MANUAL DE PROCEDIMIENTOS Marzo 2001

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PROCEDIMIENTO DE LASTRADO DE SEGUNDA CAPA OBRA MEJORAMIENTO DE

TROCHAS CARROZABLES LOTE 1AB – PLUSPETROL Y SUSTENTO DE TREN DE
ACTIVIDADES

1. OBJETIVO

Describir las etapas y procesos constructivos para realizar el lastrado y compactación

de la segunda capa – superficie de rodadura utilizado en la Obra Mejoramiento de
Trochas Carrozables en el Lote 1AB para el propietarios Pluspetrol.

2. ALCANCE

El procedimiento es aplicado por supervisores, capataces y operadores en las 2

cuadrillas de lastrado y compactación en la ejecución de la segunda capa para
asegurar un rendimiento óptimo y una calidad uniforme en la ejecución del trabajo.

3. TERMINOS Y DEFINICIONES

Primera Capa: Capa de arcilla compactada aprobada por Laboratorio, Residente y

Oficina Técnica, de 0.15 m de espesor y 6.50 m de ancho en tramos rectos y 8.00 m
de ancho en curvas. La compactación que se puede lograr la determina el
Laboratorio.

Segunda Capa: Capa de mezcla de arcilla y grava aprobada por Laboratorio,

Residente y Oficina Técnica, compactada de mínimo 0.05 m de espesor, de 6.5 m de
ancho. La compactación que se puede lograr la determina el Laboratorio.

HM: Hora Máquina.

m3s: Metros cúbicos de material suelto

m3c: Metros cúbicos de material compactado.

4. RESPONSABILIDADES

Es responsabilidad del residente de obra el control de cumplimiento del presente

procedimiento. Cualquier modificación al mismo deberá ser aprobada por el
residente y superintendente de obra.

5. PROCEDIMIENTO

5.1. Un tractor D6D se encarga de acumular la grava y arcilla de la cantera. El

volumen suelto en conjunto que debe proveer es de al menos 70 m3s/hm. (Dado
que las distancias de empuje son cortas, se ha considerado un rendimiento de
130 m3s/hm y por consiguiente una utilización de 50% respecto a las horas
máquina de Cargador Frontal)
5.2. Un cargador L90C se encarga de mezclar arcilla y grava en caso de ser
necesario. La proporción de arcilla-grava en volumen debe ser determinada por
el Laboratorio según el estudio realizado en la cantera y aprobada por la Oficina
Técnica. Además de realizar la mezcla (en las canteras que lo requieran), el
cargador debe suministrar 7 volquetes cargados por hora como mínimo (70
m3s/hm). La carga de 10 m3s de material la realiza con 4 cucharones (con factor
de llenado 100%) con un tiempo de ciclo por volquete de 2 a 2.5 minutos. Se
considera un factor de compactación de 30%. (m3s/m3c=1.3)
5.3. El número de volquetes se diseña para que a la zona de lastrado lleguen 70
m3s/h de material (7 viajes de volquete por hora). El tiempo de ciclo de los
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volquetes se estima considerando como máximo 4’ en zona de carga 4´en zona

de descarga, 25 Km/h de velocidad con carga y 30 Km/h descargado.
5.4. El tramo debe encontrarse limpio de contaminantes tanto en la superficie de
rodadura como en las cunetas, que deben contar con entregas a los costados para
drenar rápidamente el agua de las lluvias.
5.5. Se realiza una pasada con rodillo pata de cabra en todo el ancho de la vía para
que las huellas que deje sirvan de enclavamiento y contribuyan a la unión entre
primera y segunda capa. En caso que Laboratorio determine que la humedad de
la primera capa es muy baja para lograr una unión eficiente, se dará una pasada
con la cuchilla de la motoniveladora raspando la superficie de la primera capa.
5.6. Una motoniveladora realiza el esparcido de la mezcla arcilla-grava y nivelación
preliminar. Una segunda motoniveladora realiza el conformado de la superficie
de rodadura y cunetas, teniendo un rendimiento de 100 ml/hm en promedio para
cada proceso. El avance se realiza en dirección contraria a la ubicación de la
cantera, es decir, se empieza desde el punto más cercano a ésta y se avanza
alejándose de la misma, de forma que los vehículos (volquetes) contribuyen a la
compactación de la zona lastrada.
Primera Motoniveladora:
5.6.1. Prepara o habilita cunetas y drenajes para una longitud de
250 ml.
5.6.2. Esparce el material descargado por un volquete en una
longitud de aproximadamente 20 ml sobre el área
escarificada, dejando una capa uniforme de grava-arcilla
de aproximadamente 0.07 m de espesor.
Segunda Motoniveladora:
5.6.3. Realiza el conformado de la superficie de rodadura y
cunetas. Si Laboratorio indica que la humedad de la
mezcla es muy alta para lograr la compactación apropiada,
esta motoniveladora realizará el batido del material y
exposición al sol hasta llegar al porcentaje de humedad
adecuado. Además, esta motoniveladora realiza un refine
posterior a la compactación realizada por los rodillos pata
de cabra, para borrar la huella de los pads (profundidad de
refine 0.005 m aprox.)
5.6.4. Dos rodillos pata de cabra realizan la compactación del
área conformada con un rendimiento estimado de 100
ml/hm para cada uno. Según las características del
material, el tiempo de aplicación de los rodillos pata de
cabra para los 250 ml podrá ampliarse hasta en 1 hora, sin
alterar el tiempo de ejecución de todo el tramo (4h30’ por
tramo de 250 ml). Considerar que el uso de horas máquina
adicionales incrementa el costo unitario. El uso de 2
equipos en paralelo incrementa el costo de mano de obra
únicamente. El tren de actividades considera un colchón
de tiempo para dar confiabilidad a la etapa crítica de
compactación.
5.6.5. Finalmente, y luego del refine con motoniveladora el
rodillo liso realiza la compactación y sellado final, con un
rendimiento de 125 ml/h.

6. REGISTROS

El control de rendimientos lo realiza la Oficina Técnica en función a los reportes de

HM y los metrados. La Oficina Técnica debe verificar que las HM reportadas son por
tramo terminado. Una vez que el tramo sea aceptado por el propietario se debe hacer
un recuento de reportes y considerar las horas máquina acumuladas (en caso de que
se haya trabajado más de un día en un tramo) para calcular los rendimientos reales.
Adicionalmente, el Supervisor debe preparar un programa diario considerando
progresivas de trabajo, distancia media a cantera, disponibilidad de equipos, etc., el
mismo que será evaluado por la Oficina Técnica en % de cumplimiento y Análisis de
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Confiabilidad para determinar las causas de incumplimiento (mal tiempo, fallas de

equipos, falta de equipos, falta de combustible, etc.)

7. ANEXOS

- Tren de actividades
- Formato modelo de programación diaria y cumplimiento.
- Formato modelo de análisis de confiabilidad

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