APLICACIÓN DE HACCP APLICADO POR:

Edna Rocío Ivañez

Gabriela Núñez Gonzales

Blondy Janeth Galindo

Lisbeth Adriana Puentes

UNIVERSIDAD FRANSISCO DE PAULA SANTANDER

FACULTAD DE CIENCIAS AGRARIAS Y DEL MEDIO AMBIENTE

INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL

UFPS

CUCUTA 2011
 CAPITULO 1

GENERALIDADES DE LA EMPRESA

El FRIGORÍFICO LA FRONTERA es una asociación privada de

carácter agroindustrial que interpreta el contexto binacional en que
se ubica este factor determinante en el desarrollo integral mediante
su interacción productiva con el entorno, el uso apropiado de
nuevas tecnología y el fomento de valores a través del trabajo
continuo, investigativo y de servicio a la comunidad.

La Planta de beneficio se encuentra ubicada en la Carrera 7 calle

25 y 26 Barrio Gran Colombia- Villa del Rosario, Norte de
Santander.
INTRODUCCION

El sistema de HACCP, que tiene fundamentos científicos y carácter

sistemático, permite identificar peligros específicos y medidas para
su control con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos. Es
un instrumento para evaluar los peligros y establecer sistemas de
control que se centran en la prevención en lugar de basarse
principalmente en el ensayo del producto final. Todo sistema de
HACCP es susceptible de cambios que pueden derivar de los
avances en el diseño del equipo, los procedimientos de elaboración
o el sector tecnológico.

El sistema de HACCP puede aplicarse a lo largo de toda la cadena

alimentaria, desde el productor primario hasta el consumidor final, y
su aplicación deberá basarse en pruebas científicas de peligros
para la salud humana, además de mejorar la inocuidad de los
alimentos, la aplicación del sistema de HACCP puede ofrecer otras
ventajas significativas, facilitar asimismo la inspección por parte de
las autoridades de reglamentación, y promover el comercio
internacional al aumentar la confianza en la inocuidad de los
alimentos.

PRINCIPIOS DEL SISTEMA DE HACCP

El Sistema de HACCP consiste en los siete principios siguientes:

PRINCIPIO 1

Realizar un análisis de peligros.

PRINCIPIO 2

Determinar los puntos críticos de control (PCC).

PRINCIPIO 3

Establecer un límite o límites críticos.

PRINCIPIO 4
Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC.

PRINCIPIO 5

Establecer las medidas correctivas que han de adoptarse cuando la

vigilancia indica que un determinado PCC no está controlado.

PRINCIPIO 6

Establecer procedimientos de comprobación para confirmar que el

Sistema de HACCP funciona eficazmente.

PRINCIPIO 7

Establecer un sistema de documentación sobre todos los

procedimientos y los registros apropiados para estos principios y su
aplicación.

La finalidad del sistema de HACCP es lograr que el control se

centre en los PCC. En el caso de que se identifique un peligro que
debe controlarse pero no se encuentre ningún PCC, deberá
considerarse la posibilidad de formular de nuevo la operación.

El sistema de HACCP deberá aplicarse por separado a cada

operación concreta. Puede darse el caso de que los PCC
identificados en un determinado ejemplo en algún código de
prácticas de higiene del Codex no sean los únicos identificados para
una aplicación concreta, o que sean de naturaleza diferente.

Cuando se introduzca alguna modificación en el producto, el

proceso o en cualquier fase, será necesario examinar la aplicación
del sistema de HACCP y realizar los cambios oportunos.

APLICACIÓN

1. Formación de un equipo de HACCP

2. Descripción del producto
3.  Determinación del uso al que ha de destinarse
4. Elaboración de un diagrama de flujo
5. Confirmación in situ del diagrama de flujo
6. numeración de todos los posibles riesgos relacionados con
cada fase
 7. ejecución de un análisis de peligros, y estudio de las medidas
para controlar los peligros identificados
8. Determinación de los puntos críticos de control (PCC)
9. Establecimiento de límites críticos para cada PCC
10. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC
11. Establecimiento de medidas correctivas
12. Establecimiento de procedimientos de comprobación
13. Establecimiento de un sistema de documentación y registro
HISTORIA

La empresa fue fundada el 2 de septiembre de 1992, con el nombre

de Matadero La Frontera Cía. Ltda., con un total de cuatro socios
(personas naturales). En la actualidad los socios son, Frigorífico
Metropolitano, Inversora Ganadera, Grupo de los Once y Roger
Iván Beltrán. La razón social cambió el 23 de febrero de 1999,
quedando con el nombre de Frigorífico La Frontera Ltda.

De esta forma hacia el mes de junio del año 2000 se realiza la

inauguración del FRIGORIFICO LA FRONTERA LTDA, ubicado al
noroeste del municipio de Villa del Rosario, en el corregimiento de
Juan Frío, en una región de dos (2) hectáreas y el cual tiene la
capacidad de sacrificio promedio de 50 reses/hora, generando así
cerca de unos 300 empleos directos e indirectos.

Frigorífico La Frontera Ltda., mantiene y mejora continuamente un

sistema de gestión que asegura el cumplimiento de los requisitos
legales y del cliente con el objeto de producir alimentos inocuos y
garantizar sus estándares de calidad; prevenir la contaminación y
minimizar los impactos ambientales adversos; garantizar la
seguridad y salud ocupacional en todos sus procesos.
ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA
 DIAGNOSTICO

PERFIL SANITARIO DE BPM PARA LA PLANTA DE

BENEFICIO FRIGORIFICO LA FRONTERA BASADO EN EL
DECRETO 3075

  EVALUACION OBSERVACIONES
INSTALACIONES FÍSICAS
La planta está ubicada en un lugar alejado de focos de insalubridad o
1
contaminación.
La construcción es resistente al medio ambiente y a prueba de
1
roedores.
El acceso a la planta es independiente de casa de habitación 1
La planta presenta aislamiento y protección contra el libre acceso de
1
animales o personas.
Las áreas de la fábrica están totalmente separadas de cualquier tipo
1
de vivienda y no son utilizadas como dormitorio.
La planta se encuentra
ubicada actualmente al
final del área urbana ,
dentro de un barrio
El funcionamiento de la planta no pone en riesgo la salud y bienestar popular . Se encontró
0
de la comunidad. riesgo, ya que la
comunidad tiene
contacto diario con la
empresa y esto causa
molestias
Las vías de acceso no
se encuentran
pavimentadas por lo
Los accesos y alrededores de la planta se encuentran limpios, en
0 tanto permite el
materiales adecuados y en buen estado de mantenimiento.
estancamiento de agua
y levantamiento de
polvo.
En la parte posterior
Se controla el crecimiento de maleza alrededor de la construcción. 0
se observo maleza
A las afueras de la
empresa por su
deficiente
Los alrededores están libres de agua estancada. 0
pavimentación hace
que las aguas lluvia se
estanque
Los alrededores están libres de basura y objetos en desuso. 1
Las puertas, ventanas y claraboyas están protegidas para evitar 0 Se observan
entrada de polvo, lluvia e ingreso de plagas ventanales grandes y
altos a los cuales no
se les presta el
mantenimiento
 adecuado
Existe clara separación física entre áreas de oficinas, recepción,
1
producción, laboratorios, servicios sanitarios, etc.

La edificación está construida para un proceso secuencial. 1

Las tuberías se encuentran identificadas por los colores establecidos

1
en las normas internacionales.

Se encuentra claramente señalizadas las diferentes áreas y

secciones en cuanto a acceso y circulación de personas, servicios, 1
seguridad, salida de emergencia, etc.

INSTALACIONES FISICAS
SI CUMPLE NO CUMPLE
33%

67%

INSTALACIONES SANITARIAS EVALUACION OBSERVACIONES

La planta cuenta con servicios sanitarios bien
ubicados, en cantidad suficiente, separados
por sexo y en perfecto estado y 1
funcionamiento (lavamanos, duchas,
inodoros).
Los servicios sanitarios están dotados con
los elementos para la higiene personal (jabón
1
líquido, toallas desechables o secador
eléctrico, papel higiénico, etc).
Existe un sitio adecuado e higiénico para el
descanso y consumo de alimentos por parte 1
de los empleados (área social).
Los vistieres están separados
por sexo, ventilados y en buen
Existen vestieres en número suficiente, estado pero no en cantidad
separados por sexo, ventilados, en buen 0 suficiente.Se observó que los
estado y alejados del área de proceso. operarios cambiaban la
dotación fuera de el área de
proceso
Existen casilleros o lockers individuales, con Se observó que aunque existen
0 no son utilizados por los
doble compartimiento, ventilados, en buen
estado, de tamaño adecuado y destinados operarios
exclusivamente para su propósito

INSTALACIONES SANITARIAS
SI CUMPLE NO CUMPLE

40%

60%

PRACTICAS HIGIENICAS Y MEDIDAS OBSERVACIONES

EVALUACION
DE PROTECCIÓN
Todos los empleados que manipulan los
alimentos llevan uniforme adecuado de
1
color claro y limpio y calzado cerrado de
material resistente e impermeable.
Las manos se encuentran limpias, sin
1
joyas, uñas cortas y sin esmalte.

Los guantes están en perfecto estado,

1
limpios, desinfectados.

Los empleados que están en contacto

directo con el producto, no presentan
1
afecciones en piel o enfermedades
infecto contagiosas.
El personal que manipula alimentos
utiliza mallas para recubrir cabello,
1
tapabocas y protectores de barba de
forma adecuada y permanente.
Los empleados no comen o fuman en
1
áreas de proceso.
Los manipuladores evitan prácticas
antihigiénicas tales como rascarse, 1
toser, escupir, etc.
No se observan manipuladores
sentados en el pasto o andenes o en
lugares donde su ropa de trabajo pueda
contaminarse.
Los visitantes cumplen con todas las
normas de higiene y protección:
uniforme, gorro, prácticas de higiene,
etc.
Los manipuladores se lavan y se
desinfectan las manos (hasta el codo)
cada vez que sea necesario.
Los manipuladores y operarios no salen
con el uniforme fuera de la fábrica.
Se observo que puede llegar a
contaminar, ya que los operarios
0 toman descanso a los alrededores del
área de proceso.
1
1
Se observo que los operarios salen
de la empresa con la dotación e
0
ingresan nuevamente al area de
proceso.

PRACTICAS HIGIENICAS Y MEDIDAS DE

PROTECCIÒN
SI CUMPLE NO CUMPLE
18%

82%

EDUCACIÓN Y CAPACITACIÓN  EVALUACION OBSERVACIONES

Existe un programa escrito de capacitación en educación

1
sanitaria

Son apropiados los letreros alusivos a la necesidad de

lavarse las manos después de ir al baño o de cualquier 1
cambio de actividad.

Son adecuados los avisos alusivos a prácticas higiénicas,

1
medidas de seguridad, ubicación de extintores, etc.

Existen programas y actividades permanentes de

capacitación en manipulación higiénica de alimentos para el 1
personal nuevo y antiguo y se llevan registros.

Conocen los manipuladores las prácticas higiénicas. 1

 EDUCACIÓN Y CAPACITACIÓN
SI CUMPLE NO CUMPLE

100%

 EVALUACIO OBSERVACIONE
ABASTECIMIENTO DE AGUA
N S
Existen procedimientos escritos sobre manejo y calidad
1
de agua.
El agua utilizada en la planta es potable 1

Existen parámetros de calidad para el agua potable 1

Cuenta con registros de laboratorio que verifican la
1
calidad del agua
El suministro de agua y su presión es adecuado para
1
todas las operaciones.
El agua no potable usada para actividades indirectas
(vapor, control de incendios, etc) se transporta por 1
tuberías independientes e identificadas.
El tanque de almacenamiento de agua está protegido,
es de capacidad suficiente y se limpia y se desinfecta 1
periódicamente.
Existe control diario de cloro residual y se llevan
1
registros.
El hielo utilizado en la planta se labora a partir de agua
1
potable.
 ABASTECIMIENTO DE AGUA
SI CUMPLE NO CUMPLE

100%

MANEJO Y DISPOSICIÓN DE RESIDUOS  EVALUACIO OBSERVACIONE

LÍQUIDOS N S
La recolección, manejo, tratamiento y disposición de
efluentes y aguas residuales tienen aprobación de las 1
autoridades competentes.
El manejo de los residuos líquidos dentro de la planta
no presenta riesgo de contaminación para los
1
productos ni para las superficies en contacto con
éstos.
Los trampa grasas están bien ubicados y diseñados y
1
permiten su limpieza.

MANEJO Y DISPOSICIÓN DE RESIDUOS

LÍQUIDOS
SI CUMPLE NO CUMPLE

100%

MANEJO Y DISPOSICIÓN DE DESECHOS  EVALUACIO

OBSERVACIONES
SÓLIDOS (BASURAS) N
Existen recipientes suficientes, adecuados, bien
ubicados e identificados para la recolección 1
interna de los desechos sólidos o basuras.
Son removidas las basuras con la frecuencia
1
necesaria para evitar generación de olores,
molestias sanitarias, contaminación del
producto y/o superficies y proliferación de
plagas.
Después de desocupados los recipientes se
lavan antes de ser colocados en el sitio 1
respectivo.
Existe local e instalación asignado No se observo instalación
exclusivamente para el depósito temporal de los designada para el depósito
residuos sólidos, adecuadamente ubicado, 0 temporal de los residuos sólidos.
protegido y en perfecto estado de
mantenimiento.

MANEJO Y DISPOSICIÓN DE DESECHOS

SÓLIDOS (BASURAS)
SI CUMPLE NO CUMPLE
25%

75%

  EVALUACIO OBSERVACIONE
LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN
N S
Existen procedimientos escritos específicos de limpieza
1
y desinfección
Existen registros que indican que se realiza inspección,
limpieza y desinfección periódica en las diferentes 1
áreas, equipos, utensilios y manipuladores.
Se tiene claramente definidos los productos utilizados,
concentraciones, modo de preparación y empleo y 1
rotación de los mismos.

LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN
SI CUMPLE NO CUMPLE

100%
 CONTROL DE PLAGAS EVALUACIO OBSERVACIONE
(ARTRÓPODOS, ROEDORES, AVES) N S
Existen procedimientos escritos específicos de control de
1
plagas
No hay evidencia o huellas de la presencia o daños por
1
plagas
Existen registros escritos de aplicación de medidas o
1
productos contra las plagas.
Existen dispositivos en buen estado y bien ubicados para
el control de plagas (electrocutores, rejillas, coladeras, 1
trampas, cebaderos, etc).
Los productos utilizados se encuentran rotulados y se
1
almacenan en un sitio alejado, protegido y bajo llave.

CONTROL DE PLAGAS (ARTROPODOS,

ROEDORES, AVES)
SI CUMPLE NO CUMPLE

100%

EQUIPOS Y UTENSILIOS   EVALUACION OBSERVACIONES

Los equipos y superficies en contacto con el alimento están
fabricados con material inertes, no tóxicos, resistentes a la
1
corrosión no cubiertos con pinturas o materiales
desprendibles y son fáciles de limpiar y desinfectar
Las áreas circundantes de los equipos son de fácil limpieza
1
y desinfección.
Cuenta la planta con los equipos mínimos requeridos para el
1
proceso de producción.
Los equipos y superficies son de acabados no porosos,
1
lisos, no absorbentes.
Los equipos y las superficies en contacto con el alimento
están diseñados de tal manera que se facilite su limpieza y 1
desinfección.
Los recipientes utilizados para materiales no comestibles y
desechos son a prueba de fugas, debidamente identificados,
1
de material impermeable, resistentes a la corrosión y de fácil
limpieza.
Las bandas transportadoras se encuentran en buen estado y
están localizados en sitios donde no significan riesgo de NA
contaminación del producto.
Las tubería, válvulas y ensambles no presentan fugas y 1
están localizados en sitios donde no significan riesgo de
contaminación del producto
Los tornillos, remaches, tuercas o clavijas están asegurados
para prevenir que caigan dentro del producto o equipo de 1
proceso.
Los procedimientos de mantenimiento de equipos son
apropiados y no permiten presencia de agentes 1
contaminantes en el producto.
Existen manuales de procedimiento para servicio y
1
mantenimiento (preventivo y correctivo) de equipos.
Los equipos están ubicados según la secuencia lógica del
1
proceso tecnológico y evitan la contaminación cruzada.
Los equipos donde se realizan operaciones criticas cuentan
con instrumentos y accesorios para medición y registro de 1
variables del proceso.
Los cuartos fríos están equipados con termómetro de
precisión de fácil lectura desde el exterior, con el sensor
1
ubicado de forma tal que indique la temperatura promedio
del cuarto y se registra dicha temperatura.
Los cuartos fríos están construidos de materiales
resistentes, fáciles de limpiar, impermeables, se encuentran 1
en buen estado y no presentan condensaciones.
Se tiene programa y procedimientos escritos de calibración
1
de equipos e instrumentos de medición.

EQUIPOS Y UTENSILIOS
SI CUMPLE NO APLICA

6%

94%

HIGIENE LOCATIVA DE LA SALA DE OBSERVACIONES

  EVALUACION
PROCESO
El área de proceso o producción se
encuentra alejada de focos de 1
contaminación.
Las paredes se encuentran limpias y en
buen estado. 1
Las paredes no son las
Las paredes son lisas y de fácil limpieza adecuadas ya que las tabletas
0
utilizadas no son de fácil limpieza
La pintura esta en buen estado.
 1
El techo es liso, de fácil limpieza y se
encuentra limpio. 1
Las uniones entre las paredes y techos Las uniones forman ángulos de
están diseñadas de tal manera que 90º lo que permite la acumulación
0
evitan la acumulación de polvo y de polvo y suciedad.
suciedad.
Las ventanas, puertas y cortinas, se
encuentran limpias, en buen estado,
1
libres de corrosión o moho y bien
ubicadas
Los pisos se encuentran limpios, en buen
estado, sin grietas, perforaciones o 1
roturas.
El piso tiene la inclinación adecuada para
1
efectos de drenaje.
Los sifones están equipados con rejillas 1
adecuadas.
En pisos, paredes y techos no hay signos
1
de filtraciones o humedades.
Cuenta la planta con las diferentes áreas
1
y secciones requeridas para el proceso.
Existen lavamanos no accionados
manualmente, dotados con jabón líquido
y soluciones desinfectantes y ubicadas, 1
en las áreas de proceso o cercanas a
ésta.
No cumplen ya que la uniones de
Las uniones de encuentro del piso y las
encuentro del piso no son
paredes y de éstas entre si son 0
redondeadas, formando un ángulo
redondeadas.
de 90 º
La temperatura ambiental y ventilación
de la sala de proceso es adecuada y no
1
afecta la calidad del producto ni la
comodidad de los operarios y personas
No existe evidencia de condensación en
1
techos o zonas altas
La ventilación por aire acondicionado o
ventiladores mantiene presión positiva en
la sala y tiene el mantenimiento 1
adecuado: limpieza de filtros y del
equipo.
Se observo una iluminación
La sala se encuentra con adecuada
0 insuficiente y mal ubicadas ya que
iluminación en calidad e intensidad.
genera sombras a los operarios
Las lámparas y accesorios son de
seguridad, están protegidas para evitar la
1
contaminación en caso de ruptura, están
en buen estado y limpias.
La sala de proceso se encuentra limpia y
1
ordenada
La sala de proceso y los equipos son
utilizados exclusivamente para la
1
elaboración de alimentos para consumo
humano.
Existe lavabotas a la entrada de la sala 1
de proceso, bien ubicado. Bien diseñado
y con una concentración conocida y
adecuada de desinfectante.

HIGIENE LOCATIVA DE LA SALA DE PROCESOS

SI CUMPLE NO CUMPLE

18%

82%

  EVALUACIO OBSERVACIONE
MATERIAS PRIMAS E INSUMOS
N S
Existen procedimientos escritos para control de calidad
de materias primas e insumos, donde se señalan 1
especificaciones de calidad.
Previo al uso las materias primas son sometidas a los
1
controles de calidad establecidos.
Las condiciones y equipo utilizado en el descargue y
recepción de la materia prima son adecuadas y evitan 1
la contaminación y proliferación microbiana.
Las materia primas e insumos se almacenan en
condiciones sanitarias adecuadas, en áreas 1
independientes y debidamente marcadas o etiquetadas.
Las materias primas empleadas se encuentran dentro
1
de su vida útil.
Las materias primas son conservadas en las
condiciones requeridas por cada producto (temperatura, 1
humedad) y sobre estibas
Se llevan registros escritos de las condiciones de
1
conservación de las materias primas.
Se llevan registros de rechazos de materias primas. 1
 MATERIAS PRIMAS E INSUMOS
SI CUMPLE NO CUMPLE

100%

  EVALUACIO OBSERVACIONE
ENVASES
N S
Los materiales de envase y empaque están limpios, en
perfectas condiciones y no han sido utilizados 1
previamente para otro fin.
Los operarios al
tomar sus
herramientas de
Los envases son inspeccionados antes del uso. 0
trabajo, no se
percatan de su
estado.
Los envases son almacenados en condiciones
adecuadas de sanidad y limpieza, alejados de focos de 1
contaminación.

ENVASES
SI CUMPLE NO CUMPLE
33%

67%

  EVALUACIO OBSERVACIONE
OPERACIONES DE FABRICACIÓN
N S
El proceso de fabricación se realiza en óptimas
condiciones sanitarias que garantizan la protección y 1
conservación del producto
La empresa hasta
Se realizan y registran los controles requeridos en los
ahora aplicara y
puntos críticos del proceso para asegurar la calidad del 0
será valorado por
producto.
las normas haacp
Las operaciones de fabricación se realizan en forma
secuencial y continua de manera que no se producen
1
retrasos indebidos que permitan la proliferación de
microorganismos o la contaminación del producto.
Los procedimientos mecánicos de manufactura se
realizan de manera que se protege el alimento de la 1
contaminación.
Existe distinción entre los operarios de las diferentes
áreas y restricciones en cuanto a acceso y movilización 1
de los mismos.

OPERACIONES DE FABRICACIÓN

SI CUMPLE NO CUMPLE

20%

80%

  EVALUACIO OBSERVACIONE
OPERACIONES DE ENVASADO Y EMPAQUE
N S
Al envasar o empacar el producto se lleva un registro
1
con fecha y detalles de elaboración y producción
El envasado y empaque se realiza en condiciones que
eliminan la posibilidad de contaminación del alimento o 1
proliferación de microorganismos.
Los productos se encuentran rotulados de conformidad
1
con las normas sanitarias

OPERACIONES DE ENVASADO Y
EMPAQUE
SI CUMPLE NO CUMPLE

100%

  EVALUACIO OBSERVACIONE
ALMACENAMIENTO DE PRODUCTO TERMINADO
N S
El almacenamiento del producto terminado se realiza
en un sitio que reúne requisitos sanitarios,
exclusivamente destinado para este propósito, que 1
garantiza el mantenimiento de las condiciones
sanitarias del alimento.
El almacenamiento del producto terminado se realiza
en condiciones adecuadas (temperatura, humedad,
1
circulación de aire, libre de fuentes de contaminación,
ausencia de plagas, etc).

Se registran las condiciones de almacenamiento 1

Se llevan control de entrada, salida, y rotación de los
1
productos.
El almacenamiento de los productos se realiza
ordenadamente, en pilas, sobre estibas apropiadas, con 1
adecuada separación de las paredes y del piso.
Los productos devueltos a la planta por fecha de
vencimiento se almacenan en un área exclusiva para
1
este fin y se llevan registros de cantidad de producto,
fecha de vencimiento y devolución y destino final.

ALMACENAMIENTO DE PRODUCTO
TERMINADO
SI CUMPLE NO CUMPLE

100%

  EVALUACIO OBSERVACIONE
CONDICIONES DE TRANSPORTE
N S
Las condiciones de transporte excluyen la posibilidad
1
de contaminación y/o proliferación microbiana.
El transporte garantiza el mantenimiento de las
condiciones de conservación requeridas por el 1
producto.
Los vehículos con refrigeración o congelación tienen
adecuado mantenimiento, registro y control de la 1
temperatura.
Los vehículos se encuentran en adecuadas condiciones
sanitarias, de aseo y operación para el transporte de los 1
productos.
Los productos dentro de los vehículos son
transportados en recipientes o canastillas de material 1
sanitario.
Los vehículos son utilizados exclusivamente para el
transporte de alimentos y llevan el aviso "Transporte de 1
Alimentos".
 CONDICIONES DE TRANSPORTE
SI CUMPLE NO CUMPLE

100%

  EVALUACIO OBSERVACIONE
SALUD OCUPACIONAL
N S
Existe programa de salud ocupacional 1
Existe equipos e implementos de seguridad en
1
funcionamiento y bien ubicados.
Los operarios están dotados y usan los elementos de
1
protección personal requeridos.
El establecimiento dispone de botiquín dotado con los
1
elementos mínimos requeridos.

SALUD OCUPACIONAL
SI CUMPLE NO CUMPLE

100%

VERIFICACIÓN DE DOCUMENTACIÓN Y   EVALUACIO OBSERVACIONE

PROCEDIMIENTOS N S
La planta tiene políticas claramente definidas y escritas
1
de calidad.
Posee especificaciones técnicas de productos
terminados, que incluya criterios de aceptación, 1
liberación o rechazo de productos.
Existen manuales, catálogos guías o instrucciones
escritas sobre equipo, procesos, condiciones de 1
almacenamiento y distribución.
Existen planes de muestreo, métodos de ensayo y
1
procedimientos de laboratorio.
Se realiza con frecuencia un programa de auto
1
inspecciones o auditoria.
Los procesos de producción y control de calidad están
bajo responsabilidad de profesionales o técnicos 1
capacitados.
Existen manuales de procedimientos escritos y
validados de los diferentes procesos que maneja la 1
planta.
Cuenta con manuales de operación estandarizados
tanto para equipos de laboratorio de control de calidad 1
como de las líneas de proceso.
Existen manuales de las técnicas de análisis de rutina
vigentes y validados a disposición del personal del
1
laboratorio a nivel de fisicoquímica, microbiología y
organoléptico.

VERIFICACIÓN DE DOCUMENTACIÓN Y
PROCEDIMIENTOS
SI CUMPLE NO CUMPLE

100%

 EVALUACIO OBSERVACIONE
CONDICIONES DEL LABORATORIO DE CONTROL
N S
La planta cuenta con laboratorio propio.
NA
La planta tiene contrato con laboratorio externo.
1
El laboratorio esta bien ubicado, alejado de focos de NA
contaminación, debidamente protegido del medio
exterior.
Cuenta con suficiente abastecimiento de agua potable y NA
las instalaciones son adecuadas en cuanto espacio y
distribución.
Los pisos son de material impermeable, lavable y no NA
porosos.
Las paredes y muros son de material lavable, NA
impermeable, pintados de color claro, se encuentran
limpios y en buen estado.
Los cielos rasos son de fácil limpieza, están limpios y en NA
buen estado.
NA
La ventilación e iluminación son adecuadas.
El laboratorio dispone de área independiente para la NA
recepción y almacenamiento de muestras.
Cuenta con sitio independiente para lavado, NA
desinfección y esterilización de material y equipo.
Cuenta con recipientes adecuados y con tapa para la NA
recolección de las basuras.
Cuenta con depósito adecuado para reactivos, medios NA
de cultivo, accesorios y consumibles.
Tiene programa de salud ocupacional y seguridad NA
industrial.
Cuenta con las secciones para análisis fisicoquímico, NA
microbiológico y organoléptico debidamente separadas
física y sanitariamente.
La sección para análisis microbiológico cuenta con NA
cuarto estéril.
La sección para análisis fisicoquímico cuenta con NA
campana extractora.
Se llevan libros de registros al día de las pruebas NA
realizadas y sus resultados.
NA
Cuenta con libros de registros de entrada de muestras
Cuenta con libros de registros de los datos de análisis NA
personales de los empleados del laboratorio
(borradores).
Se cuenta con la infraestructura y dotación para la NA
realización de las pruebas fisicoquímicas.
Se cuenta con las infraestructura y la dotación para la NA
realización de las pruebas microbiológicas.

CONDICIONES DE LABORATORIO DE
CONTROL
SI CUMPLE NO APLICA
5%

95%
 CAPITULO 3

PROGRAMAS PREREQUISITO

EVALUACION DE LOS PROGRAMAS PRERREQUISITOS

El Plan de HACCP sólo es eficaz si los prerrequisitos funcionan correctamente.

Es decir, aunque haya un Plan de HACCP bien diseñado, será difícil garantizar
la seguridad de los productos alimenticios si no se siguen los Programas
Prerrequisitos. Aunque los prerrequisitos se establecen de forma separada del
Plan de HACCP, la existencia y la efectividad de los programas de
prerrequisitos se deben valorar durante el diseño y la implantación del Plan de
HACCP, y deben estar, por tanto, documentados y verificados de manera
regular junto con la verificación del Sistema de HACCP.Nombre del programa:
Buenas Prácticas de Manufactura.

Identificación: BPM. Se implemento el uso de las prácticas higiénicas, el

jabón de manos, el uso de toallas desechables, de recipientes recolectores de
residuos.

Nombre del programa: Limpieza y Desinfección.

Identificación: L&D. Son aplicados los respectivos procedimientos de limpieza
a cada una de las áreas de la planta, incluyendo el producto terminado, la
materia prima y los vehículos de transporte. Se requiere la Planta implemente
de dos desinfectantes diferentes con el fin de alternarlos cada 15 días para
evitar la barrera de resistencia de los microorganismos.

Los métodos para la desinfección de los locales e instrumentación deberán

tener en cuenta el tipo de agente a eliminar y la compatibilidad con la actividad
que se este realizando.
Las operaciones de limpieza y lavado rutinario que realiza Frigorífico La
frontera son las siguientes:

Lavado: Se emplea para retirar residuos gruesos y suavizar impurezas

adheridas a paredes, pisos y equipos remueve una mayor cantidad de
suciedad para permitir acción efectiva de los detergentes.

En el área de sacrificio se emplean los haraganes con el fin de limpiar

témpanos y coágulos de sangre.

Desinfección: Las áreas, herramientas y equipos se ponen en contacto con un

desinfectante no tóxico y biodegradable (liquik- 4) el cual es liquido y se diluye
2lt de desinfectante por 60lt de agua.

Se deja actuar por 10 minutos para eliminar microorganismos y demás

agentes. Se utiliza cepillo y liquik-4 para esparcir impurezas
 Enjuague: Se retira el detergente con agua a presión y luego se hace
sanitizaciòn con vapor. En el área de vísceras se utiliza agua caliente.

Para las poleas se utilizan actualmente 2 líquidos vikin y troyese como

lubricante

Nombre del programa: Control Integrado de Plagas.

Identificación: CP.
La Planta posee barreras contra roedores ubicadas en todos los sifones de la
estructura, aunque encontramos animales a las afueras de los corrales como
perros que estresan aun mas al ganado en pie.
.
Nombre del programa: Control de Residuos Sólidos.
Identificación: RS.
El cliente se encarga de la evacuación de los residuos como grasas,
calaveras, órganos reproductores. Y el contenido ruminal es destinado
para un sistema de tratamiento de lodos activos.
Básicamente los residuos sólidos generados en el Frigorífico la Frontera Ltda.,
son: Los desechos de papelería, empaques, embalajes, cartones, bolsas y
demás residuos correspondientes a los desechos de talleres, oficinas y
cafetería.
Los correspondientes a los generados en el proceso de faenado y sacrificio de
ganado. Están compuestos por residuos de grasa, estiércol, cebo, ruminaza,
astillas de huesos, cachos, cascos o pezuñas y coágulos de sangre.

Para la disposición del primer tipo de desechos se ubicaran recipientes

debidamente marcados, en los cuales son depositados los residuos según su
naturaleza y posibilidad de reciclaje, por esto existen recipientes para desechos
reciclables como vidrio, cartón, papeles, plásticos, etc., y otros tipos de
recipientes donde se depositaran los desperdicios de comida provenientes
principalmente dela cafetería.

Para la disposición de residuos industriales generados en la planta como el

estiércol que es producido en corrales debido a la misma estadía de los
animales en estos, se recoge todos los días y se acumula en la parte inferior de
los mismos provocando una descomposición al aire libre o si no es regalado a
personas particulares que lo requieran. Por otra parte la ruminaza proveniente
de las cribas es acumulado y al día siguiente de la jornada en horas de la
madrugada es recogido y llevado por la empresa de aseo urbano de villa del
Rosario, sin darle un uso adicional.

Por otro lado los otros o demás residuos tales como astillas de hueso, cachos,
cascos o pezuñas, cebo, grasa y coágulos de sangre, son retirados por los
compradores durante y al finalizar la jornada.
Nombre del programa: Control de Residuos Líquidos.
Identificación: RL.
Los residuos líquidos tienes su proceso de sedimentación en los tanques
Ubicados en la parte trasera de la planta de la Planta,. Los
Tanque sedimentador de agua rumen es limpiado cada ocho días con agua a
presión.
Las aguas residuales de mataderos, por su procedencia, poseen una alta
concentración de materia orgánica, la cual al ser descargada en la fuente
hídrica provoca serios problemas que se manifiestan en ausencia de oxigeno
disuelto en el agua de los cuerpos receptores, siendo causante, de la muerte
de peces y otras especies que requieren de oxigeno para vivir. Esta situación
puede llegar a convertir un cuerpo de agua, saludable en una cloaca mal
oliente y en fuente de enfermedades. Estas aguas residuales son fácilmente
putrescibles por lo que se deduce que son susceptibles a tratamiento biológico.

Los parámetros más importantes en el momento de determinar la tecnología a

utilizar es: ubicación de la planta (urbana o rural), si es vertido al alcantarillado
o fuente hídrica y el uso de tecnología química o biotecnológica.

El Frigorífico la Frontera Ltda., implementa un sistema de tratamiento de aguas

residuales, debido a que la planta cuenta con dos tipos de tuberías; por una
son transportadas las aguas rojas procedentes del salón de faenado, salón de
oreo, y salón de vísceras rojas; por otra tubería se transporta las aguas
procedentes del salón de vísceras blancas las cuales contienen gran cantidad
de residuos sólidos esta agua son descargadas a un sistema de separación
físico llamado cribas, el cual separa los coágulos de sangre y el contenido
ruminal o ruminaza y deja que pase el agua disminuyendo de esta manera la
carga de sólidos. Teniendo en cuenta que estas aguas como se menciono
anteriormente pasan por tuberías separadas por lo tanto llegan a cribas
diferentes.

Nombre del programa: Capacitación.

Identificación: CAP.
El personal manipulador del alimento fue capacitado en los diferentes temas
tales como Buenas practicas de manufactura, manejo de residuos, control de
plagas, control de agua potable, los alimentos, las enfermedades transmitidas
por alimentos, microbiología básica.

Nombre del programa: Mantenimiento y Calibración de Equipos.

Identificación: M&C.
Los equipos utilizados en la planta son tienen su manual de operación y
mantenimiento. A los operarios q manejan cada equipo se le enseño su uso,
acompañado a este programa de facilitó la limpieza y desinfección.
Nombre del programa: Control de Agua Potable.
Identificación: CA.
A la Planta se le suministra agua proveniente del rio Táchira, se implemento el
método de toma de muestra de agua dentro de la planta para análisis de pH.

Nombre del programa: Trazabilidad.

Identificación: TZ.
Se elaboraron los registros de control para el proceso productivo y se
implemento un método de conteo para identificar la canal y el cliente, las
vísceras blancas, las vísceras rojas, las lenguas.
 CAPITULO 4
PLAN DE MEJORAS
CP: Corto plazo MP: Mediano plazo LP: Largo plazo

ITEM PLAZO OTROS

INSTALACIONES MP
FISICAS Sus accesos y
El funcionamiento de la alrededores se
planta no pone en riesgo la mantendrán limpios libres
salud y bienestar de la de acumulación de
comunidad. basuras y se
reacondicionaran las
Los accesos y alrededores superficies para que estén
de la planta se encuentran MP pavimentadas o
limpios, en materiales recubiertas con materiales
adecuados y en buen estado que faciliten el
de mantenimiento. mantenimiento y limpieza
e impidan la generación
Se controla el crecimiento de de polvo, estancamiento
maleza alrededor de la
CP
de agua u otras fuentes de
construcción. contaminación del
alimento.
Las puertas, ventanas y
claraboyas están protegidas
para evitar entrada de polvo, CP
lluvia e ingreso de plagas

INSTALACIONES
SANITARIAS
Existen casilleros o lockers Se dispondrá de
individuales, con doble instalaciones sanitarias en
compartimiento, ventilados, cantidad suficiente tales
en buen estado, de tamaño CP como servicios sanitarios y
adecuado y destinados vestieres suficientemente
exclusivamente para su dotado para la higiene del
propósito personal

Existen vestieres en número

suficiente, separados por
CP
sexo, ventilados, en buen
estado y alejados del área
de proceso.

PRACTICAS
HIGIENICAS Y
MEDIDAS DE
PROTECCIÓN
No se observan
manipuladores sentados en
el pasto o andenes o en CP
lugares donde su ropa de
trabajo pueda contaminarse.
Los manipuladores y
operarios de turno deben
despojar de sus uniformes
al salir del área de
proceso o de la empresa,
y al ingresar nuevamente
debe realizar la
desinfección
correspondiente

Los manipuladores y CP
operarios no salen con el
uniforme fuera de la fabrica.

MANEJO Y
DISPOSICIÓN DE
DESECHOS La empresa dispondrá de
recipientes apropiados
SÓLIDOS para la recolección y
(BASURAS almacenamiento de los
residuos sólidos,
conforme a lo estimulado
Existe local e instalación
con las normas sanitarias
asignado exclusivamente
para el depósito temporal de MP vigentes
los residuos sólidos,
adecuadamente ubicado,
protegido y en perfecto
estado de mantenimiento.

HIGIENE La empresa
reacondicionara las
LOCATIVA DE LA uniones entre las paredes
SALA DE y los pisos y entre las
paredes y los techos para
PROCESO que estén sellados y en
Las uniones de encuentro forma redondeada para
del piso y las paredes y de impedir la acumulación de
éstas entre si son MP
suciedad y facilitar la
redondeadas. limpieza.

La sala se encuentra con

adecuada iluminación en CP
calidad e intensidad.

ENVASES Cada operario antes de

Los envases son empezar la jornada de
inspeccionados antes del trabajo inspeccionara y
uso. CP verificara el buen estado
 de los envases.

CAPITULO 5
APLICACIÓN DE HACCP

Formación del equipo HACCP. Para la aplicación del sistema HACCP, lo

primero que debe hacerse es formar un equipo que tenga los conocimientos y
la experiencia necesarios para desarrollar un plan HACCP. Lo ideal es que el
equipo sea multidisciplinar y debería incluir personal que esté directamente
involucrado en las actividades de procesado, ya que son las personas más
familiarizadas con la variabilidad y limitaciones de las operaciones.

El equipo HACCP puede necesitar el apoyo de expertos externos que asesoren

en áreas determinadas. Sin embargo, se recomienda no depender totalmente
de fuentes externas en el desarrollo del plan HACCP, ya que puede carecer del
suficiente compromiso e implicación del personal de la empresa.
Lo ideal es que el equipo no esté formado por más de 6 personas, aunque para
algunas fases del estudio el equipo puede contar con personal de distintos
departamentos.

Al seleccionar el equipo, el coordinador debe centrarse en las personas que:

Estarán relacionados con el análisis de peligros.

Estarán relacionados con la determinación de PCC.

Vigilarán los PCC.

Verificarán las operaciones en los PCC.

Examinarán muestras y realizarán los procedimientos de verificación.

En la siguiente figura, se muestra las recomendaciones del Codex Alimentarius

para una secuencia lógica de aplicación del sistema HACCP.
Las personas elegidas deberían entender de manera básica la tecnología y
equipos usados en las líneas de procesado, aspectos prácticos de las
operaciones alimentarias, el flujo y tecnología del proceso, aspectos aplicativos
de microbiología alimentaria y los principios y técnicas HACCP.

Una de las primeras tareas del equipo HACCP debe ser identificar el ámbito
que va a cubrir el plan HACCP: ver si el estudio se limita a un producto o
proceso o a más, definir los tipos de peligros que deben ser incluidos y definir
que parte de la cadena alimentaria debe estudiarse.

Seguidamente, el equipo debe decidir en una sesión inicial qué estructura del
sistema HACCP va a desarrollar, de manera que el plan diseñado no resulte
excesivamente complicado.

Si los principios HACCP se aplican directamente desde las materias primas

hasta cada producto final, se obtendrá un sistema lineal, lo que suele resultar
apropiado para productores o procesadores, ya que estos manejan
generalmente los productos de uno en un

Describir el producto e identificar el uso esperado. Esta parte es importante

para la posterior identificación de posibles peligros asociados con el producto,
ya que los requerimientos para asegurar la inocuidad del alimento
(especialmente para los peligros microbiológicos) van a depender en gran
medida del uso esperado del producto (si va a usarse para posterior
tratamiento industrial o doméstico, o es de consumo directo) y del grupo
consumidor.

El equipo necesita conocer el producto lo mejor posible y debe realizar una

descripción de cada producto alimenticio: ingredientes, detalles de la
composición y procesado, envasado, etc.

Aspectos a incluir:

Nombre del producto.

Ingredientes y composición. Se indicarán los ingredientes que forman parte

del producto. No hay que olvidarse de mencionar los aditivos utilizados y sus
cantidades. Es posible agrupar productos muy similares, en los que pequeñas
modificaciones en los ingredientes no va a suponer distintos peligros, pero
deben reflejarse todos los ingredientes con las distintas opciones (ejemplo: una
crema de verduras con idéntica elaboración pero que puede ser de acelgas o
de puerro, distintos tipos de embutidos frescos, etc.)
Características de seguridad del producto terminado. (Potencial para
soportar crecimiento microbiano, como pH, actividad de agua, % sal, etc.).

En determinados alimentos en los que se considere que ninguno de los

parámetros supone una limitación importante en el crecimiento de patógenos
estos datos podrían no aportarse, pero se tendrán en cuenta en la
determinación de peligros, todos los patógenos capaces de crecer o sobrevivir
en las distintas variaciones de los mismos (ejemplo: en carnes frescas, puede
considerarse una composición estándar de fuentes bibliográficas; en
determinadas comidas de un restaurante puede considerarse que son de alto
riesgo y ninguno de los valores restringe el crecimiento microbiano).

Breves detalles del proceso y tecnología utilizados. Habrá que tener en

cuenta no solo qué procesos se realizan, sino cómo se llevan a cabo (¿Se
realizan de forma manual o automática?), ya que esto repercute en los peligros
potenciales.

Tipo de envasado y formato. Debería indicarse cómo es el envasado (lata,

film, etc.) y que formatos se comercializan (sobres de 200g, enlatado en
raciones Individuales, vasitos de 30 g, botes plásticos de 1 Kg, etc.). Deben
considerarse qué influencia tienen los distintos tipos de envasado y los
formatos en los peligros potenciales (ejemplo: la penetración de calor no es
igual en un envase pequeño que en uno grande). El material de envasado será
apto para uso alimentario.

Condiciones de almacenamiento y distribución y vida útil del producto. Es

importante reseñar si hacen falta condiciones especiales para que el producto
se mantenga adecuadamente (refrigeración, congelación, mantenimiento a más
de 65°C, etc.) y qué duración se le da (consumo en el día, 3 meses, etc.).

Uso esperado y población consumidora. Estos datos son fundamentales

para poder valorar la significación de los peligros, especialmente cuando
segmentos sensibles de la población (niños, diabéticos, ancianos, etc.) pueden
consumir el producto.
Se facilitan dos fichas propuestas por la FAO, para describir los productos
incluidos en el plan HACCP, así como un ejemplo práctico de ficha de
descripción de producto, que puede usar como modelo al realizar la descripción
de productos.
Ficha propuesta por la FAO para describir el producto
1. Nombre del producto  
2. Características importantes del producto final (pH, Aw,  
% sal, etc.)  
3. Tratamientos realizados para destruir microorganismos.  
4. Como va a ser usado el producto  
5. Envasado  
6. Donde se va a vender el producto  
7. Caducidad y consumo  
8. Instrucciones de la etiqueta  
9. Condiciones especiales a mantener en la distribución y almacenamiento.  
FECHA: APROBADO POR: APROBADO POR:  
Ficha propuesta por la FAO para ingredientes y materiales

MATERIAS MATERIAL  INGREDIENTES SECOS

PRIMAS ENVASADO
     
     
     
OTROS    
Liste todos los ingredientes del producto y otros materiales que entren
en la instalación y sean usados en el proceso
FECHA: APROBADO POR:

Elaboración del diagrama de flujo y confirmación in situ del mismo.

Diagrama de flujo del proceso.

El diagrama de flujo es una representación sistemática de la secuencia de

fases u operaciones llevadas a cabo en la producción o elaboración de un
determinado producto alimenticio, y es una herramienta útil para la
identificación y control de peligros potenciales.

Conviene realizarlo mediante la observación de las operaciones. Bastan

muchas veces con recorrer sin prisa el proceso en el mismo orden que el
producto elaborado desde que empieza (zona de recepción) hasta que se
termina (zona de expedición), observando lo que ocurre en cada área,
escuchando y hablando con el personal.
Cuando se realiza un diagrama de flujo desde el despacho, es imprescindible
realizar luego la verificación in situ del mismo para comprobar que lo escrito es
un fiel reflejo de la realidad de la empresa.

Conviene detallar todo lo posible, de forma que sea útil para la identificación de
peligros potenciales, pero no tanto que sobrecargue el plan con puntos poco
Importantes

El estilo del diagrama de flujo del proceso es una elección de cada empresa.
Pueden usarse palabras, líneas, símbolos dibujos y números, pero hay que
tener cuidado para que no resulte excesivamente complicado y pueda dar lugar
a confusiones.
Cualquiera que sea el estilo elegido, lo importante es incluir todas las etapas y
las incorporaciones al proceso (incluidos el agua, vapor u otras ayudas al
proceso) en el orden correcto.

Cuando existan varias líneas de producción, debe realizarse un diagrama de

flujo para cada una, siempre que existan diferencias significativas que lo
requieran.
En empresas que elaboran o procesan distintos productos en el mismo espacio
físico, será necesario tener en cuenta en el posterior análisis de peligros, la
secuencia de realización de estos (¿se hacen a la vez, en tiempos distintos, en
días diferentes?) y los posibles peligros que se deriven de esta circunstancia.
En caso de procesos complejos y extensos, a menudo resulta más sencillo
realizar un diagrama de flujo para cada operación por separado. Cuando se
hace esto, es muy importante mostrar cómo los distintos diagramas encajan
entre sí, y el equipo HACCP debe asegurarse que no se ha olvidado ninguna
etapa.
Cada etapa debe considerarse luego en detalle, y la información debe ser
ampliada para contemplar todos los datos relevantes, que deben incluir, entre
otros: Todos los ingredientes y material de envasado, con sus características
físicas, químicas y microbiológicas, así como las condiciones de
almacenamiento que precisan.
Secuencia de todas las operaciones del proceso, incluyendo la adición de
materias primas y materiales auxiliares.
Detalles de todas las actividades del proceso, incluyendo los posibles retrasos
en cada etapa.

Perfiles de tiempo/temperatura de cada etapa. Esto tiene especial importancia

para peligros microbiológicos, pues permite evaluar la capacidad de crecer o
producir toxinas hasta niveles peligrosos para los distintos patógenos.

Detalles de ciclos de reprocesado o reciclado de producto, si existen.

Características del diseño del equipo.
¿Existen zonas muertas donde puede acumularse el producto y/o que son
difíciles de limpiar?
Movimiento de materiales y personal en la instalación. Se debe desarrollar
un esquema de las instalaciones para mostrar los recorridos del producto y
Empleados para cada producto. Los planos que se aporten deben mantener las
proporciones de las distintas dependencias y tener identificadas las distintas
estancias (incluidas las cámaras) de forma que permita seguir los movimientos
dentro de las instalaciones.

Esto va a permitir estudiar rutas y áreas de potencial contaminación cruzada. Al

igual que en el epígrafe anterior, la mejor manera de realizarlo es mediante
observación directa, y si no se hace de esta forma, debe confirmarse
posteriormente in situ.
Deberían incluirse los movimientos de ingredientes y materiales de envasado
desde el momento de recepción, almacenamiento, preparación, procesado,
envasado, almacenamiento de producto final y expedición.
El flujo de personal debe indicar el movimiento de los empleados en la planta,
desde que entran, acceso a vestuarios, aseos y zonas de descanso. La
localización de los lavamanos y lavabotas (si los hay) debería también
reflejarse.
El esquema de planta y equipo debe incluir entre otros:
Rutas del personal.
Rutas de potencial contaminación cruzada (cruces entre materias crudas y
productos listos para consumir).
Áreas de segregación (zonas de devolución, áreas de desperdicios, etc.)
Movimiento de ingredientes y materiales de envasado y embalado.
Situación de vestuarios, aseos, comedores y lavamanos y lavabotas.
A pesar de que es posible incluir en el mismo diagrama el diagrama de flujo y el
esquema de planta, a menudo los equipos HACCP encuentran más útil
presentarlos por separado.
Cuando los movimientos dentro de la planta son muy complejos, puede ser
más útil relatarlos que pintarlos sobre el plano.

Listado de peligros potenciales, realización del análisis de peligros y

establecimiento de medidas preventivas (Principio 1).
El análisis de peligros es el primer principio del sistema HACCP y el que da el
nombre al sistema.
Un análisis de peligros pobre conducirá inevitablemente al desarrollo de un
plan HACCP inadecuado. Es probablemente la tarea más importante que hay
que realizar.

Existen varias técnicas a las que puede recurrir el equipo HACCP para
realizarlo. Sin embargo, antes de comenzar a realizarlo es necesario que todos
los miembros del equipo tengan claro lo que significa el concepto "peligro":
agente biológico, físico o químico que presente en el alimento puede causar un
efecto adverso para la salud.

Es necesario conocer que el sistema HACCP está pensado para gestionar

únicamente la seguridad alimentaria, y no otros aspectos como la calidad, la
adecuabilidad o la aceptabilidad, que deberán gestionarse por otros medios
(entre los que se incluyen los programas de prerrequisitos).
Ejemplo: En el caso de un producto salmuerizado destinado a la población
general, el exceso de sal implicaría probablemente un rechazo por parte del
consumidor, pero no un problema para la salud de este (desde el punto de vista
sanitario probablemente el producto sería más seguro al impedir el desarrollo
de más microorganismos), y por tanto tampoco se consideraría un peligro.
Hay que poner especial atención en este punto, ya que en muchas ocasiones
el fracaso de un plan HACCP se debe a la inclusión de factores que se
consideran peligros y no lo son realmente.

Listado de peligros potenciales. El primer paso para realizar correctamente

el análisis de peligros es listar los peligros potenciales. Existe gran cantidad de
material de referencia disponible para ayudar a identificar y analizar los peligros
en un proceso: estudios científicos e investigaciones realizadas, revisiones
bibliográficas, archivo de reclamaciones de la propia empresa, datos
epidemiológicos de enfermedades de origen alimentario, Internet, etc.

Ejemplos de distintos peligros:

Peligros biológicos. Bacterias, virus y parásitos patógenos, toxinas

microbianas.

Peligros químicos. Pesticidas, herbicidas, los contaminantes inorgánicos

tóxicos, antibióticos, promotores del crecimiento, aditivos no autorizados,
lubricante y tintas, desinfectantes y toxinas naturales.

Peligros físicos. Fragmentos de vidrio, metal y madera u otros objetos que

puedan causar daño físico al consumidor (heridas en la boca, rotura de dientes
u otro tipo de heridas que hace necesaria la intervención médica para extraer al
agente del organismo del consumidor).
Para tratar de recopilar todos los peligros potenciales (físicos, químicos y
biológicos) y sus causas, el equipo HACCP debe revisar entre otros el
diagrama de flujo, el esquema de planta con los movimientos de personal y
productos, las materias primas, características de seguridad del producto final,
procesamientos realizados, tipo de envasado, etc.

¿Cómo listar los peligros potenciales?

Una técnica útil para listar los peligros potenciales es el torbellino de ideas.
Esta puede aplicarse ordenadamente a las siguientes seis áreas: materias
primas, diseño de planta y equipos, factores intrínsecos del producto, procesos,
personal, envasado, almacenamiento y distribución.
También pueden usarse listados de preguntas por el equipo HACCP, de forma
que sus respuestas le ayudarán a tomar una decisión sobre los peligros
potenciales. La FAO propone 5 actividades, que realizadas de forma secuencial
pueden ayudar a que no se produzcan olvidos. Una vez que estas cinco
actividades se han completado, el equipo HACCP tendrá una extensa lista de
peligros potenciales y realistas:

Revisión de materias que entran. Se pueden utilizar la ficha de descripción

de producto y el listado de ingredientes y materiales auxiliares para determinar
cómo podrían influir en la inocuidad del producto. Por ejemplo, un producto listo
para consumir no debería tener patógenos en cantidades que puedan dañar al
consumidor. Sin embargo, si el producto final no es un producto para consumo
directo, puede ser aceptable que tenga presencia de algunos microorganismos
si una etapa posterior (por ejemplo, cocinado), los eliminará o reducirá a un
nivel aceptable.
Para cada ingrediente o material auxiliar, escribir al lado B, F o Q para indicar
que existe un peligro potencial biológico, físico o químico. Cada vez que se
identifique un peligro, este debe describirse adecuadamente.
Hay que ser todo lo específico que se sea posible al describir el peligro. Por
ejemplo, en lugar de escribir bacterias en ingredientes es preferible indicar
C.botulinum en el ingrediente Champiñón.
Evaluar las operaciones de procesado: El objetivo de esta actividad es
identificar los peligros potenciales relacionados con las operaciones de
procesado, flujo de producto y movimientos de personal. Puede utilizarse el
diagrama de flujo realizado y el esquema de planta.
Al igual que antes, escribir B, F o Q junto a las operaciones o movimientos en
los que se identifique algún peligro biológico, físico o químico.
Cada vez que se halle un peligro potencial, este debe describirse
detalladamente.

Observar las prácticas reales en las distintas operaciones. El equipo

HACCP debe estar muy familiarizado con cada detalle de las operaciones.
Cada peligro identificado se registrará en las fichas adecuadas. Deben
observarse las operaciones el tiempo suficiente para asegurarse que se
conocen los procesos y prácticas habituales. Hay que fijarse en los empleados
(¿puede producirse contaminación cruzada desde producto crudo o
contaminado a través de las manos del manipulador, guantes o equipo?).
No debe olvidarse las prácticas higiénicas reales, anotando los posibles
peligros.
Es importante analizar si existe alguna fase que destruya microorganismos
durante el procesado (si es así, la atención debe centrarse en la potencial
contaminación cruzada después de esa operación).
Tomar medidas de parámetros de procesado: Antes de realizar esta actividad,
debemos asegurar que los instrumentos que van a usarse funcionan bien y
están calibrados.
Ejemplos de medidas que deberían realizarse (dependiendo del tipo de
producto y procesado): Temperatura que se alcanza en el punto más frío del
producto (generalmente el centro de la pieza) en procesos de calentamiento,
temperatura que se alcanza en el punto menos frío en procesos de
enfriamiento o congelación.
Tiempo/Temperatura de cocinado, pasterización, enfriamiento, descongelación,
etc.
PH del producto durante el procesado y al finalizar (a ser posible medirlo a
temperatura ambiente).
Presión, espacio de cabeza en enlatados, adecuación del cierre, temperaturas
iníciales, etc.
Actividad de agua (AW) del producto, teniendo en cuanta las variaciones
posibles.
Analizar las medidas. Una persona cualificada debe analizar las medidas
realizadas para interpretar correctamente los datos recogidos.
Durante la revisión e interpretación de datos, los peligros que se identifiquen
deben describirse en detalle en las fichas correspondientes.
Antes de avanzar en el estudio HACCP, es necesario haber identificado todos
los peligros. Muchas veces, el análisis de peligros se realiza sobre los peligros
ya identificados, bien por propia experiencia u otras fuentes. No realizar un
análisis de peligros completo y personalizado puede implicar que no se
contemplen todos los peligros potenciales, y por tanto algunos podrían escapar
al control.

Debe realizarse un análisis de peligros para cada clase de producto o

proceso y para cada nuevo producto.
Además, el análisis de peligros realizado para un producto o proceso debe
revisarse si se hace cualquier cambio en la materia prima cruda, formulación
del producto, preparación, procesamiento, empaquetado, distribución o uso del
producto.

Medidas preventivas. Tras realizar la identificación de los peligros potenciales,

el equipo debe considerar qué medidas preventivas, si las hay, pueden
aplicarse para controlar cada peligro.
Las medidas preventivas son acciones que pueden usarse para prevenir,
eliminar o reducir a niveles aceptables un peligro para la seguridad alimentaria.
Puede hacer falta más de una medida preventiva para un peligro específico, y
una misma medida puede servir para controlar varios peligros.

Es necesario que las medidas preventivas estén bien descritas para que los
usuarios del plan HACCP puedan llevarlas a cabo (deben ser suficientemente
específicas y claras, y el personal debe conocerlas).

Ejemplos de medidas preventivas para peligros biológicos:

Calentamiento y cocinado.

Establecer relación Tiempo/temperatura.

Refrigeración y congelación.

Condiciones de envasado (vacío, atmósfera modificada, etc.).

Ejemplos de medidas preventivas para peligros químicos:

Establecer procedimientos para el procesado (formulación y uso adecuado de

aditivos y sus cantidades).

Adecuado programa de mantenimiento (control de grasas y lubricantes del

equipo, pintura, etc.).

Adecuada separación de productos químicos no alimentarios.

Adecuados procedimientos de limpieza que eviten restos químicos (Programa
de Limpieza y Desinfección).

Adecuado etiquetado de productos químicos.

Formación del personal que maneja productos químicos (detergentes,

lubricantes, etc.).

Ejemplos de medidas preventivas para peligros físicos:

Uso de dispositivos específicos (detector de metales, filtros, imanes,

clarificadores, etc.).

Adecuado mantenimiento de equipo e instalación.

Examen visual de productos y materiales.

En el siguiente cuadro, se presenta un ejemplo para identificación de peligros

de champiñones en conserva.

Evaluación de peligros. Después de listar todos los peligros que son

razonablemente posibles en cada etapa, el equipo HACCP debe valorar el
significado potencial o riesgo de cada uno de ellos, considerando al menos su
probabilidad de aparición y su gravedad.
La estimación del riesgo de un peligro se basa en una combinación de
experiencia, datos epidemiológicos e información de la literatura técnica.
La gravedad es el grado de seriedad de las consecuencias de un peligro si ese
peligro no se controla. Puede haber diferencias de opinión incluso entre
expertos al decidir el riesgo de un peligro.
Los peligros incluidos en el sistema HACCP deben ser de tal naturaleza que su
prevención, eliminación o reducción a niveles aceptables sea esencial para
producir alimentos seguros.

Los peligros con escasa probabilidad de ocurrencia y escasa gravedad no

deberían incluirse en el HACCP pero pueden y deben controlarse por otros
medios, como los programas de prerrequisitos. (Es decir, figurarán en el listado
inicial de peligros potenciales y tendrán descritas sus medidas preventivas).

Determinar los puntos críticos de control (Principio 2). El Codex

Alimetarius define un Punto de Control Crítico (PCC) como etapa en la que el
control puede aplicarse y es esencial hacerlo para prevenir, eliminar o reducir a
niveles aceptables un peligro para la seguridad alimentaria.

La determinación de los PCC debe estar documentada (debe estar reflejado

por escrito cómo se han determinado).
Si se identifica un peligro en una etapa en la que el control es necesario para la
seguridad alimentaria, pero no existen medidas preventivas para él en esta u
otra etapa, el producto o el proceso deberían modificarse en algún punto para
permitir la aplicación de medidas preventivas.

La determinación de PCC se realiza con más facilidad si se aplica

adecuadamente el árbol de decisión aportado por el Codex, que indica una
aproximación lógica.
Hay que recordar que sólo los peligros significativos se llevarán al árbol de
decisiones.

Antes de determinar los PCC deben revisarse las fichas de los peligros
identificados para verificar si alguno de los peligros está plenamente controlado
con la aplicación de programas de prerrequisitos, ya que estos no deberían
llevarse al árbol de decisiones.
Para determinar esto, no es suficiente con hacerlo de forma teórica, debe
realizarse una comprobación in situ por parte del equipo HACCP para verificar
que estos peligros están realmente controlados por la aplicación de los
programas de prerrequisitos. Para estos peligros, en la ficha de identificación
de PCC se debe indicar no aplicable y el programa de prerrequisitos
correspondiente.

Los peligros identificados no podrán ser controlados por una empresa si el

control para ese peligro no se realiza dentro de su establecimiento. Cada
peligro no controlado por el operador debe revisarse para determinar si se
podría establecer una medida preventiva en el propio establecimiento o no. De
ser SI, entonces la medida preventiva apropiada debe identificarse y debe
revisarse. De ser NO, entonces registre estos peligros e indique cómo estos
peligros pueden ser considerados fuera del proceso (conviene tener en el plan
HACCP un apartado donde se refleje qué peligros no son controlados por dicho
plan).

Una vez identificados los PCC estos deben registrarse. Se recomienda

identificar numéricamente los PCC con su categoría, según incluya peligros
físicos (F), químicos (Q) o biológicos (B), de forma que quede una identificación
secuencial de los PCC, que va a indicar de forma rápida al usuario del plan
HACCP qué tipo de peligro necesita ser controlado en un punto específico del
proceso. En la siguiente figura, se presenta la propuesta por el Codex
Alimentarius para la secuencia de decisiones para identificar los PCC:
Secuencia de decisiones para identificar PCC
Pasar al siguiente peligro identificado del proceso descrito.
Los niveles aceptables necesitan ser definidos teniendo en cuenta los objetivos
globales cuando se identifican los PCC del Plan de HACCP.

Establecer los límites críticos para cada PCC (Principio 3).

En cada PCC hay que establecer y especificar límites críticos.
Se define límite crítico como criterio que separa lo aceptable de lo inaceptable,
es decir, sirve para juzgar si se están produciendo alimentos seguros.

Los límites críticos deben ser parámetros medibles (temperatura, AW, pH,
dimensiones del producto) o estar objetivados (para aspectos como color, olor).

Deben estar claramente definidos, sin ningún tipo de ambigüedad.

Es necesario que los responsables de fijar los límites críticos conozcan el
proceso y las exigencias legales y comerciales existentes para el producto. Se
recomienda seguir el procedimiento siguiente:
Para cada PCC estudiar si existe fijado un valor legal para garantizar la
seguridad alimentaria. Si es así, elegirlo. Ejemplo: temperatura en el interior de
la carne de animales de abasto nunca superior a 7° C (para prevenir
multiplicación de patógenos en la etapa de despiece).

Si no existen límites legales para un PCC, hay que establecer uno que sea
adecuado para mantener el control y prevenir ese peligro. Puede obtenerse
información de publicaciones científicas o datos de investigación, de expertos,
de estudios experimentales, etc. Si existen dudas, debe elegirse siempre un
valor conservador.

Siempre debe documentarse, para futuras referencias, toda la documentación

utilizada para fijar los límites críticos (cartas de expertos, comunicaciones de
las autoridades, informes científicos, bibliografía, etc.).
Se recomienda utilizar como límites críticos las temperaturas sobre producto,
no las temperaturas aéreas (de cámaras, de salas), ya que estas fluctúan
mucho más rápidamente. Se pueden utilizar las temperaturas aéreas como
límites operativos. En algunos casos, en un determinado punto pueden
establecerse más de un límite crítico.

Ejemplo: se cocinan pasteles de carne en un horno continuo. Se puede

disponer de más de un límite crítico para controlar el peligro de supervivencia
de patógenos termorresistentes. Los límites críticos podrían ser: la temperatura
interior mínima del pastelillo; la temperatura del horno; el tiempo en el horno
determinado por la velocidad de la cinta transportadora (en r.p.m.); el espesor
del pastelillo. Estos ejemplos ilustran que ese PCC puede controlarse por más
de un límite crítico.

Limites operativos. (Límites de alarma). Lo ideal para una empresa es no

alcanzar nunca los límites críticos, ya que esto implica una carga económica o
un problema de funcionamiento (eliminación o reprocesado del producto,
devolución de mercancía entre otros).
Cuando la vigilancia indica una tendencia hacia la pérdida de control en un
PCC, los operarios pueden realizar acciones que prevengan esa pérdida de
control. Observando oportunamente dicha tendencia hacia la pérdida de
control, y actuando en consecuencia, se puede prevenir el reprocesamiento del
producto o la destrucción del mismo, por ejemplo.
Cuando el límite crítico se excede, la acción correctora es imprescindible. Por
esta razón un procesador puede elegir operar (controlar) un PCC a un límite
más conservador que el límite crítico.
Es conveniente establecer puntos que permitan a la empresa realizar acciones
antes de que se sobrepase el límite crítico. Estos puntos se conocen como
límites operativos o límites de alarma, y no deben confundirse con los límites
críticos.
Cuando el límite operativo se sobrepasa, hay que ajustar el proceso. Las
acciones tomadas para ello se conocen como ajustes del proceso, y no deben
confundirse con las acciones correctoras.

Ejemplos:
Límite crítico en la fase de fileteado= 2cm (cualquier valor superior sería
incorrecto).
Se puede fijar un límite operativo=1,8cm, de forma que si en la vigilancia se
sobrepasa 1,8 cm., se ajustará el equipo para impedir que se alcancen los 2
cm. Límite crítico en sala de despiece = 7° C en la carne. (Para lo cual existe
descrito un procedimiento que relaciona tiempo de permanencia con
temperatura de la sala (=12° C)). Se puede marcar un límite operativo de 14° C
para temperatura aérea, de forma que si se sobrepasa se ajustará esta o el
tiempo del proceso para que la carne no sobrepase nunca 7° C.

Establecer un sistema de vigilancia para cada PCC (Principio 4).

Se define vigilancia como "el acto de realizar una secuencia planificada de
observaciones o medidas de los parámetros de control para evaluar si un PCC
está bajo control.
La vigilancia es fundamental en el sistema HACCP. La vigilancia va a permitir
que se detecte si hay tendencia hacia la pérdida de control, permitiendo ajustar
el proceso antes de que se sobrepase el límite crítico.

Los propósitos de los controles son:

Garantizar el funcionamiento del sistema de vigilancia respecto al PCC (análisis

de la tendencia).

Detectar rápidamente cuando exista una pérdida de control de un PCC, es

decir, cuando hay desviación de un límite crítico.

Proporcionar archivos que reflejan el funcionamiento del sistema respecto al

PCC.
Los procedimientos de vigilancia deben estar descritos en la documentación del
plan HACCP. Estos deben incluir:

Qué se va a vigilar (temperatura de la cocción, sellado de envases, pH).

Cómo se van a realizar (con termómetro sonda del horno, con termómetro
manual, insuflando aire, con tiras reactivas).
Frecuencia y el momento de las actividades. (3 veces al día: al empezar, a
media jornada y al final; en cada lote; cada cinco envases).
Quién es la persona encargada de realizarlos (personal de línea, supervisor,
personal de mantenimiento).

Cómo se va a recoger la información.

Las actividades de vigilancia que se realicen deben generar una
documentación escrita, que servirá de registro de las operaciones de
procesado.

Es importante que la persona encargada de la vigilancia:

Reciba formación apropiada en las técnicas de vigilancia que debe emplear

(uso y lectura de termómetro, uso de tiras reactivas, etc.)

Entienda totalmente la importancia de las acciones que realiza.

Tenga autoridad para realizar las acciones que se describan en el plan

HACCP.

Tenga fácil acceso a las actividades de vigilancia

Registre cada vigilancia realizada e informe rápidamente de las desviaciones

de los límites críticos.
La vigilancia es la herramienta que confirmará si el plan de HACCP funciona
adecuadamente. Cuando proceda, el productor tendrá la posibilidad de
demostrar que las condiciones de producción son conformes a las planificadas
en el sistema HACCP.
La vigilancia debe proporcionar información a tiempo para permitir cualquier
ajuste del proceso, prevenir la pérdida de control y evitar que los límites críticos
se excedan.
En la práctica, durante la utilización de límites (como se indicó anteriormente)
es importante proporcionar un margen de seguridad que permita un tiempo
extra para ajustar el proceso antes que el límite crítico se rebase.
Hay muchas formas de vigilar los límites críticos de un PCC. Cuando sea
posible, es preferible la vigilancia continua (ejemplo: equipos automáticos para
control de tiempo/temperatura usados en etapas de cocinado, termógrafos,
etc.).
Cuando la vigilancia sea discontinua (ejemplo: exámenes visuales, medida de
pH, etc.) la frecuencia debe establecerse de forma que se garantice de manera
aceptable que el PCC está bajo control. A mayor frecuencia en la vigilancia,
menor cantidad de producto se verá afectado si se produce una pérdida de
control en un PCC.
Cada empresa necesita establecer sus propios procedimientos y frecuencias
de vigilancia en función del tamaño de la industria, tipo de producto, diseño de
instalaciones y equipo, velocidad de procesado, etc.
Será necesario que la mayoría de los procedimientos de vigilancia de los PCC
se realicen rápidamente, porque tienen relación con procesos de la línea de
producción. Por este motivo, las medidas físicas y químicas y las
observaciones visuales son preferibles a los análisis microbiológicos.
La frecuencia de las actividades de vigilancia puede cambiar con el tiempo. Un
historial de las actividades de vigilancia que indican que el proceso está
controlado de forma consistente puede apoyar la reducción de la frecuencia de
las actividades de vigilancia.

Establecer acciones correctoras (Principio 5). Llamamos acción correctora a

la acción que debe ser tomada cuando los resultados de la vigilancia en un
PCC indican una pérdida de control.
Se considera pérdida de control a la desviación del límite crítico en un PCC y
es la peor situación que puede darse, pues da como resultado la producción de
productos inseguros o peligrosos.
Esta situación requiere la inmediata identificación y control del producto y una
acción correctora.
Debe recordar que:
Debe existir algún sistema para identificar las desviaciones cuando se
producen.
Debe disponer (por escrito) de un procedimiento efectivo para aislar, marcar
claramente y controlar todo el producto afectado por la pérdida de control (es
decir todo el producto procesado desde la última vigilancia correcta).
El producto afectado debe evaluarse por una persona competente, para
detectar los peligros potenciales, para asegurar que el juicio final emitido se
basa en evidencias científicas y para evitar que se libere el producto antes de
determinar que no tiene riesgo inaceptable para el uso a que se va a destinar.

En algunos casos, el producto puede reprocesarse una vez que el problema se

resuelve, en otra situación puede ser utilizado para el procesamiento de otro
tipo de producto, o puede usarse para alimento de animales o, en último caso,
debe eliminarse. El destino final depende del producto, del proceso y el grado
de la desviación.
No hay que olvidar que el sistema HACCP se basa en la prevención. Deben
realizarse acciones correctoras tras cada desviación para garantizar la
seguridad del producto y prevenir que la desviación vuelva a suceder.
Deben tenerse previstas acciones correctoras para todas las desviaciones
posibles en los PCC. Los procedimientos que describen las acciones
correctoras a tomar cuando ocurra una desviación, deben ser claras y de fácil
comprensión para los empleados responsables del control del PCC, pues así
podrán realizar dichas acciones en el caso de presentarse una desviación.

La acción correctora debe permitir que el proceso vuelva a situarse bajo control
y debe existir un procedimiento de actuación a seguir con el producto afectado.
También es conveniente investigar las causas que han motivado una
desviación y actuar sobre ella para evitar que las desviaciones vuelvan a
producirse.

Es necesario un registro de las acciones correctoras que se llevan a cabo.

Como mínimo, debe figurar: acción realizada, persona responsable (firma),
fecha de actuación, cantidad e identificación del producto afectado y destino
final. Lo ideal es incluir también la identificación de la causa que originó la
desviación, medidas tomadas para evitar recurrencia de la desviación y
verificación de la efectividad de la acción correctora tomada.
Verificación (Principio 6). La verificación consiste en la aplicación de
métodos, procedimientos, pruebas y otras evaluaciones, distintos de la
vigilancia, para comprobar la adecuación del plan HACCP.
Una cuidadosa preparación de un plan HACCP con definiciones claras de
todos sus puntos no garantiza la efectividad del plan. Los procedimientos de
verificación son necesarios para evaluar la efectividad del plan y confirmar que
el sistema HACCP funciona de acuerdo con lo establecido. La verificación le
permite a la empresa contrastar las medidas de control y asegurar que el
control es suficiente para cubrir todas las posibilidades de desvíos.

La verificación debe realizarse por personal cualificado, capaz de detectar

deficiencias en el plan o en su implantación y debería afectar a todos los
elementos del plan HACCP, ya que a veces supone un cambio en productos,
ingredientes, procesos, etc., o incluso puede suponer la identificación de
nuevos peligros.
No deben confundirse las actividades rutinarias de vigilancia de límites críticos
con métodos de verificación.

La verificación es responsabilidad de la industria, aunque pueden

realizarse ciertas actividades de verificación por parte de la administración.
Cuando las autoridades sanitarias recogen muestras de productos finales, o
realizan supervisiones, esto puede considerarse como verificación si los
resultados se transmiten y son usados por la industria. Si en ambos casos no
se comunican los resultados (conformidades o no conformidades) y no se usan
por la industria, no sería una verificación.

Debe establecerse un calendario para las actividades de verificación en el plan

HACCP y realizarlas además siempre que existan indicaciones de que los
estados de seguridad del alimento pueden haber cambiado.

Estas indicaciones pueden incluir:

Observaciones en línea de que el PCC puede no estar operando dentro de los

límites críticos.

Revisiones de los registros que indican incoherencias en los controles.

Revisiones de los registros que indican que el PCC opera repetidamente fuera
de los límites críticos.

Quejas del consumidor o rechazos del producto por parte de clientes.

Nuevos datos científicos.

Deben determinarse procedimientos de verificación con una frecuencia que

asegure que el plan HACCP se está siguiendo continuamente, y que las
medidas permanecen dentro de los límites establecidos.
La frecuencia de las comprobaciones deberá ser suficiente para confirmar que
el sistema HACCP está funcionando eficazmente.
Esta comprobación deberá llevarse a cabo, siempre que sea posible, por una
persona distinta de la responsable del control y de las medidas correctoras.
Cuando la comprobación no pueda realizarse en la empresa, podrá efectuarse
por expertos externos.

Cada plan HACCP debe incluir procedimientos de verificación para PCC

concretos y para el conjunto del sistema, de forma que el plan evolucione y
mejore con la experiencia y la nueva información. En ocasiones puede llevar a
eliminar controles innecesarios y inefectivos.

Las actividades de verificación incluyen:

Validación del Plan HACCP.

Auditorias del Plan HACCP.

Calibración de equipos.

Muestreos y pruebas.

Validación del plan HACCP. La validación es el acto de evaluar si los planes

HACCP para el producto particular y el proceso en su conjunto, identifican
adecuadamente y controlan todos los peligros significativos para el alimento o
los reduce a un nivel aceptable. Consiste en obtener evidencias de que los
elementos del plan HACCP son efectivos.

La validación es una responsabilidad del establecimiento. Significa, por

ejemplo, comprobar que el calor aplicado en nuestro producto permite alcanzar
como mínimo en el centro de éste una temperatura de 72°C durante 12
segundos para destruir Salmonella.

La validación debe incluir la formulación, el procesado, las condiciones de

almacenamiento, la preparación y el uso del producto.

También es una parte del mantenimiento del sistema: siempre que se produzca
un cambio debe realizarse un nuevo análisis de peligros, pues esto puede
introducir nuevos peligros o eliminar alguno existente (o reducirlo a niveles
aceptables)

La validación debe incluir:

Revisión del análisis de peligros

Determinación de los PCC.

Justificación de los límites críticos, basado en los últimos conocimientos

científicos y requerimientos legales.
Determinación de si las actividades de vigilancia, acciones correctoras,
procedimientos de registro y actividades de verificación son apropiada y
adecuadas.

La validación supone asegurarse de que el plan HACCP está basado en

información científica veraz y actualizada y en que ésta es apropiada para el
producto y el procesado actual.

Debería además incluir:

Revisión de los informes de auditorías del sistema HACCP.

Revisión de los cambios del plan HACCP y las razones para estos cambios.

Revisión de informes de validación anteriores.

Revisión de los informes de desviaciones.

Valoración de la efectividad de las acciones correctoras.

Revisión de las reclamaciones de los clientes, ya que demuestran que las

desviaciones no se detectan y por lo tanto hay algo que cambiar, pues no
responde a las expectativas; es posible que los equipos de medición no estén
correctamente calibrados.

Revisión de las relaciones entre el plan HACCP y los programas de

Prerrequisitos.

La validación de un plan HACCP es un procedimiento continuo y periódico.

Debe planificarse la frecuencia de las evaluaciones, sin embargo otros factores
pueden activar una revisión del plan para determinar si los cambios son
necesarios. Estos factores podrían incluir: cambios en las materias primas,
productos o procesos; hallazgos adversos en la auditoría; repetición de
desviaciones; nueva información científica sobre riesgos potenciales o medidas
de control; y las quejas del consumidor y/o rechazos del producto por clientes.

Auditorias del sistema HACCP. Como una parte de la verificación, pueden

realizarse auditorías para comparar las prácticas reales y los procedimientos
documentados en el plan HACCP escrito.
La auditoria es un examen sistemático e independiente que incluye
observaciones in situ, entrevistas y revisión de registros, para determinar si los
procedimientos y actividades reflejados en el plan HACCP están
implementados en el sistema HACCP. Son evaluaciones sistemáticas que
incluirán las observaciones "in situ" y revisiones de registros.
Las auditorias evalúan si las acciones planeadas son adecuadas para lograr la
inocuidad del alimento.
Normalmente se realizan por una o varias personas no involucradas en la
aplicación del sistema. Pueden realizarse sobre un PCC concreto o sobre todo
el plan.

Las observaciones in situ pueden incluir, por ejemplo, inspecciones visuales

para asegurar que:

La descripción del producto y el diagrama de flujo son correctos.

Se cumple la vigilancia descrita para el PCC.

Los procedimientos están operando dentro de los límites críticos establecidos.

Los registros se rellenan apropiadamente y en el momento de la observación.

Los registros a revisar durante las actividades de auditoria de un plan HACCP

incluyen, por ejemplo, aquellos que demuestren que:

Las actividades de vigilancia se realizan en los lugares especificados en el

plan.

Las actividades de vigilancia se realizan con las frecuencias señaladas en el

plan.

Los productos afectados han sido controlados y las acciones correctoras se

han tomado cuando la vigilancia indica una desviación de los límites críticos.
Los equipos se han calibrado con las frecuencias indicadas en el plan.
Las auditorias deben tener la frecuencia suficiente como para asegurar que el
plan HACCP se está siguiendo de forma continua. Se deben hacer auditorias
anualmente, cuando hay un fallo en el sistema o un cambio importante del
producto o del proceso.

La auditoria es un proceso organizado para la toma de información necesaria

para verificar la eficacia de un sistema HACCP. Uno de los objetivos más
importantes de una auditoria es la evaluación total de una planta industrial o
establecimiento.
Esta puede ofrecer información a los gerentes que les ayudarán en la toma de
decisiones.

Otros de los objetivos de las auditorias son el mejoramiento de la tecnología, la

identificación de necesidades de capacitación, la determinación de la eficacia
del sistema de control de calidad y la verificación de la calidad de los
productos.

Calibración de equipos. La calibración consiste en un chequeo de los

instrumentos y equipos con un estándar para asegurar su exactitud. Debe estar
documentada y estos registros deben estar disponibles para revisión durante la
verificación. La calibración de equipos que controlan al PCC es importante: si el
equipo está fuera de calibración y vigila resultados, entonces estos no serán
exactos y el sistema puede ser completamente inestable. Cuando el equipo
que supervisa un PCC está fuera de calibración, se considera que el PCC ha
estado fuera de control desde la última calibración documentada.

Muestreos y pruebas. La verificación también puede incluir la toma y análisis

de muestras, además de otras actividades periódicas. Esto implica la toma
periódica de productos y pruebas para asegurar que los límites críticos son
apropiados para la inocuidad del producto.

Cuando la toma de muestras y ensayos se usan como una herramienta de

verificación, la utilidad de la prueba depende de cómo se realiza el muestreo. El
riesgo y nivel de confianza dependerán del tamaño de la muestra y el método
de recolección de la misma.

El papel de los ensayos microbiológicos en la verificación del HACCP:

normalmente, el muestreo y los análisis microbiológicos no son adecuados
para asegurar la inocuidad del alimento. Las pruebas microbiológicas
raramente son eficaces para vigilar PCC y no pueden usarse como un medio
de control del proceso debido a la demora de los procedimientos analíticos y la
incapacidad para proporcionar resultados de manera instantánea. Además, el
descubrimiento de microorganismos patógenos puede ser difícil si la
contaminación del producto está en un nivel bajo o distribuida irregularmente
en la muestra del alimento y son necesarios muestreos grandes y numerosos.

Los ensayos microbiológicos tienen un papel en la verificación del sistema

HACCP, aunque excepcionalmente pueden establecerse límites críticos para la
eliminación de patógenos (o su reducción a un nivel aceptable) y entonces
pueden usarse controles microbiológicos como medida de vigilancia para
asegurar que los límites de los microorganismos identificados no se han
excedido.

Ejemplo: determinación de Listeria monocytogenes en salmón ahumado antes

de la comercialización, determinación de Salmonella en canales de pollo antes
de salir del matadero.

Los límites establecidos para la verificación pueden ser diferentes a aquellos

usados como vigilancia en el PCC. Deben documentarse las actividades de
verificación realizadas dentro del plan HACCP y sus resultados deben
archivarse.

Los archivos de verificación deben incluir métodos, fecha, individuos y/o

organizaciones responsable, resultados o hallazgos y acciones(s) tomadas.
Deben documentarse los procedimientos de verificación para el plan HACCP
global en un archivo específico para dicho plan.

Registros: Documentación y Archivo (Principio 7). Los registros son

esenciales para revisar la adecuación del plan HACCP. Deben ser capaces de
mostrar la historia del producto (desde la materia prima hasta el producto final),
la monitorización de las vigilancias de los PCC, las desviaciones de éstas y las
medidas correctoras (tanto las tomadas con el producto durante la pérdida de
control como las tomadas para volver a situar el PCC bajo control).

Pueden tener cualquier tipo de soporte: escrito, grabación, registro gráfico,

computarizado; y por supuesto pueden ser resultado de la adaptación de
documentos ya existentes como albaranes, documentos comerciales internos,
listas de control, facturas, etc. que el personal esté acostumbrado a manejar.

Es importante que la documentación que se establezca esté en consonancia

con la empresa: debe documentarse sólo lo que es necesario y se pueda
manejar de forma operativa. Los registros pueden modificarse con el tiempo,
especialmente para ajustar la información más útil a la empresa y hacerlos más
ágiles y operativos.

Por ejemplo, hay que tener en cuenta que quizá no sea efectiva una única ficha
de registro que englobe todos los datos a registrar para un producto, desde
principio a fin y que ésta pase de mano en mano. Quizá sea mejor varias fichas
a rellenar por distintas personas en distintas etapas.

Es totalmente imprescindible que los registros sean completos (reflejen todos

los datos necesarios), estén actualizados y se rellenen completamente y con
exactitud.

Tipos de registros. Puede haber cuatro tipos de registros que podrían

generarse y conservarse como parte de un programa de HACCP:

1. Documentación de soporte para el desarrollo del Plan HACCP.

2. Registros generados por el Plan HACCP, principalmente: registros de

vigilancia, registro de acciones correctoras, de actividades de
verificación.

3. Documentación de métodos y procedimientos utilizados.

4. Registros de programa de formación y entrenamiento del personal.

Las razones para guardar archivos de HACCP se relaciona con el hecho de

evidenciar la inocuidad del producto con respecto a los procedimientos
presentes y procesar y establecer con facilidad la trazabilidad del producto y
revisión del registro.

Los archivos además permiten a la empresa realizar un proceso de mejora

continua tras su análisis y evaluación.

Los registros del sistema HACCP deben conservarse para demostrar la

correspondencia entre el desarrollo del sistema y el plan HACCP. Mediante la
revisión de los registros generados por el sistema HACCP se podría llegar a
prever que un proceso se está acercando al límite crítico.

Los datos que deberían contener los registros generados por el sistema
HACCP son:

Registros de la vigilancia:

Identificación o título del registro, que deberá permitir identificar el producto de

que se trata y el límite crítico vigilado.

Fecha y cuando proceda, hora de la observación.

Observación o medida efectuada y anotación de la medida observada.

Firma o identificación del que realiza la medida.

Registros de las acciones correctoras:

Relación inequívoca con el correspondiente registro de vigilancia.

Fecha y cuando proceda, hora de la medida correctora.

Acciones correctoras tomadas, con el producto y el proceso (medidas para

evitar que se repita la desviación).

Cantidad, identificación y disposición o destino del producto afectado.

Identificación de la causa que originó la desviación, cuando sea posible.

Firma o identificación del responsable.

Registros de las actividades de verificación:

Resultados de las inspecciones.

Controles y evaluación de los equipos.

Ajuste y calibración de los equipos de monitorización.

Resultados de las actividades de verificación, incluyendo métodos, fecha,

responsables, resultados o hallazgos y acciones tomadas

Cuadros de gestión. A veces es conveniente establecer cuadros a modo de

resumen en los que se recogen los PCC identificados en la industria, con los
peligros a controlar en cada uno, y la relación lineal con las medidas
preventivas, los límites críticos, vigilancia y acciones correctoras.
Estos cuadros son útiles si se confeccionan correctamente, ya que permiten al
usuario y a los observadores tener una visión en conjunto del plan HACCP. A
continuación se muestra un ejemplo propuesto en las Directrices del Codex
Alimentarius.

No hay que olvidar que los cuadros de gestión son fichas resumen del plan
HACCP, nunca un sustitutivo de los procedimientos que deben estar
claramente documentados, por lo que será necesario que exista información
ampliada de los distintos procedimientos en distintas secciones de la
documentación.

EJEMPLO DE HOJA DE TRABAJO DEL SISTEMA HACCP

INDICAR
Fase Peligro Medida PCC Limite Procedimiento Medida Registro
preventiva critico de vigilancia rectificador
a

APLIACION DEL SISTEMA HACCP PARA EL FRIGORÍFICO LA FRONTERA

FORMULACION DEL SISTEMA HACCP

Definiciones. Se describen a continuación

Acción correctiva. Los procedimientos a seguir cuando se presenta una

desviación.

Análisis de peligros. Proceso de recopilación y evaluación de la información

sobre los peligros y las condiciones que los originan para decidir cuales son
importantes para la inocuidad de los alimentos y por lo tanto, sean
considerados en el plan del Sistema HACCP.

Árbol de decisiones. Secuencia lógica de preguntas formuladas con relación

a peligros identificados en cada etapa del proceso, cuyas respuestas ayudan
en la determinación de los puntos críticos de control (PCC).

Auditoria. Examen sistemático y funcionalmente independiente que tiene por

objeto determinar si el plan HACCP realmente se encuentra implementado.
Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) o Buenas Prácticas de Fabricación
(BPF), en inglés GMP’s: Son los procedimientos que son necesarios cumplir
para lograr alimentos inocuos y seguros.

Controlar. Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el

cumplimiento de los criterios establecidos en el plan HACCP.

Desviación. Falta de satisfacción de un límite crítico.

Diagrama de flujo. Representación sistemática de la secuencia de fases u

operaciones llevadas a cabo en la producción o elaboración de un determinado
producto alimenticio.

Fase. Cualquier punto, procedimiento, operación o etapa de la cadena

alimentaria, incluidas las materias primas, desde la producción primaria hasta
el consumo final.

Gravedad. Grado de severidad de un peligro.

HACCP, Equipo. Grupo de personas que tienen la responsabilidad de

implementar el HACCP.

Inocuidad alimentaria. Garantía de que el alimento no causará daño al

consumidor, cuando aquel sea preparado y/o consumido de acuerdo con el uso
previsto.

Límite operacional. Medida más estricta que los límites críticos, para
aumentar el margen de seguridad en las operaciones.

Límite crítico. Criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del

proceso en una determinada fase.

Medida correctiva. Acción que hay que adoptar cuando el resultado de la

vigilancia o monitoreo en los PCC indican desvíos o pérdidas en el control del
proceso.

Medidas de control. Cualquier acción o actividad que puede realizarse para

evitar o eliminar un peligro o para reducirlo a un nivel aceptable.

Medidas preventivas. Factores físicos, químicos u otros que se pueden usar

para controlar un peligro identificado.

Monitorear o vigilar. Efectuar una secuencia planificada, de observaciones o

mediciones de los parámetros de control, para evaluar si un PCC está bajo
control.

Monitoreo continuo. Registro ininterrumpido de datos.

Peligro. Agente biológico, químico o físico que en caso de estar presente en el
alimento, puede causar un efecto adverso para la salud.
Plan HACCP. Documento escrito de conformidad con los principios del
Sistema HACCP.

Procedimientos Operativos Estandarizados (POE en inglés SOP´s). Se

refiere a aquellos procedimientos escritos que describen y explican como
realizar una tarea para lograr un fin específico, de la mejor manera posible.

Programas prerrequisitos. Pasos o procedimientos que controlan las

condiciones ambientales dentro de la planta, que provee un soporte para la
producción segura de alimento. Incluye la aplicación de POES (SSOP´s) y BPF
(GMP).

Punto de Control. Cualquier fase en la cadena alimentaria en la que los

peligros pueden ser controlados.

Punto crítico de control (PCC). Fase en la que puede aplicarse un control,

que es esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad
de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.

Revalidación. Consiste en el replanteo del Plan HACCP frente a la aparición

de un nuevo peligro o que se produzca un cambio en las condiciones que
pueda afectar el análisis de peligros.

Riesgo. Probabilidad de la ocurrencia de un peligro.

Saneamiento. Son las acciones destinadas a mantener y restablecer un

estado de limpieza y desinfección en las instalaciones, equipos y utensilios, a
los fines de evitar la contaminación de los alimentos.

Severidad. Magnitud de las consecuencias que pueden resultar de un peligro.

Sistema HACCP. Sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros

significativos para la inocuidad de los alimentos.

Validación. Constatación de que los elementos del plan de HACCP son

efectivos.
Verificación. Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras
evaluaciones, además de la vigilancia, para constatar el cumplimiento del plan
de HACCP.
Políticas de calidad. Se describen a continuación:
Garantizar un producto alimenticio inocuo, caracterizado por su calidad
fisicoquímica y organoléptica. Esto como consecuencia del sacrificio y faenado
de animales sanos.
Utilizar como método de aseguramiento de calidad el sistema HACCP, ya que
este cobija el proceso, operaciones, personal y recursos destinados a la
transformación de materia prima y obtención de producto terminado.
El diseño y ejecución de todas las operaciones se hará enfatizando en la
prevención de falla y defectos hasta donde sea posible.

Mantener un plan integral de capacitación, para el mejoramiento del recurso

humano; incluye conocimientos acerca del producto elaborado, BPM,
Seguridad Industrial, Higiene y Salud personal, esto mediante conferencias y
talleres.

Objetivo. En un tiempo establecido de 6 meses se ejecutará el proyecto que

tiene como propósito fundamental implementar un sistema de gestión de
calidad que permita garantizar la inocuidad del producto alimenticio.

Planificación. La puesta en marcha del plan HACCP se lleva a cabo en tres

fases:
La primera fase consiste en formar el equipo interno que se encargará de la
aplicación, el llamado equipo HACCP, enterarlo de las políticas de calidad
trazadas por la Gerencia, brindarle un entrenamiento inicial en los principios del
Sistema y en la información de implementarlo y definir los roles al interior del
equipo.

Resultados esperados:
Estructuración y capacitación del equipo HACCP.
La segunda fase es la preparación del Plan HACCP, el documento escrito que
recoge el resultado de la aplicación del sistema. Aquí se describe el producto,
el análisis de riesgos, las medidas preventivas (programas especiales),
finalmente se determinan los puntos críticos de control y se desarrolla un
sistema de monitoreo.

Resultados esperados.
Recomendaciones sobre medidas preventivas y programas especiales.
Formatos de análisis de riesgos y puntos críticos de control.
Diseño de reporte.

La tercera fase es la culminación del proyecto. Se hacen los ajustes requeridos

se prepara la versión final del proyecto.
Resultados esperados:
Versión definitiva del Plan HACCP.
Organización. Integración del equipo HACCP.

Director general de la empresa.

Supervisor de la empresa.

Operario de proceso.

Director del equipo.

Reuniones: frecuencia de la reunión del equipo será una mensual.

Estructura del equipo HACCP

 DESCRIPCIÓN DE LOS PRODUCTOS.

El producto obtenido en la Planta de Sacrificio es Carne en Canal, también

encontramos el procesamiento de vísceras blancas y la obtención de vísceras
rojas.
En los siguientes cuadros, observamos la descripción de cada uno de los
productos (carne en canal, vísceras blancas, vísceras rojas).

PLANTA DE SACRIFICIO DE ANIMALES PLAN HACCP

 
BOVINOS
FRIGORIFICO LA FRONTERA
DESCRIPCION DE CARNE EN CANAL CARNE EN CANAL
C001

NOMBRE CARNE EN CANAL

Procedencia de la materia prima
Presentación comercial
Forma de consumo y consumidores potenciales.
Características físico-químicas
Características organolépticas:
Características microbiológicas
Descripción
Fincas ganaderas de la zona rural o cliente del frigirifico la
frontera.
Su presentación canal.
Cocinar antes de consumir. Es para consumo de público en
general.
pH:
-Glicógeno.
-No presenta ninguna tecnología de proceso.
No presenta ninguna tecnología de proceso.
Estructura: sólida.
Color: rosado, con grasa de color blanco.
Olor: característico de carne.
Coliformes fecales/gr: Menor de 3.
Coniformes Totales/gr: 93
Estaficlococo coagulasa positiva/UFC/gr: Menor de 100
Esporas de Clostridium Sulfito Reductor UFC/gr: Menor de 10
Salmonella/25 gr: Negativo
Producto perecedero, susceptible del mal manejo durante
todas las etapas de producción, distribución y consumo.
No posee ningún tipo de ingredientes.
 PLANTA DE SACRIFICIO DE ANIMALES PLAN HACCP
 
BOVINOS
FRIGORIFICO LA FRONTERA
DESCRIPCION DE VISCERAS ROJAS VISCERAS ROJAS
C003

NOMBRE VISCERAS ROJAS

Presentación comercial
Condiciones de almacenamiento
Forma de consumo y consumidores
potenciales.
Características organolépticas:
Hígado y corazón:
Pulmones, riñones:
Lengua, agallas y trompas:
Descripción
Su presentación es en unidades por animal.
Mantenerse refrigerado a temperatura inferior a 4ºC.
Cocinar antes de consumir. Es para consumo de
publico en general;
Estructura: sólida.
Color: amarillo, con grasa de color blanco.
Olor:
Estructura sólida.
Color rojo oscuro.
Adherencias de grasa.
Estructura blanda, muy bien definidos.
Color rosado.
Adherencias de grasa.
Estructura sólida
Color rosado.
Adherencias de grasa, adjunto el esófago.
Son productos perecederos, susceptible del mal
manejo durante todas las etapas de producción,
distribución y consumo. No posee ningún tipo de
ingredientes.

DESCRIPCIÓN DEL USO

El sacrificio y faenado de ganado bovino permite la obtención de su producto

primario, es decir LA CANAL DE BOVINO, junto con las VISCERAS y demás
SUBPRODCUTOS. Estas operaciones se realizan en Plantas de Beneficio de
Animales para consumo humano, autorizadas. La norma colombiana vigente,
presenta las siguientes definiciones de carne y carne en canal:

Carne: “Se entiende por carne la parte muscular comestible de los animales de
abasto sacrificados en mataderos autorizados, constituida por todos los tejidos
blandos que rodean el esqueleto, tendones, vasos, nervios, aponeurosis y
todos los tejidos no separados durante la faena”.
Carne en Canal: Corresponde a “el cuerpo de cualquier animal de abasto
público o para consumo humano, después de haber sido sacrificado y
eviscerado”

La carne bovina perteneciente al novillo se divide en dos cuartos, el anterior o

delantero y el posterior o trasero, siendo los cortes más económicos los que se
encuentran en el cuarto delantero y los cortes mejores y más costosos los del
cuarto trasero. 

Asado de tira, se encuentra en los extremos de las costillas y es conocido por

casi todos, por ser tan sabroso, tanto a la parrilla como al horno. Es carne con
hueso, de muy buena calidad, cortada del ancho que se prefiera.

Aguja, es un corte delantero y se encuentra al lado de los bifes anchos, con

esta carne se logra una muy buena calidad de carne picada. Aunque no hay
que subestimarla porque bien preparada y adobada queda realmente rica tanto
al horno, como a la cacerola con salsa.

Bifes angostos, se pueden hacer tanto a la parrilla como al horno o a la

plancha.
Bifes anchos, a la parrilla. Ambos corresponden a los cortes traseros.

Bola de lomo, es una pulpa de forma circular que pertenece al cuarto trasero,
bastante magra y tierna. Es elegida, por sus condiciones, para hacer
milanesas, escalopes, niños envueltos etc.

Cima, se llama así a la tapa de asado y se puede hacer rellena, y cocida tanto
al horno como hervida.

Colita de cuadril, llamado así porque se encuentra a continuación del cuadril.

Pertenece por supuesto al cuarto trasero, es de forma más bien triangular y
uno de sus lados está cubierto por una fina capa de grasa. Se utiliza en
estofados, escalopes, niños envueltos y al horno.

Cuadrada, se utiliza para estofados y también al horno.

Es un corte delantero.

Cuadril, es un corte de primera calidad y se encuentra ubicado en la parte

posterior, siendo su carne casi siempre magra y formada por grandes masas
musculares, se puede utilizar cortado en bifes y asados, o a la parrilla, o fritos y
en salsas, o entero a la cacerola, o bien al horno o asado a la parrilla.

Entraña. La entraña es un corte que corresponde a la porción periférica del

diafragma del animal. 
Es un músculo y para entenderlo mejor es la parte que en el ser humano se
contrae cuando tenemos hipo. 

Hay dos entrañas en la misma entraña que se conocen como entraña fina y
gruesa.

La entraña fina es la mejor, delgada, tierna y de gran sabor.

La entraña gruesa es la parte del diafragma que está agarrado a la columna de
la vaca por pilares de carne pero de carne dura y es más dura porque tiene
mucho tejido tendinoso.

Por lo tanto al elegir una entraña siempre debemos inclinarnos por la fina.
Ambas se pueden preparar tanto a la plancha como a la parrilla y lleva muy
poca cocción.

También se puede picar y utilizar molida para rellenos diferentes o en estofado.

Falda, pecho, azotillo se emplean hervidas, sobre todo en pucheros o guisos de

larga cocción. Son carnes delanteras muy fibrosas, por eso son ideales para
utilizarlas en la elaboración de caldos.

El lomo dentro de la carne bovina es el corte mejor y uno de los más

apreciados del novillo y también el más costoso. Su peso es de alrededor de
tres quilos. Esta pulpa se encuentra debajo de las vértebras lumbares y llega
hasta las últimas vértebras dorsales.

Esta carne se conoce por la ternura que tiene, dado que los músculos que la
forman casi permanecen inactivos por al lugar en que están ubicados. 
Al tener muy poca grasa es donde se va apreciar mejor su sabor. Se puede
cocinar en salsa.

O se puede cortar en bifes finos y asar o freír. O también se puede comer en

bifes de tres o cuatro centímetros de espesor asado o cocido en manteca o
bien entero y cocido al horno o a la cacerola o envuelto en masa de hojaldre y
al horno.

Matambre, se puede preparar de diversas maneras, la forma más común y

conocida es relleno y arrollado, pudiéndose cocinar tanto hervido como al
horno o a la parrilla. O también formando una bolsa y relleno. O sin relleno,
cortado en trozos y cubierto de leche u otras salsas. El matambre viene a ser,
la tapa de la falda que llega hasta el azotillo.

Nalga, pertenece a los cortes traseros y se utiliza mucho en milanesas, en

escalopes o en salsa.
Ossobucco, es el hueso de las patas, que se encuentra rodeado de carne. Se
usa para hacer hervido cuando se prepara caldo, guisado etc.

Paleta, es muy utilizada en estofados y guisos. También se hace a la plancha o

a la parrilla. Es una carne fibrosa y jugosa y se encuentra en el cuarto
delantero.

Peceto, es un corte con forma de huevo que pertenece al corte trasero y que es
utilizado para todo tipo de cocción, al horno, a la cacerola, en milanesas o
escalopes o para vitel thonné o sea hervido.

Rosbif, se conoce con este nombre a toda la carne comprendida en la zona

dorsal del novillo y que junto con el hueso se le da el nombre de costillar.
Cuando es deshuesado se transforma en la costilla del centro de excelente
calidad y que es utilizado para asarlo o bien para arrollarlo tanto al horno como
a la cacerola y para el tan conocido como famoso rosbif a la inglesa.

Vacío, es una carne ideal para hacer a la parrilla, o a la plancha. Se caracteriza

por ser una carne jugosa y se utiliza mucho para preparar abierto, formando
una bolsa (cima), relleno y cocido al horno o a la parrilla.
 DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESOS DEL FRIGORIFICO
LA FRONTERA LTDA.

Diagrama de Flujo de Procesos

ALOJAMIENTO DEL ANIMAL EN EL CORRAL (1)

BAÑO EXTERNO EN LA MANGA DE CONDUCCIÓN 0-1

ACCIONAMIENTO DE PUERTA DE LA MANGA DE CONDUCCION 0-2

ENTRADA A LA TRAMPA DE INSENSIBILIZACION 0-3

LA PISTOLA DE PERNO CAUTIVO ES COLOCADA EN EL CRÁNEO DEL

ANIMAL Y SE APRIETA EL GATILLO 0-1

ACCIONAMIENTO DE PUERTA GIRATORIA Y SALIDA DE LA TRAMPA 0-1

POSTURA DEL GRILLETE EN LA PATA DERECHA DEL ANIMAL 0-6

IZADO MECANICO DEL ANIMAL 0-7

 SANGRIA

Continuación Diagrama de Flujo de Procesos

SANGRE

CORTE DE CABEZAS 0-9

CABEZAS

EXTRACCION DE

LENGUA

CORTE DE MANOS 0-10

MANOS CLASIFICACION

POR CIFRAS DE

USUARIOS

SEPARACION DEL CUELLO, ESTERNON Y VIENTRE

SEPARACION CON CUCHILLO

DE LA PATA DE LA PIERNA LIBRE

DESUELLO DE LA PIERNA IZQUIERDA

CULATEO

CAMBIO DE NIVEL MEDIANTE

SUJECIÓN DE PIERNA LIBRE
 AL GANCHO

DESCOLGADO DE LA PIERNA SUJETADA

Continuación Diagrama de Flujo de Procesos

SEPARACION CON CUCHILLO

DE LA PATA FALTANTE

PATAS

DESUELLO DE LA PIERNA INTRODUCCION DE MANOS

DERECHA Y PATAS EN AGUA
CALIENTE DURANTE 5
MINUTOS.

DESUELLO DE REGION EXTRACCION DE MANOS Y

VENTRAL Y DORSAL PATAS DEL TANQUE

SUJECION DE LA PIEL DEL SEPARACION DE CASCOS

N CUELLO CON CUCHILLO Y
CLASIFICACION

DESCUERADO ALMACENAMIENTO DE
DE MANOS Y PATAS POR
SEPARADO

PIEL

CORTE CON CUCHILLO

EN LINEA BLANDA DEL PECHO ALMACENAMIENTO DE
PIELES EN SALA DE
PIELES Y CEBO

CORTE DEL ESTERNÓN

MEDIANTE SIERRA ELECTRICA
 CORTE DE ORGANOS GENITALES

Continuación Diagrama de Flujo de Procesos

EVISCERADO

VISCERAS

SEPARACION DE CANALES CON SIERRA ELECTRICA A

DESENSEBADO DE CANALES

LAVADO DE CANALES

SEPARACION EN MEDIAS
CANALES

ALMACENAMIENTO EN
CUARTO FRIO
Continuación Diagrama de Flujo de Procesos

LAVADO Y CLASIFICADO
DE VISCERAS

VISCERAS VISCERAS

BLANCAS ROJAS

SEPARACION DE LAVADO CON AGUA

PANZA Y LIBRILLO FRIA

SEPARACION DE ALMACENAMIENTO
SEBOS

SEBOS B

SEPARACION DE INTESTINO
GRUESO Y DELGADO

INTESTINOS

ABRIR LIBRILLO Y
PANZA
 CALDEO DE LIBRILLO Y
PANZA

Continuación Diagrama de Flujo de Procesos

LAVADO EN MAQUINA CENTRIFUGA

DESPELLEJADO DE
PANZA Y LIBRILLO

ESCALDADO DURANTE 5
MINUTOS

ALMACENAMIENTO EN CUARTO FRIO PARA

COMERCIALIZACION

SEPARACION DEL INTESTINO GRUESO Y DELGADO

 INYECCION DE AGUA A Tº DESENROLLO DEL
AMBIENTE PARA EL INTESTINO DELGADO
LAVADO DEL INTESTINO
GRUESO

Continuación Diagrama de Flujo de Procesos

VOLTEADO DEL INTESTINO LAVADO DEL

GRUESO INTESTINO
DELGADO

RECOLECCION Y AMARRADO DE INTESTINOS GRUESOS Y

DELGADOS

ESCALDADO DE INTESTINOS DURANTE 23 MINUTOS

ENFRIAMIENTO DE INTESTINOS CON AGUA FRIA DURANTE

20 MINUTOS

ALMACENAMIENTO PARA COMERCIALIZACION DIARIA

ANALISIS DE REGISTRO Y CALIDAD
Se describe a continuación:

Definiciones:

Análisis de Peligros. Proceso de recopilación y evaluación de información

sobre los peligros y condiciones que los originan, para decidir cuales están
relacionados con la inocuidad de los alimentos y que por lo tanto deben
plantearse en el sistema HACCP.

Peligro. Agente físico, químico o biológico presente en el alimento que puede

causar un efecto adverso para la salud.

Peligros para la Inocuidad de los Alimentos. Es importante conocer cuales

son los peligros que se pueden presentar en el alimento que se elabora en la
planta, para esto se consulta el tipo de peligros.

En la materia prima para este caso Ganado en pie se realiza la evaluación de

los peligros, se muestra a continuación..

Peligros Biológicos.

Bacterias Gram Negativas:

Acetobacter acidophilum.

Klebsiella pneumoniae.

Salmonella enteriditis.

Shigella.

Escherichia coli.

Campilobacter jejuni.

Vibrio cholerae.

Vibrio parahaemolyticus.

Yersinia enterolitica
.

Son poco resistentes al calor y llegan a los alimentos por descuidos como la
higiene deficiente y la contaminación cruzada.

Bacterias Gram Positivas:

Clostridium botulinum.

Clostridium prefringers.

Bacilus cereus
.
Bacillus sublilis
.
Anaerobios, esporulados, termorresistentes, de amplia distribución en la
naturaleza; se encuentran en agua dulce, salada, entre los vegetales,
sedimentos marinos y las heces animales.

Aerobio, esporulados, produce toxinas. Se asocia con los alimentos ricos en

almidón.

Staphylococcus aureus. Aerobio, produce toxinas y se encuentra en la piel,

nariz y garganta del ser humano.

Listeria monocytogenes. Aerobia, psicotrópica, se encuentra en el suelo, en los

vegetales y las heces de los animales.

Virus:

Virus Hepatitis A.

Protozoos:

Toxoplasma gondii
.
Giardia lambia.

Ciclospora cayatanensis.

Crytosporidium parvum.

Otros:
Lactobacillus ssp.

Enterococcus ssp.

Serratia marcencens
.
Micrococcus ssp.

Streptococcus faecium
.
Streptococcus lactis.

Peligros Químicos. Residuos de sustancias con efectos toxigenitos,

cancerigenos, alergenitos, provenientes de la producción primaria, la
contaminación ambiental o el procesamiento industrial.

Provenientes de la Producción Primaria:

Residuos veterinarios.
Antibióticos.
Plaguicidas.
Micotoxinas.

Provenientes de la contaminación ambiental:

Metales pesados.
Hidrocarburos aromáticos.
Peligros Físicos:
Fragmentos metálicos.
Madera.
Fragmentos de insectos.
Espinas.
Piedras.
Huesos.
Paja.
Agujas

La evaluación de los Peligros en la Materia Prima se presenta en el cuadro 1

del archivo adjunto.
 DETERMINACIÓN DE LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL.

Definiciones:

Principio HACCP Nº 2. Determinar los Puntos Críticos de Control PCC.

Punto Crítico de Control (PCC). Fase en la que puede aplicarse un control

esencial para prevenir, eliminar o reducir a un nivel aceptable un peligro
relacionado con la inocuidad de los alimentos.

Punto de Control (PC). Aspecto del sistema productivo en el cual, la pérdida

de control implica el incumplimiento de una norma legal.

Punto Crítico de Manufactura. Aspecto del sistema productivo en el cual, la

pérdida de control, se traduce al incumplimiento de una norma interna de
calidad.

El control en puntos críticos:

Monitoreo.
Medición o seguimiento.
Vigilancia del proceso mientras se lleva a cabo.
Los Puntos Críticos de Control serán denominados de acuerdo a un orden, es
una manera de identificar durante el desarrollo del trabajo así:

Primer punto critico de control.

Segundo punto critico de control.

Tercero punto critico de control.

Cuarto punto critico de control.

La determinación de los Puntos Críticos de Control se muestra en el cuadro 2

DEL ARCHIVO ADJUNTO
 Análisis de peligros:

La carne por ser un alimento de alto valor proteico es un producto sensible al

ataque microbiano, por lo tanto es necesario saber como se puede contaminar
y deteriorar; debe manejarse con gran asepsia a lo largo del proceso
productivo, enfriarse rápidamente y mantenerse a temperaturas por debajo de
4ºC durante todo su proceso de comercialización.

Los factores que influyen en el crecimiento bacteriano son la temperatura,

humedad y el pH; los microorganismos patógenos de la carne logran
desarrollarse y deteriorar el producto solo teniendo los factores ya
mencionados y las condiciones óptimas para su desarrollo.
La materia prima en este caso el ganado en pie, debe llegar en excelentes
condiciones de salud y esta se debe verificar antes de ingresar a la línea de
proceso.

Los PCC durante este proceso tienen que ver fundamentalmente con la flora
bacteriana en el cuerpo del animal, que se transmite a la parte comestible
(músculo) por contaminación cruzada, favoreciendo esta proliferación la
ausencia de un lavado final antimicrobiano y la ausencia de un tratamiento de
conservación con temperatura.

ESTABLECIMIENTO DE LOS LÍMITES CRÍTICOS PARA EL CONTROL EN

PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL.

Definiciones.

Principio HACCP Nº 3. Establecer los límites críticos a tener en cuenta en

cada punto crítico de control identificado.

Limite crítico. Criterio que permite separar lo aceptable de lo inaceptable en

una determinada fase o etapa.

Limites críticos. Este principio se basa en el establecimiento de niveles y

tolerancias indicativos para asegurar que el Punto Crítico de Control está
gobernado.

Las determinaciones que se establezcan pueden referirse a la temperatura,

tiempo, dimensiones físicas, humedad, actividad acuosa (aw), concentración de
hidrogeniones (pH), acidez, concentraciones de sal, de cloro, conservadores,
además de las características sensoriales como la textura, aroma, entre otros.
En el cuadro 3 podemos apreciar el Análisis de los Puntos Críticos de
Control y Limites Críticos.

ESTABLECIMIENTO DE LOS PROCEDIMIENTOS DE MONITORIZACIÓN EN

LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL Y PRINCIPIO 5,
ESTABLECIMIENTO DE LAS MEDIDAS CORRECTIVAS.

Definiciones:

Principio HACCP Nº 4. Establecer los procedimientos de monitorización o

vigilancia en los Puntos Críticos de Control identificados.

Principio HACCP Nº 5. Establecer acciones correctivas con el fin de aplicarlas

cuando el monitoreo o la vigilancia indique que un determinado Punto Crítico
de Control no está controlado.

Acción Correctiva. Cualquier tipo de acción que deba ser tomada cuando el
resultado de monitoreo del Punto Crítico de Control está por fuera de los limites
establecidos.

Desviación. Cuando no se consigue cumplir con un limite crítico.

Monitoreo o Vigilancia. Secuencia de observación y de mediciones de Límites

críticos, diseñada para producir un registro fiel y asegurar dentro de los limites
críticos establecidos, la permanente operación o proceso.

Basados en la identificación de los peligros y el establecimiento de los Puntos

Críticos de Control, se ha diseñado los procedimientos de monitoreo y medidas
correctivas durante el proceso de producción de carne bovina para consumo
humano, ya que representa un componente importante para la gestión de la
inocuidad de la carne y por consiguiente la protección de la salud de los
consumidores.

En el cuadro 4 podemos apreciar procedimientos de monitorización en los

puntos críticos de control
PRINCIPIO 6, ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE DOCUMENTACIÓN
SOBRE LOS PROCEDIMIENTOS Y REGISTROS.

Definiciones:

Principio HACCP 6. Establecer un sistema efectivo de registro que documente

el Plan Operativo HACCP.

Documentación. Descripción y registro de operaciones, procedimientos y

controles para mantener y demostrar el funcionamiento del sistema HACCP.
El proceso consiste en establecer las variables con sus rangos denominados
Límites Críticos, para hacer el control en cada Punto Crítico de Control. Las
variables son de lectura rápida y su seguimiento se hace por medio de una
secuencia de observaciones y mediciones.

Esta monitorización permite decir a todo momento si el proceso esta o no bajo

control, autorizando su continuación o tomando las acciones correctivas que se
hayan previsto.

En los siguientes cuadros, se muestra los dispositivos de control o registros

que serán diligenciados durante la jornada laboral y formarán parte de los
documentos de información como argumentos durante una Auditoria, que se
encarga de verificar que las decisiones se están tomando en forma adecuada y
valida.
 Registro de animales en pie

PLANTA DE SACRIFICIO
  DE ANIMALES BOVINOS
FRIGORIFICO LA FRONTERA PLAN HACCP

RGS
REGISTRO DE ANIMALES EN PIE C012

PRODUCTO: CARNE EN CANAL RESPONSABLE: OPERARIO DE CORRALES

LUGAR DE SEXO
PROCEDENNCI NOMBBRE CLIENT
FECHA Y HORA LLEGADA A FINCA E Nº BOLETA Nº ANIMALES M F
               
               
               
               
               
               
               
               
               
               
               
               
               
               
               
               
               
               
OBSERVACIONES:
 Registro de proceso de sacrificio

PLANTA DE SACRIFICIO
  DE ANIMALES BOVINOS
FRIGORIFICO LA FRONTERA PLAN HACCP

RGS
REGISTRO SACRIFICIO C013
PRODUCTO: CARNE EN CANAL
RESPONSABLE: OPERARIOS DE SACRIFICIO
FECHA DE SACRIFICIO:_____________________
HORA INICIO SACRIFICIO:___________________ HORA
RECESO:___________________
HORA DE TERMINACION:______________ Nº ANIMALES
PROGRAMADOS:_______
Nº BOLETA DE NOMBRE SEXO
Nº PAGO FINCA CLIENTE M F TIEMPO SANGRIA
1.              
2.              
3.              
4.              
5.              
6.              
7.              
8.              
9.              
10.              
11.              
12.              
13.              
14.              
15.              
16.              
17.              
18.              
19.              
20.              
21.              
22.              
23.              
24.              
25.              
OBSERVACIONES:

Registro de control de vísceras blancas

PLANTA DE SACRIFICIO
  DE ANIMALES BOVINOS
FRIGORIFICO LA FRONTERA PLAN HACCP

REGISTRO CONTROL DE VISCERAS RGS

BLANCAS C014
PRODUCTO: VISCERAS BLANCAS RESPONSABLE:
OPERARIOS DE VISCERAS
BLANCAS
CLIENT MEDICION DE TEMPRETAURA
Nº E IDENTIFICACION PRECOCCION COCCION
1.       TEMPERATURA HORA TEMPERATURA HORA
2.              
3.              
4.              
5.              
6.              
7.              
8.              
9.              
10.              
11.              
12.              
13.              
14.              
15.              
16.              
17.              
18.              
19.              
20.              
21.              
22.              
23.              
24.              
25.              
OBBSERVACIONES:
*Especificar en la medición de temperatura, si es temperatura inicial o final del agua y del producto

Registro de control de vísceras rojas, este formato se encuentra en el

documento adjunto cuadro numero 5.

Registro de almacenamiento de canales

PLANTA DE SACRIFICIO
  DE ANIMALES BOVINOS
FRIGORIFICO LA FRONTERA PLAN HACCP

REGISTRO CONTROL DE RGS

ALMACENAMIENTO DE MEDIAS CANALES C016
PRODUCTO: CARNE EN CANAL RESPONSABLE:
OPERARIO DE DIVISION DE
CANALES
FECHA DE SACRIFICIO:
HORA DE INICIO DE SACRIFICIO:
HORA DE RECESO:
HORA DE TERMINACION JORNADA:
Nº ANIMALES PROGRAMADOS:
MEDICION
CLIENT TEMP.
Nº E IDENTIFICACION ºc HORA OBSERVACIONES
1.              
2.              
3.              
4.              
5.              
6.              
7.              
8.              
9.              
10.              
11.              
12.              
13.              
14.              
15.              
16.              
17.              
18.              
OBBSERVACIONES:
 *Especificar en la medición de temperatura, si es temperatura inicial o final del agua y del producto

En el siguiente formato, observamos el registro para cuando se aplican

medidas correctivas en cada Punto Crítico de Control.

PLANTA DE SACRIFICIO
  DE ANIMALES BOVINOS
FRIGORIFICO LA FRONTERA PLAN HACCP
REGISTRO DE MEDIDAS CORRECTIVAS PARA LOS
PUNTOS RGS
CRITICOS DE CONTROL C017
PRODUCTO: RESPONSABLE:
IDENTIFICACION DE PCC:
DESVIACION MEDIDA CORRECTIVA ADOPTADA
EVALUACION DE LA FECH
Nº IDENNTIFICACION CAUSA DESCRIPCIONN EFICIENCIA A FIRMA
               
               
               
               
               
               
               
               
               
               
               
               
               
               
               
En formato del documento adjunto, cuadro 6, , se muestra la estrategia de
control en cada Punto Crítico de Control, que se debe tener en cuenta durante
el proceso de elaboración de los productos.
 PRINCIPIO 7, ESTABLECIMIENTO DE SISTEMA DE VERIFICACIÓN.

Definición:

Principio HACCP 7. Establecer un sistema de verificación y seguimiento para

asegurar que el Plan HACCP funciona correctamente.
En este momento se realizan las validaciones y verificaciones periódicas del
sistema a modo de auditoria interna que tiene varios propósitos:

Evaluar la validez de las decisiones del Plan en cuanto a peligros, Punto Crítico
de Control, limites críticos, limites de control, frecuencias de monitoreo y
registros.

Identificar las oportunidades de mejorar el sistema HACCP o el proceso.

La validación inicial: Mientras se diseña el plan HACCP y justo antes de

ponerlo en funcionamiento.

Las validaciones posteriores: Pueden ser parciales o totales. Cuando de

presentan fallas en el sistema, cambios significativos en el proceso o equipos,
presentación de nuevos peligros o cuando los productos se relacionan con
enfermedades trasmisibles por alimentos.

Para realizar la verificación debemos tener en cuenta lo siguiente:

Los registros de control se verifican por muestreo; los procedimientos y puntos

críticos se realizan por observación e inspección directa y las habilidades del
personal por medio de observación y/o encuestas.

Otros aspectos a tener en cuenta, hacer muestreos de los registros

aleatoriamente, seleccionar algunas fechas que se relaciones con días festivos,
cambios de personal, observar las desviaciones de los procesos, registros
demasiado limpios para las condiciones del área donde se emplean y en caso
de encontrar anomalías se deben describir en el reporte de revisión.
Plan maestro de verificación interna, este formato se muestra en el
documento adjunto cuadro numero 7.