MEDICION DE FLUJO O MEDIDAS DE VELOCIDAD O CAUDAL EN

CONDUCCIONES FORZADAS

AURA LEONOR MEJIA SOTO

0101320035

ISABEL ORTEGA

0161710038

UNIVERSIDAD DE LA GUAJIRA
FACULTAD DE INGENIERIA
PROGRAMA DE INGENIERIA AMBIENTAL

RIOHACHA, LA GUAJIRA

2021
 MEDICION DE FLUJO O MEDIDAS DE VELOCIDAD O CAUDAL EN
CONDUCCIONES FORZADAS

TALLER INVESTIGATIVO PRESENTADO COMO REQUISITO EN LA

ASIGNATURA DE HIDRAULICA APLICADA AL DOCENTE MIGUEL PITRE

UNIVERSIDAD DE LA GUAJIRA
FACULTAD DE INGENIERIA
PROGRAMA DE INGENIERIA AMBIENTAL

RIOHACHA, LA GUAJIRA

2021
 Introducción
Esta investigación tiene como objetivo principal estudiar el efecto, funcionamiento
y las aplicaciones tecnológicas de algunos aparatos medidores de flujo el cual su
invención data de los años 1.800,como el Tubo Vénturi, donde su creador luego
de muchos cálculos y pruebas logró diseñar un tubo para medir el gasto de un
fluido, es decir la cantidad de flujo por unidad de tiempo. Principalmente
su función se basó en esto, y luego con posteriores investigaciones para
aprovechar las condiciones que presentaba el mismo, se llegaron a encontrar
nuevas aplicaciones como la de crear vacío a través de la caída de presión. Luego
a través de los años se crearon aparatos como los rotámetros y los fluxómetros
que en la actualidad cuenta con la mayor tecnología para ser más precisos en
la medición del flujo. También tener siempre presente la selección del tipo de
medidor, como los factores comerciales, económicos, para el tipo de necesidad
que se tiene etc. El estudiante o ingeniero que conozca los fundamentos básicos y
aplicaciones que se presentan en este trabajo debe estar en capacidad para
escoger el tipo de medidor que se adapte a las necesidades que el usuario
requiere.
 Venturimetro o tubo Venturi

Cuando un fluido que circula por el interior de un conducto cerrado pasa por un
estrechamiento de dicho conducto, su velocidad aumenta y su presión disminuye.
El fenómeno es conocido como efecto Venturi, por ser este el nombre del físico
italiano Giovanni Venturi en el año 1797 que verificó su existencia.
A partir del conocimiento del efecto descrito por Venturi se desarrolló el tubo del
mismo nombre, que es un aparato que permite medir la velocidad y el caudal de
un fluido partiendo de la diferencia de presiones entre dos puntos del conducto.
Básicamente, el tubo de Venturi es un conducto con un estrechamiento corto entre
dos tramos de forma cónica. Disponiendo de dos medidores de presión, uno en la
sección ancha y otro en la estrecha, se obtendrá la disminución exacta de dicha
presión y se podrán calcular el caudal y la velocidad del fluido.
Con el empleo de este dispositivo es posible, por tanto, acelerar la velocidad de
circulación de un fluido; un ejemplo de su aplicación es el funcionamiento básico
de un carburador, que puede dosificar correctamente la mezcla de aire y
combustible destinada a la combustión.
En esos casos, el aire pasa a través de un tubo de Venturi, cuya sección estrecha
se comunica con la cuba de combustible. El aumento de velocidad y la caída de
presión que se producen en el estrechamiento hacen que el carburador aspire el
combustible y lo mezcle con el aire. Gracias a que el dispositivo permite una
medición del caudal y las presiones, es posible dosificar las cantidades de aire y
carburante de forma que la mezcla sea la idónea para un rendimiento óptimo del
motor.
El efecto Venturi es de vital importancia para el estudio de la ingeniería, ya que
permite conocer la velocidad de los fluidos que se transportan a través de
sistemas de tuberías a partir de las diferencias de presión que hay en tomas antes
 y después del efecto Venturi. En este artículo, describiremos la definición de dicho
efecto, sus aplicaciones y las ecuaciones que lo rigen.
Aplicaciones del efecto Venturi

El efecto Venturi, actualmente es uno de los descubrimientos más importantes

dentro de la mecánica de fluidos y la ingeniería, aumentando exponencialmente
sus aplicaciones. En la siguiente lista, veremos las principales aplicaciones que se
le da al efecto Venturi:

 Aplicación hidráulica: La depresión asociada al efecto Venturi es utilizada

para la fabricación de máquinas que en una conducción hidráulica permiten
obtener ciertos aditivos.
 Aplicación aeronáutica: Se utilizan los fundamentos del efecto Venturi
para obtener succión en instrumentos que trabajan con vacío, utilizados por lo
general en aeronaves. Asimismo, este efecto explica la sustentación de las alas de
los aviones en el aire.
 Aplicación doméstica: Los equipos domésticos de potabilización de agua
que utilizan ozono, se basan en el efecto Venturi para succionar el ozono de su
contenedor de vidrio y mezclarlo con el agua que atraviesa el equipo y es
suministrada por una tubería fina al usuario doméstico.
 Aplicación automotriz: En los motores que utilizan carburación, el efecto
Venturi se emplea para mezclar el carburador con el carburante, aspirando a este
último y mezclándolo con el aire. El efecto Venturi también es utilizado para
mejorar la velocidad de los vehículos, aprovechando las cargas aerodinámicas. En
la Fórmula 1 se le conoce como efecto suelo, y es porque aprovechan la altura del
vehículo respecto al suelo para generar una succión de aire utilizando el efecto
Venturi para mejorar el desempeño del automóvil. 
 Aplicación petrolera: En la industria del petróleo el efecto Venturi es
utilizado para extraer el fluido de los pozos. Para ello, se inyecta aire a presiones
muy altas mediante tuberías de sección transversal muy pequeñas, obteniéndose
un cambio de energía y convirtiendo la energía potencial del proceso en energía
cinética, lo que propicia la salida del petróleo.
 Aplicación neumática: El efecto Venturi es utilizado para crear
aplicaciones de ventosas y eyectores.
 Aplicación acuariofilia: En tomas de bombas de agua o de filtros de agua,
este efecto es utilizado para adicionar aire y CO2.
 Aplicación odontológica: En la odontología antigua se utilizaba el efecto
Venturi para succionar fluidos de la boca del paciente y de los instrumentos
dentales.
Ventajas

 Es el más exacto entre otros elementos primarios.

 Su instalación es fácil.
 Mínima pérdida de presión permanente.
 Requiere poco mantenimiento.
 Permite el paso de 1.6 veces más flujo que la placa de orificio bajo las
mismas condiciones de operación.

Desventajas
 El costo de fabricación de un tubo de Venturi es alrededor de 20 veces de
una placa de orificio que se use para medir el mismo flujo dificultad en la
instalación.
 Cuando el flujo no es uniforme, no es Recomendable.
 No es recomendable en sólidos en suspensión.
 No son físicamente resistentes.
 Solamente pueden ser usados con líquidos claros.

Instalación

El flujo principal del riego debe dividirse en dos, a esto le denominamos by pass,
pasando uno de ellos por el venturi (flujo secundario). Esta es la primera elección
y la de mayor uso para los agricultores.
 
En general, el Venturi se instala en una tubería secundaria paralelo a una válvula
en la tubería principal de tipo compuerta o mariposa. De la misma forma se puede
colocar una válvula reductora de presión entre la toma de aspiración y el venturi.
 
Cuando la válvula reguladora del flujo principal está completamente cerrada, todo
el flujo se conduce a través del inyector y en ese caso la succión es máxima. El
problema asociado a esta situación es la enorme pérdida de carga inducida al
sistema lo que hace imposible el buen funcionamiento del riego. Si la válvula está
completamente abierta, la diferencia de presión entre los puntos 1 y 2 es mínima,
por lo tanto el flujo secundario es muy bajo y el flujo de succión cero.
 
Cuando no se desea alterar significativamente la presión de todo el sistema de
riego, se puede utilizar una bomba centrífuga para generar la diferencia de
presión, ésta puede estar instalada en la tubería secundaria o como parte del
sistema de bombeo.
 
Proceso de Medición
Cuando se desea que el sistema termine de operar, basta con abrir totalmente la
válvula reguladora de presión y cerrar totalmente la válvula auxiliar. La pérdida de
energía (Hf) que provoca la instalación y operación del Venturi debe ser calculada
 en forma precisa durante el proceso de diseño del sistema de riego, para ello se
debe consultar la hoja técnica del producto ya que la pérdida de carga la
constituye la diferencia de presión entre la entrada y salida del dispositivo.
Efectuar este proceso en forma descuidada puede producir el mal funcionamiento
del Venturi provocando una excesiva pérdida de carga o nula succión.

Expresiones matemáticas para los cálculos

Para llegar a una expresión de velocidad para un fluido utilizando el tubo Venturi,
hay que considerar las secciones transversales de éste, las medidas
manométricas en cada sección del tubo Venturi y la densidad del fluido que va por
las tuberías (en el laboratorio de Operaciones Unitarias, es usual realizar prácticas
con este tipo de tubos, notándose el cambio de las presiones en las tomas
manométricas, que incluso pueden colocarse a lo largo de todo el tubo para poder
visualizar el perfil de velocidades de forma más amplia).

Tomando en cuenta la Ley de conservación de las masas, el caudal de fluido

dentro del tubo Venturi será el mismo que entra y sale de éste, es por ello, que Q1
= Q2 , tomando en cuenta que el caudal dentro de una tubería es función del área
transversal de ésta, tenemos que:

Donde:

 Q: Caudal del fluido

 v: Velocidad del fluido
 A: Área transversal de la tubería

Sabiendo que a la entrada del fluido al tubo Venturi, tenemos A1 y en el punto

problema, tenemos A2, podemos decir que:

Aplicando la Ley de Bernoulli para los dos puntos situados en la misma línea de
corriente, tenemos:
 Donde:

 P1 y P2: Presiones en las tomas manométricas

 ρ: Densidad del fluido
 g: Aceleración de gravedad
 y1, y2: Altura sobre una cota de referencia
 v1 y v2: Velocidad del fluido.

Como la altura de ambos puntos es la misma al estar sobre la misma línea de

corriente, reducimos a:

Reordenando y colocando las velocidades en función de las presiones, tenemos:

Despejando de la Ley de conservación de las masas, tenemos:

Ahora, sustituyendo en la ecuación en función de las presiones:

Despejando:

Como podemos notar, la velocidad a la entrada del tubo Venturi es en función de

las medidas de presión y el área transversal de la tubería. De manera similar, se
puede calcular la entrada en el punto problema, obteniéndose v2.

Podemos concluir que el efecto Venturi es de gran importancia para varias áreas
de la ciencia y de la vida cotidiana, es por ello, que es vital tener conocimiento de
su definición, funcionamiento y aplicaciones.
 Tubo pitot

El tubo de Pitot es un instrumento de importancia en la ingeniería, ya que permite

calcular directamente la presión total o pérdida de carga asociada en un volumen
de caudal para estimar la velocidad del fluido. Gracias a este tipo de medición, el
tubo de Pitot o tubo Pitot es considerado como un medidor de caudal
volumétrico del tipo deprimógeno, ya que se puede calcular el flujo de fluidos a
través de la velocidad y su relación con las propiedades del fluido. El tubo de Pitot
debe su nombre a su inventor Henri Pitot, quién lo inventó en el siglo XVII para
medir la velocidad del río Sena.
El tubo de Pitot tradicional, por lo general tiene forma de L y se presenta en
diferentes tamaños según su funcionalidad. Está conformado por dos tubos, uno
mide la presión estática y el otro tubo mide la presión dinámica. La presión
estática es la presión de funcionamiento de la tubería. Se mide en ángulo recto
con respecto a la dirección del fluido y preferiblemente se toma en un área de baja
turbulencia, generalmente, el centro de la tubería. Mientras que la presión
dinámica es la suma de la presión cinética y estática. Esta presión puede
detectarse cuando la corriente de flujo impacta en la tubería del Pitot.

En pocas palabras, uno de los tubos del Pitot mide la presión estática (la presión
del fluido en estado estático) y el otro tubo mide la presión dinámica (presión del
fluido en movimiento) la suma de ambas presiones es la presión total o presión de
estancamiento. El tubo de Pitot se introduce hasta el centro de la tubería a través
de un agujero especialmente dispuesto para ello, de este modo, el Pitot se
mantendrá en contacto directo con el flujo.

Aplicaciones Del tubo de pitot

Aunque el tubo de Pitot es uno de los sensores de flujo más sencillos, se utiliza en
una amplia gama de aplicaciones de medición de flujo, como la velocidad del aire
en los automóviles o coches de carreras y los aviones, ya sean militares o civiles.

También, son ampliamente utilizados en aplicaciones industriales para medir el

flujo de fluidos en tuberías, chimeneas, conductos, vertederos y canales abiertos.
Por otro lado, aunque la precisión y el alcance son relativamente bajos, los tubos
de Pitot son confiables, económicos, muy fáciles de utilizar y adecuados para una
gran variedad de condiciones ambientales, incluyendo temperaturas
extremadamente altas y una amplia gama de presiones.

Los tubos Pitot son una alternativa viable a las placas orificio en situaciones en
que las pérdidas de presión deban mantenerse en el nivel más bajo posible, o en
aplicaciones con diámetros nominales grandes. Los ejemplos que se muestran a
continuación representan dispositivos en uso para medición del caudal de un gas
condensado, agua caliente y sistemas de refrigeración.

Ventajas

 Método económico de medición de caudal, incluso en diámetros de tubería

grandes.
 El método ha sido utilizado durante muchos años.
 Los diámetros nominales de DN 25 hasta 2.000 (1 hasta 80″) se hallan
como estándares. Longitudes especiales hasta 12 metros (40 pies).
 También, adecuado para conductos de sección rectangular.
 Fáciles de instalar (y pueden montarse a posteriori).
 Las pérdidas de carga son bajas en comparación con las placas orificio.
 Se pueden emplear tipos transversales para comprobar distorsiones en el
perfil de velocidades.

Desventajas

 La exactitud no es tan buena como, a de las placas orificio.

 No son aptos para aplicaciones higiénicas.
 Un alineamiento correcto es fundamental.
Proceso de instalación

El tubo Pitot tipo L es un instrumento que por medición de la presión total y

estática registra la presión dinámica de una corriente de gas. Para un tubo Pitot L
manufacturado bajo norma, se considera que su coeficiente es igual a 1, pero en
aplicaciones de mayor precisión, el tubo debe ser calibrado preferentemente por
un laboratorio primario para conocer su coeficiente que es aproximadamente 1.

Se calcula la velocidad puntual con este instrumento: aire d PL P V C r = 2 (1)

siendo CPL el coeficiente del tubo Pitot tipo L, Pd, la presión dinámica y r aire la
densidad del aire.

El funcionamiento del tubo S es similar al del tubo Pitot L, a diferencia de éste, el

tubo S posee únicamente un orificio para el registro de presión estática. Este
instrumento debe estar alineado con el flujo para realizar las mediciones de
velocidad por medio de la diferencia de presiones total y estática (presión
dinámica), midiendo el orificio que se encuentra aguas abajo (lado AS), la presión
total de la corriente del fluido y el orificio que se encuentra aguas arriba del
anterior (lado BS), la presión estática. Debido al tamaño del orificio de presión
estática, es adecuado para corrientes de gas con partículas, ya que éstas no
obstruyen la toma de presión estática, como el caso del tubo Pitot L. La figura 2
muestra un tubo Pitot S. Este instrumento para su uso adecuado, debe ser
calibrado en un intervalo de velocidades igual al que se va a utilizar.

Proceso de medición

La colisión del fluido con el Pitot permite estimar la velocidad del fluido. Asimismo,
justo antes de introducirlo a la tubería, el tubo Pitot se conecta a un manómetro.
Cuando el tubo de Pitot se encuentra dentro de la tubería en una zona de baja
turbulencia (por lo general, el centro o cerca del centro), se calcula la presión
utilizando un manómetro y luego con esta medición se utiliza la ecuación de
Bernoulli para estimar la velocidad del fluido.

Expresiones matemáticas para los cálculos

La velocidad del flujo se puede calcular a partir de la siguiente ecuación:

Donde:
P2: Presión de impacto o total absoluta en el punto donde el líquido anula su
velocidad.
P1: Presión estática absoluta en el fluido.
γ: peso específico.
V1: velocidad del fluido en el eje de impacto.
C: coeficiente introducido para tener en cuenta la irregular distribución de
velocidades.
 Tobera

Una tobera es un dispositivo que convierte la energía térmica y de presión de un

fluido (conocida como entalpía) en energía cinética. Como tal, es utilizado en turbo
máquinas y otras máquinas, como inyectores, surtidores, propulsión a chorro, etc.
Es una contracción gradual de la corriente de flujo seguida de una sección
cilíndrica recta y corta. Debido a la contracción pareja y gradual, existe una
pérdida muy pequeña. A grandes valores de Reynolds (106) C es superior a 0.99.
La tobera de flujo, es un instrumento de medición que permite medir diferencial de
presiones cuando la relación de ß, es demasiado alta para la placa orificio, esto
es, cuando la velocidad del flujo es mucho mayor y las pérdidas empiezan a
hacerse notorias.
Luego, al instalar un medidor de este tipo se logran mediciones mucho más
exactas. Además este tipo de medidor es útil para fluidos con muchas partículas
en suspensión o sedimentos, su forma hidrodinámica evita que sedimentos
transportados por el fluido queden adheridos a la tobera.
La tobera presenta una entrada curvada que se prolonga en un cuello cilíndrico,
siendo el coeficiente de descarga similar al del tubo Venturi. Sin embargo, la caída
de presión es del mismo orden que en la placa de orificio, para el mismo caudal y
con el mismo tamaño de tubería.
Ventajas
 Gran exactitud, del orden ± 0,9 a ± 1,5 %.
 El mantenimiento que se requiere es mínimo.
 Para un mismo diferencial de presión, el flujo que pasa es 1,3 veces mayor
que el pasaría por una placa de orificio.
 Desventajas
 Alto costo De 8 a 16 veces mayor que el valor de una placa de orificio.
 Su instalación es más complicada que la de una placa de orificio

Proceso de instalación
La instalación de este medidor requiere que la tubería donde se vaya a medir
caudal, este en línea recta sin importar la orientación que esta tenga.
Recuperación de la presión: La caída de presión es proporcional a la pérdida de
energía. La cuidadosa alineación del tubo Venturi y a expansión gradual larga
después de la garganta provoca un muy pequeño exceso de turbulencia en la
corriente de flujo. Por lo tanto, la pérdida de energía es baja y la recuperación de
presión es alta. La falta de una expansión gradual provoca que la boquilla tenga
una recuperación de presión más baja, mientras que la correspondiente al orificio
es aún más baja. La mejor recuperación de presión se obtiene en el tubo de flujo.
Proceso de medición
La tobera de flujo, la cual asemeja la mitad de un tubo Venturi por donde entra el
fluido; este dispositivo es tan preciso como el tubo Venturi, pero no tan costoso ni
difícil de instalar. Las tomas de presión utilizadas para el tubo Venturi, están
situadas en los puntos de máximo y mínimo diámetro de tubería. Para el caso de
la tobera, se ubican según recomendaciones del fabricante.
Otro elemento primario para medir flujo por el método de presión diferencial es el
Tubo Pitot, el cual en su forma más simple, consiste en un tubo con un orificio
pequeño en el punto de medición (impacto).
Cuando el fluido ingresa al tubo, su velocidad es cero y su presión es máxima. La
otra presión para obtener la medida diferencial, se toma de un punto cercano a la
pared de la tubería. Realmente, e! tubo Pitot mide velocidad de fluido y no caudal
y además no necesariamente el fluido debe estar encerrado en una tubería.
Expresiones matemáticas para los cálculos

Donde:

 Q: Caudal del fluido

 v: Velocidad del fluido
 A: Área transversal de la tubería

Sabiendo que a la entrada del fluido al tubo Venturi, tenemos A1 y en el punto

problema, tenemos A2, podemos decir que:

Aplicando la Ley de Bernoulli para los dos puntos situados en la misma línea de
corriente, tenemos:

Donde:

 P1 y P2: Presiones en las tomas manométricas

 ρ: Densidad del fluido
 g: Aceleración de gravedad
 y1, y2: Altura sobre una cota de referencia
 v1 y v2: Velocidad del fluido.

Como la altura de ambos puntos es la misma al estar sobre la misma línea de

corriente, reducimos a:

Reordenando y colocando las velocidades en función de las presiones, tenemos:

Despejando de la Ley de conservación de las masas, tenemos:

Ahora, sustituyendo en la ecuación en función de las presiones:

 Placa de orificio de pared delgada

Los orificios son parte de las obras de la ingeniería hidráulica, estos se consideran
como estructuras de control (Barragán M, 1993), sin embargo, se ha encontrado
escasa información bibliográfica, específicamente de los coeficientes de descarga
para orificios circulares de pared delgada, situación que ha motivado esta
investigación. La importancia de las estructuras de control se debe al uso que se
la da para la medición y regulación de caudales.
La medición de caudales se realiza a través de la cantidad de masa que circula en
un determinado tiempo por un sistema de control, se lo determina de dos formas:
directamente, mediante dispositivos de desplazamiento, e indirectamente por
medio de dispositivos que controlan la presión diferencial, área variable, velocidad,
conformación del orificio, aceleración de la gravedad.
Según las condiciones de trabajo, un orificio descarga libremente cuando el nivel
del fluido (aguas abajo) se encuentra por debajo de la perforación cuando el nivel
del fluido se localiza por encima del orificio se considera que la descarga es
sumergida o ahogada.
Además, se pueden clasificar según su forma o geometría: circulares, cuadrados,
rectángulos, y según su tamaño: orificios de pequeñas dimensiones y de grandes
dimensiones. Cuando el diámetro de la perforación es menor a un tercio de la
profundidad del fluido hasta su baricentro, se lo denomina orificio de pequeñas
dimensiones, caso contrario es un orificio de grandes dimensiones.

Se estima que el orificio es de pared delgada cuando el espesor de esta es menor

a 0,50 veces el diámetro de la perforación, de pared gruesa cuando el espesor de
la pared está comprendido entre 0,50 y 2 veces el diámetro del orificio. Cuando el
espesor de la pared se encuentra entre 2 y 3 veces el diámetro de la perforación,
 se tiene el caso de una boquilla, estas están constituidas por piezas adaptadas a
los orificios, su función es dirigir el chorro del fluido. El chorro que se descarga
libremente a través de un orificio se lo denomina vena líquida y su trayectoria es
parabólica.

La placa de orificio es un dispositivo o instrumento que se utiliza para medir el flujo

o caudal de un fluido que pasa por el interior de una tubería. Industrialmente, son
utilizadas para controlar el caudal, ya que es una variable crítica para mantener las
condiciones de operación estables y la calidad de los productos.
Es un instrumento de medición de caudal y velocidad de fluido muy utilizado en la
industria por su simpleza y economía, siendo también muy utilizadas para reducir
la presión o restringir el flujo de un fluido dentro de una tubería (al realizar esta
tarea son llamadas placas de restricción).

Para realizar el cálculo de la velocidad y el caudal del fluido, las placas de orificio,
utilizan el mismo principio de los tubos Venturi, es decir, el principio de Bernoulli,
el cual establece una relación entre la presión y la velocidad del fluido,
concluyendo que a medida que aumenta la velocidad del fluido, su presión
disminuye y viceversa.

Las placas de orificio, son placas delgadas en forma de disco, fabricadas por lo
general en material metálico, lo que les otorga facilidad de instalación y
resistencia. Se encuentran perforadas en el centro (orificio concéntrico). Esta
abertura (que suele ser cilíndrica o prismática) permite el paso del fluido. La placa
de orificio se instala entre conexiones de tubería, y se colocan tomas de presión
antes y después de ésta, para poder registrar la diferencia de presión y estimar el
caudal del fluido y su velocidad.

Las placas de orificio pueden resistir temperaturas de hasta 800 0C y soportar

presiones de hasta 400 bar. Son aptas para medir caudales tanto de gases, como

de líquidos y vapor de agua, y cuentan con una precisión de   ±0.5% del
caudal efectivo o máximo que puede llevar la tubería.
Uso de una placa de orificio

Como se trata de un dispositivo para la medición de caudal, la placa de orificio

presenta una gran cantidad de aplicaciones industriales entre las cuales destacan:

 Industrias químicas.
 Tratamiento de aguas.
 Manejo de gases.
 Industria aceitera y petrolera.
 Instalaciones de calderas.
 Motores (para medir caudales).
 Procesos donde se requiera una medida de caudal de fluido.

El funcionamiento de una placa de orificio es sencillo, cuando el fluido pasa a

través de ésta, la presión del fluido disminuye hasta que alcanza el área
denominada “vena contracta”. Justo en este punto, se obtiene el mínimo valor de
presión dentro de la tubería y por supuesto, es el punto donde se tendrá la
velocidad máxima del fluido. Luego de este punto, la presión se incrementará, sin
embargo, nunca regresará a su valor anterior (antes de la placa de orificio), debido
al efecto de las pérdidas causadas por la turbulencia y la fricción dentro de la
tubería. Esta diferencia de presión permite estimar el caudal dentro de la tubería.

Para medir la diferencia de presión, deben concentrarse líneas de impulso desde

las tomas de presión que se encuentran aguas arriba y aguas debajo de la placa
de orificio. Si las placas son utilizadas para medir caudal de vapor de agua, es
muy probable que se acumule condensado aguas arriba de la placa de orificio.
Para evitar esto, debe existir un drenaje en la base de la placa

El establecimiento de los principios generales para los métodos de medida y los

requisitos básicos referentes a las características geométricas, reglas de
instalación y operación se encuentran descritos en la Norma ISO 5167-1.

Tipos de placa de orificio

Las placas de orificio se clasifican según el tipo de orificio que presenten:

1. Placa de orificio concéntrica: Como su nombre lo indica, el orificio se

encuentra justo en el centro del disco (utilizada comúnmente para fluidos
limpios).
2. Placa de orificio concéntrica cónica: Similar al tipo de placa anterior, se
diferencia en que el área del orificio se va reduciendo a medida que el fluido
avanza dentro de éste. Por lo general, se utiliza para fluidos muy
turbulentos.
3. Placa de orificio concéntrica segmentada: La característica de esta placa
es que su orificio no es circular, ya que se encuentra segmentado y
formando un semicírculo. Se utilizan para medir fluidos que contienen
partículas.
4. Placa de orificio excéntrica: En esta placa, el orificio no se encuentra en
el centro del disco, sino que se encuentra levemente más abajo. Son
utilizadas en tuberías de diámetro pequeño.
 Ventajas

 Las placas de orificio son resistentes y sencillas.

 Son muy precisas.
 Son económicas (de bajo coste).
 No requieren de calibración, siempre y cuando los cálculos de diseño
cumplan la Norma ISO 5167.

Desventajas

 Rango limitado a 4:1 o 5:1, por la relación entre raíz cuadrada entre el
caudal y la caída de presión.
 Se puede deformar, pudiendo bloquear un sistema mal diseñado.
 Puede descastarse el borde del orificio.
 Hay que tomar en cuenta que para una instalación correcta, se requiere una
longitud mínima recta de tubería, de por lo menos 10 diámetros equivalentes de
tubería aguas arriba de la placa, y 5 para aguas debajo de la placa, para de esta
manera garantizar una toma de presión precisa y fiable.

Consideraciones básicas de diseño de placa de orificio

Para diseñar una placa de orificio (dimensionar su orificio, etc), se debe tomar
como referencia la Norma ISO 5167. Nos basaremos en esta norma para
presentar las ecuaciones necesarias de diseño.

Primeramente, hay que tomar en cuenta constantes predeterminadas para nuestro

cálculo. La temperatura ambiente es una de ellas (tomar como referencia la
temperatura estándar 25 0C en caso de no contar con una lectura in situ). Otra
constante a tomar en consideración, es la viscosidad cinemática del agua,
tomaremos como referencia:

También hay que considerar la relación de diámetros, la cual sería:

 Donde:

 d: Diámetro de orificio.
 D: Diámetro de tubería.

Según la Norma ISO 5167, para que la estimación sea correcta se deben cumplir
estas condiciones:

Es momento de concentrarnos en el cálculo, para ello, debemos tener en cuenta

que el caudal que pasa a través de una placa de orificio es función del área del
orificio, y la diferencia de presión que existe antes y después de la placa. El caudal
se estima mediante la siguiente ecuación:

Donde:

 Q: Caudal del fluido.

 Cd: Coeficiente de descarga (adimensional).
 g: Aceleración de gravedad.
 ΔP: Caída de presión en el orificio.
 A: Área del orificio.
De manera similar se estima el caudal másico, utilizando la ecuación:
 Donde:

 C: Coeficiente de descarga (adimensional).

 β: Relación de diámetros (adimensional).
 ΔP: Diferencia de presión entre ambos lados de la placa de orificio.
 ρ: Densidad del fluido.

Conociendo que el caudal volumétrico puede expresarse de la siguiente manera:

Podemos reordenar la ecuación de la siguiente manera:

Tomando en cuenta que las pérdidas por carga en el orificio son proporcionales al
cuadrado del caudal, tenemos

Donde:
 k: Pérdida de carga en el orificio.
 γ: Peso específico del fluido

Para aplicar estas ecuaciones según la Norma ISO 5167, los límites a considerar
son los siguientes:

Donde:

 d: Diámetro del orificio.

 D: Diámetro de tubería.
 Re: Número de Reynolds.

El coeficiente de descarga se calcula utilizando la ecuación de Reader-

Harris/Gallaghe

Sí D < 71.12 mm, se debe aplicar además este término sumándolo al final de la
educación anterior:
 L1 es la relación existente entre la distancia de la toma manométrica aguas arriba
a la placa de orificio y el diámetro nominal de la tubería (l1/D).

L2 es la relación análoga, pero aguas debajo de la placa de orificio (l2/D).

Además:

 Para tomas en las esquinas: L2 = L1 = 0

 Para tomas D y D/2 en las esquinas: L1 = 1, L2 = 0.47
 Para tomas en las bridas: L1 = L2 = 25.4/D

Quedando la ecuación de la siguiente manera:

De igual manera, si D < 71.12 mm, se adiciona al final el término:

 Anemómetro láser Doppler.

El desplazamiento en la frecuencia por efecto Doppler a escala astronómica es

fácilmente visible y da una prueba inequívoca de la expansión del universo. A
escala terrestre, las má altas velocidades típicas de fluidos resultan en
corrimientos insignificantes con relación a la frecuencia de la luz (≈ 1015 Hz), no
habiendo sido posible medir este cambio directamente por algún tipo de detector.
Esto cambió en los últimos tiempos con la invención del espectrómetro óptico de
alta resolución, pero este equipo sólo es aplicable a fluidos con velocidades
supersónicas. Para velocidades subsónicas es necesario recurrir a técnicas de
interferencia como ser la del heterodinado.
La interacción entre ondas planas y partículas esféricas refractantes fue abordada
por Mie en 1908, a partir de la electrodinámica cuántica clásica de Maxwell y
Lorentz.
Cuando una onda electromagnética plana incide con la superficie de una partícula
en movimiento de diámetro mayor que su longitud de onda, se genera una onda
esférica de frecuencia distinta a la original, esto debido al efecto Doppler.
Ahora, debemos considerar a dos ondas electromagnéticas planas procedentes de
distintas regiones del espacio, con igual frecuencia y con un ángulo a entre los
frentes de onda. El par de ondas incide sobre la superficie de una partícula
modelo, y por la teoría de Mie, se generan un par de ondas eléctricas esféricas.
Este par de ondas tiene un segundo corrimiento Doppler debido a que ahora el
receptor (partícula) se convierte en emisor en movimiento respecto al detector.
El receptor o detector sólo puede medir la intensidad, que es el cuadrado del valor
absoluto del campo eléctrico de la onda, entonces, el detector en este caso mide
la suma de las intensidades del par de ondas esféricas que interactuaron con la
partícula. La suma de estas intensidades es posible de visualizar con algún tipo de
graficador, como una señal de voltaje con modulación periódica. Esta modulación
es de interés, ya que contiene la información de la velocidad de la partícula.
La frecuencia de modulación es también denominada frecuencia Doppler y es uno
de los parámetros importantes para la detección de la señal dispersada por la
partícula, los otros parámetros son la visibilidad o calidad de la señal y la
intensidad.
La ecuación que liga la frecuencia de modulación con la velocidad de la partícula
es de fácil deducción utilizando sencillas consideraciones físicas:

donde vD, es la frecuencia Doppler; α es el ángulo que existe entre los haces que
inciden sobre la partícula; λ es la longitud de onda de la onda incidente; vy es la
velocidad de la componente normal a la bisectriz del ángulo a sobre el plano que
contiene a los dos haces.
El otro parámetro mencionado es la visibilidad o calidad de la señal y está definida
por una relación de máximos y mínimos de la intensidad que llega al detector.
Desarrollando la relación mencionada se llega a una ecuación que contiene los
vectores polarización de las ondas eléctricas y sus intensidades:

Observando la ecuación (2), se puede ver que para que la visibilidad sea máxima
(ideal η = 1), los vectores de polarización deben ser paralelos, entonces,
perpendiculares al plano que contiene los dos haces incidentes sobre la partícula,
y además, las intensidades recibidas tienen que ser iguales.

En la región de cruce de los haces se genera un elipsoide de revolución, muy

similar a una "sandía", de perfil de intensidad gaussiano. Utilizando la definición de
diámetro de un haz láser para definir el volumen de medida de la zona de
intercepción como aquél cuya intensidad en la periferia es 1/e2 veces la intensidad
en el centro del haz. En el caso del volumen de medida, la intensidad máxima será
la suma de las intensidades de los dos haces, el elipsoide tendrá su eje mayor en
la línea que define la bisectriz del ángulo formado por los haces incidentes o el eje
óptico del sistema.
Por esa razón, la señal buscada tendrá dos componentes, una de baja frecuencia
o pedestal, que tiene, como dijimos, la estructura gaussiana del haz, que es
imprescindible filtrar, y una segunda de alta frecuencia, que es la señal buscada,
que tiene forma de un paquete de ondas, también llamado Bursts o "explosiones".
Por otro lado existen otros aspectos que considerar y están relacionados con la
localización espacial del detector y con el tamaño de la partícula que incide sobre
el volumen de medida.
Como mencionamos antes, Mie describió la interacción de partículas de tamaño
similar a la longitud de onda incidente sobre ella. Uno de los resultados
importantes de su trabajo fue que la intensidad de la radiación dispersada era
función del ángulo de observación. La obtención de las gráficas que describen
esta situación son excesivamente complejos para los fines de este texto.
Lo que nos interesa de estas gráficas es que la máxima intensidad dispersada
está en dirección del haz incidente (θ = 0°) y por el contrario existe un mínimo
para la dirección opuesta (θ = 180°). En caso de tratarse de partículas metálicas,
la situación se invierte. Este resultado es muy importante en la configuración del
equipo, ya que existen tres técnicas básicas: Dispersión hacia adelante, dispersión
hacia atrás y dispersión fuera del eje, que serán abordadas un poco más adelante.

.MODELO DE FRANJAS DE INTERFERENCIA

Este es un modelo alternativo al modelo clásico expuesto en párrafos anteriores,
pero es capaz de explicar de una manera intuitiva los principales aspectos de esta
técnica. Paradójicamente en la deducción de las ecuaciones no interviene el
efecto Doppler.
Este modelo sólo es utilizable para el caso de dos ondas eléctricas
interceptándose sobre partículas suspendidas en el fluido.
La utilidad de este modelo radica en que permite obtener parámetros importantes,
como ser las dimensiones del volumen de medida y el número de franjas de
interferencia que se genera en el volumen de medida.
En el volumen de medida generado se forman regiones de luz y sombra.Al pasar
una partícula por una región de luz se produce un destello o Bursts que llega al
detector y por el contrario, si pasa por una región de sombra, no existe señal,
lográndose de esta forma una secuencia de destellos de frecuencia igual al lado
derecho de (1), con vy como la componente de la velocidad de la partícula
perpendicular a las franjas de interferencia.

Cada franja tiene una intensidad distinta a la franja precedente, debido a la

estructura gaussiana del elipsoide. Este fenómeno produce una variación temporal
en la intensidad de la señal que llega al detector.
PROCESAMIENTO DE LA SEÑAL
Como se describió antes, la señal que nos interesa contiene dos componentes de
frecuencias distintas, la señal eléctrica en forma de corriente originada en el
detector tiene la forma de la figura 3a; una de ellas es de baja frecuencia, que
llamamos pedestal (figura 3b) y la otra señal es de alta frecuencia y también
denominada frecuencia Doppler, que es la que nos interesa. En la frecuencia de la
señal Doppler esta la información que necesitamos.

Es importante eliminar la señal pedestal ya que no contiene información que nos

sirva y es perjudicial porque modula a la señal Doppler, provocando distorsión de
la onda que proviene del volumen demedida.
Para este fin, son utilizados filtros electrónicos pasa banda en la señal de salida
del detector.
Una vez eliminado el pedestal existen varias formas de procesar la señal Doppler
y extraer el valor de la frecuencia.
Se debe analizar a la hora de elegir el método de análisis las propiedades del
fluido, la velocidad máxima, la velocidad media, el espectro de energía, la
velocidad instantánea, y la disponibilidad de equipo y componentes.
Podemos mencionar los siguientes métodos de procesamiento de señal:
Análisis Espectral: Esta técnica registra la señal proveniente del detector y
partiendo de la descomposición de armónicos, se halla la frecuencia Doppler.
Seguidor de Frecuencias: Se basa en un circuito electrónico que sigue los
cambios en la frecuencia de la señal entrante y proporciona como resultado un
voltaje proporcional a la frecuencia Doppler.
Banco de Filtros: Consiste en una batería de filtros pasa banda colocados en
paralelo que permiten obtener una estima en tiempo real del espectro de la señal
Doppler.
Correlación de Fotones: Esta es una técnica que se aplica sólo en situaciones
extremas (baja intensidad, fluidos sin dopado, medidas a larga distancia). Consiste
básicamente en medir las fluctuaciones respecto del tiempo medio de llegada de
los fotones individuales. El periodo de la función de auto correlación temporal del
número de fotones corresponde a la frecuencia Doppler.
Contadores de Periodos: Este es el sistema más difundido. Consiste en medir el
tiempo que tarda la señal en completar un número de ciclos prefijado.

Detalles de construcción
Existen tres métodos para captar la señal dispersada por las partículas del fluido.
Estos son: Método de haz referencia, método heterodino simétrico y método
heterodino diferencial.
El primero se basa en la interferencia producida entre una onda electromagnética
dispersada por el dopado y una segunda onda que incide directamente sobre el
detector. Este tipo de montaje dejó de ser utilizado por sus elevados problemas
técnicos en la década de los 70.
El segundo método utiliza un único haz enfocado en una pequeña región donde
pasa el fluido dopado. La onda esférica generada en la interacción de una
partícula del fluido con el láser ingresa por un par de ranuras existentes en la
máscara que está localizada frente al detector. Estas dos nuevas ondas son
concentradas por el lente de enfoque sobre la superficie del detector donde se
produce el heterodinado.
Finalmente está el sistema heterodino diferencial. La teoría descrita en este
artículo es apropiada para este sistema, pero es posible extenderla sin problema a
los demás métodos.
Este último método a la vez se subdivide en tres mecanismos de detección. Estos
son: Dispersión hacia adelante, dispersión hacia atrás y dispersión hacia fuera.
El método de dispersión hacia adelante permite el máximo aprovechamiento en la
potencia del haz láser, ya que el detector está en el eje óptico del sistema.
En el método de dispersión hacia atrás, como su nombre lo indica, el detector está
en la misma dirección de donde provienen los haces. Requiere de dopado
especial (partículas metálicas, gotas de aceite) y láseres muy potentes.
Finalmente está el modo de dispersión fuera del eje. El detector está en una
región distinta del eje óptico del sistema. No es comunmente utilizada en
velocimetría láser, pero sí en otras técnicas derivadas de ésta, como ser la DPA.
Este es un intermedio entre los dos métodos descritos anteriormente y su ventaja
radica en que permite reducir el volumen de medida con el uso de filtros
espaciales [1], generando una alta resolución espacial.
Para este trabajo contamos con un láser HeNe de 1mW de potencia, no
polarizado. Este láser es de baja potencia y la literatura recomienda utilizar uno de
por lo menos 5mW, con polarización lineal.
No se conocen trabajos hechos con láseres de las características señaladas, muy
baja potencia y sin polarización.
De los dos problemas limitantes que poseía el láser utilizado, el más drástico fue
el de la polarización, ya que para lograr que la onda se transforme en una onda
polarizada se tuvieron que usar técnicas de polarización por reflexión que
redujeron aun más la potencia de la onda electromagnética dispersada.
La contribución de este trabajo a la técnica IDA es justamente este hecho. Que es
posible utilizar la dispersión de una onda de muy baja potencia y aun así generar
el fenómeno de interferencia en la región de medición y lograr medir por medio de
esta interferencia la velocidad de un fluido dopado sin recurrir a técnicas caras y
extremas descritas anteriormente.
Por estas razones y por la simplicidad en el montaje óptico, se escogió para el
montaje el sistema heterodino diferencial en su modo de dispersión
hacia adelante, para aprovechar al máximo la potencia del láser.
El detector es un tubo fotomultiplicador marca Hamamatsu, modelo R1512 de
elevada ganancia (- 106).
También se utilizó un divisor de onda marca Leybold de 58/43, que no es el divisor
de onda más apropiado pero se acerca al ideal de 50/50.
También se utilizaron espejos ópticos de un interferómetro MichelsonMorley.
Los lentes de enfoque y recolección fueron tomados del inventario de la Carrera
de Física.
Finalmente se utilizó un osciloscopio marca Tektronic modelo 305.
Este equipo elimina gran parte de circuitos electrónicos que se requerirían para
digitalizar la señal para luego ser analizados por una computadora.
Para los filtros pasa banda fueron utilizados amplificadores operacionales de alta
frecuencia marca National.
Una vez concluido el montaje del equipo (figura 5), se debe comprobar la
existencia del fenómeno de interferencia en el volumen de medida, esto se logra
colocando un lente de distancia focal pequeña (- 5 mm ) en el volumen de medida
y proyectando la imagen a una pantalla.

El resultado fue exitoso (figura 6); la inexistencia de las franjas de interferencia

hubiera detenido este trabajo permanentemente.
Fueron construidos diferentes mecanismos para generar un fluido laminar con
partículas suspendidas en el fluido. Dio muy buenos resultados una caja adherida
a un ventilador unido a un tubo con adelgazamiento, similar a un tubo de Venturi.
Para forzar la laminaridad del fluido se colocó un sistema de bombillas. Como
partículas en suspención, se utilizaron las del producto de la combustión de
incienso floral en varilla de entre 0,1 a 2 am de diámetro.
Debido a la falta de un equipo alternativo de medición de velocidades se recurrió a
la siguiente solución:
Hallamos la dependencia de la velocidad angular del motor del túnel de viento en
función del voltaje suministrado a éste. La dependencia es lineal, entonces es de
esperar que el corrimiento enla frecuencia de la señal en función al cambio en el
voltaje suministrado al motor también sea lineal.
 MEDIDOR DE DISCO GIRATORIO.

Que consiste en un disco que gira sobre una bola esférica impulsado por el fluido
que esta circulando en la cámara de medición, este disco desplaza un volumen
conocido de liquido y envía una señal a través de unos engranajes un mecanismo
para su registro mecánico.

Para aplicaciones de uso privado (no comerciales)

Económicos, fáciles de instalar y calibrar en sitio
No presentan alta resistencia al flujo por lo cual es utilizado en aplicaciones por
gravedad.

APLICACIONES
Control del producto suministrado en distribución privada de fluidos y transferencia
de combustible Diesel, gasolina, kerosene y aceite.
ESPECIFICACIONES TECNICAS
TAMAÑOS: 1”
CAPACIDAD: Desde 5 hasta 57 GPM
MÁXIMA PRESIÓN: 142 PSI para K33 y 50 PSI para K33-ATEX
CONEXION: NPT
PRECISIÓN: ± 1%
REPETIBILIDAD: 0.2% para K33 y 0,3% para K33-ATEX
MATERIAL: Cámara en Aluminio, disco giratorio en polibutileno
INDICADOR MECÁNICO: Máximo parcial de 4 cifras, total de 7
Ventajas:

 Muy difundido y comprobado.

 Muy económico.
 Simple y de bajo mantenimiento.
Desventajas:

 Es el de menor precisión de los instrumentos de desplazamiento positivo.

 No se fabrica para tuberías de gran tamaño.
 El par disponible para el accionamiento de accesorios mecánicos es muy
limitado.
 MEDIDOR DE TURBINA.

Medidores de turbina se usan en una gran cantidad de aplicaciones de aire

acondicionado además de aplicaciones industriales.

Las principales ventajas de los medidores de turbina son:

1. Alta precisión
2. Bajo costo
3. Facilidad de instalación incluso en tuberías presurizadas
4. Gran confiabilidad
5. Bajo mantenimiento

En este articulo trataremos el principio de funcionamiento que hace tan confiable y

preciso este instrumento.

Principio de funcionamiento

El agua fluye paralela al eje de la turbina y la hace rotar a una velocidad

proporcional a la velocidad del agua. El instrumento no es magnético por lo que no
atrae partículas ferrosas y no es afectado por agua turbia.

Una señal de corriente alterna de alta frecuencia se introduce entre el electrodo

aislado y los soportes de la turbina.
Al pasar las aspas de la turbina cerca del electrodo aumenta la impedancia del
circuito lo cual se registra por la tarjeta digital del sensor por lo que se conoce con
certeza la velocidad del fluido.

Al ser el flujo paralelo al eje de rotación de la turbina se produce mínimos

desgastes además de una larga vida útil. Este tipo de flujo produce un respuesta
mas lineal en un buen rango de velocidades

La tubería debe estar completamente llena para un adecuado funcionamiento por

lo que no debe usarse en tuberías parcialmente llenas.

Los medidores de turbina proporcionan una muy buena precisión a bajas

velocidades por lo que son ideales para aplicaciones de aire acondicionado y en
combinación con medidores de BTU.

Generalmente se usan como medidores de flujo de inserción lo que facilita su

inspección sin detener el flujo.

Un medidor de flujo de inserción es el único que puede instalarse en tuberías

presurizadas sin afectar el proceso.

Aplicaciones
En general los medidores de turbina se usan en líquidos conductores de
electricidad que tengan un tratamiento contra dureza, crecimiento biológico y
corrosión.

Entre las aplicaciones más comunes están:

 Agua de chiller
 Agua caliente
 Circuito cerrado de agua de condensador de chiller
 Suministro de agua potable (con materiales aprobados por NSF)
 Bombeo de retorno de condensado.

Procoen es representante del fabricante de medidores de flujo de

turbina Onicon para los mercados de Costa Rica y Panamá. Ofrecemos un ágil
tiempo de respuesta.

Contáctenos para tener la oportunidad de asesorarlo en la selección del medidor

más adecuado para su aplicación

Además le puede interesar nuestras soluciones de medición

 Instalamos medidores de flujo de turbina en plaza roble no fue necesario detener
las bombas ni el chiller para su instalación. 

VENTAJAS:

Posibilidad de instalación en tubería horizontal o vertical, y en todos los sentidos

de flujo
 Posibilidad de diseño especial para alta presión y diferentes tipos de
conexión a proceso
 Baja pérdida de carga
 Alta precisión y repetibilidad
 Coste reducido.

DESVENTAJAS:
Requieren tramos rectos de tubería de entrada y de salida largos (10 veces el diámetro
nominal antes y 5 veces después de la turbina) para su instalación.

Rotámetro
Un rotámetro es un dispositivo que mide el caudal volumétrico de fluido que circula
por un tubo cerrado.
Esquema de funcionamiento de un rotámetro.

TecFluid-CG34-2500 para medición de flujo de agua.

Regulador de oxígeno para medicina con rotámetro.
Pertenece a la clase de elementos de medición denominados caudalímetros de
área variable, los cuales miden el caudal permitiendo que la sección transversal
por donde pasa el fluido varíe, produciendo un efecto medible

Un rotámetro consiste en un tubo cónico, típicamente hecho de vidrio con un

'flotador' (un peso conformado, hecho de aluminio anodizado o de cerámica), el
cual es empujado hacia arriba por la fuerza de arrastre del flujo y hacia abajo por
la gravedad. La fuerza de arrastre para un fluido dado y la sección transversal del
flotador es una función de la velocidad de flujo al cuadrado solamente, ver
la ecuación de arrastre.
Un caudal volumétrico más alto a través de un área determinada aumenta la
velocidad de flujo y la fuerza de arrastre, por lo que el flotador es empujado hacia
arriba. Sin embargo, como el interior del rotámetro tiene forma de cono (se
ensancha), el área alrededor del flotador a través de la cual fluye el medio
aumenta, por lo que la velocidad del flujo y la fuerza de arrastre disminuyen hasta
que se establece un equilibrio mecánico con el peso del flotador.
Los flotadores tienen muchas formas diferentes, siendo las esferas y elipsoides las
más comunes. El flotador puede estar ranurado en diagonal y parcialmente
coloreado para que gire axialmente a medida que pasa el fluido. Esto muestra si el
flotador está atascado, ya que solo rotará si está libre. Las lecturas generalmente
se toman en la parte superior de la parte más ancha del flotador; el centro para un
elipsoide, o la parte superior para un cilindro. Algunos fabricantes usan un
estándar diferente.
Paradójicamente el denominado "flotador" no debe flotar en el fluido: o sea debe
tener un peso superior al peso del volumen de fluido que desplaza (principio de
Arquímedes), sino flotaría hasta el extremo superior de la escala aun cuando no
hubiera caudal.
La naturaleza mecánica del principio de medición proporciona un dispositivo de
medición de flujo que no requiere energía eléctrica. Si el tubo está hecho de metal,
la posición de flotación se transfiere a un indicador externo a través de un
acoplamiento magnético. Esta capacidad ha ampliado considerablemente el rango
de aplicaciones para el medidor de flujo de área variable, ya que la medición
puede observarse de forma remota desde el proceso o usarse para control
automático.

Ventajas
1. Un rotámetro no requiere energía externa o combustible, solo usa las
propiedades inherentes del fluido, junto con la gravedad, para medir el
caudal. 
2. Un rotámetro es también un dispositivo relativamente simple que puede
fabricarse en masa con materiales baratos, lo que permite su uso
generalizado.
3. Como el área del paso del flujo aumenta a medida que el flotador se mueve
hacia arriba por el tubo, la escala es aproximadamente lineal. 
4. Se utiliza vidrio transparente que es altamente resistente a tensiones
térmicas y a la acción química.

Desventajas
1. Debido a su dependencia de la capacidad del fluido o gas para desplazar el
flotador, las graduaciones en un rotámetro dado solo serán precisas para
una sustancia dada a una temperatura dada. La propiedad principal de
importancia es la densidad del fluido; sin embargo, la viscosidad también
puede ser significativa. Los flotadores están diseñados idealmente para ser
insensibles a la viscosidad; sin embargo, esto rara vez se puede verificar a
partir de las especificaciones del fabricante. Se pueden usar rotámetros
separados para diferentes densidades y viscosidades, o se pueden usar
escalas múltiples en el mismo rotámetro.
2. Debido a que la operación de un rotámetro depende de la fuerza de
gravedad para la operación, un rotámetro debe estar orientado
verticalmente. Se puede producir un error significativo si la orientación se
desvía significativamente de la vertical.
3. Debido a la indicación de flujo directo, la resolución es relativamente pobre
en comparación con otros principios de medición. La incertidumbre de
lectura empeora cerca del final de la escala. Las oscilaciones del flotador y
el paralaje pueden aumentar aún más la incertidumbre de la medición. 
 4. Como el flotador debe leerse a través del medio que fluye, algunos fluidos
pueden oscurecer la lectura. Se puede requerir un transductor para medir
electrónicamente la posición del flotador.
5. Los rotámetros no se adaptan fácilmente para la lectura por máquina;
aunque los flotadores magnéticos que conducen a un seguidor fuera del
tubo están disponibles. 
6. Los rotámetros generalmente no se fabrican en tamaños superiores a 150
mm, pero los diseños con derivación a veces se usan en tuberías muy
grandes.

EXPRESION MATEMATICA

Para calcular la relación entre la posición del flotador y el flujo que pasa por el
instrumento se aplica la ecuación de Bernoulli entre el punto 1 ubicado debajo  
del flotador y el punto 2 ubicado encima del flotador:
     

   

     
Como la diferencia de cota es pequeña (Z1 = Z2) la ecuación
   
queda:
     

   

     
Considerando que sobre el fondo del flotador actúa la presión de
  estancamiento y que la presión hacia abajo es la presión estática,  
se puede escribir la ecuación de equilibrio estático siguiente:
     
   

  Y la ecuación de continuidad es:  

  Q = V1A1 = V2A2  
   
De estas tres ecuaciones podemos obtener la expresión siguiente
   
para el flujo a través del rotámetro:
     

   

     
Donde Cc es el coeficiente de contracción cuyo valor esta entre
  0.6 y 0.8 y depende del diseño del instrumento.  
Si el tubo es cónico entonces:
  d = df + ax  
  Donde  
  d: diámetro interior del tubo  
  df: diámetro del tubo a la entrada  
  a: factor de longitud de escala  
  x: Posición o altura del flotador.  
     
  Si adicionalmente se considera que el diámetro del flotador es  
igual al diámetro del tubo a la entrada, con lo cual se cumple que
para un flujo cero el área de paso del flujo es cero, la ecuación
 para el caudal será:
     

Medidor ultrasónico
La medición de flujo ultrasónica se basa en el cálculo de la diferencia del tiempo
de tránsito de las ondas ultrasónicas inyectadas en la corriente del fluido a medir
aguas arriba y aguas abajo, donde la velocidad del flujo es proporcional a la
diferencia del tiempo de transito de cada señal.

5. Medidor de flujo intrusivo

6. Medidor de flujo no intrusivo (Clamp on)
CARACTERÍSTICAS
6. Sin calibración periódica requerida
7. No genera caída de presión
8. Sin restricción en la tubería
9. Sin partes móviles o filtros
10. Sin contacto con el producto
11. Amplio rango de diámetros de tubería
12. No es afectado por cambios en temperatura, presión, viscosidad o
conductividad
APLICACIONES
 Oleoducto o gasoductos
 Campos petroleros
 Teas
 Industria petroquímica
 Refinería
  Aguas y aguas residuales
 Transferencia de custodia

 Diseño y descripción del sistema

Los sensores ultrasónicos tienen un gran número de aplicaciones. Dentro de estas
aplicaciones se encuentra la de medición. En ese sentido, a continuación se
presenta la descripción de un sistema que permita obtener la distancia entre un
objeto y el sensor ultrasónico. Para esto, un microcontrolador será el encargado
de llevar a cabo los cálculos para poder obtener la distancia por medio de los
datos obtenidos del sensor ultrasónico. Por otro lado, el funcionamiento, de
manera muy general, del sensor ultrasónico es el siguiente:
1. El sensor emite un sonido.
2. El sonido viaja hasta chocar con algún objeto.
3. El sensor recibe el eco producido.
4. El eco se convierte en señales eléctricas.
Una vez obtenidas las señales del eco, se puede calcular el tiempo de transcurso
del eco. Con este valor y sabiendo que la velocidad del sonido es
aproximadamente 340 m/s (esto depende de diversos factores, los principales son:
temperatura, humedad y nivel del mar), podemos calcular la distancia recorrida por
el sonido. Ya que el sonido llega hasta el objeto, rebota y regresa como eco, se
toma el tiempo en milisegundos y se divide entre 29 para obtener la distancia.
Después, se divide entre dos porque solo se requiere la distancia que al pulso de
sonido le tomó regresar o llegar, no las dos.
Una vez conocida la distancia del objeto se puede mostrarla al usuario del
sistema. Para esto, se usará el protocolo de comunicación RS-232. Con el cual se
enviará la distancia calculada por el microcontrolador hacia un PC y se visualizará
en una interfaz gráfica. Un esquema del funcionamiento del sistema.

Por otro lado, una imagen del diseño del sistema se muestra en la Fig. 2, donde el
número 1 representa el microcontrolador (una tarjeta Arduino) y el número 2 el
sensor ultrasónico.

 
 Figura 2. Diseño del
sistema

Construcción y pruebas
Para la construcción del sistema se ocuparon los siguientes elementos: tarjeta
Arduino Uno y Sensor Ultrasónico, los cuales serán descritos a continuación.
La tarjeta Arduino UNO , es una plataforma de hardware libre, basada en una
placa con un microcontrolador y un entorno de desarrollo, diseñada para facilitar el
uso de la electrónica en proyectos multidisciplinares. La tarjeta Arduino UNO tiene
un micro ATmega328 y cuenta tanto con E/S digitales como analógicas. Así
mismo cuenta con comunicación serial entre otras características.
En cuanto el sensor ultrasónico, se empleó el sensor ultrasónico SRF05. Este
sensor tiene 2 modos de funcionamiento [2]. Modo 1, en este modo se utilizan
pines independientes para la señal de activación y para la señal de retorno del
eco. Para activar este modo se debe dejar la terminal de modo sin conexión. Modo
2, en este modo se utiliza un solo pin para las señales de activación y eco lo que
permite reducir el número de pines que deben utilizarse en el microcontrolador.
Para utilizar este modo es necesario conectar la terminal de modo a la tierra del
Arduino.
Para poder calcular la distancia con ayuda de la tarjeta Arduino se utiliza la función
predefinida “pulseIn( )”. Esta función lee un pulso en estado HIGH o LOW sobre el
pin seleccionado y espera a que el pin se ponga en estado lógico 1 o 0, es decir
detecta un cambio de flanco POSITIVO o NEGATIVO. Cuando el cambio es
detectado se inicia una cuenta que se detendrá en cuanto se detecte otro cambio,
entonces la función entregará como resultado un valor en microsegundos. A partir
de este resultado se puede calcular la distancia. Para calcular la distancia en cm
se debe tener en cuenta que la velocidad del sonido es 340 m/s o 29 µs/cm. De
esta forma, sabiendo que el sonido llega hasta un objeto, rebota y regresa como
eco, se calcula la distancia simplemente tomando el tiempo transcurrido y
dividiendo por 29 para obtener la distancia. Este resultado es necesario dividirlo
por dos, ya que solo se requiere la distancia que el pulso recorrio en el regreso o
en la llegada al objeto, no las dos. El código implementado en la tarjeta Arduino
fue el siguiente.
El sistema real es presentado en la Fig. 3. Para probar el sistema se llevaron a
cabo varios experimentos de los cuales solo se reportan un caso. El experimento
se lleva a cabo colocando un objeto a una distancia de 20 cm del sensor
ultrasónico. Para corroborar la distancia una regla de 30 cm es colocada como
referencia, ver Fig. 4. Por otro lado el resultado del cálculo de la distancia.
Ventajas:

 Exactitud 0,5% hasta 1,6%

 Autodiagnóstico
 Amplio rango de diámetros de tuberías desde 1/2 hasta 300”  
 Medición posible en casi todo tipo de tuberías 
 No genera caída de presión 
 No hay partes móviles 
 No hay contacto con el producto
 Puesta en marca sin interrupciones de planta 
 Medición hasta 600ºC
 No hay limitaciones por altas presiones 
 Medición portátil en menos de 5 minutos 
 Independiente de la conductividad del medio 
 Medición de energía BTU no intrusiva 
 Bajo costo de instalación 
 Bajo costo de mantenimiento en algunos casos nulo 
Desventajas

 Costo alto para uso en tuberías pequeñas en comparación de la tecnología

electromagnética
 Poca precisión en tuberías pequeñas (menores de 2″) en comparación de la
tecnología electromagnética
 CONCLUSIONES
Tener en cuenta que los Medidores de Flujos son dispositivos, el cual pueden ser
utilizado en muchas aplicaciones tecnológicas y aplicaciones de la vida diaria, en
donde conociendo su funcionamiento y su principio de operación se puede
entender de una manera más clara la forma en que este nos puede ayudar para
solventar o solucionar problemas o situaciones con las cuales son comunes e

Reconocer que con la ayuda de un medidor de flujo se pueden diseñar equipos

para aplicaciones específicas o hacerle mejoras a equipos ya construidos y que
estén siendo utilizados por empresas, en donde se desee mejorar su capacidad de
trabajo utilizando menos consumo de energía, menos espacio físico y en general
muchos aspectos que le puedan disminuir pérdidas o gastos excesivos a la
empresa en donde estos sean necesarios.

El Tubo de Venturi es un dispositivo que por medio de cambios de presiones puede

crear condiciones adecuadas para la realización de actividades que nos mejoren el
trabajo diario, como lo son sus aplicaciones tecnológicas.
 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS.
 http://www.scielo.org.bo/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S1562-
38232008000100006
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productos/linea-de-producto-11/categoria_51/medidor_disco_nutante-
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 https://www.google.com/search?
q=calculos+del+medidor+de+discos+giratorios&oq=calculos+del+med
idor+de+discos+giratorios&aqs=chrome..69i57.13847j0j4&client=ms-
android-americamovil-co-revc&sourceid=chrome-mobile&ie=UTF-8
 https://procoen.com/medidores-de-turbina/
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 https://es.m.wikipedia.org/wiki/Rot%C3%A1metro
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o/medidoresflujovolumetrico/rotametrodemostracion.html
 https://www.grupo-syz.com/product/medidor-ultrasonico/

 http://www.boletin.upiita.ipn.mx/index.php/ciencia/664-cyt-numero-
54/1260-medicion-de-distancias-mediante-un-sensor-ultrasonico-y-
arduin

 https://www.jsindustrial.com.pe/flujometros-ultrasonicos/