AREAS DE ALTO RIEGO MODULO 2

CARLOS CAICEDO YELA

C.C.98394271

TAREA 1

ANÁLISIS DE CASO

Después de revisado el vídeo, describa como un procedimiento y el proceso de

bloqueo y etiquetado de las líneas de flujo pudieron evitar el desastre de Bohpal.

La Prevención de Riesgos Laborales ha ido conformándose a lo largo de los años,

a partir de los estudios empíricos y de las investigaciones de los accidentes
laborales ocurridos. Los diferentes conceptos y conocimientos sobre prevención
han ido surgiendo en cada caso, modificando, mejorando y adaptándose a los
nuevos tiempos en la industria.
La catástrofe ocurrida en la Planta de Pesticidas en diciembre de 1984 de la india
en Bhopal nos lleva a reflexionar y cuestionar sobre las malas prácticas por parte
de los seres humanos en algunas Industrias.
Esta tragedia sucedió específicamente por errores humanos donde se cometieron
las siguientes fallas:
1.- Utilización del MIC (isocianato de metilo) proveniente de la misma ciudad. Este
es un toxico letal. El MIC fue liberado a causa de una reacción química imprevista.
2.- Las normas de seguridad en la planta se fueron incumpliendo a lo largo del
tiempo.
3.- El proceso de limpieza era fundamental ya que los contaminantes se
acumulaban fácilmente, donde los desechos eran evacuados por picos de
desagüe, pero esto no ocurrió ya que se bloqueó el sistema de drenaje de las
cañerías por acumulación de residuos.
4.- Existía un procedimiento de seguridad de aislamiento entre el agua y la mezcla
antes de la limpieza, donde consistía en bloquear la tubería insertando una válvula
de seguridad, pero en la planta esto era pasado por alto con frecuencia, entonces
el agua llego a la planta principal mezclándose así con el MIC . Los trabajadores
para poder instalar la válvula de seguridad debían usar trajes protectores porque
al quitar los tornillos había riesgo de salpicaduras con algún químico.
5.- En la sala de control se podría haber evitado toda esta tragedia, pero los
indicadores de control indicaba valores falsos por la falta de mantención. Los
trabajadores no tomaban en serio ya que siempre daba valores erróneos.
Para diferenciar y relacionar ambos conceptos, primero se tienen que revisar por
separado:

Bloqueo consiste en asegurar físicamente una máquina o equipo para que este no

se pueda operar mientras se realizan ajustes o reparaciones; esto mediante el uso
de un candado u otro dispositivo adecuado.

Etiquetado se enfoca en la comunicación clara hacia los trabajadores que están

manipulando el equipo en cuestión, mediante el uso de tarjetas/etiquetas.

Un correcto bloqueo y etiquetado, se encuentran ligados a una importante rutina

de seguridad que debe ser aplicada con rigurosidad y, sin excepciones, de este
modo eliminará muchos accidentes de trabajo, pérdidas de tiempo y elevará la
productividad de la industria.

Estos accidentes pueden ser prevenidos al establecer y poner en uso un programa

efectivo de cierre y bloqueo de maquinaria y equipos diseñado para evitar
contingencias.

Tener en cuenta que contar con los elementos adecuados, así como conocer
sobre su correcto uso, marca la diferencia a la hora de ejecutar diferentes labores
de mantenimiento y operación alrededor de la maquinaria y la operatividad de la
industria.

Comprender conceptos básicos de Bloqueo y Etiquetado para desarrollar y

documentar un programa o procedimiento según el tipo de actividad y riesgo al
que están expuestos los trabajadores de la industria.

Entender que el bloqueo y etiquetado va más allá de una serie de elementos

(candados, tarjetas, estaciones, cables, bloqueadores, entre otros) que se
compran y se colocan en diferentes partes de la empresa.

Aquí lo primordial es comprender que esto hace parte del cumplimiento de la

norma, en donde la seguridad y productividad de los empleados en el área de
trabajo es un componente crítico con un alto grado de importancia.

Por ende, todas aquellas prácticas que busquen salvaguardar el bienestar de las
personas involucradas (desactivación de circuitos, cierre de válvulas,
neutralización de temperaturas, asegurar piezas móviles, etc.) deben realizarse sin
excepción alguna.