PDVSA

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MANUAL DE DISEÑO DE PROCESO

TRANSFERENCIA DE CALOR
INTERCAMBIADORES DE CALOR
PDVSA N° TITULO
MDP–05–E–02 INTERCAMBIADORES DE TUBO Y CARCAZA
0 OCT.95 34
REV. FECHA DESCRIPCION PAG. REV. APROB. APROB.
APROB. FECHA APROB. FECHA
E1994 ESPECIALISTAS
MANUAL DE DISEÑO DE PROCESO PDVSA MDP–05–E–02
REVISION FECHA
PDVSA TRANSFERENCIA DE CALOR
INTERCAMBIADORES DE CALOR 0 OCT.95
INTERCAMBIADORES DE TUBO Y CARCAZA Página 1
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Indice
1 OBJETIVO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
2 ALCANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
3 REFERENCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
4 INTERCAMBIADORES SIN CAMBIO DE FASE . . . . . . . . . . . . . . . . 4
4.1 Parámetros de Diseño . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
4.2 Optimización de la transferencia de calor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
4.3 Optimización de la caída de presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
4.4 Método manual de diseño . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
4.5 Método automatizado de diseño . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
5 INTERCAMBIADORES PARA VAPORIZACION . . . . . . . . . . . . . . . . 6
5.1 Tipos de equipos y aplicaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
5.2 Consideraciones de diseño . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
6 INTERCAMBIADORES PARA CONDENSACION . . . . . . . . . . . . . . . 17
6.1 Tipos de equipos y aplicaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
6.2 Zonificación del condensador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
6.3 Consideraciones de diseño . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
6.4 Consideraciones especiales de diseño para condensadores sin tambor 23
6.5 Criterios de selección para condensadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
6.6 Consideraciones de diseño para condensadores de tope en columnas de
destilación al vacío . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
7 NOMENCLATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
8 APENDICE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
Figura 1 Tipos de rehervidores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
Figura 2 Componentes de un rehervidor tipo marmita . . . . . . . . . . . . . . . 32
Figura 3 Dimensionamiento de rehervidores tipo marmita . . . . . . . . . . . . 33
Figura 4 Curva tipica de desprendimiento de calor (t–q) . . . . . . . . . . . . . 34
REVISION FECHA
1 OBJETIVO
El objetivo de este documento es proveer al ingeniero de proceso y diseño con una
herramienta de cálculo manual para el dimensionamiento de Intercambiadores de
calor de tubo y carcaza, sin cambio de fase, con vaporización, y con condensación.
El tema “Intercambiadores de calor”, dentro del area de “Transferencia de calor”,
en el Manual de Diseño de Procesos (MDP), está cubierto por los siguientes
documentos:
PDVSA–MDP– Descripción del Documento
05–E–01 Intercambiadores de Calor: Principios Básicos.
05–E–02 Intercambiadores de Calor: Procedimientos de diseño para
Intercambiadores de tubo y carcaza (Este documento) (Incluye
vaporización, condensación, calor sensible).
05–E–03 Intercambiadores de Calor: Procedimiento de Diseño para
Enfriadores de Aire.
Intercambiadores de Doble Tubo.
Servicios Criogénicos.
Este documento, junto con los demás que cubren el tema de “Intercambiadores
de Calor”, dentro del Manual de Diseño de Procesos (MDP) de PDVSA, son una
actualización de la Prácticas de Diseño “Intercambiadores de Calor”, presentadas
en la versión de Junio de 1986 del MDP (Sección 9), modificadas para hacer
mención del uso de información y programas de HTRI.
2 ALCANCE
Este Documento presenta los procedimientos recomendados para dimensionar
intercambiadores de tubo y carcaza en los cuales no ocurren cambio de fase
(intercambiadores vapor/vapor, vapor/líquido o líquido/líquido), equipos de
vaporización, y condensadores. También cubre lo que respecta a la selección del
tubo, velocidad de circulación, y criterios generales de diseño para generadores
de vapor.
3 REFERENCIAS
Manual de Diseño de Proceso (versión 1986)
S Vol V, Subsección 9D “Intercambiadores de calor: Procedimiento de cálculo
cuando no hay cambio de fase”
S Vol V, Subsección 9E “Intercambiadores de calor: Procedimiento de cálculo
cuando hay vaporización”
REVISION FECHA
S Vol V, Subsección 9F “Intercambiadores de calor: Procedimiento de cálculo

cuando hay condensación”
S Vol II, Subsección 3H “Internos de Torres”
S Vol III, Sección 8 “Hornos”
S Vol VII, Sección 12 “Instrumentación y Control”
S Vol VIII, Sección 14 “Flujo de Fluidos”
Manual de Diseño de Proceso
S PDVSA–MDP–05–E–01 “Intercambiadores de calor: principios básicos”
Manual de Ingeniería de Diseño
S PDVSA–MID–EA–201–PR “Equipo de carcaza y tubos para intercambio de
calor”
S PDVSA–MID–L–TP–2.1 “Intercambiadores de calor requisición, análisis de
ofertas y detalles de compra”
S PDVSA–MID–90617.1.041 “Guías de ingeniería para intercambiadores de
calor de carcaza y tubos”
Otras Referencias
S Standards of Tubular Exchanger Manufacturers Association (TEMA).
S Perry’s Chemical Engineers’ Handbook, 4th Ed.
S Heat Transfer Research Inc. (HTRI) Design Manual.
S Heat Exchanger Institute (HEI) Standards for Steam Surface Condensers.
S Devore, A.; Petroleum Refiner, Vol. 38, N° 6, pp 205, (June, 1959).
S Fair, J.R.; Petroleum Refiner, Vol. 39, N° 2, pp 105 (Feb., 1960).
S Hewitt, G. F.; Shires, G. L. and Bott T. R.; Process Heat Transfer; First Edition;
CRC Press, Inc. (1993)
S Jacobs, J.K., Hydrocarbon Processing and Petroleum Refiner, Vol. 40, Nº° 7, pp
189 (July, 1961).
S Kern, R., Hydrocarbon Processing, Vol. 47, N°12 , pp 118 (Dec., 1968).
S Martin, G. R., y Sloley, A. W., Hydrocarbon Processing, Vol. 74, Nº° 6, pp
101–110 (June, 1995).
S Martin, G. R., y Sloley, A. W., Hydrocarbon Processing, Vol. 74, Nº° 7, pp 67–78
(July, 1995).
S Simpson, L.L.; Chemical Engineering, Vol. 92, June 17, 1968.
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4 INTERCAMBIADORES SIN CAMBIO DE FASE

4.1 Parámetros de Diseño
Las siguientes especificaciones generales dan la conversión más eficiente de
caída de presión a transferencia de calor para intercambiadores de calor sin
cambio de fase.
1. Corte del deflector: 20 a 30%
2. Espacio entre deflectores/diámetro de carcaza: 0.3 a 0.5
3. Número de bandas de sello: El número de pares de listones de cierre por fila
transversal de tubo entre los bordes de los deflectores deben ser de 0.14 a
0.20, o aproximadamente de 5 a 7 filas de tubo por banda de sello para
cabezales flotantes de intercambiadores. Estas bandas de sello no se
necesitan para diseños típicos de placa de tubo fija o intercambiadores de
tubos en U.
4. Patrones de arreglos de tubo: Si se requiere limpieza en los arreglos, use un
arreglo de 90° para flujo turbulento y un arreglo de 40° para flujo en transición
o laminar. Si la limpieza no es problema, use arreglos de 30° para flujo
laminar o turbulento. No use arreglos de 60° debido a que éstos tienen
características de caída de presión o de transferencia de calor inferiores
cuando se comparan con los arreglos de 30°.
4.2 Optimización de la transferencia de calor

Un diseño con los parámetros óptimos mencionados anteriormente y que
satisfaga los requerimientos de transferencia de calor, pero no use toda la caída
de presión permisible, se considera ineficiente. Para estos casos, el
intercambiador puede hacerse más pequeño efectuando uno o más de los pasos
siguientes para incrementar la caída de presión y transferencia de calor:
1. Incrementar la longitud del tubo al máximo permitido por las prácticas de
construcción y limitaciones de la refinería.
2. Disminuir el espaciado de tubo al mínimo permisible por limitaciones de
construcción o mantenimiento. Ver subsección 4.7 del Documento
PDVSA–MDP–05–E–01.
3. Disminuir el diámetro del tubo al mínimo permisible por las limitaciones de
la caída de presión en el lado del tubo y de mantenimiento.
4. Probar con tubos de aleta si el coeficiente del lado de la carcaza es menor
de 1/3 del coeficiente en el lado de los tubos y el Número de Reynolds en el
lado de la carcaza es mayor de 1000.
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4.3 Optimización de la caída de presión

Si un diseño requiere más superficie de la requerida por la transferencia de calor
para simplemente proveer suficiente área de flujo para prevenir excedente en la
caída de presión, dos tipos de correcciones son posibles:
1. Ajustar la caída de presión “permisible”. Posiblemente la caída de presión
para la cual la unidad está diseñada fue seleccionada arbitrariamente y
puede ser incrementada.
2. Ajustar la geometría de tal forma que produzca la menor disminución en la
transferencia de calor por unidad disminuida en caída de presión haciendo
uno a más de los cambios siguientes:
a. Incrementar el espaciado del deflector.
b. Disminuir la longitud del tubo.
c. Incrementar el espaciado del tubo.
d. Usar deflectores de doble segmentado.
e. Usar carcazas de flujo dividido, TEMA Tipo J.
Si ninguno de esto puntos dan el resultado deseado, considere el uso de unidades
en paralelo.
4.4 Método manual de diseño

Para refrescar conocimientos básicos se recomienda consultar el Documento
PDVSA–MDP–05–E–01 (Intercambiadores de calor: principios básicos), en
especial las subseccciones 4.6, 4.7, 4.8 y la sección 5.
El procedimiento de cálculo manual a usar, se presenta en detalle en el manual
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
de diseño del HTRI, sección D, subsección D3, con los siguientes temas cubiertos:
ÁÁÁÁÁ
D3.2
ÁÁÁÁÁ
Método manual para la predicción de la transferencia de
calor y la caída de presión del lado de la carcaza.
ÁÁÁÁÁ
D3.3 Método para estimar rápidamente un intercambiador.
ÁÁÁÁÁ
D3.4 Método manual para la predicción de la caída de presión de
ÁÁÁÁÁ
las boquillas, canal, y cubierta del lado de los tubos
ÁÁÁÁÁ
D3.5 Método manual para la predicción de la caída de presión de
ÁÁÁÁÁ
las boquillas del lado de la carcaza
D3.6 Parámetros de diseño y datos de construcción
Es conveniente notar que estos procedimientos incluyen cálculos relacionados
con tubos aleteados.
Debido a que en el manual de diseño de HTRI los procedimientos están lo
suficientemente bien explicados, no se presentará dicha información aquí, por lo
cual se le recomienda al lector consultar dicha bibliografía, que está disponible a
nivel corporativo.
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4.5 Método automatizado de diseño

Dado que los programas de HTRI son el procedimiento computarizado oficial de
cálculo para PDVSA y sus filiales, remitimos al lector al programa “ST–5”, el cual
diseña intercambiadores de tubo y carcaza sin cambio de fase y evalúa el
desempeño para aquellos geométricamente especificados.
Se pueden iniciar cálculos automatizados usando el programa “HEXTRAN” (Ver
documento PDVSA–MDP–05–E–01), de la companía “SIMSCI”. Remitimos al
lector al manual del programa HEXTRAN para mejores detalles.
5 INTERCAMBIADORES PARA VAPORIZACIÓN

5.1 Tipos de equipos y aplicaciones
Los equipos de vaporización mas comúnmente usados se pueden clasificar en
cuatro tipos genéricos, dependiendo de su función:
1. Rehervidores: su función es la vaporización en un 30% a un 80% del líquido
alimentado, proveniente de una torre de fraccionamiento.
2. Enfriadores: operan análogamente al rehervidor, pero no están
necesariamente asociados a una torre de fraccionamiento.
3. Precalentadores: se usan generalmente para vaporizar parcialmente la
alimentación a una torre de fraccionamiento.
4. Recuperadores de Calor.
A continuación se presentan detalles de cada uno de este tipo de equipos.
5.1.1 Rehervidores
Existen dos tipos básicos de rehervidores, en lo que respecta a la manera de
moverse los fluídos: circulación natural que incluye a los termosifones y
rehervidores incrustado ó indirectos, y circulación forzada, que incluye a los
rehervidores tipo horno.
El sistema de termosifón mueve un fluído usando, como fuerza impulsora, una
diferencia de densidades creada por una entrada de calor a ese sistema. Esta
entrada de calor reduce la densidad del fluído aguas abajo del intercambiador
(llamado termosifón) que suministra calor al sistema. La diferencia de densidades
entre la corriente aguas arriba y aguas abajo del Intercambiador hace que el
sistema fluya.
En un rehervidor de circulación forzada, la circulación se obtiene con el uso de
una bomba.
Los tipos comunes de rehervidores de circulación natural son: rehervidores de un
solo paso (“once–through”), rehervidores de recirculación, y de flujo
preferencial. Los rehervidores de bombeo directo y rehervidores tipo horno son
dos tipos de rehervidores de circulación forzada.
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Los termosifones de un solo paso se caracterizan por tomar el líquido a rehervir

del plato de fondo de la columna, mediante un plato de retiro total. El líquido pasa
por el termosifón una vez y fluye hacia el sumidero ó fondo (”sump”) de la columna.
El vapor y el líquido que salen del rehervidor, se separan en el sumidero. El vapor
sube para la destilación, y el líquido sale como producto de la torre. Esta
configuración corresponde a un plato teórico. La alimentación al rehervidor es
fijada por el balance térmico de la columna y la tasa de flujo del producto de fondo.
En los sistemas de termosifones de recirculación, el líquido del plato de fondo
cae al fondo ó sumidero de la columna. En esta zona, se sucede continuamente
la separación vapor líquido del material rehervido, mezclándose el líquido separa
con el correspondiente al plato de fondo. Parte de esta mezcla líquida se remueve
como producto de fondo, y el resto se alimenta al rehervidor. El líquido circulante
a través del rehervidor puede ser un flujo superior ó inferior que la suma de los
flujos del vapor que entra al plato de fondo y del producto de fondo.
El sistema de termosifones de flujo preferencial es muy semejante a los
termosifones de recirculación, con la diferrencia que el fondo de la columna tiene
deflectores que separan al líquido que se remueve como producto de fondo, del
líquido que se alimenta al rehervidor: esta segregación de líquido preferencial al
rehervidor es la práctica usual cuando se diseña el sistema de rehervido para una
tasa de circulación, a través del intercambiador, igual ó superior a la suma de los
flujos del vapor que entra al plato de fondo y del producto de fondo. También se
conocen estos sistemas como de recirculación con deflectores.
Los rehervidores de circulación forzada ó de bombeo directo también pueden
clasificarse en rehervidores de un solo paso, de recirculación y de flujo
preferencial ó de recirculación con deflectores. Las explicaciones hechas
anteriormente para estos tipos aplican para los de bombeo directo.
Los rehervidores de bombeo directo consisten en un intercambiador
convencional alimentado por una bomba. La vaporización puede darse en el lado
de la carcaza o en el lado de los tubos. Debido a que este tipo de instalación es
más caro que los rehervidores de circulación natural se usan sólo en las siguientes
circunstancias especiales:
1. Cuando se requiere una circulación positiva debido a servicios
extremadamente sucios o viscosos.
2. Cuando se requiere una alta velocidad de circulación y/o un bajo
incremento en temperatura para minimizar la degradación térmica del
producto de fondo.
3. Cuando el tamaño del rehervidor de circulación natural sería
irracionalmente grande (requiriendo carcazas múltiples y tuberías
complejas).
4. Para servicios donde el cabezal hidrostático está limitado.
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Los Rehervidores tipo horno, como su nombre lo indica, consiste en un

rehervidor con llamas alimentado por una bomba. Los rehervidores con llamas son
el tipo de instalación más costosa. Estos son usados normalmente sólo cuando el
nivel de temperatura requerido para rehervir es mayor que el obtenido por el vapor
o una corriente de proceso. Para una discusión sobre tipos de hornos, aplicación,
y procedimientos de diseño, ver el Documento PDVSA–MDP–05–F–01:
Hornos.
Los rehervidores de marmita (“kettle reboilers”) son un caso especial de los
rehervidores de un solo paso, ya que el retiro del producto de fondo se hace en
el rehervidor, no en el fondo de la columna. Este tipo de rehervidor es,
principalmente, un termosifón. Normalmente consta de un haz de tubo en U (fluido
limpio para calentamiento) encerrado en una carcaza suficientemente grande que
provee un espacio apropiado para la separación del líquido y el vapor arriba del
haz y un espacio para acumulamiento de líquido debajo del haz (Ver la Figura 2.).
Cuando el fluido de calentamiento está sucio (requiere limpieza mecánica), se
requiere un haz de tubo con tubos rectos y un cabezal flotante de arrastre continuo.
Los rehervidores de marmita están limitados a operaciones de un sólo paso. Sin
embargo, estos son capaces de vaporizar cargas cerca del 100% del inventario
limpio (tal como refrigerantes). Si la alimentación contiene sucio o tiende a obstruir
(como en el caso de la mayoría de las corrientes de proceso), la carga a ser
vaporizada debe ser restringida a 80% para proveer algo de purga.
La sección de fondo de la columna se simplifica con los rehervidores de marmita.
No se necesita un volumen para la acumulación de producto ni tampoco se
requiere un espacio para la separación vapor–líquido. El número de deflectores
internos también se minimiza. Consultar PDVSA–MDP–(Pendiente: ver MDP
versión 1986, subsección 3H). En el rehervidor cuando el líquido necesario de
retención, después del vertedero, requiera más de 1.2 m (4 pie) de longitud en la
carcaza, se debe considerar un termosifón de recirculación. (Ver
PDVSA–MDP–(Pendiente: ver MDP versión 1986, Sección 12), para los requisitos
de retención).
De los varios tipos de rehervidores, los tipo marmita requieren la elevación de torre
más baja, y es por esto que encuentran aplicación donde los fondos de la torre no
son bombeados (la bomba casi siempre requiere suficiente elevación para succión
positiva neta (NPSH), satisfaciendo así los requerimientos de circulación de los
termosifones).
Como regla, en servicio de termosifón los intercambiadores de marmita son más
caros que las unidades de tubo y carcaza. Sin embargo, esto puede invertirse por
el costo de la elevación de la torre, etc. Los rehervidores de marmita proveen un
tiempo de residencia a la temperatura de ebullición más largo y por esto no son
recomendables para servicios excesivamente sucios o con polimerización.
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También los rehervidores pueden clasificarse se acuerdo a la orientación de las

carcazas: verticales u horizontales.
Rehervidor vertical – Este tipo de instalación (Ver Figura 1.) consiste en un
intercambiador convencional de tubo y carcaza conectado directamente a la torre.
Esto minimiza los requerimientos de fundación y estructura como también el área
de construcción. El espacio para la acumulación del producto de fondo y para la
separación del líquido y vapor están incluidos en la sección de fondo de la torre.
Generalmente, la instalación más económica es la del rehervidor tipo termosifón
vertical. Si estos están soportados directamente de la torre, la línea de descarga
del fluido de proceso es bastante corta, minimizando la caída de presión del vapor
y el costo. El fluido del proceso (generalmente el más sucio) es pasado por los
tubos, haciendo así la limpieza y el mantenimiento normal más fácil. Si el fluido que
calienta está limpio (como el vapor), se puede reducir el costo especificando
diseños de placa de tubo fijo.
Los termosifones verticales deben restringirse a un máximo de 50% de
vaporización (basado en la alimentación), para evitar operaciones erráticas
debido a golpeteo, etc. Sin embargo, es práctica común en la industria limitar la
vaporización a 30%, asegurando así una buena operación de la unidad. Los
termosifones no deben ser usados con fluidos viscosos, y tampoco en servicios
donde sea variable el cabezal del líquido de alimentación al sistema.
Rehervidor horizontal – Este tipo también consiste en un intercambiador
convencional de tubo y carcaza (Figura 1.). Como en el tipo vertical, el espacio
para la acumulación de producto de fondo (bottom holdup) y el espacio para la
separación del líquido y vapor están incluidos en la sección de fondo de la torre.
El fluido de proceso es vaporizado en la carcaza y, por esto, este tipo debe ser
restringido para servicios que oscilen entre limpios a moderadamente sucios. Sin
embargo, colocar el medio de calentamiento en el lado de los tubos permite el uso
de corrientes sucias en los tubos.
Los termosifones horizontales requieren fundaciones separadas y ocupan mayor
área de construcción que los tipos verticales. También, las tuberías externas son
más complejas y costosas. El diseño hidráulico, sin embargo, es menos rígido,
permite un flujo de circulación más alto para una altura dada de la torre; dicho de
otra manera, la altura de la torre puede ser más baja para una velocidad de flujo
dada (Comparando con el tipo vertical).
La vaporización debe ser restringida a 50%, para asegurar buena operabilidad.
También deben evitarse las alimentaciones viscosas y niveles de alimentación
fluctuantes.
Otro tipo de rehervidor son los Rehervidores internos ó incrustados: Un
rehervidor interno consiste en un haz de tubos que está directamente insertado en
la columna mediante una brida en el lado de la columna. Este tipo de unidad es
REVISION FECHA
usado ocasionalmente para servicios de carga pequeña de calor, debido a que, en

base a costo de instalación por pie cuadrado, pueden ser más económicos que
otros tipos de rehervidores. Las ventajas de los rehervidores internos son: (1) no
se requiere carcaza, (2) las tuberías de circulación son eliminadas y (3) no se
requieren deflectores en el fondo de la columna. Las desventajas de los
rehervidores internos son (1) la longitud del haz está limitada por el diámetro de la
columna y (2) la brida en la columna puede ser realmente cara.
Debido a la restricción en la longitud del haz, el diámetro del haz puede llegar a ser
prohibitivo. En general, si el diámetro del haz requerido es de 914 mm (36 pulg.) o
mayor, otro tipo de rehervidor sería más económico.
La selección del sistema de rehervidor está basada primordialmente en la
economía. Los factores económicos principales son los costos de fundación y de
tubería, altura requerida de la torre y los costos operacionales. Debido a la ventaja
en los costos operacionales, el rehervidor de circulación natural es
mayoritariamente el tipo de rehervidor comunmente usado. Vea la Figura 1. donde
se presentan las ventajas y desventajas de varios tipos de rehervidores.
Para más información sobre internos de rehervidores ver el Documento

PDVSA–MDP–(Pendiente: ver MDP versión 1986, subsección 3H), de torres
fraccionadoras.
Otros aspectos a considerarse en la selección y diseño de los rehervidores son:
1. Rehervidores y elevación de la torre.– El fondo de la carcaza del

rehervidor está ubicado a la distancia mínima práctica por arriba del nivel del
piso. Esta distancia se fija en la base a los requerimientos de espacios para
tubería y se utiliza usualmente un metro.
En rehervidores de circulación natural, un balance de presión a través del
circuito de rehervidor determina la elevación exacta de la torre. Usualmente
los puntos de referencia para el balance de presión son la línea tangente al
fondo de la torre y el fondo de la carcaza del rehervidor. Una guía a groso
modo de la distancia entre estos puntos normalmente sería de 1 1/2 a 3 m
(5 a 10 pie) para rehervidores marmita y 2 1/2 a 5 m (8 a 16 pie) para
rehervidores de termosifón.
Para rehervidores de circulación forzada, la torre normalmente tiene una
elevación de 5.5 (15 pie) por arriba del nivel del piso para proveer una succión
neta positiva (NPSH) adecuada. Si es necesario, esta elevación puede ser
disminuida reduciendo el requerimiento del NPSH de la bomba a un mínimo
de 1.5 m (5 pie). Sin embargo esto causaría un incremento considerable en
el costo de la bomba.
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2. Eficiencia de la etapa del rehervidor.– La eficiencia de la etapa de los

rehervidores de tipo recirculante (que no presentan deflectores para evitar
que el líquido del último plato se desvíe del paso por el rehervidor) puede ser
estimada con la ecuación siguiente:
1– ƪ NL
NVK ) B
AȀ
ƫ
SF + Ec. (1)
1– ƪ NL
N K)B
ƫ
donde:
ÁÁÁ
ÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁ
ÁÁÁÁÁ En En
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁ ÁÁÁÁÁ unidades unidades
ÁÁÁ
ÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
A’ =
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
1 + Y (K–1)
SI inglesas
ÁÁÁ
ÁÁ
B
ÁÁ
=
=
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
Velocidad del producto de fondo
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
kgmol/s lbmol/hr
ÁÁÁ
ÁÁ
ÁÁÁÁÁ
SF Fracción de la etapa teórica
=
ÁÁÁ
ÁÁ
ÁÁÁÁÁ
K Constante de equilibrio del
componente clave liviano
ÁÁÁ
ÁÁ
NL
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
= Velocidad líquido del último plato kgmol/s lbmol/hr
ÁÁÁ
ÁÁ
NV
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
= Velocidad del vapor del rehervidor kgmol/s lbmol/hr
ÁÁÁ
ÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
= Fracción molar vaporizada en el
ÁÁ ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
Y
rehervidor
La eficiencia de la etapa de un rehervidor marmita es 100% y la de un
rehervidor de un paso se asume como 100%.
3. Interferencia de vapor.– Con grandes diferencias de temperatura alta entre
los fluidos en los tubos y en la carcaza, se forman burbujas de vapor en la
superficie de los tubos tan rápido, que la convección y la flotabilidad no
pueden removerlas. El vapor entonces interfiere con los tubos, con el
resultado de que muy poco líquido alcanzaría la superficie del tubo. La
vaporización del líquido se debe llevar a cabo a través de una resistencia
adicional constituida por la interferencia del vapor, causando una
disminución inmediata en el coeficiente de transferencia de calor. Por esta
razón, las diferencias altas de temperatura que se desean en
intercambiadores de calor pueden ser impedimentos en equipos para
vaporizar.
Para mantenerse fuera del rango de temperatura en el cual puede ocurrir la
interferencia de vapor, se restringe la densidad del flujo de calor, Q/A, y el
coeficiente de película de vaporización, hv. El promedio máximo permisible
de flujo de calor es de 47300 W/m2 (15000 BTU/h pie2) para rehervidores de
REVISION FECHA
circulación natural y de 63100 W/m2 (20000 BTU/h pie2) para rehervidores

de circulación forzada. El máximo coeficiente de película de vaporización es
de 1700 W/m2°C (300 BTU/h pie2°F) para los dos tipos de circulación natural
y forzada.
Los valores anteriormente mencionados pueden ser algo conservadores:
por tanto, consultar la última versión del manual de diseño del HTRI para
valores más actualizados.
5.1.2 Enfriadores
La operación de un enfriador es análoga a la de un rehervidor. El fluido que se está
enfriando en el lado del tubo vaporiza el refrigerante líquido en el lado de la
carcaza. Un enfriador normalmente está construido como un rehervidor marmita,
pero sin vertedero. También ocasionalmente los enfriadores están hechos de
intercambiadores convencionales de tubo y carcaza eliminado tubos suficientes
en la parte superior de la carcaza para proveer espacio para la separación del
vapor y el líquido. El procedimiento de cálculo para enfriadores es el mismo que
para rehervidores marmita .
5.1.3 Precalentadores
Un precalentador, como un rehervidor de bombeo directo, consiste en un
intercambiador convencional de tubo y carcaza con el líquido a ser vaporizado
alimentado por una bomba o presurizado por algún equipo aguas arriba. La
mayoría de los precalentadores suman al fluido que va a ser vaporizado el calor
latente y el calor sensible (una excepción sería la vaporización de un componente
puro bajo una contrapresión pequeña). El fluido a ser vaporizado puede ser
colocado tanto en la carcaza, como en los tubos, dependiendo en la economía,
ensuciamiento, etc. Los precalentadores se usan más que todo para las corrientes
de alimentación de las columnas de destilación. Un nivel de calor más bajo que en
los rehervidores puede ser usado en los precalentadores de alimentación de las
torres. También, las cargas de las torres pueden ser balanceadas compensando
entre el precalentamiento de la alimentación y el calor suplido en el rehervidor.
5.1.4 Recuperadores de Calor
Estas unidades tienen su aplicación en las calderas de calor de desecho
(generadores de vapor) las cuales son comunmente usadas para recobrar calor
de los gases de combustión de los regenadores catalíticos, de los efluentes de los
reformadores, de los gases de expulsión de las turbinas de gas.
El tipo de unidad usualmente instalada es la de tipo termosifón.
La circulación natural es especialmente adaptable, debido a la gran diferencia de
densidad entre “la pierna” de agua al generador y “la pierna” de vapor del
generador. La salida del generador descarga en un tambor desgasificador. El
vapor sale por el tope del tambor y el condensado recuperado es devuelto a la
entrada del generador.
REVISION FECHA
5.2 Consideraciones de diseño

5.2.1 Factores limitantes a ser considerados en el diseño
Existen ciertas características en la transferencia de calor en dos fases que
imponen limitaciones sobre la operación de los intercambiadores de calor con
generación de vapor y las cuales deben ser consideradas durante la fase de
diseño de dichas unidades. Estos factores limitantes son:
1. Flujo crítico de calor .– El coeficiente de transferencia de calor asociado
con la generación de vapor puede ser reducido drasticamente si el valor
crítico de flujo de calor es excedido. Razón por la cual es recomendable
diseñar estas unidades para operar por debajo del valor crítico, ya que en
caso contrario puede ocurrir deterioro, corrosión y destrucción de la unidad.
Una manera de evitar este riesgo es usando fuentes de calor de baja
temperatura, como la condensación del vapor de agua.
En conclusión, el diseño y operación de los equipos de vaporización debe
asegurar que existe un margen adecuado entre el flujo de calor crítico y el
de operación.
2. Inundación en contracorriente.– Este es un proceso que se presenta
cuando la velocidad del vapor ascendiendo es tal que previene el flujo
descendente de líquido o expulsa el líquido fuera del tubo. Esto normalmente
no ocurre cuando el líquido vaporizandose fluye en dirección ascendente,
porque tanto el líquido como el vapor se mueven en igual dirección, o
cocorriente. La velocidad del vapor por encima de la cual se presenta esta
situación se le conoce como velocidad de inundación. Por lo tanto, en el
diseño de este tipo de unidades es importante asegurarse que la velocidad
del vapor esta por debajo de la velocidad de inundación.
3. Distribución inadecuada de flujo.– En los equipos de vaporización, el
problema potencial de distribución no–uniforme del flujo afecta la rata de
generación de vapor y de caída de presión en cada tubo. A menor flujo,
mayor rata de generación de vapor, lo cual incrementa la caída de presión
y en consecuencia una mayor reducción de flujo.
5.2.2 Rehervidores y enfriadores
Ver la Subsección 5.7 del Documento PDVSA–MDP–05–E–01 para una
discusión sobre la selección de tubos, cual fluido pasa por los tubos, etc. Las
consideraciones de diseño referentes específicamente a rehervidores se cubren
en los párrafos siguientes:
1. El método básico, como en intercambiadores “sin cambio de fase”, es
suponer una geometría del rehervidor y después chequear ésta para las
condiciones en cuestión específicamente. El primer tanteo se hace usando
el área mínima fijada por las consideraciones de interferencia de vapor. Si el
REVISION FECHA
área calculada es menor que el área mínima, se especifica el área mínima.

Si el área calculada es mayor que la mínima, se asume una nueva área y se
chequea hasta que se llegue a una buena aproximación.
2. Para mezclas multicomponentes, se debe construir una curva de
temperatura vs. carga de calor (T–Q) a la presión del rehervidor, para
chequear la desviación lineal. Si existe una desviación significante, la curva
T–Q debe ser dividida en dos o más incrementos, de tal manera que cada
segmento se aproxime a una línea recta. Después el DTML total se
determina proporcionalmente de cada DTML individual dependiendo de sus
cargas respectivas. Si la curva T–Q no presenta una desviación lineal
significante, entonces se usa la media logarítmica convencional de la
diferencia de temperatura. La mayoría de los arreglos de rehervidores se
aproximan a un flujo contracorriente y por esto los factores de corrección del
DTML no se requieren.
3. En el dimensionamiento de rehervidores marmita, la diferencia efectiva de
temperatura se calcula sin el factor de corrección del DTML (Fn). Sin
embargo, se usa una temperatura de entrada modificada (igual a la
temperatura de entrada al proceso más un tercio de la diferencia entre la
temperatura de entrada y salida). Esta temperatura de entrada modificada
considera los efectos de la mezcla que ocurre entre el líquido de entrada y
la “piscina” de líquido en la marmita. (Se asume que el líquido entrando está
en su punto de ebullición y que no existen “zonas” distintas para
precalentamiento y vaporización).
4. El coeficiente de película y la caída de presión del fluido se calculan usando
los métodos apropiados para el lado donde no ocurre la vaporización:
a. “Sin cambio de fase”, se usa el método explicado en el Documento
PDVSA–MDP–05–E–01.
b. Para vapor, o para hidrocarburos condensándose, se usa h = 6800
W/m2°C (1200 BTU/hr pie2°F) y normalmente se deprecia la caída de
presión.
El coeficiente de película usado en el lado donde ocurre la
vaporización es el promedio del coeficiente de película del líquido y un
coeficiente para la ebullición de 1700 W/m2°C (300 BTU/hr pie2°F).
Para el coeficiente de película del líquido se usa el valor mayor entre
aquel dado por la convección natural o la convección forzada.
Los coeficientes respectivos son ajustados dependiendo de la fracción
de la carga de calor total que se utiliza en la transferencia de calor
latente. Como se menciona en la subsección 5.1 de este documento,
el coeficiente para la ebullición está limitada a 1700 W/m2°C (300
BTU/hr pie2°F) para prevenir la interferencia de vapor.
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5. Las consideraciones del diseño mecánico para rehervidores y enfriadores

son iguales a las de otros equipos de tubo y carcaza. Para recomendaciones
prácticas vea la Subsección 5.7 del Documento PDVSA–MDP–05–E–01.
6. Para los rehervidores de circulación natural, se debe hacer un balance de
presión cinética para determinar la distancia vertical requerida entre la línea
tangente al fondo de la torre y el fondo de los rehervidores. Básicamente el
procedimiento consiste en igualar las pérdidas de presión (estática y por
fricción) a las ganancias de presión en el sistema y resolviendo para la
elevación requerida.
5.2.3 Precalentadores
Para calcular este tipo de equipos, el precalentador se divide en dos zonas: una
zona de precalentamiento de líquido y una zona de vaporización. Cada zona se
calcula entonces como un intercambiador separado. La zona de precalentamiento
de líquido se dimensiona usando el procedimiento para cálculos “sin cambio de
fase”, y la zona de vaporización se dimensiona usando el procedimiento para
rehervidores de bombeo directo (convección forzada). Las DTML individuales y
los coeficientes son combinados proporcionalmente dependiendo de las cargas
relativas de las dos zonas.
Ver la Subsección 5.7 del Documento PDVSA–MDP–05–E–01 para una
discusión sobre selección de tubos, consideraciones mecánicas de diseño, etc.
5.2.4 Recuperadores de Calor
Los siguientes comentarios suponen la generación de vapor usando tubos
convencionales (de superficie no–extendida).
Orientación del intercambiador

Las unidades pueden ser instaladas en la posición vertical u horizontal, y pueden
tener uno o más pasos de tubo. En general en el pasado las unidades verticales
de un solo paso se han usado exitosamente (en servicios de gas de combustión,
en la regeneración de catalizadores y de reactores de lecho fijo). Sin embargo, en
años recientes, las unidades horizontales de un paso de tubo se usan cada vez
con más frecuencia (ejemplo, calderas de recuperación de calor en el efluente de
un reformador).
¿Vaporización en el lado de la carcaza o en el lado de los tubos?

El vapor se genera normalmente en la carcaza (diseño pirotubular) por las razones
siguientes:
1. El fluido caliente frecuentemente está tan sucio que se debe pasar a través
de los tubos.
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2. Con agua limpia de caldera se permite usar un haz de tubo no removible

(Unidad de cabezal fijo) con espaciado de tubo triangular. Este tipo de
construcción resulta en una unidad compacta con un bajo costo inicial.
3. Existe menos diferencial de expansión entre el tubo y la carcaza.
Cuando la presión del vapor es considerablemente más alta que la del fluido
caliente, puede ser ventajoso generar el vapor en los tubos para evitar un costo
extra por una carcaza de alta presión.
Selección de tubos
1. De las instalaciones que recuperan calor de los gases de combustión en un
regenerador catalítico o efluente del reformador, el número de tubos está
basado en mantener una velocidad del gas de 30 m/s (100 pie/s). Para gases
de combustión de regenerador de catalizador, use tubos de 63.5 mm (2.5
pulg) de diámetro externo, y 5 BWG. Para efluente de reformador, el tamaño
mínimo nominal del tubo es 50.8 mm (2 pulg) de diámetro externo, y 10 BWG.
La longitud del tubo varía para cada instalación, dependiendo del área de
superficie requerida. Si es necesario, la longitud del tubo puede ser 7.6 m o
más (ver Subsección 5.7 del Documento PDVSA–MDP–05–E–01).
2. Los reactores de lecho fijo para procesos exotérmicos son frecuentemente
construidos como los intercambiadores de tubo y carcaza. En estas
unidades, los hidrocarburos pasan a través de los tubos los cuales están
llenos con catalizador. El vapor es generado en el lado de la carcaza. Para
este servicio, se usan tubos de 63.5 mm (2.5 pulg) de diámetro externo y 5
BWG. El número y la longitud de los tubos varían para cada instalación,
dependiendo en los requerimientos del proceso como también en los
requerimientos de la transferencia de calor. Los reactores generadores de
vapor para plantas de polimerización han sido diseñados con carcazas de
1.2 metros (4 pie) de diámetro interno, y 180 tubos con 9.1 m (30 pie) de
longitud.
Flujo de circulación de agua

Para eliminar la posibilidad de tubos secos, diseñe para un cociente en peso de
agua/vapor en la salida de aproximadamente 10/1 para una densidad de calor de
47300 W/m2 (15000 BTU/hpie2) y 15/1 en la salida para una densidad de calor de
78900 W/m2 (25000 BTU/hpie2). Existen diseños con tubos de superficie
extendida que requieren un flujo de circulación de 40/1 para asegurar la condición
de tener las paredes mojadas a una densidad de calor de 31500 W/m2 (100000
BTU/hpie2). (Nótese que la condición de tener las paredes mojadas depende,
adicionalmente al flujo de circulación, de otras variables como diferencia de
temperaturas, geometría, orientación, etc).
REVISION FECHA
Elevación del tambor separador de vapor

Para determinar la elevación del tambor de vapor sobre el generador, es necesario
calcular un balance detallado de presión a través del circuito agua–vapor.

ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
D5.1 Diseño de rehervidores internos y de marmita.
ÁÁÁÁÁ
D5.2
ÁÁÁÁÁ
Rehervidores horizontales de termosifón.
D5.3 Rehervidores verticales de termosifón con vaporización en
ÁÁÁÁÁ
el lado de los tubos.
ÁÁÁÁÁ
D5.4 Rehervidores verticales de termosifón con vaporización en
el lado de la carcaza.
ÁÁÁÁÁ
D5.5 Rehervidores de circulación forzada
ÁÁÁÁÁ
D5.6 Consideraciones especiales de diseño
Es conveniente notar que estos procedimientos incluyen cálculos relacionados
con tubos aleteados.
nivel corporativo.
5.4 Método automatizado de diseño

cálculo para PDVSA y sus filiales, remitimos al lector a los programas “RKH–3”,
el cual diseña y evalúa rehervidores termosifones, de marmita e incrustados en
columnas, del tipo horizontal; y “RTF”, el cual diseña y evalúa rehervidores
termosifones y de flujo forzado, con los tubos verticales, rehervidores de flujo
forzado, con los tubos horizontales.
Se pueden iniciar cálculos automatizados usando el programa “HEXTRAN” (Ver
documento PDVSA–MDP–05–E–01), de la companía “SIMSCI”. Remitimos al
6 INTERCAMBIADORES PARA CONDENSACIÓN

6.1 Tipos de equipos y aplicaciones
Los equipos de condensación se pueden clasificar genericamente en los
siguientes tipos :
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1. Tubular.– La condensación toma lugar en un bancos de tubos, ya sea en su

interior o exterior de los tubos, dependiendo de los requerimientos del
proceso. En la industria de generación eléctrica, la condensación
usualmente tiene lugar en la parte exterior de los tubos. Los bancos de tubos
son montados en cajas diseñadas para permitir el facil acceso del vapor
desde la turbina. En la industria de procesos químicos y de refinación,
usualmente los condensadores tubulares son del tipo convencional de tubo
y carcaza, donde el banco de tubos es montado dentro de una carcaza
cilíndrica. En este caso la condensación puede ocurrir tanto en la carcaza
como en el interior de los tubos, dependiendo de los requerimientos de
proceso con particular enfasis en las características de ensuciamiento del
medio de enfriamiento. En cuanto a su orientación, esta puede ser horizontal
o vertical, dependiendo del tipo de aplicación. Por ejemplo, un condensador
horizontal con la condensación en los tubos es típico en aquellos casos de
condensación de vapores a alta presión.
2. Condensadores enfriados por aire.– La condensación se efectua en el
interior de un banco de tubos (usualmente aleteados) sobre los cuales fluye
aire por convección natural o forzada. Este tipo de unidad es algunas veces
usada en la industria de generación eléctrica, en aquellos lugares donde la
disponibilidad de agua de enfriamiemto es baja. En general, estos
condensadores no presentan mayores problemas en su operación y diseño,
pero deben ser diseñados asegurando que el flujo es horizontal o con una
pequeña inclinación hacía abajo y con una distribucióm uniforme del flujo en
los tubos.
3. Condensadores de placas.– Este tipo incluye los condensadores
“plate–and–frame and plate– and–fin”. Para mayores detalles sobre este tipo
de unidades ver documento PDVSA–MDP–05–E–01.
4. Condensadores de contacto directo.– En este tipo de equipos, el medio
enfriante entra en contacto directo con el vapor a condensar, eliminando el
superficie de transferencia de calor. Para servicios corrosivos y/o sucios este
tipo de unidad es a veces la mejor opción.
6.2 Zonificación del condensador

En el establecimiento de las zonas, se supone que el coeficiente de transferencia
de calor es constante dentro de la zona y que el retiro de calor es directamente
proporcional al cambio de temperatura dentro de la zona.
De esto uno puede ver que mientras mayor sea el número de zonas, mayor será
la precisión del diseño del condensador. Desafortunadamente, el cálculo de cada
zona consume tanto tiempo que resulta impráctico calcular a mano más de dos o
tres zonas. Como se ilustra en la Figura 4., las zonas usuales son:
1. Vapor enfriándose
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2. Vapor enfriándose + condensación de hidrocarburo y sub–enfriamiento

3. Vapor enfriándose + condensación de agua y sub–enfriamiento +
condensación de hidrocarburo y sub–enfriamiento
La Figura 4. tiene algo de simplificación, el fluido enfriador se ilustra para una
unidad con un paso de tubo. En esta secuencia típica, el punto de rocío del
hidrocarburo está por arriba del punto de rocío del vapor. Si el punto de rocío del
vapor ocurre primero, la zona 2 se elimina automáticamente.
Cuando se desea mayor precisión, la zona 3 se divide algunas veces en dos
“sub–zonas” de aproximadamente igual carga de calor.
En la ausencia de desrecalentamiento, en condensación de vapor o cualquier otro
corte brusco en la curva de desprendimiento de calor, una zona del condensador
es adecuada.
6.3 Consideraciones de diseño

Los pasos siguientes son básicos en el diseño de una unidad para condensar
mezclas complejas de hidrocarburos en presencia de vapor.
1. Determine el punto de rocío del hidrocarburo
2. Determine el punto de rocío del vapor
3. Determine el calor desprendido en cada zona
4. Determine el DTML simple de cada zona, después el ∆tew (Diferencia de
temperatura media logarítmica ajustada), °C (°F))
5. Estime el coeficiente total (ejemplo, área total) para el condensador;
determine las características mecánicas
6. Calcule el área requerida para cada zona; sume las áreas
7. Ajuste las características mecánicas de la unidad hasta que el total del área
asumida sea igual a la suma de las áreas calculadas para cada zona.
Estos pasos básicos serán discutidos a continuación en términos generales.
6.3.1 Punto de rocío y curva de vaporización
Para la condensación de mezclas complejas, el punto de rocío del hidrocarburo
se halla haciendo reducciones de temperatura por tanteo hasta encontrar el punto
donde la presión de vapor del hidrocarburo es igual a la presión parcial ya
conocida. (En el caso usual del producto de tope del fraccionador, el hidrocarburo
está ya en su punto de rocío).
El punto de rocío del vapor es más difícil, debido a que el número total de moles
de vapor cambia entre el punto de rocío del hidrocarburo y el punto de rocío del
REVISION FECHA
vapor. Este cambio en composición debe ser determinado antes que el punto de
rocío pueda ser calculado.
Es usual suponer que a medida que la condensación progresa, el vapor y el líquido
mantienen una composición de equilibrio. Es por esto que la composición y las
propiedades térmicas del sistema son obtenidas de los cálculos de vaporización
de equilibrio. Estos cálculos predicen una “curva de vaporización”, la cual es un
gráfico de temperatura vs. el porcentaje no condensado.
La curva de vaporización no se construye completa; se calculan varios puntos de
la curva de expansión volumétrica y éstos se grafican y se conectan con líneas
rectas. La curva de vaporización molar pasa un poco por debajo de la curva
volumétrica y la curva de vaporización de peso pasa por arriba de la curva
volumétrica. Por simplicidad, la separación de las curvas se asume proporcional
al ancho del rango de ebullición en el corte. Las tres curvas se grafican en el mismo
grafico y se usan para predecir composiciones y temperaturas de las fases de
vapor y líquido a medida que la condensación progresa.
El punto de rocío del vapor se calcula reduciendo la temperatura del sistema por
tanteo hasta encontrar la temperatura donde la presión de vapor del agua es igual
a la presión parcial calculada.
6.3.2 Calor desprendido por zonas
Las siguientes cargas de calor son calculadas en la zona en que ocurren. Todas
las cargas ocurren simultáneamente sólo en la tercera zona.
1. Enfriamiento del líquido entrante.
2. Enfriamiento del vapor y el gas que no se condensa.
3. Enfriamiento del vapor de HC condensándose.
4. Enfriamiento del condensado de hidrocarburo.
5. Enfriamiento del vapor de agua condensándose.
6. Enfriamiento del condensado de vapor.
7. Remoción del calor latente de vaporización, hidrocarburo.
8. Remoción del calor latente de vaporización, vapor.
Para calcular las cargas 3, 4, 5 y 6, se debe suponer que 50% del material es
enfriado con el 100% del cambio de temperatura de la zona.
A pesar de que las gráficas de entalpía pueden ser usadas en estos cálculos, el
uso de los calores específicos promedios y los calores latentes promedios es
adecuado en la mayoría de los casos. Note que cuando las gráficas de entalpía
son usadas, los puntos 7 y 8 deben ser calculados a la temperatura promedio (en
vez de a las condiciones de entrada o salida) para evitar duplicar la porción de la
carga de calor sensible.
REVISION FECHA
6.3.3 Gradiente de temperatura

Después de calcular las cargas de calor por zona, se puede estimar el promedio
prorrateado de la DTML (∆tew). Esto se hace calculando el DTML para cada zona
y después prorrateando el DTML de acuerdo a la cantidad de calor transferido en
la zona. La ecuación convencional es como sigue:
Q
Dt ew + q dh q ds q sc Ec. (1)
Dtdh
) Dt ds
) Dt sc
Para la definición de símbolos, ver la nomenclatura.

Todo ∆t de cada zona se corrige para el flujo en contracorriente, multiplicando éste
por Fn, el cual se calcula usando las temperaturas terminales de la zona. Este uso
de Fn no está teóricamente comprobado, pero está justificado por conveniencia,
para asegurar que se especifiquen suficientes pasos en la carcaza para satisfacer
la temperatura de cruce del diseño.
El uso de esta ecuación para el prorrateo de ∆t es estrictamente una convención
industrial. Esta dá el valor verdadero de ∆tew sólo cuando el coeficiente es
constante a través de todo el condensador y esta condición, por supuesto, casi
nunca se mantiene. Pero, debido a que la ecuación ha sido adoptada por la gran
mayoría, el uso de otro método para prorratear ∆t puede crear confusión para los
suplidores de intercambiadores.
Actualmente, ∆tew no entra en el diseño de condensadores y su valor no es de real
importancia. El diseño está basado en la sumatoria de las áreas de las zonas, las
cuales son calculadas con los t individuales de cada zona. El ∆tew total se estima
sólo para reportar un Uo total promedio.
6.3.4 Coeficiente de transferencia de calor
Condensación en el lado de la carcaza.

Desde el punto de vista analítico, un condensador es un equipo extremadamente
complejo. No existe un planteamiento teórico, el cual prediga satisfactoriamente
los efectos del gran número de variables involucradas.
La aproximación usada en este manual no es un análisis teórico, si no un intento
empírico que considera varios fenómenos que ocurren simultáneamente en un
condensador. Esta aproximación envuelve los mecanismos siguientes:
1. El vapor es enfriado por convección forzada.
2. El líquido es enfriado por “goteo” de tubo a tubo.
3. El líquido es enfriado por convección forzada en el fondo de la carcaza.
4. Condensación.
REVISION FECHA
En cada zona del condensador, se calcula un coeficiente de transferencia para

cada uno de los mecanismos. El coeficiente de transferencia de cada zona es
entonces evaluado por prorrateo y promedio de los coeficientes individuales:
Q zona
h zona + q1 q4 Ec. (2)
hi
) ... h4
(Los subscritos se refieren a los mecanismos previamente mencionados).

El coeficiente total de la zona es entonces calculado con la ecuación usual de
resistencia:
1 + 1 ) r ) r ) r ) R
o W io io Ec. (3)
U zona U zona
y el área de:
Qzona
h zona + Ec. (4)
U zona Dtzona
El área total del condensador es simplemente la suma de las áreas de las zonas.
Para calcular los coeficientes del enfriamiento de vapor y el enfriamiento de líquido
“Flujo de Fondo” se debe usar la cantidad promedio de vapor y líquido en la zona.
El coeficiente de “enfriamiento por goteo” se toma como 1.5 veces el coeficiente
de condensación. Se supone arbitrariamente que la mitad de la carga de calor en
el enfriamiento del líquido es absorbida por “enfriamiento por goteo” y la otra mitad
por “flujo de fondo” (para zonas con todo el vapor entrando).
Para intercambio entre el efluente de un desulfurador y su alimentación y otros
servicios similares donde exista un pico en la curva T–Q de las dos corrientes,
cada carcaza del arreglo final debe ser verificada gráficamente para el cruce de
temperatura (ejemplo, grafique la temperatura del lado de la carcaza y del lado del
tubo vs. las curvas de la carga en un solo gráfico y compare las temperaturas de
entrada vs. salida de cada carcaza). Si ocurre un cruce de temperatura, el área de
la carcaza o el número de carcazas se debe ajustar para remover el cruce.
Para todo lo relacionado con cálculos rigurosos, consultar la subsección 6.7 para
cálculos manuales, y la 6.8 para cálculos computarizados.
Condensación en el lado del tubo

La condensación dentro de los tubos es poco usada en la industria. Por lo tanto,
poco se sabe acerca de los coeficientes de transferencia en tal servicio. En
general, los coeficientes son más bajos que para la condensación en el lado de
la carcaza.
REVISION FECHA
Si el condensador es de forma vertical, el análisis de Nusselt es sin duda tan válido

dentro de los tubos como fuera de ellos. Pero, en el caso usual, tal como un
condensador con aletas, la unidad estaría horizontal. Esto tiende a llenar parte de
la sección transversal de los tubos con condensado, interfiriendo con parte del
área de condensación. Este mecanismo está completamente fuera del trabajo de
Nusselt.
6.3.5 Caida de presión
La caída de presión en condensadores es una variación compleja de flujo en dos
fases que no a podido ser analizada teóricamente de manera satisfactoria. Sin
embargo, los datos son flexibles para correlacionar y tales correlaciones son
reportadas frecuentemente en la literatura.
6.4 Consideraciones especiales de diseño para condensadores sin

tambor
Cuando se diseñan condensadores sin tambor, se deben seguir los criterios de
diseño dados a continuación:
1. La superficie del condensador debe ser 110% de la superficie requerida para
condensar de esta manera la superficie que normalmente está cubierta por
líquido.
2. El condensador debe estar equipado con una ventilación de 50 mm (2 pulg)
ubicada tan cerca como sea posible del extremo de salida del líquido.
3. Una bota para la separación del líquido y vapor debe ser colocada a la salida
del condensador. Botas hasta de 350 mm (14 pulg) de diámetro deben ser
dimensionadas para una velocidad del líquido de 0.3 m/s (1 pie/s). La
velocidad en botas de 400 mm (16 pulg) y más debe ser limitada a 0.45 m/s
(1.5 pie/s). La bota debe tener una longitud de 0.9 a 1.5 m (3 a 5 pie).
4. La carcaza del condensador debe estar equipada con una ventana
manométrica que cubra el diámetro entero de la carcaza y la bota.
5. El condensador debe ser elevado lo suficiente para satisfacer los
requerimientos de NPSH de la bomba con la bota del condensador vacía. De
cualquier manera, el fondo de la carcaza del condensador debe tener un
mínimo de 6 m (20 pie) por encima del nivel del piso.
6. En la bota del condensador se debe instalar un deflector antivórtice.
7. El condensador debe estar ubicado con su extremo de la toma de líquido en
el lado de la bomba de la estructura. Toda la tubería de succión de la bomba
REVISION FECHA
debe estar inclinada hacia abajo en dirección a la bomba. Los tubos

horizontales en la succión de la bomba deben estar inclinados por lo menos
167 mm por m (2 pulg por 100 pie).
8. Las líneas de succión de la bomba, hasta e incluyendo 80 mm (3 pulg) de
diámetro, no deben tener una velocidad del líquido en exceso de 0.45 m/s
(1.5 pie/s). Las líneas de 100 a 200 mm (4 a 8 pulg) deben estar limitadas a
0.68 m/s (2.25 pie/s). Para un diámetro de 250 mm (10 pulg) y mas grande,
la velocidad del líquido no debe exceder 1.06 m/s (3.5 pie/s).
9. Las bombas deben ser de servicio pesado.
10. Las bombas deben estar equipadas con una línea de recirculación para
retornar corrientes aguas arriba del condensador. La línea de recirculación
debe estar equipada con una válvula de bloqueo y un orificio de restricción
dimensionado para 25% de la capacidad normal de la bomba.
6.5 Criterios de selección para condensadores

Una gran variedad de configuración de condensadores ha sido utilizado en los
procesos industriales, tal como se planteó en la subsección 6.1, y la selección del
tipo de condensador adecuado a un caso específico no es facil. La definición, en
términos generales, de un criterio de selección se dificulta dada la complejidad del
problema. Naturalmente la experiencia del diseñador es un importante factor y no
es posible reemplazarlo por un criterio generalizado.
En esta subsección se presenta un proceso de selección en término de una serie
de preguntas que se presentan a continuación.
1. ¿Tipo de medio de enfriamiento? .– Siempre que sea posible es aconsejable
utilizar el calor desprendido en la condensación dentro del proceso, para
calentar otra corriente. En ultimo caso este debe ser enviado hacía el medio
circundante vía una corriente de servicio.
2. ¿Disponibilidad del agua de enfriamiento a bajo costo ?.– En la ausencia de
un suministro económico de agua se debe usar enfriadores de aire como
condensadores.
3. ¿Uso de intercambiadores de placa? .– Estas unidades son usualmente mas
baratas que otras, dado su construcción modular, pero no son
recomendables para usar con material tóxico o inflamable o en servicios de
vapores a baja presión, dada su alta caida de presión.
4. ¿Vapores condensados, sucios y/o corrosivos?.– Si la respuesta es positiva
se debe considerar el uso de condensadores de contacto directo. En caso
contrario, las unidades de tubo y carcaza son normalmente la mejor opción,
y en servicios de vapores a baja presión o medio de enfriamiento a alta
presión, es preferible que la condensación ocurra en la carcaza.
REVISION FECHA
5. ¿Condensación total de una mezcla de multicomponentes?.–Para este

servicio no son recomendables los condensadores de contacto directo.
6. ¿Se requiere para una operación de reflujo?.– Si la respuesta es si, el tipo
de unidad mas adecuada es el condensador de reflujo de tubo vertical.
7. ¿Orientación requerida?.– En general los condensadores verticales son
preferidos desde el punto de vista de la transferencia de calor, pero los
condensadores horizontales son mas comunmente usados, por razones de
diseño de planta.
6.6 Consideraciones de diseño para condensadores de tope en

columnas de destilación al vacío
Debido a que la mayor parte de la carga de calor en condensadores de tope de
columnas de destilación al vacío es por condensación del vapor deagua, hay que
considerar lo siguiente:
1. Use un coeficiente de transferencia de 738 W/m2°C (130 BTU/hpie2°F). (Los
valores entre 625 y 738 W/m2°C (110 a 130 BTU/hpie2°F) han sido usados
en diseños pasados).
2. Para calcular la diferencia efectiva de temperatura, use la temperatura de
rocío del vapor en vez de la temperatura de rocío del hidrocarburo como la
temperatura de entrada de la zona.
3. Diseñe para una caída de presión de 0.4 a 1.6 kPa (3 a 12 mm Hg). La caída
de presión debe ser estimada basada en la mitad de la caída de presión
calculada usando las condiciones del vapor entrando. (Diseños anteriores
han usado frecuentemente flujo dividido, carcazas TEMA tipo J con
segmento doble, disco modificado y corona, los deflectores a/o cerca del
máximo espaciado de deflectores para obtener valores bajos de caída de
presión).
4. Estime la caída de presión de la boquilla basado en la pérdida de tres cargas
de cabezal de velocidad para las boquillas de entrada y salida.

ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
D4.1 Introducción al diseño de condensadores.
ÁÁÁÁÁ
D4.2 Condensadores verticales con condensación en el lado de
los tubos.
REVISION FECHA
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
D4.3 Condensadores horizontales con condensación en el lado
ÁÁÁÁÁ
de los tubos.
ÁÁÁÁÁ
D4.4 Condensadores horizontales con condensación en el lado
de la carcaza, con tubos simples.
ÁÁÁÁÁ
D4.5 Condensadores verticales con condensación en el lado de
ÁÁÁÁÁ
la carcaza, con tubos simples.
ÁÁÁÁÁ
D4.6
ÁÁÁÁÁ
Condensadores horizontales con condensación en el lado
de la carcaza, con tubos aleteados.
ÁÁÁÁÁ
D4.7 Consideraciones especiales de diseño
nivel corporativo.
6.8 Método computarizado de diseño

cálculo para PDVSA y sus filiales, remitimos al lector al programa “CST–2”, el cual
diseña condensadores de tubo y carcaza y evalúa el desempeño para aquellos
geométricamente especificados.
Se pueden iniciar cálculos autotizados usando el programa “HEXTRAN” (Ver
documento PDVSA–MDP–05–E–01), de la companía “SIMSI”. Remitimos al
REVISION FECHA
7
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
NOMENCLATURA
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
En En
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
unidades unidades
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ SI inglesas
ÁÁÁÁÁÁÁ
A’
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
A ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
=
ÁÁÁÁÁ
= ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
1 + Y (K–1)
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
Area total del intercambiador m2 pie2
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
Azona
=
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
Area por zona del intercambiador m2 pie2
ÁÁÁÁÁÁÁ
B
ÁÁÁ
=
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
Velocidad del producto de fondo kgmol/s lbmol/hr
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
DTML = Diferencia de temperatura media °C °F
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
logarítmica
W/m2 °C BTU/hpie 2
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
hzona = Coeficiente de transferencia de calor
por zona °F
ÁÁÁÁÁÁÁ
Fn
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
K
ÁÁÁ
=
ÁÁÁÁÁ
=
ÁÁÁÁÁ
Factor de corrección del DMTL
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
Constante de equilibrio del
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
componente clave liviano
ÁÁÁÁÁÁÁ
Q
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
qdh ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
=
ÁÁÁÁÁ
= ÁÁÁÁÁ
Total de la carga de calor transferido
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
Carga de calor transferido en la zona
W
W
BTU/h
BTU/h
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
de desrecalentamiento
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
qds = Carga de calor transferido en la zona W BTU/h
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
de condensación de hidrocarburo
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
qsc = Carga de calor transferido en la zona W BTU/h
de condensación de vapor de agua
ÁÁÁÁÁÁÁ
NL
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
NV ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
=
ÁÁÁÁÁ
= ÁÁÁÁÁ
Velocidad líquido del último plato
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
Velocidad del vapor del rehervidor
kgmol/s
kgmol/s
lbmol/hr
lbmol/hr
ÁÁÁÁÁÁÁ
SF
Uc ÁÁÁ
ÁÁÁ
=
ÁÁÁÁÁ
= ÁÁÁÁÁ
Fracción de la etapa teórica
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
Coeficiente total limpio de C BTU/hpie 2
ÁÁÁÁÁÁÁ
Uo ÁÁÁ
ÁÁÁ ÁÁÁÁÁ
= ÁÁÁÁÁ
transferencia de calor
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
Coeficiente total de servicio de la W/m2 °C
°F
BTU/hpie 2
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
transferencia de calor °F
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
Y = Fracción molar vaporizada en el
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
rehervidor
Dtdh = Diferencia de temperatura media °C °F
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
logarítmica en la zona de
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
desrecalentamiento
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
Dtds
=
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
Diferencia de temperatura media °C °F
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
condensación de hidrocarburo
Dtew °C °F
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
= Diferencia de temperatura media
logarítimica efectiva ajustada
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
Dtsc
=
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
Diferencia de temperatura media °C °F
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁ ÁÁÁÁÁ
condensación de vapor
REVISION FECHA
8 APENDICE
Figura 1 Tipos de rehervidores
Figura 2 Componentes de un rehervidor tipo marmita
Figura 3 Dimensionamiento de rehervidores tipo marmita
Figura 4 Curva tipica de desprendimiento de calor (T–Q)
REVISION FECHA
Fig 1. TIPOS DE REHERVIDORES
PRODUCTO
REHERVIDORES DE UN SOLO PASO

DE FONDO
PLATO DE
LIQUIDO
FONDO
REHERVIDOR
REVISION FECHA
FIG 1. TIPOS DE REHERVIDORES (CONT.)
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
VENTAJAS
REHERVIDORES VERTICALES DE TERMOSIFON
DESVENTAJAS
1.
Mas baratos (Normalmente) 1. Se requiere elevación de la torre para la circulación.
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Muy sensitivo a fluctuaciones operativas
2. El lado de proceso es fácil de limpiar.
3.
Area compacta de planta para construcción
2. Requiere un cabezal constante de líquido de
alimentación
4. Se soporta fácilmente
3. La torre requiere deflectores internos para aproximarse
5. Bajo tiempo de residencia en el lado del proceso a un plato teórico
(tendencia a ser menos sucio)
4. Se debe limitar a un 50% la vaporización máxima. Sin
6. Buen control (Vía válvula en la línea de alimentación) embargo, un % más bajo permite una mejor operación
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ 5. Alta temperatura de salida para materiales de amplio
rango de ebullición
REHERVIDORES HORIZONTALES DE TERMOSIFON
VENTAJAS DESVENTAJAS
1.
El lado que calienta es fácil de limpiar
2.
Requiere menos elevación de la torre que en un
1.
2.
Requiere más área de planta para construcción
La tubería para el vapor generado puede ser
termosifón vertical
3. Bajo tiempo de residencia en el lado del proceso
complicada (tubos de 5 y 6m de largo –16 y 20 pies–,
requieren dos salidas de vapor)
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ 3. El lado del proceso es difícil de limpiar
4. Buen control (Vía válvula en la línea de alimentación).
Menos sensitivos a fluctuaciones operativas que los 4. % de vaporización máxima
termosifones verticales
5. La torre requiere deflectores internos para
aproximarse a un plato teórico
6. Alta temperatura de salida para materiales de amplio
rango de ebullición
REHERVIDORES DE UN SOLO PASO (VERTICAL U HORIZONTAL)
1. Las mismas que los anteriores 1. Las mismas que los anteriores
2. Equivalente a un plato teórico 2. Columna debe elevarse más para proporcional
cabezal de líquido necesario para operar el
3. Temperatura del producto de fondo se mantiene lo
termosifón.
más baja posible
3. Peligro de una vaporización excesiva por paso (Alto
4. Fondo de la columna totalmente utilizable para
ensuciamiento)
volumen de retención de líquido
4. Diseño de tubería de circulación es crítico
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ 5. Puede fugar material hacia el plato superior al de
fondo, si falla el sello
REVISION FECHA
FIG 1. TIPOS DE REHERVIDORES (CONT.)
VENTAJAS
REHERVIDORES DE MARMITA
DESVENTAJAS
1.
Permite una gran vaporización de la carga (80% para 1. Construcción costosa del intercambiador
alimentación normal y 100% para alimentaciones
2. Baja acumulación de producto de fondo en la torre
limpias)
3. Alta acumulación de fluído de proceso (sucio) en el
2. Internos sencillos en la torre
equipo
3. Temperatura del producto de fondo se mantiene lo
4. Lado del proceso difícil de limpiar
más baja posible
5. Tiende a acumular sedimentos
4. Equivalente a un plato teórico
6. Requiere mayor área de planta para construcción
5. Requiere la más baja elevación de la torre
6. Vertedero mantiene nivel constante de líquido sobre
los tubos
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ REHERVIDORES INTERNOS O INCRUSTADOS
1. Las del rehervidor de marmita, más: 1. Limitación en la longitud del haz
2. Ahorra costos por que no se requiere carcaza, ni 2. Brida grande en la columna
tubería de circulación
3. Lado del proceso difícil de limpiar
3. No necesita área de planta
4. Uso impráctico en columnas de diámetro pequeño
5. Gran tendencia a formar incrustaciones
REHERVIDORES DE BOMBEO DIRECTO
1. Usualmente es mejor para servicios viscosos ó 1. Costos de bombeo
sucios
2. Requiere elevar más la torre para satisfacer el NPSH
2. Control total del flujo de circulación de la bomba
3. Capaz de alto caudal de circulación
4.
5.
El mejor para altos requerimientos de superficie
Operabilidad a muy bajos caudales
6.
Puede usar intercambiadores con tubos estándar, y
tubería más pequeña, comparado con los de
circulación natural.
REVISION FECHA
Fig 2. COMPONENTES DE UN REHERVIDOR TIPO MARMITA

REVISION FECHA
Fig 3. DIMENSIONAMIENTO DE UN REHERVIDOR TIPO MARMITA
SERVICIO
3.
REVISION FECHA
Fig 4. CURVA TIPICA DE DESPRENDIMIENTO DE CALOR (T–Q)

PDVSA - Manual de Procesos. Intercambiadores de Tubo y Carcaza

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MANUAL DE DISEÑO DE PROCESO

MDP–05–E–02 INTERCAMBIADORES DE TUBO Y CARCAZA

REV. FECHA DESCRIPCION PAG. REV. APROB. APROB.

APROB. FECHA APROB. FECHA

S Vol V, Subsección 9F “Intercambiadores de calor: Procedimiento de cálculo

4 INTERCAMBIADORES SIN CAMBIO DE FASE

4.2 Optimización de la transferencia de calor

4.3 Optimización de la caída de presión

4.4 Método manual de diseño

4.5 Método automatizado de diseño

5 INTERCAMBIADORES PARA VAPORIZACIÓN

Los termosifones de un solo paso se caracterizan por tomar el líquido a rehervir

Los Rehervidores tipo horno, como su nombre lo indica, consiste en un

También los rehervidores pueden clasificarse se acuerdo a la orientación de las

usado ocasionalmente para servicios de carga pequeña de calor, debido a que, en

Para más información sobre internos de rehervidores ver el Documento

Otros aspectos a considerarse en la selección y diseño de los rehervidores son:

1. Rehervidores y elevación de la torre.– El fondo de la carcaza del

2. Eficiencia de la etapa del rehervidor.– La eficiencia de la etapa de los

circulación natural y de 63100 W/m2 (20000 BTU/h pie2) para rehervidores

5.2 Consideraciones de diseño

área calculada es menor que el área mínima, se especifica el área mínima.

5. Las consideraciones del diseño mecánico para rehervidores y enfriadores

Orientación del intercambiador

¿Vaporización en el lado de la carcaza o en el lado de los tubos?

2. Con agua limpia de caldera se permite usar un haz de tubo no removible

Flujo de circulación de agua

Elevación del tambor separador de vapor

5.3 Método manual de diseño

5.4 Método automatizado de diseño

6 INTERCAMBIADORES PARA CONDENSACIÓN

1. Tubular.– La condensación toma lugar en un bancos de tubos, ya sea en su

6.2 Zonificación del condensador

2. Vapor enfriándose + condensación de hidrocarburo y sub–enfriamiento

6.3 Consideraciones de diseño

6.3.3 Gradiente de temperatura

Para la definición de símbolos, ver la nomenclatura.

Condensación en el lado de la carcaza.

En cada zona del condensador, se calcula un coeficiente de transferencia para

(Los subscritos se refieren a los mecanismos previamente mencionados).

Condensación en el lado del tubo

Si el condensador es de forma vertical, el análisis de Nusselt es sin duda tan válido

6.4 Consideraciones especiales de diseño para condensadores sin

debe estar inclinada hacia abajo en dirección a la bomba. Los tubos

6.5 Criterios de selección para condensadores

5. ¿Condensación total de una mezcla de multicomponentes?.–Para este

6.6 Consideraciones de diseño para condensadores de tope en

6.7 Método manual de diseño

6.8 Método computarizado de diseño

Fig 1. TIPOS DE REHERVIDORES

REHERVIDORES DE UN SOLO PASO

FIG 1. TIPOS DE REHERVIDORES (CONT.)

La tubería para el vapor generado puede ser

ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ 3. El lado del proceso es difícil de limpiar

ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ 5. Puede fugar material hacia el plato superior al de

FIG 1. TIPOS DE REHERVIDORES (CONT.)

Fig 2. COMPONENTES DE UN REHERVIDOR TIPO MARMITA

Fig 3. DIMENSIONAMIENTO DE UN REHERVIDOR TIPO MARMITA

Fig 4. CURVA TIPICA DE DESPRENDIMIENTO DE CALOR (T–Q)

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