EMBUDOS

REMOVEDORES
 EMBUDOS
Se utilizan básicamente dos tipos:

• TIPO JET
• TIPO CENTRIFUGO (SIDE WINDER)
Los tipo jet operan por efecto Venturi, o
vacío, provocado por una vena fluida a alta
velocidad por una boquilla.
Esto crea una depresión aguas debajo de la
boquilla, que succiona el material desde una
tolva o embudo , mezclándolo con el fluido.
El diámetro de boquillas depende del caudal
de la bomba de alimentación.
Deben tener una válvula mariposa para
regular la succión de material.
 Depresión

> Veloc. del fluido y caída de presión

Este diseño se mejora con una tobera:

Con una tobera de
direccionamiento de
flujo, aumenta la
eficiencia con menores
pérdidas de carga por
disminución del vórtice
 EMBUDOS CENTRÍFUGOS
Son los embudos que operan con una
entrada tangencial a una cámara inferior, y
una salida tangencial a otra cámara
superior. Conocidos por SIDE WINDER, que
es una marca reg. de Swaco.
Se provoca un efecto de vortex, con un alto
efecto de corte laminar en el fluido, similar
al de los hidrociclones que “chupa” el
material y lo mezcla con la descarga.
Son mucho mas eficientes para densificar
por la velocidad de mezclado y los caudales.
Los sidewinder tienen en el interior una
camisa de desgaste de material sintético.
(poliuretano), originalmente vulcanizada.
Son caros y el mantenimiento también es
costoso por los repuestos de las camisas.
Deben diseñarse los diámetros de las
cañerías cuidadosamente, con 6” mínimo en
la descarga, al igual que la bomba de
alimentación y el resto de las líneas-
La columna que necesita de alimentación
es:
La instalación exige un buen diseño de las
pérdidas de carga en la descarga,
correcciones por densidad, altura de
descarga, tanto por pérdidas como en caso
de embudos a nivel del terreno que tienen
una altura neta de descarga negativa, etc. –
Ver manual en version electronica en el file
DOC ANEXA, del CD:
DOC ANEXA\Sidewinder Mixer SW-800.pdf
 VERIFICAR:
• Verificar que operen correctamente, sin
rebalses de fluidos.
• Verificar tengan el inyector de modo
que se pueda desplazar la boquilla para
variar la depresión del venturi –
• Verificar el diámetro de boquillas según
el caudal de la bomba.(normal 5/8”)
• En los sidewinder, verificar desgaste de
la camisa ,que provoca perdida del
vortex – Verificar diseño lineas.
 VERIFICAR:
Verificar malla de filtración de productos para
evitar caída de elementos en el embudo o daños
al personal
Verificar que tengan y funcionen las válvulas
mariposa. En algunos equipos se usa la misma
línea para los removedores hidráulicos :
Si esta válvula no sella, continuamente chupa
aire e incorpora oxigeno al fluido. (corrosión)
Verificar operación en el área de acuerdo a las
medidas de seguridad para el manejo de
productos químicos, según la norma de la Cia.
REMOVEDORES MECÁNICOS

REMOVEDORES HIDRAULICOS
SE UTILIZAN DOS TIPOS DE
REMOVEDORES:

REMOVEDORES MECÁNICOS
REMOVEDORES HIDRÁULICOS :
De fondo y/o escopetas de superficie (solo
con OBM)
Mantienen el fluido en movimiento, de
manera de evitar la decantación de los
sólidos, aumento de viscosidad y
gelificación.
 MECANICOS
Los removedores mecánicos constan de un
motor eléctrico, conectado a una caja
reductora, de la que sale un eje al final del
cual existe una pala de hojas multiple.
Los hay de distinta potencia, para
aplicaciones de fluidos mas o menos
viscosos o densos que son los dos
parámetros fundamentales de exigencia de
potencia.
Los removedores mecánicos en general
giran a una velocidad de 50/60 rpm, y la
reductora esta diseñada para las rpm
correspondientes del motor.
Los largos de ejes se ajustan a la altura de
las piletas, y están diseñados (Cuando son
originales….) para el torque máximo que
tendrían con un lodo de 20 lbs/gal –
Los reductores deben soportan el esfuerzo
oscilatorio que transmiten las palas, y en
algunos casos se exige un punto de apoyo o
bancada de giro en la base de pileta.
 Se calcula la cantidad de removedores
dividiendo el largo de la pileta por el
ancho de la pileta de la tabla,

Por ejemplo: 10 mts de largo / 3.1 = .2.44

Necesitamos 3 removedores para esa pileta.
mod. C = 10 HP
LOS FABRICANTES DAN CURVAS, PARA
DETERMINADAS DENSIDADES, EN LAS
QUE EN FUNCIÓN DEL ANCHO DE LA
PILETA, PUEDE DETERMINARSE LA
POTENCIA NECESARIA EN EL MOTOR Y EL
DIÁMETRO DE LAS PALAS .
EN GENERAL ESTÁN DADAS PARA 20
Lbs/gal , que seria la máxima cantidad de
densificante a mantener en el sistema.
φ palas y potencia en función del ancho del tk y la densidad del fluido.
 8.75 10HP

36”=90 cm

Curvas en función de dens.

 “TOR”
La cantidad y tipo de removedores
necesarios en una pileta , se calculan por el
“TOR” (Turn off relation) : Es un método
mas exacto, y es el que se debe verificar:
TOR = VOL. TANQUE X 60
Vol. desplaz. palas
Es decir; es el volumen total a remover,
dividido los gpm. que mueven las palas ,
expresado en segundos, o sea el tiempo en
procesar el volumen del tanque.
Volumen de desplazamiento – 4 palas a 60º
Volumen de desplazamiento - 4 palas a 90º
 EJEMPLO
TOR = VOL. TANQUE X 60
Desplazam. Palas
Una pileta de succión de 9 mts de largo, por
3 de ancho x 1.50 mts de nivel tiene un vol.
igual a :
(9 x 3 x 1.5 ) m3 x 264.2 gal/m3 = 10.700 gal
Si suponemos palas de 36” – 57 rpm, de la
tabla da 5.402 gpm –
TOR = 10.700 x 60 = 118
5.402
UN VALOR TOR DE REFERENCIA = 50/60 s
Es decir, que en una pileta de succión de 9 mts
de largo, por 3 de alto x 1.50 mts de nivel, con
un TOR ref = 60, deberíamos colocar como
mínimo dos removedores.
Depende del Angulo de palas y de las rpm del
removedor, y de la potencia del motor para
cierta densidad.
Si esta mal diseñado, al subir la densidad, el
motor no tiene suficiente potencia, y por tanto
“se frena”, calienta, etc. y el TOR sube.
 VERIFICAR:
VERIFICAR QUE LOS REMOVEDORES
ESTÉN ACORDE CON LAS MEDIDAS DE
LAS PILETAS O DIVISIONES DE
ACUERDO A CUALQUIER MÉTODO DE
CALCULO (TOR o el cálculo de dividir por
el ancho de PETRO AR)
VERIFICAR EL SENTIDO DE GIRO, QUE
“LEVANTE” EL LODO A SUPERFICIE
VERIFICAR LOS TEMAS DE SEGURIDAD
INHERENTES: AEP, PROTECCIONES,
ETC.
REMOVEDORES HIDRAULICOS
Son removedores que se colocan al fondo
de las piletas, con varios inyectores
radialmente, y que provocan movimiento
del fluido cercano al fondo de la pileta.
Impiden queexistan zonas “quietas” por
debajo del nivel de las paletas de los
removedores mecánicos y en las zonas
MUERTAS , esquinas .
Son un complemento de los removedores
mecánicos.
Consisten en una camisa con toberas donde se
colocan boquillas (suelen ser boquillas de
trepano), conectada al circuito de una
centrifuga que alimenta fluido.
Las toberas están soldadas y las boquillas se
colocan en un alojamiento aseguradas con un
seguro “seger” igual que en un trépano.
En algún momento se fabricaron toberas con
boquillas de poliuretano, son de mejor
manufactura y mejor rendimiento.
Se fabrican directamente con un caño pesado,
pero hay que cambiarlos regularmente por
erosión y corrosión.
Normalmente 4 a 6 boquillas por cada grupo.
Se deben colocar con alguna boquilla
apuntando a la llamada zona quieta de la pileta,
los ángulos de 90º de unión de las caras.
La línea de bajada es de 6” para evitar perdidas
de carga, y el tubo final suele ser de 10” o 12”
para permitir soldar los porta boquillas.
• En ningún equipo están calculados, se
colocan normalmente dos o tres por
pileta, a “OJO”.
• Deben ser revisados en períodos
frecuentes, para verificar el desgaste
de las toberas
• Cada acometida o bajada debe tener
válvula de cierre.
 MANTENIMIENTO:
Del manual de Ensign Master Driller:
MANTENIMIENTO DIARIO:
Chequear el nivel de aceite en el reductor-
Mantenerlo a ½” de la marca sup.- Usar aceite
SAE90 para engranajes- No sobrellenar.
Engrasar con uno o dos disparos de grasera los
alemites del rodamiento superior e inferior, si no
tiene rodamientos sellados o en aceite.
Verificar pérdidas de aceite en retenes, tapas, etc.
Escuchar el ruido de funcionamiento para ver si
hay ruido de rodamientos gastados, tipo
ronroneo.
 MANTENIMIENTO:
Del manual de Ensign Master Driller:
MANTENIMIENTO 6 MESES:
Cambiar el aceite de la caja, rellenar con
SAE90 para engranajes - No sobrellenar.
Chequear por desgaste en los
acoplamientos.
Ajustar todos los bulones de fijación y del
reductor, tapas, etc.
 MANTENIMIENTO:
Del manual de Ensign Master Driller:
MANTENIMIENTO DTM:
SEGURIDAD
DEBEN DESCONECTARSE LAS FUENTES DE POTENCIA,
TRABARLAS Y TARJETEAR, ANTES DE QUE CUALQUIER PERSONAL
BAJE A TRABAJR A LAS PILETAS...¡¡¡¡¡¡¡

Limpiar el lodo del agitador con agua a presión –

El lodo seco causa desbalanceo y vibraciones.
Chequear por daños en las palas o el eje, fisuras,
etc. – Reparar si es necesario.
Chequear niveles de aceite y engrasar.