OBTENCIÓ N DE LA

SODA SOLVAY I

Sigla: QMC 012

Fecha: 22-09-2021
Universidad Autónoma Juan Misael Saracho Tarija – Bolivia
Ingeniería Química

Docente.
Ing. Segovia Torrez Mirtha Wilma
Responsable.
Cortez Zelaya Mauricio Albert
Materia.
Laboratorio Química Inorgánica

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H2 POR REFORMADO DE VAPOR DEL GAS NATURAL.
El reformado del gas natural con vapor de agua es el proceso más utilizado actualmente para producir
hidrógeno en masa para fines industriales. Es un proceso termoquímico, que requiere altas temperaturas y un
posterior purificado de la corriente final. Este proceso se puede ver en el diagrama de flujo adjunto, (Figura
1.3). La reacción principal de reformado es
CH4(g) + H2O(g) --> 3H2(g) + CO(g) ΔH° (209°K) =206.14 KJ/mol
La reacción ocurre en dos fases:
La primera fase es la Reacción "shift" o sin desplazamiento donde se puede obtener hidrógeno adicional al
agregar más agua de manera que por medio de la reacción del vapor de agua con el monóxido de carbono a una
menor temperatura (aproximadamente 130 °C) se obtiene:
CO(g) + H2O(g) → CO2(g) + H2(g) ΔH°= - 41.17 kJ/mol
Esencialmente, el átomo de oxígeno (O) es separado del vapor de agua adicional para oxidar el CO en CO2.
Esta oxidación también provee la energía para continuar con la reacción.
En la segunda fase suceden reacciones de deposición de carbonilla (indeseables): 2 CO = C(s) + CO2
A altas temperaturas (700–
1100 °C), el vapor de agua
(H2O) reacciona con el
metano (CH4)
produciendo syngas (gas
natural sintético o gas de
síntesis). Esta reacción,
catalizada por diferentes
metales, se conoce desde
1924, y ya en 1931 se
instaló la primera planta
comercial. El catalizador
usado desde entonces
consiste en níquel
soportado por alúmina,
Ni/Al2O3. La reacción se
produce a una temperatura
de unos 900ºC, y unos 20
bar de presión. Esta
presión no es la adecuada para una conversión máxima del metano, ya que la estequiometría de la reacción, que
transcurre con aumento de volumen molar, nos indica que un aumento de la presión da lugar a una disminución
de la conversión de equilibrio.
Sin embrago, gran parte de los procesos en los que se utiliza el gas de síntesis (Ejm: la producción de metanol o
la síntesis de Fischer-Tropsch) se llevan a cabo a alta presión, y, dadas sus características físicas, resulta más
económico presurizar el gas natural y el agua de partida que el gas de síntesis. Esta reducción de costes
compensa la pérdida de conversión que se produce.
El calor que se requere para este proceso, por lo general se obtiene al quemar una parte del metano.
Con este proceso se obtiene una mayor producción de hidrógeno, y es el proceso más utilizado a escala
industrial y el más estudiado y conocido. En este caso Ia transmisión de calor es crítica ya que Ia reacción es
fuertemente endotérmica, loque hace necesario el uso de enormes y complejos hornos de reformado, que
asociado a los costos, hace que este proceso sea económicamente viable solamente para el caso de grandes
producciones.
En este proceso se produce CO, por Io que en procesos, en los que se emplea el gas producido, que no toleren
Ia presencia de este compuesto, será necesario colocar a continuación del reformador sistemas que reduzcan Ia
concentración de CO hasta Ia necesaria para el buen funcionamiento del proceso de que se trate. Además del
reformado con vapor existen otras técnicas de reformado, como la oxidación parcial y el reformado
autotérmico.
La ventaja de este proceso es que actualmente el gas es la mayor fuente para obtener hidrógeno con una
eficiencia entre el 65-75%, es el método mas barato, pero el gas es una fuente no renovable y el proceso
produce emisiones de CO2.
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Producción de H2 por oxidación parcial del Metano
La oxidación parcial (Ec. (2.22)) es similar a la
combustión total del metano (Ec. (2.23)), pero se
diferencia debido a una cantidad insuficiente de
oxígeno para la combustión completa,
produciendo así solo hidrógeno y monóxido de
carbono como subproductos. .
Oxidación parcial: CH4 + 1 / 2O2 ----- CO +
2H2 ΔH = -35: 7 kJ / mol
Combustión total: CH4 + 2O2 ----- CO2 +
2H2O ΔH = -802 kJ / mol
La presencia de O2 reduce la deposición de
carbono a altas temperaturas, lo que aumenta la
vida útil del catalizador; sin embargo, la
necesidad de O2 puro eleva los costos de la
planta, ya que requiere una unidad de separación
de aire criogénica. A escala industrial, el proceso
de oxidación parcial del metano no está
completamente establecido, principalmente porque puede haber un suministro de energía y un medio de
reacción con CH4 y O2, lo que genera una combustión completa y conlleva riesgos de explosiones
(Vasconcelos, 2006)
Producción de Hidrógeno por gasificación de carbón.
El primer proceso industrial de producción de hidrógeno fue el proceso de gasificación del carbón, inventado
en el siglo 18. La tecnología de gasificación ha estado en uso durante más de 100 años desde, se ha utilizado en
los siglos 19 y 20. Esta tecnología era muy simple y consiste en hacer pasar aire a través de una capa de coque,
calentándolo hasta 800-900°C. En el siguiente paso el aire fue sustituido por vapor y se produjo una reacción
endotérmica:
H2O(g) + C → O2 + gas de sintesis
gas de sintesis = CO + H2 + CO2 + CH4
El proceso se realiza a alta temperatura y alta presión.
De esta manera se produce gas de
síntesis y la temperatura de coque es
menor. Cuando la temperatura fue
demasiado baja, se utilizó aire en
lugar de vapor. La llegada de la
electricidad desplazó a las primeras
plantas comerciales de gasificación y
la tecnología estuvo en estado latente
hasta que los científicos alemanes
emplearon la gasificación para
producir diversos materias primas
químicas. A fines de 1980, la
tecnología de gasificación se integró
entonces con plantas de energía de
ciclos combinados para dar lugar a
una planta operada con carbón de
baja emisión y de alta eficiencia.
El gas de síntesis se canaliza a través
de procesos de control ambiental yes limpiado en una turbina de gas de ciclo combinado. La tecnología de ciclo
combinado se compone de turbinas de gas, turbinas de vapor, e infraestructura de apoyo. La conversión del
carbón es de 98% con un consumo promedio de oxígeno de 565 m3/t. La eficiencia térmica llega al 94%. La
figura 1.4 ilustra el diagrama de flujo del proceso de obtención de hidrógeno con gasificación utilizando
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oxigeno
Los parámetros de operación del proceso son:
Temperaturas de gasificación 1370-1540°C
Temperatura de gas de combustión, 1000°C.
Temperatura del gas de combustión que sale de la turbina, 600°C
Potencia de la turbina de gas, 155MW
Potencia de la turbina de vapor , 128MW
Presión de operación, 2.8 MPa
Producción de Hidrógeno por reformado autotérmico
El proceso de reformado autotérmico (ATR) es
una combinación de procesos de Reformado con
vapor de Agua (SMR) y Oxidación Parcial
(POX), con el calor necesario generado por la
reacción de oxidación parcial usando aire u
oxígeno. Después de la etapa de reformado, se
necesita purificar el gas resultante para eliminar
el dióxido de carbono, el monóxido de carbono y
otros subproductos no deseados. La complejidad
del proceso de purificación depende de la técnica
de reformado utilizada y de la aplicación final del
hidrógeno producido. Este proceso (Figura 1.5
tiene ventajas sobre el proceso SMR ya que no se
producen emisiones directas de CO2 porque toda
la liberación de calor es interna (Metz et al.,
2005). Sin embargo, estos beneficios se ven
compensados por los costes de inversión y de
operación de la planta de gas.
El aire del proceso necesario para la reforma autotérmica viene del compresor de aire de la turbina de gas. Un
compresor de refuerzo aumenta la presión de aire adicional a 43 barg para la entrega al ATR. Esta corriente de
aire se precalienta a 540 ° C utilizando un horno pre-calentador, y proporciona el oxígeno necesario para
quemar el gas de proceso en la zona de combustión del ATR. El gas de proceso del pre-reformador se alimenta
directamente al ATR. La relación molar de vapor a carbono en el reformador es de aproximadamente 1,7. En la
zona de combustión del ATR, se observa la siguiente reacción irreversible:
CH4 + 1.5 O2 = CO + 3H2 - AH298 = 519 Kj/mol
El oxígeno es el reactivo limitante y por lo tanto es consumido completamente en esta zona. En la zona térmica
y catalítica, se llevan a cabo las reacciones de reformado y gas de agua de desplazamiento
La presión de salida del gas de síntesis se realiza a 40barg aproximadamente, (sobre el límite superior de
operación típica del ATR) para alcanzar dos objetivos principales:
Para evitar la necesidad de volver a comprimir el gas de combustible de hidrógeno enviado a la turbina de gas.
Para proporcionar la más alta presión parcial de CO2 posible para el proceso de separación de CO2.
Sobre la base de estos dos requisitos, la presión óptima a la salida del ATR fue seleccionado en 40barg. El
inconveniente de funcionar a tal presión es la reducción de la conversión de equilibrio de metano - se observó
que baja a alrededor de 94% en comparación con la típica conversión > 99%.
Producción de Hidrógeno por electrólisis.
La electrolisis de agua es una tecnología fiable, con muchos años de experiencia acumulada en la
Industria, y con numerosos proveedores de equipos y componentes. Como tecnología de obtención
de hidrógeno, permite obtenerlo de gran pureza. El coste está determinado por el de la electricidad
que se utilice. Y en todo caso, es importante recordar que el coste final del hidrógeno en un lugar
determinado estará condicionado por los gastos de transporte y almacenamiento, así como los
beneficios de los intermediarios.
Cuando el volúmen de hidrógeno requerido en alguna aplicación es moderado, el hidrógeno se
obtiene mediante electrolisis de agua. La reacción electrolítica se realiza en medio alcalino debido a
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que en este medio se incrementa la conductividad eléctrica. El hidrógeno producido en el cátodo se
debe purificar ya que contiene impurezas de oxígeno y un cierto nivel de humedad. La corriente de
hidrógeno se seca con ayuda de un adsorbente y las impurezas de oxígeno se eliminan con un
convertidor DeOxo. Además, en el ánodo del electrolizador se produce oxígeno, cuyo volumen es la
mitad del volumen de hidrógeno, tal como corresponde a la composición de la molécula de agua. La
mayor parte de los electrolizadores son de tipo tanque con los electrodos dispuestos en paralelo. El
calor liberado en el proceso se elimina recirculando agua alrededor de las celdas.
El hidrógeno permite el acceso a un amplio grupo de precursores primarios tales como combustibles
fósiles, energía nuclear y con una penetración cada vez mayor de las energías renovables (eólica,
solar, biomasa). Conviene señalar el hecho de que el hidrógeno producido por electrolisis es del
orden de 4.9-5.6 kWh por cada m3 de hidrógeno producido, lo que resulta al menos dos veces mas
caro que el hidrógeno obtenido por reformado del gas natural.
Puesto que los electrolizadores convencionales proporcionan H2 con un coste elevado, se han
desarrollado otros procesos electrolíticos.
Uno de ellos es la electrolisis en fase de vapor. El potencial reversible de la celda decrece al
aumentar la temperatura. Puesto que el costo de electricidad requerida en la electrolisis para
producir H2 a partir de H2O es proporcional a la fuerza electromotriz de la celda, el coste disminuye
con la temperatura. La celda se enfría debido a que el proceso es endotérmico y se mantiene a
temperatura constante aportando calor desde el exterior. Esto significa que el calor se convierte por
vía electroquímica en H2 sin pasar por un ciclo de Carnot. Así, a 1.500 ºK la cantidad de energía
térmica que se utiliza en la descomposición termo-electroquímica es del 50% del total. Bajo estas
condiciones, el coste de producción es 50% más bajo que en el proceso convencional.
Otra alternativa económica de producción de H2 la proporcionan nuevos tipos de electro-
catalizadores que son capaces de disminuir el sobrevoltaje, lo que supone una reducción del coste.

Hidrógeno a partir de agua mediante ciclos termoquímicos solaresToda buena alternativa

Cuando el flujo de radiación es alto se obtienen temperaturas estacionarias por encima de los
3000°K, que permiten que la conversión de la energía solar a energía térmica se realice a
temperaturas del orden de los 2000°K o mas, que son las que se emplean en los ciclos termoquímicos
de dos pasos, basados en la reducción de un óxido metálico.
El primer paso, endotérmico, es la reducción, mediante energía solar, de un óxido metálico (MxOy).
Esta reducción puede ser al metal o a un óxido metálico de menor valencia. También se puede
realizar una carboreducción del óxido metálico, utilizando como agente reductor carbón o gas
natural.
El segundo paso, no requiere de energía solar, es la hidrólisis exotérmica del agua, acompañada de la
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oxidación del metal, para formar el hidrógeno y óxido metálico.
La reacción de separación de la molécula de agua ocurre de forma exotérmica y con una tasa
razonable cuando se burbujea vapor a través del metal fundido a 700°K.
La reacción neta es:
H2O ------> H2 + 0,5 O2
Pero, puesto que el hidrógeno y el oxígeno se forman en pasos diferentes, no es necesaria una
separación de los mismos a altas temperaturas.
El par redox más adecuado en la actualidad para el ciclo termoquímico de dos pasos es el del óxido
de zinc y zinc:
ZnO(s) ------------> Zn(g) + 0.5 O2(g)
Zn(l) + H2O(g) ------> ZnO(s) + H2 (g)