MANUAL PLANTA

DE OPERACIONES MVC II
PEQUIVEN

UNIDAD 100
CLORACIÓN DIRECTA
.

COMPLEJO PRTROQUÍMICO ANA MARÍA CAMPOS

 MARCO TEORICO

DEFINICIÓN DE TERMINOS

CONSUMO DE CLORO

Es la cantidad de cloro consumida en el proceso de cloración, la cual es

suministrada hacia la planta de MVC II en forma gaseosa por la planta de Cloro
Soda, a una presión de 4.0-4.8 Kg./cm2.

CONSUMO DE ETILENO

Es la cantidad de Etileno consumida en el proceso de cloración. Es

suministrada hacia la planta de MVC II en forma gaseosa por la planta de
Olefinas, a una presión de 18 Kg./cm2.

DICLOROETANO (EDC)

Es el producto que se forma de la reacción del Cloro Gas con el Etileno Gas.

CATALIZADOR

El catalizador utilizado es cloruro férrico (FeCl3) el cual hace reaccionar

selectivamente el cloro y el etileno hacia la formación de EDC; minimizando
reacciones secundarias que generan compuestos como: tricloroetano, cloruro
de etilo y tetracloro etano.
El catalizador debe dosificarse en el arranque inicial conjuntamente con
cloruro de sodio (NaCl) en una proporción sodio/ FeCl3 entre 0,5 y 0,8 y
mantener esta relación mediante adiciones de Micro salt.
La cantidad óptima de catalizador en los reactores es la siguiente:
Reactor principal R-101 1000 ppm.
Reactor secundario R-102  100 ppm.
FLUJO DE RECIRCULACIÓN AL REACTOR PRINCIPAL

El flujo de recirculación del reactor está formado por tres corrientes:

1.- La corriente de fondo del reactor, la cual es recirculada por medio de la

bombas P-101 A,B ó S.
2.- El EDC de retorno del tambor de vaporización D-101.
3.- El EDC de retorno del rehervidor E-304.

GAS DE VENTEO

Es la corriente gaseosa que es enviada hacia el incinerador (unidad 700).

Esta corriente ha sido previamente enfriada en el intercambiador E-105 entre
(18 a-25ºC) con la finalidad de condensar y separar todo el EDC.

TIEMPO DE RESIDENCIA

Es definido como el tiempo que los compuestos reaccionantes permanecen

en el reactor. El tiempo de residencia puede estimarse al dividir el volumen del
reactor por la tasa de flujo.

TEORÍA DEL PROCESO

El proceso de formación de 1,2 dicloroetano (EDC) requiere como materia

prima, cloro (Cl2) y Etileno (C2H4), en fase gaseosa, en medio de una
circulación de EDC líquido, utilizando cloruro férrico (FeCl3) como catalizador
según la siguiente ecuación:

FeCl3

Cl2(g)+ C2H4(g) C2H4 Cl2 + Calor

 El catalizador utilizado promueve la polarización del Ión cloro requerido para
la propagación de la reacción. Según el siguiente mecanismo:

INICIACIÓN:

Cl2 + FeCl3 Cl3 FeCl(-) + Cl(+)

PROPAGACIÓN

Cl3 FeCl(-) + Cl(+) + CH2 = CH2

CH2ClCH2 (+) + FeCl4(-)

TERMINACIÓN

CH2ClCH2(+) + FeCl4(-) + CH2ClCH2Cl + FeCl3

El cloruro férrico se asocia con una molécula de cloro formando una

molécula polarizada (1), la parte positiva de esta molécula se adiciona al doble
enlace del Etileno formando el carbanión de cloruro de etilo (2). Este a su vez
se combina con el anión de tetracloruro férrico para producir EDC y regenerar
el catalizador (3).
La experiencia ha demostrado que son pequeñas las cantidades de
catalizador necesarias para alcanzar alta selectividad del Etileno hacia el EDC.
El proceso de cloración directa a alta temperatura requiere de una
concentración aproximadamente de 1000 ppm de catalizador en la primera fase
de reacción.
Simultáneamente con la adición de catalizador, el proceso requiere el
suministro de cloruro de sodio (NaCl) en una proporción equimolar con el
catalizador añadido. El cloruro de sodio es añadido en forma de micro sal. El
cloruro de sodio reacciona con el cloruro férrico según la siguiente ecuación:

NaCl + FeCl3 NaFeCl4 FeCl4(-1) + Na(+)

 La disociación del producto formado genera el anión de tetracloruro férrico,
el cual como se dijo previamente induce la formación de EDC en el mecanismo
de reacción, evitando la reacción secundaria del ión carbanión.
Sin embargo se producen algunas reacciones secundarias tales como:

CH2ClCH2Cl + Cl2 CH2ClCHCl2 + HCl

(EDC) 1.1.2. Tricloro etano

Adicionalmente, se generan pequeñas cantidades de subproductos como

cloruro de etilo, 1.1 dicloro etano, tetracloro etano y otros compuestos clorados
pesados. Estos pesados pueden ser retirado mediante una purga continua de
la descarga de la P-102 A/S hacia la columna C-303.
Es importante verificar que el contenido de agua en el sistema no exceda de
10 ppm con la finalidad de evitar perturbación en la acción catalítica y prevenir
la corrosión.

ALIMENTACIÓN

La unidad de cloración directa de la planta de monocloruro de vinilo MVC II,

tiene una capacidad de producción de 450 toneladas por día (TDM),
equivalentes a 150 mil toneladas métricas anuales de 1,2 dicloroetano (EDC).
La alimentación se compone de las siguientes corrientes:

CORRIENTE TDM PROCEDENCIA

Cloro Gas 327 Planta Cloro Soda
Etileno Gas 128 Planta Olefinas

REACCIÓN

El proceso de cloración es del tipo alta temperatura, sistema CER

(recuperación de la energía de cloración), consistiendo de los siguientes
sistemas y reactores:
 Reactor R-101 CER.
 Sistema de recirculación del reactor.
 Sistema de evaporación instantánea.
 Sistema de venteo del reactor.
 Reactor R-102 de la segunda etapa con conexiones de venteo y sistema de
circulación.

La producción de EDC se lleva a cabo mediante una reacción exotérmica,

por la cual se generan 52 Kcal/mol EDC producido al alimentar Etileno y cloro
gaseoso en un medio de EDC líquido, utilizando cloruro férrico (FeCl 3) como
catalizador en la reacción.
La reacción se produce mayormente en el reactor R-101 con un ligero
exceso de etileno. Este etileno en exceso en el gas de venteo del reactor, R-
101, se envía hacia el reactor, R-102, reaccionando nuevamente con cloro.
Estas dos etapas de reacción permiten alcanzar una eficiencia de cloro y
etileno del 99.5%.
El cloruro férrico (FeCl3) utilizado como catalizador induce la reacción
selectiva del cloro y etileno hacia la formación de EDC disminuyendo la
cantidad de subproductos. El catalizador requiere la adición de cloruro de sodio
(NaCl) en polvo con la finalidad de formar el tetracloroferrato de sodio
(NaFeCl4), mejorando la selectividad del catalizador e inhibiendo la corrosión
en el sistema.

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

El cloro es suministrado desde la planta Cloro Soda entre 4-4.8 Kg/cm2g,

este gas alimenta tanto al reactor R-101, como al reactor R-102.
El etileno es recibido desde la planta de Olefinas a 18 Kg/cm 2g, siendo
reducida su presión mediante el controlador de presión PICA-1102, hasta la
presión normal de alimentación 7,2-7,8 Kg/cm2g.
 El cloro y etileno se inyectan a la recirculación de EDC del reactor R-101
mediante la boquilla de mezcla A-101. Los flujos de cloro y etileno son
regulados mediante el controlador de cloro FC-1103 y el de etileno FC-1101.
El sistema posee un controlador de flujo fino de etileno, FC-1102 el cual
ajusta automáticamente el flujo de etileno al reactor R-101 de acuerdo con el
resultado del analizador de etileno en el venteo del reactor, AICA-1202.
La recirculación de EDC está conformada por tres corrientes:

1.- La recirculación del reactor R-101 por intermedio de las bombas P-101
A/B/S.
2.- El EDC de retorno del tambor de vaporización D-101, por intermedio de las
bombas P-102 A/S.
3.- El EDC de retorno del rehervidor E-304.

El reactor R-101 opera a una temperatura de 115 a 120ºC y presión de

2,5-2,6 Kg/cm2g, con un nivel de EDC líquido de 40-45%. El reactor contiene
una pared circular interna que provee un medio de separación entre el EDC
líquido que succionan las bombas P-101 A/B/S, y el medio de EDC líquido
donde reaccionan el cloro y el etileno, evitando la salida de esos reactantes con
el EDC producto.
Debido al carácter exotérmico de la reacción, el calor generado debe ser
removido del sistema para mantener la temperatura de operación.
El calor de reacción es utilizado en el rehervidor E-304 de la columna de
pesados C-302 y en la vaporización del EDC en el tambor D-101. La
temperatura del reactor es regulada mediante el control de circulación de EDC
a través del enfriador E-102 el cual elimina el excedente del calor de reacción.
El nivel de EDC en el reactor es regulado por el controlador de flujo de salida
del EDC vaporizado hacia el tren de purificación de EDC, LC-1102. Al
incrementarse el flujo de EDC producto, disminuye el nivel del tambor de
vaporización D-101 lo cual permite mayor salida de EDC del reactor R-101.
El EDC producido en el reactor R-101 se envía hacia el tambor de
vaporización D-101, donde debido a la disminución de presión y a la alta
temperatura, el EDC se vaporiza parcialmente. El EDC gaseoso se envía hacia
la columna C-302, el EDC líquido es recirculado hacia el reactor R-101 por
medio de las bombas P-102 A/S, y una pequeña fracción se envía hacia el
reactor R-102 con la finalidad de mantener la concentración de catalizador en
este último. El tambor de vaporización D-101 opera a una presión de 0,5-0,6
Kg/cm2g y 97ºC.
El EDC que fluye hacia el rehervidor E-304 de la columna de pesados C-
302, es enviado por las bombas P-101 A/B/S. El EDC de estas bombas es
dividido en dos flujos. El primero va hacia el rehervidor E-304 ajustándose el
flujo mediante el controlador FIC-1106A. El segundo pasa a través del enfriador
E-102 y es enviado como recirculación al reactor R-101; esta corriente permite
el control de temperatura del reactor mediante el TICA-1101A, al variar el flujo
de desvío al enfriador E-102 de acuerdo con la señal de temperatura del
reactor.
Los gases de venteo del reactor R-101 reciben una dilución de nitrógeno con
la finalidad de mantenerlos fuera del rango de explosividad. El contenido de
oxígeno debe estar entre 4-6 % y es controlado mediante un analizador de
oxígeno, AICA 1201, el cual envía una señal a la válvula controladora de
nitrógeno. Posteriormente, estos gases son enviados al reactor R-102.
El reactor R-102 recibe los gases de venteo del reactor R-101 y los gases no
condensables de la columna de pesados C-302 para clorarlos.
Los gases provenientes de la columna C-302, el cloro de alimentación y la
recirculación de EDC se inyectan a la boquilla de mezcla A-102; el venteo del
reactor R-101 va directamente al reactor R-102 sin mezclarse con la primera
corriente. El flujo de cloro es ajustado mediante el FC-1301 el cual determina el
contenido de etileno de los incondensables del reactor secundario. Similar al
reactor primario, este reactor está lleno de EDC líquido como medio para que
ocurra la reacción.
El reactor opera a una presión de 0.57 Kg/cm 2g y 40-50ºC
aproximadamente. El nivel de EDC en el reactor R-102 se controla con el LICA-
1302, regulando el flujo de EDC de retorno al reactor principal.
El EDC del reactor R-102 se envía, por medio de las bombas P-103 A/S
hacia el reactor R-101, hacia la boquilla de mezcla del reactor secundario, A-
102 y hacia el tope del reactor, R-102. El retorno al tope del reactor secundario
y la recirculación a la boquilla del mismo reactor son previamente enfriados
mediante el intercambiador E-103 para mantener la temperatura en el reactor.
 Los gases de venteo del reactor secundario pasan a través del condensador
de venteo E-104 (temp.salida = 40ºC) donde se condensa parte del EDC el
cual es retornado al reactor secundario por gravedad. Los vapores que salen
del E-104 se envían hacia el enfriador E-105 (temp.salida = 18 a-25ºC) donde
se condensa todo el EDC, retornándose al reactor R-102. La corriente de
incondensables, principalmente por nitrógeno, oxígeno y etileno, se envía hacia
el incinerador.

VARIABLES DEL PROCESO

Las variables más relevantes del proceso son las siguientes:

COMPOSICIÓN DE ETILENO

El etileno es suministrado por la Planta de Olefinas. La especificación del

etileno es la siguiente:

Etileno 99.95% Vol. Mínimo

Metano y Etano 0.05% Vol. Máximo
Hidrógeno 5 ppm en vol. Máximo
Oxígeno 2 ppm en vol.
Dióxido de carbono 1 ppm en vol.
(CO2)
Monóxido de carbono 2 ppm en vol.
CO2)
Acetileno 2 ppm en vol.
Azufre 1 ppm en vol.
Propileno + Pesados 10 ppm en vol.

COMPOSICIÓN DE CLORO

El cloro es suplido por la Planta de Cloro-Soda, la especificación es la

siguiente:
 Cloro 98% vol. Mínimo
Oxígeno 1.7% vol. Máximo
CO2 0.3% vol. Máximo
Hidrógeno 0.05% vol. Máximo
Nitrógeno 0.3% vol. Máximo
Agua 10 ppm vol. Máximo

RELACIÓN DE ALIMENTACIÓN ETILENO/CLORO

Los flujos de etileno y cloro deben fijarse en una relación equimolar (un mol
cloro por cada mol de etileno). El cloro es regulado por el controlador FC-1103,
y el Etileno por el FC 1101, el cual se alimenta al reactor de forma equimolar
mediante la siguiente expresión TM Cl2 * 28/71 = TM C2H4.
Con la finalidad de garantizar una completa reacción del cloro alimentado al
reactor, se mantiene un ligero exceso de etileno ajustado por el lazo de control
del AICA-1202, el cual analiza etileno en el gas de venteo del reactor y envía
una señal a la válvula de control fino de etileno FIC-1102.

TEMPERATURA DEL REACTOR PRINCIPAL R-101

El reactor R-101 es del tipo cloración a alta temperatura, sistema CER

(recuperación de la energía de cloración), el cual debe operar entre una
temperatura de 115-120ºC, ésta se mantiene constante al eliminarse
continuamente el calor de reacción en:

 Vaporización del EDC producto en el tambor de vaporización D-101.

 Utilización de EDC producto como fluido de calentamiento en el rehervidor
E-304.
 Remoción del calor remanente en el enfriador E-102.

Realmente, el control de la temperatura del reactor se efectúa al variar el

flujo de EDC de recirculación a través del intercambiador E-102. Al aumentar la
temperatura del reactor, el transmisor TT-1101A, envía una señal al
controlador TIC-1101A, el cual aumenta el flujo de EDC a través del E-102
(mediante las válvulas TV-1101 A/B); debido a esto retorna una mayor cantidad
de EDC frío al reactor.

PRESIÓN DEL REACTOR PRINCIPAL R-101

La presión del Reactor R-101 debe mantenerse 2,5-2,6 Kg/cm2g y es

ajustada por el controlador de presión PICA-1206, instalado aguas abajo del
enfriador E-101 en la corriente de venteo del reactor.
La presión del reactor puede ajustarse de acuerdo con la presión disponible
de cloro con el fin de garantizar la máxima producción de EDC.

CONCENTRACIÓN DE CATALIZADOR

La concentración de catalizador en los reactores debe ser la siguiente:

 Reactor Primario (R-101)  1000 ppm peso

 Reactor Secundario (R-102  100 ppm peso

En las labores de arranque, se adiciona el cloruro férrico y la sal hasta

alcanzar la concentración de 1000 ppm de cloruro férrico. Este catalizador
permanece en el sistema, y por lo tanto no son necesarias nuevas inyecciones
de catalizador.
Debido a la ligera corrosión en el reactor por la reacción del cloro con el
hierro y la corrosión por la presencia de agua y HCl, la concentración de cloruro
férrico puede incrementarse levemente. La concentración de cloruro férrico en
el EDC de reciclo, no debe exceder de 1500 ppm. Para controlarla por debajo
de dicho valor, se debe retirar regularmente una pequeña cantidad de EDC
hacia la columna de vacío, C-303 (esta purga se realiza en la descarga de la P-
102A/S).
PRODUCCIÓN EDC HACIA PURIFICACIÓN

El EDC producto (gaseoso) se genera en el tambor de vaporización D-101

debido a la brusca disminución de presión entre el reactor primario y el tambor
de vaporización. El EDC vaporizado es enviado directamente a la columna C-
302. La tasa de vaporización se mantiene entre 10-15% de la alimentación al
D-101 y es regulada por el controlador FIC-1201.

TEMPERATURA DEL REACTOR R-102

La temperatura del reactor debe mantenerse entre 40-50ºC, esta

temperatura se controla al remover el calor de reacción de la corriente de
recirculación de EDC líquido en el intercambiador E-103.

PRESIÓN DEL REACTOR R-102

La presión de operación del reactor debe mantenerse en 0.57 Kg/cm 2g. Esta
presión es ajustada por el controlador de presión PICA-1304, instalado en la
línea de venteo hacia el incinerador.

CONCENTRACIÓN DE ETILENO EN LOS VENTEOS DE LOS REACTORES

(R-101 Y R-102)

La concentración de etileno se controla mediante los analizadores instalados

en las corrientes de tope de ambos reactores. Los niveles de etileno a
mantener son los siguientes:

 Etileno en Gases de Tope del reactor principal, 2-5%.

 Etileno en Gases de Tope del reactor secundario, 0,1-3%.

Ambos analizadores envían señales de control hacia las alimentaciones de

los reactores para regular los flujos de entrada. El AICA-1202 envía la señal al
control fino de etileno del reactor principal. El AIC-1301 envía la señal al control
de alimentación de cloro al reactor secundario.
CONCENTRACIÓN DE OXÍGENO EN EL VENTEO DEL REACTOR
PRINCIPAL

La concentración de oxígeno en el gas de venteo del reactor principal debe

mantenerse entre 4-6%, con la finalidad de evitar concentraciones de oxígeno y
EDC que se ubiquen dentro del rango de explosividad. El contenido de oxigeno
se controla mediante la inyección de nitrógeno en la corriente de tope del
reactor.
La cantidad de nitrógeno es regulada mediante un lazo de control, entre el
contenido de oxígeno en el venteo y la inyección de nitrógeno, AICA-1201. Una
alta concentración de oxígeno activaría el sistema de seguridad del reactor
provocando una parada total del área.
 MANUAL PLANTA
DE OPERACIONES MVC II
PEQUIVEN

UNIDAD 200
OXICLORINACIÓN
.

COMPLEJO PRTROQUÍMICO ANA MARÍA CAMPOS

 MARCO TEORICO

DATOS BASICOS

FILOSOFÍA DEL DISEÑO

CAPACIDAD DEL AREA DE OXIHIDROCLORACIÓN, UNIDAD 200

CAPACIDAD.
110.000.MTY DE EDC

Etileno
ALIMENTACIÓN DISPONIBLE Cloruro de hidrógeno (HCl)
Oxígeno
Reactor de lecho fluidizado con
serpentines de enfriamiento
TIPO DE REACTOR.
interno para la producción de
vapor de media presión

Gas combustible empobrecido

que puede cambiarse a gas
TIPO DE PROCESO:
enriquecido en el proceso de
reciclaje.

DESCRIPCIÓN DEL DISEÑO

En el proceso de oxihidrocloración se produce 1,2 diclorato mediante la

reacción de Etileno con cloruro de hidrógeno y oxígeno. El proceso contiene
equipo para la producción y recuperación de EDC.
El proceso de oxihidrocloración se compone de dos secciones, una sección
de reactor(R-201) y de una sección de recuperación de EDC.
 En la sección del reactor, Etileno gaseoso (C2H4), cloruro de hidrógeno (HCl)
y oxígeno (O2) son alimentados al reactor R-201, donde se combinan a elevada
temperatura y presión en presencia de un catalizador fluidizado para formar 1,2
dicloroctano de Etileno (EDC) y agua (H2O), como productos más importantes.
El calor producido por la reacción exotérmica es eliminado por la generación
directa de vapor en los serpentines colocados en contacto con el catalizador
fluidizado.
En la sección de recuperación, de EDC los gases producidos en la reacción
primeramente son depurados con agua de reciclo en la columna de
enfriamiento Subito-201. El agua elimina HCl, catalizador y una parte de
solubles orgánicos derivados, tales como cloral y cloroetanol 1-2. La
evaporación de agua enfría la corriente de gas hasta su temperatura de
saturación, de 99ºC., aproximadamente. La corriente inferior es neutralizada y
tratada en el separador de agua residual C-601, para recuperar EDC antes de
que sea descargado de la unidad 600 de tratamiento residual. Los gases de la
reacción posteriormente son pasados por los condensadores E-204/E-211 para
condensar el EDC y agua.
En este punto, los vapores contienen Nitrógeno, Dióxido de Carbono,
Oxígeno, Monóxido de Carbono, Etileno, Metano, Etano, Hidrógeno y una
apreciable cantidad de productos de EDC. Este vapor es pesado
posteriormente por un condensador refrigerado, E-205. El gas de reciclo es
alimentado mediante el compresor de gas de reciclo, K-201, retornando al
reactor R-201. Para mantener los inertes en el reciclaje constante de gas,
después de eliminar el EDC remanente en el sistema absorvedor, hay una
pequeña corriente de gas ventilador hacia la unidad de incineración 700. El
EDC condensado de los condensadores E-204/E-211, es separado del agua
mediante decantación antes de que entre en la sección de purificación.
En el sistema de purificación, descrito en el capítulo II, el EDC puede ser
purificado en 99,9% de pureza mediante destilación fraccional, en las
columnas C-301 y C-301, para eliminar impurezas livianas y pesadas. El EDC
es recuperado de la corriente inferior de la columna de pesado mediante
destilación al vacío en una columna de vacío C-303.
 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

LISTA DE EQUIPO

A-201 TOBERA MEZCLADORA

C-201 COLUMNA DE ENFRIAMIENTO SÚBITO
C-202 A/S COLUMNA ABSORVEDORAS DE EDC
D-201 TOLVA PARA EL CATALIZADOR
D-202 TAMBOR DE VAPOR
D-203 DECANTADOR DE EDC CRUDO
D-204 TAMBOR DE SUCCIÓN DEL COMPRESOR X-201
D-207 COLECTOR DE CATALIZADOR
D-209 DECANTADOR DE EDC DEL SISTEMA ABSORVEDOR
E-201 CALENTADOR DE ETILENO
E-202 CALENTADOR DE HCL
E-203 PRECALENTADOR DE AIRE DE PURGA
E-204 CONDENSADOR 1 DE EDC CRUDO
E-205 ENFRIADOR DE GAS DE RECICLO
E-206 ENFRIADOR DEL SOPLADOR BFW
E-207 PRECALENTADOR DEL GAS DE RECICLO
E-208 ENFRIADOR DEL GAS DE RECICLO DERIVADO
E-209 CALENTADOR DE N2 AL SISTEMA ABSORVEDOR
E-210 CONDENSADOR DEL SISTEMA ABSORVEDOR
E-211 CONDENSADOR II DE EDC CRUDO
F-201 FILTRO
H-201 GRUA PARA ELEVAR TAMBORES DE CATALIZADOR
J-201 A-D TOBERA DE INYECCIÓN DE VAPOR
J-202 EYECTOR DEL CATALIZADOR ALIMENTADOR
J-203 SURTIDOR DE HCl DEL ARCA 700
J-204 SURTIDOR DE AIRE
K-201 COMPRESOR DE GAS DE RECICLO
P-201 A/S BOMBA DE ALIMENTACIÓN DE AGUA AL SERPENTIN DE REACTOR R-201
P-202 A/S BOMBA DE AGUA DE RECICLO A LA COLUMNA C-201
P-204 A/S BOMBA DE EDC CRUDO DEL OXIREACTOR
P-205 A/S BOMBA DE EDC CRUDO DEL SISTEMA ABSORVEDOR
R-201 REACTOR DE OXIHIDROCLORACIÓN
R-202 REACTOR DE HIDROGENACIÓN
S-201 CICLON DEL CATALIZADOR ALIMENTADOR
S-202 CICLON DEL REACTOR (3ª ETAPA)
S-203 A/B EQUIPO DE VÁLVULAS DE CARGA LENTA DEL CICLON DEL REACTOR
S-207 SILENCIADOR DE VAPOR
 SECCIÓN DEL REACTOR R-201

ALIMENTACIÓNES

ETILENO

El Etileno que se alimenta es precalentado, medido y luego combinado con

HCl antes de ser introducido al reactor R-201. El Etileno llega al límite, de
batería de la Planta MVC II, a una presión de 16 Kg/cm 2g. Desde los límites de
batería, el etileno pasa a través de una válvula reductora de presión, la cual
mantiene automáticamente una presión constante (PICA-2302) en el medidor
de flujo FICA-2506.
El etileno pasa a través del calentador E-201, donde es calentado a 170ºC
mediante vapor. El controlador de flujo, FICA-2506, en el panel de control. Se
ha previsto una válvula de compensación de Etileno, FV 2512, impulsada
mediante un controlador de flujo de Etileno FIC 2512, y un analizador
especial de Etileno, AIC-2804, para optimizar el promedio de alimentación de
Etileno y reducir las pérdidas de Etileno en la ventilación. Entonces, la corriente
de alimentación de Etileno es alimentada, con MCP en el reactor R-201, a
través de un distribuidor interno.

HCl

La alimentación normal de HCl al reactor R-201 es de alta pureza, producido

mediante el craqueo del 1,2 decloroctano (EDC).
Los vapores de HCl son calentados a 171ºC mediante vapor, en el
calentador de HCl E-202, la rata de flujo es controlada y registrada mediante
un instrumento situado en el panel de control, FICA 2508. Entonces, la
corriente de HCl es mezclada con Etileno y alimentada al reactor R-201, a
través del distribuidor de Etileno-HCl.
La alimentación de HCl contiene apreciables cantidades de acetileno
procedente del craqueo de EDC. Por eso se requiere proceder a la
hidrogenación en el reactor R-202.
OXÍGENO

Se alimenta oxígeno a la unidad 200 de Oxihidrocloración, bajo control de

presión y flujo (PICA 2305/FIC 2301). Se mezcla para el gas de reciclo en una
tobera mezcladora A-201, sobre el precalentador de gas de reciclo E-207. Aquí
el gas de reciclo es precalentado a 175ºC.

GAS DE RECICLO

Los inertes (mayormente N2, CO2, Co y O2) son reciclados hacia el fondo
del reactor R-201 de oxihidrocloración, para obtener la cantidad necesaria de
gas para una buena fluidización del catalizador. Para mantener constantes los
inertes, se ventea a la unidad de incineración 700, una pequeña cantidad de
gas de reciclo.
Un controlador de flujo, FIC 2501, ubicado en la tubería de descarga del
compresor de gas de reciclaje, regula una válvula de control para la succión
del compresor K-201.

REACTOR DE OXIHIDROCORACIÓN R-201.

El reactor de oxihidrocloración R-201 es un recipiente cilíndrico de acero al

carbono; contiene un fluido de catalizador diseñado para proporcionar estrecho
contacto entre el catalizador y los gases de proceso durante el proceso de
alimentación, además contiene serpentines de enfriamiento y ciclones internos.
El catalizador está elaborado de partícula sólidas finalmente divididas con
una textura semejante a la del polvo de talco en condiciones estáticas. Cuando
fluidiza, el flujo del catalizador tiene características similares a la de los
líquidos. Fluirá de toberas abiertas, hacia abajo, en busca de su propio nivel.
Cuando los gases son soplados a través del catalizador, a velocidades de 0.21
a 0.43 metros por segundo, el catalizador asume la apariencia de un fluido en
constante agitación. Las velocidades del gas, inferiores a 0.21 metros por
segundo, tienden a producir hendeduras en el catalizador, con agujeros y
moteados, mientras que a mayores velocidades pueden producirse arrastres y
excesivo transporte de sólidos.
 El reactor de oxihidrocloración R-201 está diseñado para operar a una
presión de tope de 3.2 kg/cm2, con velocidad a condiciones de fondo, y
promedios de alimentación de 0.31.a 0.43 metros por segundo.
Los gases de reciclo entran al fondo del reactor R-201 y fluyen a través de
una rejilla o distribuidor de gas. Posee un colector interno con toberas
diseñadas para distribuir uniformemente el gas de reciclaje, a través del reactor
R-201. Cada tobera consiste de tubos de 63.5 mm, 305 mm de largo
aproximado, abiertos en el terminal superior y fijados en el terminal inferior, con
un orificio. El tamaño de este orificio está diseñado para producir una presión
de 0.275 Kg/cm2 promedialmente.
La extensa longitud de los niples disipa el efecto de la velocidad de los
gases entrantes para prevenir, en este punto, excesivos roces y rupturas del
catalizador.
La mezcla de Etileno-HCl entra al reactor R-201 a través de un tubo
distribuidor. Las toberas, hechas de niples de 25 mm, están orientadas hacia
abajo y se extienden dentro de las toberas de aire a una profundidad de 50
mm. Los orificios taladrados en los tubos colectores, a la entrada de cada niple
de Etileno-HCl, están dimencionados para tomar una caída de presión de 0.75
Kg/cm2g, ecualizando de ese modo el flujo a través de las toberas, de tal
manera que la mezcla de dos corrientes de alimentación se producirá dentro de
las toberas inmediatamente antes de entrar al lecho fluido. No se ha intentado
la mezcla externa de todas las alimentaciones a causa del peligro de formar
una mezcla inflamable fuera del lecho del catalizador.
Las alimentaciones combinadas fluyen hacia arriba a través del reactor R-
201, y reaccionan en presencia del catalizador fluidizado para producir EDC, de
acuerdo a las siguientes ecuaciones:

C2H4 + 2HCL + 1/2 O2 C2H4CL2 + H2O

Etileno Oxígeno EDC Agua

También se producen reacciones secundarias, incluyendo la oxidación

catalítica del Etileno para producir Monóxido y dióxido de carbono, de acuerdo
a lo siguiente:
 C2H4 + 2 O2 2CO + 2 H2O
Etileno Oxígeno Monoxído Agua
de Carbono

C2H4 + 3 O2 2CO2 + 2 H2O

Etileno Oxígeno Dióxido Agua
de Carbono

Adicionalmente se forman otros numerosos hidrocarbonos clorados; esto

incluye tetracloruro de carbono (CCl4), cloruro etílico (C2 H5 Cl), tricloroetano
(C2H4CL3), y otros.
Estos productos clorados derivados en cantidades inferiores al 1% del
producto total de EDC, se consideran más como contaminantes que como
productos derivados deseables.
La alimentación al reactor R-201 puede contener pequeñas cantidades de
acetileno. Este producto es muy reactivo y es responsable de producir tres
productos derivados particularmente indeseables: (1) cloral, (2) tricloroetileno, y
(3) tetracloroetileno, de acuerdo a las siguientes ecuaciones:

C2H2 + 3 HCl + 1-1/2 O2 CCl3CHO + 2 H2O

Acetileno Oxígeno Cloral Agua

C2H2 + 3 HCl + O2 C2HCl3 + 2 H2O

Acetileno Oxígeno Tricloro- Agua
Etileno

C2H2 + 1-1/2 O2 C2Cl4 + 2 H2O

Acetileno Oxígeno tetra- Agua
cloroetileno
 Para reducir estos productos derivados del acetileno, el HCl es hidrogenado
antes de alimentarlo al reactor de oxihidrocloración R-201.
La reacción para la producción de EDC se inicia aproximadamente a 177ºC,
pero su temperatura óptima es de 210ºC-232ºC, dependiendo del tipo de
catalizador. El reactor R-201 debe ser operado inicialmente a una temperatura
de 215ºC-225ºC, para luego ajustarlo de acuerdo a los dictados de la
experiencia. La presión en el reactor R-201 es indicada y la temperatura es
controlada por medio de un controlador automático TICA 2507, el cual
restablece la presión de vapor en los serpentines de enfriamiento. Estos
instrumentos están localizados en el panel de control.
Las reacciones de oxihidrocloración y la oxidación son fuertemente
exotérmicas, produciendo grandes cantidades de calor, el cual debe ser
eliminado, controlando la temperatura de la reacción. En el reactor R-201 se
han previsto serpentines verticales de enfriamiento destinadas a eliminar el
calor de la reacción. Estos serpentines están construidos de tubos de 100 mm.,
en secciones verticales de 9.1 –12.2 metros de longitud, acopladas al tope y al
fondo mediante acodamientos en U. Los serpentines están colocados como
varios pasos paralelos con seis a doce tubos constituyendo un paso. El agua
circula a través de los serpentines aproximadamente 10% de vaporización por
paso para eliminar el calor. Una descripción detallada de este sistema de
enfriamiento se encontrará más adelante, en esta misma sección.

CICLONES

Los vapores mezclados pasan hacia arriba desde el lecho del denso
catalizador fluidizado, y entonces fluyen a través de los ciclones del reactor de
tres etapas, los cuales eliminan el catalizador arrastrado, transportándolo a la
fase del catalizador diluido. Por cuanto la carga del catalizador es más alta en
este punto, la primera etapa del ciclón es la más larga de las tres y opera a la
más baja velocidad. Esta velocidad, de aproximadamente 18.3 metros por
segundo, permite un relativamente alto grado de eliminación de sólidos sin
excesivo roce. Para evitar la erosión, se aplica cemento refractario a todas las
superficies internas de 0.6 m., en los tramos de inmersión de las tres etapas.
 Cada ciclón imparte un movimiento turbulento a la corriente de gases
entrantes, forzando a las partículas sólidas del catalizador hacia las paredes
del ciclón mediante la fuerza centrífuga. El catalizador, cae al fondo del ciclón y
de allí a la cubeta de polvo, una gran parte del catalizador va al tramo de
inmersión o al tubo de drenaje. Los gases arrastrados son separados del
catalizador en las relativamente quietas cubetas de polvo, desde donde el
catalizador es devuelto al denso lecho mediante el tramo individual de
inmersión (dip leg), el tramo de inmersión de la primera etapa del ciclón se
extiende desde debajo de la superficie del lecho fluidizado al fondo de los
serpentines enfriantes, mientras los otros dos tramos de inmersión se
extienden tan sólo una corta distancia debajo del lecho fluidizado. Los
posteriores dos tramos de inmersión están provistos de válvulas de goteo
(trickle valves) S-203 A/B, las cuales son válvulas especiales de chequeo de
batido destinadas a evitar gases en el reactor procedentes de la primera etapa
del ciclón. La sumersión adicional, más la placa desviadora estacionaria,
realiza la misma función del tramo de inmersión de la primera etapa.
Los vapores calientes que dejan la tercera etapa del ciclón, esencialmente
están libres de catalizador. La pequeña cantidad de catalizador remanente en
los vapores será extremadamente fina, de forma irregular, y presentará muy
pobres cualidades de fluidización. Las pérdidas normales de catalizador
debidas a roces dentro del reactor, son de aproximadamente 0002 Kg./Kg. del
EDC producido. Entonces los vapores calientes procedentes del reactor R-201
fluyen hacia la sección de recuperación de la planta, donde el EDC es
recuperado desde la salida de la corriente de gas.

CARACTERISTICAS DEL DISEÑO DEL REACTOR R-201

AIRE DE PURGA

El catalizador fluidizado en el reactor R-201 está compuesto de partículas

sólidas que permanecerán en movimiento y no se asentarán cuando en
contacto con el aire fluyan a velocidades superiores a 0.06 metros por
segundo.
 Sin embargo, partículas de catalizador se asentarán en “áreas” muertas del
reactor R-201, particularmente en las toberas del reactor, y se compactarán en
relativamente duras capas si se permite que se asienten durante largos
períodos. Para prevenir el asentamiento de partículas del catalizador, se ha
previsto el flujo positivo de una purga de aire seco, de manera continua a cada
una de las toberas que se usan normalmente en el control del reactor R-201.
Esto influye las toberas para el indicador de presión, calibrador de presión,
instrumentos de densidad y nivel del lecho catalizador y las muestras extraídas
del catalizador.
La purga de aire es precalentada para minimizar cualquier posible
condensación de la corrosiva Agua-HCl en el punto de entrada. Su proporción
de flujo a la muestra extraída y la calibración de la presión se establece
restringiendo los orificios mientras fluye a los otros servicios más críticos, se
establece manualmente y es indicada por los medidores de rotación.

MEDIDAS DE SEGURIDAD

Las válvulas de prueba están instaladas en las tuberías de alimentación de

gas de reciclaje del reactor R-201 para evitar el retorno del flujo de gas con su
cortejo de catalizadores arrastrados y la contra-rotación del compresor K-201
en el caso de que fallara.
También se han previsto válvulas de prueba en la tubería de alimentación de
HCl y de Etileno. Un extractor de gas inerte, situado en la tubería de
alimentación combinada del Etileno-HCl, se usa solamente durante las paradas
para que las toberas de distribución se mantengan libres de catalizador.
Se han previsto medidas de seguridad especiales para mantener la
temperatura del reactor R-201 suficientemente alta como para evitar la
condensación de agua durante la operación y la parada. Si de todos modos se
produce la condensación, tendrá lugar una extremadamente rápida corrosión
de la tubería y del equipo de acero al carbono. Consecuentemente, el Etileno,
el gas de reciclo y el HCl son precalentado a 127ºC antes de que entren al
reactor R-201. Los precalentadores son calentados con vapor. Estas elevadas
temperaturas proporcionan un razonable margen de seguridad por encima del
punto de condensación del agua en el reactor R-201. Adicionalmente, se ha
previsto un rastreador de vapor para ciertas toberas de reactor.
Cualquiera de los aislamientos en el reactor R-201, y particularmente las
coberturas de acceso que se encuentren rotas, debe ser reemplazadas
inmediatamente, o la superficie interior opuesta puede ser enfriada lo
suficiente como para producir corrosión de la mezcla condensada de agua-
HCl.

DISTRIBUIDOR DE ALIMENTACIÓN

La mezcla de alimentación Etileno-HCl, entra al reactor R-201 a través de un

tubo distribuidor. Las toberas están orientadas hacia abajo y empotradas en el
gas de reciclaje, directamente debajo de ellos. Esto permite la mezcla de las
dos corrientes de alimentación dentro de las toberas antes de que entren al
lecho fluido, lo cual es muy importante para una buena distribución y eficiente
reacción. Los orificios taladrados en los colectores de alimentación, en la
entrada de cada tobera, están dimencionados para proporcionar una caída de
presión de 0.275 Kg/cm2, asegurando una buena distribución a través de las
toberas.
El gas de reciclo entra al fondo del reactor R-201 a través de una rejilla. Esto
es un colector interno con toberas diseñadas para distribuir el gas de reciclo a
través del reactor R-201. Cada tobera consiste de un tubo de 63.5 mm. por 300
mm. de longitud, abierto en el terminal superior y encajado en el terminal
inferior con un orificio. El orificio está dimencionado para producir una caída
de presión de 0.275 Kg/cm2. La prolongada longitud de los niples disipa el
efecto de velocidad de los gases entrantes, para prevenir el roce excesivo y la
ruptura del catalizador en este punto.

CATALIZADOR

Para permitir el muestreo del catalizador se ha previsto una conexión en la

sección del lecho del reactor R-201. La conexión forma un declive hacia arriba
del reactor R-201 para minimizar el taponamiento, se eliminan las trazas de
vapor y se purga el aire para evitar la condensación de agua-HCl y su
subsecuente corrosión. Durante la operación, se pueden tomar fácilmente
muestras de esta conexión abriendo ligeramente la válvula de muestras. La
mezcla de vapor - catalizador fluirá rápidamente a través de la derivación.
Los medios de almacenaje del catalizador incluye una tolva,(D-201), un
eyector (J-202), para descargar el catalizador desde los containers del
embarque, y tubería de transferencia para enviar el catalizador hacia el reactor
R-201 y desde el reactor R-201 hacia la tolva D-201. Este sistema está
detalladamente descrito más adelante, en este mismo manual.
El catalizador es transportado a través de una corriente de aire, a una
velocidad de 9.1 a 15.2 metros por segundo. Las cargas para el reactor R-201
se hacen a través de una tubería de 100 mm. Se puede efectuar la carga
mientras el reactor está operando, incluso a una presión normal de 3.2 Kg/cm 2g
sobre el lecho.
Las válvulas de bloqueo del reactor R-201, en la tubería transportadora del
catalizador, están provistas de conexiones de purga de aire en las cubiertas y
asientos para evitar que el catalizador se compacte en el asiento de la válvula y
se represe, liberando, al mismo tiempo, a las toberas del reactor justo antes de
que se lo use. Las conexiones de purga de aire normalmente están abiertas
cuando están abiertas las tuberías del catalizador. Ellas no deben ser cerradas
hasta después de que hayan sido cerradas las válvulas siguiendo la
transferencia del catalizador.
En el caso de que sea suficiente la purga normal de aire para abrir la válvula
o la tobera, las tuberías de transporte del catalizador del reactor están provistas
con rebordes blindados hacia el exterior de las válvulas del reactor. La tubería
está colocada de tal manera que un dispositivo especial puede ser instalado en
ese reborde para permitir que sea insertada una barra a través de la válvula y
recipiente de la tobera, para desalojar el tapón del catalizador.

SISTEMA DE ENFRIAMIENTO DEL REACTOR DE OXIHIDROCLORACIÓN

R-201

El calor producido por la reacción es eliminado mediante generación directa

de vapor en los tubos verticales sumergidos en el lecho del catalizador. Los
tubos están colocados en varios tramos paralelos, cada uno de los cuales
contiene de 6 a 12 tubos R-201 en serie. El agua que alimenta al
desairador, (D-509) alimenta al tambor de vapor D-202 del reactor R-201;
luego es bombeada desde el tambor D-202 hacia los tubos de enfriamiento,
donde un diez por ciento de agua es convertida en vapor. El agua y el vapor
son descargados en el tambor de vapor D-202, donde el vapor se libera y
abandona el sistema a través de la válvula de control de presión PV-2401. El
flujo de agua es distribuido suavemente a través de los tubos por medio de
orificios limitantes, en la entrada del tramo más corto. La temperatura de la
reacción es controlada mediante un controlador automático, TICA-2507, el cual
restablece la presión del vapor del controlador PICA-2401.
La proporción calculada de presión de vapor PICA 2401 en el tambor de
vapor D-202 del reactor R-201, normalmente será de 11.8 Kg/cm2g. A más
altas ratas, la presión de vapor será menor, y a menores ratas, la presión
puede ser más alta.
Un buen control de temperatura y una disminución de temperatura a través
del lecho se considera esencial para minimizar la formación de indeseables
productos derivados. Estas condiciones son el resultado de una buena
fluidización en el lecho del catalizador.

REACTOR DE HIDROGENACIÓN R-202

El reactor de hidrogenación R-202 es un recipiente cilíndrico fabricado de

acero al carbono,. Con un lecho fijo del catalizador. El tipo de catalizador
usado es el E 39 H, fabricando por Degussa. El soporte del catalizador es el
SIO2 (Silice), con un contenido del 0.2% Pd.(Paladio).
El propósito de la hidrogenación es el de una hidrogenación selectiva del
acetileno, el cual forma productos derivados indeseables, tales como el cloral,
el tricloroetileno y el tetracloroetileno en el reactor R-201. Con exceso de
hidrógeno, el acetileno es convertido en Etileno y etano. El acetileno contenido
en el HCl, en la salida del reactor R-201, es menor a 5 ppm.
La presión de operación de la hidrogenación es de 9.5 Km/cm 2g. La
temperatura de entrada es de 171ºC. El tiempo de permanencia es de
aproximadamente 10 segundos. La hidrogenación se realiza con exceso de
hidrógeno.
 La rata de alimentación del hidrógeno es de 2.5 moléculas-gramo por
moléculas-gramo de acetileno en la alimentación de HCl.
Se mantiene la temperatura de hidrogenación para obtener menos de 5 ppm.
de acetileno en la salida. La máxima temperatura límite es de 180ºC. La
experiencia en la operación de una planta de referencia demuestra que su
tiempo de vida es de más de 10 años.
El reactor R-201 nunca debe operarse sin suficiente hidrogenación de
acetileno en el HCl con el fin de evitar un acelerado taponamiento del serpentín
del horno R-401.

SISTEMA DE RECUPERACIÓN DE EDC

La sección de recuperación de EDC de la planta contiene equipos para la

separación del producto EDC efluente del reactor R-201. Los gases del reactor
son depurados primeramente con agua para eliminar el HCl no reaccionado, el
catalizador arrastrado y la mayoría de productos derivados, como el cloral y el
cloroetanol-2, formados en la reacción. Los gases son enfriados recirculación
de agua, la temperatura se mantiene por encima de 90ºC para evitar la
condensación del EDC. Entonces, los gases son enfriados en los
intercambiadores E-204 y E 205, donde son condensados la mayor parte de
agua y EDC. La corriente de EDC crudo es bombeada a la unidad 300 de
purificación de EDC. El agua del proceso, con un contenido de
catalizador arrastrado y HCl no-reaccionado, es enviada a la unidad 600, de
tratamiento de agua de desecho, donde es neutralizada, y eliminados los
hidrocarburos de la corriente mediante vapor.

COLUMNA DE ENFRIAMIENTO SUBITO C-201

El primer paso en la recuperación de EDC del efluente del reactor R-202

tiene lugar en la columna de enfriamiento súbito,C-201, donde los gases son
depurados con agua de reciclo del proceso.
Otros materiales de construcción resistentes a los ácidos utilizados alrededor
de la columna de enfriamiento súbito, C-201, son el titanio para la tubería de
transferencia, y titanio (0.2 wt%) para las bandejas de la columna y otros
dispositivos internos.
Los gases calientes del reactor R-201 entran al fondo de la columna de
enfriamiento súbito C-201, a aproximadamente 200ºC-220ºC, y a 2.6 Kg/cm2g.
Los gases entran aproximadamente a 1 m. por debajo del nivel normal del
líquido, y son disparados uniformemente por un distribuidor resistente a la
corrosión. La acción turbulenta generada por el flujo del gas a través del
líquido, proporciona el contacto necesario para enfriar los gases calientes a
aproximadamente 100-103ºC y eliminar de los gases la mayor parte de HCl no
reaccionado. A esta temperatura de equilibrio, los gases son saturados con
agua y no se produce una posterior evaporación.
Los gases enfriados que abandonan la sección inferior de la columna de
enfriamiento súbito, C-201, fluyen a la parte superior, la cual contiene ocho
bandejas con válvulas de titanio, donde cualquier partícula remanente de HCl
es depurada de los gases mediante agua a un pH de 12.0 la cual es eliminada
la bandeja superior a una rata constante. El agua del proceso procedente del
decantador EDC crudo, D-203, es reciclada para minimizar la cantidad de agua
potable entrante al sistema. El aumento de la rata de agua es controlada y
contiene un pH de 12.0 mediante la adición de NaOH a la corriente, absorberá
fácilmente HCl de los gases. Entonces el agua fluye a la sección inferior de la
columna C-201, donde entra en contacto con los gases entrantes, y finalmente
abandona el sistema.
La rata calculada de agua que fluye al tope de la columna de enfriamiento
súbito, C-201, dará como resultado una solución acuosa con un contenido de
0.5 al 1% de ácido. En esta concentración el HCl tiene mayor afinidad con el
agua que cualquier otro componente, y es así fácilmente absorbido. Un
medidor de conductividad, AI-2601, proporciona una medición de la
concentración de HCl en el fondo de la columna de enfriamiento súbito, C-201.
En adición al HCl, el agua expulsará partículas del catalizador arrastrado, y
depurará alrededor del 80% del cloral y del cloroetanol-2 entrantes con la
alimentación. Puesto que la gama de operación de la columna de enfriamiento
súbito, C-201, está por encima del punto de condensación del EDC,
virtualmente no se condensa el EDC, pero una pequeña cantidad de EDC
permanece en el agua, ampliando su solidaridad.
 La corriente de agua procedente de la descarga de la columna de
enfriamiento súbito, C-201, es enviada al sistema de agua residual, unidad 600,
para su posterior tratamiento.
La columna de enfriamiento súbito C-201 está diseñada par eliminar todo el
HCL en los gases salientes del reactor R-201, incluso en condiciones de baja
conversión de HCl. Sin embargo, si el contenido de HCl del fondo del Quench
de enfriamiento súbito excede el uno por ciento por peso, probablemente
ocurrirá un rompimiento del HCl, y el reactor debe ser parado como una medida
de precaución. Puesto que la columna de enfriamiento súbito elimina el
corrosivo HCl de los gases del reactor, debe ser operada con eficiencia todo el
tiempo. Un registrador de presión, PDI 2605, mide la presión diferencial a
través de las secciones de la columna C-201 para indicar el grado de carga.
La purga de aire es provista continuamente para todas las conexiones de los
instrumentos a fin de protegerlos de las corrosivas corrientes de HCl.
Se ha previsto un proceso alterno de reunión de agua para encontrar agua
adicional y par suministrar reemplazo completo del flujo normal de agua de
reciclo, en caso de ser necesario.
También se ha previsto la adición continua de cáustico en la succión de la
bomba de reciclo, P-202, para el control de pH, 2701, hace como la adición de
NaOH en al bandeja de tope de la columna C-201 en caso de emergencia.

CONDENSADORES DE TOPE DE LA COLUMNA C-201.

Los gases que emergen del tope de la columna de enfriamiento súbito, C-

201, fluyen Hacia los condensadores de EDC crudo, E-204/E-211, donde es
condensada la mayor parte del EDC y agua. Entonces, el gas saliente es
dirigido al condensador de salmuera enfriada, E-205, donde es enfriado a 10ºC.
Aquí, después de que el EDC es posteriormente condensado, el gas de reciclo
contiene aproximadamente 1.1% por volumen de EDC. Entonces, el gas de
reciclo es recomprimido mediante el compresor de gas de reciclaje, K-201.
El líquido condensado procedente de los condensadores E-204/E-211, es
conducido al decantador de EDC crudo D-203, donde los líquidos se separan
en dos fases. Otras corrientes de EDC crudo también puede ser colectadas en
este decantador D-203. Entonces la fase más pesada de EDC fluye a la unidad
300 de purificación de EDC. La rata de extracción de EDC crudo del
compartimiento de EDC del decantador D-203 es regulada por un controlador
de nivel, LICA 2701. La fase acuosa del decantador de crudo D-203 es
reciclada hacia la bandeja de tope de la columna de enfriamiento súbito, C-201,
bajo el control de flujo FICA-2603. El control de nivel LICA-2704 de la sección
acuosa del decantador D-203 es mantenido mediante la extracción de una
corriente deslizante del exceso de H2O a la tubería inferior de la columna de
enfriamiento súbito C-201. El cáustico se añade a la bomba de succión de agua
de reciclaje, P-202, para mantener automáticamente un pH de 12 en la
corriente de agua de reciclo, la cual, a su vez, deviene en el mantenimiento de
un pH de 5.5. a 6.0 en la entrada de los condensadores E-204/E-211.
Cuando se añade solamente cáustico, el máximo pH que se obtiene en el
condensador es de 5.5 a 6.0, debido a la acción de amortiguamiento del
dióxido de carbono en la corriente de gas del proceso principal.

SISTEMA DE DECANTACIÓN

El sistema de decantación en la unidad está previsto de un colector y

separador de fase líquida el cual recibe el nombre de tambor de reflujo D-608,
estas corrientes incluyen los condensadores de EDC crudo E-601 y E-602.

PRODUCTO EDC

Todo el EDC colectado en este equipo es enviador a través de las

bombas P-606 A/S hacia la unidad 300 de purificación de EDC. El producto
EDC de la secuencia de destilación, puede ser secado y purificado a un 99.9%
de pureza.

AGA UTILIZADA EN LA COLUMNA DE ENFRIAMIENTO SÚBITO C-201

La producción de agua como producto derivado en el reactor R-201,

combinada con agua condensada en el sistema superior del separador de agua
de desecho, es colectada en el decantador de EDC crudo, D-203. El nivel del
compartimento de agua del decantador de EDC crudo D-203 es mantenido
mediante un controlador de nivel de gama dividida, LICA 2704. Si el flujo de
agua requerido que sale del decantador de EDC crudo D-203 a la columna
de enfriamiento súbito C-201, no está balanceada con el agua que entra al
decantador D-203, el control de gama dividida permite que se añada agua
desmineralizada, o que se extraiga para la tubería inferior de la columna de
enfriamiento súbito C-201.
Este esquema de control permite un flujo constante del agua de reciclo a la
columna de enfriamiento súbito C-201, y un nivel constante de agua en el
decantador de EDC crudo, D-203. El pH del agua reciclada se mantiene en 12,
esto se obtiene añadiendo el 10% de soda cáustica a la corriente de agua
reciclada por medio de un sistema de control de pH en un circuito cerrado,
AICA 2701. Los productos derivados, cloroetanol-2 y cloral, formados en el
reactor R-201, reaccionan rápidamente con la soda cáustica bajo condiciones
de operación de la columna de enfriamiento súbito C-201, y así son
reaccionadas para el glicol Etileno y el cloroformo, respectivamente. Estos
compuestos remanentes son rápidamente eliminados del EDC crudo en la
unidad 300 de purificación de EDC.

GAS DE RECICLO

La composición del gas de reciclo debe mantenerse constante mediante el

venteo de aproximadamente el 10% del gas de reciclo hacia en la unidad 700
de incineración. En esta forma, los inertes de la alimentación y el aire purgado
son eliminados del sistema, así como también el CO2 y el CO formados en el
reactor R-201.
Un análisis típico de gas reciclo es como sigue:

CH4 0.5% vol.

Ar 3 % vol.
O2 5.5% vol.
CO 3 % vol.
CO2 30 % vol.
C2H4 0.4% vol.
C4H6 0.3% vol.
H2 0.3% vol.
EDC 1 % vol.
N2 balanceado
 El contenido de oxígeno se mantiene constante en 5,5% vol. mediante el
analizador AIC 2301, el cual controla la alimentación de oxígeno a través del
controlador FIC-2301. El contenido de Etileno es constante mediante el
analizador, AIC 2803/2804, el mismo controla la válvula de flujo de Etileno, FV
2512.
El análisis del gas reciclo debe ser constante para mantenerse por debajo
del más bajo límite de explosión (LEL). Un computador LEL calcula el más bajo
límite de explosión de las concentraciones de CO- CH4, C2H4, C2H6, H2 y EDC
medido en los respectivos analizadores. La distancia mínima de seguridad
debe ser de 0.5% vol.

COMPRESOR DE GAS RECICLO K-201

Para la recompresión del gas reciclo se ha instalado un turbo compresor

llamado K-201, el mismo es impulsado por un motor eléctrico. El compresor K-
201 es un compresor de etapa radial. Para los detalles de la operación del
motor, remitirse al manual de operación del compresor. El compresor K-201
opera en flujo constante con 11000 Nm.3/h. El flujo es controlado mediante
un controlador de flujo FICA 2052, que actúa en la entrada de la galera guía
del compresor K-201. La presión del circuito de gas reciclado está determinada
en el controlador de presión PICA 2801, en la salida de gas a la unidad de
incineración 700, localizada en el costado de succión del compresor K-201.
Para una carga del 100% la presión es 3.2 Kg/cm 3g, y para un 60% de
carga, la presión es de 2.3 Kg/cm3g.
El compresor K-201 está protegido mediante un control de sobretensiones
contra operaciones anormales. El control de sobretensión actúa sobre la
derivación del compresor. Para evitar fugas del gas reciclado, se alimenta una
pequeña cantidad de nitrógeno al cuello del cilindro del compresor K-201.

COLUMNAS ABSORVEDORAS DE EDC C-202 A/B

La salida de gas del circuito de gas reciclo, el cual es venteado hacia la

unidad de incineración, aún contiene 1.1% de EDC. Este EDC es recuperador
en los absorvedores C-202 A/S, los mismos están llenos con carbón activado.
La capacidad de llenado de un absorvedor es de 4 m 3 de carbón activado. Esa
carga tiene una vida útil de dos años aproximadamente.
El absorvedor C-202 opera a una temperatura de aproximadamente 30ºC y a
una presión 0.8 Kg/cm2g. El tiempo de absorción es de 12 horas. Después de
esto, el absorvedor es cambiado automáticamente para su regeneración. La
regeneración se realiza con vapor, a 150ºC y el tiempo de regeneración es de 3
horas aproximadamente.
El EDC absorbido será desabsorvido por medio del vapor. La mezcla de
Agua-EDC es condensada en el condensador E-210 y alimentada al
decantador de EDC, D-203, el carbón activado es secado sin nitrógeno el cual
ha sido limpiado en el segundo absorvedor C-202 y calentado a 130-140ºC en
el calentador de gas de absorción, E-209. Cuando se ha enfriado el primer
absorvedor, la regeneración termina y el absorvedor puede continuar soplando
gas al siguiente ciclo de absorción, mientras la otra torre de absorción C-202
comienza marcha a su regeneración.
Los absorvedores C-202 A/B están hechos de acero al carbono. Debido al
duro servicio durante la regeneración, no se puede evitar la corrosión a los
absorvedores. La experiencia de operación demuestra que es posible un
tiempo de vida de aproximadamente 5 años.

DEPOSITO DEL CATALIZADOR (TOLVA D-201)

Los dispositivos del depósito del catalizador incluyen un gran recipiente del
catalizador D-201, con un ciclón externo S-201, y un eyector J-202 para
descargar el reactor R-201. el nuevo catalizador fresco es transferido al
recipiente del catalizador D-201 y al reactor R-201 con manipulación y pérdidas
mínimas valiéndose de sus características de fluidez en presencia de una
corriente de aire de relativamente alta velocidad, de 10 a 5 metros por
segundo.
El catalizador es transferido de los containers de embarque o pipas al
recipiente del catalizador D-210 mediante el primer arranque del eyector de
vapor J-202 para crear un vacío en el recipiente. El vacío produce aire que
fluye en la tubería de transferencia del catalizador, la cual está provista de una
manguera con articulación giratoria insertada en el containers de embarque. El
catalizador es captado por el flujo de aire y transportado, en su fase diluida, al
tope del recipiente D-201. Aquí la velocidad es reducida a causa de la gran
sección transversal del recipiente D-202, y disminuye el volumen del
catalizador. El aire, con solamente una pequeña parte del catalizador
arrastrado, fluye a la fase simple del ciclón del recipiente, donde se efectúa la
recuperación casi completa del catalizador. El catalizador disminuye al pasar a
través de la cubeta de polvo, y retorna al recipiente D-201 por medio de la
válvula de goteo (trickle valve) del recipiente del catalizador, mientras que el
catalizador libera vapores que fluyen al eyector J-202 y son descargados en la
atmósfera. La descarga del eyector es agua purificada en una trampa del
catalizador, antes de ser descargada en la atmósfera.
Cuando el catalizador es transferido completamente, se cierra la válvula de
la tubería de vapor en el eyector J-202, y luego se cierra el motor de la válvula
de suministro de vapor. Se debe seguir esta secuencia de la operación de la
válvula para evitar el vapor ó vapor condensado procedente del flujo inverso al
recipiente D-201 no sólo produce el aglutinamiento del catalizador, sino que
cantidades excesivas producen corrosión en el recipiente de acero al carbono a
causa de la interacción con los cloruros activos en el catalizador de los
depósitos en el recipiente D-201 en tiempo lluvioso. Después que se ha
apagado el eyector J-202, el vacío en el recipiente D-201 debe ser interrumpido
admitiendo aire atmosférico a través de la tubería de carga del catalizador.
La transferencia del catalizador entre el recipiente D-201 y el reactor R-201
es realizada mediante el transporte del aire a gran velocidad. Para transferir
catalizador del recipiente D-201 al reactor R-201, la presión en el recipiente
debe ser de 1.1 Kg/cm2 por encima de la presión en el reactor. Esta presión
se obtiene por la purga de aire en el colector, y el controlador de presión
proporciona una derivación automática de aire a la atmósfera cuando la
presión excede aproximadamente 4.2 Kg/cm 2g en el recipiente D-202. Se ha
previsto un orificio que limita la rata de flujo en el colector de aire de purga para
evitar una o rápida disminución de la presión en esta tubería.
El aire de transporte para mover el catalizador hacia fuera o hacia adentro
del reactor R-201 se ha previsto desde el exterior de los límites de batería. El
recipiente del catalizador D-201 contiene toberas de ventilación suministradas
con purga de aire en el fondo del cono y en la tobera de salida del catalizador,
de tal manera que fluirá fácilmente a la tubería de transporte. La rata de aire es
controlada manualmente para mantener una velocidad de aproximadamente 10
metros por segundo en la tubería de carga del catalizador. La carga del
catalizador en el reactor R-201 se realiza mediante una tubería de 100 mm. el
reactor R-201 puede ser vaciado de catalizador en cualquier momento, con tal
que la presión en el reactor sea de 1.1 Kg/cm2g por encima que la del
recipiente y que el lecho del catalizador está fluidizado. El catalizador puede
ser transferido caliente si los reactivos han sido separados del lecho del
catalizador (HCL, CO, CO2, H2, C2H4, CH4, C2H6).
 MANUAL PLANTA
DE OPERACIONES MVC II
PEQUIVEN

UNIDAD 300
PURIFICACIÓN DE EDC
.

COMPLEJO PRTROQUÍMICO ANA MARÍA CAMPOS

 MARCO TEORICO

DEFINICION DE TERMINOS

DESTILACIÓN

Es la separación de los constituyentes de una mezcla líquida por

vaporización parcial de la misma y la recuperación separada del vapor y el
residuo. Los constituyentes más volátiles (ó con punto de ebullición mayor) de
la mezcla inicial se obtienen en mayor concentración en el vapor; los menos
volatiles en la corriente liquida, según las propiedades de los componentes y el
procedimiento seguido en la destilación. En general, la palabra destilación se
aplica a los procesos de vaporización en los que el vapor producido se
recupera, de ordinario por condensación.

EVAPORACIÓN

Esta palabra se refiere corrientemente a la eliminación de agua de una

solución acuosa de sustancias no volátiles por vaporización. El vapor
desprendido, esto es, el agua, se desecha.

RECTIFICACIÓN O PURIFICACIÓN

Es una operación de destilación a contra corriente en varias etapas. De este

contacto resulta una transferencia de materia y calor consiguiéndose así un
mayor enriquecimiento de vapor en los elementos más volátiles del que podría
alcanzarse con una simple operación de destilación que utilizara la misma
cantidad de calor. Los calores condensados, que se retornan para conseguir
este objetivo, se denominan reflujo.

RELACIÓN DE REFLUJO

Este término se aplica comúnmente de dos maneras, en relación con los

problemas de rectificación, como sigue:
 En las plantas, cuando se refiere al funcionamiento de la instalación, el
término relación de reflujo suele significar la cantidad de reflujo por cantidad
unitaria de destilado que sale del proceso como producto.
 Para los fines relacionados con el diseño, la relación de reflujo se toma más
lógicamente por la razón de reflujo líquido al vapor en un punto dado de una
columna de purificación.

PRESIÓN DE VAPOR

La presión o tensión de vapor de un líquido es la presión de su vapor a una

temperatura dada en la cual las fases vapor y líquido se encuentran en
equilibrio. Si se mantiene constante la temperatura y se comprime el vapor
sobre el líquido puro, tendrá lugar una condensación hasta que no se
desprenda nada de vapor. Recíprocamente, si se ensancha el espacio ocupado
por el vapor, se produce evaporación. Las presiones de vapor se emplean para
calcular las composiciones de las mezclas de vapor líquido cuando ambas
fases están en equilibrio. Con todo, la presión de vapor de una sustancia pura
no es la presión de vapor de la misma cuando está disuelta en una mezcla.

DESTILACIÓN INSTANTÁNEA POR UNA EXPANSIÓN (FLASH SIMPLE)

Es una vaporización continua en equilibrio en la que todo el vapor que se

forma permanece en contacto con el líquido residual durante el proceso de
vaporización.

PRESIÓN DIFERENCIAL

En las columnas de destilación, la resistencia que ofrece la columna de

líquido en los planos al paso de gas a través de los mismos, traducido en
unidades de presión, es lo que se conoce con el nombre de presión diferencial,
y la suma de todos estos incrementos origina la caída de presión en una
columna entre el tope (parte superior por donde sale producto de vapor) y el
fondo (parte inferior por donde sale el producto líquido).
 TEORIA DEL PROCESO

Una columna de destilación se diseña para separar los componentes de una

mezcla mediante vaporización parcial de la misma. Los componentes livianos
(menor punto de ebullición) son vaporizados y se van hacia el tope de la
columna. Los componentes pesados (mayor punto de ebullición) permanecen
en el líquido y son extraídos del fondo de la columna. La distribución de varios
componentes en el tope o fondo de la columna es determinada por el punto de
ebullición de cada componente.
Cuando se diseña una columna de destilación, es necesario estudiar la
alimentación hacia la misma. Con los componentes en la alimentación
ordenados dependiendo de su punto de ebullición, el diseñador debe decidir
entre cuáles dos componentes la separación debe efectuarse. El componente
más liviano es llamado “clave liviano” y el componente más pesado es llamado
“clave pesado”. La tabla a continuación ilustra esta separación:

Componentes claves para

Componente Punto de ebullición diseñar
Col.pesados/Vací
ºC Col.ppal
o

Cloroforno 61.1
Tetracloruro
76.1 Clave liv.
de carbono
Clave
EDC 83.3 Clave liviano
pesado
Tricloroetano 113.3 Clave pesado
Tetracloroetan
146.1
o

Los componentes clave liviano y los más livianos que éste irán hacia el tope
de la columna. Los componentes clave pesado y los más pesados que éste
irán hacia el fondo de la columna. La separación entre el clave liviano y el clave
pesado no es completa. Siempre habrá algo del clave pesado en el tope de la
columna y algo del clave liviano en el fondo. Que cantidad de estos
componentes irán hacia el tope o hacia el fondo, dependerá de la forma en que
la columna sea operada.
Una columna de livianos (columna principal) se opera para minimizar la
cantidad del componente clave liviano (tetracloruro de carbono, para la
columna principal) en el fondo de la columna. Eso se logra manteniendo una
alta concentración del clave pesado en el tope de la columna (EDC para el
caso de la columna principal).
Por otro lado, la columna de alta ebullición (columna de pesados y columna
de vacío) se opera para minimizar la cantidad del clave pesado en el tope de la
columna (tricloroetano para el caso de la columna de pesados y columna de
vacío).
Este se logra manteniendo una cantidad mayor del clave liviano en el fondo
de la columna (EDC para la columna de pesados y columna de vacío). La
cantidad deseada de cada componente clave en cada fin de la columna es
ajustada para el diseño. La columna es entonces diseñada (número, diámetro
de platos, reflujo, presión y temperatura) para lograr la separación deseada.
Después que se construye la columna, la cantidad de estos componentes
claves en el producto de tope y fondo está cercamente relacionada a cómo la
columna es operada de acuerdo con las condiciones de diseño (composición
de la alimentación, reflujo, vapor, presión y temperatura).
En operación normal, la composición de la alimentación puede variar. La
presión en la columna es ajustada dependiendo de otros equipos del proceso y
generalmente no puede ser variada. El operador tiene entonces la relación de
alimentación, vapor y reflujo como las variables principales para el control de la
columna.
Cuando una columna se diseña par alcanzar una separación específica
entre un componente clave liviano y un componente clave pesado, la
concentración de otras impurezas en el producto de tope o fondo es
dependiente de la concentración en la alimentación. Con base en el punto de
ebullición es menor que el del clave liviano) o hacia el fondo (si su punto de
ebullición es mayor que el del clave pesado). Algunos componentes pueden
tener puntos de ebullición cercanos a/o entre los dos componentes clave y
separarse por tanto en ambas direcciones (tope o fondo).
 La única indicación verdadera de una buena operación en una columna de
destilación, es la cantidad de componentes clave en el tope y en el fondo de la
misma.

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

FILOSOFÍA DE DISEÑO

La sección de purificación de EDC, unidad 300, tiene una capacidad de 588

mil toneladas métricas anuales (TMA).
Esta unidad está para purificar:

 150.000 TMA de EDC proveniente del reactor, R-101.

 110.000 TMA de EDC provenientes del nuevo reactor de oxihidrocloración,
R-201.

MODOS DE OPERACIÓN

El EDC proveniente de cloración directa, oxihidrocloración y el EDC de

reciclo proveniente de la unidad de craqueo, se purifican para producir el EDC
de alimentación al horno.
La alimentación de la columna principal, C-301, son los vapores de EDC
provenientes de la unidad de oxihidrocloración Unidad 200. En esta columna,
se eliminan por la parte superior el agua y los componentes de bajo de
ebullición, para posteriormente ser alimentados a la columna de pesados C-
302.
La columna principal, C-301 posee 65 platos. El plato de alimentación es el
20. Y opera para la eliminación óptima de agua y livianos en el EDC.
El EDC de la parte superior de la columna C-301, se condensa en el
condensador de tope, E-301. El condensado fluye al tambor de reflujo, D-301,
desde donde la bomba de reflujo, P-302 A/S, lo envía nuevamente hacia la
columna principal.
 El rehervidor, E-303A, suministra el calor para la columna C-301, por medio
de vapor de baja presión. Debido a la naturaleza ensuciante de los fondos
existe un rehervidor adicional, E-303 S.
El producto de fondo de la columna, C301, se alimenta a la columna de
pesados, C-302 (plato 8).
La columna de pesados, C-302, contiene 40 platos. Los rehervidores, E-304
y E-305, suministran el calor necesario a esta columna. El controlador de flujo,
FIC-3301, ajusta el flujo de vapor al rehervidor E-305 y este flujo es reajustado
por el controlador de nivel del fondo de la columna, LICA-3301. El calor
reacción del reactor R-101, se utiliza para calentar el rehervidor, E-304.
Los vapores de EDC puro se llevan a la parte superior de la columna, C-302
entre 85-88ºC aproximadamente. El condensador, E-306, de aire de
enfriamiento, los condensa y los deposita en el tambor de reflujo, D-302.
El compresor de venteo, K-303 A/S, envía al sistema de cloración directa la
corriente de venteo, la cual consiste en una pequeña cantidad de no-
condensables. La bomba de reflujo, P-304 A/S, recoje el EDC condensado que
se encuentra en el tambor de reflujo, D302, para distribuirlo como reflujo y
como producto. El controlador de flujo, FICA-3304, lleva el reflujo al plato Nº40
del tope de la columna C-302, a una relación reflujo/producto de 1.8/1. El
pulmón D-401 para luego ser alimentado al horno de craqueo R-401.
La corriente de la columna C-302, está compuesta por elementos de alto
punto de ebullición que se forman en su mayoría en el sistema de cloración
directa. La presencia de estas impurezas de alto punto de ebullición deben
separarse del fondo de la columna de pesados. La corriente de fondo de la
columna C-302, es regulada mediante el controlador de flujo, FICA-3302 y es
enviada hacia la columna de vacío, C303, a través de la bomba P-306 A/S,
para recuperar la mayor parte de EDC que se encuentra en la corriente de
fondo de la columna de pesados, C-302.
La experiencia ha demostrado que la corriente de fondo de la columna de
pesados, C-302, puede concentrarse hasta alcanzar un 70-90 % de impurezas
al eliminar el EDC, si la destilación se realiza entre –0,63 a-0,72 Kg/cm2 de
presión manométrica. La columna de vacío, C-303, ha sido equipada para esta
destilación. Es una columna de acero al carbono con 30 platos. La alimentación
entra a la columna en el plato 10. El rehervidor, E-309A, suministra el calor a
esta columna. Hay un rehervidor adicional, E-309S, debido al ensuciamiento
que se presenta. Se debe limpiar el rehervidor una vez cada 2-6 meses. Los
vapores de EDC, junto con cualquier componente de bajo punto de ebullición,
se separan por el tope de la columna y se condensan en el intercambiador, E-
310. Este condensado cae en el tambor de reflujo, D-303 y la bomba, P-308
A/S, lo transfiere como corriente de reflujo al tope de la columna, C-303,
mediante control de flujo ajustado por el controlador, FICA-3507. La relación
reflujo/producto es 1/1. La corriente de salida del tambor de reflujo, D-303, es
ajustada mediante el controlador de nivel, LICA-3601, y se envía nuevamente
a la columna de pesados, C-302 (plato 20).
Las condiciones de vacío necesarias en el sistema de purificación de EDC,
se obtienen mediante un compresor de vacío, K-301 A/S.
El producto de fondo de la columna de vacío, C-303, que tiene una
composición entre 70-90 % de impurezas de alto punto de ebullición y entre 10-
30 % de EDC, se envía a la unidad de incineración U-700 utilizando para ello la
bomba centrífuga, P-307 A/S.

VARIABLES DEL PROCESO

COLUMNA PRINCIPAL C-301

TEMPERATURA

La temperatura que varía en la columna, C-301, es la del tope, TI-3104. Esta

temperatura corresponde al contenido de livianos de la corriente de tope y debe
ser 82-92ºC, a la composición del balance de materia del diseño.
El flujo de vapor en el rehervidor, E-303 A/S, permite mantener una
temperatura de fondo, TIA-3103, de 105-108ºC.

PRESIÓN (PICA-3111)

La columna C-301, se opera como una columna atmosférica. El tambor de

reflujo, D-301, y el condensador del producto de tope, E-301, se ventean a la
unidad 700, de incineración, por medio del compresor de gas de venteo, K-811.
Si la presión, PIC-3206, aumenta en el tambor de reflujo, D-301, debe
verificarse el sistema de venteo.

RELACIÓN DE ALIMENTACIÓN

La relación de alimentación a la columna, C-301, debe ser el producto de

Oxicloración y parte del EDC proveniente del fondo de la columna C-302. La
alimentación entra por el plato 20 a la columna.

RELACIÓN DE REFLUJO

La columna, C-301, se opera esencialmente a reflujo total. La cantidad de

livianos eliminados del sistema es muy pequeña en comparación con el reflujo.
Casi todo el EDC que pasa por la parte superior, con agua y livianos, debe
regresar a la columna como reflujo.
Sin embargo debe mantenerse una purga continua de unos 140Kg/h para
evitar la reconcentración de livianos en el D-301.
La relación de reflujo, FICA-3201, se ajusta con el controlador de nivel,
LICA-3203, en el tambor de reflujo, D-301.

RELACIÓN DEL PRODUCTO DE FONDO

Como la columna, C-302, se opera básicamente en reflujo total, el flujo de

salida del producto de fondo es una función de la relación de alimentación a la
columna.
La relación de salida se ajusta por medio del controlador de nivel, LICA-
3101, y debe mantenerse este control durante la operación de la columna.

RELACIÓN DE VAPOR

La relación de vapor se regula el controlador de temperatura, TIC-3101, y se

ajusta para mantener el vapor al rehervidor, E-303 entre 4,6 y 6 TM/H A/S. La
relación de vapor debe mantener la temperatura de los fondos lo
suficientemente alta para evitar que el agua y livianos lleguen al fondo de la
columna, C-301.

COLUMNA DE PESADOS, C-302

TEMPERATURA

La temperatura del tambor de reflujo, D-302, se regula a 60ºC, mediante el

controlador, TIC-3402, el cual ajusta el angulo de las aspas del ventilador del
condensador, E-306. El EDC que se envía hacia el D-401 para luego
alimentarse al horno de craqueo R-401. La temperatura del EDC, TI-3403,
debe controlarse a50ºC, al regular el flujo de agua que va al enfriador de
producto.
La temperatura de alimentación, a la columna C-302, es la temperatura de la
corriente de fondo de la columna principal, C-301, aproximadamente 100ºC.
La temperatura del fondo, TIA-3306, debe mantenerse 95-99ºC aprox., al
ajustar el flujo de salida de las corrientes de fondo de la columna, C-302, hacia
los rehervidores, E-304 y 305.

PRESIÓN (PICA-3310)

La columna de C-302, se opera como una columna atmosférica. Los gases

de venteo del tambor de reflujo, D-302, son enviados hacia la sección de
cloración directa, unidad 100, mediante el compresor, K-303 A/S. Si ocurre una
subida de presión en el sistema, debe verificarse el sistema de venteo.

RELACIÓN DE ALIMENTACIÓN

La alimentación a la columna, C-302, se realiza al plato 8 para EDC líquido,

FIA-3102 y al plato 21 para vapores de EDC provenientes de la sección de
cloración directa, unidad 100, mediante control de reflujo, FIC-1201.
RELACIÓN DE REFLUJO

La columna, C-302, se opera con una relación de reflujo a producto entre

34-50 TM/H. El reflujo regresa a la columna regulado por el controlador, FICA-
3304, desde la bomba, P-304 A/S, de la columna de pesados.

RELACIÓN DEL PRODUCTO DE FONDO

La corriente de salida del producto de fondo de la columna, C-302, está

regulada por el controlador de flujo, FICA-3302. La relación se ajusta para
limitar la concentración de pesados a un 6%.

RELACIÓN DE VAPOR

La relación de vapor del rehervidor, E-305, se regula mediante el controlador

de flujo, FIC-3301.

COLUMNA DE VACÍO, C-303

TEMPERATURA

La temperatura del tambor de reflujo, D-303, se controla a 40ºC

aproximadamente, TI-3602, al ajustar el flujo de agua de enfriamiento en el
condensador, E-310, del producto de tope de la columna, C-303.
La temperatura de alimentación se basa en la temperatura, TIA-3306, del
fondo de la columna de pesados, C-302. Existe cierta evaporación instantánea
de la alimentación, al introducirla en la columna C-303.
La temperatura de la corriente de fondo se ajusta para eliminar los pesados
a una concentración de 90% con el EDC remanente. La temperatura de
operación del fondo de la columna, se determina al analizar los componentes
de esta corriente en el laboratorio. Esta temperatura, TICA-3501, está cerca de
90-95ºC, a la composición del balance de material de diseño.

PRESIÓN
 La columna C-303, se opera como una columna de vacío con el tambor de
reflujo, D-303, y eliminación de los gases de venteo del condensador de tope,
E-310, por la bomba de vacío, K-301, A/S. El tambor de reflujo, D-303, debe
operarse entre –0,63 a-0,72 Kg/cm2 manométrico. La presión se regula por
el controlador, PI-3604.

RELACIÓN DE ALIMENTACIÓN

La alimentación desde la columna, C-302, entra al plato 10 de la columna de

vacío, C-303, bajo control de flujo FICA-3302.

RELACIÓN DE REFLUJO (FICA-3507)

El reflujo a la columna, C-303, se encuentra regulado por el controlador,

FICA-3507. La relación de reflujo se ajusta al producto con una razón de 0.9 a
1.0 (5000-5800 Kg/h). La corriente de tope, producto neto, regresa a la
columna, C-302, siendo regulada por el controlador de nivel, LICA-3601, del
tambor de reflujo, D-303 de la columna, C-303.

RELACIÓN DEL PRODUCTO DE FONDO

La corriente de salida del producto de fondo de la columna, C-303, está

regulada por el controlador de temperatura, TICA-3501, para obtener la
concentración deseada de componentes pesados.

RELACIÓN DE VAPOR (FIC-3503)

El flujo de vapor se regula mediante el controlador, FIC-3503, y se reajusta

por el controlador de nivel, LICA-3501, de la columna, C-303. La relación de
vapor debe ser lo suficientemente alta, para permitir la ebullición del EDC de
los pesados y lo suficientemente baja, para que al mantener el nivel, LICA-
3501, del fondo de la columna, se minimice el ensuciamiento del rehervidor, E-
309 A/S.
 MANUAL PLANTA
DE OPERACIONES MVC II
PEQUIVEN

UNIDAD 400
CRAQUEO
.

COMPLEJO PRTROQUÍMICO ANA MARÍA CAMPOS

 MARCO TEORICO

DATOS BASICOS

CRAQUEO DE EDC, UNIDAD 400

Capacidad:
130.000 TM de MVC

EDC de la columna de pesados C-

Alimentación de materia prima 302

Horno con prevaporización externa

Tipo de horno de craqueo de EDC

Tipo de Quench Sistema de enfriamiento súbito

MODALIDADES DE OPERACIÓN

La producción de MVC puede llevarse a cabo en dos diferentes modos de

operación. En el caso de la operación balanceada no se alimentan productos
externos a la planta de MVC. En el caso de la operación no balanceada, el
EDC procedente de la planta de MVC I fondo de la columna AS-1502 es
enviado a la secciónb de cloración de benceno y cloropreno.

MODALIDAD DE OPERACIÓN BALANCEADA

Durante la operación balanceada solamente productos de la planta MVC II

son alimentados al horno de craqueo de EDC, Unidad 400, y purificación de
MVC, Unidad 500.
OPERACIÓN DE MODALIDAD NO BALANCEADA

Durante la operación no balanceada el EDC de reciclo , de la sección cloración

de livianos, es alimentado con el producto de la columna existente de MVC AS-
1502 de la planta MVC I, así como el EDC de la columna de MVC, C-502, para
eliminar el benceno y el cloropreno. Los flujos del EDC reciclado, de la sección de
cloración de liviano, son enviados a la columna de pesados C-302 (EDC crudo
seco), así como también a la columna de liviano C-301 (EDC crudo húmedo).

ASPECTOS DEL DISEÑO

La producción y purificación de MVC tiene lugar en des unidades: en la

unidad 400 de craqueo de EDC, y en la unidad 500, de purificación de MVC.

CRAQUEO DE EDC, UNIDAD 400

 Un horno R-401 para craqueo.

 Tipo de horno: craqueo de EDC con prevaporizador externo de EDC.
 Sistema de recuperación de calor para producir vapor en la sección de la
convección del horno R-401.
 Columna de enfriamiento súbito C-401.
 Sistema de recuperación de calor para producir vapor en la línea superior
de la columna de enfriamiento súbito.
 Clorados mediante el sistema de drenaje.
 Sistema de descoquización.

CRAQUEO DE EDC-UNIDAD 400

En la unidad 400 de craqueo, se dá la producción de MVC mediante el

craqueo térmico de EDC, de acuerdo a la siguiente reacción:

CH2CI - CH2CI CHCI = CH2 + HCI

(EDC) (MVC)
 Esta unidad está dividida en dos secciones principales:
Craqueo y Columna de enfriamiento súbito
El horno de craqueo R-401 y los equipos asociados se han previsto para la
producción de 130.000 toneladas métricas de MVC por año.

SECCIÓN DE CRAQUEO

Para el craqueo se suministra EDC procedente de la columna de pesados,

C-302.
El craqueo de EDC a MVC y HCl tiene lugar en el serpentín radiante
del horno R-401. El EDC es precalentado en la zona de convección del
Horno R-401 antes de ser enviado al sistema de prevaporización de
EDC.
Este sistema consiste del E-402, intercambiador de gas caliente del
craqueo, Conectado con el tambor de separación del EDC líquido/vapor (D-
403). El EDC precalentado, procedente de la convección del horno, es
conducido al tambor separador D-403. El EDC líquido procedente del tambor
separador es vaporizado en el E-402, intercambiador de gas caliente del
craqueo. El vapor de EDC del tambor separador D-403, es enviado a los
serpentines radiantes del horno R-401de craqueo. La conversión del EDC en
MVC es directamente proporcional a la temperatura del horno de craqueo. El
horno R-401 de craqueo está diseñado para una conversión del 55%, se
pueden lograr conversiones de hasta un 65%, pero tiene que admitirse un
limitado nivel de formación de coque en los serpentines y un coquizamiento
más rápido.
Un porcentaje de coque formato durante el craqueo de EDC, es
depositado en la pared interior de los serpentines del horno. El coque
depositado en los serpentines del horno es removido durante la parada
anual, quemándole con una mezcla de vapor y aire, o mediante el
procedimiento de chorro de perdigones. El coque depositado en el fondo del
evaporador EDC, E-402, es eliminado durante la revisión ó parada anual. El
coque depositado en los tubos de entrada y de salida del evaporador EDC,
E-402, puede eliminarse mediante un equipo hidro-eyector o mediante el uso
de limpieza utilizando cochino.
SECCIÓN DE COLUMNA DE ENFRIAMIENTO SÚBITO

Los efluentes del horno penetran en la columna de enfriamiento C-401, a

través de una tobera que se encuentra sumergida en una pileta de líquido, en
el fondo de la columna C-401. El calor de los gases es retirado del efluente del
horno vaporizando el líquido de la columna de enfriamiento, C-401. Los
condensados de la columna superior son reflujados a la columna C-401 a
través de las toberas pulverizadoras, situadas en la sección superior de la torre
C-401.
Los líquidos inferiores, procedentes de la columna de enfriamiento C-401,
son dirigidos al sistema de separación de coque, consistente de un filtro y un
ciclón, S-402, con un tambor adyacente de sedimentación de coque. El
desbordamiento es controlado por la columna de HCl, C-501.
Vapores del depurador superior fluyen al primer condensador de vapor, E-
404. En este condensador de vapor, E-404, el calor es transferido para hervir el
agua de alimentación de la caldera (BFW). Se produce vapor de baja presión
(3,1 kg/cm2g) que es enviado al cabezal de baja presión.
Vapores no condensados del cargador depurador fluyen al segundo
condensador de vapor, E-405, donde el calor es transferido al horno de
alimentación de EDC. La fase condensada del primero y segundo
intercambiador, condensador E-404 y E-405 es colectada en el tambor de
quench de reflujo, D-404, y es parcialmente devuelta a la columna C-401 como
líquido quench.
El tercer condensador es de, E-407, este es un condensador enfriado por
aire. Los gases no condensados junto con el producto condensado es enviado
al cuarto condensador enfriado por agua, E-415. Vapores no condensado y
líquido son enviados al tambor de separación, D-406. El líquido es enviado a la
columna HCl, C-501.
El vapor no condensado es enfriado posteriormente mediante el intercambio
de calor (E-408) con destilado de la columna de HCl, y entonces es enviado a
la columna de HCl, C-501.
 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

LISTA DEL EQUIPOS (UNIDAD 400)

C-401 Columna de quench

D-401 Receptor-alimentador de EDC
D-402 Tambor de vapor
D-403 Tambor de vapor de EDC
D-404 Tambor de reflujo de quench
D-406 Tambor superior de quench
D-408 A/S Tambor de sedimentación
D-409 A/S Tambor regulador de nitrógeno
D-410 Tambor colector de drenaje

E-402 Evaporador de EDC

E-403 Precalentador II de EDC
E-404 Evaporador-quench superior de vapor
E-405 Precalentador I de EDC
E-407 Condensador-quench de vapor
E-408 Intercambiador de HCl

E-412 Precalentador condensador

E-413 Enfriador I

E-414 Enfriador II
E-415 Condensador II de vapor quench
F-401 A/S Filtro inferior quench
F-402 A/S Filtro inferior quench II
K-401 Compresor de nitrógeno HP
P-401 A/S Bomba de alimentación de EDC al horno
P-402 A/S Bomba de alimentación de condensado
P-403 A/S Bomba quench de reflujo

P-406 Bomba quench inferior

P-407 Bomba de agua de desecho

P-408 Bomba de drenaje

P-409 Bomba de agua de desecho
R-401 Horno de craqueo
S-401 Ciclón
S-402 Ciclón de coque
 CRAQUEO DE EDC, UNIDAD 400

SUMINISTRO DE EDC

El EDC, que alimenta el horno R-401 de craqueo es suministrado limpio,

seco y libre de sólidos. El EDC es alimentado al horno R-401 mediante alta
presión de la bomba de flujo firme, P-401. La velocidad de alimentación al
horno R-401 está controlada mediante un controlador de flujo, FIC 4205.
Es extremadamente importante que la alimentación sea absolutamente seca
(conteniendo menos de 10 ppm de agua por peso) con el fin de evitar la
corrosión resultante de la combinación de agua con HCl, en el transcurso del
proceso. La alimentación debe ser pura y físicamente limpia para minimizar la
formación de carbón dentro del serpentín de horno.

PIROLISIS

El craqueo de EDC a MVC y HCl se realiza en los serpentines de reacción,

de acero inoxidable, situadas dentro del horno, R-401.
El horno de craqueo, R-401, está diseñado con cinco diferentes secciones
de serpentines en la sección de convección y sección radiante.
Para el EDC precalentado se ha previsto un solo serpentín en la zona de
convección del horno R-401. El serpentín consiste de tres hileras de tubos de
¼.3 mm de diámetro, con cuatro tubos por hileras.
Para el craqueo de EDC se ha previsto dos serpentines paralelos de
craqueo, de 152.4 mm de diámetro, con veinte tubos por serpentín, en la
sección radiante.
Para alimentar y para la producción de vapor, se han previsto tres secciones
de serpentín en la sección de convección del horno R-401.
La sección de producción de vapor de baja consiste de dos serpentines en
paralelo, de 114,3 mm de diámetro, las cuales contienen 3 hileras de tubos,
con cuatro tubos por hilera. La sección superior de producción de vapor
consiste de dos serpentines en paralelo de 114,3 mm de diámetro, con 7
hileras de tubos, de cuatro tubos cada una de las hileras. Los serpentines de
alimentación el precalentador de agua de caldera es una sola, con un diámetro
de 60.3 mm; contiene 3 hileras de tubos, con 6 tubos cada hilera.
El calentamiento requerido para la reacción de craqueo se suministra por
medio de quemadores de gas para un total de 88, en la sección radiante del
horno R-401. Esos quemadores suministran calor a los serpentines de craqueo
mediante radiación de las paredes del horno a los serpentines colocados en un
plano vertical, entre las paredes.
Los gases calientes que dejan la sección radiante, calientan los serpentines
de vapor de baja, y luego precalienta el serpentín de EDC, los serpentines
superiores de vapor y finalmente el serpentín que utiliza agua de alimentación
de caldera hervidora de alimentación (BFW).
La alimentación de EDC al horno de craqueo R-401 se realiza por medio de
las bombas P-401 A/S, que envían el EDC del tambor receptor D-401. El EDC
es precalentado en el E-403, en la sección de quench; luego es precalentado
con vapor, a través del precalentador I, E-405, antes de entrar al serpentín del
horno de craqueo, R-401, donde el EDC es precalentado aproximadamente a
225ºC. Entonces fluye al tambor D-403 el EDC líquido precalentado. El EDC
líquido procedente del tambor D-403 es vaporizado en el E-402, intercambiador
de gas caliente de craqueo. El vapor de EDC deja el D-403, tambor de vapor
de EDC, en aproximadamente 240ºC, y posteriormente es conducido, bajo
control de flujo, FICA 4203/4204, a los dos serpentines de craqueo. El nivel
LICA 4201 del tambor de vapor de EDC, D-403, se mantiene automáticamente
mediante la modulación del EDC líquido, que fluye al tambor de vapor D-403,
luego el vapor fluye al precalentador II de EDC, el E-403. El horno R-401 está
diseñado para convertir EDC a MVC el 55% de la alimentación entrante en los
serpentines de craqueo, a una temperatura de 490ºC de salida del serpentín de
craqueo. La conversión del EDC puede ser controlada por encima del 55%; sin
embargo, es deseable limitar la conversión. Para una configuración dada del
serpentín, a un promedio constante de alimentación, el incremento de
conversión, así como la temperatura de craqueo de salida, TICCA 4109, se
incrementa, y decrece mediante alta concentración de impurezas en el
suministro de EDC.
 En un promedio de alimentación dado, la conversión y configuración del
serpentín, los productos derivados y la formación de carbón, generalmente se
incrementa con las presiones altas. Por esta razón, la salida de presión del
serpentín es limitada a aprox. 22.5 Kg/cm2g para retardar la formación de
productos derivados y de coque.
El gas combustible es alimentado a los quemadores a través del controlador
de flujo, FIC 4103, y de las válvulas interruptoras, XV 4102/XV 4104. Las
válvulas interruptoras XV 4102/4104 están cerradas por varios dispositivos de
seguridad. Estos consisten de un interruptor de combustible de alta y baja
presión, PSHL 4116, quench de enfriamiento súbito de temperatura superior,
TSH 4303, para proteger contra el recalentamiento del horno y de los tubos.
También se ha previsto interruptores para el bajos flujo de alimentación de
EDC FICAL 4203/04, y para la sección de precalentamiento bajo FALL 4207.
Para el pánico de una emergencia se ha previsto un botón que corta todo el
combustible que va al horno R-401. Para el caso de ruptura del serpentín se
han previsto conexiones que inyecten vapor en la cámara de combustión, aun
cuando con mínimas medidas preventivas tales rupturas difícilmente pueden
ocurrir. Las válvulas de bloqueo de control del vapor están situados a 15metros
mínimo del horno R-401 para garantizar un acceso seguro.
“Coil coking” es un término que describe el depósito gradual de carbón en
los tubos del horno. El carbón es eliminado periódicamente quemándolo a
elevadas temperaturas, usando una mezcla de vapor y aire, o con el
procedimiento de chorro de perdigones. El coque depositado en el fondo del
prevaporizador de EDC E-402, es sacado en el curso de la revisión anual. El
coque depositado en los tubos de entrada y salida del evaporador E-402 puede
eliminarse con un equipo de hidro-eyector.

PRECALENTADOR BFW Y PRODUCCIÓN DE VAPOR

La alimentación de agua de caldera (BFW) para el horno de craqueo, R-401,

es suministrada mediante bombeo procedente del desaireador de BFW, D-509,
de la unidad 500. El BFW es precalentado en el precalentador de condensado
E-412, a una temperatura de 125ºC, previa a la entrada del serpentín de
precalentamiento del horno de craqueo, R-401, para producir vapor de baja
presión. Después de pasar a través del serpentín precalentador del BFW el
BFW es conducido al tambor de vapor, D-402. Desde este tambor, el BFW es
bombeada al serpentín de vapor más bajas del horno
R-401, donde el vapor es producido mediante transferencia de calor del canal
de gas caliente, abandonando la sección de craqueo del horno R-401.
Entonces la mezcla BFW/vapor entra al serpentín superior de vapor donde se
produce vapor adicional. La mezcla BFW/vapor, es reciclada para el tambor de
vapor, D-402, donde son separados el líquido y el vapor. El líquido es
bombeado mediante la bomba de circulación, P-402, desde el tambor de vapor,
D-402, una vez más hacia los serpentines de vapor más bajas. El vapor
abandona el tambor de vapor D-402 a una temperatura aproximada de 143ºC,
y 3.1 Kg/cm2g con una presión controlada en el punto más bajo de la presión
del vapor superior.

SISTEMA DE QUENCH

Los gases de salida del horno son enfriados en dos etapas previas a su
entrada en la columna de quench, C-401. Los gases de salida del horno son
enfriados. En el evaporador de EDC, E-402, de una temperatura de 490ºC a
275ºC. A esta temperatura, los gases de salida del horno entran a la columna
de quench, C-401.
La columna de quench C-401 no tiene rellenos o bandejas. La remoción del
calor se efectúa mediante evaporación de los vapores superiores condensados,
principalmente de EDC y MVC, los cuales son recirculados al sistema de
rociadores, como se describe a continuación:
El contacto entre los gases, producto de la reacción, y el líquido de quench,
es afectado a causa del flujo de gases a través de un solo conducto rociador.
Los gases salen del rociador, debajo del nivel del líquido, en la columna de
quench C-401. Entonces los gases fluyen hacia arriba, a través, de un sistema
de rociado de alta intensidad. Un sistema de toberas de rociado, posicionando
verticalmente en el centro de la columna C-401, se extiende desde el nivel del
punto de alimentación de gases calientes hacia un punto cercano al tope de la
columna C-401.
 El líquido para las toberas de rociado es suministrado por la bomba superior
de quench, P-403. El flujo del líquido se restablece mediante el controlador del
nivel de la torre de quench, LICA 4302 para mantener un nivel constante en la
torre C-401. Así, las toberas rociadoras están colocadas de tal manera que
presentan una sólida pauta de rociado a los gases calientes que surge a través
de la columna C-401. El sistema de chorro líquido entra en las toberas
inferiores de rociado a una temperatura de aproximadamente 141ºC, y enfría
rápidamente los gases de salida del horno. Una parte de los gases del horno es
condensada en la columna de quench C-401, y junto con el coque y otros
sólidos es enviado al sistema de separación del coque, bajo el control de flujo
de FIC 4601/4602. Este chorro equivale aproximadamente al 5% de
alimentación de EDC para el horno y consiste, principalmente, de EDC y
sólidos con la menor cantidad de MVC y HCl. El chorro de los inferiores de
quench es enviado primeramente a un filtro, F-401, para separar las grandes
partículas de coque. Entonces, el chorro de los inferiores de enfriamiento entra
en el ciclón de coque S-402, donde las partículas de coque de un tamaño
inferior a 100 micrones son separadas descargadas en un tambor de
sedimentación, D-408 A/S. El sobreflujo limpio es descargado para la columna
de HCl, C-501.
El HCl, MVC y EDC no condensados dejan la columna superior de
quench,C-401, y entran al primer condensador quench de vapor, E-404
(generador de vapor superior de quench), donde es condensado
aproximadamente un tercio del producto superior de quench. En la caldera
superior de quench de vapor E-404, el calor es transferido al agua, que
alimenta el calderín. Vapor de baja presión de 3.1 Kg/cm 2g es producido y
enviado al vapor superior de baja presión.
Los vapores no condensados fluyen al segundo condensador quench de
vapor, E-405 (precalentador I de EDC), donde el calor es transferido al horno
de alimentación de EDC. En el segundo condensador quench de vapor E-405,
aproximadamente un cuarto de los vapores entrantes son condensados y
enviados al tambor quench de reflujo, D-404, junto con el producto
condensado del primer condensador de vapor, E-404. Una porción del
líquido condensado, suficiente como para mantener el balance del calor, es
bombeada a las toberas rociadoras de la columna quench, C-401, bajo control
de flujo, FICA 4302, restablecido mediante los niveles inferiores quench, LICA
4302.
El vapor no condensado, procedente del segundo condensador quench de
vapor E-405 (precalentador de EDC), es enviado al tercer condensador quench
de vapor enfriado por aire, E-407, y desde allí al cuarto condensador quench de
vapor, E-415 (condensador quench de vapor II). El vapor no condensado y
líquido, procedente de los condensadores E-405 y E-415, son separados en el
tambor quench superior, D-406. El vapor no condensado del tambor D-406 es
enviado al intercambiador de HCl, E-408.
El vapor superior no condensado de quench procedente del intercambiador
de HCl, E-408, es liberado directamente para la columna de HCl, C-501, puesto
que fluyen dos fases del tambor quench de reflujo, D-404, procedente del
tambor superior de quench D-406, y del sistema inferior de separación de
coque es dirigido al tambor de evaporación de la columna de HCl, D-514. En el
tambor de evaporación D-514, el vapor y el líquido condensado son separados.
Ambas corrientes son enviadas a la columna de HCl, C-501. Las válvulas de
control de presión en la corriente de alimentación de vapor de la columna de
HCl, C-501, determinan la presión de la totalidad del proceso de la sección
precedente. Es esencial una operación suave de estos controladores de la
presión para obtener una operación uniforme de la totalidad de la planta de
craqueo. Ellos no sólo controlan la contrapresión en el sistema de quench y en
los serpentines del horno, sino también el flujo del vapor a la columna de HCl.
Tanto el líquido como el vapor que alimentan a la columna del HCl deben ser
tan suaves como sea posible con el fin de asegurar un flujo firme de HCl a los
usuarios de HCl.
 MANUAL PLANTA
DE OPERACIONES MVC II
PEQUIVEN

UNIDAD 500
PURIFICACIÓN DE MVC
.

COMPLEJO PRTROQUÍMICO ANA MARÍA CAMPOS

PURIFICACIÓN DE MVC, UNIDAD 500

TREN DE PURIFICACIÓN DE MVC

130,000 TM de MVC
Capacidad

Alimentación de materia prima Producto del craqueo de EDC

CLORADORES DE CLOROPRENO Y BENCENO

250.000 TM de EDC no
Capacidad convertido.

Corrientes de fondo de las

Alimentación de materia prima columnas de MVC II y
MVC I

LISTA DE EQUIPOS (PURIFICACIÓN DE MVC, UNIDAD 500)

A-503 Tobera mezcladora

A-504 Tobera mezcladora
A-505 Tobera mezcladora
A-506 Tobera mezcladora

C-501 Columna de HCl

C-502 Columna de MVC
C-503 Separador de MVC
C-504 Torre de cáusticos
C-505 Depurador de seguridad

D-501 Tambor de reflujo-columna de HCl

D-502 Tambor de reflujo-columna de MVC
D-504 Receptor de agua
D-505 Receptor de cáusticos
D-506 Receptor de hidroquinona
D-507 Colector condensado MP
D-508 Colector condensado LP
D-509 Desaireador BFW
D-510 Clorador de cloropreno
D-511 Clorador de benceno
D-512 Recipiente de mezcla de catalizador
D-513 A/B Recipiente de separación de agua de
EDC
D-514 Recipiente de
evaporación-Columna de HCl
D-515 Tambor de preparación de solución
D-516 Tambor de solución brine
D-517 Receptor disolvente
D-518 Tambor flash ó evaporador.
D-519 Tambor de compensación

E-501 Condensador de la columna de HCl

E-502 A/S Re-hervidor de la columna de HCl
E-503 A/B Condensador de la columna de MVC
E-504 A/S Re-hervidor de la columna de MVC
E-505 Re-hervidor separador de MVC
E-506 Enfriador de MVC
E-507 Enfriador de vapor de escape
E-508 Enfriador de condensados
E-509 Enfriador reciclador depurador de
seguridad
E-510 Enfriador reciclador de EDC
E-511 Precalentador del EDC al clorador de
benceno
E-512 Enfriador del reciclaje de EDC
E-513 Condensador del vapor
F-501 Filtro de cáusticos de MVC
H-502 Winche para el depurador de MVC
H-503 Winche para el sistema de
refrigeración

J-501 Saturador de vapor I

J-502 Saturador de vapor II
J-503 Saturador de vapor III

L-501 Unidad de refrigeración

N-501 Agitador para cava

N-502 Agitador para cava

P-501 A/S Bomba de reflujo de la columna de HCl

P-502 A/S Bomba de reflujo de la columna de
MVC
P-503 Bomba de agua
P-504 Bomba de cáusticos
P-505 Bomba de hidroquinona
P-506 A/S Bomba de circulación
P-507 Bomba I de agua de desecho
P-508 A/S Bomba de condensados I
P-509 A/S Bomba de condensados II
P-510 A/S Bomba de EDC del D-513 A.
P-511 A/S Bomba de agua de desecho II del D-
513 “A”
P-512 A/S Bomba de agua
P-513 A/S Bomba de EDC crudo
P-514 A/S Bomba de circulación de glicol
P-515 A/S Bomba de suministro de glicol
P-517 Bomba de disolvente
P-518 A/S Bomba del tambor D-518
P-519 A/S Bomba del tambor D-519
S-501 Inyección química BFW
S-502 Inyección química BFW
 PURIFICACIÓN DE MVC, UNIDAD 500

COLUMNA DE HCl

Columna de destilación convencional. La condensación de HCl se efectúa

mediante un sistema de refrigeración de propileno, L-501.
Compresor de propileno: tipo centrífugo.
El tambor D-501, con el HCL condensado, tiene suficiente capacidad para
que el horno R-401 funcione durante 2/3 horas de paradas cortas del reactor de
Oxihidrocloración R-201.

COLUMNA DE MVC C-502

Columna de destilación convencional

SEPARADOR DE MVC C-503

El separador de MVC, C-503, opera bajo presión ligeramente más alta que la
columna del HCl para posibilitar el envio del HCl separado en la parte superior
de la columna C-505 hacia la columna de HCl, C-501.

TORRE DE CÁUSTICOS C-504

Para secar y neutralizar el producto de MVC, se ha previsto una torre de

cáusticos, C-504.

DEPURADOR DE SEGURIDAD C-505

El flujo de la válvula de seguridad de la columna C-501, con un contenido de

HCl, procedente de la planta, es dirigido al depurador de seguridad, C-505,
donde el HCl puede ser lavado.
 UNIDAD DE PURIFICACIÓN DE MVC-UNIDAD 500

En esta sección, la primera columna es la de HCl, C-501; que sirve para

separar el HCl de alta pureza del balance del flujo del producto. La
alimentación a la columna se realiza como ya se anotó en la sección anterior.
Los vapores de HCl de alta pureza son impulsados hacia arriba y condensados
parcialmente en un intercambiador refrigerado de calor, E-501. El HCl líquido
es colectado en un tambor aislado, D-501, y usado como reflujo de la columna
de HCl C-501. El HCl no condensado es enviado a la unidad 200 de
oxihidrocloración.

Los líquidos inferiores fluyen de la columna de HCl, C-501, conteniendo el

MVC producto; el EDC no convertido estos son enviados, bajo presión, a la
segunda columna de la sección de purificación, columna de MVC, C-502. En
esta columna, el MVC producto es destilado y los productos inferiores, un
EDC no convertido y productos derivados, son enviados a la sección de
cloración, para convertir productos livianos derivados en productos pesados,
tales como el benceno y cloropreno.
Los líquidos superiores, de la columna de MVC, C-502, contienen un
máximo de 300 ppm de HCl residual, el cual debe ser removido antes de que el
producto sea enviado a la unidad de almacenamiento. Se ha previsto una
tercera y más pequeña columna para efectuar esta separación. Se trata del
separador de MVC, C-503. El separador superior contiene el HCl, el cual es
reciclado a la columna C-501, para recuperación, mientras el producto MVC,
esencial mente libre de HCl, es removido del fondo del separador C-503.

SECCIÓN CLORACIÓN DE BENCENO Y CLOPRENO

El EDC no convertido en el horno conteniendo en su mayoría benceno y

cloropreno es enviado a la sección cloración consistente de un tren de
cloración de “cloropreno” y de un tren de cloración de benceno.
El EDC del fondo de la columna de MVC, C-502, y el EDC de la existente
columna de MVC, son enviados a un tambor común de evaporación, el D-518.
 El producto superior es enviado al tren de cloración de benceno, en tanto
que el producto del fondo es enviado al tren de cloración de cloropreno.

CLORACIÓN DE “CLOROPRENO”

El producto del fondo, del tambor de evaporación instantánea, D-518, es

enviado a una tobera mezcladora, A-504, y al tambor de retención, D-510,
después de la adición de cloro para convertirlo de productos livianos derivados,
tal como el cloropreno en pesados.
Después de calentar mediante vapor, el precalentador E-511 de EDC, este
es enviado a la columna de pesados, C-302.

CLORACIÓN DE “BENCENO”

El producto condensado, del tambor de evaporación instantánea, D-518, es

enviado al tren de cloración de “Benceno”. Después de añadir cloro y cloruro
férrico, el EDC de reciclamiento es admitido a una tobera mezcladora, A-503, y
un tambor de retención, D-511, para reaccionar benceno y otros productos
derivados de livianos en productos pesados. El cloruro férrico es lavado en dos
etapas, en la sección de lavado provista de agua. El agua sobrante, con cloruro
férrico disuelto e hidrocarbonos clorados, es enviada a la unidad 600, para
tratamiento de agua de desecho.
El EDC crudo y húmedo, es bombeado hacia el tanque de EDC húmedo, o a
la columna principal, C-301.

DEPURADOR DE SEGURIDAD C-505

Se ha previsto un depurador de seguridad, C-505, para lavar el HCl.

Un flujo de agua continua es alimentada a la parte superior del depurador C-
505, para eliminar el HCl proveniente de la planta MVC. En el caso de que
corrientes de desahogo más grandes, procedentes de la planta de MVC, entren
en el depurador C-505, un gran flujo de agua es conducido a la parte inferior
del depurador C-505 para lavar el HCl.
Se agrega soda caustica para neutralizar el HCl.
 El agua de desecho del sumidero del depurador C-505 es liberada para su
tratamiento en la unidad 600.

SISTEMA DE VAPORIZACIÓN Y CONDENSACIÓN

El consumo y la producción de vapor en la planta de MVC son

estrechamente balanceados para operaciones normales. Se requiere
solamente una pequeña cantidad de vapor procedente de limite de batería. Los
productores de vapor son:

 Serpentín de producción de vapor en la sección de convección del horno

R-401, de craqueo (vapor de baja presión).
 Generador de vapor E-404 en la sección principal de craqueo-quench
(vapor de baja presión)
 Generador de vapor en los serpentines enfriantes del reactor de
oxihidrocloración R-201 (vapor de presión media).
 Generador de vapor E-701, en la planta de incineración de residuos,
Unidad 700 (vapor de presión media).

En el sistema de vapor y en el condensado se han previsto tres tubos

colectores de vapor:

Tubo colector de alta presión 39.8 kg/cm2g

Tubo colector de presión media 11.2 kg/cm2g
Tubo colector de baja presión 3.1 kg/cm2g

El tubo colector de vapor de alta presión de limite de batería proporciona la

planta interna de MVC, un tubo colector de media presión de 39.8 kg/cm 2g de
vapor.
El vapor de alta presión procedente del límite de batería, es depresurizado a
11.2 kg/cm2g y es enfriado repentinamente en el super enfriador J-502. El
vapor saturado de 11.2 kg/cm2g es enviado al tubo recolector de vapor de
presión media junto con el vapor de presión media producido en la unidad 200
de oxihidrocloración y la unidad 700 de incineración.
 Una parte del vapor de presión media es enviada para que se utilice como
vapor de presión media en la planta de MVC. La parte remanente del vapor de
11.2 kg/cm2g es depresurizada y superenfriada en el superenfriador J-501 para
producir vapor de baja presión de 3.1 kg/cm 2g. El vapor saturado de 3.1
kg/cm2g es conducido al tubo colector de vapor de baja presión junto con el
vapor de baja presión producido en la unidad 400, sección de quench y
craqueo (R-401, E-404).
Durante el arranque de la planta de MVC, se requiere vapor de alta
presión y una cantidad de aproximadamente 11 t/hr del límite de batería.
Esta cantidad representa aproximadamente el 50% del total del consumo
de vapor de la planta de MVC en un promedio del 100 % de la rata de
producción.
Los condensados procedentes del consumo de la planta de MVC son
recolectados en el tambor de presión media D-507, así como en el tambor D-
508 de baja presión. La presión media condensada es depresurizada, y se
recupera el vapor de baja presión para enviarlo al colector de vapor de baja
presión. La baja presión condensada es desairada. Se añaden los químicos al
agua de caldera.
El condensado tratado son bombeado a los productores de vapor de presión
media y baja. El exceso de baja presión condensada es devuelto al límite de
batería.

SECCIÓN DE REFRIGERACIÓN, DE MVC L-501.

En esta sección de refrigeración, se preparan refrigerantes de dos diferentes

temperaturas:

Refrigerante de baja temperatura de -34ºC

Refrigerante de temperatura media de –5ºC

El refrigerante de baja temperatura es enviado directamente en estado

líquido a los consumidores de la planta de MVC (E-105, E-411, E-501). El
refrigerante de temperatura media es enviado al enfriador LE-501-2 para bajar
su temperatura de +5ºC a +1ºC. La solución enfriada (25% de mezcla de
agua/giclol) es bombeada a los consumidores (E-205, E-302, E-312, K-301, E-
705 B, K-811, K-812).

PURIFICACIÓN DE MVC, UNIDAD 500

COLUMNA C-501

La columna de HCl, C-501, de acero al carbono, es una columna de

destilación; contiene 55 bandejas. La alimentación a esta columna es similar a
la anotada más arriba, sección de quench, en el punto 2.2.4. el calor es
suministrado a la parte inferior de la columna C-501 por medio del rehervidor
de termosifón E-502. El vapor para el rehervidor E-502 es controlado para
mantener la temperatura de la bandeja 18, TICA 5106,a una temperatura
aproximada de 80ºC. Los vapores de HCl son enviados hacia la parte superior,
a –25ºC, aprox., y entran en el condensador de HCl, E-501, donde
aproximadamente el 40% de vapores son condensados para proporcionar
reflujo. El condensador E-501 es enfriado por evaporación de propileno
refrigerante procedente de la unidad de refrigeración L-501. La corriente de HCl
parcialmente condensada cae en el tambor de reflujo D-501, de la columna de
HCl, desde el cual el líquido es reflujado a la columna C-501, bajo control de
flujo FICA 5203. La circulación del líquido refluyente se restablece por la
temperatura de la bandeja 50 TICA 5102, que controla la temperatura
circundante de la columna superior. El HCl no condensado deja la parte
superior del tambor de reflujo D-501 y es conducido por tubería para los
usuarios de HCl. La columna de HCl, C-501, y la línea de transferencia de
presión, PIA 5103 resp. PICA 5203/PICA 5205, son mantenidas por medio del
control de la cantidad de HCl condensado en el condensador E-501 de la
columna de HCl, por medio de un regulador de contrapresión, PIC 5203, en la
línea de vapor refrigerante. Este abandona el nivel del tambor de reflujo de libre
flotación, LIA 5202, de la columna de HCl, el cual, por este motivo, debe ser
mantenido dentro de límites establecidos mediante la manipulación de la
proporción de HCl producido en la unidad 400 de craqueo, y/o el promedio de
HCl alimentado a los usuarios de HCl. Es recomendable el almacenamiento de
suficiente HCl.
COLUMNA DE MVC C-502

La columna de MVC, C-502,de destilación, es de acero al carbono, contiene

70 bandejas. La alimentación a esta columna proviene del fondo de la columna
de HCl C-501. El calor es suministrado al fondo de la columna C-502 mediante
el rehervidor de termosifón E-504. El flujo de los vapores a los rehervidores es
controlado por medio de la temperatura basada en la diferencia de la
temperatura entre las bandejas 4ª y 10ª, TDICA 5314. Los vapores de MVC son
enviados hacia la parte superior, a 49ºC, y totalmente condensados en dos
condensadores paralelos enfriados por agua, E-503 A/B. La presión de la
columna se mantiene a 6.29 Kg/cm2g por medio de la operación de los
condensadores “inundados”. Esto se efectúa mediante la regulación de la
circulación del MVC al tambor de reflujo D-502, por medio del controlador de la
presión de la columna, PICA 5401. La transferencia del calor del condensador
al área requerida para mantener la presión de la columna se obtiene, de este
modo, incrementando o disminuyendo en los condensadores el nivel líquido del
MVC, LI 5402/LI 5404. El MVC condensado es recolectado en el tambor de
reflujo D-502 para distribución como reflujo mediante la bombas P-502 A/S.
El reflujo retorna a la parte superior de la bandeja con un promedio
determinado por los requerimientos de pureza del MVC. Un reflujo para un
promedio de 1.0 debe producir un MVC con un contenido aproximado de 175
ppm por peso de impurezas, incluyendo 6 ppm de butadieno.
Las corrientes inferiores procedentes de la columna C-502 contienen
impurezas de alta y baja ebullición, y son enviadas al sistema de cloración de
benceno y cloropreno.

SEPARADOR DE MVC, C-503

El separador de MVC, C-503, es una columna de destilación, de acero al

carbono; contiene 20 bandejas o platos.
El separador de MVC-C-503 es alimentado desde la columna de MVC, C-
502, la cual entra en la columna C-503, en la parte superior de la bandeja.
El restante HCl de la columna superior de MVC es removido en el separador
de MVC, C-503. Alrededor del 15% del MVC es removido en el rehervidor E-
505 despojando todo el HCl y dejando en el fondo de la columna C-503 con
menos de 1ppm de HCl.
El calor es suministrado a la columna C-503 por medio del rehervidor E-505,
tal como se describe más arriba. Se debe utilizar vapor de baja presión de
temperatura media; esto minimiza la temperatura de la pared del tubo del
rehervidor E-505 para asegurar que el producto de MVC no sea decolorado por
recalentamiento.
El MVC del fondo del separador C-503, a una temperatura de 77ºC, es
enfriado por agua en el intercambiador E-506, a 45ºC, siendo previamente
enviado al almacenamiento de MVC, T-821 A/B/C.
Los vapores superiores procedentes de la columna C-503, a 12.8 Kg/cm2g, y
76ºC, pasan directamente a la columna de HCl, C-501, entrando a la bandeja 8
con un punto de alimentación alterno en la bandeja 10.
En caso de un desarreglo en el tren de destilación de MVC (escape de
agua), el separador de MVC, C-503, es desviado y el MVC es bombeado a
través de la torre de cáusticos, C-504, para remover el HCl y reducir el
contenido de agua.

DEPURADOR CAUSTICO C-504

La torre de cáusticos C-504 es un tambor vertical que contiene una base de

gránulos cáusticos.
El 10% de solución cáustica puede ser inyectado inmediatamente, desde la
bomba cáustica, P-504, en la corriente de MVC, antes de que entre a la torre
C-504, para provocar la reacción de neutralización en la fase acuosa.
Después de pasar a través de la torre de cáusticos, C-504, el MVC entra a
un coalescedor depurador cáustico, F-501, para eliminar partículas de agua
antes de la transferencia a los tanques de desvío de MVC, Unidad 820.
La fase acuosa que se acumula en el fondo de la torre de cáusticos, C-504,
es soplada dentro del sistema del proceso de secado. Se efectúa esta
operación para suprimir del sistema las sales de cloruro de sodio.
El producto MVC del coalescedor F-501 es analizado continuamente por el
cromatógrafo de gas AIA 5401. Cualquier MVC que se encuentre fuera de
especificación, puede ser reprocesado de la siguiente manera. El MVC fuera de
especificación puede ser enviado a la columna de MVC, C-502, o pasarlo a
través de la columna C-504. Esto dependerá de los resultados de pureza del
MVC.

SISTEMA DE CLORACIÓN DE BENCENO Y CLOROPRENO

El cloropreno, el benceno y otros compuestos de bajo punto de ebullición

con respecto al EDC, son producidos como productos derivados en el horno de
craqueo de EDC, de la planta de MVC, Unidad 400, y la existente planta de
MVC.
Con el fin de eliminar los perjudiciales efectos de estos productos derivados,
en la reacción de craqueo estos deben ser eliminados de las corrientes de
reciclamiento de EDC. Esto se realiza mediante la cloración de esos
compuestos en presencia del catalizador FeCl3.
El reciclamiento de las corrientes de EDC de la existente planta de MVC,
Unidad 500, se pueden enviar al tambor de evaporación de EDC, D-518. En
este tambor de evaporación D-518, son separados el vapor y el EDC líquido.
La adición de vapor al serpentín calentador, en la parte inferior del EDC, los
tambores de evaporación D-518, controla la proporción del EDC líquido y de
vapor en el tambor de evaporación D-518. El producto líquido de la parte
inferior del tambor de evaporación de EDC, D-518, es enfriado por agua en
el intercambiador de calor E-512. Se añade cloro a la corriente de EDC para
convertir los livianos, como el cloropreno, en compuestos pesados.
La velocidad de conversión del cloropreno en compuestos pesados es
controlada variando la proporción de la alimentación de cloro, FFIC 5702. Para
la separación de componentes pesados, la corriente del EDC es enviada a la
columna de pesados C-302. El grado de reacción completa se reconoce
analizando el producto cloropreno de la columna de pesados. El vapor superior
de EDC del tambor de evaporación instantánea, D-518, es enfriado mediante
agua en el intercambiador de calor, E-513, antes de enviarlo al sistema de
cloración de benceno. La reacción del benceno en presencia del catalizador
FeCl3 tiene lugar en un recipiente cilíndrico vertical, D-511, de acero al
carbono. El clorador de benceno, D-511 contiene dos empaques de camas de
anillos de acero al carbono, los cuales permiten la distribución del flujo, así
como la activación de los lugares para que tenga lugar la reacción. Se
reconoce el grado de determinación de la reacción analizando el producto para
el benceno de la columna de pesados, la conversión del clorador de benceno
D-511 es controlada variando el promedio de alimentación de cloro FIC 5803 y
añadiendo un porcentaje de catalizador FeCl3. Este catalizador se añade a la
corriente de EDC de reciclamiento, procedente de un recipiente de mezcla
catalítica, D-512. Una mezcla de anhídrido FeCl3 y de EDC es preparada en el
recipiente mezclador catalítico D-512, en cual está equipado con agitador
mecánico, N-501. El nitrógeno es conectado por tubería al recipiente mezclador
catalítico, D512, que proporciona fuerza motriz, para añadir la mezcla
FeCl3/EDC a la corriente de reciclamiento de EDC. El cloro se añade a la
corriente de reciclamiento de EDC. El promedio de adición de cloro se
mantiene por el control de flujo automático FIC 5803. La reacción de cloración
tiene lugar en la medida que pasan los reactivos a través de las camas de
cloración. La corriente del clorador de benceno es lavada con agua en dos
etapas, en la sección de lavado, para disolver en agua el catalizador FeCl 3. El
EDC húmedo, libre de catalizador, es alimentado a las columnas principales, C-
301, para secarlo. Los compuestos pesados son separados en el tren de
purificación del EDC, Unidad 300.
La fase de agua, procedente de la sección de lavado, es enviada a la
sección de tratamiento de aguas de desecho, Unidad 600, para recuperar
mínimas cantidades de EDC disueltas en el agua.

DEPURADOR DE SEGURIDAD C-505

Las corrientes de alivio procedentes de la planta de MVC, con un contenido de

HCl, son enviadas a un depurador de seguridad, C-505. El HCl es eliminado
con agua de las corrientes de desahogo. Una corriente fría de reciclamiento
continuo alimenta las toberas de rociado en la parte superior del depurador
para eliminar el HCl de pequeñas corrientes de desahogo. En el caso de que
entren en el depurador C-505 (FIAH-5002) grandes corrientes de auxilio
procedentes de la planta de MVC, puede enviarse una fuerte corriente de agua
a la parte inferior del depurador, mediante un interruptor manual (HS 5001, HS
5002) para lavar el HCl. Puede dirigirse una pequeña corriente de agua al
depurador C-505. Se puede mantener una adición cáustica manualmente
controlada (HIC 5003) para la preneutralización.
El agua de desecho es bombeada a la Unidad 600, o liberada por medio de
una válvula de apertura rápida, situada en la parte inferior de la columna C-505.
 MANUAL PLANTA
DE OPERACIONES MVC II
PEQUIVEN

UNIDAD 600
TRATAMIENTO DE EFLUENTES
.

COMPLEJO PRTROQUÍMICO ANA MARÍA CAMPOS

 MARCO TEORICO

DATOS BASICOS

Filosofía del diseño

La Unidad de tratamiento de aguas de desecho fue diseñada para manejar

las aguas de desecho procedentes de las unidades de producción de
EDC/MVC, así como agua vertida o de rebose, derrame de agua contaminada
en el piso y sistema de alcantarilla de aguas contaminadas del proceso.
Corrientes de aguas de desecho ácidas del proceso conteniendo
hidrocarburos clorados son enviadas directamente al sistema de neutralización
antes de enviarlas al sistema de despojamiento para la remoción de
hidrocarbonos clorados.
Las corrientes de aguas de desecho son procedentes de las unidades
siguientes

 Oxihidrocloración (fondo de la columna C-201).

 Cloración de EDC de reciclo (cloración de benceno).

En caso de que las aguas de desecho, de la unidad de sean aguas de

desecho conteniendo cloruro de hidrogeno (HCl), estas son enviadas a un
sistema de neutralización.
Las corrientes de aguas de desecho procedente de la sección de la unidad
de purificación de EDC neutras, se envían directamente a la columna
despojadora.
Las aguas vertidas o de rebose y las derramadas al piso son colectadas en
la piscina principal (piscina Nº1) para neutralización, si es necesario.
En el caso de que las aguas de desecho colectadas estén contaminadas con
hidrocarbonos clorados, está es enviada a la columna despojadora para la
remoción hidrocarburos clorados.
Las aguas de desecho del sistema de drenaje de proceso se colecta en el
tambor colector de drenaje,(sistema cerrado). En caso de que el inventario
colectado en el tambor contenga HCl y EDC, estas aguas de desecho se
neutralizan en la piscina Nº1 antes de que estas sean enviadas a la columna
despojadora para la remoción de los hidrocarburos clorados. El hidrocarburo
clorados recuperado como producto de tope de la columna despojadora se
recircula a la sección de proceso (tambor D-203 en la unidad de
oxihidrocloración).
El producto de fondo de la columna despojadora libre de EDC conteniendo
hidroxido metalicos y cloruro se envían a la sección de separación de lodos.
Las aguas de desecho tratada se envían al límite de baterías para su
posterior tratamiento en la planta control de efluentes del complejo.

DESCRIPCION DEL PROCESO

Lista del equipo

A-601 Eyector de vapor

N-601 Mezclador estático
A-602 Tambor eductor de neutralización
Columna despojadora de hidrocarburos clorador de las
C-601
aguas de desechos
D-601 Tambor de sedimentación
D-602 Tambor de neutralización
D-603 Tambor de separación rápida (líquido-vapor)
D-604 Tambor de floculación
D-605 Tambor colector de efluentes tratado
D-606 Tambor para preparación del sulfato de sodio
D-607 Tambor colector de drenaje
Recipiente colector del condensado de la corriente de tope
D-608
de la columna despojadora
Condensador de la corriente de tope de la columna
E-601
despojadora
E-602 Condensador del venteo de no condensado en el E-601.
Intercambiador de calor para las corrientes de fondo y
E-603
alimentación de la columna despojadora
Enfriador de la corriente de fondo de la columna
E-604
despojadora para poder ser alimentada al floculador
H-602 Grúa para químicos
N-602 Agitador de la piscina Nº1
 N-603 Agitador de la piscina Nº2
N-604 Agitador
N-605 Agitador
N-606 Agitador
N-607 Agitador
N-608 Agitador
P-601 A/S Bomba para alimentación a la despojadora desde el D-601
Bomba para descarga de la corriente de fondo de la
P-602 A/S
despojadora desde el D-603.
Bomba para alimentación a la columna despojadora desde
P-603 A/S
la piscina Nº2
P-604
Bomba para descarga de aguas de desecho desde el
P-605 A/S
tambor D-602
Bomba para transferencia del hidrocarburo clorados
P-606 A/S
recuperador desde el tambor D-608
P-607 A/S Bomba para dosificación
P-608 A/S Bomba para descarga de aguas de desecho.
Bomba para descarga de lodos a recuperar desde el
P-609 A/S
concetrador S-601
P-610 A/S Bomba para dosificación de sulfito de sodio
P-611 Bomba de agua temporal
Bomba para transferencia de la piscina Nº 1 a la piscina Nº
P-612
2
S-601 Concentrador de lodos
S-602 Filtro prensa

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

NEUTRALIZACION

Las corrientes de fondo de la columna de enfriamiento súbito de la sección

de oxihidrocloración, del sistema de lavado del EDC de reciclo procedente del
clorador de benceno y en caro de purga de la columna de enfriamiento súbito
del sistema de incineración, son colectadas y neutralizadas con solución de
hidróxido de sodio a concentración entre 10 y 15%. Estas corrientes son muy
ácidas y requieren de un sistema de neutralización de las etapas por control
confiable de pH entre 6.5 y 7.5 antes de alimentar a la despojadora.
Un sistema de control de pH, en línea en el tambor agitado de
neutralización, (D-602), es usado como un regulador aproximativo de pH para
obtener un pH entre 4.5 y 5.5. Un segundo, o sistema compensador de control
de pH, utiliza el tambor agitado descampar la alimentación como una bomba
alrededor de un sistema de mezcla completo para proveer un control de pH
final confiable.
El pH primario y el control de corrosión para el sistema despojador de
hidrocarburos clorados de la aguas de desecho es completado con este
sistema de dos etapas. Se ha provee un sistema de desviación por bajo pH
para desviar automáticamente hasta la piscina Nº1 de neutralización de HCl el
agua que sale del tambor de neutralización con agitación cuando el pH de la
corriente es menor que 6.

ALMASENAJE DE AGUAS DE DESECHO CONTAMINADA

Agua verticales o de rebose, derrame de aguas contaminadas en el piso,

aguas de desecho contaminadas de la columna para lavado de gases en modo
seguro del incinerador (C-704) y aguas de desecho conectadas en el tambor
para drenaje son enviadas a la piscina de neutralización Nº1. Una solución de
soda cáustica a una concentración entre 10 y 15% es adicionada para la
neutralización de HCl.
Se provee de una bomba (P-604), con descarga de corriente de reciclo a la
fose y un agitador para mezclar N-602 el inventario de la piscina (fosa) Nº1
para mantener el EDC líquido y los sólidos de sedimentación en el fondo y para
una buena depresión de la solución de soda cáustica.
Un sistema de control de pH en la línea de descarga de la bomba es
proveído en ambas fosas para ajustar el pH del agua del modo siguiente:

PISCINA Nº. 1

El inventario de aguas de desecho ácida es neutralizada hasta un pH entre

4.5 y 6.
PISCINA Nº. 2

El inventario de aguas de desecho neutralizada en la piscina Nº 1 es

transferida a la piscina Nº 2 con el fin de ajustar al pH requerido en la
alimentación a la columna despojadora de hidrocarburos clorados a fin de
controlar la corrosión en un pH entre 6.8 y 7.5. Las aguas de desecho
neutralizadas son entonces enviada a la columna despojadora por medio de la
bomba P-603 si se requiera remoción de EDC.
En caso de que las aguas de desecho de la fosa de neutralización se
encuentren libres de EDC, se bombean a límite de baterías par su posterior
tratamiento en la planta control de efluentes del complejo.
En caso de que el agua de lluvia sea bombeada desde todos las fosas de
proceso y la unidad de almacenaje las bombas de agua de lluvia de las fosas
Nº1 de neutralización se arranca para prevenir rebose de la fosa.
Las fosas para agua de lluvia estén equipado con adición de soda cáustica
para control de pH.
Desde las fosas de agua de lluvia las aguas de desecho pueden ser
bombeadas a la columna despojadora de aguas de desecho o si no este
contaminada por EDC a límite de baterías.
Los drenajes de proceso son colectados en el recipiente colecta de drenaje.
En caso de que el drenaje de proceso sea agua de desecho conteniendo HCl,
esta es bombeada a la fosa de neutralización. En caso de que el drenaje de
proceso sea agua de desecho contaminada con EDC teniendo un pH esta 6.8 y
7.5 esta se bombea a la columna despojadora de hidrocarburos clorados de las
aguas de desecho.
En caso de que el drenaje de proceso contenga principalmente EDC
húmedo este se bombea al tanque para almacenamiento de EDC húmedo o
en planta existente es recuperado vía tren de lavado de EDC (D-513 A/B) si el
drenaje de proceso corriente de EDC húmedo contaminado por desechos
líquidos el inventario del producto húmedo (T-813).
El venteo del recipiente colector de drenaje (D-607) es descargado por
medio de un controlador de presión (DC-6301) al cabezal de venteo húmedo
desde el cual es dirigido al incinerador B-702.
DESPOJAMIENTO CON VAPOR

El vapor de los procesos de agua de desecho se usa para remover y

recuperar los hidrocarburos clorados. Las aguas de desecho contaminadas
procedente de la fosa de neutralización Nº 2 se precalienta con la válvula de
fondo de la despojadora en el intercambiador E-603, antes de mezclarse con
las corrientes de aguas de desecho caliente del proceso precedente del
tambor de neutralización agitado. La mezcla de corrientes de aguas de
desecho se alimenta al plato de tope de la columna despojadora. El vapor de
despojamiento es introducido en el fondo de la despojadora.
Los hidrocarburos clorados y el vapor de despojamiento se condensan en el
condensador de tope E-601 son colectados en el tambor de EDC crudo (D-203)
en la unidad 200 por medio de la bomba P-606A/S.

TAMBOR DE VAPORIZACIÓN SÚBITO DE LA CORRIENTE DE FONDO DE

LA COLUMNA DESPOJADORA

El sistema de tratamiento de agua de desecho está equipado con un tanque

para recuperación de calor. Este tambor está diseñado como el separador
líquido-vapor de la corriente de fondo de la columna despojadora. La corriente
de fondo de la columna despojadora es alimentada a este tanque. Al entrar la
corriente de fondo de la despojadora al tambor D-603, la temperatura y la
presión bajan de 110ºC y 0.9 brg. a 93ºC, y de 0.8 barabs., CO 2 una
vaporización de aproximadamente 5% del líquido alimentación: El líquido
remanente es bombeado desde tambor D-603, mediante el control de nivel al
precalentador E-603 y posteriormente al evaporador de la corriente de fondo
despojadora (E-604) donde esta corriente se enfría a aproximadamente 45ºC
antes de ser enviada a la sección de concentración de lodos.

SECCION DE CONCENTRACION DE LODOS

Después de neutralizador y despojar los hidrocarburos clorados de las aguas

de desecho contaminados esta corriente se enfría a aproximadamente 45ºC
por dosificar la solución de sulfito de sodio al 2% y solución de polielectrolíto al
0.1ºC para posteriormente enviarla par mezclado rápido en el esperador de los
lodos S-601.
Un agitador rotativa lenta en la cámara de floculación (N-60 5), en el
esperador mejora la floculación de las partículas de hidróxido de hierro y otros
sólidos.
La coagulación para buena precipitación de grandes floculos es propiciada
por el polielectrolito el cual neutraliza la potencia eléctrica de los microfloculos
de hidróxido de hierro. En el tambor para dosificación del polielectrolitos, la
solución depolielecetrolito concentrada se diluye con agua fresca y se
homogeniza mediante un agitador. Este es dosificado por medio de la bomba
para dosificación ( ) a una concentración de 0.1% en conexión a la tubería
principal.
Los floculos se separan de las aguas de desecho en el espesador el cual es
un separador. Dentro del recipiente de acero reabierto con plásticos resistente
varias laminas paralelas de plástico (`lammellae) resulta en una gran área
superficial, la cual es necesaria para que los sólidos precipiten, a causa de que
una cierta carga hidráulica superficial no debería ser excedida.
El flujo de rebose clasificado al tambor de succión de la bomba. Desde el
cual las aguas de desecho tratadas se bombean al límite de batería. El valor
del pH es finalmente analizado.
Los sólidos precipitados son colectados en el cono del espesador una vez
por día. Una bomba recipiente especial para lodos descarga el lodo acumulado
en el cono hacia el filtro prensa
Para un eficiente secado de la línea de salida de agua de desecho del
catalizador.
El filtrado se alimenta en la línea de salida de agua de desecho del
clasificador.
La torta obtenida en el filtro prensa es removida hacia los tambores
especiales para lodo. En este equipo no se especifica si containers para
transporte local sean usados. La concentración de sólidos es alrededor de
35%, y la torta filtro es así removida.
 MANUAL PLANTA
DE OPERACIONES MVC II
PEQUIVEN

UNIDAD 700
INCINERACIÓN
.

COMPLEJO PRTROQUÍMICO ANA MARÍA CAMPOS

 FILOSOFÍA DEL DISEÑO

El diseño de la unidad de incineración tiene por objetivo principal limitar la

emisión de hidrocarburos clorados hacia el ambiente, cumpliendo de esta
manera con las disposiciones emitidas por el Ministerio del Ambiente y de los
Recursos Naturales Renovables (M.A.R.N.R).
La unidad de incineración tiene como propósito disponer de venteo
continuos de desecho del proceso y de los discontinuos (por ejemplo, los
provenientes de los tanque de almacenamiento y de la parada de quipos) que
contengan hidrocarburos clorados. Esto se obtiene mediante destrucción por
oxidación de los hidrocarburos clorados a CO2, H2O y HCl. En caso de que la
unidad de incineración se encuentre fuera de servicio, se debe utilizar el
incinerador de MVC I para la incineración de los venteos.
Las corrientes de alimentación a la unidad de incineración son los venteos
provenientes de:

 Cloración directa (R-101/2)

 Oxihidrocloración (R-201)
 Columna principal (C-301)
 Columna de vacío (C-302)
 Unidad de tratamiento de agua de desecho (C-601)
 Tanques de almacenamiento (T-813/814/815/821/831)

Los productos de desecho líquido provienen de:

 La columna de vacío (subproductos secos). (C-303)

 La columna principal (subproductos húmedos). (C-301)

El flujograma de proceso (PFD), B-14113-7, muestra todas las corrientes de

alimentación a la unidad de incineración, incluyendo sus condiciones de flujo,
temperatura y presión. Una operación bajo condiciones diferentes a las
especificas puede causar daños o un funcionamiento inadecuado.
 El diseño de al unidad considera varios modos alternativos de operación.
La unidad de incineración está diseñada para operar de manera continua
durante 8000 horas por año.

MODOS ALTERNATIVOS DE OPERACIÓN

La plata de MVC puede operar en diferentes modos, resultando para cada

uno diferentes cantidades de desecho:

DESECHO LIQUIDO GASES DE DESECHO

MODO
desbalanceado 542 Kg/h 2139 Kg/h
balanceado 440 Kg/h 2093 Kg/h

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

LISTA DE EQUIPOS

B-701 Quemador
B-702 Cámara de combustión
B-703 Merchurrio
C-701 Tambor de enfriamiento súbito
C-702 Absorbedora
C-703 Desorbedora

C-704 Depurador (Columna lavadora de gases)

D-701 Tambor de desecho líquido
D-702 Tambor de vapor
D-703 Acumulación de ácido
D-705 Acumulación de ácido
D-706 Tambor de reflujo
D-707 Separador
D-709 Acumulación de ácido
D-710 Tambor atmosférico de alivio
D-711 Recipiente de desecho líquido húmedo
D-712 Tambor de separación líquido-gas húmedo
 D-713 Tambor de separación líquido-gas seco
E-701 Generador de vapor (Calderín)
E-702 Enfriador de purga de condensado del D-702
E-703 Enfriador de la recirculación del sistema de enfriamiento súbito (C-
701)
E-704 Condensador del absorbedor
E-705A Enfriador I de ácido del fondo de al C-702
E-705B Enfriador de ácido II del fondo de la c-703
E-706 Intercambiador
E-707 Intercambiador de calor
E-708 Rehervidor de la columna C-703
E-709 Condensador de tope de la C-703
E-710 Calentador de HCl
E-711 Enfriador de agua de recirculación a la C-704
E-712 Condensador de agua mediante intercambio de calor con glicol.
F-701 A/S Filtro de residuos
F-702 A/S Filtro de ácido
F-703 A/S Filtro de ácido
F-704 A/S Filtro de ácido
J-701 Saturador de vapor
K-701 Soplador de aire de combustión
L-701 Unidad de refrigeración para enfriar glicol
N-701 Mezclador estático para neutralizar aguas de desecho ácida de la
unidad 700.
P-701 A/S Bomba del sistema de enfriador súbito
P-702 A/S Bomba de ácido de fondo de al C-702
P-703 A/S Bomba de reflujo a la C-702
P-704 A/S Bomba de alimentación de ácido almacenado en el tanque Buffer D-
701
P-706 A/S Bomba de residuos líquidos secos
P-709 Bomba envío de agua contaminado almacenado en la fosa 709
hacia la unidad 600
U-701 Estación dosificadora de N2H4

DESCRIPCIÓN

Este capítulo describe los equipos principales y el procedo. Las cantidades

y las composiciones de las corrientes de alimentación aparecen en los
balances de masa y energía (ver PF`S B-14113-7, B-14114-7). Básicamente,
hay dos modos de operación.

MODO DE OPERACIÓN BALANCEADO/DESBALANCEADO (INCLUYENDO

LA RECUPERACIÓN HCL).

Durante la operación normal. los productos de desecho líquido (subproducto

líquido seco) se envían al tanque de desecho líquido, D-701. Las diferentes
corrientes de gas de venteo se alimentan directamente a la cámara de
combustión. El líquido separado (subproducto líquido húmedo) en el tambor
de separación D-702, fluye al recipiente de desecho líquido D-711, y puede
agregarse en forma discontinua a la corriente de residuos hacia el quemador
B701.

MODO DE OPERACIÓN DE EDC PARA EXPORTACIÓN (SIN

RECUPERACIÓN DE HCL).

Las corrientes de venteo se envían a la cámara de combustión por medio de

un sistema de cabezales colectores de venteo y parallamas (únicamente la
tubería con venteos del tanque de MVC está conectada directamente al
quemador B-701). Los cabezales de venteo húmedos y secos se equipan con
separadores Gas-líquido. Las tasas de flujo se indican en los medidores de
flujo, FIAH-7222, FIAH-7223, FIAH-7224 y FIAH-7227. Tanto los productos
gaseosos como los líquidos pueden incinerarse por separado en cualquier
secuencia.
En reflujo de gases calientes en la tubería de gases de salida hacia la
cámara de combustiones indicado por el sistema TISA-7204/5/6/89. Cuando la
temperatura sobrepasa los 80 ºC, el sistema de interconexión automático cierra
las dos válvulas en la línea principal y las secciones intermedias de la tuberías
se ventean automáticamente a la atmósfera. Las líneas de venteo se purgan
de manera continua con una pequeña cantidad ajustable de N 2 la cual está
limitada con placas de orificio.
TANQUES DE DESECHO DE LÍQUIDOS D-701/D-711

Los líquidos de desecho desde la zona de tanques de la planta de MVC se

bombean al tanque de desecho de líquidos (subproducto seco) D-701, desde
donde son enviados a una presión aproximada de 4 bar por medio de la bomba
P-706 A/S vía el filtro de residuos F-701 A/S hasta el quemador B-701. La
descarga de desechos desde el tanque D-701 puede realizarse, tanto por el
fondo como de manera lateral del tanque. La tasa de flujo de desecho hacia el
quemador se controla por medio del FIC-7103. Parte de la corriente de
alimentación se recircula hacia el tanque D-701 por medio de la bomba P-706
A/S para mantener homogéneos los contenidos en el tanque de desechos. El
tanque de desechos es colocado bajo atmósfera de N2 a una presión de 0.5
Barg.
En el recipiente para desechos líquidos D-711, se recogen las gotas
separadas en el D-712 y, luego se inyectan de manera discontinua bajo presión
de N2 a la línea de desechos. Para este procedimiento, las válvulas de la
entrada del D-711 se cierran y el punto de ajuste de al válvula de control de
presión PICA-7113 se eleva lentamente hasta 4 ó 5 bar g. Por medio del FI-
7101, se puede ajustar un pequeño flujo de líquido hacia la línea de
alimentación del quemador , con la válvula de control manual. Se puede
quemar sólo líquidos desde el D-711 o mezclarlo con los residuos de alto punto
de ebullición. Si el nivel en el D-711 está en mínimo, se reduce la presión de
N2 hasta el vapor de presión normal para tener estable el sistema.
El líquido separado mediante el D-713, fluyen hasta el tanque de desecho
líquido D-701.

CÁMARA DE COMBUSTIÓN B-702

El B-702 es un recipiente horizontal recubierto de ladrillos refractarios con

diseño de carcaza caliente para evitar la corrosión sirve para incinerar (destruir)
los productos de desecho líquido y los gases de venteo (hidrocarburos
clorados), con aire y gas combustible a aproximadamente 1.2 (abs) y una
temperatura aproximada de 1.250 ºC. En este proceso de destrucción de los
hidrocarburos clorados se forma HCl, CO2, H2O y trazas de Cl2. El aire de
combustión se suministra por medio del soplador K-701, el aire de atomización
para pulverizar el subproducto líquido suministro de aire. La presión de
suministro de aire, origina una presión en la cámara de combustión; si la
presión baja, el PSA-7215 activa el sistema de protección (interlook). La tasa
de flujo de aire de combustión se controla por el FICA-7202 según el exceso
de O2 en el gas de salida aguas abajo de al cámara de combustión. El FICA-
7202 responde a los impulsos transmitidos por el AIC-7302, el cual se
encuentra instalado aguas abajo del generador de vapor E-701, para proteger
el analizador de O2. La carga básica para el FICA-7202 la calcula la unidad
FX-7202 en base a la salida de gases de venteo y de desecho líquidos
generados.
El soplador de aire de combustión K-701 se controla por desvío a la
atmósfera, es decir, la válvula de desvío FV-7202A, se cierra completamente
para permitir un entrada máxima de aire a la cámara de combustión. La válvula
de desvío se abre si el suministro de aire hacia la cámara de combustión se
interrumpe, como sucede al activarse la función de enclavamiento. Un
silenciador reduce el ruido del aire liberado a la atmósfera.
La cámara de combustión se precalienta con gas combustible, cuya tasa de
flujo se controla por medio del FIC-7205. Dos válvulas de activación rápida,
con válvula de alivio intermedia, se suministra para asegurar que el suministro
de gas combustible se detenga cuando el sistema de protección actúa. La
línea de venteo tiene una conexión de purga de N 2 la cual puede ajustarse por
el FI-7204.
Bajo condiciones de operación normal, el poder calorífico de los gases de
venteo y los productos de desecho líquido alimentados a la cámara de
combustión son insuficiente para mantener una temperatura de 1.250 ºC,
requerida para la destrucción completa de los hidrocarburos clorados. Por lo
tanto, puede requerirse suministrar gas combustible para lograr la temperatura
de control.
Se introduce agua de proceso a la cámara de combustión como fuente de
hidrogeno y para control de la temperatura está se controla por el FICA-7206.
Todas las boquillas de la cámara de combustión, excepto las de gas de venteo,
se purgan con aire para evitar la corrosión. El detector de llamas BS-7201 se
purgan con N2.
La temperatura en la cámara de combustión se controla por el TICA-7201A,
ya sea por variación del flujo de agua de alimentación con el FICA-7206 o por
la cantidad de gas combustible mediante el FICA-7205. Se suministra dos
sistemas para monitorear la temperatura (TICA-7201 y TISA-7202, éste último
redundante).
Si ocurre una falla, se activa el interlock de seguridad sacando el
incinerador. Esta parada se efectúa en los siguientes casos:

 Contenido muy bajo contenido de O2 en el gas de salida; (para evitar

mala combustión).
 Alta temperatura en la cámara de combustión; ( para evitar daños al equipo).
 Baja temperatura en la cámara de combustión; (garantizar la combustión
de los hidrocarburos clorados).
 Alta temperatura de salida del sistema de enfriamiento súbito.
 Bajo cantidad de fluido de recirculación del sistema de enfriamiento súbito.
 Bajo nivel de agua de alimentación de calderas en el tambor de vapor;
(evitar daños al Intercambiador E-701
 Falla de la llama;
 Alta temperatura en las líneas de gas de venteo;
 Parada de emergencia.

(Para una completa descripción de los criterios de parada, véanse los

diagramas lógico B-13725/B-13726/B-13848-3).
El gas de salida de la cámara de combustión fluye hasta el generador de
vapor E-701. El TI-7203 registra las temperaturas de salida de la cámara de
combustión.

GENERADOR DE VAPOR E-701, D-702

Los gases de combustión pasan por los tubos del generador de vapor E-701,
la temperatura del gas disminuye desde 1200 ºC a unos 320 - 220 ºC
aproximadamente. La cantidad de calor disipado se transfiere al agua de
alimentación de caldera en la sección de la carcaza del generador de vapor. El
vapor generado en este proceso se recoge en el tambor de vapor D-702, y
luego, se alimenta al sistema de vapor existente a una presión de 11 bar g. La
presión de operación se mantiene constante mediante el controlador de presión
PICA-7301. En caso de problemas con la descarga al sistema de vapor, el
controlador abre válvula de venteo PV-7301 B y el vapor se envía a la
atmósfera a través de un silenciador.
El nivel de agua en el tambor de vapor D-702, es monitoreado por el
controlador de nivel LICA-7301 (redundante con LT-7302). La cantidad de
agua de alimentación de caldera suministrada mediante control de nivel (LICA-
7301) se indica con el FI-7301 instalado en la sala de control. Si el nivel de
agua es demasiado bajo, el LSLL-7302 provoca una parada del incinerador
para evitar daños mayores al generador de vapor. Una pequeña parte de la
corriente del agua de alimentación de caldera se saca para minimizar el
contenido de sal. esta tasa de flujo se control manualmente con el FI-7302. La
corriente de purga se enfría en el E-702 y se descarga a la línea de agua de
desecho.
Para medir la concentración de O2 en la corriente de gas de salida, se
suministra dos analizadores redundantes (AT-7301 y AT-7302). El cambio de
analizador a otro se realiza con el interruptor selector HS-7303. El TI-7302
registra la temperatura de salida.

SISTEMA DE ENFRIAMIENTO SÚBITO C-701

Los gases que salen del generador de vapor E-701 a una temperatura media
de aproximadamente 230 ºC son enfriados súbitamente en la cámara C-701, a
una temperatura aproximada de 70 ºC (dependiendo de la composición de la
corriente de desecho y de la entalpía del gas) al inyectar 38 m 3/h de ácido
clorhídrico a 40ºC. La concentración del ácido clorhídrico de reciclo varía
según el modo de operación. El sistema de enfriamiento súbito incluye una
combinación de filtros gemelos integrados, el cual separa el hollín y otras
partículas (sellador de los ladrillos) de la cámara de enfriamiento súbito). El
intercambiador de calor E-703 sirve para enfriar el ácido clorhídrico a 40 ºC.
 El caso de que el flujo descargado (FSL-7412) por la bomba P-701 A/S, o en
incremento de la presión (PIAHL-7403) requerida para la inyección de ácido
clorhídrico sea insuficiente, puede inyectarse agua contra incendio a la cámara
de enfriamiento súbito por un corto periodo de tiempo hasta que la bomba de
repuesto entre en servicio o hasta que la cámara de combustión esté
completamente fuera de servio. Si la temperatura en la cámara de enfriamiento
súbito es demasiado alta (sistema TISA-7401), activa las válvulas de agua de
emergencia HV-7401 A y HV-7401 C se abren y la válvula de descarga
HV-7401 B se cierra para proteger de las temperaturas excesivas al equipo
conectado aguas abajo. Las válvulas de agua de emergencia pueden cerrarse
con el interruptor HS-7401, aún si la tasa de flujo de reciclo indicado por el FI-
7412 se encuentra por debajo del valor de parada.
Una baja temperatura en los gases de salida influyen favorablemente la
concentración de HCl en los fondos que descarga la columna de absorción. El
nivel en el recipiente del ácido D-703, del sistema de enfriamiento súbito, se
controla por el LICA-7401 el cual inicia la descarga del ácido enfriado hacia la
sección de absorción cuando el nivel aumenta (el proceso de enfriamiento
súbito origina la separación por condensación del agua y del cloruro de
hidrógeno de los gases), y hace que una parte de la corriente de ácido
azeotrópico (LV-7401 B) desde el fondo del desorbedor entre al sistema de
enfriamiento súbito cuando el nivel disminuye.

ABSORBEDOR C-702

La columna de absorción C-702 posee dos secciones que realizan diferentes

funciones en el proceso: los platos del uno al once constituyen la sección de
absorción, mientras que los platos del trece al veinte se utilizan para lavar los
gases y eliminar así cualquier residuo de cloruro de hidrogeno. La sección del
fondo de la columna de absorción tiene platos de burbujeo, la sección superior
tiene platos tipo túnel para permitir baja carga de líquido. La porción de agua
contenida en los gases de salida después de la incineración , es removida del
proceso con la ayuda de la corriente de gas saturado con agua que va hacia el
Depurador (lavador de gases) C-704 y la corriente de operación de la columna
de absorción:
OPERACIÓN NORMAL DE LA COLUMNA DE ABSORCIÓN

La absorción se efectúa con ácido azeotrópico proviene del fondo del

desorbedor, el cual actúa como fluido de absorción. El ácido azeotrópico,
contiene aproximadamente 17.5% por peso de HCl, tiene una temperatura
cercana a los 75 ºC y se alimenta al plato número doce. La tasa de flujo de
alimentación debe ser tal, que permita que la concentración del ácido
clorhídrico en el fondo de la columna sea lo más alta posible. Se puede
controlar la concentración del fondo, la cual se registra con el sistema medidor
de densidad DIC-7501. Con el controlador de temperatura TIC-7502,
conectado al plato 2, se asegura que el punto de ajuste del controlador varíe de
manera tal, que al cambiar la concentración del HCl en el gas, la descarga de
ácido tenga la máxima concentración posible (concentración de equilibrio).
El nivel del fondo se controla con el LICA-7501, el cual actúa sobre la válvula
de control de flujo FICA-7703 colocada en la boquilla de alimentación de la
columna de desorbción. Los gases que salen del plato veinte están saturados
con vapor de agua y se envían al condensador del absorbedor, E-704, donde
se enfrían a 35 ºC. El condensado (agua) se recircula a la columna , cualquier
condensado de exceso se saca del tambor de reflujo D-706 controlado por el
LICA-7502 y se descarga como agua de desecho (LV-7502 B). Si el nivel del
tambor de reflujo baja al valor límite, se agrega agua desmineralizada LV-7502
A). En ese caso, sin embarga, el personal de operaciones debe verificar el
sistema para encontrar la causa de la disminución del nivel. Las posibles
causas son:

 Alta temperatura de condensación final (TIC-7506;

 Alta cantidad de reflujo (FIC-7501) es decir, el reflujo a la columna es
mayor que la porción de agua eliminada del gas por condensación.
 Un contenido de temperatura / energía del fluido de absorción
(alimentado a palto 12) demasiado bajo, lo cual hace que la corriente de gas se
sature con muy poca cantidad de vapor de agua.

Una alimentación continúa de agua desmineralizada resulta en un

incremento de al retención del fluido de absorción en diferentes partes del
equipo. El recipiente de ácido D-709 y la sección de fondo del absorbedor
sirven como volúmenes de compensación.
La cantidad de reflujo se controla por medio del FIC-7501, el cual está en
cascada con el controlador de temperatura TIC-7501 en el plato 15 para fijar el
punto de ajuste. Si el reflujo se ajusta a una tasa demasiado baja, el contenido
de HCl en el gas puede ir hacia el Depurador, C-704. Esto puede resultar en
aumento de la temperatura entre aproximadamente 5a 7 ºC en al parte superior
de la sección de depuración. Otra razón para que el HCl salga de la columna
de absorción puede ser que el fluido de absorción alimentado a la columna sea
demasiado bajo, por ejemplo, el punto de ajuste para la concentración de HCl
en los fondos descargados desde la columna es demasiado alto (AIC-7501).
Cualquier cantidad de cloro disuelto en el ácido puede convertirse en cloruro
de hidrogeno al agregar hidrazina mediante la estación dosificadora U-701, en
la línea de descarga del absorbedor (N2H4 + 2 Cl2 ---> 4 HCl + N2). Sin
embargo, lo mejor es prevenir la formación de cloro libre en la cámara de
combustión tanto como sea posible manteniendo el % O2 por debajo de 4.5 %.
El ácido se enfría a 30 ºC en los enfriadores E- 705 A/B ya que la unidad de
intercambio de iones conectada aguas abajo no permite temperaturas altas.

OPERACIÓN ESPECIAL DE LA COLUMNA DE ABSORCIÓN

Si la concentración de ácido en el fondo del absorbedor es demasiado baja

para la desorbción, el ácido puede recircularse al plato de alimentación del
absorbedor como se describirá luego. Parte del ácido clorhídrico puede
almacenarse en el tanque intermedio D-705 (buffer regulador). En ese caso, el
controlador de nivel LIC-7501 del fondo del absorbedor cambia su acción a la
válvula LV-7501 (por lo general, el LIC-7501 controla la alimentación al
desorbedor). Este modo de operación, por supuesto, está limitado por la
capacidad de almacenamiento del D-705.
Si las condiciones de operación y la concentración del ácido se han
normalizado, el ácido desde el D-705 se alimenta (FI-7505) aguas arriba del
enfriador E-705 A la corriente de ácido del desorbedor. La tasa de flujo de esta
corriente adicional se determina como una función de al capacidad extra del
sistema de desorbción. El ácido se enfría a 30 ºC en el enfriador E-705 A/B ya
que la temperatura del Intercambiador iónico está limitada a 30°C.

DESORBEDOR C-703

El desorbedor C-703 sirve para producir HCl gaseoso casi puro, a partir del
ácido clorhídrico obtenido en el fondo de la columna absorbedora C-702.
La presión de operación del desorbedor es 4.6 bar g. Posteriormente, se
comprime a la presión requerida en al unidad de oxihidrocloración mediante un
eyector en la Unidad 200.
Los fondos que salen del desorbedor pasan al Intercambiador de calor E-707
donde una corriente de alimentación fría (30 ºC) proveniente del Intercambiador
de iones I-701 los enfría. La temperatura del ácido azeotrópico ( y la energía
introducida al absorbedor por el fluido de absorción) se ajusta en el
Intercambiador de calor E-706. La temperatura también puede ajustarse al
nivel necesario con la ayuda de una corriente parcial de desvío proveniente del
Intercambiador de calor E-707. Esta se controla por el TIC-7701.
El recipiente de ácido D-709 sirve para balancear las variaciones del ácido
azeotrópico retenido en el absorbedor y el desorbedor, ya que el volumen de
fondo de la columna C-703 en más bien pequeño.
El condensador E-709 se carga con agua de enfriamiento. El E-712, el cual
se carga con un refrigerante suministrado por la unidad de refrigeración L-
701(véase la información del suplidor); sirve para reducir aún más el contenido
de humedad. Cualquier gota transportada se elimina en el separador D-707 y
se recircula al tope del desorbedor junto con los condensadores del E-709 y del
E-712. El Intercambiador de calor E-710 sirve para sobrecalentar la corriente
de gas de HCl.
La conexión de nitrógeno en el desorbedor protege el recubrimiento de
PTRE en caso de una caída repentina de presión (PICA-7707) más allá del
valor de presión mínimo especificado. el dispositivo anti-retorno PDIC-7705
asegura que el gas de HCL no entre a la tubería de N2.
DEPURADOR DE GAS C-704

El C-704, es un Depurador de seguridad para eliminar, en caso de que sea

necesario, el exceso de cloruro de hidrógeno y el cloro libre que fuera de la
columna C-702. Por lo general, los gases que salen de la columna de
absorción C-702 contienen trazas de HCl y Cl2. El cloro libre se convierte en
cloruro de sodio e hipoclorito de sodio según la reacción de la siguiente
ecuación:

Cl2 + 2 NaOH ----> NaCl + NaOCl + H2O

La conversión química del cloro libre ocurre en la sección inferior de la

columna, la bomba P-705 A/S mantiene al flujo de reciclo en aproximadamente
18 m3/h. La solución de N2OH alimentada se controla por el medidor de pH
AICA-7601/02 el cual está integrado al sistema de recirculación a la columna C-
704. Esto asegura que el valor del pH del fluido de reciclo esté dentro del
rango de 7 a 7.2. La tasa de alimentación de N aOH del fluido de reciclo se
controla y se reajusta por medio del AICA-7602. El calor de la reacción se
disipa en le enfriador E-711. La sección superior de al columna se carga con
una pequeña cantidad de agua desmineralizada y sirve para el solo propósito
de eliminar la solución de NaOH transportada por los gases y , finalmente,
purificar los gases de cualquier residuo de impureza. El agua de lavado se
introduce al sistema de agua de desecho mediante control del LICA-7601.
Se debe asegurar que el valor de pH del agua en el sumidero para
disposición de agua desecho la unidad 600 sea mayo que 7 ya que, de otra
manera, el hipoclorito se descompone liberando cloro y adicionalmente el pH
se mantenga entre 7 y 9 para cumplir con la especificación del efluente final de
la planta.
La sección superior con relleno Mellapak sirve como un sección de
depuración y sólo tiene una carga baja de líquido por metro cuadrado.
Refiérase a los diagramas de flujo de proceso mencionados a continuación
para las especificaciones del proceso y el diagrama de flujo del mismo, la
calidad de la alimentación, la composición de las diferentes corrientes, la
producción por diseño y las cualidades del producto y los derivados.
 MANUAL PLANTA
DE OPERACIONES MVC II
PEQUIVEN

UNIDAD 800
ALMACENAMIENTO
.

COMPLEJO PRTROQUÍMICO ANA MARÍA CAMPOS

 MARCO TEORICO

FILOSOFIA DEL DISEÑO

ÁREA DE TANQUES DE EDC. UNIDAD 810

El área de tanques de EDC, unidad 810, incluye los siguientes tanques:

T-811 de crudo húmedo EDC crudo húmedo 830 m3

T-812 de EDC crudo seco 830 m3
T-813 de desecho líquido 54 m3
T-814 de EDC para exportación 7623 m3
T-815 de EDC fuera de especificación 150 m3

El EDC seco y los subproductos húmedos se almacenan en tanques

verticales de acero al carbono. Los tanques se mantienen bajo atmósfera de
nitrógeno con una ligera presión positiva. Los tanques para EDC seco (T.812,
T-814, T-815) se ventean a una cabezal común y se conectan al compresor de
gas de venteo, K-812. El EDC condensado regresa al tanque T-811 de EDC
crudo húmedo.
El tanque T-813 para los subproductos húmedos se ventea al compresor K-
811.
Los hidrocarburos clorados condensados regresan al tanque T-813 de
subproducto.
El tanque T-814 de EDC para exportación se conecta a la Unidad 830 para
la carga del barco. (Estación de cochino).

SERVICIO DE EXPORTACIÓN DE EDC, UNIDAD 830

Para cargar el barco con EDC, se descarga el tanque T-814 por medio de
las dos bombas de EDC para exportación P-815 A/S, las cuales lo envían a
través de la tubería de transferencia hasta el muelle de área, que envía el
producto al banco usando mangueras de conexión segura, y luego, al barco
también se puede utilizar la tubería de transferencia de 6” que conecta con la
tubería de muelle en la fuga.

DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS

Almacenamiento de EDC, Unidad 810

D-811 tambor colector de drenaje

K-811 compresor de venteo húmedo
K-812 compresor de venteo seco
P-811 A/S bomba de EDC crudo húmedo
P-812 A/S bomba de EDC crudo seco
P-813 A/S bomba de desecho líquido
P-814 bomba de agua desecho
P-815 A/S bomba de EDC para exportación
P-816 A/S bomba EDC fuera de especificación
T-811 tanque de EDC de crudo húmedo
T-812 tanque de EDC de crudo seco
T-813 tanque de desecho líquido (LB)
T-814 tanque de EDC para exportación
T-815 tanque de EDC fuera de especificación

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

TANQUE DE EDC T-811

Este tanque se reutilizará para almacenar EDC húmedo del cabezal RX

(húmedo) y las bombas P-811 A/S enviarán el producto del tanque a la
alimentación de la columna C-301, para secar el EDC.
Para colocar el tanque bajo atmósfera de N2 se utiliza nitrógeno a baja
presión. La presión de cobertura es aproximadamente 0.01 (10 mbar)
”
Kg./cm g. y se controla por el PIC-8103. El sistema consiste de dos
controladores A y B conectados en rango dividido. Este rango dividido del
control permite, ya sea la adición de nitrógeno a baja presión a través de la
válvula PV-8103 A hasta el tanque o la eliminación del gas utilizado para crear
la atmósfera de presión a través de la válvula PV-8103 B hacia el cabezal de
venteo al existir alta presión. El gas de venteo se dirige hacia el compresor de
gas de venteo húmedo K-811. Una pequeña cantidad de nitrógeno a baja
presión se purga a través del rotámetro FI-8103 hacia el cabezal de venteo de
EDC.
Para evitar una sobre presión excesiva y el vacío, se encuentra instalada en
el techo del tanque, la válvula de alivio SV-8113 con una arresta llama.

Instrumentación adicional para el tanque del almacenaje:

 Indicador de temperatura TI-8106 instalado en el sitio y TI-8103 en la

consola de la sala de control.
 El indicador de presión PI-8106 instalado en el techo del tanque,
 El indicador de nivel LIA-8113 instalado en sitio y transmite señales a la
consola, con una alarma de alta y baja en la sala de control.

La línea de descarga de la bomba de transferencia P-811 A/S está equipada

con los indicadores de presión PI-8111 / PI-8112.
El exceso de nivel en el tanque se evita dirigiendo, por rebose, cualquier
exceso de líquido hacia un recipiente cerrado interconectado con el cabezal de
sumidero (sistema de drenaje del proceso hacia el D-607).

TANQUE DE EDC CRUDO SECO T-812.

El EDC crudo seco del fondo de la columna principal C-301 puede

almacenarse en el tanque T-812. La capacidad de almacenamiento es de un
(1) día (830 m3/tanque).
La bomba de transferencia de EDC crudo seco P-812 A/S regresa el EDC la
columna de pesados C-302 y se usa el medidorTT-8104 por conocer el EDC
retornado el flujo en el FI-8104. Para crear atmósfera de nitrógeno en el
tanque, se utiliza nitrógeno a baja presión. La presión de ajuste es
aproximadamente 0.01 kg/cm2g (10 mbar) y se controla por el PIC-8101. El
sistema consiste de dos controles PIC-8101 A y PIC-8103 B conectados en
rango dividido. Este rango divido del control permite, ya sea la adición de
nitrógeno a baja presión a través de la válvula PIC-8103 A hasta el tanque o la
eliminación utilizando para crear la atmósfera de presión a través de la válvula
PIC-8103 B hacia el cabezal de venteo. El gas de venteo se dirige hacia el
compresor de gas de venteo seco K-812. Una pequeña cantidad de nitrógeno
a baja presión se purga a través del rotámetro FI-8101 hacia el cabezal de
venteo.
Para evitar una sobre presión excesiva y el vacío, se instala, en el techo del
tanque, la válvula de alivio SV-811 con un arresta llama.

Instrumentación adicional para el tanque de almacenaje:

 Indicador de temperatura TI-8104 instalado en sitio y TI-8101 en la consola

de la sala de control.
 El indicador de presión PI-8104 instalado en el techo del tanque.
 El indicador de nivel LIA-8101 instalado en sitio y transmite señales a la
consola con una alarma de alta y baja en la sala de control.

La línea de descarga de la bomba de transferencia P-812 A/S está equipada

con los indicadores de presión PI-8107/PI-8108.
El exceso de nivel en el tanque se evita dirigiendo, por rebose, cualquier
exceso de líquido hacia un recipiente cerrado que está interconectado con el
cabezal del sumidero (sistema de drenaje del proceso hacia el D-607).

TANQUE DE DESECHO LÍQUIDO T-813

Las corrientes de derivados húmedos desde la bomba P-302 A/S, de reflujo

de la columna principal C-301, y el tanque atmosférico de alivio D-710, deben
almacenarse en el tanque de almacenamiento de desecho líquido T-813. La
capacidad de almacenamiento es de 17 días (54 m3/tanque) para los
componentes livianos desde la columna principal.

La bomba de transferencia de desecho líquido P-813 A/S regresa el

subproducto a la unidad 700 de incineración de desechos (D-711). Para poner
el tanque bajo atmósfera de N2, se utiliza nitrógeno a baja presión. La presión
de cobertura es aproximadamente 0.01 Kg/cm 2g y se controla por el PIC-8121.
El sistema consiste de dos controladores PIC-8103 A y PIC-8103 B (10 mbar)
conectados en rango dividido. Este rango dividido del control permite, ya sea la
adición de nitrógeno a baja presión a través de la válvula PIC-8103 A hasta el
tanque o la eliminación del gas utilizado para crear la atmósfera de presión a
través de la válvula PIC-8103 B hacia el cabezal de venteo. El gas de venteo
se dirige hacia el compresor de gas de venteo húmedo K-811. Una pequeña
cantidad de nitrógeno a baja presión se purga a través del rotámetro FI-8122
hacia el cabezal de venteo.
Para evitar una sobre presión excesiva y el vacío, se encuentra instalada, en
el techo del tanque, la válvula de alivio SV-8121 con un arresta llama.

Instrumentación adicional para el tanque de almacenaje:

Indicador de temperatura TI-8122 instalada en sitio y TI-8121 en la consola

de la sala de control.

 El indicador de presión PI-8122 instalado en el techo del tanque,

 El indicador de nivel LIA-8121 instalado en sitio y transmite señales a la
consola con una alarma de alta y baja en la sala de control.

La línea de descarga de la bomba de transferencia P-813 A/S está equipada

con los indicadores de presión PI-8124/PI8125.
El exceso de nivel en el tanque se evita dirigiendo, por rebose,
cualquier exceso de líquido hacia un recipiente cerrado que está
interconectado con el cabezal del sumidero (sistema de drenaje del
proceso hacia el D-607).

TANQUE DE EDC PARA EXPORTACIÓN T-814.

El EDC para exportación proveniente del fondo de la columna de livianos

C-301, se almacena en el tanque T-814. La capacidad de almacenamiento es
de aproximadamente 18 días (7623m3/tanque).
 Las bombas de EDC para exportación P-815 A/S, envían el EDC hacia las
tuberías en el muelle. Para crear atmósfera de nitrógeno en el tanque, se utiliza
nitrógeno a baja presión. La presión de ajuste es aproximadamente 0.01
kg/cm2g y se controla por el PIC-8102. El sistema consiste de dos
controladores PIC-8103 A y PIC-8103 B conectados en rango dividido. Este
rango dividido del control permite ya sea la adición de nitrógeno a baja presión
a través de la válvula PIC-8103 A hasta el tanque o la eliminación del gas
utilizado para crear la atmósfera de presión a través de la válvula PIC-8103 B
hacia el cabezal de venteo. El gas de venteo se dirige hacia el compresor K-
812. Una pequeña cantidad de nitrógeno a baja presión se purga a través del
rotámetro FI-8102 hacia el cabezal de venteo.
Para evitar una sobre presión excesiva y el vacío, se instalan, en el techo del
tanque, las válvulas de alivio SV-8112 y SV-8114 con sus respectivos arresta
llama.

Instrumentación adicional para el tanque de almacenaje:

El indicador de temperatura TI-8105 instalado en sitio y TI-8102 en la

consola de la sala de control,
El indicador de presión PI-8105 instalado en el techo del tanque,
El indicador de nivel LIA-8102 instalado en sitio y transmite señales a la
consola, son una alarma de alta y baja en la sala de control.
La línea de descarga de las bombas de transferencia P-815 A/S está
equipada con los indicadores de presión PI-8109/PI-8110.
El exceso de nivel en el tanque se evita dirigiendo, por rebose,
cualquier exceso de líquido hacia un recipiente cerrado que está
interconectado con el cabezal del sumidero (sistema de drenaje del
proceso hacia el D-607).

TANQUE DE EDC FUERA DE ESPECIFICACIÓN T-815.

T-815: Este tanque se utiliza, para transferencia de nivel del R-101, cuando
corresponda realizar manteniendo al reactor. La transferencia de nivel del
sistema del R-101 se realiza de forma total o parcial. Las bombas P-816 A/S
regresarán el producto nuevamente al R-101, o a la columna C-302 para
reprocesar el producto lentamente. Para crear atmósfera de nitrógeno en el
tanque, se utiliza nitrógeno a baja presión.
La presión de ajuste es aproximadamente 0.01 Kg/cm 2g (10 mbar) y se
controla por el PIC-8141. El sistema consiste de dos controladores PIC-8103 A
y PIC-8103 B conectados en rango dividido. Este rango dividido del control
permite, ya sea la adición de nitrógeno a baja presión a través de la válvula
PIC-8103 A hasta el tanque o la eliminación del gas utilizado para crear la
atmósfera de presión a través de la válvula PIC-8103 B hacia el cabezal de
venteo. El gas de venteo se dirige hacia el compresor de gas de venteo seco K-
812. Una pequeña cantidad de nitrógeno a baja presión se purga a través del
rotámetro FI-8141 hacia el cabezal de venteo.
Para evitar una sobre presión excesiva y el vacío, se instala, en el techo del
tanque, la válvula de alivio SV-8131 con un arresta llama.
Instrumentación adicional para el tanque de almacenaje:

 Indicador de temperatura TI-8142 instalado en sitio y TI-8141 en la consola

de la sala de control,
 El indicador de presión PI-8142 instalado en el techo del tanque,
 El indicador de nivel LIA-8141 instalado en sitio y transmite señales a la
consola, con una alarma de alta y baja en la sala de control.

La línea de descarga de la bomba de transferencia P-816 A/S está equipada

con los indicadores de presión PI-8143/PI-8144.
El exceso de nivel en el tanque se evita, dirigiendo por rebose, cualquier
exceso de líquido hacia un recipiente cerrado que está interconectado con el
cabezal del sumidero (sistema de drenaje del proceso hacia el D-607).

RECIPIENTES CON ACEITE DE SELLO PARA LAS BOMBAS DE

TRANSFERENCIA.

El sello mecánico doble de las bombas centrífugas se llena con aceite par
evitar emisiones de EDC. Cada conjunto de bombas posee un sistema de
circulación cerrado con aceite de sello. El aceite de sello desde este recipiente
se dirige hacia el sello mecánico. El mismo fluye de regreso al recipiente
debido al efecto de termosifón. Se suministra nitrógeno a una presión de 7 bar
g (nitrógeno a baja presión) a los recipientes. Cada sistema tiene instalado en
sitio un indicador de presión con alarma, un indicador de nivel, así como
también un indicador de temperatura.

BASES DEL DISEÑO

TANQUES DE EDC Y BOMBAS

Los tanques de almacenamiento de EDC crudo húmedo, de EDC crudo

seco, de EDC para exportación, de EDC fuera de especificación y de
subproductos húmedos, están diseñados con un fondo plano y un aditamento
con forma de cono fijado al techo y paredes internas. El material de los tanques
es acero al carbono.
En los tanques de EDC se crea una atmósfera con nitrógeno a baja presión.
La presión de ajuste de los tanques se encuentra entre (10-20 mbar).
Se instalan bombas centrífugas con impulsor cerrado y sello mecánico doble
para la transferencia de EDC. El material de la caja es acero colado y el
impulsor y el eje son de acero inoxidable. Cada conjunto de bombas posee un
sistema de circulación cerrado con aceite de sello para eliminar las emisiones
de EDC.

INSTALACIONES DE CARGA DE EDC

Las instalaciones de carga pueden acomodar barcos con una capacidad

entre 1000 y 5000 toneladas métricas. La tasa de flujo del diseño es de 892,6
m3/h con un tiempo máximo de carga de 7 horas.
Especificaciones de las tuberías de carga.

Diámetro (tubería de líquidos) : 10”

Longitud : 2.250 m (aproximadamente)
Clase de tubería : BB 55C 2, 150 libras RF
Número de tuberías : 2
 Desde el tanque T-814 hasta el muelle, la tubería se encuentra en el eje
principal de tuberías, sobre sus respectivos soportes.

Datos del producto

Fluido : EDC (líquido)

Tasa de flujo máximo : 900 m3/h
Tasa de carga máxima : 1.089 metros/horas
Densidad : 1,210 Kg/m3
Temperatura de operación: 45ºC
Pérdida de presión permitida : 0.7 bar.

Datos técnicos

Diámetro (tubería de líquidos) : 10”

Presión de diseño : 15 bar.
Presión de prueba : 27 bar.

BOMBAS DE EDC PARA EXPORTACIÓN P-815 A/S

Las bombas de EDC para exportación llevan EDC líquido desde el tanque
T-814 por la tubería de succión y descargan el producto al brazo de carga de
EDC/MVC S-831 por la tubería 16” LX 811005-BB55C2.

Datos técnicos

Temperatura de operación: 45ºC

Densidad : 1,220 Kg/m3
Tasa de flujo : 450 m3/h
Tasa de flujo mínimo : 80 m3/h
Capacidad del motor eléctrico : 200 Kw.

Tipo: bomba centrifuga horizontal de etapa simple

SECADO DE LOS TANQUES DE ALMACENAMIENTO DE EDC
T-811, T-812, T-813, T-814 Y T-815.

Los tanques deben purgarse con aire para eliminar el agua.

Los tanques, las bombas y los sistemas de tuberías deben purgarse con aire
de la planta para eliminar cualquier traza de agua. El sistema puede
considerarse seco si el contenido de agua es inferior a 10 ppm de H 2O. Luego,
se desplaza el aire con nitrógeno. Los sistemas de control de presión mantiene
una atmósfera de nitrógeno en el tanque evitando de esta manera la entrada de
aire húmedo.
Si es requerido, los tanques pueden secarse usando EDC seco
efectuándose purgas hasta un 70% de nivel.

TANQUE DE MVC, UNIDAD 820

Los tanques de MVC comprenden los siguientes tanques:

T-821 A/B/C Tanque de MVC en especificación 80 m3 c/u

T-822 A/B Tanques de MVC fuera de 236 m3 c/u

Especificación

El producto final de MVC es enviado a uno de los tanques de MVC, T-821

A/B/C. Cada tanque T-821 tiene una capacidad de almacenamiento de cuatro
horas. Después del análisis del producto, el producto final es bombeado, al
tanque de almacenamiento de los servicios de exportación de MVC, (Unidad
830) A se alimenta a las plantas MVC I ó MVC II.
El producto fuera de especificación es almacenado en los tanques de
almacenamiento fuera de especificación T-822 A/B. Se ha instalado una bomba
de transferencia P-822 para extraer el fluido del tanque fuera de
especificación T-822, y para retornarlo de allí a la planta. Los gases inertes
acumulados en el tope de los tanques T-821 A/B/C, y en los tanques fuera de
especificación T-822 A/B, son venteados manualmente al incinerador de la
Unidad 700.

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

LISTA DE EQUIPO

ALMACENAMIENTO DE EDC, UNIDAD 810

K-811 Compresor de venteo de húmedos

K-812 Compresor de venteo de secos

P-811 A/S Bomba de crudo húmedo EDC
P-812 A/S Bomba para EDC, crudo seco
P-813 A/S Bomba de desecho líquido
P-814 Bomba de agua de desecho
P-815 A/S Bomba de ventas de EDC

P-816 A/S Bomba de EDC fuera de especificación

T-811 Tanque de EDC crudo húmedo

T-812 Tanque para EDC crudo seco

T-813 Tanque para líquido de desecho

T-814 Tanque para ventas de EDC

T-815 Tanque de EDC fuera de especificación

SERVICIOS DE EXPORTACIÓN DE EDC, UNIDAD 830

S-831 Brazo de carga de MVC

ALMACENAMIENTO DE MVC, UNIDAD 820

A-821 A/B/C Tobera mezcladora de líquido

A-822 A/B Tobera mezcladora de líquido

 P-821 A/S Bomba del producto MVC

P-822 A/S Bomba de MVC fuera de verificación

T-821 A/B/C Tanque de MVC en especificación

T-822 A/B Tanque de MVC fuera de especificación

TANQUES DE MVC EN ESPECIFICACIÓN T-821 A/B/C

Los tanques de desplazamiento de MVC, T-821 A/B/C están diseñados

como recipientes cilíndricos de presión horizontal. El material de construcción
es acero al carbono. La presión de diseño es de 9 Kg/cm 2g. Se ha previsto a
los tanques de que con esto un blindaje contra la luz directa del sol.

TANQUES DE MVC FUERA DE ESPECIFICACIÓN T-822 A/B

Los tanques de MVC fuera de especificación, T-822 A/B están diseñados

como recipientes cilíndricos de presión horizontal. El material de construcción
es acero al carbono. La presión de diseño es de 9 Kg/cm 2g. Se ha provisto a
los tanques de un blindaje contra la luz directa del sol.

BOMBAS P-821 Y P-822 PARA TRANSFERIR MVC

Las bombas centrífugas P-821 A/S y P-822 A/S son impeler cerrado y doble
sello mecánico, están instaladas para transferir MVC. El material de la carcasa
es de acero fundido; el impeler y el eje son de acero inoxidable. Se ha previsto
un sistema cerrado de circulación hermética de aceite con un pote de aceite
sellado para evitar la emisión de MVC.

DATOS BÁSICOS

ALMACENAMIENTO

En el tanque de almacenamiento de MVC, T-831, se pueden almacenar

12.000 toneladas de MVC líquido, con una presión aproximada de 30 mbar
sobre la presión atmosférica.
ALIMENTACIÓN

Antes de que llegue el MVC desde los tanques de MVC, T-821 A/B/C al
tanqueT-831 se debe enfriar con esta finalidad se han previsto dos enfriadores:

LE-831 Enfriador I de MVC

LE-832 Enfriador II de MVC

En los enfriadores, LE-831 y LE-832, el MVC es enfriado mediante un

sistema de refrigeración con propileno. En estos enfriadores, el MVC fluye a
través de los tubos, en tanto que el propileno se evapora en la carcasa.

DESCARGA

Para cargar MVC en el barco, se descarga del tanque de almacenamiento

de MVC, T-831, por medio de tres bombas de descarga de MVC, P-831 A/B/S,
que bombean al barco por medio de las líneas de transferencia de MVC y el
brazo de carga, S-831.

DATOS DE CONSUMO DE SERVICIOS.

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

LISTA DE EQUIPO

T-831 Tanque de almacenamiento de MVC

P-831 A/B/S Bomba de carga de MVC
S-831 Brazo de carga de MVC
L-831 Unidad de refrigeración, consistente de:

LK-832 A/B Compresor de propileno

LK-833 A/B Compresor de propileno

 LK-834 A Compresor de propileno (emergencia)

LE-831 Enfriador I de MVC

LE-832 Enfriador II de MVC

LE-834 Licuador de MVC

LE-835 Preenfriador de MVC

LE-836 Economizador de propileno

LE-837 A/S Condensador de propileno

LE-838 Condensador de propileno

LD-831 Receptor de propileno

L-832 Unidad de separación de nitrógeno y MVC:

LK-831 A/B Compresor de MVC

LE-833 Enfriador de MVC

LE-839 Enfriador de gas de MVC

LD-832 Separador de gas inerte

OBSERVACIONES GENERALES

El MVC es almacenado en un tanque aislado, T-831, a –13.5ºC. El calor

absorbido del medio ambiente se debe eliminar mediante el sistema de
condensación. Esto se realiza en el licuador de MVC LE-834.
El licuador de MVC LE-834, y el tanque de almacenamiento de MVC, T-831,
están conectados. El gas de MVC, formado durante la generación de calor,
fluye al licuador de MVC, LE-834, donde es enfriado, condensado y
superenfriado.
El MVC líquido retoma al tanque de almacenamiento de MVC T-831. El frío
necesario en el licuador de MVC LE-834, es producido por la evaporación del
propileno.
El propileno es conducido dentro de un circuito cerrado. El propileno es
evaporado al enfriar el MVC en los evaporadores del sistema de refrigeración.
El gas que se va formando es succionado por los compresores y comprimido a
la presión de condensación. En el compresor, el gas es enfriado condensado y
enviado a los evaporadores.
 MODOS DE OPERACIÓN

MODALIDAD 1: ALIMENTACIÓN DE MVC AL TANQUE DE

ALMACENAMIENTO DE MVC, T-831

El MVC caliente proveniente de los tanques de MVC T-821 A/B/C, debe ser
enfriado antes de que sea alimentado al tanque T-831. La rata máxima de
alimentación es 20 toneladas/hora, a 45ºC.

En los dos enfriadores, LE-831 y LE-832, el MVC es enfriado con propileno.

En estos enfriadores, el propileno fluye a través de tubos mientras el propileno
es evaporado en la carcasa. La temperatura de evaporación del propileno será
de  0ºC en LE-831; el MVC es enfriado a + 5ºC.
El propileno evaporado en la carcasa es succionado y comprimido por el
compresor LK-832.
La temperatura de evaporación del propileno será de –25ºC en LE-832; el
MVC será enfriado a –18ºC, y super-enfriado será alimentado al tanque de
almacenamiento de MVC, T-831.
La evaporación del propileno en la carcasa lateral será succionada y
comprimida por el compresor de propileno LK-833.

MODALIDAD 2: CONTROL DE LA PRESIÓN EN EL TANQUE DE

ALMACENAMIENTO DE MVC, T-831

Los gases de provenientes del tanque de almacenamiento de MVC

T-831, son condensados en el licuador de MVC, LE-834.
El tanque T-831 es aislado de tal manera que la rata promedio de ebullición
es de 600 kg./h durante todo el día. Se supuso una altura máxima de llenado
del tanque de 18,695 m, y una temperatura diaria máxima de 38ºC.
El licuador de MVC, LE-834, está montado en el techo del tanque de
almacenamiento de MVC, T-831, en posición inclinada. El calor de los gases en
son eliminados; en el licuador de MVC, LE-834, los gases son enfriados,
condensados y superenfriados. El MVC líquido fluye a través de tubos y es
recogido en la trampa del licuador de MVC, LE-834. A determinada altura, el
MVC fluye a través de un sifón en el tanque de almacenamiento de MVC, T-
831. La evaporación del propileno en la carcasa es succionada y comprimida
por el compresor de propileno LK-833 B.

MODALIDAD 3: CARGA DEL BARCO POR MEDIO DEL BRAZO DE CARGA

DE MVC, S-831

Primero, la bomba P-831, usada para el preenfriamiento tiene que funcionar

a su capacidad total, las otras dos bombas P-831 pueden funcionar sólo
cuando el brazo de carga S-831 se encuentre en posición flotante (HS 8376), y
el HV 8364 apuntalado en la tubería 10” PY 855003, esté totalmente abierto.
El HV 8364 está intercomunicado de tal modo que sólo puede ser abierto
cuando:

 El brazo de carga S-831 esté conectado para la posición flotante

(HS 8376).
 La carga sea liberada mediante HS 8374, el cual está al aire libre.

MODALIDAD 4: SEPARACIÓN DEL GAS INERTE POR MEDIO DEL

COMPRESOR DE MVC, LK-831 A

En caso de que se encuentre en operación el licuador de MVC, LE-834, sin

que por ello baje la presión del tanque, significa que gases inertes se han
concentrado en el licuador de MVC. El arranque del compresor de MVC, LK-
831 A/B, tiene que estar de acuerdo con el personal de operación de la unidad
700 de incineración de desechos para permitir la eliminación de gases
procedentes del separador de gas inerte LD-832, en la Unidad 700, de
incineración de desechos. El compresor de MVC, LK-831, succiona el gas del
licuador de MVC, LE-834, por medio del enfriador de gas de MVC, LE-839, en
los tubos son enfriados los gases de MVC. El MVC líquido fluye desde la
bomba de succión, línea PY 832003 de 18”, en el enfriador de gas MVC, LE-
839; si es evaporado en la carcasa y fluye a la fase gaseosa del tanque de
almacenamiento de MVC, T-8390. TIC 8390 en PY-834002 de 4”, controla la
cantidad entrante de MVC líquido, así que el MVC gaseoso rezagado en el
licuador de MVC, LE-834, es solamente enfriado y no puede ser condensado.
El compresor de MVC, LK-831 A/B comprime el gas de MVC a una presión de
4 bar abs. En el enfriador de MVC, LE-833, los gases son enfriados,
condensados y subenfriados.
En la carcasa el propileno es evaporado a –25ºC, y el propileno evaporado
es succionado por el compresor de propileno LK-833.
El MVC licuado es recogido en el separador de gas inerte LD-832 y
reenviado al tanque de almacenamiento de MVC, T-831, por medio de LV 8383
y la tubería PY 834010 de 1”. Los gases no condensables son pasados del
separador de gas inerte, LD-832 por medio de la tubería 2” PY 834009, a la
unidad 700, de incineración. La presión en el separador de gas inerte LD-832
se mantiene constante por medio del controlador PIC 8390.

MODALIDAD 5: MANTENIMIENTO DE LA PRESIÓN CON EL COMPRESOR

DE PROPILENO LK-834 A

El compresor LK-834 A es impulsado por una máquina Diesel; garantiza un

suministro de corriente estable y el mantenimiento de la presión del tanque en
situaciones de emergencia en el tanque de almacenamiento de MVC, T-831. El
compresor LK-834 mantiene constante la presión del tanque por medio del
licuador de MVC LE-834. Los gases de la ebullición salientes del tanque de
almacenamiento de MVC, T-831, son condensados y enfriados. El MVC líquido
escapa por los tubos y es colectado en la trampa del licuador de MVC, LE-834.
A determinado nivel, el MVC fluye a través de un sifón al tanque de
almacenamiento de MVC, T-831. El propileno evaporado en la carcasa es
succionado y comprimido por el compresor de propileno. LK-834 A.
En caso de que aumente la presión del tanque, significa que los gases
inertes se han acumulado en el licuador de MVC, L-834, y han bloqueado sus
tubos; por ello hay que enviarlos al mechurrio B-703. Durante la operación de
emergencia, se debe mantener en operación los siguientes equipos:

T-831 Tanque de almacenamiento de MVC

LE-834 Licuador de MVC
LE-838 Condensador de propileno
 LD-831 Receptor de propileno
LK-834 A Compresor de propileno

MODALIDAD 6: MANTENIMIENTO DE LA PRESIÓN POR MEDIO DE LOS

COMPRESORES DE MVC, LK-831 A/B

Los dos compresores de MVC, LK-831 A/B están conectados al sistema de

corriente eléctrica de emergencia. En el caso de que la corriente normal llegue
a ser inestable, los motores eléctricos de los compresores de MVC LK-831,
están conectados al sistema eléctrico de emergencia, asegurando de ese modo
el mantenimiento de la presión de emergencia en el tanque de almacenamiento
de MVC, T-831. El arranque de los compresores de MVC LK-831 debe ser de
acuerdo con el personal de operación de la unidad 700, de incineración de
material de desecho. Una alarma de 40 m bar en el tanque de almacenamiento
T-831 es enviada a la unidad 700 de incineración de desechos.
Los gases de la ebullición son enfriados en el enfriador de gases de MVC
LK-839, succionados y comprimidos en el compresor de MVC LK-831. Los
gases comprimidos son enviados a la unidad de incineración, 700, por medio
de la tubería de 3” PY 834008 y 2” PY 834009 para ser incinerados.

MODALIDAD 7: MANTENIMIENTO DE LA PRESIÓN USANDO EL

MECHURRIO B-703

Los gases de ebullición del tanque de almacenamiento de MVC, T-831,

también pueden ser pasados por medio de la tubería de 6” PY 832017 y HV
8323 al mechurrio B-703 para que sean incinerados allí en caso de extrema
emergencia.

MODALIDAD 8: MANTENIMIENTO DE LA PRESIÓN USANDO LAS

VÁLVULAS DE SEGURIDAD DEL TANQUE

Si no es posible hacer funcionar ninguno de los dispositivos de

mantenimiento de la presión de emergencia del tanque de almacenamiento de
MVC, T-831, los gases son enviados hacia la atmósfera. Las válvulas están
diseñadas para el caso de incendio y para ser utilizadas en la eliminación de
pequeñas cantidades de gas de MVC.

MODALIDAD 9: MODOS DE OPERACIÓN COMBINADOS

Una combinación de los siguientes modos de operación pueden producirse

en los servicios de exportación de MVC:

Modo 1 Modo 2 Modo 3 Modo 4

Combinación A X X
Combinación B X X X
Combinación C X
Combinación D X X
Combinación E X X
Combinación F X X X
Combinación G X X X
Combinación H X X X X

Observación: X significa existencia de modalidad individual de operación.

Modo 1 significa: Alimentación de MVC al tanque de almacenaje de MVC,
T-831.
Modo 2 significa: Mantenimiento de la presión del tanque de
almacenamiento de MVC, T-831.
Modo 3 significa: Carga del barco.
Modo 4 significa: Separación de gas inerte.

DESCRIPCIÓN DE LOS SERVICIOS

TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE MVC T-831

El tanque de almacenamiento refrigerado, T-831, se ha instalado para

almacenar MVC refrigerado.
 Mayores datos:

Capacidad: 12.000 toneladas métricas

Tipo: “cup in tank”

El tanque de almacenamiento T-831 está diseñado como un tipo de doble

integridad, conocida como “cup in tank”. Este es un concepto que corresponde
a un tanque de doble cuerpo, con fondo doble y cuerpos cilíndricos dobles, en
tanto que está cubierto por un techo simple. De ese modo el MVC líquido es
mantenido solamente en el interior del tanque, mientras la parte exterior puede
ser considerada como un dispositivo protector. El exterior del tanque está
diseñado para un almacenamiento temporal del líquido en caso de un escape
interior del tanque. Sin embargo, a causa del concepto del diseño, el espacio
entre los dos cuerpos está conectado a la atmósfera de gas de MVC.
El tanque T-831 está bien aislado con lana mineral de espuma de vidrio y
poliuretano para asegurar el aislamiento óptimo de calor en condiciones
ambientales máximas.

Materiales:

Revestimiento interno/placa del fondo Acero a baja temperatura

Revestimiento externo Acero a baja temperatura
Aislamiento:
- Espuma de vidrio. Debajo del fondo del tanque sobre el
- Poliuretano revestimiento del tanque.
En contrafuerte suspendido
- Lana mineral

Cimiento Concreto, tipo plancha elevada

Presión del diseño + 100 mbar g.

- 6 mbar g.

Temperatura de diseño 113.8ºC

SERVICIO DE REFRIGERACIÓN

SISTEMA DE MANTENIMIENTO DE LA PRESIÓN

La presión atmosférica del tanque refrigerado de almacenamiento, T-831, se

mantiene por medio del licuador de MVC LE-834, el cual condensa los gases
provenientes de la ebullición del tanque y los devuelve licuados al mismo.

Condiciones del diseño:

Capacidad de refrigeración 62 kM por mantenimiento de la presión del tanque
Refrigerante Propileno
Tipo de enfriador: Tubo y cuerpo separar intercambiadores de calor
con separador anexo, montado en el tope del
tanque T-831, con una inclinación de 3º para el
drenaje del MVC Liquido.

Tubo MVC: 10/20ºC

Temperatura de operación:
Cuerpo Propileno: 25ºC

Material: Acero al carbono

Durante períodos en los cuales sólo se mantiene la presión del tanque (no
se alimenta MVC al tanque) el compresor LK-833 A, LK-833 B, o LK-834 S, son
suficientes para proporcionar la requerida capacidad de refrigeración para el
licuador de MVC, LE-834.
En caso de falla de corriente eléctrica, el compresor de emergencia, LK-834
A, impulsado por una máquina Diesel, será arrancado manualmente para
mantener la presión del tanque de almacenamiento dentro de sus límites
específicos de operación. Este compresor de emergencia LK-834 A, está
diseñado solamente para encontrar la rata de ebullición del tanque de
almacenamiento de MVC,T-831.
En caso de falla de corriente eléctrica y del compresor de emergencia
LK-834 A, impulsado por una máquina Diesel, será utilizable la corriente
eléctrica de emergencia de los ventiladores del condensador de aire-propileno
enfriado, LE-838.
 ENFRIAMIENTO DEL PRODUCTO

El MVC que debe ser almacenado en el tanque de almacenamiento de MVC,

T-831 tiene que ser enfriado. El enfriamiento del MVC se realiza en el enfriador
de MVC, LE-831, por medio de la evaporación de propileno a 0ºC, y en el
enfriador II, LE-832, por medio de la evaporación de propileno a –25ºC.

Condiciones del diseño del enfriador I de MVC, LE-831:

Tipo de enfriador Tubo y carcasa intercambiadores de calor

con separador anexo.

Rata de flujo 20 t/h

Temperaturas de operación Tubo MVC 38/5ºC

Carcasa propileno 0ºC

Capacidad de refrigeración 282 TM refrigerado.

Material Acero al carbono

Condiciones de diseño del enfriador II de MVC, LE-832:

Tipo de enfriador Tubo y carcasa intercambiadores de

calor con separador anexo

Rata de flujo 20 t/h

Temperaturas de operación Tubo: MVC 5/-18ºC
Carcasa: propileno -25ºC
Capacidad de refrigeración 190 KW
Material Acero al carbono

UNIDAD DE REFRIGERACIÓN N-831

La unidad de refrigeración está equipada con seis compresores:

LK-832 A/B Compresor de propileno

 LK-833 A/B Compresor de propileno
LK-834 A/B Compresor de propileno

Mayores datos sobre los compresores de propileno LK-832 A/B

Refrigerante Propileno

Tipo Compresor de tornillo

Presión de succión 5.8 bar abs

Presión de descarga 18.84 bar abs

Temperatura de succión 0ºC

Temperatura de descarga 80ºC

Capacidad de refrigeración 290 kW cada uno

Servicio/standby 1/1

Mayores datos sobre los compresores de propileno LK-833 A/B

Refrigerante Propileno

Tipo Compresor de tornillo

Presión de succión 2.56 bar abs

Presión de descarga 18.84 bar abs

Temperatura de succión -25ºC

Temperatura de descarga 80ºC

Capacidad de refrigeración 190 kW cada uno

Servicio/standby 2/0

Mayores datos sobre los compresores de propileno LK-834 A/B

Refrigerante Propileno A B
Tipo Compresor de 2.56 5-8
tornillo
Presión de succión 2.56 bar abs a 5.8 18.84 18.81
bar abs
Presión de descarga 18.84 bar abs -25 0ºC
Temperatura de succión - 25ºC 0ºC 8ºC 0ºC
 Temperatura de descarga 80ºC 0ºC 190 280
Capacidad de refrigeración 90 kW 280 kW

Los compresores LK-834 pueden ser operados como compresor en reserva

para LK-832 A/B (adicional), o LK-833 A/B. Durante el preenfriamiento de las
líneas de las líneas de transferencia, este compresor en reserva, LK-834 S, se
usa como compresor de operación y cubre la capacidad de refrigeración
adicional en el preenfriador LE-835, o en el licuador de MVC, LE-834.

Mayores datos sobre el compresor de propileno LK-834 A

Refrigerante Propileno

Tipo Pistón

Presión de succión 2.56 bar abs

Presión de descarga 18.84 bar abs

Temperatura de succión -25ºC

Temperatura de descarga 80ºC

Capacidad de refrigeración 90 kW

Servicio/standby 1/0

UNIDAD DE LICUEFACCIÓN DE MVC, L-832

Los gases inertes que han enfrentado al tanque de almacenamiento de

MVC, T-831, bloquean la licuefacción de los gases de MVC en el licuador de
MVC, LE-834. Estos gases incondensables, reunidos en el tubo superior,
bloquean el licuador de MVC, LE-834. Por medio de uno de los compresores
de MVC, LK-831 A/B, los gases incondensables y los gases de MVC, son
succionados y comprimidos.
 Mayores datos sobre el compresor LK-831 A/B

Gas MVC

Tipo Compresor de pistón

Presión de etapa 1

Rata de descarga 300 kg/h

Presión de succión 1.05 bar abs

Presión de descarga 4 bar abs

Temperatura de succión

Temperatura de descarga

SERVICIOS DE CARGA DE MVC

Los servicios de carga de MVC son aptos para barcos oceánicos con
capacidad de 5000 a 10000 toneladas métricas. La capacidad de diseño es de
900 t/h, con un tiempo de carga máximo de 12 horas.

Componentes y sus especificaciones

Tubería de carga:

Longitud 2.250 metros (aprox.)

Clase de tubería BB 55 C 2, 150 lbs RF

Número de líneas 2

Línea de retorno de gas:

Diámetro 6”

Longitud 2.250 metros (aprox.)

Clase de tubería BB 55 C 2, 150 lbs RF

Número de líneas 1
 EL BRAZO DE CARGA DE MVC, S-831

Este brazo de carga de MVC, S-831, está instalado en el muelle existente.

Datos del producto:

Fluido MVC (líquido) MVC (vapor)
3
Máxima reta de flujo 900 mt/h 2300 mt/h (931 m /h)
3 3
Densidad 967 kg/m 2473 kg/m (40ºC, 10.03
bar abs)
Viscosidad 0.275 cP 0.01 cP
Min. –13.5ºC -12.0ºC
Temperatura de operación Máx. 40ºC 40ºC

Presión de operación 4 bar abs 3 bar abs

Pérdida de presión permitida 0.7 bar 0.2 bar

DATOS TÉCNICOS:

Diámetro nominal (línea de líquidos) 10”

Diámetro nominal (línea de gaseosos) 4”
Presión de diseño 15 bar
Presión de prueba 27 bar

BOMBAS DE CARGA DE MVC, P-831 A/B/S

Las bombas de carga de MVC succionan el MVC líquido desde el tanque de

almacenamiento de MVC, T-831, por medio de la tubería PY 832003-BB55C2
de 18”, y descargan el producto refrigerado al brazo de carga de MVC, S-831,
mediante la línea PY 832010-BB55C2 de 16”.

Datos técnicos:

Temperatura de operación -13.5 °C

3
Densidad 967 Kg/m
 Rata de flujo 300 t/h
Rata mínima de flujo 60 t/h
Capacidad eléctrica del motor 140 kW
Tipo Centrífuga

PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN

PRINCIPIOS DE OPERACIÓN

MANTENIMIENTO DE LA PRESIÓN DEL TANQUE SIN ALIMENTARLO

Si no se alimenta el producto al tanque de almacenamiento de MVC, T-831,

la presión del tanque se controla por medio del PIC 8325, el cual arranca, para
y controla la capacidad de los compresores de propileno LK-833 A/B.
La licuefacción de los gases de MVC tiene lugar en el licuador de MVC, LE-
834. La capacidad de refrigeración necesaria en esta modalidad de operación,
es de 62 kW. Cada compresor de propileno LK-833 tiene una capacidad de
refrigeración de aproximadamente 190 kW, puesto que el compresor de
propileno está operando a un 33% de su capacidad.

MANTENIMIENTO DE LA PRESIÓN DEL TANQUE, ALIMENTÁNDOLO

En caso de que el producto sea alimentado al tanque de almacenamiento de

MVC, T-831, la capacidad de los compresores de propileno LK-833 A/B, es
controlada por el PIC 8325 en el tanque de almacenamiento de MVC, T-831, y
por el TIC 8310 en la tubería PY 831004-BB55C2 de 3” de la salida de la
corriente descendente del enfriador I de MVC, LE-831.
La capacidad de refrigeración requerida en el enfriador de MVC, LE-831, es
de 282 kW,; la capacidad de refrigeración del compresor de propileno LK-832,
es de aproximadamente 290 kW; en el caso de alimentación continua de 20 t/h
de MVC, es operativo solamente un compresor de propileno LK-832 A/B.
 La capacidad de refrigeración requerida en el enfriador de MVC, LE-832, es
de 190 kW. Aquí el MVC es enfriado a –18ºC. De ese modo, se reduce la
capacidad de refrigeración del licuador de MVC, LE-834, por

q= 20.000 kg/h * 4.5 K * 1.46 KJ/kg*K = 131.400 KJ/h

q= 36.25 kW
para 26 kW.

La capacidad total de refrigeración es de 190 kW + 26 kW = 216 kW, por

ejemplo.

LK-833 opera a un 100% y

LK-833 opera a un 14%

Para proteger los compresores de refrigeración del líquido proveniente de un

desbordamiento del intercambiador de calor, o del economizador, cada
separador de líquido está equipado con un interruptor por nivel, el cual detiene
automáticamente el compresor respectivo.

Para evitar alto nivel del intercambiador de calor y de los economizadores

después que se ha parado el compresor, las válvulas alimentadoras de líquido
de los aparatos individuales también están bloqueadas con el sistema de
control del compresor.
Se ha instalado un transmisor de presión independiente, PT-8324, para
proteger al tanque de almacenamiento de MVC, T-831, de excesivas
sobrepresiones o de formación de vacío, si funcionan mal, o no son operativos, los
transmisores de presión PT 8325 y PT 8326. La alarma de alta presión se produce
a 75 mbar y los gases de la ebullición serán enviados al mechurrio, B-703.
La protección contra la formación de vacío se obtiene mediante los
medidores de presión en “baja” presión PSL-8324, el cual detiene todos los
compresores de refrigeración, incluyendo el compresor de emergencia, LK-834
A, impulsado por una máquina Diesel.
Indicadores de presión en el tanque están instalados en el tope del tanque
de almacenamiento de MVC, T-831 (PI 8322), y en el fondo (PI 8323).
 Niveles de presión y relación con la lógica de control.

mbar

125 Presión de prueba del tanque de almacenamiento de MVC

100 Presión de diseño del tanque de almacenamiento de MVC
95 Ajuste de presión de SV 8322 B
90 Ajuste de presión de SV 8322 A
80 Descarga de los gases de ebullición al mechurrio B-703 por medio de PS
8324
75 Descarga de los gases de ebullición al mechurrio B-703 por medio de PS
8326
70 Arranques de LK-834 A y detención de alimentación al tanque mediante
PS 8326
60 Arranque de LK 831 B, descarga para la unidad 700, de incineración,
mediante PS 8326
50 Arranque de LK831 A, descarga para unidad 700, de incineración, por
medio de PS 8326
40 Pre-alarma de la unidad 700 de incineración, por medio de PS-8325
30 Operación de LK 833 A/B y LK 834 A, por PIC 8325
25 Parada de LK 831 A/B y LK 834, por PS 8326
20 Parada de LK 833 A/B y LK 834, por PSL 8325
15 LK-833/834 y compresor de emergencia por medio de los interruptores de
seguridad PS-8324
0
-3.8 Ajuste de presión de SV 8323 A y B
-6

Ajuste de nivel para instrumentos de seguridad y control del tanque de

almacenamiento de MVC, T-831

Altura del tanque:

19.0 m de altura de la cubeta de almacenamiento de MVC

18.695 m. de altura máx. de llenado de la cubeta = parada de la alimentación al

tanque, cierre de PV 8301 por medio de LSHH 8325
 18.500 m., pre-alarma por medio de LSH 8325

18.400 m., pre-alarma por medio de LIAH 8234

0.900 m., pre-alarma por medio de LIAL 8324

0.850 m., pre-alarma por medio de LSL 8325
0.750 mm de altura más baja = parada de las bombas de MVC P-831 A/B/S por
medio de LSLL 8325

ESTACIÓN DE BOMBEO DE MVC

Antes de arrancar las bombas de carga de MVC P-831 A/B/S, se debe revisar
si la válvula manual HV 8325, en la bomba de la tubería de succión PY 832003 de
18”, está en posición abierta y que también estén abiertas las válvulas de
mariposa (tipo VAC 126 A), frente a las toberas de la bomba de succión.
La desgasificación de la cámara tipo bomba se realiza abriendo la válvula de
las bombas P-831 A/BS, en la tubería de desgasificación. La formación de hielo
alrededor de la tubería no aislada muestra que el pote de la bomba de succión
está completamente llena con MVC líquido refrigerado. En ese momento
pueden arrancar las bombas de carga de MVC, P-831 A/B/S.
De acuerdo al tiempo que permanezca cerrada la válvula manual HV 8364,
en la tubería de carga de MVC PY 835003 de 16”, la rata mínima de flujo de las
bombas de carga de MVC, P-831 A/B/S, será devuelta al tanque de
almacenamiento de MVC por medio de la tubería PY 832012/013/014 de 4”.
Por eso se ha instalado una válvula de flujo mínimo en cada línea de la bomba
de descarga.
Las bombas P-831 A/B/S están paradas, de tal manera que sólo una bomba
puede estar en funcionamiento para preenfriar la línea de transferencia. Sólo
después de conectar la palanca de carga S-831, y después de liberar por
medio de la operación de HS 8376 y HS 8374, es posible el arranque de otras
bombas.
 OPERACIÓN DE CARGA DEL MVC

Antes de iniciar la operación de carga del MVC, se debe comparar la

capacidad del buque con la cantidad de MVC depositado en el tanque de
almacenamiento de MVC, T-831. Por eso se ha instalado en la sección de
control un disco flotante muy preciso, tipo dispositivo medidor de nivel, LT
8325, con indicación en sitio y lectura remota. El nivel del tanque siempre debe
mantenerse entre 18695 mm y 750 mm para evitar el sobreflujo del tanque.
El preenfriamiento de las líneas de transferencia se describe en el punto
2.2.3. después del enfriamiento de las líneas de transferencia, el brazo de
carga de MVC, S-831, se mueve hacia la posición de carga, conectando
firmemente el brazo de carga a la borda del barco, después de lo cual se puede
iniciar la operación de carga desde el panel del operador, situado cerca del
brazo de carga. Primeramente se debe liberar las dos válvulas manuales HV
8364 Y HV 8361, situadas en la línea de carga PY 835003-BB55C2 de 10”, y
en la línea de retorno de gas PY 835004-BB55C2 de 6”, activando HS 8376 y
HS 8374.
Para evitar una excesiva alimentación del MVC en el barco, la válvula
manual HV-8364 se debe abrir lentamente y paso a paso. Después que se ha
transferido al barco la cantidad requerida para asegurar la refrigeración, se
puede aumentar el promedio de descarga de la primera bomba P-831.
Después se puede arrancar la segunda bomba P-831, y aumentar la cantidad
de carga. Se debe arrancar la tercera bomba, P-831, después que la segunda
bomba haya alcanzado su máxima rata de descarga. Durante este período de
arranque de la operación de carga, los operadores deben estar en estrecho
contacto con la tripulación del barco para garantizar la máxima seguridad de la
operación. Anteriormente, deben observarse estrechamente los instrumentos
en sitio, especialmente el indicador de temperatura TI 8361 y el indicador de
flujo FI 8321, que da una información detallada acerca de las condiciones de
presión.
Los barcos deben ser cargados con una rata máxima de flujo de 900 t/h si
931 m3/h de gas MVC son alimentados al tanque de almacenamiento de MVC,
T-831 mediante la línea de retorno de gases. Si esto no es posible, se reduce
la rata de flujo.
 Después de alimentar MVC (modalidad 1) al tanque de almacenamiento de
MVC, T-831, los enfriadores de MVC I, y II pueden ser puestos en by-pass
parcialmente. Aproximadamente 8.500 kg./h de MVC caliente a +40ºC, y
11.500 kg./h de MVC frío a –13.5ºC, son mezclados y alimentados al tanque de
almacenamiento de MVC T-831, a una temperatura de +9ºC. El calor de está
alimentación y la radiación solar en el tanque de almacenamiento de MVC, dan
como resultado la ebullición de una cantidad correspondiente al volumen
succionado por las bombas P-831 A/B/S, de MVC. Así se previene la formación
de un vacío en el tanque de almacenamiento de MVC, T-831.
Antes de desconectar el brazo de carga S-831 de la borda del barco, tiene
que ser drenado parcialmente en el barco y parcialmente en la línea de carga.
Esto se realiza introduciendo nitrógeno presurizado en el punto más alto del
brazo de carga y presionando el MVC líquido desde el tope hacia el fondo.
Entonces la pieza acopladora entre el brazo de carga y el borde del barco tiene
que ser purgada cuidadosamente con nitrógeno antes de su desconexión para
evitar riesgos a la salud de los operadores en el muelle y en el barco causados
por el MVC, que de otra manera escaparía a la atmósfera.

OPERACIÓN DE EMERGENCIA

El mechurrio B-703 está diseñado para descargar con seguridad después

de la combustión los gases de la ebullición acumulados en los tanques durante
largos períodos de fallas de corriente eléctrica con falla simultánea del
compresor de emergencia LK-834 A, impulsado por la máquina Diesel.
Por eso el mechurrio B-703 debe estar siempre en operación con una llama
continua, alimentada por el piloto de gas por medio de la línea FG-708001 de
2”. El mechurrio B-703 está equipado con tres elementos de temperatura
TE 7801/T 7802/T 7803, los cuales dan la alarma, por medio de TAL 7804, si el
mechurrio queda fuera de operación.