TRABAJO PROCESOS DE MANUFACTURA

MICHEL ALEJANDRO MELO MUÑOZ 1.094.283.612

GRUPO: C

DOC: ING. HOLGER ANTONIO CACUA RIVERA

UNIVERSIDAD DE PAMPLONA

PAMPLONA – NORTE DE SANTANDER

INGENIERIA MECANICA

2020-1
 METALURGIA DE POLVOS (PM)

La metalurgia de polvos es una tecnología de procesamiento de metales en la que se producen

piezas a partir de polvos metálicos. En la secuencia común de producción de la PM, los polvos se
comprimen a alta presión (prensado) para darles la forma deseada y luego se calientan para
ocasionar la unión de partículas en una masa dura y rígida.

Este tipo de producción de piezas puede ser costosa, además de que las herramientas utilizadas
van a ser únicas para la fabricación de las piezas, es usualmente utilizada en niveles altos de
producción.

El tratamiento térmico que se hace en este proceso se llama sinterizado, consiste en llevar estos
polvos metálicos a una temperatura por debajo de su punto de fusión, esto es posterior a la
compactación.

Los tres pasos para los procesos de formado convencional en la metalurgia de polvos son,
combinación y mezclado de polvos, compactación y por último el sinterizado.

La metalurgia de polvos produce masivamente en forma neta, optimizando procesos posteriores,

además, implica muy poco desperdicio de material, casi el 97% de los polvos se conviertes en
producto, también, se pueden fabricar piezas con un nivel especifico de porosidad.

En la metalurgia de polvos podemos encontrar varias geometrías o formas posibles (ideales) como
los son:

 Esférica
 Redondeada
 Cilíndrica
 Esponjosa
 Acicular
 Hojuela
 Cubica
 Agregada

Existen tres métodos para la obtención comercial de estos polvos metálicos, que son, atomización,
químicos y electrolitos.

La atomización consiste en la conversión de un metal fundido en un rocío de gotas pequeñas que

se solidifican formando estos polvos, existes varios métodos de atomización, entre ellos
encontramos, atomización con gas, atomización por agua etc…

La reducción química comprende una seria de reacciones químicas que ayudan a reducir los
compuestos metálicos a polvos elementales.

En la electrolisis se prepara una celda electrolítica en la cual la fuente del metal al pulverizar es el
ánodo, donde el ánodo se disuelve lentamente por la acción del voltaje aplicado, moviéndose a
través del electrolito y depositándose en el cátodo.
 PROCESAMIENTO DE CERAMICAS.

Un material cerámico es aquel constituido por sólidos inorgánicos metálicos o no metálicos que ha
sido fabricado mediante tratamiento térmico. Las cerámicas se dividen en tres categorías,
cerámicas tradicionales, nuevos productos de cerámicas y vidrios, los métodos de procesamiento
para estas categorías de cerámicos son diferentes, aunque la secuencia de manufactura sea similar
entre ellas.

 Procesamiento de cerámicas tradicionales(arcilla).

1. Preparación de materias primas: para la preparación de la materia prima se utiliza
el método de la pulverización del cual se conocen dos operaciones principales, las
cuales son, el triturado (ruptura de grandes trozos provenientes de la mina en
tamaños más pequeños para ser reducidos posteriormente) y la molienda
(reducción de las piezas después del triturado a polvos finos).
2. Proceso de formado: es un proceso donde se utilizará agua y presión para poder
empezar a dar como su nombre lo indica una forma o un molde con la geometría
deseada.
los procesos de formado pueden dividirse con base en la consistencia de la
mezcla:
- Fundición o vaciado deslizante (25 a 40 % de agua).
- Formado plástico (15 a 25 % de agua).
- Prensado semiseco (10 a 15 % de agua) baja plasticidad.
- Prensado seco (menos de 5% de agua) no hay plasticidad.

Cabe resaltar que entre menos porcentaje de agua más presión se necesitara.

3. Proceso de secado: el agua ya no va a ser necesaria y es necesario que sea

removida antes del proceso de cocido, la velocidad del secado se divide en dos
etapas, en la primera etapa la velocidad de secado es rápida y puede haber riesgo
de agrietamiento o deformación, en la segunda etapa el secado es más lento.
4. Proceso de cocimiento (sinterizado): antes del cocimiento se dice que la pieza
está fresca, donde carece de dureza y resistencia, para eso esta etapa que ayuda a
fijar la forma de la pieza y lograr dureza y resistencia.
 Procesamiento de cerámicas nuevas.
La secuencia es casi la misma que la de las cerámicas tradicionales, pero los detalles son
frecuente muy diferentes.
1. Preparación de materiales iniciales: en las cerámicas nuevas se necesita mayor
homogeneidad en tamaño y composición de los polvos, es por esto que después
del proceso de pulverización (métodos mecánicos) se deben aplicar procesos
químicos tales como secado por congelación y precipitación de una solución.
2. Proceso de formado: el proceso de formado para cerámicas nuevas adopta
algunos métodos de cerámicas tradicionales tales como vaciado deslizante,
extrusión y prensado en seco, pero se agregan otros métodos más:
- Presado en caliente (similar al presado seco, pero a altas temperaturas).
- Prensado isostático (compactación de los polvos en todas las direcciones).
 - Procesos de bisturí (se usa para hacer laminas delgadas).
- Moldeo por inyección de polvos(PIM) (las partículas cerámicas se mezclan con
un polímero termoplástico que actúa como portador y que proporciona las
características necesarias de flujo a las temperaturas de moldeo).
3. Proceso de sinterizado: proceso necesario para obtener las máximas resistencias y
durezas posibles.
4. Proceso de acabado: las piezas hechas con la nueva cerámica requieren algunas
veces acabado, con alguno de los siguientes propósitos:
- incrementar precisión.
- Mejora del acabado superficial.
- Hacer cambios menores en la forma de la pieza.

PROCESOS DE DEFORMACIÓN VOLUMÉTRICA EN EL TRABAJO DE METALES

los procesos de deformación volumétrica nos indican un cambio significativo en las piezas del
metal, que refina las formas originales, y que algunas veces mejoran las propiedades mecánicas
(endurecimiento por deformación) y siempre agrega un valor comercial al producto, además,
producen ningún o poco desperdicio (proceso neto).

Los procesos de deformación volumétrica consisten en aplicarle al metal un esfuerzo suficiente

para que este fluya plásticamente y tome la forma deseada, se puede realizar en operaciones en
trabajo en frio (debajo de la temperatura de cristalización) o en caliente (sobre la temperatura de
cristalización).

Algunos procesos de deformación volumétrica son:

- Laminado.
- Forjado.
- Extrusión.
- Estirado de alambre y barras.

 LAMINADO: Es un proceso en el cual el espesor del material de trabajo se reduce

aplicando fuerzas de compresión por medio de dos rodillos opuestos, se utiliza para
producción en grandes cantidades por su alto costo de inversión.
Primeramente, los lingotes se procesan en laminado en caliente para transformarlos en las
tres formas intermedias llamadas, lupias, tochos o planchas y posterior a esto se laminan
en frio para prepararlos para los procesos posteriores de trabajo de lámina, ya que el
laminado en frio hace más resistente el metal.
Existen varios tipos de molinos para el laminado y estos son: 1) molino no reversible, 2)
molino reversible, 3) molino de tres y cuatro rodillos, 4) molino en conjunto o racimo, 5)
molino de rodillos en tándem.
Otros procesos relacionados con el laminado:
1. Lamiando de cuerdas.
2. Laminado de anillos.
3. Laminado de engranes.
4. Perforado de rodillos.
 FORJADO: este e s un proceso en el cual se utilizan dos troqueles que comprimen el
material usando impacto o presión gradual para formar la pieza y la mayoría de veces se
realiza en caliente.
La máquina de forjado que aplica cargas de impacto son llamadas martinete de forja, en
cambio las que aplican cargas graduales las llaman prensa de forja.
Hay tres tipos de operación de forja:
1. Forjado en troquel abierto.
2. Forjado en troquel impresor.
3. Forjado sin rebaba.

Otros procesos relacionados con el forjado:

1. Recalcado y encabezamiento.
2. Estampado.
3. Forjado con rodillos.
4. Forjado orbital.
5. Punzonado.
6. Forjado isotérmico y con troquel caliente.
7. Recortado.
 EXTRUSION: este es un proceso en el cual el metal de trabajo es forzado a fluir por una
abertura de un troquel para darle forma a su sección trasversal, se puede extruir en frio o
en caliente.
Se distinguen dos tipos principales de extrusión:
1. Extrusión directa: consiste en cargar el tocho en recipiente y un pisón lo comprime
forzándolo a fluir a través de una o más aberturas.
2. Extrusión indirecta: en este tipo de extrusión el troquel está montado sobre el pisón,
al penetrar el pisón el trabajo, fuerza el metal a fluir a través del claro en dirección
opuesta al pisón.

Otros procesos de extrusión:

1. Extrusión por impacto.

2. Extrusión hidrostática.
 ESTIRADO DE ALAMBRE Y BARRAS: el estirado es una operación donde la sección
trasversal de una barra, varilla o alambre se reduce al tirar del material a través de la
abertura de un troquel. la diferencia del estirado de alambre y barra es el tamaño del
material que se procesa.
Equipo de estirado
1) Banco de estirado.
2) Cabestrante o molinete.
3) Troqueles de estirado.
4) Superficie del cojinete o campo.
Preparación del trabajo
1) Recocido.
2) Limpieza.
3) Afilado.
 ARTICULOS METALURGIA DE POLVOS
 G.T. Sudha, B. Stalin, M. Ravichandran, M. Balasubramanian.
Mechanical Properties, Characterization and Wear Behavior of Powder Metallurgy
Composites - A Review.
Materials Today: Proceedings.
Volume 22, Part 4.
2020.
Pages 2582-2596.
 K. Yoganandam, V. Mohanavel, J. Vairamuthu, V. Kannadhasan.
Mechanical properties of titanium matrix composites fabricated via powder metallurgy
method.
Materials Today: Proceedings.
2020.
ISSN 2214-7853.

ARTICULOS PROCESAMIENTO DE CERAMICAS

 Heng Zhang, Jiaqiang Dang, Weiwei Ming, Xingwei Xu, Ming Chen, Qinglong An.
Cutting responses of additive manufactured Ti6Al4V with solid ceramic tool under dry
high-speed milling processes.
Ceramics International.
Volume 46, Issue 10, Part A.
2020.
Pages 14536-14547.
 Anne Aimable, Thierry Chartier.
Organic Additives in Ceramic Processing.
Reference Module in Materials Science and Materials Engineering.
Elsevier.
2020.

ARTICULOS PROCESOS DE DEFORMACIÓN VOLUMÉTRICA EN EL TRABAJO DE METALES

 A.V. Bobrowski, O.I. Drachev, B.M. Gorshkov.

Improving the operational accuracy of shafts by volumetric plastic deformation.
Materials Today: Proceedings.
2020.
 X.P. Zhang, S. Castagne, T.H. Yang, C.F. Gu, J.T. Wang.
Entrance analysis of 7075 Al/Mg–Gd–Y–Zr/7075 Al laminated composite prepared by hot
rolling and its mechanical properties.
Materials & Design.
Volume 32, Issue 3.
2011.
Pages 1152-1158.