Documentos de Académico
Documentos de Profesional
Documentos de Cultura
Endulzamiento Del Gas Natural
Endulzamiento Del Gas Natural
INTRODUCCIÓN
Este libro relativo a la eliminación de los componentes ácidos del gas natural, una serie de
procesos que nos hemos dado en llamar Endulzamiento.
Corresponde al cuarto tomo de la serie Ingeniería de Gas, Principios y Aplicaciones, que pretende
hacer llegar hasta los estudiosos del habla hispana una recopilación de conocimientos inherentes a
este campo de la ingeniería, en lenguaje materno.
A pesar de lo extenso del tema, se trabaja principalmente con los procesos que usan aminas, los
más conocidos. Se ha escrito de tal forma que tanto los ingenieros como los operadores puedan
conseguir un material de lectura utilizable en la solución de los problemas de campo que ocurren
con mayor frecuencia.
Está organizado en cuatro capítulos, los cuales más que un compendio tecnológico completamente
original es una recopilación escrita para múltiples propósitos, todos relacionados con el
entrenamiento del personal de la industria del petróleo y del gas natural.
El Capítulo I titulado: Endulzamiento o desacidificación del Gas Natural, empieza analizando los
compuestos indeseables que más frecuentemente aparecen con el gas. Se estudian las diferentes
patentes que actualmente se consiguen en el mercado, dando una breve explicación de cada uno
de estos procesos. El lector observará que, en otras secciones del libro, se vuelven a tocar algunos
aspectos que ya fueron discutidos. Ha sido la intención del autor refrescar los conocimientos
supuestamente aprendidos antes de entrar en un nuevo tema interconectado.
El Capítulo 2, dedicado a la operación de las plantas de endulzamiento que trabajan con aminas,
es una recopilación de carácter práctico que aprovecha las publicaciones de profesionales de
mucha experiencia en las empresas que se dedican a este ramo. Comienza analizando las partes
de una planta y explicando cómo trabajan estos sistemas y entra, posteriormente, en todo lo
inherente a los diferentes detalles operacionales que suelen encontrarse. Realmente, pensamos
que quién se dedique a estudiar detenidamente esta información capitalizará un valioso
aprendizaje muy útil cuando se deban enfrentar problemas de campo.
El grupo de diseños que se discute en el capítulo 3 es, quizás, uno de los mejores aportes que se
hacen con la puesta del libro al alcance de los ingenieros de Latinoamérica. A fin de facilitar la
comprensión, se explica con detalle el primer caso, dedicado al análisis de una planta de
Monoetanolamina (MEA), indicando aspectos, tales como: el punto específico en el cual se hizo el
cálculo o la figura o tabla en la cual se apoya para comprobar resultados, despejando–con los
respectivos análisis numéricos-las interrogantes que suelen dejar los representantes de equipos y
partes, cuando reportan sus resultados como una caja negra.
Este primer proyecto compara los resultados con las cifras que se obtendrían en un simulador
comercial. Ello permite formarse una idea de qué tan lejos están los resultados de un diseño final.
Se transcribe luego, la secuencia de la normativa de PDVSA para el cálculo de una planta de DEA.
Creemos que un proceso iterativo de esta naturaleza sería muy provechoso para quienes se
dediquen a la elaboración de simuladores. El ingeniero podrá, al revisar estos conceptos, comparar
el primer diseño (MEA) con la segunda metodología y así irá adquiriendo la seguridad necesaria
para garantizar las respuestas.
El tercer diseño se refiere a un sistema de solventes formulados, en el cual se toma la MDEA como
base para preparar la solución. Se usa como ejemplo, una planta que recientemente ha sido
puesta en funcionamiento en el país. Para muchos profesionales, la información que aquí se
suministra es totalmente desconocida. Desde ese ángulo el trabajo será una puerta para ingresar a
un nivel superior del comportamiento del gas natural.
El cuarto y último capítulo se refiere al Análisis de Fallas. En realidad, después que el lector haya
estudiado todo el material, llegará a la conclusión de que ya esto se ha dicho en otras partes del
texto, pero la forma cómo se presenta y el uso de información cruzada, escrita en lenguaje directo
y simple, facilita mucho la aprehensión de los datos necesarios para operar una planta de manera
óptima.
Este capítulo está dividido en tres secciones: una primera, dedicada a garantizar, con un resumen,
el dominio del tema; la segunda tiene la intención de dejar claro qué se debe hacer en cada caso y
ante cada interrogante y la tercera compendia en un cuestionario de más de 100 preguntas lo que
todo operador de plantas de endulzamiento debería saber sobre este tema.
No es exagerado afirmar que si el operario se dedicara únicamente a revisar los conceptos que se
ofrecen al final del volumen, ya tendría el entrenamiento necesario para garantizar el
funcionamiento de la planta.
Al leer esta parte, el lector deberá recordar que, en la mayoría de los casos, los parámetros que se
+
mencionan están referidos a la planta de MDEA que se toma como ejemplo a los propósitos del
análisis del proceso y del diseño.
CAPÍTULO 1
Un gas transportado o destinado al consumo doméstico, que contenga más de 0,25 granos de H2S
por 100 pies cúbicos ó 4 ppm, y se considera un gas ácido.
Si este gas es usado como combustible para rehervidores, calentadores de fuego directo ó para
motores de compresores, se puede aceptar hasta 10 granos de H2S por 100 pies cúbicos. En
algunas localizaciones remotas se utilizan gases de hasta 2% de H2S, dependiendo de las
proximidades de habitantes y de la vegetación; esto debe considerarse con extremo cuidado
debido al impacto ambiental que pudiera causar una descarga contaminante de esta naturaleza.
Las normas CSA, específicamente, la No. 2184 para tuberías, define un gas ácido como aquel que
contiene más de 1 grano de H2S/100 pies cúbicos de gas lo cual es igual a 16 ppm. (1 gramo
=15,43 granos).
La definición de gas ácido aplica también al contenido de CO2, el cual no es tan indeseable como
el H2S. Generalmente es práctico reducir el contenido de CO2 por debajo del 2% molar. La GPSA
define la calidad de un gas para ser transportado como aquel que tiene 4 ppm de H2S; 3%
de CO2 y 6 a 7 lbs. de agua/ 1.000,0 pcn (Ref. No. 3, pag. 20).
El lector deberá verificar la temperatura de rocío del gas a la presión de operación, con un
contenido de 7 lbs. de agua por millón de pies cúbicos, a condiciones normales, con el fin de poder
transportarlo sin el riesgo de producción de agua líquida o hidratos.
En la Tabla No. 1-1, se presentan algunas composiciones típicas de gases en diferentes áreas.
Podemos mencionar la existencia de gases ácidos asociados a crudos, los cuales son muy difíciles
de manejar, debido a su elevado contenido de H2S, de hasta 20.000,0 ppm,v. Estos gases
provienen de las formaciones profundas del Cretáceo, las cuales se caracterizan por su alto
contenido de azufre. Obsérvese también la presencia de gas libre, con gran contenido de dióxido
de carbono: 15,6% molar, 12,5% dependiendo de los diferentes lugares. Se dispone de gases con
contenido de hasta 20.000 ppm,v de H2S, 30ppm,v y gases dulces. En la Patagonia, Argentina,
existen pozos con un contenido de CO2 del 90% molar.
Otros componentes indeseables de naturaleza ácida son el sulfuro de carbonillo (COS), el cual es
un compuesto inestable corrosivo y tóxico que generalmente se descompone en CO2 y H2S; los
mercaptanos de fórmula general RSH, donde los más comunes son el metil y el etilmercaptano,
reconocibles por su olor y el poder corrosivo. Además son compuestos inestables que reaccionan
con algunos solventes, descomponiéndolos. Los disulfuros, de fórmula general (RS2), entre los
cuales el más sencillo es el disulfuro de carbono (CS2); también son inestables, aunque más
estables que los mercaptanos; adicionalmente, son corrosivos y tóxicos. El oxígeno (O2), el
monóxido de carbono (CO) y el mercurio (Hg) son otras impurezas comunes en el gas natural. Este
último, particularmente dañino en los intercambiadores de calor a base de aluminio (cajas frías)
que se utilizan en la tecnología criogénica.
Tabla No. 1 -1. Composición típica del gas natural en diferentes áreas de Venezuela.
4. TIPOS DE PROCESOS
TABLA No. 1 – 2
CARACTERÍSTICAS GENERALES DE LOS PROCESOS DE ENDULZAMIENTO
C C C C (a)
CARGA O A A A A
REMOCIÓN DE R R R R
H2S G G G G (b)
A A A A
P H2S P H2S P H2S P H2S
Limitada por Proporcional a la Limitada por Limitada por:
Estequiometría presión parcial de Estequiometría a) Estequiometría
H2S b) Area Superficial
Cantidad de H2S Grande Muy Grande Baja Muy Baja
Pureza Requerida Moderada / Alta Alta Moderada / Alta a) Muy Alta b) Alta
Energía en el
Grande Baja Moderada Moderada
Regenerador
En estos procesos los componentes ácidos del gas natural reaccionan químicamente con un
componente activo, para formar compuestos inestables en un solvente que circula dentro de la
planta. La solución rica, inestable, se puede separar en sus integrantes originales mediante la
aplicación de calor y/ o por reducción de la presión de operación, para liberar los gases ácidos y
regenerar el solvente. Una vez regenerada, la solución se envía nuevamente a la unidad de
absorción (ver Figs. Nos. 1-1,1-2,1-3 y 1-4).
El componente activo en el solvente puede ser uno de los siguientes tipos una alcanolamina o
una solución básica (solución alcalina con sales), con o sin aditivos. En principio las aminas
muestran mayor afinidad con el dióxido de carbono y producen una cantidad apreciable de calor de
reacción (calor exotérmico).
La afinidad hacia el CO2 se reduce con aminas secundarias o terciarias. En la práctica, esto
significa que, por lo menos parte de la solución en el proceso de regeneración puede ser afectada
por la reducción de presión en la planta. con la correspondiente disminución de suministro de calor.
Las soluciones de carbonato de potasio, generalmente incluyen activadores para aumentar la
reacción cinética, pero esos solventes son difíciles de regenerar con un simple descenso de la
presión.
En general, los solventes químicos presentan alta eficiencia en la eliminación de gases ácidos,
aún cuando se trate de un gas de alimentación con baja presión parcial de C02.
La Fig. No. 1-4, presenta los equipos instalados entre las dos torres principales de la planta,
tales como: el tanque de abastecimiento, los intercambiadores, el sistema de bombeo y los filtros.
1. Alcanolaminas Peso
3. Sales Básicas
PROCESOS SOLVENTES
PROCESOS SOLVENTES
Tabla No. 1 - 6
PROCESOS SOLVENTES
MEMBRANAS
OXIDO DE ZING (PROCESOS DE LECHO FIJO)
PROCESOS CRIOGENICOS (PARA LA REMOCIÓN DE GASES ACIDOS)
N - PYROL UTILIZA N-METIL PIROLIDONA O NMP, ESTE SOLVENTE
ES UTILIZADO EN EL PROCESO PURISOL DE LURGI.
TEXACO (USA Na OH CON UN CATALIZADOR)
Algunos solventes físicos muestran mayor selectividad a la absorción del H2S en presencia de CO2,
que los solventes químicos. La Tabla No. 1-4, enumera los principales procesos que utilizan
solventes físicos.
Los procesos híbridos trabajan con combinaciones de solventes físicos y químicos y, naturalmente,
presentan las características de ambos. La regeneración se logra por separación en múltiples
etapas y fraccionamiento. Dependiendo de la composición del solvente, pueden remover CO2, H2S,
COS, CS2 y mercaptanos. La selectividad hacia el H2S se logra ajustando la composición del
solvente y/ o el tiempo de contacto. La solubilidad de los hidrocarburos de alto peso molecular se
puede mantener dentro de los límites razonables. La Tabla No. 1-5, enumera los procesos
comerciales con solventes híbridos.
Los procesos de conversión directa (ver Tabla No. 1-6), se caracterizan por la selectividad hacia la
remoción del sulfuro de hidrógeno (H2S).
El H2S es removido preferencialmente de la corriente de gas, por un solvente que circula en el
sistema. Los solventes pueden ser reducidos fácilmente por el H2S y rápidamente oxidados por el
aire, para producir azufre elemental. Estos procesos son particularmente atractivos en lugares
donde se desea evitar el impacto ambiental del sulfuro de hidrógeno (H2S).
Las mallas moleculares pueden ser usadas para absorber físicamente los componentes ácidos,
tales como el sulfuro de hidrógeno y el dióxido de carbono y luego se regeneran utilizando
temperaturas elevadas o descensos de presión. Las mallas moleculares son lechos fijos
(típicamente UC, tipo 4-A-LNG) que operan con ciclos de trabajo y se pueden utilizar para
deshidratar el gas natural.
MEMBRANAS
Las impurezas que comúnmente se localizan en el gas natural son además del CO2; y el H2S, el
COS, CS2, mercaptanos, sulfuros, disulfuros e hidrocarburos pesados. Los líquidos de
hidrocarburos y el agua, en algunos casos suelen ser problemáticos.
Por ejemplo, tal como se explica en la selección anterior, el COS y el CS. reaccionan con la MEA,
de manera irreversible, produciendo la degradación de la solución.
La Tabla No. 1-9, presenta un resumen sobre la influencia de las impurezas en los diferentes
procesos.
Algunos procesos son realmente efectivos para la remoción de CO2. solamente con pequeñas
cantidades de dióxido de carbono. Las mallas moleculares por ejemplo, presentan una economía
de escala pobre ya que para la absorción de cantidades adicionales de CO2, requiere de un mayor
número de mallas y por lo tanto peso extra.
Las mallas moleculares están restringidas económicamente a contenidos pequeños de CO2, por lo
tanto, a medida que desciende la cantidad de CO2 a ser eliminado, menos impacto tiene la
separación del CO2 sobre las ganancias. Esto hace que la utilización de procesos con solventes
químicos se haga más competitiva. En estos casos, cuando se reduce la cantidad de CO2 que se
va a tratar el incremento calórico requerido para la regeneración se hace menos importante, así se
balancean los costos de capital vs. los operacionales.
Tabla No. 1-9
INFLUENCIA DE IMPUREZAS EN LOS
PROCESOS DE ENDULZAMIENTO
Hay algunas especificaciones donde se requiere más cuidado con la extracción del CO2, por
ejemplo, en el uso de gas ácido para propósitos de inyección a 5000 lpca, debido a los efectos de
la corrosión, se hace necesario cumplir con los requerimientos establecidos por los organismos de
control internacional, como la NACE.
De la discusión de estos procesos, se deduce que no todos los diseños pueden alcanzar la
satisfacción económica de las especificaciones. En el caso de los solventes híbridos y físicos, por
ejemplo, la remoción bruta se puede lograr con etapas de separación múltiple. Cuando se fijen
especificaciones del gas tratado con un contenido muy bajo de contaminantes se requerirá de dos
etapas de absorción y se debe usar un solvente limpio para el despojamiento. Estudios recientes
han indicado que los costos de operación para especificaciones muy ajustadas del gas tratado,
aumentan notablemente.
EJEMPLO:
Costo relativo de operación 1,5% de CO2 / 200 ppm. CO2
AMDEA Base 1,6 veces
Selexol Base 1,2 veces
Sulfinol Base 1,5 veces
5.4. CORROSIÓN
La corrosión es una condición operacional que se debe manejar en todas las instalaciones de
endulzamiento. La combinación de H2S y CO2 con agua, en la práctica asegura condiciones
corrosivas dentro de cualquier instalación. En general las corrientes con alta relación H2S/CO2 son
menos corrosivas que las que tienen muy poca cantidad de H2S en presencia de CO2.
El diseñador debe tener presente que las velocidades altas del fluido pueden erosionar la película
de sulfuro de hierro (FeS), con lo cual se generan altas tasas de corrosión, por eso se recomienda
diseñar las plantas de endulzamiento con caudales equivalentes a la mitad de los que se utilizarían
para fluidos dulces.
Los lugares más propensos a la corrosión son el hervidor, el intercambiador de calor (amina-amina)
y el regenerador, debido a las temperaturas elevadas que se manejan.
Cuando la proporción del gas ácido es alta, la velocidad de corrosión es también elevada. El
sulfuro de hidrógeno se disocia en el agua formando un ácido débil que ataca al hierro y forma un
sulfuro de hierro insoluble.
Fe + H2S-------- Fe S + H2 (PH = 5)
El sulfuro de hierro se adhiere a la base metálica y puede proteger el metal de una futura corrosión,
pero también puede ser erosionado exponiendo la superficie del metal de hierro a una posterior
corrosión. Luego el H2S puede atacar el acero de nuevo, causando formación adicional de
sulfuros.
Al utilizar sales alcalinas, como los procesos de carbonato de potasio caliente, se han reportado
rangos de corrosión desde despreciable hasta corrosión severa. En lugares donde el CO2 y el
vapor sean despojados, puede esperarse corrosión.
Se puede esperar corrosión severa donde se utilicen soluciones muy concentradas, por ejemplo al
40% p/p, debido a la tendencia a formar cristales de bicarbonato cuando la solución se enfría.
Muchos problemas de corrosión pueden solventarse con el uso de inhibidores, además de las
prácticas operacionales que reducen su efecto, las cuales citamos a continuación:
En las plantas de endulzamiento se utiliza acero al carbono como material principal, los recipientes
y tuberías pueden tratarse térmicamente, con el fin de aliviar las tensiones producidas por los
procesos de soldadura. Generalmente se utilizan sobreespesores (también llamada corrosión
permisible) desde 1/16” a 1/4".
Cuando se conoce que la corrosión será problemática o cuando se necesitan grandes cargas de
solución, puede utilizarse acero inoxidable ( 304, 316 p 410 ) en las siguientes partes:
Sólidos en suspensión.
Ácidos orgánicos
Inhibidores de corrosión provenientes de tratamientos anteriores.
Hidrocarburos condensados
Grasas jabonosas de las válvulas.
Impurezas en el agua de reposición.
Productos de degradación.
Los contaminantes provenientes del campo pueden ser minimizados medianamente una adecuada
separación en la entrada de la planta. Los hidrocarburos condensados en el absorbedor pueden
evitarse manteniendo la temperatura de la solución pobre, por lo menos 10º F sobre el punto de
rocío de los hidrocarburos del gas de salida. Es factible agregar compuestos antiespumantes;
generalmente con siliconas o alcoholes de cadenas largas, no obstante, la primera recomendación
que suele hacerse cuando aparecen problemas de espumaje es la siguiente: no utilice
antiespumante y, cuando lo haga, trate de que sea únicamente mientras localiza la razón del
problema. En el capítulo referente al “Análisis de Fallas” se darán las mejores recomendaciones
para atacar este problema.
En este capítulo se incluyen las observaciones que, directamente, han sido presentadas en la
normativa de PDVSA sobre los procesos de endulzamiento, se amplían con las consideraciones
del curso de Tratamiento de Gas Natural, del mismo autor e información adicional de variadas
fuentes.
Existen muchos procesos para la remoción de gas ácido de las corrientes de gas natural o
sintéticos. Antes de seleccionar un proceso se debe considerar cuidadosamente la composición del
gas de alimentación y las condiciones de flujo, así como los requerimientos específicos del gas
residual.
La siguiente información acerca de los procesos más comúnmente utilizados se ofrece como una
guía en la determinación de cuáles podrían ser los procesos más convenientes para una situación
dada. Algunos factores que afectarán la selección del proceso son:
Con MEA, se logran concentraciones muy bajas de CO2 / H2S. Es útil en aplicaciones donde la
presión parcial del gas ácido en la corriente de entrada, sea baja. La corrosión y la formación de
espuma es el principal problema operacional al trabajar con MEA. El porcentaje por peso de MEA
en la solución se limita al 15%. Por esta razón se requiere de cantidades considerables de calor de
solución en el sistema lo cual, a su vez, necesita de una demanda calórica igualmente alta.
La MEA, es la base más fuerte de las diferentes aminas y ha tenido un uso difundido
especialmente cuando la concentración del gas ácido es pequeña. Por su bajo peso molecular
tiene la mayor capacidad de transporte para gases ácidos con base a peso o volumen, lo que
significa menor tasa de circulación de amina para remover una determinada cantidad de gases
ácidos.
La presión de vapor de la MEA es mayor que para las otras aminas a la misma temperatura, lo cual
puede producir mayores pérdidas por vaporización. Este problema se disminuye con un simple
lavado del gas dulce con agua. Los problemas de corrosión pueden ser severos (más aún que con
otras alcanolaminas), a menos que el sistema sea diseñado y operado debidamente. Como
consecuencia de esto y de los requerimientos de energía para la regeneración, ha habido una
tendencia hacia el uso de otros procesos. Para mantener la corrosión baja, la concentración de la
solución y la carga del gas ácido en la solución deben mantenerse bajas. La carga debe ser
suficientemente baja para que no se formen bicarbonatos y carbonatos. Dow Chemical tiene ahora
un aditivo que, supuestamente, permite el uso de concentraciones más competitivas de MEA, sin
corrosión. Con oxígeno, COS y CS2 se forman productos de degradación, los cuales deben ser
removidos añadiendo un álcali en un sistema de recuperación (recuperador o reclaimer).
El proceso Amine Guard, solamente puede trabajar con trazas de H2S. El Amine Guard- ST es
tolerante al azufre, puede manejar el H2S, siempre que la relación H2S / CO2 sea mayor de 0.005.
La Dowell ha diseñado un proceso similar al MEA- Amine Guard, conocido como MEA GAS /
SPECT IT- 1.
De manera general (Ref. No. 1) se suele decir, sin especificar cual de los procesos, que el Amina
Guard puede remover CO2, H2S, COS, y RSH tanto de gases de síntesis como del gas natural.
Para el caso del H2S el grado de remoción puede ser bruta o selectiva.
La temperatura del gas de carga varía de 50 a 150oF, las presiones: desde atmosférica hasta
o
1500 Ipcm y la temperatura del proceso varía entre 100 y 270 F.
El H2S se puede recuperar prácticamente hasta el 100% mientras que en el caso del CO2 la
recuperación se ajusta entre el 20% y el 99,9%'. Existen alrededor de 375 unidades instaladas.
Otra de las limitaciones que tiene la MEA es que, al regenerarla, retiene una cantidad de gases
ácidos relativamente alta. Cuando la solución pobre regresa al absorbedor tiene una capacidad de
+
retención limitada. Este problema se corrige usando otros productos como la MDEA o la MDEA
Ejemplo de cálculo:
Aceptemos que se debe cumplir la condición establecida en el proceso Amina Guard-ST:
H2S/C02 > 0,005
y que la cantidad de gas ácido en el sistema, sea la siguiente:
CO2 = 1,4%
H2S = 1,1 granos/100 pcn
Calcule la relación molar entre el H2S y el CO2 para conocer la posibilidad de instalar dicho
proceso.
629,25 granos/100 pcn ---------- 1,0% H2S
1,10 granos/100 pcn ---------- x
X = (1,1)/(629,25)= 0,001748 (17, 5 ppm,v)
De manera directa la fracción molar del H2S en el gas, podría haberse calculado de la siguiente
manera:
Y(H2S) = (1,1)(379,6)/ (15,43 * 454 * 34,08)= 0,001748
H2S/C02 = (0,001748)/(1,4)= 0,001248
Vs. = 0,005
De donde se deduce que - en este caso específico- no es utilizable el Amina Guard-ST. No
obstante, debe aclararse que las consideraciones difieren cuando la solubilidad preferencial de la
solución hacia el CO2 y el H2S son diferentes.
La DGA se usa en el Proceso Flúor Econamine. El primero en utilizar Diglicolamina, fue el Proceso
Econamina, desarrollado conjuntamente por FLUOR, El paso Natural de Gas y Jefferson
Chemicals. El proceso fue patentado por la FLUOR, pero ya la patente expiró. En las publicaciones
recientes suele aparecer una patente a favor de Flúor Daniel Inc. (Ref. No. 1).
La DGA, es una amina primaria, como la MEA en cuanto a la reactividad, pero tiene mejor
estabilidad y baja presión de vapor, por lo cual permite el uso de concentraciones relativamente
altas, normalmente 50-70% por peso, con sus correspondientes cargas de gas ácido (Hasta 0,55
moles de CO2 por mol de DGA). Tanto la inversión como los requerimientos de energía son
menores que con MEA, debido a que las tasas de circulación requeridas son mucho más bajas. La
DGA es higroscópica.
Las desventajas son: que la química es mas costosa y da productos de degradación que no son
regenerables cuando están presentes el CO2 con COS y CS2. La solución típicamente utilizada es
65% por peso DGA o más alta. El uso de esta concentración más alta, permite la reducción en las
tasas de circulación en 25-40%, comparado con el tratamiento con MEA. Esto produce ahorros
substanciales tanto de capital, como en los costos de operación. Al mismo tiempo, la experiencia a
demostrado que la corrosión es comparable, o menor, a la experimentada normalmente con las
aminas convencionales.
La degradación de la solución absorbedora de amina se evita con el uso de una técnica simple y
barata de recuperación por alta temperatura, la cual purifica la solución. En esta operación no está
involucrada la adición de cáusticos ni otros químicos. Los requerimientos de compensación de la
solución son generalmente menores que para los procesos con amina convencional. Este método
de recuperación permite el uso del Proceso Econamine para corrientes de gas que contengan COS
y CS2 ya que los productos de descomposición formados por la reacción entre estas impurezas del
azufre y la DGA son también regenerados térmicamente durante la operación normal de
recuperación.
Es bueno tener muy en cuenta las cifras de absorción de gas ácido, que se ofrecen en las
diferentes publicaciones, así como la información que entregan las organizaciones que se dedican
al cultivo de estos conocimientos. Por ejemplo: cuando se habla de 0,55 moles de CO2 por mol de
DGA (o bien, 1,818 moles de DGA por mol de Dióxido de Carbono), el proceso MEA reporta de
0,33 a 0,40 moles de gas ácido por mol de Monoetanolamina y la el GPSA (Engineerin~ Data
Book-1987) reporta 0,25 a 0,30 moles de gas ácido por mol de DGA. Es obvio que
el uso de estas cifras tiene un valor significativo al momento de realizar el diseño y comparar los
resultados·
La desventaja de la DGA es la gran solubilidad de fracciones del C3+ comparado con el uso de
MEA, DEA, etc. La DGA también se ajusta al tratamiento de líquidos. El gas y el condensado se
pueden poner en contacto con el solvente, agregando un sistema común de regeneración. Este es
el caso de la aplicación “Texaco Tartanxs Retroflt", diseñada por Davy McKee.
La degradación con COS y CS2 es reversible utilizando un reconcentrador (reclaimer) a altas
temperaturas. Las soluciones de DGA en agua son térmicamente estables a 400oF, pero se
congelan a – 40oF. Ello implica que el operador debe estar familiarizado con las condiciones de
trabajo de la solución que utiliza.
A manera de ilustración establezcamos algunas comparaciones sobre el uso de las aminas más
conocidas, eso nos permitirá entrar en el tema con mayor seguridad.
La DEA es mucho menos corrosiva que la MEA, pero la solución se vuelve muy viscosa en
concentraciones altas. Una versión de cargas altas de este proceso está patentado por SNPA
(Society Natlonal de Petroles d' Aquitaine) fuera de los EE.UU.
La reacción de la DEA con COS y CS2 es más lenta que con la MEA y los productos de la
reacción son distintos, lo cual causa menores pérdidas de amina al reaccionar con estos gases.
Tiene una presión de vapor más baja, por lo cual las pérdidas de solución de amina por
evaporación son menores y funciona bien en absorbedores de baja presión. La DEA se degrada en
igual forma que la MEA, pero los productos de degradación tienden a hervir a la misma
temperatura, lo cual hace muy difícil separarlos por destilación y no se usan sistemas de
recuperación (reclaimer).
En cuanto a la concentración que, de cada producto, se puede utilizar es conveniente saber que, al
comienzo, las plantas de DEA (Dietanolamina) fueron construidas para operar con concentraciones
de solución de 30 a 35% por peso. Durante años, se usaba como regla general un máximo de 18
% para MEA (monoetanolamina) y 25 % para DEA debido a la corrosión; sin embargo, se ha
determinado ahora que la DEA no es corrosiva en niveles que exceden el 35 %.
La DEA se usa para endulzar corrientes de gas natural que contengan un total de un 10 %, o más,
de gases ácidos (H2S más CO2) a presiones de operación de unos 34,5 bars (500 Ipcm) o
mayores. Las corrientes de gas natural pueden ser tratadas para cumplir con la especificación
convencional para gasoducto de 4 ppm
(1/4 de grano de H2S por 100 pcn) máximo, simultaneamente con 2 % en volumen CO2 o menos.
Los gases ácidos removidos del gas natural se producen a una presión y temperatura apropiada
para servir como alimentación directa a una unidad de recuperación de azufre tipo Claus.
Una unidad DEA-SNEA es similar a una unidad DEA convencional en muchos aspectos. Las
diferencias principales son: 1) uso de mayores concentraciones de DEA, 2) optimización de
condiciones operacionales para lograr cargas más altas que la convencional de DEA rica con el fin
de mantener un nivel bajo de sólidos, productos corrosivos e hidrocarburos. La incorporación de
estas características da una operación estable a través de un amplio margen de rendimiento con
bajas tendencias a la formación de espuma y, por lo tanto, alta confiabilidad y lapsos mayores
entre paradas de planta.
Las unidades comerciales operan a presiones desde 41,4 - 76 bars (600 hasta 1.100 Ipcm)
tratando corrientes de gases crudos que contienen desde 11 hasta 35% de gases ácidos. La
relación de CO2/H2S varía desde 34 hasta 0,65 en estas unidades. No se requieren pasos de
procesos Intermedios entre la unidad SNPA-DEA y la unidad de recuperación de azufre, sin
importar la composición y naturaleza de los hidrocarburos contenidos en la corriente de gas
natural.
La tecnología convencional de la DEA es abierta, sin cargos por el pago de patente. Su desventaja
con respecto a la MEA, es su baja actividad. La mejora tecnológica del proceso de DEA, es el
DEA/ SNEA antes DEA/ SNPA.
Estos procesos DEA, con licencia de la Union Carbide, son similares a sus contrapartes de MEA
agregándoles inhibidores de corrosión, la concentración de la solución puede ser aumentada al
50% por peso y las cargas de gas ácido a 0,5-0.6 moles de CO2 por mol de amina, la tasa de
circulación y la demanda de calor se reduce. Para gases que contienen H2S en cantidades
mayores que trazas, el Amine Guard - ST, incorpora inhibidores tolerantes al azufre, pero no se
pueden utilizar con concentraciones de H2S/C02 menores de 0,005.
La Dowell tiene un proceso similar al DEA/ Amine Guard, que lo referencia como DEA- GAS /SPEC
IT - 1.
Las soluciones DIPA, tienen una gran capacidad para transportar gas ácido con base molar, pero
debido al alto peso molecular del solvente. requiere de tasas másicas muy altas. Difícilmente el
proceso DIPA, puede competir en la remoción de CO2 con otros procesos, pero si, en la remoción
del H2S donde es más eficiente. Igualmente es utilizado en el tratamiento de líquidos.
El proceso SHELL ADIP utiliza soluciones acuosas relativamente concentradas (30-40% P/P).
Este proceso es ampliamente usado para la remoción selectiva del sulfuro de hidrógeno de gases
de refinería con altas concentraciones de H2S/C02. El COS, se remueve parcialmente (20-50%),
pero es posible lograr concentraciones bajas de H2S.
Las condiciones de operación de referencia, pueden ser las siguientes presión, hasta 1900 Ipcm en
el absorbedor y la temperatura, desde ambiente hasta 160oF. Existen alrededor de 200 plantas
instaladas, operando en la remoción de H2S del gas y de H2S y COS del LPG. La licencia para
este proceso es de Shell Oil Co y de Shell International Research Mij B.V
El proceso ADIP, otorgado en licencia a la Crest, utiliza la diisopropanolamina acuosa como medio
absorbente, es similar al proceso MEA convencional, pero tiene las siguientes ventajas:
El COS no representa problemas.
Bajo consumo de vapor.
No corrosivo.
Remueve preferiblemente el H2S cuando el CO2 está presente, aún cuando esta selectividad
disminuye a medida que aumenta la presión. El bajo consumo de vapor, asociado normalmente
con el proceso, se reduce aún más cuando se remueve H2S de gases a baja presión, lo cual hace
posible el uso de temperaturas de absorción mas altas.
Debido al consumo relativamente bajo de vapor es posible ahorrar tanto en el capital como en los
costos de operación. La inversión inicial también está minimizada, ya que se usan equipos de
acero al carbono con la solución no corrosiva ÄDIP.
El H2S en el producto puede ser reducido para cumplir con especificaciones bastante exigentes
(menos de 19 ppm), lo cual pudiera hacer innecesario un tratamiento posterior.
Es posible una flexibilidad amplia, al establecer las condiciones operacionales. La presión del
absorbedor se determina por la presión de la corriente de alimentación y varía desde ligeramente
más alta que la presión atmosférica hasta, varios cientos de Ipcm.
La metildietanolarnina, es una amina terciaria que reacciona lentamente con el CO2, por lo cual,
para removerlo, se requiere de un mayor número de etapas de equilibrio en la absorción. Su mejor
aplicación es en la remoción selectiva del H2S cuando ambos gases están presentes (C02 y H2S).
La tecnología de extracción selectiva del H2S está basada en la MDEA, con licencia de DOW,
PHILLIPS Y SHELL .
Una ventaja de la MDEA, para la remoción del dióxido de carbono es que la solución contaminada
o rica se puede regenerar por efectos de una separación instantánea (flash), reduciendo o
eliminando la carga de gas ácido en el regenerador.
Otra ventaja que puede ofrecer la MDEA sobre otros procesos con amina, es su selectividad hacia
el H2S en presencia de CO2. En estos casos la MDEA es más favorable. Si el gas es contactado a
una presión suficientemente alta 55 - 68 bars o(800 - 1.000 Ipcm), bajo ciertas condiciones, puede
obtenerse un gas con calidad para gasoducto de 4 ppm (1/4 de grano de H2S/100 pcn) y al mismo
tiempo. Desde 40 hasta 60 % del CO2 presente, puede fluir a través del contactor sin reaccionar.
Con una alta relación C02/H2S, puede usarse MDEA para mejorar la calidad de la corriente de
alimentación de gas ácido hacia una Planta Claus para Recuperación de azufre. Se utilizan
soluciones de 30 – 50% peso de amina.
En el caso de instalaciones costa afuera, la mayor desventaja es la necesidad de utilizar
absorbedores muy altos.
En la MDEA activada, con licencia de BASF, Linde, Lurgi, Parsons y otros, la adición de una amina
secundaria como activador, acelera la absorción cinética del C02. La A-MDEA no remueve los
mercaptanos, ni se puede utilizar sola para la remoción selectiva del sulfuro de hidrógeno debido a
la presencia del activador.
La regeneración parcial de la solución puede ser afectada por la evaporación de la solución rica.
Dependiendo de las especificaciones del gas tratado, es posible suministrar una pequeña corriente
lateral regenerada térmicamente, para una segunda etapa de absorción.
Las condiciones de operación pueden ser las siguientes: presión del absorbedor de hasta 1.750
Ipcm y temperatura del absorbedor, desde 104 hasta 194oF.
La A-MDEA, ha sido ampliamente aceptada comercialmente y seleccionada para las
aplicaciones costa afuera en el mar del Norte.
6.1.7.1. UCARSOL
En el proceso Ucarsol, se utiliza la MDEA para la remoción selectiva del H2S, pero se incorporan
inhibidores. La tecnología ha sido desarrollada por Union Carbide y utiliza diferentes formulaciones
múltiples para controlar la reacción cinética relativa al CO2 y el H2S. A esto se le ha llamado la
familia UCARSOL.
Esta empresa garantiza que la MDEA' salga a las especificaciones que el cliente desea y para ello
prepara el producto para que satisfaga dichos requerimientos.
En este libro, en lector encontrará una valiosa información referente al uso de solventes
formulados. La planta modelo que se utiliza a los fines del estudio trabaja con Ucarsol HS-102.
Este proceso comprende una absorción estándar con una solución de carbonato de potasio y
despojo, con vapor a presión atmosférica. La absorción se controla esencialmente por el líquido y
depende de las tasas de difusión a través de la Interfase gas-líquido y de la reacción con el
carbonato. La solución de carbonato rico es retirada en la base del absorbedor y enviada, a
temperatura constante, hacia la parte superior de la torre despojadora donde una porción
considerable del gas ácido es removida después de expandirla a la presión de regeneración casi
atmosférica.
La mayoría de los usuarios comerciales del Proceso de Carbonato de Potasio Caliente concluyen
que en soluciones de carbonato de potasio al 40 %, hay peligro de precipitación del bicarbonato,
con el subsiguiente taponamiento y erosión de las partes del equipo. Por lo tanto, se recomienda
usar una solución a 20 – 30% para eliminar el peligro de la precipitación. Un transporte de un gas
3
ácido de 23,32 a 28 lt / m3 (2,5 a 3,0 pies / gal) de solución ha sido aplicado a la operación
comercial.
Los datos de equilibrio para este proceso fueron desarrollados por BENSON, FIELD, HAYNER y
otros. Fue utilizado exitosamente para la remoción del H2S, por la Jone Star Producing Co., en su
planta de Texas. Luego se han hecho una serie de plantas que utilizan variantes del mismo
proceso que no siempre han sido exitosas, pero las dificultades detectadas han sido vencidas.
2. No remueve el H2S hasta las – así llamadas - especificaciones de tuberías. ejemplo: 0,25
granos/100 pcn o 4 ppm, v. La GPSA lo define como 1grano/100 pcn ó 16 ppm,v. Para lograr esta
calidad se utiliza una planta convencional de amina con el fín de pulir el trabajo o remover los
residuos que hayan quedado en el gas.
Como en las plantas de amina. la tasa de circulación debe ser evaluada cuidadosamente. Los
datos básicos de equilibrio indican que se puede utilizar hasta el 40% p/p en la solución. No se
consideran los problemas de precipitación, después de un posible enfriamiento de la solución,
cuando se trabaja en un punto cercano al límite de saturación. Una concentración de +/- 20% es
adecuada para recoger entre 3,5 a 4,0 pies cúbicos de gas ácido por galón de solución.
Para regenerar la solución, es adecuado el uso de 0,5 Ibs de vapor por galón de solución,
comparado con 1,0 a 1,25 Ibs/ gal que se requiere en el caso de la amina. Que además retiene un
volumen menor de gas ácido.
Los problemas de corrosión en los inicios del proyecto eran menos severos que en las plantas de
amina, posteriormente fueron surgiendo modificaciones al proceso original de Carbonato Potáslco
Caliente que lo mejoraron considerablemente.
H.E. Benson y J. H. Field han tomado el CPC convencional y han Incluido algunos aditivos que
mejoran la absorción y desorción, reduciendo así, el tamaño de la planta y por lo tanto, los costos
de inversión y operación. Este proceso (llamado 'Benfield") alega tener bajos costos de operación,
remoción muy alta de CO2, baja corrosión y baja inversión en planta.
Los pagos por regalías varían de acuerdo con la cantidad de CO2 removida.
Un pago típico para un flujo gas de 56,6 M m3 /d (2,0 MM pcnd) a 50% CO2 es $10.000. Para una
inversión pequeña, este pago favorecería la elección del proceso de CPC, sin embargo, Benfield y
Catacarb alegan que sus diseños cuestan aproximadamente el 85% del proceso de Carbonato
Potásico Caliente, lo cual podría justificar el pago de la regalía.
De los procesos con solución de sales alcalinas, los métodos de Carbonato Caliente, Benfield y
Catacarb son los mas comúnmente usados.
Con estos procesos se puede lograr un gas purificado que contenga 0,05 – 2 % de CO2, o gas
natural, con menos de 4 ppm de H2S(0,25 granos/100 pcn) Se puede recuperar dióxido de
carbono purificado apropiado para uso en comidas o bebidas o el H2S puede ser convertido a
azufre elemental, según convenga.
El CPC opera a presiones de 20,7 - 138 bars (300 a 2.000 Ipc), aunque no hay límite superior para
la presión del absorbedor.
La economía se favorece por una presión parcial alta de C02 y H2S En la aplicación
acostumbrada, las concentraciones de C02 ó CO2 y H2S, van desde 5 hasta 50 %. El gas de
alimentación puede estar saturado con vapor de agua y puede tener un contenido substancial de
hidrocarburos más pesados. Este proceso no es apropiado para endulzar mezclas de gas que no
contengan CO2, aunque sea en pequeñas cantidades.
Por lo general las temperaturas del gas de alimentación no son críticas desde el nivel ambiental
hasta 204oC (400oF). EL calor en el gas de alimentación puede usarse para suministrar todo o
parte del requerimiento de calor del proceso.
La solución de carbonato debe ser protegida de los hidrocarburos líquidos, sólidos y otras
suspensiones, las cuales pueden ser eliminadas con filtros de carbón y otras unidades de alta
capacidad de retención. Las pérdidas de solución se pueden mantener dentro de límites
razonables con la aplicación de aditivos.
El balance económico entre la inversión y el mantenimiento puede ser bueno o excelente con el
uso precautelativo de acero inoxidable en algunos sitios, tales como válvulas fuera del absorbedor,
aguas abajo, para evitar la formación de los fluidos bifásicos que corroen y erosionan las zonas
delgadas, los platos de burbujeo y las bombas, por su alta velocidad.
En resumen el proceso de Carbonato Potásico Caliente puede ser competitivo desde el punto de
vista económico. El problema sigue siendo la selección del proceso más conveniente y ajustado a
las necesidades específicas para eliminar los componentes ácidos del gas.
6.2.2. BENFIELD
El proceso original de Carbonato Potásico Caliente para el tratamiento del gas fue desarrollado a
comienzos de 1950, por Benson and Field del Bureau of Mines, de los EUA. El uso de una solución
simple de carbonato es una tecnología sometida al pago de patentes.
El proceso BENFIELD, es ahora una licencia de la Union Carbide, (UOP. Ref. No. 1) incorpora
aditivos que requieren de etapas de absorción y desorción también lleva inhibidores incorporados.
El dióxido de carbono se puede reducir a 500 ppm,v en el gas tratado.
El proceso sirve para la remoción de CO2, H2S, COS, CS2 y RSH del gas natural, pero, cuando se
necesitan niveles bajos de H2S y de la remoción de COS y o mercaptanos, pueden hacer falta dos
o tres etapas de absorción.
Las condiciones de operación pueden estar en el orden de 100 a 2.000 Ipcm, pero no se debe
hablar de un límite superior de presión. La temperatura del gas de alimentación varía desde el
ambiente hasta 400oF. La presión de regeneración es cercana a la presión atmosférica.
Desde el punto de vista económico, el proceso es más favorable cuando se aplica con altas
presiones parciales de CO2 y H2S. Las aplicaciones típicas hablan de un rango del 5% al 50% de
gas ácido. El gas de la carga puede estar saturado con agua y puede contener cantidades
substanciales de hidrocarburos pesados.
Una mejoría significativa en el balance energético del proceso Benfield es conocida con el
nombre de Lo Heat. Para suministrar una parte del calor de regeneración se recupera energía
mediante la separación instantánea de vapor de la solución limpia que regresa del regenerador.
El proceso Benfield tiene un buen récord. Para aceptarlo en los procesos costa afuera, debe
dársele mayor atención a las implicaciones de la cristalización de la solución; lo cual se puede
0 0
evitar teniendo cuidado en mantener la solución por encima de los 158 F (70 C), particularmente
en soluciones con CO2 .
Existen más de 600 plantas, incluyendo más de 55 para endulzamiento del gas natural y 310 para
SNG, gas reformado y gases de oxidación parcial.
El proceso Benfield Hipure, tiene licencia de Union Carbide e incorpora dos circuitos
independientes para la solución. El grueso del CO2 se remueve en la primera etapa de absorción
usando carbonato potásico caliente activado, mientras que las especificaciones más bajas del gas
tratado se logran con una segunda etapa de la absorción que utiliza amina.
Para las aplicaciones costa afuera se requiere de grandes costos de capital asociados con los
inventarios de líquido en las dos etapas de absorción y desorción, lo cual afecta la economía.
6.2.4. CATACARB
El proceso Catacarb, tiene licencia de Eichmeyer & Asociados y es otra promoción del proceso de
carbonato potásico caliente. Se le agrega un catalizador inorgánico e inhibidores de corrosión a la
solución de carbonato de potásico caliente. El diagrama de flujo y las características de operación
son similares al proceso Benfield. Se dice que se logran mejores especificaciones para el gas
tratado que con el proceso Benfield. Existen mas de 100 plantas instaladas.
Se usa muy efectivamente en Italia para la remoción de altas concentraciones de CO2. Sin
embargo, ha estado limitado a una sola planta en los EE.UU. (Fort Stockton, Texas) debido a los
desechos indeseables de arsénico. Por lo tanto, generalmente no se recomienda su uso.
El proceso Giammarco Vetrocoke oxida H2S es reducido a 0,5 ppm o menos.
Otro proceso Alkazid, el Alkazid DIK, utiliza sales de potasio y ácido dimetilaminoacético para la
remoción selectiva del H2S; esa selectividad se logra con un tiempo de contacto pequeño. Es poco
probable que se puedan alcanzar las especificaciones de tuberías para el H2S, económicamente,
para lo cual se exigen 4 ppm.
6.3.3. FLEXSORB HP
Este es el miembro carbonato potásico caliente de los procesos Flexsorb, desarrollado por la
Exxon. Incorpora aminas impedidas estéricamente a la solución de carbonato potásico caliente.
Se dice que con este proceso se logran cargas de gas ácido un 30% más altas, con tasas de
transferencia un 10% más rápidas, comparadas con el proceso Benfield convencional.
El número de plantas instaladas con el proceso Flexsorb se enumeran así (Ref. No. 1).
Flexsorb SE, 12 plantas operando y dos que debieron comenzar en 1990 más otra en proceso
de diseño.
6.4.1. SELEXOL
El proceso SELEXOL se usa para la purificación del gas por remoción del H2S, CO2, COS,
mercaptanos, etc. de las corrientes de gas por absorción física. El solvente dimetiléter de
polietilenglicol, (nombre comercial Selexol), tiene fuerte preferencia por los compuestos con base
de azufre mientras retiene la capacidad de absosber económicamente grandes cantidades de
todas las impurezas.
El proceso Selexol, desarrollado por Allied Chemical Corporation, es ahora propiedad de la Norton.
El solvente Selexol, es Dimetiléter de polietilenglicol (DMPEG). La mayoría de las aplicaciones
comerciales son para el tratamiento de gas con altas concentraciones de CO2 y H2S, tal como es
el caso de las plantas de amoníaco.
Una característica adicional del proceso Selexol es su capacidad de deshidratar gas natural hasta
alcanzar especificaciones de tuberías. Hay más de 40 plantas en operación o en construcción. El
Selexol ha sido operado exitosamente en instalaciones costa afuera por la Marathonxs Brae.
Así como ocurre con todos los solventes físicos, hay gran co-absorción de Hidrocarburos. Esto
obliga al reciclaje de los hidrocarburos recuperados y a su utilización en el sistema de combustible.
Es poco probable que se permita el venteo de estos gases.
El proceso sirve para “endulzar” gas natural ácido; gas producto de la gasificación de carbón o
petróleo e hidrocarburos livianos, gases compuestos de la reformación de vapor u oxidación parcial
y gases de refinería, produciendo combustible con menos de 1 ppm de azufre total y el agua a
menos de 0,112 gr./m (7lb/ MM pcn). El CO2 puede ser retenido o removido según se requiera.
Por ser altamente ricos en compuestos sulfurosos los gases de desecho sirven de alimentación a
una planta Claus.
Una planta Selexol consiste de un absorbedor junto con medios para desorber por expansión y/ o
despojamiento. Para mejorar la selectividad natural hacia compuestos sulfurosos algunas veces se
incluye el reciclaje. Las temperaturas pueden ser controladas muchas veces sin calentamiento o
enfriamiento externo, usando turbinas hidráulicas e intercambiadores de calor. Los efectos térmicos
globales se minimizan por el calor de absorción muy bajo y un calor específico de sólo 0,5.
No se necesita recuperador de solvente ya que no existe degradación. Esto, junto con una presión
de vapor baja significa pérdidas de solvente también bajas. El solvente no es corrosivo y no forma
espuma. La absorción de las impurezas es esencialmente proporcional a sus presiones parciales.
Las condiciones de alimentación pueden variar en un amplio margen en el equipo existente. A otro
extremo del proceso, el solvente es regenerado por desorción física en lugar de descomposición
química. Más de 8 años de experiencia comercial muestran un servicio libre de mantenimiento
durante un largo período.
El proceso Sepasolv MPE es propiedad de la BASF, utiliza como solvente una mezcla de
polietilénglicol, dialquiléteres (éteres dialquílicos) y puede alcanzar las especificaciones del gas por
debajo de 100 ppm de CO2.
El proceso, también es capaz de deshidratar el gas a un nivel aproximado de 5 libras por millón de
pcn. Es similar al Selexol y existen cuatro plantas operando comercialmente, todas removiendo
selectivamente H2S del gas natural.
El carbonato de propileno es producido por Down Chemical Co. El proceso que lo usa está
patentado por Flúor, por lo cual se llama Solvente Flúor (“Flúor Solvent”).
El solvente Flúor emplea un compuesto orgánico anhídrido y carbonato de propileno para remover
CO2 y H2S de la corriente de gas natural. El uso de este solvente de alta capacidad, el cual
absorbe el gas ácido por solución física, permite la regeneración del solvente simplemente por
disminución de la presión del solvente rico, generalmente sin la aplicación de calor.
En general este proceso es más apropiado para los casos donde la presión parcial de CO2 más
H2S en el gas de alimentación es alta, mayor que unos 5,17 bar (75 lpcm) y, además, el contenido
de hidrocarburos pesados es bajo.
El arreglo del proceso seleccionado para cualquier instalación en particular dependerá de varios
factores. Estos incluyen el grado de purificación requerido para CO2 y H2S en el gas de
alimentación, la presión de operación, etc. Como la capacidad de transporte del solvente aumenta
a temperaturas reducidas, generalmente se usa temperaturas del solvente por debajo de la
ambiental para reducir al mínimo su tasa de circulación.
Los esquemas de corriente dividida pueden aplicarse a ciertas situaciones y otras técnicas pueden
emplearse para asegurar la producción de un gas para la venta que contenga 4 ppm. (0,25 granos
de H2S /100 pcn). Otras veces, la expansión atmosférica simple o expansión al vacío será el
método preferido de regeneración del solvente. Las turbinas hidráulicas movidas por el solvente
rico y turbinas de expansión de gas en las corrientes del gas expandido, separadas a presiones
intermedias, son renglones comunes en las plantas de Solvente Flúor. Estos dispositivos
conservan la energía y reducen los requerimientos de refrigeración externa.
El carbonato de propileno es un líquido incoloro con un ligero olor agradable que ha ido creciendo
en importancia como un solvente para la remoción de dióxido de carbono de las corrientes de gas
natural a alta presión. La conveniencia del carbonato de propileno para esta aplicación estriba en
una combinación única de atributos, tales como:
Las ventajas específicas del proceso incluyen simplicidad, bajos requerimientos de energía térmica
y de bombeo. Economía favorable.
Han sido construidas más de 10 plantas. El carbonato de propileno tiene una alta solubilidad al
CO2 junto con una solubilidad relativamente baja al metano (más o menos un 50% del proceso
Selexol) no obstante, está limitado para operar con agua, razón por la cual sólo sirve para trabajar
con gas seco. El carbonato de propileno reacciona con el CO2 y el agua a 90oC de manera
irreversible. Esto, efectivamente, restringe el método de regeneración en múltiples etapas y el
fraccionamiento del gas.
Los hallazgos de Down Laboratory indican que el carbonato de propileno es también efectivo y
práctico para la remoción de sulfuro de carbonilo.
La economía puede alterarse mucho por cambios en la composición del gas de alimentación o la
especificación del producto. Así si el contenido de dióxido de carbono en el gas tratado aumenta a
3 %, el proceso de carbonato de propileno se torna aún más deseable. Por otro lado, si el
contenido de dióxido de carbono del gas de alimentación es reducido substancialmente o se
aumenta el contenido de hidrocarburos pesados, los otros procesos, tales como, la unidad de
limpieza con amina, pueden ser más atractivos.
La presencia del doble enlace facilita la solubilidad de cualquier gas en el carbonato de propileno.
Así, el carbonato de propileno tiene buena solubilidad para el disulfuro de carbono, dióxido de
azufre y sulfuro de hidrógeno, así como para el dióxldo de carbono y sulfuro de carbonilo.
6.4.4. RECTISOL
El proceso Rectisol tiene licencia de Linde & Lurgi. Utiliza un solvente orgánico, por lo general
metanol. Puede trabajar a temperaturas por debajo de OoC., digamos –30oC, deshidrata el gas de
la alimentación y se recupera mediante destilación. Existen alrededor de 70 unidades
principalmente asociadas con producción de hidrógeno y de gas.
6.4.5. PURISOL
El proceso deshidrata el gas de la alimentación, lo que hace necesario lavar con agua el gas
tratado para recuperar el Purisol vaporizado, el cual tiene una presión de vapor alta. Así como el
caso anterior, este proceso no ofrece ventajas especiales para ser recomendados en instalaciones
marítimas.
A continuación se discutirán las principales características de los procesos que trabajan con
solventes híbridos.
El proceso sulfinol usa una química elaborada con una mezcla de diisopropanolamina y sulfolano
(dióxido tetrahidrotiofeno). Es excelente para mercaptanos, COS y CS2, así como otros gases
ácidos y es muy estable. Si en el gas están presentes hidrocarburos aromáticos, estos serán
absorbidos, así como también los hidrocarburos parafínicos pesados, aunque en menor grado.
El Sulfinol es el único proceso en el cual se combinan las características de un proceso con
solvente físico y uno de amina. El absorbente físico, Sulfolano. permite cargas muy altas de gas
ácido a presiones parciales altas, dándole su capacidad de remoción en masas, mientras que la
amina, DIPA, reducirá los gases ácidos residuales a valores muy bajos.
Las cualidades solventes del Sulfolano permiten que se pueda trabajar con tasas de circulación
reducidas, lo cual hace el proceso económicamente favorable. La ventaja desaparece a presiones
parciales bajas del gas ácido, digamos menores de 6,9 bars (100 Ipcm). La poca tendencia a la
formación de espuma permite el uso de altas concentraciones de solvente y aminas, además de un
acercamiento mayor al equilibrio con el gas ácido. Los requerimientos de servicios de regeneración
son mucho menores que para MEA debido a la tasa reducida de circulación, menor calor
específico de la solución (70 % de MEA acuosa) y despojamiento más fácil.
EL proceso sulfinol ha sido usado para el endulzamiento de gases naturales donde el contenido de
H2S ha variado de 9% a 53% molar y el contenido de CO2 de 1,1% a 28% molar. Una remoción
satisfactoria de mercaptanos v sulfuro de carbonilo se obtiene para todas las mezclas.
Las especificaciones para gas natural que se obtienen son:
Con pequeñas modificaciones al diseño normal de la planta, el gas puede ser tratado hasta
requerimientos de alimentación de plantas de GNL de menos de 50 ppm de CO2.
Cuando la relación C02/H2S es alta, pueden obtenerse especificaciones que permiten de 2 a 3
% CO2.
Las presiones de absorción dependen de las condiciones del gas que llega a la planta, y varían
desde niveles ligeramente superiores a la atmosférica, hasta 69 bars (1.000 Ipcm) o más.
La temperatura del absorbedor cambia con la presión de operación, mientras la circulación del
solvente varía con la tasa de gas de alimentación y el contenido de gas ácido. Las tasas de
circulación son relativamente bajas comparadas con los procesos de amina convencionales. Se
experimentan tasas de corrosión bajas.
6.5.1.1. SULFINOL-D
El proceso sulfinol fue desarrollado por Shell y obtuvo la licencia a través de Comprimo. La versión
D, del solvente es una mezcla de SULFOLANO, DIPA y AGUA. El Sulfolano actúa como solvente
físico y la DIPA como solvente químico. El diagrama de flujo es una combinación de solventes
físicos y químicos y la regeneración del fluido se efectúa por separación y por fraccionamiento.
Esta versión del proceso Sulfinol es más aplicable para bajas especificaciones del gas tratado
(menos de 500 ppm,v) y puede remover H2S, COS y mercaptanos. Desde 1964, se han construido
más de 130 unidades.
6.5.1.2. SULFINOL-M
6.5.2. AMISOL
El proceso Amisol utiliza mezclas de metanol, MEA o DEA y aditivos. Es efectivo para la remoción
del C02 por debajo de 5 ppm,v . La absorción se produce a temperatura ambiente y la
regeneración por debajo de 176oF (80"C). Debido a las pérdidas, el gas tratado y las corrientes de
gas ácido deben ser lavados con agua, con el fin de recuperar el metanol. La recuperación del
solvente se hace por destilación.
Este proceso tiene licencia de Lurgi. Se han construido cuatro unidades y es poco probable que
este proceso compita costa afuera, debido a la complejidad del diagrama de flujo y al peso de los
equipos.
6.5.3. FLEXSORB- PS
Este proceso utiliza una mezcla acuosa de aminas Impedidas con un solvente orgánico y es similar
al Sulfinol M. El proceso tiene licencia de la Exxon, está bajo desarrollo pero se dice que será
recomendado para la remoción de cantidades brutas de gas ácido. La Exxon opera su proceso por
si misma y lo anuncia con un ahorro de energía del 25% sobre los procesos convencionales de
amina orgánica.
6.5.4. OPTISOL
6.6. 1. STRETFORD
Este proceso se usa para el endulzamiento de gases naturales e industriales por remoción
completa de sulfuro de hidrógeno y para la remoción parcial de compuestos orgánicos de azufre.
Este proceso fue desarrollado por NW Gas y ahora tiene licencia Internacional de British Gas y de
Ralph M. Parson Co. El solvente es una mezcla de carbonato de sodio, ADA (Ãcido Antraquinón
Disulfónico) y un activador: metavanadato sódico. El proceso puede remover selectivamente el
H2S, hasta de 10 ppm,v y opera mediante escalas de reducción/ oxidación :
1. Absorción del H2S en una solución alcalina
2. Oxidación del H2S por el metavanadato de sodio para convertirlo en azufre.
3. Oxidación del vanadato por medio de ADA.
4. Oxidación del ADA reducida, con aire.
Se han construido cerca de 100 plantas, seis para aplicaciones de gas natural.
Solamente dos de ellas operan a presiones por encima de 300 Ipca.
El proceso Stretford trabaja con presiones que van desde una atmósfera hasta presiones elevadas
o o o
y temperaturas entre 90 y 115 F (32,2 C - 46,1 C). Es más recomendado para contenidos bajos de
H2S, en el gas tratado y para la remoción del sulfuro de hidrógeno en corrientes de gas ácido de
baja presión. Se utiliza para
tratar el gas de salida de un proceso Claus después de una conversión de SO2 a H2S o del gas
residual de procesos, tales como: el Rectisol o Selexol. Se pueden conseguir unidades pequeñas,
montadas sobre patines para el tratamiento de gas.
Eso lo hace utilizable en instalaciones costa afuera.
En este proceso, el gas se lava con una solución acuosa que contiene carbonato sódico, vanadato
sódico y ácido antraquinón disulfónico. La solución alcanza un equilibrio con respecto al CO2. El
proceso representa una ruta económica para endulzar un gas ácido que contiene CO2, con una
merma mucho menor que la asociada con los procesos basados en aminas.
El gas ácido se lava en contracorriente con licor regenerado. El sulfuro de hidrógeno se disuelve en
la solución alcalina y es removido a cualquier nivel deseado. El hidrosulfuro formado reacciona con
el vanadio de estado pentavalente y es oxidado a azufre elemental. El licor es regenerado por
inyección de aire y el vanadio reducido es restaurado al estado pentavalente.
El azufre es removido por flotación de espuma y la nata producida puede ser procesada de varias
maneras dependiendo del producto final deseado, la producción total de azufre y el costo de los
servicios. Para tasas grandes de producción de azufre, una o más etapas de centrifugado seguidas
por calentamiento son a menudo económicas. Para capacidades menores de azufre puede usarse
el filtrado simple de la nata.
Las reacciones sobre las cuales está basado este proceso son esencialmente insensibles a la
presión. Así se obtiene remoción completa del H2S, igualmente a unas pocas pulgadas de presión
como a un nivel de 69 bar (1.000 Ipcm). Las temperaturas de operación en toda la unidad están
entre la temperatura ambiente hasta 50oC (120oF) y resultan en un entorno operacional
notablemente libre de tendencias corrosivas.
Actualmente hay 55 unidades Stretford en operación, con capacidades que van desde 2,8 M m3/d
(100 M pcnd) hasta 2,5 MM m3/d (90 MM pcnd).
6.6.2. TAKAHAX
El proceso Takahax utiliza una solución acuosa de carbonato de Sodio, naftaquinona y sulfato
sódico y es conceptualmente similar al proceso Stretford.
Una de las ventajas de esta patente sobre el Stretford es que la oxidación del sulfuro de hidrógeno,
para convertirlo en azufre elemental, ocurre instantáneamente en el absorbedor, sin la necesidad
de tiempo de residencia en el tanque. Para las aplicaciones costa afuera se reduce
considerablemente el peso operacional.
Aunque se han construido pocas unidades para el tratamiento del gas, en el Japón existen más de
100 unidades en operación para el gas de ciudades, plantas de acero y para plantas químicas. EI
proceso fue desarrollado por la Tokyo Gas y tiene licencia a través de MKK, del Japón.
6.6.3. LO-CAT
El proceso Ferrox utiliza una solución acuosa de carbonato e hidróxido férrico. El producto
sulfuroso del proceso afecta a los ingredientes activos del solvente por lo cual los costos se hacen
altos. Esta tecnología ahora se califica como pasada de moda.
6.6.5. THYLOX
Este es otra de las patentes que se consideran obsoletas, utiliza una solución que contiene
tiorsenatos. Debido a la naturaleza tóxica del proceso, no se han construido nuevas instalaciones
en los últimos años.
Otros procesos selectivos para la conversión del sulfuro de hidrógeno están disponibles. Algunos
usan tecnologías obsoletas, otros han sido poco probados (FUMAX, LACY, MANCHESTER, ODS,
PEROX, SULFINST, UNISULF, TOWSEND, IFP, FUGAPOL, SULFOLANO, FREEPORT).
6.6.6. TOWNSEND
Este proceso utiliza una solución orgánica como trietilénglicol y dióxido de azufre para contactar el
gas ácido y, simultáneamente, deshidratar el gas y producir azufre. El gas es deshidratado por el
trietilénglicol y endulzado sale por la parte superior del absorbedor. La solución de trietilénglicol
cargada de agua y azufre sale por el fondo del absorbedor y fluye al asentador, donde se separa.
El azufre sale del asentador y fluye al almacenamiento. Una porción es quemada con aire para
producir óxido de azufre. El glicol es regenerado por destilación.
El proceso Lacy Keller o Adica utiliza una solución de Triyoduro de potasio la cual reacciona con el
H2S y los mercaptanos para producir una solución coloidal de azufre, la cual flocula en celdas de
flotación electrolítica y es removida por filtración al vacío. Este proceso no es económico cuando la
extracción de azufre es mayor de 1 tonelada por día.
Este proceso es bastante parecido al Proceso TOWSEND, utiliza un solvente con un catalizador
que favorece la reacción del H2S y el CO2 para formar azufre.
La reacción ocurre en el absorbedor a 266oF (130oC). El azufre líquido es producido directamente
del fondo del absorbedor.
Se reporta una pureza del azufre del 99,7%. Este proceso ha sido probado en una planta piloto en
Francia.
El proceso IFP se usa para remover sulfuro de hidrógeno y óxido de azufre del gas de cola de la
unidad Claus a un nivel de 1.500 - 2.000 ppm de óxido de azufre (IFP-1), ó 500 ppm o menos de
óxido de azufre (IFP-2), y para limpieza del gas de chimenea bajando el contenido de óxidos a 500
ppm o menos (IFP-2).
En el proceso IFP-1, el gas de cola de Claus es inyectado a una torre empacada y contactado en
contracorriente con un solvente que contiene un catalizador. El azufre que se forma, se recoge y es
removido del fondo de la torre Las temperaturas de operación en la torre van desde 120oC (250oF)
hasta 140oC (280oF). No se requiere reforzador del gas debido a la baja caída de presión de la
torre.
La temperatura del solvente que va a la torre empacada varía desde 120º C (250º F) hasta 140º C
(280º F). La variable más importante en el proceso es la relación H2S/SO en la alimentación a la
torre de absorción.
La Shell patentó un proceso muy similar al Proceso Townsend, excepto por el solvente. Utiliza una
solución acuosa de solfuolano.
Este proceso fue desarrollado para limpiar el gas de desecho de las plantas de azufre Claus
modificadas. Simplificando, grandemente, el proceso reduce catalíticamente todos los compuestos
de azufre que entran a la unidad SCOT a H2S y luego extrae el H2S de manera preferencial
(usando el proceso ADIP) de los demás gases en la corriente. La corriente enriquecida con H2S es
devuelta a la unidad Claus para recuperación de azufre.
Se aplica para aumentar la eficiencia de recuperación de azufre de las unidades Claus desde el
nivel usual de unos 95% hasta más del 99,8% con el fin de disminuir la contaminación ambiental.
El proceso tiene una flexibilidad alta para manejar las variaciones en la operación de la planta
Claus. Los cambios en la composición del gas de desecho Claus tiene sólo un pequeño efecto
sobre la recuperación total del azufre. Las tasas de alimentación del gas desde 20 hasta el 100%
del diseño pueden ser manejadas fácilmente. No se producen corrientes secundarias de desecho.
Las unidades están diseñadas para caídas de presión mínimas de modo que pueden ser
agregadas fácilmente a las unidades Claus existentes.
6.6.10. CLAUS
El proceso Claus es el más importante de los procesos de conversión directa y el más usado; fue
desarrollado en 1883.
La reacción química de conversión directa que ocurre en este proceso se basa en la reacción entre
el sulfuro de hidrógeno y el dióxido de azufre, formando azufre elemental. Esta reacción es
exotérmica, se efectúa sobre catalizadores tales como bauxitas, alúminas y aluminosilicatos.
Existen más de 500 plantas en operación. (Ver GPSA 87, PAG. 22-1).
Amoco Claus (con licencia de Amoco Production Co. para Crest)
Este proceso se usa para convertir sulfuro de hidrógeno a azufre de alta pureza, en corrientes de
sulfuro de hidrógeno gaseoso, producto de las operaciones de procesamiento y refinación del gas.
La corriente de gas ácido conteniendo sulfuro de hidrógeno, la cual puede originarse en una unidad
convencional de amina o un proceso similar, se alimenta a un horno de reacción donde se quema
con suficiente aire para satisfacer la estequiometría de la reacción de Claus. Los gases calientes
de reacción son enfriados en la sección regeneradora de vapor del horno de reacción y luego
enfriados adicionalmente en el primer condensador, donde se remueve el azufre producido en el
horno de reacción. Después de recalentados, los gases entran al primer convertidor catalítico
donde se forma azufre adicional, el cual es condensado en el segundo condensador. Dependiendo
de la concentración del sulfuro de hidrógeno en el gas ácido alimentado a las unidades, el número
de etapas catalíticas y la calidad del catalizador utilizado, pueden obtenerse eficiencias de
conversión de hasta 98%.
Con las debidas modificaciones, el proceso es apropiado para el tratamiento de gases ácidos que
contienen sulfuro de hidrógeno en un amplio margen de concentraciones. Además el proceso debe
ser diseñado de modo que la presencia de impurezas, tales como, hidrocarburos y amoníaco, en la
corriente de gas ácido no tenga efectos dañinos sobre el comportamiento de la planta y la calidad
del azufre producido. Hay muchas unidades en operación que procesan corrientes de gas de
refinerías que contienen cantidades apreciables de amoníaco. Esta característica es de
importancia particular en vista de los requerimientos de control de contaminación ambiental, los
cuales exigen esencialmente la completa remoción del sulfuro de hidrógeno de todas las corrientes
gaseosas y líquidas de la refinería y su conversión a azufre elemental antes de disponer del
mismo.
Un catalizador especial puede ser colocado en uno o varios de los convertidores catalíticos para
hidrolizar en gran parte el COS y el CS2 a H2S y CO2 y evitar que estos compuestos escapen a la
atmósfera.
El proceso ha sido a corrientes de gas ácido que contienen de 15 a 100% de H2S en capacidades
desde 5 a 1.500 toneladas brutas por día. Las unidades más pequeñas están montadas sobre
patines.
6.6.12. NALCO
La Nalco Chemicals Co. y Howe Baker Engineers, Inc. han desarrollado un proyecto de conversión
directa, el cual trabaja con una química que, al reaccionar con el H2S, produce una corriente ácida
que se convierte directamente en azufre, el cual se remueve por centrifugación.
Una diferencia básica del proceso Nalco es que utiliza un solución ácida mientras que los otros
procesos de conversión directa utilizan soluciones alcalinas.
Los procesos clasificados como de lecho seco, son básicamente los de mallas moleculares y el de
esponja de hierro. A continuación se encontrará una breve descripción sobre el alcance de cada
uno de ellos.
La tecnología de Mallas Molecular aplica en la remoción del dióxido de carbono y está disponible
en la Union Carbide. Las mallas más utilizadas son las de tipo 4-A-LNG. No es un proceso atractivo
para altas tasas de flujo y/ o grandes concentraciones de dióxido de carbono. Los tamices
moleculares se utilizan extensivamente en la British Gas, en plantas de GNL, donde el CO2 esté
presente en cantidades de 1,5 a 2%. También se usan para la deshidratación del gas natural.
Sin embargo, este proceso tiene ventajas en la remoción de H2S y mercaptanos, de una corriente
de CO2. También es aplicable para el tratamiento de líquidos (LPG, etc.), o como medio de
purificación después de remover cantidades brutas de gases ácidos en otros procesos.
El otro fabricante de Tamices Moleculares, que tiene tecnología similar es W.R Grace y Laporte
El rango de vida de un lecho es de 3 a 10 años, dependiendo del trato que reciba el lecho durante
la operación.
Las mallas o tamices moleculares son sistemas de lecho sólido. Los agentes endulzadores sólidos
se usan en un lecho, a través del cual, fluye el gas ácido para remover los constituyentes ácidos.
La regeneración del lecho sólido se logra reduciendo la presión y/ o aplicando calor.
Usualmente una pequeña cantidad de gas fluye a través del lecho para remover sus constituyentes
ácidos a medida que son desabsorbidos. Debido a la inversión inicial y a las dificultades
operacionales, estos tipos no son recomendados para volúmenes mayores a unos 425 M m/ d (15
MM pcnd), en procesos de endulzamiento. En procesos de deshidratación sí es común el
tratamiento de cantidades muy altas (500 MM pcdn), después de efectuar una deshidratación
previa con TEG.
Hay en el comercio varios tipos de tamices de lecho sólido y tienen diferentes afinidades para
varios componentes. En general, el orden de adsorción es: agua, H2S y CO2. Para la remoción de
H2S y CO2, el agua debe removerse inicialmente, resultando lechos de adsorción separados.
El proceso involucra dos o más adsorbedores de lecho fijo y otras instalaciones de regeneración.
Por lo menos, un lecho esta en adsorción en todo momento, mientras los otros lechos están siendo
regenerados.
El gas natural pasa a través del lecho en servicio, donde se remueven el o los materiales impuros
hasta lograr las especificaciones del producto. El gas de regeneración seco se calienta a 204 –
315oC (400 – 600oF), en un adsorbedor en ciclo de enfriamiento y /o en un calentador, luego se
pasa en contracorriente con el flujo normal a través del lecho adsorbedor que está siendo
regenerado.
El gas Impuro absorbido en el lecho se enfría, y el agua líquida se separa, mientras que la comente
de gas se envía a la línea de gas combustible o sigue para el tratamiento subsiguiente.
La selección del tipo apropiado de tamiz molecular depende de las impurezas que se van a
remover. El tipo 4A es el más comúnmente usado para deshidratación y el tipo 4A-LNG para
dióxido de carbono. Varios tipos son usados para desulfuración dependiendo de las clases de
compuestos de azufre y sus concentraciones a ser removidas. La vida del tamiz varía desde 2 a 5
años para desulfuración y remoción de dióxido de carbono, y de 3 a 7 años para deshidratación.
Los tamices moleculares que se usan para secar el gas de alimentación a una planta criogénica
también pueden usarse para secar la planta durante el paro y antes de los arranques.
Su uso para deshidratación depende del punto de rocío requerido y normalmente y normalmente
ocurre cuando el punto de rocío debe ser –40º C (-40º F) o inferior.
La remoción de dióxido de carbono con tamices moleculares es más atractiva cuando el producto
debe tener un contenido de CO2 muy bajo y la alimentación tiene 1,5% molar de CO2 o menos.
RESUMEN DE ADSORBEDORES
Es uno de los procesos conocidos para eliminar componentes de ácidos del gas natural. Se suele
utilizar en corrientes de gas pequeñas a medianas, razón por la cual se recomienda para
instalaciones de bajo consumo.
Los óxidos de hierro se mezclan con virutas de madera para formar un material que puede
reaccionar con el H2S del gas. Las virutas sirven como un agente esponjoso que permite el paso
fácil de gas y provee área para el contacto del óxido de hierro con el gas. Los óxidos varían
tremendamente en sus propiedades purificadoras dependiendo del estado fisicoquímico de ellos.
La humedad juega también un papel muy importante en la reacción. El óxido que reaccionó puede
ser regenerado parcialmente con oxígeno (o aire) en presencia de humedad. La regeneración
puede hacerse in situ o sacándolo del recipiente, pero debe tenerse extremo cuidado para evitar un
recalentamiento y/ o incendio, ya que los compuestos son pirogénicos. No son rentables más de 2
regeneraciones, es decir, con la primera regeneración la capacidad de adsorción de la camada no
es igual a su condición original. Este método no se recomienda para remoción en masa de grandes
cantidades de H2S. La economía limita su aplicación a los gases que contengan menos de 320
ppm (20 granos de H2S / 100 pcn).
Desventajas:
1. Requiere de una instalación duplicada, o en su defecto, de la interrupción del caudal del gas
que se procesa.
2. Tiene afinidad con la formación de hidratos cuando es operado a altas presiones y con
temperaturas que oscilan en el intervalo donde los hidratos se pueden formar
3. Remueve el etil mercaptano, que suele agregarse al gas como odorizante.
4. Con la entrada del aceite o destilados, el recubrimiento de la esponja de hierro requerirá de
cambios más frecuentes.
La esponja de hierro no es más que los rizos de madera que resultan de la carpintería, recubiertos
de hierro hidratado, normalmente empacado en varias texturas y tamaños. La madera sirve para
espaciar el ingrediente activo, el óxido de hierro, y para controlar la distribución del gas en el
sistema, evitando caídas de presión excesivas.
Las calidades de recubrimiento que suelen preparar son: 6,5 Ibs; 15,0 Ibs. Y 20,0 Ibs de óxido de
hierro por "bushel". Un "bushel", contiene ocho galones y cuando se empaca de manera apropiada
es aproximadamente equivalente a un pié cúbico, por ello se suele hablar de esponjas, por
ejemplo: de 9,0 Ibs de óxido de hierro por pie cúbico.
Existen algunos conceptos básicos que deberán tomarse en cuenta cuando se diseñe este
proceso:
1. La camada de óxido podrá tener alrededor de 10 pies de profundidad, con lo cual se produce
una caída de presión tolerable y una distribución apropiada del gas en el área transversal del
recipiente. A menos que el aumento de profundidad se compense con la instalación de platos, el
uso de longitudes mayores podría producir una caída de presión excesiva, debido a los efectos de
compactación. En ocasiones pudiera ser necesario considerar un aumento en la longitud de la
carcaza, para disminuir los gastos por cambios de carga y aumentar la vida de la camada.
Al diseñar con esta regla se debe recordar que el contenido de H2S se expresa en granos por
100 pcn y que, a la presión de operación, la concentración es mucho más alta. Por esta razón esta
consideración es especialmente importante cuando se trabaje con concentraciones muy altas del
componente ácido y a elevadas presiones.
El diseño obliga a mantener la operación entre los límites aceptables (máximo y mínimo), con
el fin de lograr una reacción completa entre el sulfuro y el óxido de hierro. Las cargas que más se
aproximan a la reacción teórica es de 0,56 Ibs de azufre por libra de hierro presente.
Para calcular el tiempo de residencia o el tiempo de contacto del gas ácido con el ingrediente
activo de la camada se podrá considerar como máximo: 180 p3 / hr. por p3 de esponja y un mínimo
de 50 a 60 p3/ hr. cualquier presión de operación: o bien, un mínimo de 90 p3/hr. donde existan
concentraciones por encima de 50 granos por 100 pcn (800 ppm,v) y no haya oxígeno presente.
Velocidades mínimas por debajo de 50 a 60 p3/hr podrán causar canalización del gas o no
proveer suficiente velocidad para remover la película del gas de la superficie de la esponja para
permitir que el gas nuevo entre en contacto con la superficie activada de dicha esponja. Estos
niveles de máxima y mínima tasa de flujo son una función del contenido de oxígeno presente.
La reacción del azufre produce solamente 262 BTU por libra de sulfuro de hidrógeno. Si la
temperatura de operación se mantiene a 114oF el agua esencial para la cristalización no saldrá del
sistema de adsorción continuará a la tasa de diseño, sin embargo, si hubiere oxigeno atmosférico
presente o se agregara oxígeno en un proceso controlado para reactivar la esponja
simultáneamente con la adsorción de sulfuro de hidrógeno, el calor de reacción podría aproximarse
a los 2.500 BTU por libra de sulfuro de hidrógeno y pudiera causar pérdida permanente del agua
de cristalización a una temperatura de operación por encima de 114oF.
Si se permite oxígeno en exceso (por ejemplo: 0,4% + 0,1% por cada 100 granos por 100
pcn.), cualquier aumento no controlado de la temperatura también pudiera causar pérdida del agua
de cristalización. La camada activa de la esponja debería mantenerse a un peso húmedo de 40% +
- 15%. La esponja original es procesada a un pH de 8 o por encima y deberá mantenerse en este
valor agregando soda ash, si fuera necesario.
4. Sin oxígeno presente, la rata teórica de conversión: 0,56 Ibs de azufre por libra de óxido de
hierro, puede aproximarse a condiciones ideales.
La vida de la camada debe tomarse en cuenta siempre que se requieran de cambios
frecuentes, en este caso, se pueden aumentar de manera considerable los costos de operación.
Cuando no se considere la regeneración de la camada, una esponja de 15 Ibs podría ser lo más
recomendado, este paso de óxido de hierro por "bushel", dará una utilidad máxima antes que el
espacio vacío se llene con sulfuro de hierro para causar una caída de presión excesiva.
Si se desea utilizar regeneración con aire, la esponja de 9 Ibs podría ofrecer mayores
ventajas, no obstante, existe la posibilidad de que sea tapada completamente con el azufre antes
que se pueda utilizar a su máximo potencial de reacción. La cantidad de sulfuro que puede retener
una camada se puede conocer de manera aproximada, a no ser que entre petróleo al sistema o se
produzca azufre en exceso, con lo cual se cubre el óxido de hierro y se evita la reacción química.
Desde el punto de vista de la seguridad del sistema, hay muchos aspectos que se deben tener en
cuenta, debido a que se está trabajando con un elemento que puede convertirse en fatal a
concentraciones mayores de 600 ppm,v: El H2S. Asimismo, debe tenerse en cuenta que en
contacto con el oxígeno atmosférico-las camadas de óxido de hierro utilizadas pueden presentar
ignición espontánea. Se han registrado accidentes por este concepto.
En resumen, el esponja de hierro tiene la ventaja de retener únicamente los compuestos de azufre
de caudales de gas relativamente bajos, comparado con otros procesos. Éste, permite un trabajo
continuo cuando se utilizan dos recipientes. Si se instala con una sola camada, el flujo debe ser
interrumpido para cambiar la esponja. Si se trata de un diseño para grandes volúmenes de gas, es
preferible verificar la factibilidad de seleccionar otras alternativas.
A veces es difícil evocar un proceso dentro de una categoría definida (físico, químico, híbrido,
etc.), en otras ocasiones son tecnologías que se apartan completamente del análisis
originalmente realizado; por estas razones se agrupan en un solo renglón los procesos que no
han sido tratados dentro del análisis anterior.
6.8.1. MEMBRANAS
En todos los procesos de membrana el elemento básico está montado en unidades modulares
sobre patines. Se debe tener cuidado en no permitir el contacto de líquidos con la membrana,
por lo tanto, se deben colocar filtros o unidades de separación previamente, para garantizar
que las membranas no se pongan en contacto con los líquidos. Componentes tales como: el
metanol, glicol y el agua, también dañan la membrana.
Debido a los requerimientos para el acceso y el aislamiento, el patín está provisto de válvulas y
de instrumentación apropiada. Todavía no se han instalado sistemas de membrana costa
afuera, pero existe una historia creciente de operación en los E.U.A., por lo cual se anticipa
que las membranas servirán de reto a los sistemas convencionales en la remoción de
impurezas del gas natural en los próximos diez años.
ICI, posee licencia para la utilización del Oxido de Zinc, para la limpieza del sulfuro de
hidrógeno a temperaturas relativamente bajas y ha desarrollado un catalizador específico para
este proceso. Las cargas de H2S, son relativamente bajas (típicamente menores del 5% por
peso) lo cual restringe el uso del óxido de zinc drásticamente. Los cambios de los lechos
catalíticos han sido simplificados, ahora se usan procedimientos rápidos.
Se ha usado extensamente en Europa, un lavado del gas con agua para absorber CO2; sin
embargo, para remoción de CO2 hasta requerimientos normales de gasoductos, en los EE.UU.
(2% o menos), no es práctico, ya que requiere una tasa de circulación excesiva. Por ejemplo,
para reducir el nivel de CO2 de 40% a 15% se requiere unos 66,8 lt./m por MM mcdn (0,5 gpm
por MM pcnd) a 13,8 bars (200 lpcm). El lavado con agua se ha utilizado en serie con un
sistema MEA.
Las principales ventajas del proceso son el uso de un solvente de bajo costo y la ausencia de
requerimientos de calor para regeneración.
6.8.4. TEXACO
Este proceso usa una solución de NaOH con un catalizador. Ofrece ventajas en la inversión
inicial de la planta y en los costos de operación, pero la regeneración se efectúa con aire y esto
requiere un control estricto de óxigeno a fin de evitar una explosión.
1. DIAGRAMA DE FLUJO
El gas ácido que sale del separador, entra al absorbedor por el fondo de la torre y fluye hacia
arriba para entrar en contacto con la solución de amina que baja desde el tope de la torre. En este
contacto el gas ácido es removido de la corriente gaseosa y transferido a la solución. El gas tratado
que sale por el tope debe salir con muy poca cantidad de componentes ácidos.
• Agua
• Amina
• Componentes ácidos (CO2,H2S, COS, CS2, Mercaptanos, etc.)
• Gas Natural que ha quedado en la solución.
• Hidrocarburos líquidos retirados de la corriente de gas.
• Sólidos y otras impurezas (por ejemplo: Alfaltenos)
La cantidad de hidrocarburos líquidos que pasa a la solución de amina, aumenta a medida que
sube la presión de operación y/ o disminuye la temperatura de contacto. Se aconseja que la
solución de amina entra a la torre con 10oF por encima de la temperatura a la cual entra el gas a la
torre, para evitar el arrastre de líquidos.
La cantidad de gas disuelto dependerá del tipo de solución que se utilice. La MEA retiene menos
contaminantes que otras soluciones. Por ejemplo, la MEA + utilizada como solvente en el diseño
básico del prototipo, recoge 3,85 pié3 de gas ácido por cada galón de solución.
El fluido que sale por el fondo de la torre se conoce como: solución rica, ácida o contaminada. Lo
más común es llamarla amina rica, debido a que se ha enriquecido de los componentes ácidos.
Esta solución fluye hacia el tanque de venteo o “flash tank”, donde se mantiene la altura requerida
utilizando un controlador del nivel, el cual abre o cierra una válvula para garantizar una altura de
líquido constante en el fondo del absorbedor.
Cuando la presión de la solución rica que sale del absorbedor se reduce desde la presión de
contacto hasta la de trabajo del tanque de venteo, la mayor parte de los hidrocarburos que se han
disuelto en la solución se vaporizan llevándose consigo una pequeña cantidad del gas ácido. El
propósito de este tanque es de recuperar los hidrocarburos disueltos en la solución, los cuales se
mandan al mechero o se utilizan como gas combustible. De esta manera se evita la formación de
espuma y se logra una mejor operación de la planta.
No obstante, es recomendable tener presente el poder del contaminante de estos gases, eso
podría impedir su uso como combustible. Lo normal es que contengan una cantidad excesiva de
CO2, por lo que se reduce de manera considerable el valor calorífico, pero también pueden tener
H2S, lo cual es peligroso. Por estas razones se suele colocar, a la salida del tanque de venteo, un
pequeño contactor (Fig. No. 2-4).
Es recomendable conectar al tope de este pequeño absorbedor, una línea con amina pobre, con el
fin de retirar el gas ácido que transporta el gas combustible.
Esta pequeña porción de solución contaminada se mezclará con la corriente de amina rica que va
hacia el regenerador. La tasa de flujo se regula con un controlador de nivel colocado en el tanque
de venteo.
La presión del tanque de venteo se controla, a su vez, con una válvula colocada en la salida de la
corriente de gas, que trabaja con un controlador de presión. Esta válvula abre y cierra para
mantener constante la presión en el recipiente.
El propósito del intercambiador de calor es aprovechar una parte de la energía de la amina pobre o
limpia que sale del regenerador. Esto representa aproximadamente el 50% del calor requerido en
el rehervidor de la columna de regeneración.
La solución pobre que sale del rehervidor, se enfría al pasar por el intercambiador de calor,
mientras que la amina rica que viene del absorbedor, se calienta hasta +- 190oF para hacer más
fácil la separación de los gases ácidos que transporta. Es conveniente evitar que no se separe el
gas en la tubería, antes de entrar a la columna de regeneración, porque el sistema se vuelve muy
corrosivo. Ese problema se podría evitar usando acero inoxidable.
El intercambiador de calor más común es del tipo de concha y tubos en U. La solución rica
normalmente fluye a través de los tubos y la solución pobre, por la carcaza del intercambiador
bañando los tubos por su parte exterior.
Después del intercambiador se coloca una válvula sobre la línea de la solución rica, para controlar
el flujo hacia el regenerador.
El regenerador por lo general, se opera a una presión que varía entre 4 y 8 lpcm. (0,3 a 0,6 bars.),
el de la planta modelo trabaja a 8 lpcm. A esta presión, los gases que contiene la solución rica se
evaporan a medida que se calienta la solución.
El gas ácido puede tener un efecto corrosivo y erosivo muy alto, por lo tanto se debe mantener el
caudal en el mínimo posible. En ocasiones se coloca una vávula de control de flujo a la salida del
intercambiador para igualar la presión, (de manera aproximada), a la del tanque de venteo. Así se
puede minimizar la corrosión en este sector.
1.5. REGENERADOR
El propósito del regenerador es remover el gas ácido contenido en la solución rica. En una planta
de amina, la torre de regeneración por lo general contiene entre 18 y 24 bandejas, el de la planta
típica tiene 22. La solución pobre entra en el 2do. Al 4to. Plato por debajo del tope. A medida que
la solución desciende, entra en contacto con los vapores del rehervidor que suben hacia el tope de
la torre. El vapor burbujea en la solución, en cada plato, retira los gases ácidos de la solución y los
transporta hacia el tope de la torre.
Componentes Yi.
1,000 1,0000
El condensador, puede ser del tipo concha y tubos, con el uso de agua a través de los tubos, o
también, un enfriador de aire, con ventilador eléctrico (“findfan cooler”), en el cual los vapores
fluyen a través de los tubos.
NOTA: Copiar gráficos Páginas 84 y 85 Endulzamiento del gas natural.
En cualquiera de los dos casos, el vapor que sale del condensador (una mezcla de vapor de
agua y gases ácidos), entra al acumulador de reflujo. Este acumulador es un separador gas-
liquido. Los gases, que han sido removidos del absorbedor, salen por el tope del recipiente a través
de una válvula de control de presión. Por lo general, entran a un incinerador, a una línea de venteo
o a una planta recuperadora de azufre, que es el caso de la planta tomada como referencia.
SI la solución de amina entra en contacto con el aire, reaccionará con el oxígeno y perderá la
habilidad para remover componentes ácidos del gas natural. Como consecuencia, es esencial que
el aire no entre en contacto con la solución. Para prevenir este efecto, se puede utilizar un colchón
de gas inerte en el tanque de abastecimiento. Algunas veces se utiliza gas natural en sustitución
del gas inerte.
Para prevenir la entrada de aire al sistema se utiliza una presión de 1 a 2 pulgadas de agua (Fig.
No. 2-7).
1.7. BOMBA DE LA SOLUCIÓN POBRE
El líquido del tanque de abastecimiento pasa a la bomba, la cual aumenta la presión de la solución
pobre de tal manera que pueda entrar en el absorbedor. Por lo general esta bomba es del tipo de
desplazamiento positivo. El caudal se regula desviando una porción del líquido de la descarga de
la bomba hacia una válvula de control manual ubicada en la succión de la bomba.
La máxima tasa de flujo se obtiene cuando la válvula ubicada en la desviación (“by-pass "), está
cerrada. La tasa de flujo de la solución regenerada que va al absorbedor, normalmente se mide por
medio de un rotámetro.
1.8. FILTROS
A medida que la solución circula a través del sistema, recoge partículas que se forman como
producto de la corrosión. Estas partículas sólidas puedan causar formación de espuma en el
absorbedor y en el regenerador. Por lo tanto, se debe incluir un filtro en la solución pobre, con el
cual se remueven los sólidos y otros contaminantes.
La cantidad de partículas contenidas en la solución variará con el tipo de gas ácido que entre al
absorbedor. En algunos casos, la cantidad de material sólido puede ser mayor que en otros, por lo
tanto, algunas soluciones requieren de mayor capacidad de filtrado. Como se muestra en la Fig.
No. 1-1, en aquellos casos donde la formación de partículas sólidas sea relativamente alta, será
necesario Instalar un filtro para purificar el 100% de la solución. Si este no es el caso, la solución
se puede colar parcialmente y se coloca una desviación ("by-pass"), para filtrar solamente parte de
la corriente.
Si la formación de partículas es severa, se pueden utilizar diferentes tipos de filtros para limpiar
la solución. No obstante, en cualquiera de los casos ,el filtro debe ser vigilado cuidadosamente y
los elementos deben ser remplazados o limpiados cuando se saturen con las partículas. (Copiar
gráfico Página 88).
La planta tomada como ejemplo tiene un filtro de carbón precedido de un filtro mecánico, ambos
ubicados del lado de amina pobre y a la salida del intercambiador amina-amina.
La solución pobre que sale del regenerador, por lo general, está a una temperatura muy alta,
razón por la cual no se puede introducir así al absorbedor, porque pierde capacidad de retención
de componentes ácidos. Por ello, se utiliza un intercambiador de calor adicional, en el cual la
solución fluye a través de los tubos. Podría usarse un ventilador, en ese caso, la solución también
fluye por los tubos, o un Intercambiador de concha y tubos, con agua de enfriamiento a través de
los tubos y con la solución pasando por la carcaza. Indistintamente del tipo que se use, la solución
se enfría hasta más o menos 10oF (6oC), por encima de la temperatura de entrada del gas al
absorbedor.
Cuando el tanque de venteo tiene un purificador instalado para el gas combustible, el caudal de
solución pobre - después de enfriarla - se divide en dos corrientes, una pequeña que se envía al
tanque de venteo y la diferencia, hacia el tope del contactor. Por lo general, en cada una de las
corrientes se instala un controlador de caudal que se usa para indicar el flujo necesario para
regular la válvula manual ubicada en la desviación ("by-pass"), de la bomba.
La alimentación del recuperador llega por el fondo de la torre de regeneración. Alrededor del 0,5
al 5,0% de la solución pobre fluye por el recuperador. El caudal es regulado con un controlador de
nivel instalado en el mismo recipiente. En el recuperador se agrega vapor o agua y se suministra
calor por los tubos de calentamiento. El vapor sobrecalentado, compuesto por una mezcla de
amina y vapor de agua, sale del recuperador y entra al regenerador algunas bandejas por encima
del plato del fondo.
2. APLICACIONES
El gas natural producido de un pozo de petróleo o de gas, por lo general contiene sulfuro de
hidrógeno y dióxido de carbono en concentraciones que pueden hacer imposible su utilización
como combustible; también puede contener otros materiales que deban ser removidos antes de
usarlo. A su vez, el gas producido con los procesos de refinación de crudo, a menudo contiene
cadenas complejas de azufre que deben ser previamente eliminadas.
Los componentes de azufre y el dióxido de carbono, son ligeramente ácidos, por lo cual, son
conocidos como gases ácidos. Además, otros componentes tales como: los mercaptanos, disulfuro
de carbono (CS2)y el sulfuro de carbonilo (COS) se incluyen dentro de la categoría de gases
ácidos. Estos dos últimos se suelen encontrar en productos de refinería.
Los gases ácidos pueden ser removidos del gas natural o de los gases de refinerías, utilizando
plantas de amina. La cantidad de cada componente ácido que se retire dependerá de la solución
que se utilice y del grado de acidez del gas.
Nota: (Copiar gráficos Páginas 91y 92 Endulzamiento del gas natural.)
La aplicación más común en el endulzamiento, es la remoción del H2S del gas natural antes de
meterlo en la tubería. Por ello se suele hablar de “especificaciones de tubería” a la cantidad de gas
ácido permitido para que el gas pueda ser transportado sin peligro de corrosión. Este nivel se ubica
en 4 ppm,v, equivalente a 0.25 granos por cada 100 pcn.
Normalmente, cuando un gas contiene H2S, también lleva CO2. Los procesos de remoción de
amina, remueven el dióxido de carbono con eficiencia.
Algunas corrientes de gas contienen CO2 pero no H2S. En este caso, las especificaciones para
tuberías aceptan entre el 2% y el 5%. La GPSA (Ref. No. 2) habla de un 3%, como la cantidad
permisible para ser transportado por gasoductos.
Las especificaciones de tuberías para otros productos, normalmente hablan de 80 ppm,v (+-5
granos de azufre total por 100 pcn).
La mayoría de los gases que contienen mercaptanos y otros compuestos de azufre, también
tienen H2S y CO2, los cuales podrían ser removidos en plantas de amina. No obstante, es bueno
dejar saber que no todas las soluciones de amina son capaces de remover mercaptanos, COS y
CS2. Es determinante, a los efectos del diseño y la selección del tipo de solución que se quiera
utilizar, la relación en la cual están presentes estos compuestos de azufre con respecto al CO2.
Al final del capitulo encontrará las características de algunos procesos que trabajan con
soluciones de aminas y de las limitaciones de cada proceso con respecto a la proporción de los
componentes ácidos.
Como información general se advierte que, en el gas que se utiliza para el consumo doméstico,
se suelen agregar mercaptanos, en proporciones de 7,5 a 10 ppm,v; los cuales se utilizan como
odorizantes.
La selección del proceso más conveniente está fuertemente definido por la presión parcial del
gas ácido a la entrada y a la salida de la planta.
2. El costo de las planta de MEA, es menor que el de DGA o el de las plantas de sulfinol. Los
procesos de sulfinol y DGA requieren menos combustible que los de MEA, por lo cual, los costos
operacionales son más bajos.
3. El sulfinol y la DGA, absorberá más gas natural en el absorbedor que las soluciones de MEA.
En consecuencia, la necesidad de un tanque de venteo es mayor en los procesos de sulfinol o
DGA que en los de MEA. Si el volumen de gas para ser endulzado es menor de 25 MM pcdn (0,7
MM mcdn), se puede utilizar MEA sin el tanque de venteo.
5. Algunos fabricantes de estos productos afirman que no existen reglas rápidas para determinar
que producto debe ser utilizado en un proceso de endulzamiento. Cada producto se recomienda en
aplicaciones específicas. Un proceso no necesariamente aplica en todos los casos. Se debe
entender que existen en el mercado productos apropiados para cada caso particular.
La selección de un proceso obliga a un análisis cuidadoso de las características del gas que
se quiere tratar y de las condiciones deseadas para el gas tratado. A su vez, está en función de la
composición del gas, del volumen, condiciones climáticas, regulaciones ambientales del lugar, etc.
Cada uno de los parámetros interviene directamente en el proceso y afecta de manera diferente a
uno u otro tipo de solución. Gracias a ello, se debe estudiar con cuidado la aplicación de una
determinada patente.
Al analizar las características de los procesos comerciales, el lector se podrá familiarizar con cada
uno de ellos y con sus respectivas aplicaciones.
3. OPERACIÓN DE LA PLANTA
Antes de arrancar una instalación nueva, las tuberías y recipientes deben ser inspeccionados
cuidadosamente y lavados, para remover los productos de la corrosión y demás residuos
indeseables que se acumulan durante el proceso de construcción. Se recomienda circular una
mezcla del 5% de amina y 95% de agua durante 24 horas o más. Durante este proceso se deben
inspeccionar los filtros y cambiar los elementos, si fuere necesario.
A fin de circular la solución a través del sistema será necesario presurizar los recipientes, lo
cual puede hacerse con gas dulce o agrio. La presión en el contactor debe ser - por lo menos - 150
Ipc (10 bars), la del tanque de venteo: 50 Ipc (3 bars) y la del regenerador: 5 Ipc (0,3 bars).
Después que el sistema haya sido presurizado se procede de la siguiente manera: (Fig. No. 2-10).
10. Gradualmente reduzca el caudal de la solución hasta que los niveles de H2S y CO2 se
aproximen a las especificaciones. En este momento aumente la tasa de circulación entre el 2% y el
10%, como factor de seguridad.
11. Después de optimizar la tasa de circulación, reduzca gradualmente la carga del rehervldor
hasta que se obtenga la temperatura óptima en el tope del regenerador.
12. Inicie la circulación de solución pobre hacia el pequeño contactor del tanque de venteo y fije
el caudal.
La planta típica no tiene este pequeño contactor en el tanque de venteo.
13. Verifique los niveles de líquido, temperaturas, presiones y caudales hasta estabilizar las
condiciones del proceso.
14. Abra el flujo de solución pobre hacia el recuperador v ponga la unidad en servicio (La planta
modelo no tiene recuperador instalado).
15. Es importante medir y grabar los datos y el balance de materiales; alrededor del sistema,
durante el proceso de arranque y optimación. Estos datos son útiles para localizar fallas y optimizar
el sistema.
3. Verifique la caída de presión a través de los filtros y reemplace los elementos o límpielos
según sea necesario.
4. La temperatura de la solución pobre que sale del intercambiador debe estar 10oF (6oC), por
encima de la temperatura de entrada del gas al absorbedor.
Ajuste el nivel de agua a través del intercambiador de calor o el enfriador de aire si fuere necesario.
5. Vea la presión en el tanque de venteo y en el regenerador para ver si está el nivel apropiado.
Ajuste los controladores de presión para mantenerla en el punto recomendado por los fabricantes
de la planta.
6. Observe las tasas de flujo de la solución pobre hacia el absorbedor principal, la tasa de flujo de
la solución pobre hacia el contaçtor del tanque de venteo, el reflujo del regenerador y el caudal de
solución pobre hacia el recuperador.
7. Compruebe que la operación del recuperador sea satisfactoria. Consulte los manuales para los
detalles operacionales.
4. CONTROL OPERACIONAL
1. La concentración de gas ácido a la salida de la planta debe ser ligeramente inferior al mínimo
especificado.
El control del contenido de gas ácido a la salida de la planta, tiene prioridad con respecto a la
conservación de energía y el control de la corrosión. Después de todo, el propósito de construir la
planta es remover la mayor parte del gas ácido que llegue al sistema. Por lo tanto, la conservación
de energía y el control de la corrosión debe hacerse hasta tanto se mantenga la calidad del gas
requerido.
2. Cuando hay otros compuestos diferentes del H2S, presentes en el gas natural la remoción
debe ser tal, que el gas tratado no contenga más de 80 ppm,v de azufre total ( +- 5 granos por
cada 100 pcn).
La presencia de otros componentes sulfurosos (COS, CS2, mercaptanos), por lo general indica
que también hay H2S. Lo contrario no necesariamente es cierto.
El problema más grave de la presencia de estos componentes sulfurados diferentes del H2S es
su capacidad para degradar algunos tipos de aminas.
Los procesos de remoción de H2S, por lo general se diseñan (Fig No 2-12) hasta 4 ppm,v
(0,25 granos por cada 100 pcn), los otros componentes de azufre pudieran o no ser removidos.
Normalmente se habla de remociones de hasta 80 ppm,v (5 granos por cada 100 pçn).
En algunas circunstancias pudiera ser necesario medir el nivel de descarga del H2S y del
azufre total, por separado, de tal manera que ninguno de los dos exceda el límite máximo
permitido.
Cuando hay componentes sulfurados en el gas, por lo general, hay CO2. Lo normal es que sea
reducido a concentraciones despreciables.
3. Algunas corrientes de gas, contienen entre 5% y el 30% de CO2, sin que exista azufre en el
sistema. En este caso las plantas de endulzamiento se diseñan para reducir la concentración hasta
límites aceptables (por ejemplo 3%, según lo establece la norma AGA), (Fig. No. 2-13).
Los límites de gases ácidos en el gas tratado presentados en la Tabla No. 2-2 aplican a gases
para ser transportados por tuberías, no obstante, hay casos donde el gas debe satisfacer
condiciones más rígidas. En plantas de LNG, donde la temperatura llega a –265oF (-165oC) el
H2S y el C02 se congelan a esa temperatura por lo tanto, ambos gases deben ser removidos tanto
como sea posible. La concentración más baja, económicamente factible, es de 0,25 pprn,v de H2S
y 25 ppm,v de C02.
Indistintamente del tipo de control que se aplique para medir el gas ácido en el gas tratado, se
debe garantizar que la medida sea representativa. No es aconsejable operar la planta al límite
máximo de pureza en el gas tratado. Esto podría desequilibrar la operación de la planta y hasta
generar un paro. La experiencia operacional indicará cuáles son los altibajos aceptables durante
las fluctuaciones normales de las operaciones.
Por ejemplo, suponga que la planta ha sido diseñada para tratar un gas que contiene 8 ppm,v
de H2S, con una concentración en la salida de no más de 4 ppm,v. El detector utilizado para medir
la concentración indica que el contenido de H2S durante el ciclo ha variado entre 2,5 y 3,5 ppm,v;
el promedio será (2,5 + 3,5)/2 = 3,0 ppm,v, lo cual es menor que el máximo permitido: 4 ppm,v.
Esto indica que la planta está removiendo más gas ácido que el indicado por el diseño, razón por la
cual se debe estar consumiendo más combustible de lo necesario. Refiérase también al manual de
operación del absorbedor para conocer los efectos que pudieran producirse en la solución.
Tabla No. 2-2. Limites de concentración del gas tratado en plantas de endulzamiento.
La tasa de flujo de la solución se fija con la cantidad de gas ácido removido y la concentración de
la amina. La Tabla No. 2-3, presenta las concentraciones normales de la solución y la cantidad de
gas ácido removido con los diferentes tipos de soluciones (Figs. Nos. 2-15 y 2-16).
Al final del capítulo encontrará una descripción más amplia de los diversos procesos de
endulzamiento existentes en el mercado y las concentraciones a las cuales se suelen utilizar.
Observe con cuidado si se habla de porcentaje por peso o de porcentaje por volumen de la
solución. (Nota: copiar gráficos, Páginas 108 y 109).
Las soluciones de amina son capaces de remover hasta el doble de la cantidad presentada en la
Tabla No. 2-3, sin embargo, cuando se excede la tasa de remoción es mucho más factible que
aparezca corrosión excesiva en el sistema.
La tasa de circulación de amina se calcula dividiendo el volumen de gas ácido que debe ser
removido y la tasa de remoción presentada en la Tabla No. 2-3.
EJERCICIO:
Una planta de endulzamiento tiene una composición de entrada como se indica en la Fig. No. 2-17,
adjunta. La tasa de remoción de gas ácido es de 3 pie3/gal. Cuál es la tasa de flujo de MEA en el
absorbedor.
Q = 43 MM pcdn
H2S = 0,4%
CO2 = 0,6%
Total = 1,0%
6
Volumen de gas ácido que debe ser removido = 0,01*43*10 = 430.000 pcdn
Gas ácido que debe ser retirado del gas = 3,0 pie3 / gal
Tasa de flujo = 430.000 / 3 = 143.333,33 gals/ día.
Q = (143.333/60*24) = 99,53 gpm.
Q = 100 gpm. Fig. No. 2-18. Nota: Copiar gráficos de páginas 111y 112.
Por razones que se discutirán posteriormente, los costos operacionales disminuirán a medida que
la tasa de circulación de la solución disminuya. Por lo tanto, debe mantenerse tan baja como sea
posible y cambiada en proporción a la cantidad de gas que se trate.
EJEMPLO:
Si la tasa de flujo del ejemplo anterior cae a 32 MM pcdn, ¿ cúal será la nueva tasa de circulación
de la solución?
La tasa de flujo de la solución también puede bajar si el gas ácido contenido en la salida está por
debajo del límite permitido o si se aumenta la concentración de la solución. En cualquiera de los
casos, la tasa de corrosión puede aumentar. La variación de las condiciones de trabajo debe
hacerse conjuntamente con una verificación del efecto sobre la tasa de corrosión.
El método para controlar la concentración de gas ácido en el gas tratado se puede resumir así:
Usemos el ejercicio anterior para ilustrar la aplicación de los pasos 1 al 3. El caudal de gas es
de 43 MM pcdn y la tasa de solución de MEA, de 100 gpm (378 lts./min).
Primero, suponga que la tasa de flujo cae a 39 MM pcdn. La tasa de flujo de la solución será la
siguiente: (Fig. No. 2-19).
Q sol = 39/43*100 = 91 gpm
Recordemos que el gas, a la entrada de la planta, tiene 0,4% de H2S y que este componente
será el elemento de control. Partamos de que el promedio en el gas tratado es de 2,5 ppm,v
con un nivel permitido de 4,0 ppm,v. Supongamos también que la corrosión no es un problema.
El paso siguiente sugiere reducir la tasa de circulación de la solución, en 2 gpm (8 lts/min) cada
vez. La respuesta del contenido de H2S en el gas tratado será como se presenta en la Tabla
No. 2-4.
Con 81 gpm, se logra la tasa mínima de la solución MEA al 15% por peso, que produce un gas
tratado con 4,0 ppm,v. (Fig. No. 2-20).
El tercer paso implica aumentar la concentración de MEA y disminuir la tasa de flujo. Cuando
se incremente la concentración de MEA del 15 al 17%, la concentración de H2S caerá de 4 a 3
ppm,v con una tasa de circulación de 81 gpm. NOTA: (Copiar gráficos pags. 115 y 116).
Entonces, se reduce la tasa de MEA hasta conseguir los siguientes datos (ver Tabla No. 2-5).
Ahora, hagamos un resumen de lo que hemos hecho y calculemos los ahorros energéticos.
La tasa de flujo hacia el absorbedor se reduce abriendo la válvula que está instalada en el “by-
pass” y haciendo que la solución recircule desde la descarga de la bomba hacia la succión.
Si se dispone de un controlador de flujo, la tasa de flujo se ajusta cambiando el “set point” del
controlador.
Indistintamente del método que se use, los cambios se deben hacer con pequeñas variaciones,
con el fin de evitar problemas en la operación de la planta.
La solución de amina es una mezcla de amina pura, en estado líquido, con agua. La
concentración de la solución se aumenta agregando amina pura en el tanque de
abastecimiento y se disminuye, agregando agua desmineralizada.
EJEMPLO
El operador debe verificar que está trabajando con porcentajes por volumen y no por peso. En
la sección correspondiente a las características de los solventes formulados se incluye una
tabla para convertir porcentaje por peso (p/p) a porcentaje por volumen (p/v).
EJEMPLO:
Deseamos reducir la concentración de una solución DGA de un 70% a un 65% por volumen,
agregando agua. ¿Cuánta agua debe agregarse si el sistema contiene 10.600 gals.?
Cambio en la concentración 70 – 65 = 5%
Volumen aproximado de agua que se debe agregar: 0,05*10.600 = 530 gals. de agua.
Normalmente es difícil medir con exactitud el volumen total de las solución en una planta. En
consecuencia, después de agregar amina o agua, a la solución, se debe verificar la
concentración mediante análisis, para ver si se ha agregado la cantidad apropiada.
Si la concentración de amina en la solución es menor del 50%, parte del agua de la solución
será absorbida por el gas natural, en el absorbedor, por lo cual será necesario agregar-
continuamente-agua a la solución, para mantener una concentración constante.
El agua se puede agregar en varios puntos (Fig. No. 2-22). Si se dispone de agua pura, esta se
puede agregar en el tanque de abastecimiento. Algunas plantas tienen de una a cuatro
bandejas de lavado en el tope del absorbedor donde el agua de sustitución se utiliza para
decantar la amina que transporta el gas natural tratado.
Si la solución de amina es mayor del 50%, la solución puede absorber agua del gas en el
absorbedor. Cuando esto ocurre, la solución se diluye, a menos que se retire el agua
absorbida. Esa agua se vaporiza en el regenerador y se retira después de condensada. Se
puede drenar en el acumulador de reflujo. El drenaje de agua debe hacerse lentamente, de tal
manera que no se afecte la tasa de reflujo.
Si usted está operando con aminas convencionales en concentraciones del 17%, deberá
ajustar la adición de agua para mantener el 17%. Si se agrega mucho agua, la concentración
de la amina caerá por debajo del 17%. Si no se agrega suficiente agua, la concentración de la
amina subirá.
En plantas de DGA o de Sulfinol, la remoción de agua del acumulador de reflujo debe ser
ajustada para mantener constante la concentración de la solución. Cuando la remoción de
agua es grande, la concentración subirá y viceversa (Fig. No. 2-23).
La fuente de calor para el rehervidor de la torre de regeneración es casi siempre, vapor o gas
combustible (Figs. Nos. 2-24 y 2-25). Indistintamente de la fuente, el calor usado en el
rehervidor representa el mayor gasto operacional, por lo tanto debe ser mantenido en el
mínimo posible. (Copiar gráficos de las páginas 123, 124,y 125).
Los principales factores que afectan la carga energética del rehervidor son la tasa de alimentación
y la cantidad de gas ácido que debe ser removido de la solución. Recuerde que cuanto más pura
quede la solución pobre mayor capacidad de absorción tendrá en el regenerador.
La tasa de flujo de la solución pobre varía en proporción directa al caudal de gas que llega al
sistema. La carga calorífica variará en la misma proporción. Si la tasa de solución se reduce en un
10%, el calor requerido también descenderá proporcionalmente.
Vapor requerido para el despojamiento del gas ácido: 1,25 lbs/gal de MEA.
Combustible para producir el vapor: 2,0 pie3/gal. De MEA.
Estas cifras son un promedio para todos los sistemas de amina. Su planta puede estar un 25% por
encima o por debajo.
Cuando usted empieza a operar la planta, ya se ha seleccionado el tipo de solución (MEA, DEA,
DGA, MDEA+, etc.), en consecuencia, la alternativa que le queda para optimizar el funcionamiento
de la unidad es encontrar la cantidad mínima de calor o la tasa de combustible requerido para
despojar el gas ácido de la solución rica. Determinar ese mínimo es un proceso de ensayo y error
diferente para cada planta.
La solución rica que llega al fraccionador, contiene gas ácido de dos fuentes:
Veamos el caso donde se redujo la tasa de circulación de MEA a 72 gpm. A esa tasa, el gas ácido
removido en el absorbedor fue de 3,78 pie3/gal. de solución. Supongamos ahora que el vapor
utilizado en el fraccionador fue de 1,25 lbs/ gal de solución. Supongamos también que el gas
residual contenido en la solución es de 0,5 pie3/gal. de solución. (Fig. No. 2-26).
EJEMPLO:
Antes, se redujo el gas residual en la solución pobre y se obtuvo una tasa de circulación de MEA
de 72 gpm, aumentando la concentración hasta el 20%; ahora se redujo aún más a 67 gpm,
disminuyendo la cantidad de gas residual en la solución. (Nota: copiar gráficos de las páginas No.
128,129 y 130).
De esto se observa que aún cuando se redujo la tasa de circulación de la solución de MEA – de 72
gpm a 67 gpm-, al disminuir el contenido de gas ácido residual de la solución – de 0,5 pie3/gal a
0,25 pie3/gal -, fue necesario aumentar la carga energética del rehervidor, lo cual obliga al
consumo de más combustible para el rehervidor (101 lbs/min.). En resumen, al bajar el contenido
de gas residual de la solución aumentan los costos de operación de la planta (Fig. No. 2-30).
Para encontrar el punto mínimo de consumo energético en el rehervidor, habrá que operar el
rehervidor con diferentes tasas de suministro de vapor y con diferentes tasas de flujo, para lograr la
combinación óptima de operación del sistema. (Nota: copiar los gráficos de las páginas No. 132 y
133).
En el caso anterior, se obtuvieron los siguientes datos para las tasas variables de vapor en el
rehervidor:
La corrosión siempre estará presente en una planta de amina. Como consecuencia, su control es
una función operacional más que un aspecto de mantenimiento.
La tasa de corrosión dependerá del contenido de gas ácido en la solución. Cuanto más alto sea el
contenido de gas ácido mayor será la tasa de corrosión.
La corrosión más severa ocurre en las tuberías y en los equipos que están en contacto con la
solución rica. Los puntos más críticos son: el fondo del contactor, el lado de los intercambiadores
que está en contacto con la solución rica y el regenerador.
Por lo general, la corrosión se mide con láminas de acero llamadas cupones, cuyo tamaño es como
el de una hojilla de afeitar. Estos cupones se colocan en los equipos o en las líneas, donde se
dejan entre 14 y 28 días. Para medir las pérdidas de material, se pesan antes y después, con lo
cual se determina la pérdida de peso. También se examinan después de ser retirados para ver si la
corrosión es uniforme o del tipo de picadura, la cual es el peor tipo que pueda presentarse.
Una tasa de corrosión de 5 a 10 mpy (0,13 a 0,25 milímetros por año) por lo general se considera
tolerable. A esta tasa, los equipos deberían durar entre 10 a 20 años antes de ser sometidos a
reparaciones o reemplazos de algunas partes.
La corrosión en los recipientes puede ser determinada con equipos sónicos, por radiación o
electromagnéticos, con los cuales se puede medir el espesor del metal en el recipiente. La
medición debe hacerse a intervalos de seis meses a un año. La diferencia en el espesor del metal
indicará la tasa de corrosión.
Por supuesto, que el método ideal para observar la corrosión mediante una inspección interna del
equipo. Esto debe hacerse del primero al segundo año de operación. La frecuencia de las
inspecciones subsiguientes dependerá de la severidad encontrada durante la primera inspección y
de los resultados que arrojen las pruebas con cupones o las mediciones (sónicas, medidas de
radiación o magnéticas).
El principal mecanismo de control que afecta la tasa de corrosión es el contenido ácido total en la
solución rica. A medida que aumenta la carga de gas ácido, la corrosión se hace más severa. Esto,
en primera instancia, es un indicador de que si se mantiene la captación de gas en el mínimo
posible también se minimizará la corrosión.
No obstante, se recordará de los ejemplos presentados en las páginas anteriores que, el consumo
energético en el rehervidor aumenta a medida que disminuye el gas ácido en la solución. O, en
otras palabras, para reducir el costo del combustible debemos tener una carga de gas ácido
alta en la solución, pero, para reducir los costos por corrosión se debe bajar el contenido de
gas ácido.
Para ser más específico, si aumentamos suficientemente el contenido de gas ácido en la solución
rica (bajando la tasa de circulación) ahorramos US $ 10.000, por año en los costos de combustible,
pero, si terminamos pagando reparaciones por corrosión en el orden de los US $ 15.000 por año,
habremos tomado una mala decisión.
Las cifras intermedias – en negritas - separan las condiciones de corrosión severa de las
condiciones tolerables. Se podría trabajar con una tasa de circulación de 75 gpm. y una carga de
gas ácido de 4,25 pie3/galón. Una tasa de 8 mpy, garantiza una vida útil de 15,6 años con 1/8” de
corrosión permisible.
Gracias a que la solución absorbe mayor cantidad de gas, cuanto más fría entre al absorbedor,
es deseable bajar la temperatura tanto como sea posible. Sin embargo, si se enfría la solución por
debajo de la temperatura a la cual entra la carga, los hidrocarburos pesados se condensarán en
ella. Esto tiende a producir formación de espuma en el absorbedor, con lo cual el sistema se vuelve
ineficiente.
2. El caudal de la solución pobre que se retorna a la columna contactora del tanque de venteo,
debe mantenerse en el mínimo necesario, para que el gas del tanque de venteo se purifique lo
suficiente como para utilizarlo como combustible.
3. El " reset " y la banda proporcional de los controladores de nivel del líquido deberían ser
ajustados de tal manera que las válvulas que controlan los niveles se muevan lentamente más que
en forma abrupta, o se queden totalmente abiertas o cerradas. La operación abrupta del control
produce "baches" que pueden generar desajustes. Esto es particularmente importante en el
regenerador donde los "altibajos" en la alimentación o en el reflujo puede producir operación
errática.
4. La presión del regenerador normalmente se regula con un controlador de presión colocado en la
línea de gas ácido que sale del acumulador de reflujo.
El funcionamiento del regenerador mejora a medida que baja la presión.
Idealmente, la línea de gas que sale del acumulador de reflujo, descargara a la atmósfera y el
regenerador debería operar a 0 Ipcm. Sin embargo, la torre de regeneración, presentada en la Fig.
No. 2-31, debe tener presión suficiente como para sacar la solución pobre del rehervidor y
bombearla a través de los intercambiadores hasta el tanque de abastecimiento, para lo cual
requiere de unas 5 Ipcm.
Se puede saber si la presión del regenerador es demasiado alta o demasiado baja observando
la posición de la válvula que controla el nivel en la línea de solución pobre que sale del rehervidor.
Si la válvula permanece todo el tiempo totalmente abierta, eso indica que la solución tiene
dificultades para fluir, por lo cual se debe aumentar la presión del regenerador mediante el
controlador de presión hasta que la válvula llegue a una posición +- ¾ abierta.
Si el promedio de apertura de la válvula es ¼ a ½ abierta, la presión del regenerador será muy alta,
razón por la cual debe bajarse. (Nota: Copiar gráfico de página 138).
Si el gas ácido que sale del regenerador contiene H2S, la corriente debería ser enviada a una
planta recuperadora de azufre. En este caso se podrían requerir de 6 a 9 lpc. El controlador de
presión en el regenerador se debe ubicar a la presión requerida por la planta de azufre.
7. El recuperador debe ser operado siguiendo las instrucciones del respectivo manual.
8. En situaciones de clima frío (por ejemplo, los meses de invierno en los Estados Unidos de
América) las plantas de MEA, DEA o SULFINOL merecen atención especial, porque estas
soluciones se congelan a temperaturas de 30º a 40º F ( 1,1º a 4,4º C). Por lo tanto, aquellos
recipientes o líneas de flujo que no tengan flujo de manera continua (ej. un “by-pass”), deben ser
calentados durante las estaciones frías. Si la planta va a ser cerrada durante un período largo, en
días de invierno, la solución debe ser drenada del sistema.
4.6. RESUMEN
La carga calorífica del rehervidor dependerá de la tasa de flujo de la solución de amina y del gas
residual que permanezca en la solución.
Encontrar la combinación apropiada de caudal, concentración y contenido residual de gas ácido en
la solución pobre es un procedimiento de ensayo y error diferente para cada planta.
En algunas plantas, la carga calórica más baja se logra con una tasa de flujo alta, baja
concentración y un contenido bajo de gas residual; otras plantas tienen la carga calórica más baja
cuando la tasa de flujo y el contenido residual de gas se reducen y se aumenta la concentración.
Lograr la combinación ideal de tasa de flujo y contenido residual de gas ácido en su planta
podría tomar varios meses. No obstante, el ahorro que se deriva de este trabajo obliga a tener
muy presente esta necesidad.
5. LOCALIZACIÓN DE FALLAS
Los procedimientos para detectar la causa de la mayoría de los problemas en las plantas de amina
se presentan en las listas de los manuales de operación del absorbedor y del regenerador. Aquí se
hace un resumen de tales procedimientos.
9. Inspeccione la torre por dentro, para ver los efectos de la corrosión, escarcha.
3. Compruebe que el nivel de líquido del rehervidor esté por encima de los tubos
de calentamiento.
La siguiente fórmula puede ser útil para formarse una idea del impacto sobre
el costo energético de la tasa de circulación de la solución:
V.E ($ año)= (gpm) (525,6) (C.E).
V.E. = Valor de la energía, LIS $ /año.
gpm = Tasa de circulación de la solución de amina (galones/ minuto).
C.E. = Costo de la energía: $ / M pcn o $ /1000 Ibs de vapor o $ / MM BTU
Ejemplo:
Si se trata de una planta que utiliza 100 gpm y la energía tiene un costo de 4 $
M pcn el precio de la energía será: V.E.-(100)(525,6) (4)= 210.240,00 US $/año.
La Fig. No. 2-36, es útil para ayudar a controlar los costos de energía y evitar la
corrosión. Ello implica que se debe verificar ("monitorear") regularmente la
cantidad de gas ácido en la solución, con el fin de compararlo con las condiciones
óptimas. La corrosión aparece cuando la carga de gas ácido en la solución exceda
la línea de referencia, si por el contrario, la carga de gas ácido está por debajo de
la línea de referencia, empieza a producirse un desperdicio de energía. Nota: Comentario [OMQ5]: Copiar
gráfico de página No.150
El potencial para bajar los costos energéticos y la corrosión es tan grande, que
el analizador se paga en unos pocos meses. Cuando se utiliza únicamente CO2,
existen otros analizadores para lograr el mismo tipo de respuesta.
El operador debe estar bien entrenado y motivado para garantizar una prueba
aceptable. Existen analizadores que permiten agregar, automáticamente, la
cantidad de amina o de agua requerida, para mantener la concentración en el nivel
adecuado. ( El analizador se paga en menos de un mes).
6.4. REFLUJO
El vapor que sale por el tope de la columna de regeneración, junto con los
gases ácidos, es condensado y devuelto al regenerador en forma de reflujo. La
razón entre los moles de agua (L) que regresan al regenerador entre los moles de
gas ácido que salen de la planta (D), se conoce como: RAZÓN DE REFLUJO.
Este parámetro es fundamental en el diseño y operación de la torre y un indicador
de la cantidad de vapor que debe ser usada en el rehervidor. La razón de reflujo,
determina la cantidad de gas ácido residual en la amina pobre y por lo tanto. la
eficiencia del fraccionamiento. El valor típico de R = L /D varia entre 1,5:1 a 4:1
dependiendo del número de bandejas que tenga la torre y de otras variables.
En un diseño típico, una razón de reflujo 2 : 1, es común. En las refinerías, la
razón de reflujo mas utilizada en 4 : 1. (Fig. No. 2-38).
El consumo de amina, en Ibs /MM pcdn, vs. tiempo, se presenta en la Fig. No.
2-39. Se observa en el gráfico cómo incide sobre el despilfarro de energía.
La Fig. No. 2-38, presenta una recomendación sobre los valores de R vs. P y T,
que se deben utilizar cuando se trabaja con solvente formulados. A medida que
aumenta la razón de reflujo R, la cantidad de agua condensada que regresa al
regenerador es mayor, lo cual indica que se debe extraer más calor por el
condensador y para mantener el equilibrio energético en la torre – agregar más
calor en el rehervidor. Esto se refleja finalmente en un mayor consumo de energía.
En una pequeña planta de tratamiento se consiguió una razón de reflujo 50:1, lo
cual (Nota:) producía pérdidas energéticas de 58.000 US $ /año. Una planta mas Comentario [OMQ7]: Copiar
gráficos páginas 154 y 155)
grande, con una relación de reflujo 12:1, produjo pérdidas energéticas de un millón
de dólares por año. Esto no era perceptible, porque el costo de la energía era
únicamente de 1,0 $ MM BTU.
Por lo general, no se mide la razón de reflujo, por lo cual es imposible
determinar las pérdidas por este concepto.
Una razón de reflujo óptima debe ser un reto permanente. Cuando la razón de
reflujo está por encima del nivel de referencia, habrá desperdicio de energía y
cuando está por debajo, podría estar apareciendo la corrosión en la planta. Para
mantener los costos de energía y la corrosión en el mínimo posible, la razón de
reflujo real debe coincidir con la razón de reflujo óptima.
Hay una buena inversión en el diseño de los intercambiadores de calor con ahorro
energético, por el contrario, el intento de ahorrar reduciendo el tamaño de las
unidades, resulta muy costoso. El calor que no se recupera en los
intercambiadores amina-amina, representa una carga adicional para el rehervidor.
Cuando más se precalienta la amina rica mediante la recuperación de calor de la
amina pobre, es menor la cantidad de calor que se debe agregar al rehervidor en
el proceso de regeneración. Este intercambiador debe ser diseñado para lograr
una aproximación de la temperatura de no más de 30º F a 40º F.
La degradación de la solución.
Escapes.
Formación de espuma.
Impurezas y contaminantes.
Vaporización,
Salida por el fondo del recuperador.
Es probable que las pérdidas de solución más severas sean producidas por la
degradación de la química. Las aminas tienden a oxidarse, se degradan por efecto
de la temperatura o por envenenamiento. Las sales estables, causan corrosión,
formación de espuma, endulzamiento pobre y grandes pérdidas del producto. El
oxígeno hace que la amina se degrade y contribuye a formar sales estables; se
puede mantener fuera del sistema removiéndolo de la alimentación que llega al
absorbedor y protegiendo todos los recipientes de amina, incluyendo los tanques
de almacenamiento externos. Eso se puede hacer con una cámara de gas que no
contamine.
3. En otro caso, la boquilla para la entrada del líquido estaba dirigida hacia arriba
en lugar de mirar hacia abajo, por lo cual se perdió una gran cantidad de solución
en un período muy corto.
Hidrocarburos líquidos,
Agua salada,
Arena,
Inhibidores de corrosión colocados en los pozos o en las tuberías,
Aceite de los compresores,
Parafinas y asfaltenos, los cuales deben ser removidos antes de que el gas
llegue al absorbedor.
Estas impurezas pasan a la solución de amina y producen:
Corrosión,
Formación de espumas,
Pérdidas de la solución y dificultades para satisfacer las especificaciones del
gas tratado.
El antiespumante debe ser escogido con mucho cuidado por que algunos
productos pueden producir formación severa de espuma, de allí que se
recomienda verificar previamente la factibilidad de que un determinado
antiespumante haga el efecto contrario.
6.10. FILTRACIÓN
Se encontró una planta de amina que estaba utilizando US $ 300.000 por año en
cartuchos y 40.000 en amina, lo cual es sencillamente ridículo. Parte del problema
radica en la falta de estandarización de los filtros. Por ejemplo, el uso del término
micrón crea confusión en el mercado. Un cartucho nominalmente vendido para
cinco micrones podría capturar solamente el 50% de las partículas de cinco
micrones, mientras que otro cartucho con la misma clasificación podría retener el
75% o el 99% de las partículas de ese tamaño. Esta confusión se mantendrá
hasta tanto los fabricantes produzcan cartuchos que retengan el mismo porcentaje
de un determinado tamaño de partículas tomada como referencia para su
clasificación.
Otra información importante que se requiere para comparar los cartuchos es:
Algunos cartuchos son mucho más costosos porque liberan los líquidos en el
sistema a presiones diferenciales muy bajas, con lo cual se aumenta el costo del
filtrado.
Un experto en filtración puede bajar los costos de los filtros (cajas y cartuchos)
y mejorar la eficiencia de la remoción.
El carbón activado ha sido utilizado por más de treinta años para limpiar las
soluciones de amina. Al eliminar los hidrocarburos se reduce la formación de
espuma con mayor eficiencia, así como los inhibidores de corrosión, el aceite de
los compresores y los otros contaminantes que entran con el gas. El carbón
activado también ayuda a disminuir la corrosión, al eliminar algunos productos
degradantes que contienen ácidos. Sin cambiar las condiciones del proceso, el
consumo de amina se ha reducido más del 70 por ciento, con un purificador de
carbón instalado en el sistema.
El recipiente que contiene el carbón puede estar colocado tanto del lado de la
amina rica como en el sector de la amina pobre. Como los filtros, un purificador de
carbón ubicado en la zona de paso de la amina rica puede ocasionar problemas
en el momento en que se cambie el carbón, debido a la presencia de H2S. Al
Instalar el filtro de carbón del lado de la amina pobre se contribuye a eliminar este
problema.
En una oportunidad hubo que parar la planta a menos de una hora de haberla
arrancado, debido a que el carbón se dispersó en el sistema y taponó
completamente los intercambiadores. Las bolas de cerámica de diámetro variable
o la grava eliminará los problemas ocasionados por el soporte de carbón antracita.
1. Algunas compañías han tratado - sin éxito - de usar un carbón con una
densidad bruta de 30 libras por pie cúbico y un tamaño de la malla de 8 a 30
agujeros por pulgada (8-30 mesh) cuadrada y una velocidad superficial de 10 a 15
gals/pie2 x min. Debido a la alta densidad y el tamaño pequeño de las partículas,
este carbón activado se comporta mejor cuando la velocidad superficial está en el
rango de 2 a 4 gals/pie2 x min (gpm/ pie2).
Después que se haya removido el aire, el agua de jabón se debe sacar por el
tope del recipiente. Para ello se bombea agua continuamente hasta que el agua
limpia salga por el tope del recipiente.
Estos efectos no incluyen los aspectos de seguridad y los peligros para la salud
que pudieran resultar de la corrosión no controlada.
Por ejemplo, se sabe de un diseño con dos unidades de DEA en una sola
planta, para manejar una tasa de 4.000 gpm, que fue diseñada para recoger:
Otra planta nueva de DEA ha sido diseñada con una recolección neta de gas
ácido de 0,8 y una temperatura en el fondo del regenerador de 225º F y, algunas
de estas plantas, han sido operadas sin atención. Las aminas de estas plantas no
tienen inhibidores .
Al sobrecargar la solución de amina rica con gas ácido o al regenerar de
manera impropia utilizando una temperatura baja en el rehervidor se acelera
la corrosión.
Otra planta de mediano tamaño usando DEA, fue diseñada con un 50% por
peso de concentración y, desafortunadamente, cuando la planta arrancó no había
suficiente gas ácido para utilizar esa concentración. Cuando el caudal de gas
aumenta también aumentará la severidad de corrosión. Debido a fallas en las
pruebas de laboratorio para determinar la concentración de la amina, las plantas
estuvieron operando con un 44% por peso de MEA o DEA sin inhibidores. La
corrosión ha sido tan severa que las tasas de corrosión han sido medidas en
pulgadas por años en lugar de mpy.
Durante los últimos años, las roturas debido a corrosión por fatiga (“stress”) han
empezado a ser preocupante. Este tipo de corrosión es la más difícil de detectar.
También es más peligrosa, porque puede permitir el escape de H2S e
hidrocarburos. Las fallas de corrosión por fatiga, por lo general ocurren en los
mismos sitios donde antes ha aparecido corrosión generalizada.
La corrosión por fractura (“crevice”), por lo general ocurre antes que la corrosión
por fatiga. Se pensaba que las fallas de corrosión por fatiga ocurrían únicamente
en las plantas de MEA,, sin embargo, pueden ocurrir con todos los solventes
alcalinos. El relajamiento de la tensión en los recipientes y tuberías es muy
beneficioso.
Los cloruros en las aminas pueden ocasionar la corrosión por fatiga del acero
inoxidable. Los cloruros también generan espuma y escama en los equipos.
Normalmente entran con el gas, en el agua de reposición y en los neutralizantes
que poseen un contenido alto de cloruros. Las sales que generan la corrosión por
fatiga en el acero inoxidable, por lo general, llega con el agua de sustitución.
Mantener una pequeña cantidad de amina en la sección del tope del regenerador
ayudará a disminuir algunas formas de corrosión. Normalmente se necesita amina
al 0,5% p/p en la sección del tope. Si la temperatura de reflujo, del tope del
regenerador es demasiado fría, especialmente cuando el regenerador tiene
bandejas lavadas con agua en la zona de rectificación, pudiera haber insuficiente
amina para servir como protector contra la corrosión. La cantidad de amina
presente en el tope puede ser determinada normalmente usando el
procedimiento de titulación en el reflujo. No obstante, si hay amoníaco
presente en el tope, este método de detección no se puede utilizar. En ese
caso se necesita un cromatógrafo para determinar el contenido de amina en el
tope. Algunas compañías inyectan una pequeña cantidad de amina pobre o un
buen inhibidor de corrosión en la sección del tope de la torre, para evitar la
corrosión.
Los escapes por efectos de la corrosión también pueden causar otra serie de
problemas cuando la amina entra en el aceite caliente o viceversa. Los costos
para cambiar las asas de tubos de los intercambiadores, fuera de los paros de
planta programados, han sido muy costosos. Algunos sistemas de aceite
caliente con una temperatura de entrada a 320º F, han estado en servicio por
más de 30 años, sin necesidad de reparaciones.
Una planta nueva, con una tasa de circulación de 1.000 gpm, presentó una
corrosión tan severa como resultado de este problema que el intercambiador de
amina estaba lleno de huecos después de un mes. La corrosión era tan severa
que el contenido de gas ácido en la amina rica y en la pobre, eran iguales.
Algunas veces es necesario subir la temperatura del fondo del regenerador, con el
fin de separar el gas ácido de la solución. Con esto, también aumenta la
temperatura de la amina rica que sale del intercambiador, por lo cual se debe
tener cuidado para evitar la corrosión.
Cuando se está removiendo H2S de la solución de amina, se debería utilizar un
pequeño regenerador empacado a la salida del tanque de venteo, con el fin de
inyectarle amina pobre en el tope de la columna y regenerar el gas liberado en el
tanque, que normalmente se utiliza como gas combustible. Algunos sistemas se
diseñan para inyectar la amina de reflujo en la corriente de amina pobre. Ya que el
reflujo puede contener gas ácido y podría generar corrosión.
Los inhibidores formulados (Ej. los que se usan en la MDEA+) pueden reducir los
costos significativamente, pero es importante trabajar con el suplidor que sepa
cómo seleccionar el tipo adecuado y la dosificación necesaria para utilizar el
producto de manera apropiada.
Un programa efectivo para controlar la corrosión puede ser una buena inversión.
Debería hacerse ajustado a la respectiva planta con el fin de suministrar medidas
exactas y apropiadas. La corrosión es un problema dinámico que puede ser
acelerado por una serie de parámetros operacionales. Si no se determina a tiempo
el problema, mediante mediciones precisas, se podría producir una corrosión muy
costosa antes de que las correcciones sean realizadas. Un “monitoreo” efectivo
del desgaste debería medir la tasa de corrosión y permitir la observación de los
cambios rápidos en la corrosividad. Aún los cambios menores se pueden detectar
cuando se llevan buenos registros. El registro continuo se puede hacer en tantos
lugares como se desee y las medidas se pueden obtener en menos de un minuto
a la vez.
El mecanismo más viejo para medir la corrosión es una pequeña hoja de metal o
cupón que se coloca en la corriente de amina y se remueve periódicamente.
Al sacarla se limpia y se pesa para medir la pérdida de metal que se produjo
durante el período de la prueba. El método del cupón es lento y podría ocasionar
falsas interpretaciones de los datos, además, la persona que los aplica debe estar
bien entrenada. En lugar de suministrar datos instantáneos sobre la corrosión, el
método del cupón sólo entrega tasas promedio de la corrosión durante el período
de prueba, por lo tanto, este método solamente debe ser utilizado como una guía
relativa de la tasa de corrosión.
Alrededor de este tema se ha escrito mucho. Las pruebas de laboratorio han sido
usadas de manera efectiva para disminuir los costos de energía, químicas y
corrosión en las plantas de amina. El procedimiento de titulación para determinar
la concentración de amina, por lo general es la única prueba que se corre en la
mayoría de las plantas.
7. TIPO DE SOLVENTES
MEA (Monoetanolamina)
La MEA, es la base más fuerte de las diferentes aminas y ha tenido un uso
difundido especialmente en concentraciones bajas de gas ácido. No es
recomendable cuando están presentes el COS y CS2. Por su bajo peso molecular
tiene la mayor capacidad de transporte para gases ácidos con base a peso o
volumen, lo que significa menor tasa de circulación de amina para remover una
determinada cantidad de gas ácido.
La presión de vapor de la MEA es mayor que para las otras aminas a la misma
temperatura, lo cual puede producir mayores pérdidas por vaporización. Este
problema se disminuye con un simple lavado de gas dulce con agua.
Los problemas de corrosión pueden ser severos (más aún que con otras
alcanolaminas) a menos que el sistema sea diseñado y operado debidamente.
Como consecuencia de esto y de los requerimientos de energía para la
regeneración ha habido una tendencia hacia el uso de otros procesos.
DEA (Dietanolamina)
La DEA es mucho menos corrosiva que la MEA, pero la solución se vuelve muy
viscosa en concentraciones altas. Una versión de cargas altas de este proceso
está patentado por SNPA (Society National de Petroles d'Aquitaine) fuera de los
EE.UU.
La reacción de la DEA con COS y CS2 es más lenta que con la MEA y los
productos de la reacción son distintos, lo cual causa menores pérdidas de amina
al reaccionar con estos gases. Tiene una presión de vapor más baja por lo cual,
las pérdidas de solución de amina por evaporación son menores y funciona bien
en absorbedores de baja presión.
La DEA se usa para endulzar corrientes de gas natural que contengan un total
de un 10% o más de gases ácidos (H2S más CO2) a presiones de operación de
unos 500 Ipcm (34,5 bars) o mayores.
Las corrientes de gas natural pueden ser tratadas para cumplir con las
especificaciones de tuberías: 4 ppm,v (1/4 de grano de H2S por 100 pcn) máximo
y 2% o menos de CO2. Los gases ácidos removidos del gas natural se produce a
una presión y temperatura apropiada para servir como alimentación directa a una
unidad de recuperación de azufre tipo Claus o similar.
MDEA (Metildietanolamina)
La mayor ventaja que puede ofrecer la MDEA sobre otros procesos con
amina, es su selectividad hacia el H2S en presencia de CO2. En estos casos la
MDEA puede usarse con ventaja. Si el gas está a una presión suficientemente
alta: 800 -1000 lpcm ó (55-68 bars.), bajo ciertas condiciones, puede obtenerse un
gas tratado con 4 ppm,v (1/4 de grano de H2S/100 pcn) y al mismo tiempo, entre
el 40 y el 60% del CO2 presente, puede fluir a través del contactor sin reaccionar
con la solución.
Cuando se está tratando gas con una alta relación C02/H2S, se puede usar
MDEA para mejorar la calidad de la corriente de gases de cola que van hacia la
planta Claus con el fin de recuperar el azufre.
La MDEA se usa en concentraciones del 30-50% por peso de amina.
Ya que el gas dulce, por lo general sólo debe satisfacer entre el 2 y el 3% del
CO2, según se exige en las especificaciones de tuberías, la remoción de todo el
CO2, implica pérdidas de energía en las unidades de amina, por lo tanto, algunos
de estos productos absorben selectivamente el H2S dejando el CO2, en el
gas dulce.
Algunos de estos solventes pueden remover casi todo el CO2, lo cual es un factor
muy importante en el caso de plantas criogénicas, de amoníaco y otras unidades
de procesamiento. Otros productos de esta familia de solventes pueden expulsar
CO2 y dejarlo en el gas a venta, aún cuando se trate de remoción selectiva del
CO2. También se pueden satisfacer las especificaciones del H2S a una presión
muy baja del absorbedor o remover la cantidad requerida de mercaptanos.
Estos solventes tienen una excelente estabilidad térmica y química con lo cual
se elimina la necesidad del recuperador; tienen una muy baja tendencia a la
formación de espuma y muy poca corrosividad con un 50% (+-5%) de
concentración por peso.
Comparados con otros solventes químicos, las tasas de corrosión de las aminas
formuladas normalmente son mucho menores debido a que la temperatura de la
amina rica y el contenido de gas ácido en la solución rica y pobre son por lo
general mucho más bajos. Las pérdidas de solventes son reducidas debido a
su más baja presión de vapor. También pueden proveer un aumento de la
habilidad para remover gas ácido- con las facilidades existentes- de alrededor del
70% o más en algunas unidades. Unión Carbide certifica que no hay cargos de
ingeniería o pagos de patentes por el uso de sus solventes. En el fondo, la patente
se paga al comprar el solvente, cuya composición se desconoce. La única
información liberada es que los solventes de Unión Carbide (Ucarsol) son hechos
con MDEA como base.
Los solventes formulados MDEA+, operan dentro de un rango del 50% p/p (+-5%),
lo cual compara favorablemente con la MEA (15-20% p/p) y la DEA (30% p/p), en
las cuales no se puede incrementar más la concentración debido a la corrosividad
de la solución. Dispone de una capacidad de retención substancialmente más alta,
a pesar de que la MEA tiene un peso molecular más bajo.
Al 50% p/p, la carga de equilibrio con el gas ácido es más baja que en las aminas
convencionales, lo cual hace que se reduzca el potencial de corrosión en las áreas
de la amina rica.
Cambios de la viscosidad,
Poca eficiencia en la absorción,
Incremento de la captación de hidrocarburos,
Transferencia de calor pobre y
Mayores requerimientos de bombeo.
Cuanto más alta sea la temperatura de la solución pobre, mayor será la tasa de
circulación.
Con estos solventes, (MDEA+) se debe efectuar una evaluación para usar tasas
de circulación, con base en las condiciones de operación especificadas en el
diseño. Cuando las condiciones de operación varían con respecto al diseño, se
puede utilizar la siguiente fórmula para estimar el factor multiplicador de la tasa de
circulación especificada en el diseño original.
Si la diferencia entre las condiciones reales (act.) son muy grandes con respecto a
las condiciones de diseño (dis.) se debe utilizar otro sistema de evaluación.
Supongamos que tenemos una planta que ha sido diseñada para trabajar en
determinadas condiciones y, para la cual, se desea conocer el galonaje que
debería tener trabajando con parámetros diferentes de los originales. Calcule la
tasa de circulación actual de la solución.
EJEMPLO
(0,0100)(5,0)(400)
F, (gpm) = (5,0883) ---------------------------- = 2,12
(48,0)
Cuando se opera con solventes formulados, el caudal del solvente es una variable
importante. Una buena alternativa para ajustarse a las condiciones deseadas es
equipar el absorbedor con múltiples entradas de la solución pobre, lo cual
permitirá aumentar o disminuir los tiempos de contacto para subir o bajar el tiempo
de contacto gas/ líquido y ajustar la selectividad. Esta opción no es posible con
MEA o DEA, porque ambas absorben CO2 y H2S por igual, cualquiera que sea el
tiempo de contacto gas/ líquido.
EJEMPLO:
1. Cargue la planta con una solución cáustica al 2-3% p/p. Circule la solución
durante tres horas y drénela. Con este procedimiento se deben remover las
partículas, químicas y residuos grasosos. Es importante hablar con el
fabricante y asegurarse que todos los residuos de petróleo hayan sido
removidos, para evitar problemas serios de formación de espuma.
2. Lavado con agua. Se debe cargar la planta con agua desmineralizada, la
cual se circula durante dos horas y se drena posteriormente. Asegúrese
que todos los residuos del lavado cáustico sean removidos. Esto se logra
midiendo el pH. Es posible que se requiera hacer el lavado más de una vez.
3. Cargar el solvente. Si ha sido comprado en forma cocentrada, estime el
volumen poniendo partes iguales del solvente y de agua desmineralizada.
Circule la solución durante 1 a 2 horas, mida la concentración y verifique los
niveles de líquido en la unidad. Agregue agua o solvente, si fuere
necesario, para mantener la solución en el 50% p/p y asegúrese de que los
niveles de líquidos estén en sus niveles.
Al final del capítulo se presenta una tabla con los parámetros rutinarios que se
deben medir en el solvente para mantener las condiciones apropiadas.
Para garantizar las condiciones de la solución se deben medir los siguientes
parámetros:
Concentración del solvente.
Cargas de gas ácido.
Contaminantes en la solución.
Tendencia a formar espuma.
La carga de gas ácido en la amina pobre y rica, se expresa en moles de gas ácido
por mol de amina (mol/mol ó m/m) y es importante porque suministra una visión
del comportamiento de la solución en el absorbedor y en el regenerador. Una
carga típica de un solvente formulado- en la zona pobre- es de 0,005 moles de gas
ácido/ mol de solución. Una carga significativamente más alta en la amina pobre
indica que hay problemas mecánicos, operacionales u operación impropia del
regenerador. Si se trabaja el sistema a estas condiciones aparecerá corrosión en
el rehervidor o en el regenerador. Cuando la solución tiene un nivel de gas ácido
por debajo de esta referencia, ello indica que se está consumiendo energía en
exceso.
Si la amina rica tiene una carga de gas ácido muy baja, se puede reducir la
carga del rehervidor y, luego, la tasa de circulación de la amina. Pudiera también
haber un problema en el absorbedor que impida la absorción del gas ácido.
3
DISENO DE SISTEMAS DE ENDULZAMIENTO
1. INTRODUCCIÓN
Las características del gas que llega a la planta (3.4), se pueden calcular por
los métodos convencionales, a partir de la fracción molar de la alimentación.
Por diferencia entre los moles de cada componente que llegan a la planta y la
composición final deseada (Tablas Nos. 3-1 y 3-2; págs. Nos. 216 y 217), se
puede obtener el volumen de gas ácido removido, un aspecto indispensable para
conocer la cantidad de amina que se requiere. Se debe mantener presente que
conociendo la carga molar de gas ácido que transporta la solución se puede
calcular el peso de MEA requerido para el trabajo.
Si se sabe que, con tres moles de MEA se puede recoger un mol de gas
ácido, los moles de amina que se necesitan para retener el CO2 y el H2S se
obtienen multiplicando por tres la tasa molar de gas ácido. Y a partir de aquí, se
calcula la tasa másica con el peso molecular de la MEA (61,08).
Observe que, al calor total producido, se le resta el absorbido por el gas para
obtener el calor que, finalmente permanecerá en la solución. Eso nos llevará a la
temperatura de salida de la solución por la parte inferior de la torre de absorción o
contactor.
El calor que absorbe la solución rica, debe ser retirado de la amina que sale
del regenerador, con lo cual la temperatura de la solución pobre desciende desde
242º F hasta 227º F. En un segundo intento se debe bajar hasta la condición de
entrada al absorbedor: 145º F.
En la Fig. No. 3-4, se podrá ver que por el método gráfico, también se
recomienda el uso de un absorbedor de 42” para trabajar con 20 MM pcdn y 500
lpca.
3.1. Planteamiento
Moles de gas en el sistema: (20 MM)/ (379,495*24) = 2.195,90 lb. mol /hr.
Moles de CO2 en el sistema: (2.195,90)(0,09957) = 218,6458 en el gas
CO2 removido del gas: (2.195,9)(0,09957 – 0,000054) = 218,5272 lb. mol/hr.
H2S removido del gas: (2.195,90)(30 –4)* 10-6 = 0,0571 lb. mol/ hr.
Gas ácido removido de la corriente: 218,5843 lb. mol/hr.
Las Tablas Nos. 3-1 y 3-2, ofrecen un método sencillo para calcular los moles
de cada componente a la entrada y salida de la planta. Por diferencia podrá
encontrar los moles de gas ácido removidos del sistema.
1.990.840,0 lbs-mol
ng = -------------------- = 218,5843 ------------
(24)(379,495) hr
También se puede calcular a partir de los moles removidos:
Qg. = (218,5843 lb.mol/ hr)(379,495 pcn/lb.mol)(24 hr /día) = 1.990.839,5
Qr = 7.935.935,90 Btu/hr
-Q = 98.118,47 Btu/hr
-------------------------------
Qt = 7.837.821,47 Btu/hr vs. = 7.837.815,00 Btu/hr, del simulador
3.14. TEMPERATURA
INTERCAMBIADOR:
Composición: lb-mol/hr. Xi
H2O (0,85)(267.023,31) / (18,015) = 12.598,9350 0,943525
MEA (218,5843)(3,0) = 655,7529 0,049109
CO2 (218,5843)(3,0)(0,15) = 98,3629 0,007366
TOTAL: 13.353,0508 1,000000
Componentes: lb.mol/hr Xi
H2O 12.598,9350 0,928329
MEA 655,7529 0,048318
CO2 316,8901 0,023349
H2S 0,0571 0,000004
Total 13.571,6351 1,000000
DP = 440 lpc.
Densidad de la solución limpia: 7,916 lbs/gal (Simulador).
Volumen de solución 549,6225 gpm a temperatura de succión.
Cabezal: 1.069,988 pies, ó 326,3462 mts.
Caballaje hidráulico: 141,0 HP.
Caballaje de la bomba 235,0 HP = 175,31 KW.
3.20. RECONCENTRADOR
Temperatura 269º F, ó 132º C
(20 x 106)(14,7)(0,9406)(577,5)
Qco = --------------------------------------- = 7,649 pie3 / seg.
(520)(464,7)(86.400)
Velocidad del gas (GPSA-87, Fig. No.7-9, página 7-7) Comentario [OMQ10]: Copiar
fórmulas de la página No. 225
No hay una solución simple, única, correcta en el diseño de una unidad para
endulzamiento con aminas. Las principales variables a considerar son:
Concentración de la solución y
Carga del gas ácido.
Debido a que los datos sobre la presión parcial de equilibrio disponible están
limitados a dos concentraciones de solución (20 y 35% peso) nuestra variable
principal será la carga de gas ácido. Solamente en los diseños que involucren
concentraciones de gas ácido de entrada muy altas se utilizará una solución al
20%. La carga de gas ácido debe mantenerse en el margen de 0,35 a 0,65 moles
de gas ácido por mol de DEA.
4.2. Tasa de circulación
Suponer una relación de reflujo de 2 moles de H2O por mol de gas ácido (GA
o AG) y calcular el calor del condensador. El calor del condensador es la suma del
calor requerido para condensar el reflujo más el calor requerido para enfriar el gas
ácido y su agua de saturación. Escoger la temperatura de salida del condensador
40º C (generalmente alrededor de 120º F) y suponer una presión de operación del
tambor de reflujo basada en requerimientos para la disposición del gas ácido. Esta
presión debe ser tan baja como sea posible.
El agua perdida con el gas ácido deberá ser agregada al sistema para
mantener la concentración deseada de la solución. El agua de reposición debe ser
de buena calidad tal como la que se utiliza en la alimentación de calderas
(condensada ó desmineralizada), a fin de evitar formación de costras en el
rehervidor.
Q = ((mol CO2 / hr)(44) + (mol H2S / hr)(34)) x ((0,25 Btu / lb o F)) (TS-TC) donde:
Q C = Q C1+ Q C2 (Btu/hr)
HRA, HLA y HAG se calculan como un solo término y es el calor requerido para
elevar la temperatura del fondo de la torre más el calor requerido para disociar el
gas ácido de la solución (lo cual es igual al calor de absorción para el contactor).
(HLA - HRA + HAG) = (GPH)(p)(CP)(TB – TF) + QA donde:
QR = QC + (HLA-HRA+HAG), (Btu/hr.)
Q = ___________________________ MM pcnd
CO2
Teq = (1/582-(1/582-1/652) ln(PP CO2 / PP 122) -1
-------------------------) - 460o F
ln(PP 212 / PP 122)
H2S
Teq = (1/582-(1/582-1/652) ln(PP H2S / PP 122) -1
-------------------------) - 460o F
ln(PP 212 / PP 122)
Tabla No. 3-7. Calor de reacción del CO2 en soluciones DEA, Btu/lb de CO2
Normalidad de Relación Mol en líquido, CO2/DEA
Solución DEA (1) 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4
0,5 526* 516* 431* 364* 308* 265* 229*
2,0 655 580 463 378 312 265 229
3,5 744 636 490 390 316 266 229
5,0 821 688 513 399 319 267 229
6,5 885 719 529 405 321 267 229
8,0 939 744 541 407 322 267 229
* Calculado a 122º F
(1) Normalidad 2, ON indica que dos moles de amina absorben un mol de gas
ácido.
0,2 604
0,3 577
0,4 550
0,6 506
0,8 403
1,0 208
1,2 158
1,4 139
NOTA: Los datos en las Tablas Nos. 3-7 y 3-8, son de la Ref. No. 6.
La Fig. No. 3-11, establece una comparación entre los diagramas de fases
del gas más rico y el más pobre que, eventualmente, pudieran llegar con la
alimentación. Se deduce que, mientras la planta esté operando a 120º F, no se
esperan problemas; por debajo de 110º F, ya es factible la producción de
condensados y, por debajo de 88º F, lo más probable es que hayan condensados.
Todo ello depende de que la composición del gas sea representativa.
350 x 10 6
Q = --------------------- = 38.429,41 lb. mol / hr
(397,4836)(24)
Observe, en la Tabla No. 3-12, el número de moles que llegan a cada torre
y el total a la salida. Por diferencia se podrá obtener el gas ácido removido del
sistema.
Para el H2S:
a. T = 120º F
Wc = (y CO2)(Wc,CO2) + (y HC)(Wc,HC)
Wc = (0,046793)(120) + (0,9532)(90,7) = 92,07 lbs / M pcn
= 1.788,76 lb.mol/día
= 74,53 lb.mol/hr; en la planta
= 37,26 lb.mol/hr; en cada absorbedor
b. T = 130º F
Wc = (0,0375)(165) + (0,9625)(117,43) = 119,21 lbs / MM pcn
(119,21)(350 – 4,19)
= ----------------------------- = 95,346 lb.mol/hr x planta
(24)(18,015)
= 47,67 lb.mol/hr x unidad
Tómese igual a: 47,7 lb.mol/hr en cada absorbedor (Ver tabla 3-12; pág. 248)
415,76
nam = ----------- = 1.385,86 lb.mol/hr x planta de MDEA
0,3
5.6.2. Considerando una absorción de un mol de gas ácido por cada 3,4
moles de MDEA, resultaría.
(1.385,86)(119,16)
Wsol = --------------------------- = 330,278,15 lbs / hr x planta
0,5
Peso molecular de la amina: MMDEA = 119.16 lbs /lb-mol
Cantidad de solución al 45% p/p, concentración mínima con la cual se
puede trabajar:
((899,11 – 692,31)(2) + 2,18)(119,6)
Wsol = ------------------------------------------------- = 366.995,15 lbs / hr x planta
(0,3) (0,45)
= 183.497,57 lb.mol / hr en cada absorbedor
Yam = 1,035
p am = (1,035)(62,4) = 64,584 lbs / pie3
5.8.1. Caudal de solución (qsol, gpm), por el método convencional (Ver punto
5-2)
(330.278,15)(7,48)
qsol = --------------------------- = 637,54 gpm
(64,584)(60)
(415,74)(379,4836)
qsol = -------------------------- = 682,98 gpm vs 684 gpm
(3,85)(60)
Usando una concentración por peso del 46,7% p/p en la solución de amina,
se obtiene el galonaje reportado por los fabricantes. (Wsol, del punto 5.6.2)
130 + 148,5
Tp = ------------------- = 139,25 = 140º F
2
Temperatura del tope: 130º F
Temperatura del fondo: 148,5º F
Cp = 0,68 BTU/lbs x oF
Caudal de gas:
(350 x 106)(23,61)(130-120)(0,68)
Qg = ----------------------------------------------- = 6.169.765,0 BTU/ hr
(379,4836)(24)
Calor de reacción:
8.907.633,8
T = -------------------------- = 27o F
(366.995,15)(0,89)
TM - Tm 58,5 - 40
T = -------------------- = ----------------- = 48,665º F
TM 58,5
ln --------- ln --------
Tm 40
Calor transferido al ambiente:
(2)(207,87)
nT = ----------------- = 943,5 lb.mol/hr.
0,44
Moles de agua que salen por el tope:
Componentes lb.mol/hr Yi Mi
H2O 528,36 0,5596 18,015
CO2 413,60 0,4381 44,097
H2S 2,14 0,0023 34,080
Total 944,10 29,480
(2)(207,87)
nT = ------------------- = 451,24 lb. mol/hr (agua + gas ácido)
0,92
nw
w = 451,24 - (2)(207,87) = 36,1 lb. mol/hr de agua (1,3 gpm, corresponde al
agua de restitución).
Componentes lb.mol/hr Yi Mi
H2O 36,10 0,0799 18,015
CO2 413,60 0,9154 44,097
H2S 2,14 0,0047 34,080
Total 451,84 1,0000 41,966
((350)(92,07) – (347)(119,21))(7,48)
--------------------------------------------------- = 0,76 gpm.
(62,4)(24)(60)
5.16. Reflujo
Ver la Fig. No. 2-38, pág. No. 154, que corresponde a la relación de reflujo:
Moles de vapor/ moles de gas ácido a P y T en el tope del regenerador.
(519,68)(18,015)(7,48)
qH2O = ------------------------------------ = 18,7 gpm
(60)(62,4)
(944,1)(379,4836)
Qcn = --------------------------- = 99,51 pi3/seg.
3600
(14,7)(99,51)(660)
Qco. = -------------------------- = 89,7 pie3/seg.
(520)(20,7)
(20,7)(29,48)
pg = ----------------------- = 0,0861 lbs/pie3
(1)(10,732)(660)
64,584 – 0,0861
Vg = (0,36)(0,6) Raíz cuadrada de ----------------------- = 5,91 pie/seg
0,0861
Área interna de la torre :
89,7
Área = --------------- = 18,972 pie2
(5,91)(0,8)
(4)(18,972)
D = Raíz cuadrada de ----------------- (12) = 59 pulg. ~ 60 pulg.
(3,1416)
6.1.1 Se desea diseñar una camada con una duración de tres meses
Vg = (3,8245 pie3 / seg.) / 10,6 pié2 = 0,3608 pié/ seg. = 21,65 pies/ min.
(0,0285)(34,08)(454)(15,43)
Daz = --------------------------------------- = 10,702 granos / pié2 x min.
(60)(10,6)
Se recomienda diseñar con un máximo de 15 granos / pié2 x min. por lo
cual, la deposición de azufre en el sistema es aceptable.
(1.25)(1190,53)
V = ----------------------- = 165,35 pié3
9
Tiempo de contacto:
e 10
Tc = ---- = ------- = 41,66 seg.
V 0,24
Es mejor que el anterior.
(3,8245)(3.600)
Qesp = ---------------------- = 83,27 pié3 / hr. x pié3, esp.
165,35
Es mejor que el anterior.
(0,0285)(34,08)(454)(15,43)
Daz = ---------------------------------------- = 7,13 granos / pié2 x min.
(60)(15,904)
Se concluye que este trabajo se realizaría mejor con una esponja de hierro
de 9 libras de óxido de hierro por pié cúbico.
4
ANÁLISIS DE FALLAS
SECCIÓN No. 1
RESUMEN
Seguridad.
Control de corrosión.
Especificaciones de los productos.
Para impedir la formación de hidratos.
Para disminuir los costos de compresión.
Evitar el envenenamiento de los catalizadores.
Satisfacer las exigencias ambientales.
Hidrocarburos :
Metano CH4
Etano C2H6
Propano C3H8
Butano C4H10
Gases ácidos:
Dióxido de carbono CO2
Sulfuro de hidrógeno H2S
Sulfuro de carbonilo COS
Disulfuro de carbono CS2
Mercaptanos RSH
Inorgánicos :
Agua H2O
Nitrógeno N2
Oxígeno O2
Cloruros NaCl
Ocasionales:
Inhibidores, antiespumantes, sólidos, etc.
Agentes y ácidos de fracturamientos.
Aceites de compresores.
2.3.2. EL COS, CS2, los mercaptanos y otros compuestos de azufre, pueden
tener un impacto considerable en el diseño.
Separador :
* de entrada.
* de salida.
Absorbedor.
Tanque de venteo.
Intercambiador de calor.
Regenerador.
Acumulador.
Rehervidor.
Recuperador.
Tanque de abastecimiento.
Filtros.
3.1. SEPARADOR
3.2. ABSORBEDOR
El operador debe estar bien informado sobre la cantidad de gas ácido que se
va a retirar del gas. Si aumenta la concentración de gas ácido en la alimentación
se deberán hacer los ajustes correspondientes.
La amina rica que sale del absorbedor debe pasar por un tanque de venteo ó
“flash tank”
Para remover los hidrocarburos.
Para disminuir la cantidad de gas ácido que se desprende al descender la
presión.
Con el tanque de venteo instalado en la planta: Nota. Comentario [OMQ14]: Copiar
el gráfico de la página No. 291.
La presión mínima debe ser suficiente para pasar el gas ácido a través de
una planta de conversión directa, donde se separa el azufre, así como, llevar la
solución pobre hasta el tanque de abastecimiento.
El agua condensada, o reflujo, dependerá de las condiciones de trabajo del acumulador. Por ejemplo: podría ser igual
a 1,25 veces el número de moles de gas ácido que se retiran del sistema.
3.5.2. REHERVIDOR
Es el punto de entrada de calor al sistema. Suple las deficiencias energéticas y se encarga de balancear la planta
termodinámicamente.
Las condiciones de trabajo están dadas por el punto de burbujeo de la solución a la presión del fondo de la torre. Por
ello es preciso estar seguro de cúales son los parámetros operacionales.
Normalmente se instala interrumpiendo el circuito, pero puede hacerse de manera tal, que supla las deficiencias.
La solución se debe agregar ya preparada, con el porcentaje por peso que corresponda en el diseño.
El operador debe estar familiarizado con las temperaturas a las cuales puede trabajar la solución.
3.8. FILTROS
Los filtros, en la planta de endulzamiento de amina, son muy necesarios y producen ahorros considerables porque
mantienen limpia la solución.
Se recomienda remover las partículas de hasta 5 micrones, para lo cual se podría requerir de dos etapas.
Un cartucho para 25 – 50 micrones..
Un filtro de carbón activado.
La limpieza en el filtro mecánico se hace eliminando primero las partículas grandes y luego, las más pequeñas :
50,30,10, y 5 micrones.
8. PERDIDA DE AMINA
9. OPERACIÓN DE LA PLANTA
Al aumentar la concentración de la solución, sigue bajando el galonaje, cuidando de no exceder la solución del 50%
p/p.
El agua que se agregue debe ser desmineralizada, para evitar sólidos que dañan la solución y depósitos de sales que
destruyen la planta.
El agua que falta y que debe ser agregada se va absorbida con el gas natural, el cual la absorbe de la solución; con el
gas ácido y con el gas combustible del tanque de venteo.
El agua de reposición se puede agregar en el tanque de abastecimiento, en los platos del tope del absorbedor o en el
recuperador, si hay uno instalado.
Otras veces la solución se diluye porque absorbe agua del gas natural.
Se recomienda trabajar con la solución dentro de los límites fijados por el fabricante o diseñador del producto.
Observe una muestra de la solución pobre tomada después del filtro y centrifugüela. Si está obscura, nublada o tiene
partículas sólidas limpie los elementos del filtro o cámbielos, si fuere necesario.
Verifique que la temperatura del gas de alimentación esté con 10º F por debajo de la temperatura de la solución pobre
que llega al absorbedor (Ej. 120º F ó menos.
Compruebe que la presión diferencial en el absorbedor esté dentro de los límites recomendados.
Saque una muestra de la solución rica del tanque de venteo y compruebe que no tenga una capa de aceite. Si tiene
aceite ello indica que las facilidades de remoción de los hidrocarburos no están trabajando bien ó que no existen tales
facilidades, por lo cual se han acumulado hidrocarburos en el sistema. Compruebe que el separador de la entrada esté
trabajando bien.
Con cualquier inhibidor o antiespumante que se utilice se debe verificar previamente que sea compatible con la amina
de la planta.
De los antiespumantes utilizados los más recomendados son los que se hacen a base de emulsiones de silicona o de
polialquilénglicol.
Dosificación: 5 a 20 ppm.
Se agrega en forma ocasional y no de manera continua. El uso continuo ayuda a la formación de espuma.
Se debe agregar corriente arriba de los puntos de alta turbulencia (Ej. aguas arriba del tanque de expansión).
Compruebe que el caudal de gas que llega a la planta no es mayor que el caudal de diseño: 175 MM pcdn en cada
absorbedor de la planta tipo.
Verifique la presión del absorbedor y compruebe que no esté por debajo de la condición de diseño: 1.200 lpcm en la
planta modelo.
Verifique la temperatura del gas que llega a la planta, para garantizar que no esté por encima del punto de diseño: ej.
120º F.
Verifique el contenido de gas ácido en el gas de la entrada y compruebe que esté dentro de los límites del diseño: 60
ppm,v.
Compruebe que la tasa de flujo de la solución pobre hacia el absorbedor es la cantidad apropiada: 342 gpm en la
planta modelo de MDEA +.
Asegúrese de que el gas residual de la solución pobre esté dentro de los límites del diseño: 0,005 mol/mol, en el
ejemplo.
Asegúrese de que no existan roturas en el intercambiador de calor amina/amina. La solución rica podría fluir hacia la
solución pobre, en ese caso el contenido de gas ácido en la solución pobre a la salida del intercambiador, será mayor que la
cantidad medida a la entrada
Inspeccione la torre por dentro, para ver los efectos de corrosión, escarcha, etc.
Nota: Recuerde que los parámetros citados corresponden a la planta típica.
Observe si ha bajado la temperatura de la solución rica a la salida del intercambiador de calor: T menor 200º F.
Compruebe que el nivel de líquido del rehervidor esté por encima de los tubos de calentamiento.
Si la bandejas del regenerador tienen líneas de drenaje hacia fuera, tome muestras de líquido y determine el contenido
de hidrocarburos. Si ese es el caso, la torre debe ser cerrada para drenarle los hidrocarburos líquidos.
Si la condiciones de operación del regenerador son normales, pero el gas residual es alto, las bandejas del
regenerador podrían estar tapadas o dañadas. Se requiere una inspección interna.
Compruebe el contenido de gas ácido en el gas tratado que sale del absorbedor y ajuste el caudal de la solución de
amina o la cantidad de calor en el regenerador.
Verifique el nivel de cada recipiente y restituya el controlador de nivel, cuando sea necesario.
Observe la caída de presión a través de los filtros y reemplace los elementos ó límpielos.
Mida la temperatura de la solución pobre que sale del intercambiador para comprobar que esté 10º F (6º C), por
encima de la temperatura de entrada del gas al absorbedor. Ajuste el flujo de amina a través del enfriador de aire.
Verifique la presión en el tanque de venteo y en el regenerador para ver si están en el nivel apropiado. Ajuste los
controladores de presión para mantenerla en el punto recomendado por los fabricantes de la planta.
Garantice las tasas de flujo correctas de la solución pobre hacia los absorbedores.
POR CROMATOGRAFÍA
Es exacto.
Más costoso.
Requiere de habilidad y experticia del personal.
Cambios de la viscosidad.
Poca eficiencia en la absorción.
Incremento de la captación de hidrocarburos.
Transferencia de calor pobre.
Mayores requerimientos de bombeo.
Operar con concentraciones más bajas implica:
Tasas de flujo más altas.
Cargas caloríficas en el rehervidor más altas.
Menor eficiencia para servicio selectivo con CO2.
La temperatura de la solución pobre debe estar por debajo de 130º F. Por encima de este valor disminuye la capacidad
de la solución para retener el gas ácido.
Con aplicaciones selectivas, la temperatura de la solución pobre debe estar tan baja como sea posible, pero nunca por
debajo de 80º F, porque empiezan a aparecer problemas con la viscosidad.
Para la remoción de CO2, la temperatura debe estar entre 100 y 130º F, por debajo se afecta la absorción.
Formación de espuma.
Endulzamiento pobre.
Corrosión.
Pérdida excesiva de amina.
Producen gasto excesivo de energía.
26.2. LAS SALES ESTABLES SE ELIMINAN CON NEUTRALIZADORES.
Carbonato de sodio.
Hidróxido de sodio.
Los neutralizadores crean depósitos que obligan a cambiar los cartuchos del filtro con más frecuencia.
Los neutralizadores se deben calcular con exactitud.
27. FILTRACIÓN.
27.1. FILTROS MECÁNICOS.
DEPENDE DE:
Tipo de cartucho.
Tamaño de la partícula, en micrones.
Viscosidad del fluido.
Ensucian la solución.
Taponan los filtros.
Acortan la vida útil del carbón activado.
Disminuyen la eficiencia del filtro.
Producen espumaje.
Corrosión.
Erosión.
En algunas plantas lo colocan aguas abajo para retener las partículas de carbón. Es más barato diseñar bien el filtro
de carbón.
Del lado de la amina pobre, para proteger a los operadores en el momento de cambiar el cartucho.
¿QUÉ HACE?
Retiene los hidrocarburos disueltos en la amina.
Retiene los inhibidores de corrosión, aceite de compresores, productos químicos utilizados en el tratamiento de los
pozos y demás contaminantes que no son removidos por los filtros mecánicos.
Reduce la formación de espuma.
Ayuda a disminuir la corrosión.
Disminuye el consumo de amina.
27.8.1. UBICACIÓN
Es peligroso ubicar el filtro de carbón en la línea de amina rica, debido a los problemas de seguridad asociados a la
presencia de H2S que surgen al tratar de cambiar el carbón.
Debido a que la amina rica está cargada de gases ácidos, la caída de presión en el lecho de carbón pudiera
desprender gases (“flashing”). Esto podría producir bolsillos de gas que, a su vez, bloquearían el flujo de amina y
aumentarían el potencial de corrosión.
27.8.2. CARACTERÍSTICAS.
La entrada y salida de la solución debe permitir el aprovechamiento máximo de la altura del lecho.
La malla de soporte debe estar bien diseñada. Se requiere de varios lechos de soporte para mantener el carbón
dentro del recipiente.
Cuando los lechos de soporte no están bien instalados, el polvo de carbón se dispersa en la solución y tapona el
sistema. Ej. los tubos de los intercambiadores.
La camada debe ser cambiada cuando la amina empieza a ponerse obscura y la diferencial de presión alcanza el
nivel de diseño.
Se recomienda tratar entre el 5% y el 10% del flujo total.
El tiempo de retención en la camada debe ser de 20 minutos o más.
La velocidad superficial debería estar en el rango de 2 a 10 gpm por pié cuadrado de sección transversal.
El procedimiento de llenado se hace cubriendo el carbón con una solución de agua al 5% p/p de amina.
El agua de jabón se retira por el tope. Se bombea agua pura hasta que salga toda la solución jabonosa. Recuerde
que el jabón genera espuma.
28. CORROSIÓN
28.1. EL CO2 EN PRESENCIA DE AGUA LIBRE FORMA ÁCIDO CARBÓNICO.
El ácido ataca el hierro y forma un bicarbonato soluble que- al calentarse- libera CO2 y un óxido de hierro insoluble.
Si hay H2S presente, reaccionará con el óxido de hierro para formar un sulfuro de hierro.
A su vez, el sulfuro de hierro, forma una capa protectora y evita el progreso de la corrosión.
Pero la capa protectora puede ser eliminada debido a las altas velocidades del fluido. El metal queda -de nuevo-
expuesto a la acción de los ácidos.
Cuando el H2S está en el orden de los ppm,v y el CO2 es mayor del 2% el sistema es particularmente corrosivo.
La carga de gas ácido en la solución de amina tiene un impacto fuerte sobre la corrosión.
Las velocidades altas de los fluidos pueden eliminar la capa protectora de sulfuro de hierro y generar tasas altas de
corrosión.
El H2S se disocia en el agua para formar ácido sulfídrico, el cual ataca el hierro y forma sulfuro de hierro.
Garantice la filtración efectiva y disminuya los sólidos y productos degradantes del sistema.
Elimine el oxígeno presente. Libere los vapores de los tanques de almacenamiento y mantenga una presión positiva
en la succión de todas las bombas.
Mantenga el nivel de la solución de amina sobre los tubos del rehervidor a una altura mínima de 6”.
Los inhibidores de corrosión que se utilizan en las plantas de endulzamiento poseen aminas de alto peso molecular y
sales metálicas pesadas.
Existen inhibidores que permiten aumentar la concentración de la solución y utilizar mayores cargas de gas ácido en
presencia de H2S y CO2.
Una tasa de corrosión de 5 a 10 mpy. Se considera tolerable. Con este desgaste los equipos deberían durar entre 10
y 20 años.
El punto ideal de operación se alcanza cuando el contenido de gas ácido en la solución se aumenta hasta que la
corrosión llegue al mínimo tolerable.
El oxígeno reacciona con H2S de la solución y forma azufre libre, el cual genera corrosión severa.
El amoníaco se forma en la amina, cuando ésta se degrada térmicamente o puede entrar con el gas. Luego genera
problemas serios de corrosión, especialmente en el condensador del tope.
El SO2 (dióxido de azufre) en contacto con el agua de la solución forma ácido sulfuroso, el cual es corrosivo.
Estos contaminantes se pueden alejar de la solución con un sistema de lavado con agua del gas de alimentación.
Los sistemas de aceite caliente normalmente causan problemas de resbalamiento superficial y subsecuente corrosión.
Cuando la presión del regenerador es muy alta (25 lpcm o más), la regeneración es pobre y la corrosión del lado de la
amina pobre y en el rehervidor es severa.
Si esta temperatura se bajara a 230 – 235º F, podría aparecer corrosión, especialmente cuando hay CO2 en el
sistema.
Algunas veces se trata de sacarle mayor eficiencia al intercambiador amina rica/ pobre, aumentando la temperatura de
la amina rica que va al regenerador.
Cuando esta temperatura alcanza valores de 205º F a 210º F, se necesita acero inoxidable en los tubos del
intercambiador y en la parte superior de la carcaza del regenerador.
Es lento.
Podría generar falsas interpretaciones.
La persona debe estar bien entrenada.
Mide la tasa promedio durante el período de prueba.
Es una guía relativa sobre la corrosión.
ANÁLISIS DE FALLAS
SECCIÓN No. 2
COMPROBACIÓN DE LOS DATOS VITALES EN EL
FUNCIONAMIENTO DE LA PLANTA
1.12. La presión del gas a la entrada, compárela con la presión normal o rutinaria.
Si la presión baja y se conserva el volumen, aumenta el espumaje de tipo
mecánico.
2. FORMACIÓN DE ESPUMA
4.7. La solución pobre está entrando a una temperatura muy baja y arrastra
condensados.
5. FILTROS.
8.6. La solución está por debajo del 50% por peso. Se pueden generar los
siguientes problemas:
Se requiere aumentar la tasa de flujo.
Las cargas caloríficas en el rehervidor son más altas.
Menos eficiencia en el servicio selectivo con CO2.
10.3. Compruebe que el nivel de líquido esté por encima de los tubos del
rehervidor, 6” como mínimo.
11.2. Bajó la presión del gas de alimentación. Aumenta la velocidad del gas en la
torre de absorción y, por lo tanto, las pérdidas de solución.
12.4. La temperatura del gas en la entrada debe estar 10º F por debajo de la
temperatura de entrada de la solución.
Ensucian la solución.
Taponan los filtros.
Disminuyen la eficiencia del filtro.
Acortan la vida útil del carbón activado.
Producen espuma.
Aceleran la corrosión y la erosión.
ANÁLISIS DE FALLAS
SECCIÓN No.3
PLANTA DE AMINA
40. Enumere los parámetros de operación más importantes de la planta modelo.
41. ¿Cómo es el perfil de temperatura de la torre de absorción?
42. ¿Qué sucede si se altera ese perfil?
43. Enumere algunos tipos de amina que usted conozca, para retirar los gases
ácidos del gas natural.
44. ¿Cuál es la materia prima para hacer la Metildietanolamina?
45. Enumere algunas características de la MDEA.
46. Diga algunas características del Ucarsol.
47. ¿Cuántos galones de solución recibió la planta cuando fue cargada para el
arranque?
48. En 100 galones de solución al 50% p/p, ¿Cuántos galones hay de Ucarsol
puro?
49 Enumere los parámetros de operación más importantes de la planta de
endulzamiento.
50. ¿Cree usted que la planta modelo resistiría un aumento sustancial del
volumen de gas tratado a las mismas condiciones de presión y temperatura?
51. Suponga que le está llegando un gas de alimentación mucho más rico, ¿qué
haría usted para verificar la posibilidad de arrastre de condensados dentro
de la torre de absorción?
52. ¿Con qué tipo de gas tiene más riesgos de arrastre de condensado y, con
cuál menos posibilidades de tener hidrocarburos en el sistema?
53. Analice el comportamiento de la solución al 50% por peso, si cambia la
presión en la torre de regeneración.
FORMACIÓN DE ESPUMA.
68. ¿Qué le hace pensar que se está empezando a formar espuma en la planta?
69. ¿Cuáles son los problemas que ocasiona la formación de espuma?
70. Enumere las causas para que se forma espuma en la planta.
71. ¿Cómo detecta la formación de espuma en el absorbedor?
72. ¿Y cómo lo hace en el regenerador?
73. ¿Cómo podría evitar que se formara la espuma?
74. ¿Cómo comprueba usted el carácter de un antiespumeante?
75. ¿Cómo sabría si la espuma es de tipo mecánico o químico?
76. ¿Qué haría usted si el gas tratado está saliendo fuera de especificaciones?
77. Si el rehervidor exige demasiada energía, ¿Qué piensa que podría estar
ocurriendo?
78. Suponga ahora que el contenido de gas ácido residual en la amina pobre es
muy alto, ¿Qué piensa que podría estar pasando?
79. De manera rutinaria, ¿qué piensa hacer durante su guardia?
80. Enumere los pasos que usted seguiría para arrancar la planta.
81. Si alguna vez oye decir que van a cambiar el Ucarsol HS-102 por el HS-101,
¿qué cambios esperaría usted?
82. Enumere los parámetros más importantes de la solución pobre.
83. ¿Qué podría usted esperar si aumenta el caudal de la solución?
84. ¿Y qué, si el caudal de la solución disminuye?
85. ¿Qué pasa con la temperatura del rehervidor, si aumenta la presión?
86. Enumere las características del sistema de regeneración.
87. Hable de la tasa de reflujo en el tope del regenerador y los efectos sobre la
presión y la temperatura.
88. ¿Qué se conoce con el nombre de sales térmicamente estables?
89. ¿Cómo las eliminaría?
90. ¿Cuáles podrían ser las consecuencias de la eliminación de estas sales?
FILTROS.
CORROSIÓN.
101. ¿Cuáles son los parámetros que intervienen en el cálculo del espesor de
pared de una tubería?
102. Explique, ¿cómo se corroe el metal?
103. ¿Cómo afecta la presencia de gases ácidos al desgaste de
la tubería?
104. ¿Qué haría usted para preservar la planta de los efectos de la corrosión?
105. ¿Cuáles son los indicadores que le dicen que está comenzando la
corrosión?
106. ¿Cómo afecta la temperatura del rehervidor a la celeridad de la corrosión?
107. ¿Qué relación hay entre la presión del regenerador y el aumento de la
corrosión en el sistema?