Peláez Espinoza, Joaho Marco

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO
FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA MECANICA
Diseño de un tanque de 6500 galones para transporte

de GLP según ASME VIII – 2017 en la Empresa
HALCÓN S.A.
TESIS
PARA OPTAR EL TITULO PROFESIONAL DE

INGENIERO MECÁNICO
AUTOR: Br. Peláez Espinoza Joaho Marco

ASESOR: Mg. Ing. León Lescano Edward Javier
TRUJILLO – PERÚ
2020
PRESENTACION
Señor decano de la facultad de Ingeniería.

Señores miembros del jurado:
De mi conformidad con lo estipulado por el reglamento de grados y títulos de la Escuela

profesional de Ingeniería Mecánica de la Universidad Nacional de Trujillo, presento a su
consideración el presente trabajo de investigación titulado: “Diseño de un tanque de 6500
galones para transporte de GLP según ASME VIII – 2017 en la empresa HALCON S.A.”.
El presente trabajo se realizó con la finalidad de obtener un documento como guía para el diseño
de un tanque de GLP que almacena 6500 galones y su fabricación bajo estándares del código
ASME VIII – 2017.
Para su ejecución se emplearon los conocimientos adquiridos en el curso de diseño, así también
el estudio y la información brindada por la empresa HALCON S.A. y los fundamentos de la
investigación científica.
Trujillo, Octubre del 2020

Peláez Espinoza, Joaho Marco
2
DEDICATORIA
A la memoria de mi madre Ysmelda Margot Espinoza Zavaleta

La mujer que me vio nacer, a quien considero mi mejor amiga y mi primer amor.
Gracias por todo mamá.
04/01/2020
A mi padre Angel, quien formó mi educación, tanto académica, como en mi vida

diaria, una de las personas responsables de este gran logro profesional y por su
incondicional apoyo a través de mi camino.
Gracias por todo papá.
A mi primogénito Ethan, mi principal motivación, quien seguirá este ejemplo de

perseverancia y dedicación para lograr todo lo que se proponga en su vida y que en
algún momento se convertirá en un brillante profesionalmente.
A mis hermanos, por su apoyo incondicional en todo momento de mi vida, por ser
ejemplos de perseverancia, lucha y sueños para lograr mis metas y objetivos trazados
que me planteé en la vida.
3
AGRADECIMIENTOS
Mi profundo agradecimiento y estima al Ing. Magno Delgado Pizarro, por el apoyo

laboral y motivacional, que aporto con el estudio y conocimiento en la especialidad de
la soldadura hacia mi persona.
Mis agradecimientos a Cristhian B., Augusto U, Erick C. y Hugo M. amigos y

colegas de trabajo que aportaron en la presente investigación, desarrollo de la
fabricación y elaboración de este trabajo.
Mi agradecimiento a mi amigo y docente Mg. Ing. León Lescano Edward Javier,

quien con su experiencia, conocimiento y motivación me orientó en la presente
investigación y por brindarme sus conocimientos en mi formación académica
profesional.
A todos mis docentes que tuve en mi etapa estudiantil quienes fueron los responsables
de mi formación académica y personal inculcándome conocimientos y valores que se
reflejaran en mi vida personal y profesional.
4
INDICE ANALITICO
CAPITULO I
1.Introduccion ....................................................................................................................... 16
1.1.Realidad problemática ................................................................................................ 16
1.2.Antecedentes de la investigacion ................................................................................ 17
1.3.Objetivos ..................................................................................................................... 19
1.3.1.Objetivo general ................................................................................................... 19
1.3.2.Objetivos específicos............................................................................................ 19
1.4.Justificación del estudio .............................................................................................. 19
1.4.1.Criterio académico ............................................................................................... 19
1.4.2.Criterio social ....................................................................................................... 19
1.4.3.Criterio económico ............................................................................................... 20
1.4.4.Criterio ambiental ................................................................................................. 20
1.5.Formulacion del problema de investigacion ............................................................... 20
1.6.Hipotesis ..................................................................................................................... 20
CAPITULO II
2.Marco teorico ..................................................................................................................... 21
2.1.Acero ASTM A612 ..................................................................................................... 21
2.1.1.Propiedades mecánicas ......................................................................................... 21
2.1.2.Aplicaciones ......................................................................................................... 21
2.2.Ensayo de doblez ........................................................................................................ 21
2.2.1.Fundamento teorico .............................................................................................. 21
2.3.Ensayo de radiografia ................................................................................................. 23
2.3.1.Fundamento teorico .............................................................................................. 23
2.4.Soldadura .................................................................................................................... 24
2.4.1.Tipos de juntas ..................................................................................................... 24
2.4.1.1.Junta a tope .................................................................................................... 24
2.5.Tanque de GLP ........................................................................................................... 27
2.5.1.Partes del tanque................................................................................................... 27
2.5.1.1.Cuerpo ........................................................................................................... 27
5
2.5.1.2.Casco ............................................................................................................. 27
2.5.1.1.Rompeolas ..................................................................................................... 27
2.5.1.2.Manhole ......................................................................................................... 28
2.5.1.1.Magnatel ........................................................................................................ 29
2.5.1.2.Coplas ............................................................................................................ 29
2.5.2.Tipos de recipientes .............................................................................................. 30
2.5.2.1.Por su servicio (Uso) ..................................................................................... 30
2.5.2.2.Por su forma .................................................................................................. 30
2.6.Norma de fabricacion .................................................................................................. 32
2.6.1.Secciones del Código ASME ............................................................................... 33
2.6.2.Codigo ASME Seccion VIII Division 1 ............................................................... 34
2.6.3.Codigos auxiliares ................................................................................................ 35
2.7.Memoria de cálculo .................................................................................................... 35
2.7.1.Codigo de diseño .................................................................................................. 36
2.7.2.Espesores del material .......................................................................................... 36
2.7.2.1.Cuerpo cilindrico o cuerpo ............................................................................ 36
2.7.2.2.Cabeza semiesferica o casco.......................................................................... 37
2.7.3.Presiones internas del material ............................................................................. 38
2.7.3.1.Presion interna del cuerpo cilindrico ............................................................. 38
2.7.3.2.Presion interna de cabeza semiesferica ......................................................... 38
2.7.4.Capacidades volumetricas .................................................................................... 39
2.7.4.1.Capacidad del cuerpo .................................................................................... 39
2.7.4.2.Capacidad del casco....................................................................................... 39
2.8.Procedimientos de calificacion ................................................................................... 40
2.8.1.Codigo de respaldo ............................................................................................... 40
2.8.2.Especificaciones del procedimiento de soldadura (WPS) .................................... 40
2.8.3.Registro de calificacion de habilidad del soldador (WPQ) .................................. 43
2.8.4.Registro de calificacion del procedimiento (PQR) .............................................. 44
6
CAPITULO III
3.Metodo de estudio ............................................................................................................. 46
3.1.Metodologia ................................................................................................................ 46
3.1.1.Tipo de estudio ..................................................................................................... 46
3.1.2.Poblacion .............................................................................................................. 46
3.1.3.Muestra ................................................................................................................. 46
3.2.Diseño experimental ................................................................................................... 46
3.2.1.Caja negra ............................................................................................................. 46
3.2.1.1.Variables independientes ............................................................................... 47
3.2.1.2.Metodos ......................................................................................................... 47
3.2.1.3.Variables dependientes .................................................................................. 47
3.3.Procedimiento experimental ....................................................................................... 47
3.3.1.Etapa de diseño..................................................................................................... 48
3.3.2.Etapa de Fabricacion ............................................................................................ 49
CAPITULO IV
4.Memoria de calculo ........................................................................................................... 50
4.1.Dimensiones del tanque .............................................................................................. 50
4.1.1.Ministerio de transportes y comunicaciones – MTC ........................................... 50
4.1.2.Chasis HINO 500 - 1726 ...................................................................................... 50
4.2.Cubicacion del tanque ................................................................................................. 51
4.3.Selección de materiales ............................................................................................... 52
4.4.Presiones internas de operacion .................................................................................. 54
4.4.1.Presion de trabajo ................................................................................................. 54
4.4.2.Presion de diseño .................................................................................................. 54
4.5.Calculo de espesores del material ............................................................................... 54
4.5.1.Calculo de espesor del cuerpo .............................................................................. 54
4.5.2.Calculo de espesor del casco ................................................................................ 55
4.6.Calculo de presiones internas del material.................................................................. 56
4.6.1.Calculo de presion interna del cuerpo .................................................................. 56
4.6.2.Calculo de presion interna del casco .................................................................... 58
4.7.Realizacion de los procedimientos de calificación ..................................................... 58
7
4.7.1.Desarrollo de las especificaciones del procedimiento de soldadura (WPS) ........ 58
4.7.2.Desarrollo del registro de calificacion de habilidad del soldador (WPQ) ........... 64
4.7.3.Desarrollo del registro de calificacion del procedimiento (PQR) ........................ 67
CAPITULO V
5.Análisis de resultados ........................................................................................................ 74
CAPITULO VI
6.Conclusiones y recomendaciones ...................................................................................... 75
6.1.Conclusiones ............................................................................................................... 75
6.2.Recomendaciones ....................................................................................................... 76
CAPITULO VII
7.Referencias bibliográficas ................................................................................................. 77
APENDICES ....................................................................................................................... 77
ANEXOS ............................................................................................................................. 92
8
I NDICE DE TABLAS
CAPITULO II
Tabla 2.1. Propiedades mecanicas del acero ASTM A612. ................................................. 21
Tabla 2.2. Juntas QW402 ..................................................................................................... 40
Tabla 2.3. Metal base QW403 .............................................................................................. 40
Tabla 2.4. Metal de aporte QW404 ...................................................................................... 40
Tabla 2.5. Posicion QW405.................................................................................................. 41
Tabla 2.6. Precalentamiento QW406.................................................................................... 41
Tabla 2.7. Tratamiento post térmico QW407 ....................................................................... 41
Tabla 2.8. Gas QW408 ......................................................................................................... 41
Tabla 2.9. Caracteristicas electricas QW409 ........................................................................ 41
Tabla 2.10. Tecnica QW410 ................................................................................................. 42
Tabla 2.11. Datos iniciales de calificacion (WPQ) .............................................................. 42
Tabla 2.12. Variables de soldadura QW350 ......................................................................... 42
Tabla 2.13. Resultados de ensayos WPQ ............................................................................. 42
Tabla 2.14. Resultados de ensayos traccion QW150 (PQR) ................................................ 43
Tabla 2.15. Resultados de ensayos doblez guiado QW160 (PQR) ...................................... 43
CAPITULO IV
Tabla 4.1. Medidas máximas permitidas por el MTC. ......................................................... 50
Tabla 4.2. Medidas y cargas de la unidad transportadora. ................................................... 50
Tabla 4.3. Iteracion en la cubicacion. ................................................................................... 52
Tabla 4.4. Aceros para recipientes a presión. ....................................................................... 53
Tabla 4.5. Costo del acero A612 v A36. .............................................................................. 53
Tabla 4.6. Juntas ½”-½” (WPS) ........................................................................................... 58
Tabla 4.7. Metal base ½”-½” (WPS) .................................................................................... 59
Tabla 4.8. Material de aporte ½”-½” (WPS) ........................................................................ 59
Tabla 4.9. Posiciones ½”-½” (WPS) .................................................................................... 59
Tabla 4.10. Precalentamiento ½”-½” (WPS) ....................................................................... 59
Tabla 4.11. Tratamiento térmico post soldadura ½”-½” (WPS) .......................................... 60
Tabla 4.12. Gas ½”-½” (WPS) ............................................................................................. 60
9
Tabla 4.13. Caracteristicas eléctricas ½”-½” (WPS) ............................................................ 60
Tabla 4.14. Tecnica ½”-½” (WPS)....................................................................................... 60
Tabla 4.15. Parametros de calibración ½”-½” (WPS) .......................................................... 60
Tabla 4.16. Juntas 3/8”-3/8” (WPS) ..................................................................................... 62
Tabla 4.17. Metal base 3/8”-3/8” (WPS).............................................................................. 62
Tabla 4.18. Juntas 1/2”-3/8” (WPS) ..................................................................................... 62
Tabla 4.19. Metal base 1/2”-3/8” (WPS).............................................................................. 63
Tabla 4.20. Variables iniciales ½”-½” (WPQ) ..................................................................... 64
Tabla 4.21. Variables de soldadura calificado ½”-½” (WPQ) ............................................. 64
Tabla 4.22. Resulados de ensayos ½”-½” (WPQ) ................................................................ 65
Tabla 4.23. Variables iniciales 3/8”-3/8” (WPQ) ................................................................. 65
Tabla 4.24. Variables de soldadura calificado 3/8”-3/8” (WPQ) ......................................... 65
Tabla 4.25. Resulados de ensayos 3/8”-3/8” (WPQ) ........................................................... 66
Tabla 4.26. Variables iniciales 1/2”-3/8” (WPQ) ................................................................. 66
Tabla 4.27. Variables de soldadura calificado 1/2”-3/8” (WPQ) ......................................... 66
Tabla 4.28. Resulados de ensayos 1/2”-3/8” (WPQ) ........................................................... 66
Tabla 4.29. Juntas ½”-½” (PQR) .......................................................................................... 66
Tabla 4.30. Metal base ½”-½” (PQR) .................................................................................. 68
Tabla 4.31. Metal de aporte ½”-½” (PQR) ........................................................................... 68
Tabla 4.32. Juntas ½”-½” (PQR) .......................................................................................... 68
Tabla 4.33. Precalentamiento ½”-½” (PQR) ........................................................................ 68
Tabla 4.34. Tramiento post soldadura ½”-½” (PQR) ........................................................... 69
Tabla 4.35. Gas ½”-½” (PQR) ............................................................................................. 69
Tabla 4.36. Caracteristicas electricas ½”-½” (PQR) ............................................................ 69
Tabla 4.37. Tecnica ½”-½” (PQR) ....................................................................................... 69
Tabla 4.38. Parametros de calibracion ½”-½” (PQR) .......................................................... 70
Tabla 4.39. Resultados del ensayo de traccion ½”-½” (PQR) ............................................. 70
Tabla 4.40. Resultados del ensayo de doblez ½”-½” (PQR) ................................................ 70
Tabla 4.41. Juntas 3/8”-3/8” (PQR)...................................................................................... 71
Tabla 4.42. Metal base 3/8”-3/8” (PQR) .............................................................................. 71
Tabla 4.43. Resultados del ensayo de traccion 3/8”-3/8” (PQR) ......................................... 71
Tabla 4.44. Resultados del ensayo de doblez 3/8”-3/8” (PQR)............................................ 72
10
Tabla 4.45. Juntas ½”-3/8” (PQR) ........................................................................................ 72
Tabla 4.46. Metal base ½”-3/8” (PQR) ................................................................................ 73
Tabla 4.47. Resultados del ensayo de traccion ½”-3/8” (PQR) ........................................... 73
Tabla 4.48. Resultados del ensayo de doblez ½”-3/8” (PQR).............................................. 73
ANEXOS
Tabla A.1. Requerimientos de especímenes para pruebas.................................................... 92
Tabla A.2. Requerimientos de especímenes para pruebas (extracto). .................................. 92
Tabla B.1. Requerimientos especificos de especímenes para pruebas. ................................ 93
Tabla B.2. Dimesiones de probetas de tracción y doblez ..................................................... 93
11
INDICE DE FIGURAS
CAPITULO II
Figura 2.1. Esquema del proceso del doblado al aire por tres puntos (a) y doblado con dado
deslizante (b)......................................................................................................................... 22
Figura 2.2. Esquema del proceso del doblado en V. ............................................................ 22
Figura 2.3. Configuracion de una toma radiográfica en una placa soldada.......................... 23
Figura 2.4. Tipos de Juntas para soldadura. ......................................................................... 24
Figura 2.5. Junta a Tope en “V”. .......................................................................................... 25
Figura 2.6. Junta a tope doble “V”. ...................................................................................... 25
Figura 2.7. Junta a tope en “U”. ........................................................................................... 26
Figura 2.8. Tanque o recipiente a presion. ........................................................................... 27
Figura 2.9. Rompeolas de un tanque. ................................................................................... 28
Figura 2.10. Manhole de un tanque. ..................................................................................... 28
Figura 2.11. Magnatel RM Series. ........................................................................................ 29
Figura 2.12. Coplas. .............................................................................................................. 29
Figura 2.13. Recipientes cilíndricos horizontales. ................................................................ 31
Figura 2.14. Recipientes cilíndricos verticales. .................................................................... 31
Figura 2.15. Recipientes esfericos. ....................................................................................... 32
Figura 2.16. Croquis del espesor para el cuerpo................................................................... 36
Figura 2.17. Croquis del espesor para el casco..................................................................... 37
Figura 2.18. Croquis de tanque de GLP. .............................................................................. 39
CAPITULO IV
Figura 4.1. Ficha técnica HINO 500 - 1726 ......................................................................... 51
Figura 4.2. Diseño de juntas ½”-½”. .................................................................................... 58
Figura 4.3. Numero de pasadas ½”-½”................................................................................. 58
Figura 4.4. Diseño de juntas 3/8”-3/8”. ................................................................................ 61
Figura 4.5. Numeros de pasadas 3/8”-3/8”. .......................................................................... 61
12
Figura B.1. Diseño de probeta para tensión. ........................................................................ 93
Figura B.2. Diseño de probeta para doblez. ......................................................................... 94
Figura C.1. Rolado de cuerpo ............................................................................................... 97
Figura C.2. Bombeado de cascos.......................................................................................... 98
Figura C.3. Templador de nivelacion parte exterior. ............................................................ 98
Figura C.4. Templador de nivelacion parte interior. ............................................................ 99
Figura C.5. Templador de nivelacion entre cuerpo y casco. .............................................. 100
Figura C.6. Resoldeo del cuerpo. ....................................................................................... 101
Figura C.7. Resoldeo del casco. ......................................................................................... 102
Figura C.8. Tanque de GLP resoldado. .............................................................................. 102
Figura C.9. Instalacion de manhole. ................................................................................... 103
Figura C.10. Acople para magnatel. ................................................................................... 104
Figura C.11. Instalacion de magnatel. ................................................................................ 104
Figura C.12. Instalacion de coplas. .................................................................................... 105
Figura C.13. Prueba de ultrasonido. ................................................................................... 106
Figura C.14. Prueba hidrostatica ........................................................................................ 106
Figura C.15. Instalacion de accesorios para surtidor .......................................................... 107
Figura C.16. Montado de tanque de GLP sobre chasis ...................................................... 107
Figura C.17. Acados de pintura .......................................................................................... 108
Figura C.18. Producto terminado ....................................................................................... 108
13
RESUMEN
El presente trabajo titulado “Diseño de un tanque de 6500 galones para transporte de GLP según
ASME VIII – 2017 en la empresa HALCON S.A.” se desarrolló con la intención de elaborar un
procedimiento de fabricación bajo los estándares del código ASME VIII Seccion I y códigos de
referencia ASME IX.
Para realizar el diseño de un tanque de almacenamiento de GLP se empleo los aceros ASTM A36
y ASTM A612 para una capacidad de 6500 galones. El diseño y cálculo de las especificaciones
técnicas de fabricación se apoyó del código ASME VIII Sección I – 2017 y las especificaciones
del procedimiento de soldadura (WPS), la calificación de habilidad del soldador (WPQ), el
registro de procedimiento de soldadura (PQR) se apoyó del código de referencia ASME IX –
2017.
Bajo el uso del código ASME VIII y de los aceros ASTM A36 y ASTM A612 se obtiene
espesores de diseño de ½” para el cuerpo y 3/8” para el casco, presiones máximas permitidas
260.04 psi para el cuerpo y 274.56 psi para el casco, una longitud total del tanque de 6725 mm y
diámetro de 2300 mm. El uso del código de referencia ASME IX selecciona el diseño de la junta,
el número de pases de soldadura, material de aporte, la posición de soldeo, flujo de gas, valores
de parámetros eléctricas y la técnica empleado en el soldeo; el rango calificado del proceso de
soldadura, espesor de plancha y posición y la viabilidad de la fabricación del tanque de GLP con
la aprobación de los ensayos de tracción y doblez según los parámetros de diseño.
PALABRAS CLAVES
- GLP: Gas Licuado de Petroleo

- ASME: Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos
- WPQ: Calificación de Habilidad del Soldador
- PQR: Registro de Calificación del Procedimiento
- WPS: Especificación del Procedimiento de Soldadura
14
ABSTRACT
The present work entitled “Design of a 6500-gallon tank for PLG transport according to ASME
VIII - 2017 in the company HALCON S.A.” It was developed with the intention of developing
a manufacturing procedure under the standards of the ASME VIII Section I code and ASME IX
reference codes.
To design a PLG storage tank, use the ASTM A36 and ASTM A612 steels, for a capacity of 6500
gallons we find the technical specifications. The design and calculation of the technical
specifications was supported by ASME code VIII Section I - 2017 and the welding procedure
specifications (WPS), the welder skill rating (WPQ), the welding procedure record (PQR) was
supported of the ASME IX - 2017 code.
Using the ASME VIII code and ASTM A36 and ASTM A612 steels, design thicknesses of ½
”for the body and 3/8” for the helmet are obtained, maximum allowable pressures 260.04 psi for
the body and 274.56 psi for the helmet. , a total length of the tank of 6725 mm and diameter of
2300 mm. The use of the ASME IX reference code selects the joint design, the number of welding
passes, filler material, the welding position, gas flow, electrical parameter values and the
technique used in welding; the qualified range of the welding process, plate thickness and
position and the feasibility of the manufacture of the LPG tank with the approval of the tensile
and bending tests according to the design parameters.
KEY WORDS
- LPG: Liquefied Petroleum Gas

- ASME: American Society of Mechanical Engineers
- WPQ: Welder Performance Qualification
- PQR: Procedure Qualification Record
- WPS: Welding Procedure Specification
15
CAPITULO I
1. Introducción
1.1. Realidad problemática
El Gas Licuado de Petróleo “GLP” se lo define como hidrocarburo, a condición normal de

presión y temperatura, se encuentra en estado gaseoso, pero a la temperatura normal y
moderadamente alta presión es licuable. Usualmente está compuesto de propano, butano,
polipropileno y butileno o mezcla de los mismos. En determinados porcentajes forman una
mezcla explosiva e imperceptible debido a que no tiene color ni olor, esto lo convierte en peligro
para quien lo inhala pero ya mezclado con otros componentes se puede sentir su aroma
característico [1].
En nuestro país los hidrocarburos han desempeñado un rol importante en las actividades
económicas. El sector representó 54% del consumo total de energía en 2012 y se mantuvo como
la principal fuente de energía dentro de los procesos productivos y actividades económicas
locales. Según la British Petroleum (2015), la capacidad global de refinación alcanzó un nivel
cercano a 97 MMBPD en 2014. Estados Unidos es el país con la mayor capacidad refinadora y
representa 18.4% en el mundo, seguido por China (14.6% equivalentes a 14 MMBPD) y Rusia
(6.6% equivalentes a 6.3 MMBPD). En este contexto, Perú cuenta con seis refinerías (dos
privadas y cuatro públicas), y una capacidad de refino de 0.2 MMBPD [2].
Evaluando nuestras capacidades, nivel de producción y el alto potencial en nuestro país; el GLP
se ha convertido en el hidrocarburo por excelente, por su alta demanda en uso doméstico,
industrial y automotriz. Su almacenaje y transporte para su venta final se ha convertido muy
demandado y de constante peligro, es por eso que la fabricación de tanques y/o recipientes para
su almacenamiento tiene mucho rigor en su fabricación, estos recipientes de acero son fabricados
de acuerdo a la Norma Técnica Nacional aprobada por INDECOPI o en su defecto de acuerdo al
Código ASME, Sección VIII, División I, “Diseño, Construcción e Inspección de Tanques y
Recipientes de Presión”, por el decreto supremo aprobado en el 2007 [3].
16
Esta normativa para su fabricación es muy extensa en general pero para nuestro caso particular
de la fabricación de un tanque de GLP se puede estandarizar, esto depende mucho si se trabaja
con los mismos parámetros y se respeta cada uno de los procedimientos fielmente en la
fabricación o con variaciones tolerables para cada fabricante. Es por eso que la Empresa
HALCON S.A. especializada en más de 20 años en fabricaciones de carrocerías metálicas de
diversos tipos en general; ha optado por innovar y agregar a su extensa lista de diseños, la
fabricación de tanques para almacenamiento de GLP a presión [4].
HALCON S.A. tomo el reto de diseñar y fabricar el tanque de almacenamiento de GLP,

consciente del amplio procedimiento de la normativa de fabricación del Código ASME, Sección
VIII, División I; ya que permitiría posicionarse como fabricantes competitivos en el norte del
país y líder de la región. Es por eso que la empresa tomo la iniciativa por optar con asesoría de
entidades acreditadas, que certifiquen y validen el trabajo de fabricación. Para ello se detallará
un instructivo del diseño de un tanque de 6500 galones para almacenar GLP según el Código
ASME y que permita estandarizar el proceso de fabricación.
1.2. Antecedentes de la investigación
Jamanca Echevarria John Yener y Meregildo Marines George Anibal (2017) “Estudio y
diseño de ampliación de un grifo a estación de servicio con gasocentro de GLP de uso
vehicular de 3200 galones de capacidad”. Este trabajo está basado en el estudio y diseño de
ampliación de un grifo de estación de servicio de GLP de uso vehicular, cuyo componente
principal es el diseño del tanque de almacenamiento de GLP, empleando los aceros SA36 y
SA612, obtenidos según la demanda diaria de los vehículos que usan este combustible. El
cálculo de su diámetro, longitud y espesor, siendo su base metodológica el cumplimiento del
Reglamento de establecimientos de gas licuado de petróleo (GLP) para uso automotor –
Gasocentros Decreto Supremo Nº 019 –97 EM que reglamenta la ley Nª 26221 “Ley
Orgánica de Hidrocarburos” y el Código ASME, sección VIII, división 1 “Diseño,
Construcción e Inspección de Tanques y Recipientes de Presión [5].
Luis Miguel Castillo Sifuentes (2019) “Evaluación del procedimiento de soldadura para el
soldeo del acero SA612 utilizado en la fabricación de tanques de almacenamiento de GLP
17
según ASME IX”. En esta tesis se investigó cómo estandarizar el procedimiento de
soldadura y a los soldadores en la fabricación de un tanque de GLP usando el acero SA612.
Los procesos de soldadura y la selección del más adecuado a las condiciones reales. Se
utilizó el proceso GMAW (soldadura por arco metálico con gas) según el código ASME IX.
Se probaron distintas variables de proceso y se generó el WPS (especificación del
procedimiento de soldadura), el PQR (Registro de calificación del procedimiento) y el WPQ
(Calificación del desempeño del soldador) [6].
Carlos Nolberto Macines Romero (2009) “Estudio de ampliación de un servicentro con un

gasocentro de GLP de uso automotriz de 5 000 galones de capacidad”. La presente tesis tiene
por objeto contribuir al uso del GLP como un combustible que mejora la economía de sus
usuarios, debido a sus menores costos. Se señalan los reglamentos y normas técnicas que se
deben cumplir en el diseño y construcción de gasocentros, y se describen las características
que las instalaciones deberán que tener para cumplir con estos reglamentos y normas del
Código ASME VIII. Se efectúa el diseño mecánico y de detalle del tanque, usando el acero
A36 y se señalan las pruebas y ensayos no destructivos que se deben realizar y finalmente
se efectúa el diseño y selección de tuberías de abastecimiento y despacho, la protección
catódica, y las características de sus instalaciones según las normas ANSI y NFPA [7].
José Luis Polo Orellana (2014) “Ampliación de una estación de servicios para satisfacer la
demanda de GLP del parque automotor de la ciudad de Huancayo”. En esta tesis desarrollada
en Chilca, departamento de Junín, se ha estudiado la demanda de combustible, el
cumplimiento de la normativa técnica y seguridad, así como la inversión económica de
ampliación. Se proyecta despachar un promedio de 300 galones de GLP diario, en función a
un estimado de 50 vehículos que cargaran aproximadamente 6 galones cada uno.
Adicionalmente, se señalizará con el símbolo pictórico de la Norma Técnica Peruana No
399.015, número de las Naciones Unidas (UN 1075) y la simbología de NFPA 49/325M (1,
4, 0). El tanque de almacenamiento contará con la certificación de fabricante y conforme al
Plano de Instalaciones Mecánicas bajo las normas ya mencionadas así como el Código
ASME [8].
18
1.3. Objetivos
1.3.1. Objetivo general
Realizar el diseño de un tanque de 6500 galones para almacenamiento de GLP según el código
ASME VIII-2017 en la empresa HALCON S.A., empleando los aceros ASTM A36 y ASTM
A612.
1.3.2. Objetivos específicos
Definir las especificaciones técnicas de fabricación.
Elaborar el Registro de Calificación del Procedimiento de Soldadura (PQR) Calificación

de la Habilidad del Soldador (WPQ) y Especificaciones del Procedimiento de Soldadura
(WPS) según el código de referencia ASME IX.
Elaborar el procedimiento de armado del tanque de GLP.
Realizar evaluaciones de ensayos para verificar y validar las especificaciones técnicas

según ASME IX.
1.4. Justificación del estudio
La presente investigación tiene como objetivo principal elaborar un documento o procedimiento

de fabricación de un tanque 6500 galones para el almacenamiento de GLP bajo los estándares
del Código ASME VIII Sección I y código de referencia ASME IX.
1.4.1. Criterio académico
La presente investigación contribuirá a implementar las habilidades para la inspección y

formación de un CWI, lo cual permitirá mejorar los conocimientos en el manejo de normas,
estructuración de documentos, planteamientos y solución de problemas, despertando la
motivación para investigar en el área de tecnologías de soldadura y afines.
1.4.2. Criterio social
La presente investigación contribuirá a afianzar sobre los códigos de fabricación de estructuras
19
sometidas a presión con la relación universidad e industria que fortalece las competencias del
ingeniero para el trabajo en campo, con el acompañamiento de supervisores e inspectores
calificados.
1.4.3. Criterio económico
Al obtener documentos y procedimientos bien estructurados, se asegurará la calidad y seguridad

de la fabricación, evitando la perdida en tiempos muertos y gastos económicos innecesarios,
estandarizando el proceso, por malos procedimientos de soldeo, fabricación e inspección.
1.4.4. Criterio ambiental
Es compromiso del estado y responsabilidad de la sociedad el uso, almacenamiento y transporte

del GLP, los cuales han sido aceptado como una fuente de energía con un gran potencial de
desarrollo, debido a su abundancia, seguridad, bajo costo, transporte y distribución y el bajo
nivel de contaminación que este genera.
1.5. Formulación del problema de investigación
¿Cómo aplicar el procedimiento del código ASME VIII-2017 al diseñar un tanque de 6500
galones para almacenamiento de GLP a una presión de diseño de 250 PSI?
1.6. Hipótesis
Aplicando el código ASME VIII-2017 es posible diseñar un tanque de 6500 galones para
almacenamiento de GLP empleando el acero estructural ASTM A36 y el acero para recipientes
a presión ASTM A612 en la empresa HALCON SA teniendo la conformidad del organismo
peruano de Supervisión de la Inversión en Energía y Minería - OSINERGMIN.
20
CAPITULO II
2. Marco teórico
2.1. Acero ASTM A612
El acero ASTM A612 es un acero aleado con carbono, manganeso y silicio destinado a la
fabricación de los recipientes a presión, soldados a temperatura baja y moderada, esta norma se
ajusta a los requisitos de sus propiedades mecánicas, en la tabla 2.1. [9].
2.1.1. Propiedades mecánicas
Tabla 2.1. Propiedades mecánicas del acero ASTM A612.
Fuente: ASMT Volumen 01.04.2009
2.1.2. Aplicaciones
El acero ASTM A612 por sus excelentes propiedades mecánicas es utilizado en fabricaciones
de recipiente a presión [10]: Calderas, tanques para GLP y GNV, intercambiador de calor y
proyectos de Gas.
2.2. Ensayo de doblez
2.2.1. Fundamento teórico
Es un proceso sencillo, que generalmente se lleva a cabo en una prensa, donde los punzones y
matrices que las componen son de geometría relativamente simples, pero con un estudio y
diseño inteligente de múltiples operaciones, se pueden llegar a obtener formas muy complejas.
El ensayo de doblez sirve para obtener una idea aproximada sobre el comportamiento del acero
a la flexión o esfuerzo de doblado, necesaria para prevenir roturas frágiles durante las
manipulaciones de doblado y transporte. Se comienza el ensayo, colocando la pieza sobre dos
21
apoyos, cuya separación está normalizada. Se aplica luego una fuerza controlada y que aumenta
paulatinamente hasta que la barra se dobla completamente o comienzan a aparecer las primeras
grietas [11].
Figura 2.1. Esquema del proceso del doblado al aire por tres puntos (a) y doblado con dado
deslizante (b).
Fuente: Garcia – Romeu de Luna 2005.
Figura 2.2. Esquema del proceso de doblado en V.
Fuente: Kalpakjian 1991.
La división de procesos de doblado recto más importantes comprende
 El doblado a fondo, también conocido como doblado convencional o en V, se observa en

la figura 2.2 es un proceso que abarca dos etapas: la primera de ellas es la de doblado al
aire en tres puntos; la segunda, una acuñación con el propósito de tocar el fondo de una
22
matriz con forma de V.
 El doblado al aire, también conocido como plegado en tres puntos o doblado libre donde la
chapa se soporta entre dos apoyos y un punzón la deforma ejerciendo presión en la mitad de
ella como se observa en la figura 2.1(a).
 El doblado con dado deslizante (plegado en voladizo), o en su variedad, basculante. En la

figura 2.1(b) se observa comúnmente utilizado para producir rebordes de tipo panel más
largos.
2.3. Ensayo de radiografía
2.3.1. Fundamento teórico
La radiografía se refiere a los métodos radiológicos específicos que producen una imagen
permanente en una película (radiografía convencional) o papel (radiografía en papel o
xerorradiografía), ver figura 2.3. En un sentido más amplio, sin embargo, radiografía puede
también referirse a otras técnicas radiológicas que pueden producir, imágenes bidimensionales
en un plano, debido a radiación no absorbida.
Figura 2.3. Configuración de una toma radiográfica en una placa soldada.
Fuente: Radiografía Industrial – Tecnología en marcha 2017.
23
El ensayo de radiografía de tiempo real sobre la película radiográfica, es la oportunidad de
manipular la pieza de prueba durante la inspección radiográfica. Esta capacidad permite
inspeccionar mecanismos internos y realzar la detección de grietas y defectos, además,
manipulando la pieza se logra una mejor orientación de los defectos (discontinuidades) [12].
2.4. Soldadura
2.4.1. Tipos de juntas
La junta es la parte a rellenar del metal situada entre 2 o más planchas o piezas, que tienen los
bordes convenientemente preparados. La finalidad de la preparación de la junta es asegurar la
penetración deseada en la soldadura y facilitar la operación para obtener una unión de excelente
calidad. AWS estable solo 5 tipos de juntas que se pueden observar en la figura 2.4. [13].
Figura 2.4. Tipos de Juntas para soldadura.
Fuente: Manual de Soldadura EXSA-OERLIKON Edición 1995.
2.4.1.1. Junta a tope
Este tipo de junta se características por presentar su configuración a tope, las planchas del
metal bases, la separación de los bordes depende del espesor de las planchas. Requiere fusión
completa y total y de preparación sencilla, el costo de preparación es bajo, sólo requiere el
emparejamiento de los bordes de las planchas a soldar.
24
Junta a tope en “V”
Se llama así por su bisel en “V” en el lado de la cara en la junta que se observa en la figura
2.5.
 Apropiada para todas las condiciones de carga.
 Aplicable en planchas de 5 a 12 mm, no siendo muy corriente aplicarla en espesores

menores.
 El ángulo de la junta es de 60°.
 La preparación de la junta es más cara que para la junta a tope simple.
Figura 2.5. Junta a Tope en “V”.
Junta a tope doble “V”
Se llama así por su bisel en “V” tanto del lado de la cara y la raíz, es decir por ambos lados
de la junta observada en la figura 2.6.
Figura 2.6. Junta a tope doble “V”.
 Satisfactoria para todas las condiciones normales de carga.

25
 Para planchas de un espesor mayor de 12 hasta 20 mm, siempre y cuando sea posible
soldar por ambos lados.
 La junta en doble “V” consume más o menos la mitad de electrodos que la junta a tope
en V, pero en cambio es más costos a su preparación.
Junta a tope en “U”
Se llama así por su bisel en “U” en el lado de la cara en la junta que se observa en la figura
2.6.
 Para trabajos de la más alta calidad.
 Apropiada para todas las condiciones de carga.
 Sustituye a las juntas en V o doble V en la unión de planchas de un espesor entre 12 a
20mm.
 Esta junta consume menos electrodos que la junta en V o doble V, pero su costo de
preparación es mucho más elevado.
 La soldadura se realiza por un solo lado, con excepción de un único cordón que se aplica
al final por el lado opuesto.
Figura 2.7. Junta a tope en “U”.
26
2.5. Tanque de GLP
Recipiente o contenedor de acero para almacenar y/o transportar combustible fabricado de

acuerdo a la Norma Técnica Peruana aprobada por INDECOPI, o en su defecto de acuerdo al
Código ASME, Sección VIII, División 1. Pueden ser instalados de forma aérea, soterrado o
monticulado, dependiendo de las condiciones de la instalación [3].
2.5.1. Partes del tanque
2.5.1.1. Cuerpo
El cuerpo del tanque es la parte cilíndrica sin contar a los extremos, esta forma se llega a
obtener por rolado de planchas como se puede observar en la figura 2.8.
2.5.1.2. Casco
Los cascos son los extremos del tanque, esta forma se llega a obtener por bombeado de
planchas, se observa en la figura 2.8. según su forma pueden ser una semiesfera, semieliptico
y plana.
Figura 2.8. Tanque o recipiente a presión.
CASCO CUERPO
Fuente: Fabricaciones HALCON SA.
2.5.1.1. Rompeolas
Los rompeolas son paredes intermedias que se colocan en los tanques con el objetivo de
amortiguar el movimiento del fluido que se sitúa dentro, al reducir el espacio en el que se
27
mueve, estos no deben formar compartimentos estancados, si no que el fluido tiene que
moverse entre distintas zonas del tanque, esto se puede observar en la figura 2.9.
Figura 2.9. Rompeolas de un tanque.
2.5.1.2. Manhole
Es una compuerta de apertura y cierre a la vez, como se observa en la figura 2.10. utilizado
como acceso para el ingreso y salida de personas en un espacio confinado, cuya finalidad es
de inspección y mantenimiento en distintas aplicaciones.
Figura 2.10. Manhole de un tanque.
28
2.5.1.1. Magnatel
Es un dispositivo de medición volumétrica, en porcentajes de capacidad, instalado como

indicador magnético que a través de una boya mide la capacidad del tanque, ver figura 2.11.
Se pueden seleccionar según el diámetro del tanque.
Figura 2.11. Magnatel RM Series.
Fuente: Catalogo Taylor Gauge.
Figura 2.12. Coplas.
2.5.1.2. Coplas
Las coplas son accesorios roscados, ver figura 2.12. soldados estratégicamente alrededor del
tanque cuyos fines son para usos de instalación como manómetros, termómetros, válvulas
check, válvulas de seguridad o alivio, válvulas de drenaje, válvulas de exceso entre otros.
29
Estas coplas llegan a formar parte de sistemas como abastecimiento, surtidor del tanque,
sistemas de recuperadores de vapores y hasta para el mantenimiento mismo tanque de GLP.
2.5.2. Tipos de recipientes
Los diferentes tipos de recipientes a presión que existen, se clasifican de la siguiente manera
[14]:
2.5.2.1. Por su servicio (USO)
Recipientes de almacenamiento
Se usan como depósitos para contener una reserva suficiente de algún producto para su
uso posterior y/o comercialización.
Recipientes de proceso
Se utilizan como intercambiadores de calor, reactores, torres fraccionadoras, torres de
destilación, entre otros.
2.5.2.2. Por su forma
Recipientes horizontales
Son aquellos recipientes montados en silletas en posición horizontal, conocidos
comúnmente como salchichas, se utilizan como acumuladores ya sea de flujo de vapor
y/o sustancias que provengan de equipos especiales, vea figura 2.13.
30
Recipientes verticales
Los más usados son los reactores, las torres, otros. Normalmente los recipientes verticales
están soportados por medio de la patas de ángulo o tubo, faldones cónicos o rectos y por
soportes integrados en el cuerpo del recipiente, vea figura 2.14.
Figura 2.13. Recipientes cilíndricos horizontales.
Fuente: Laboratorio de Tecnología de Materiales UNAM.
Figura 2.14. Recipientes cilíndricos verticales.
Recipientes esféricos
31
Se usan para almacenamiento de grandes volúmenes de fluidos principalmente, gas
natural, butano, isobutileno, hidrógeno, amoníaco y otros productos petroquímicos. Se
utilizan generalmente como tanques de almacenamiento, y se recomiendan para
almacenar grandes volúmenes a presiones moderadas.
Puesto que la forma esférica observada en la figura 2.15. es la forma natural que toman
los cuerpos al ser sometidos a presión interna, ésta sería la forma más económica para
almacenar fluidos a presión, sin embargo, la fabricación de este tipo de recipientes es
mucho más cara en comparación con los recipientes cilíndricos.
Figura 2.15. Recipientes esféricos.
2.6. Norma de fabricación
Todos los diseños, fabricación, pruebas e inspección de recipientes a presión se basan en un

código, en la mayoría de los países, incluyendo el nuestro, ha llegado a ser como una ley la cual
dictamina los requerimientos mínimos para cualquiera de las fases mencionadas. Basándose en
lo anterior, los países más altamente industrializados cuentan con códigos propios, dentro de los
cuales, se pueden citar los siguientes [14]:
32
 El código ASME (American Society of Mechanical Engineers), es el que rige actualmente en
los Estados Unidos de América.
 El B.S 5500 o B.S.1515 (British Standard) que es el código Británico.
 El código JIS (Japanese Industrial Standard) que es usado en Japón.
 El código Alemán que rige físicamente en Alemania y países bajos.
A fin de 1700, sobresale el uso de calderas y la necesidad de proteger al personal de fallas

catastróficas. Las calderas para generación de vapor con presiones mayores a la atmosférica. El
descuido y la negligencia de los operadores, las fallas de diseño en las válvulas de seguridad,
inspecciones inadecuadas producen muchas fallas y explosiones de calderas en los Estados
Unidos y Europa.
En respuesta a las necesidades obvias de diseño y estandarización, numerosas sociedades fueron

formadas entre 1911 y 1921, tales como la A.S.A. (Asociación Americana de Estándares) ahora
ANSI (Instituto Americano de Estándares Nacionales) el A.I.S.C. (Instituto Americano del Acero
de Construcción) y la A.W.S. (Sociedad Americana de Soldadura).
Los códigos estándares fueron establecidos para proporcionar métodos de fabricación, registros
y reportar datos de diseño, en cuanto a nuestra fabricación se verá únicamente reflejada con la
Norma del Código ASME.
2.6.1. Secciones del Código ASME
 Sección I Calderas de Potencia
 Sección II Especificación de Materiales
 Sección III Requisitos generales para División 1 y 2
 Sección IV Calderas para Calefacción
 Sección V Pruebas no Destructivas
 Sección VI Reglas y Recomendaciones para el cuidado y operación de las Calderas de

Calefacción
 Sección VII Guía y recomendaciones para el cuidado de Calderas de Potencia
33
 Sección VIII Recipientes a Presión Division I, II y III
 Sección IX Calificación de Soldadura
 Sección X Recipientes a Presión de Plástico reforzado en fibra de vidrio
 Sección XI Reglas para Inspección en servicio de Plantas Nucleares
2.6.2. Código ASME Sección VIII División 1
En esta parte del código se establecen los requerimientos mínimos para el diseño, fabricación e
inspección y para obtener la certificación autorizada de la ASME para los recipientes a presión.
En base a esto se ha dividido en:
 Subsección A. Parte UG que cubre los requerimientos generales
 Subsección B. Requerimientos de fabricación
 Parte UW.- Para recipientes que serán fabricados por soldadura
 Parte UF.- Para recipientes que serán fabricados por forjado
 Parte UB.- Para recipientes que serán fabricados utilizando un material de relleno no ferroso
a este proceso se le denomina "brazing"
 Subsección C. Requerimientos de materiales
1. Parte UCS.- Para recipientes construidos con acero al carbón y de baja aleación
2. Parte UNF.- Para los construidos con materiales no ferrosos
3. Parte UCI.- Para los construidos con fierro fundido
4. Parte UCL.- Para los construidos con una placa "clad" integral o con recubrimiento tipo
"lining"
5. Parte UCD.- Para los construidos con fierro fundido dúctil
6. Parte UNT.- Para los construidos con aceros ferriticos con propiedades de tensión
34
mejoradas por tratamiento térmico
7. Parte ULW.- Para los fabricados por el método de multicapas
8. Parte ULT.- Para los construidos con materiales con esfuerzos permisibles más altos a
bajas temperaturas
2.6.3. Códigos auxiliares
El código ASME cubre los requerimientos para el diseño y la fabricación de recipientes a

presión, pero existen ciertos elementos de estos, los cuales no son considerados dentro de la
jurisdicción del código, o bien no está definida explícitamente la forma en que deben ser
analizados dichos elementos. Por tal motivo, se hace necesario el uso de otros códigos, los
cuales reglamenten el análisis y/o diseño de los mismos.
De acuerdo a lo anterior, es clara la necesidad del uso de otros códigos y manuales que respalden
los elementos de los recipientes a presión, o bien que establezcan criterios para el análisis de
los efectos antes mencionados. De esta manera, los siguientes códigos y manuales pueden
servirnos para el diseño.
 Manual de la A.I.S.C. (American Institute of Steel Construction)
 Estándar BS-449 (Uso del acero estructural)
En lo que respecta a las conexiones y accesorios requeridos por el equipo, nos podemos auxiliar
de los estándares siguientes:
 ANSI B.16.5. Bridas y conexiones bridadas
 ANSI B.16.11. Conexiones de acero forjado
 ANSI B.16.25. Extremos para soldar a tope
 ANSI B.16.30. Dimensiones de bridas para recipientes a presión
2.7. Memoria de cálculo
La fabricación del tanque exige el cálculo de espesores y presiones internas, cabe mencionar que
nuestro tanque estará montado horizontalmente sobre un chasis, es decir no estará apoyado sobre
35
silletas. De esta manera el diseño no se extenderá sobre el cálculo de esfuerzos longitudinales
por flexión, esfuerzos de corte tangenciales y esfuerzos circunferenciales.
2.7.1. Código de diseño
Código de fabricación y diseño: ASME VIII – 2017 “Recipientes a Presión División 1”. Se
tiene en consideración la metodología ASME para el diseño de las partes del tanque (Cuerpo y
Cascos).
2.7.2. Espesores del material
2.7.2.1. Cuerpo cilíndrico o cuerpo
El grosor de las secciones rectas del cilindro se determinará de conformidad con la ecuación
(1) [15] y apoyo del croquis en la figura 2.16.
te = t + c (1)
La siguiente ecuación (2) para la presión de diseño del cilindro recto [16].
Figura 2.16. Croquis del espesor para el cuerpo.
Fuente: Juan Leon Estrada [17].
PR
t = SE−0.6P (2)
Cálculo expresado en función a las dimensiones interiores, donde:
P = Presion de diseño [lb/pulg 2 ]

S = Esfuerzo del material a temperatura de diseño [lb/pulg 2 ]
36
E = Eficiencia de junta [Apendice D]
R = Radio interior [pulg]
D = Diametro interior [pulg]
C = Margen por corrosion [pulg] − UG25
t = Espesor de pared [pulg]
t e = Espesor minimo de diseño [pulg]
2.7.2.2. Cabeza semiesférica o casco
El grosor de la sección del casco se determinará de conformidad con la ecuación (1) [15].
La siguiente ecuación (3) para la presión de diseño del casco [18].
PR
t = 2SE−0.2P (3)
Figura 2.17. Croquis del espesor para el casco.
Fuente: Juan Leon Estrada [17].

37
C = Margen por corrosion [pulg] − UG25
t = Espesor de pared [pulg]
t e = Espesor minimo de diseño [pulg]
2.7.3. Presiones internas del material
2.7.3.1. Presión interna del cuerpo cilíndrico
Empleamos la ecuación (4) y la figura 2.16. para el cálculo de la presión de trabajo permitida
[16].
(SE)t
P = R+0.6t (4)
Donde

2.7.3.2. Presión interna de cabeza semiesférica
Empleamos la ecuación (5) y la figura 2.16. para el cálculo de la presión de trabajo permitida
[18].
(2SE)t
P = R+0.2t (5)
Donde

38
2.7.4. Capacidades volumétricas
Las capacidades volumétricas son tomadas de ecuaciones elementales para la cubicación del
tanque, donde solo emplea 2 parámetros longitud y radio.
Figura 2.18. Croquis de tanque de GLP.
Fuente: Elaboración propia.
Donde
R = Radio del tanque [pulg]

L = Longitud del cuerpo [pulg]
2.7.4.1. Capacidad del cuerpo
Tomando en cuenta el cuerpo como un cilindro.
Vol. Cuerpo = (πR2 )L (6)
R = Radio interior del cuerpo [m]

L = Longitud del cuerpo [m]
2.7.4.2. Capacidad del casco
Tomando en cuenta un casco, se tiene la ecuación para media esfera.

39
2
Vol. Cuerpo = 3 πR3 (7)
R = Radio interior del casco [m]
2.8. Procedimientos de calificación
2.8.1. Código de respaldo
Código de respaldo: ASME IX – 2017 “Calificación del procedimiento de soldadura”. Se tiene

en consideración la metodología ASME para la calificación de las especificaciones,
procedimiento de soldadura y habilidad del soldador. Se sabe que ya una vez seleccionado el
material y espesores de trabajo, los procedimientos a realizar son 03 para cada union de
espesores (1/2”-1/2”), (3/8”-3/8”) y (1/2”-3/8”)
2.8.2. Especificaciones del procedimiento de soldadura (WPS)
Una WPS es un documento preparado por el departamento de ingeniería de la empresa para

proveer las directrices de guía al soldador y asegurar el cumplimiento del código ASME. Se
muestra las variables de soldadura aplicando el procedimiento de soldadura para proceso
GMAW, observadas en el apéndice A, a continuación estas variables son detalladas y explica
las directrices para realizar el procedimiento de soldadura.
1) Juntas
Tabla 2.2. Juntas QW402.
Procedimientos Descripción
Diseño de la Junta A Tope, en T, borde, traslape, en angulo
Respaldo Si hubo soldadura de raiz
Material de respaldo Electrodo usado para el repaldo
Fuente: Código ASME IX – 2017 [19]
40
2) Metal base
Tabla 2.3. Metal base QW403.
N° P Apendice E
N° Grupo Apendice E
Rango de Metal Base Rango de espesor del metal base
Metal Base Material del metal a soldar
Espesor de plancha Espesor calificado
3) Metal de aporte
Tabla 2.4. Metal de aporte QW404.
N° F Apendice F
Especificacion ASME Apendice F
Tamaño del eletrodo Diametro de la electrodo
Clasificacion AWS Apendice F
Forma del poducto de aporte Alambre, varilla
4) Posición
Tabla 2.5. Posición QW405.
Posicion de Ranura Plana, horizontal, vertical y sobrecabeza
Progresion Ascendente, descendente
Posicion de Filete Plana, horizontal, vertical y sobrecabeza
5) Precalentamiento
Tabla 2.6. Precalentamiento QW406.
Temperatura de Precalentamiento Para espesores mayores de 1"
Temperatura de Interfase (Apendice G)
41
6) Tratamiento post térmico
Tabla 2.7. Tratamiento post térmico QW407.
Rango de Temperatura Para espesores mayores de 1 1/2"
Tiempo de Tratamiento Tabla UCS 56 − 1 hasta 11 Segun N°P (Apendice H)
7) Gas
Tabla 2.8. Gas QW408.
Procedimientos Gas Mezcla Flujo
Proteccion Cantidad volumetrica
Arrastre Tipo de gas Mezcla porcentual del alambre por
Respaldo (Si hay) unidad de tiempo
8) Características eléctricas
Tabla 2.9. Características eléctricas QW409.
Corriente Alterna o continua
Rangos de amperaje (Depende del manual del fabricante)
Amperaje
Apéndice I
Polaridad Inversa o directa
Rangos de voltaje (Depende del manual del fabricante)
Voltaje
Apéndice I
9) Técnica
Tabla 2.10. Técnica QW410.
Rangos de velocidad (Depende del manual del fabricante)
Velocidad de avance
Apéndice I
Limpieza Esmerilado, escobillado
Pase por lado Simple o doble
Electrodo Simple o recubierto
42
2.8.3. Registro de calificación de habilidad del soldador (WPQ)
El WPQ es un registro de ensayos y calificación de habilidad que están destinados a determinar

la capacidad de los soldadores y de los operarios de soldadura para hacer soldaduras sanas,
conocida como la homologación. Cada organización o empresa deberá calificar a sus soldadores
u operarios de soldadura según el proceso que se va a emplear. El ensayo de calificación de
habilidad deberá ser de acuerdo con las especificaciones de procedimientos de soldadura (WPS)
calificadas, y aprobadas en su defecto por un inspector en soldadura acreditado. Las variables
esenciales son observadas en el apéndice B, a continuación estas variables son detalladas y
explica las directrices para realizar la calificación de habilidad del soldador.
1) Datos iniciales de calificación

Tabla 2.11. Datos iniciales de calificación (WPQ).
Operador Nombre y apellido
Identificacion DNI
Especificaciones del metal base ASTM A612 o ASTM A36
Ensayo Tipo Cupon
Espesor Espesor que quiere ser calificado
Fuente: Código ASME IX – 2017
2) Variables de soldadura
Tabla 2.12. Variables de soldadura QW350.

Proceso SMAW, OFM, SAW, GMAW, GTAW, PAW
Tipo Semiautomatico, automatico
Respaldo Con o sin Respaldo
Plancha Espesor calificado
N° P Apendice E
N° SFA Apendice F
Clasificacion del metal de aporte Apendice F
N° F Apendice F
Espesor depositado por cada proceso Rango de espesor
A Tope: 1G, 2G, 3G, 4G, 5G
Posicion Calificada
Filete: 1F, 2F, 3F, 4F, 5F
43
3) Resultados de pruebas
Tabla 2.13. Resultados de ensayos WPQ.

Tipo Descripción
Examen inspeccion Visual
Solo se menciona los resultados si son aceptables
(QW − 302.4)
Doblez Cara y raiz
Solo se menciona los resultados si son aceptables
(QW − 462.3a)
Fuente: Código ASME IX – 2017
2.8.4. Registro de calificación del procedimiento (PQR)
Documento que valida y califica un WPS; en el que registra los valores reales medidos de las
variables del procedimiento de soldadura, mediante la ejecución de una soldadura de
calificación en un cupón de prueba estandarizado; además de incluirlos valores de los resultados
adquiridos de los ensayos mecánicos de tensión, doblez, sanidad, dureza y macrografía, entre
otros.
Este documento contiene todas las variables esenciales y cuando se requiera las variables
suplementarias para cada proceso de soldadura usado durante el cupón de ensayo de la
soldadura. Las variables esenciales son observadas en el apéndice C, a continuación estas
variables son detalladas y explica las directrices para realizar el registro de la calificación del
procedimiento de soldadura. El PQR emplea los parámetros desde QW-402, QW- 403, QW-
404, QW- 405, QW- 406, QW- 407, QW- 408, QW- 409 y QW-410 (desde la Tabla 2.6.
“Juntas” hasta la Tabla 2.14. “Técnica”) donde sostiene los variables registradas reales durante
las pruebas de ensayos de soldaduras.
1) Ensayo de tracción
Tabla 2.14. Resultados del ensayo de tracción QW150 (PQR).

Ancho Espesor Área Carga Resistencia a la Tipo de
Especimen
(mm) (mm) (mm2) máxima tracción falla
Rompió
1,2, … , n − − − − − en metal
base o no
44
2) Ensayo de doblez guiado
Tabla 2.15. Resultados del ensayo de doblez guiado QW-160 (PQR).

Especimen Tipo Angulo de doblado Resultado
Doblez de Cara o Si o no
1,2, … , n 0° a 180°
Raíz aceptado
45
CAPITULO III
3. Método de estudio
3.1. Metodología
3.1.1. Tipo de estudio
De acuerdo al fin: Aplicado
De acuerdo al diseño de investigación: No experimental
3.1.2. Población
Tanque de almacenamiento de GLP
3.1.3. Muestra
Tanque de almacenamiento de 6500 galones
3.2. Diseño experimental
3.2.1. Caja negra
ASME ASME
Seccion VIII Seccion IX
Presion
Volumen Diseño del tanque Caracteristicas
de GLP técnicas del tanque de
Material
almacenamiento
Longitud
de chasis
46
3.2.1.1. Variables independientes
Volumen
Presión
Material
Longitud del chasis
3.2.1.2. Métodos
Uso del Código ASME VIII División I – 2017
Uso del Código ASME IX – 2017
3.2.1.3. Variables dependientes
Características técnicas del tanque
3.3. Procedimiento experimental
El procedimiento experimental del diseño del tanque de GLP está dividido en dos etapas, la
primera la etapa de diseño, donde se incluye los cálculos de las especificaciones técnicas y
los registros del procedimiento de soldadura según los códigos ASME VIII y ASME IX
respectivamente y la segunda la etapa de fabricación, donde se detallada los métodos y
técnicas empleados en la fabricación del armado del tanque propias del carrocero HALCON
SA, siendo esta ultima parte de la fabricación detallada en el anexo C.
47
3.3.1. Etapa de diseño
INICIO
Dimensiones del
tanque largo y
ancho
Parámetros de
diseño, material,
presión interna y
espesor
Código ASME IX
(PQR)
Código ASME IX
(WPS)
Código ASME IX Fabricación de

Anexo A y B
(WPQ) probetas
Fabricación de Pruebas de
Anexo A y B
probetas tracción, doblez y No Reprocesar
radiografías
Si
Si
Pruebas de doblez
No Reprocesar Fabricación del
e inspección visual
tanque
FIN
48
3.3.1. Etapa de Fabricación
INICIO
CORTE DE
PLANCHAS ASTM
A36 Y ASTM A612
Armado de partes
Rolado de cuerpo Bombeado de

cascos
Colocación de
Selección de tapas
rompeolas
Ensamble de
Apendice J
autopartes
Aplicación de
líquidos
Resoldeo del tanque Segun PQR y No Reparar
penetrantes e
(Exterior) apendice K inspección visual
Si
Aplicación de líquidos Colocación de

No Reparar
penetrantes e inspección visual coplas y magnatel
Si
Aplicación de
Colocación de Manhole Apendice M líquidos
No Reparar
penetrantes e
inspección visual
Si
Aplicación de líquidos
penetrantes e inspección visual No Reparar
Prueba hidrostática
Apendice K Si
Resoldeo del tanque

(Interior)
FIN
49
CAPITULO IV
4. Memoria de calculo
4.1. Dimensiones del tanque
Las medidas de largo y ancho se tomarán teniendo en cuenta el Reglamento del MTC para
pesos y medidas, es decir sin exceder las normas establecidas para fabricantes. Además las
opciones se acomodan a las medidas del chasis o unidad transportadora.
4.1.1. Ministerio de transportes y comunicaciones – MTC
El Ministerio de Transportes y Comunicaciones MTC plantea un documento de pesos y

medidas. En la Tabla 4.1. resumimos las medidas tolerables para nuestra fabricación [31].
Tabla 4.1. Medidas máximas permitidas por el MTC.

ANCHO ALTO LARGO
2600 mm 4100 mm 13200 mm
Fuente: Reglamento del MTC.
4.1.2. Chasis HINO 500 - 1726
La concesionaria HINO brinda información de las medidas y cargas de las unidades

comerciales que se muestra en la Tabla 4.2 y la figura 4.1. muestra un croquis del chasis.
Tabla 4.2. Medidas y cargas de la unidad transportadora.

A B B* C D Peso bruto
2460 mm 8600 mm 9480 mm 2550 mm 7500 mm 17 Tn
Fuente: Concesionaria HINO.
Donde
A: Ancho del Chasis.

B: Medida de Chasis original.
B*: Medida de Chasis modificado o alargado.
C: Alto del Chasis.
D: Medida del largo carrozable modificado o alargado.
50
Figura 4.1. Ficha técnica HINO 500 - 1726
Fuente: Concesionaria HINO.
4.2. Cubicación del tanque
Tomando en cuenta las ecuaciones (6) y (7) se procede a tomar la capacidad volumétrica total
6500 galones, usando el método de iteración.
D2 2
Vol. Total = π 4 ( L + D) (8)
3
Donde
D = Diametro interno (m)

L = Longitud del cuerpo (m)
A partir de la ecuación (8) se comenzará el procedimiento de iteración, tomando en cuenta

las recomendaciones del MTC y los límites longitudinales reales del Chasis. Además, se
considera el volumen que ocupa los rompeolas y otros accesorios para no afectar la
cubicación real. A continuación se toma en consideración volúmenes aproximados de
rompeolas y accesorios.
51
Vol. Rompeolas = 8 galones
Vol. Accesorios = 28 galones
Volumen R + A = 36 galones
Donde R: volumen del rompeolas y A: volumen de accesorios. Entre los accesorios se

encuentra tuberías de coplas, magnatel y manhole que serán volúmenes negativos motivo por
el cual, le resta volumen real a la cubicación, aplicando la ecuación (9).
Cubicacion = Vol. tanque − Vol. (R + A) (9)
Tabla 4.3. Iteración en la cubicación.

Volumen Volumen Cubicación
Diámetro Longitud Volumen
Iteración Tanque Tanque Tanque
(m) (m) R+A (Gal)
(𝐦𝟑 ) (Gal) (Gal)
1 2.3 4.300 24.2360 6402 6366
2 2.3 4.350 24.4438 6457 6421
3 2.3 4.400 24.6515 6512 6476
4 2.3 4.410 24.6930 6523 36 6487
5 2.3 4.420 24.7346 6534 6498
6 2.3 4.425 24.7554 6539 6503
7 2.3 4.430 24.7761 6545 6508
8 2.3 4.450 24.8592 6567 6531
Se tomará la iteración N° 6, donde los valores de las medidas de fabricación serán:
Radio del tanque = 115 mm
Longitud del cuerpo = 4425 mm
4.3. Selección de materiales
Los materiales usados para el diseño y fabricación de recipientes a presión, también están
regidos por Normas y Códigos. En caso de la instalación de Tanques Estacionarios de GLP
deberá cumplirse con la Norma Técnica Peruana aprobada por INDECOPI, o en su defecto
con el Código ASME, Sección VIII, División I o con una Norma Técnica Internacional
reconocida por el Ministerio de Energía y Minas.
52
Teniendo en cuenta las consideraciones del código ASME II y VIII, el asesoramiento de
inspectores en soldadura CWI e historial de fabricaciones previas de tanques de GLP se toma
la selección del Acero ASTM A612 para la fabricación del tanque de la tabla 4.4, empleado
para fabricaciones de contenedores a presión.
Tabla 4.4. Aceros para recipientes a presión.
Fuente: Código ASME Sección II.
Este tipo de acero en particular forma parte de una gama de aceros que se presta a nuestra
necesidad o tipo de fabricación pero se sabe que el tanque de GLP no es enteramente de acero
A612 sino parte de este, es de acero A36. La explicación de la selección va desde el punto
de vista de la metalurgia de la soldadura y económico, debido a los parámetros de soldeo de
ambos metales y el costo de usar solamente el primer acero.
Tabla 4.5. Costo del acero A612 v A36.

Costos unitarios
A612 / 12.7 ∗ 7300 ∗ 2300 $ 3298.10
A36 / 9.5 ∗ 2400 ∗ 1200 $ 533.00
Ensayo radiográfico $24 / 6 probetas
Ensayo de tracción y doblez $360 / 6 pares de probeta
A612 v A36
03 plancha 𝐴36 = $ 1599.00
02 plancha 𝐴612 = $ 6596.20
A612 − A36
18 probetas radiografia = $ 72.00
18 probetas (traccion + doblez) = $ 1080.00
𝐓𝐨𝐭𝐚𝐥 $ 9,347.20
03 plancha 𝐴612 = $ 9894.30
Solo A612 12 probetas de radiografia = $ 48.00
12 probetas de traccion + doblez = $ 720.00
𝐓𝐨𝐭𝐚𝐥 $ 10,662.30
53
Se observa en la tabla 4.5. que la diferencia entre el costo por emplear ambos aceros A612 y
A36 contra solo el acero A612 es más de $ 1.315, al cambio promedio actual equivaldría a
S/. 4,340 menos en costos de fabricación. Finalmente, es factible utilizar la combinación de
ambos aceros A612 y A36 para el tema económico, pero sobre la metalurgia de la soldadura
como aseguramos que no existirá fallas en resistencia o fragilizacion de los materiales, esto
se resolverá en el desarrollo de las especificaciones del procedimiento de soldadura (WPS) y
demostrará con evidencia irrefutable la fiabilidad de la soldadura entre ambos aceros.
4.4. Calculo de presiones internas de operación
4.4.1. Calculo de presión de trabajo
Teniendo en cuenta el modo de transporte del GLP; se transporta licuado a una presión que
varía de 80 - 100 psig (Según Osinergmin). Es decir, la presión de trabajo del tanque a la
que estará sometido será 100 psig.
Presion Trabajo = 100 psi
4.4.2. Calculo de presión de diseño
Teniendo la presión de trabajo se puede continuar a calcular los espesores de las planchas.
El código ASME VIII recomiendo considerar un factor de seguridad de 1.5 sobre la presión
de trabajo.
Presion Diseño = Presion Trabajo + Presion Trabajo x 1.5
Presion Diseño = 100 + 100 x 1.5
Presion Diseño = 250 psi
4.5. Calculo de espesores del material
4.5.1. Calculo de espesor del cuerpo
Empleamos la ecuación (2) para el cálculo del espesor de pared del cilindro. Se tiene los
datos para el cálculo.
P = 250 lb/pulg 2
54
S = 23700 lb/pulg 2 (ASTM A612)
E=1
R = 45.27 pulg
Reemplazando en (2)
250 lb/pulg 2 x 45.27 pulg

t cuerpo =
23700 lb/pulg 2 (1) − 0.6 (250 lb/pulg 2 )
t cuerpo = 0.48 pulg
El grosor del cilindro se determinará de la conformidad con la ecuación (1). Se tiene los
C = 0 pulg − UG25
t = 0.48 pulg
Reemplazando en (1)
t e = 0.48 pulg + 0 pulg
t e = 0.48 pulg ≫ t = 1/2"
Tomando en cuenta los espesores comerciales se llega a seleccionar el espesor de ½”.
4.5.2. Calculo de espesor del casco
Empleamos la ecuación (3) para el cálculo del espesor de pared del casco. Se tiene los datos
para el cálculo.
P = 250 lb/pulg 2
S = 16600 lb/pulg 2 (ASTMA36)
E=1
R = 45.27 pulg
55
Reemplazando en (2)
250 lb/pulg 2 x 45.27 pulg

t casco =
2 x 16600 lb/pulg 2 (1) − 0.2 (250 lb/pulg 2 )
t casco = 0.34 pulg
El grosor del cilindro se determinará de la conformidad con la ecuación (1). Se tiene los
C = 0 pulg − UG25
t = 0.34 pulg
Reemplazando en (1)
t e = 0.34 pulg + 0 pulg
t e = 0.34 pulg ≫ t = 3/8"
Tomando en cuenta los espesores comerciales se llega a seleccionar el espesor de 3/8”.
4.6. Calculo de presiones internas del material
4.6.1. Calculo de presión interna del cuerpo
Empleamos la ecuación (4) para el cálculo de la presión de trabajo máxima permitida.
S = 23700 lb/pulg 2 (ASTM A612)

E=1
R = 45.27 pulg
t = 0.5 pulg
Reemplazando en (4)
(23700 lb/pulg 2 x 1) x 0.5 pulg

Pcuerpo =
45.27 pulg + 0.6 x 0.5 pulg
56
Pcuerpo = 260.04 lb/pulg 2
4.6.2. Calculo de presión interna del casco
Empleamos la ecuación (5) para el cálculo de la presión de trabajo máxima permitida.
S = 16600 lb/pulg 2 (ASTM A36)

E=1
R = 45.27 pulg
t = 0.375 pulg
Reemplazando en (5)
2 x (16600 lb/pulg 2 x 1) x 0.375 pulg

Pcasco =
45.27 pulg + 0.2 x 0.375 pulg
Pcasco = 274.56 lb/pulg 2
4.7. Realización de los procedimientos de calificación
La realización de estos procedimientos se basa en los parámetros iniciales calculados

previamente y serán tomados para modo de calificación de la soldadura del Código ASME
IX 2017. Lo que se detalla a continuación son procedimientos ejecutados por un personal
soldador y aprobados por un inspector certificado en soldadura, conocido como CWI.
4.7.1. Desarrollo de las especificaciones del procedimiento de soldadura (WPS)
El WPS se realizará para 3 partes de todo el proceso, es decir para soldeo de planchas de
(1/2” – 1/2”), (3/8” – 3/8”) y (1/2” – 3/8”) y cada condición del proceso en particular se
explicará al detalle.
A. Plancha de 1/2” – 1/2”
Se conoce previamente que el material para este espesor calificado (½"), será el acero
ASTM A612 y formará únicamente parte del cuerpo o cilindro del tanque.
57
1) Diseño de juntas
Figura 4.2. Diseño de juntas ½”-½”.
Figura 4.3. Numero de pasadas ½”-½”.
Tabla 4.6. Juntas ½”-½” (WPS).

Procedimientos Valores
Diseño de la Junta A Tope
Respaldo Si
Material de respaldo ER70S − 6
58
2) Metal base
Tabla 4.7. Metal base ½”-½” (WPS).

N° P 10𝐶 10𝐶
N° Grupo 1 1
Rango de Metal Base De 5 hasta 30 mm De 5 hasta 30 mm
Metal Base SA − 612 SA − 612
Espesor de plancha 1/2 " 1/2 "
3) Material de aporte
Tabla 4.8. Material de aporte ½”-½” (WPS).

N° F 6
Especificacion ASME SFA − 5.18
Tamaño del eletrodo ∅1 mm
Clasificacion AWS ER70S − 6
Forma del poducto de aporte Alambre
4) Posiciones
Tabla 4.9. Posiciones ½”-½” (WPS).

Posicion de Ranura Vertical
Progresion Descendente
Posicion de Filete Vertical
5) Precalentamiento
Tabla 4.10. Precalentamiento ½”-½” (WPS).

Temperatura de Precalentamiento Min. 20 °C
Temperatura de Interfase Min. 20 °C
6) Tratamiento térmico post soldadura
59
Tabla 4.11. Tratamiento térmico post soldadura ½”-½” (WPS).
Rango de Temperatura −
Tiempo de Tratamiento −
7) Gas
Tabla 4.12. Gas ½”-½” (WPS).
Proteccion Argón , CO2 80% - 20% 15 − 20 L/min
Arrastre − − −
Respaldo − − −
Tabla 4.13. Características eléctricas ½”-½” (WPS).
Corriente CD o AC DC
Amperaje Ver Tabla 4.15
Polaridad Ver Tabla 4.15
Voltaje Ver Tabla 4.15
9) Técnica
Tabla 4.14. Técnica ½”-½” (WPS).
Velocidad de avance Ver Tabla 4.15
Limpieza Esmerilado
Pase por lado Simple
Electrodo Simple
Tabla 4.15. Parámetros de calibración ½”-½” (WPS).

Tipo y Amperaje Voltaje Velocidad de avance
Pase Proceso
polaridad (A) (V) (cm/min)
1 GMAW DCEP 120 − 140 22 − 24 15 − 17
2 GMAW DCEP 120 − 140 22 − 24 15 − 17
3 GMAW DCEP 120 − 140 22 − 24 15 − 17
4 GMAW DCEP 120 − 140 22 − 24 15 − 17
60
B. Plancha de 3/8” – 3/8”
Se conoce previamente que el material para este espesor calificado (3/8"), será el acero
ASTM A36 y formará únicamente parte de los cascos del tanque.
Figura 4.4. Diseño de juntas 3/8”-3/8”.
Figura 4.5. Números de pasadas 3/8”-3/8”.
61
Tabla 4.16. Juntas 3/8”-3/8” (WPS).
Respaldo Si
2) Metal base
Tabla 4.17. Metal base 3/8”-3/8” (WPS).
N° P 1 1
N° Grupo 1 1
Teniendo en cuenta que no hay variaciones en el material de aporte, posiciones,

precalentamiento, tratamiento térmico post soldadura, gas, características eléctricas y
técnica; las tablas 4.8 - 4.9 - 4.10 - 4.11 - 4.12 - 4.13 - 4.14 - 4.15, son las mismas para los
espesores calificados 3/8” – 3/8”.
C. Plancha de 1/2” – 3/8”
Se conoce previamente que los materiales para estos espesores calificados (1/2” – 3/8”),
serán los aceros ASTM A612 y ASTM A36 respectivamente, estos forman parte entre las
uniones de los cascos y cuerpo del tanque.
Tabla 4.18. Juntas 1/2”-3/8” (WPS).

Respaldo Si
62
2) Metal base
Tabla 4.19. Metal base 1/2”-3/8” (WPS).

N° P 10C 1
N° Grupo 1 1

63
técnica; las tablas 4.8 - 4.9 - 4.10 - 4.11 - 4.12 - 4.13 - 4.14 - 4.15, son las mismas para los
espesores calificados 1/2” – 3/8”.
4.7.2. Registro de calificación de habilidad del soldador (WPQ)
El WPQ se realizará para 3 partes de todo el proceso, es decir para soldeo de planchas de
ASTM A612 y formará únicamente parte del cuerpo o cilindro del tanque.
Tabla 4.20. Variables iniciales 1/2”-1/2” (WPQ).

Descripción de la prueba
Nombre del Operador −
Identificacion / DNI −
Especificaciones del metal base ASTM A612
Ensayo Tipo Cupon
Espesor 12.70 mm
Tabla 4.21. Variables de soldadura calificado 1/2”-1/2” (WPQ).

Procedimientos Valores actuales Rango calificado
Proceso GMAW GMAW
Tipo Semiautomatico Semiautomatico
Respaldo Sin Respaldo Con y sin Respaldo
Plancha 12.70 mm −
N° P N° 1 N° 1 a N° 14
N° SFA SFA 5.18 −
Clasificacion del metal de aporte ER70S − 6 ER70S − 6
N° F F6 F6
Espesor depositado por cada proceso 12.70 mm Hasta 25.00 mm
A Tope: 1G, 2G y 3G
Posicion Calificada Vertical Descendente
Filete: 1G, 2G y 3G
64
2) Resultados de ensayos
Tabla 4.22. Resultados de ensayos 1/2”-1/2” (WPQ).

Tipo Resultados
Aceptado
(QW − 302.4)
Doblez Cara Aceptado
Doblez Raiz Aceptado

Especificaciones del metal base ASTM A36
Ensayo Tipo Cupon
Espesor 9.52 mm

Proceso GMAW GMAW
Plancha 9.52 mm −
N° P N° 1 N° 1 a N° 14
N° F F6 F6
Espesor depositado por cada proceso 9.52 mm Hasta 19.00 mm
A Tope: 1G, 2G y 3G
Filete: 1G, 2G y 3G
65

Tipo Resultados
Aceptado
(QW − 302.4)
Se conoce previamente que los materiales para estos espesores calificados (1/2” – 3/8”), serán los
aceros ASTM A612 y ASTM A36 respectivamente, estos forman parte entre las uniones de los
cascos y cuerpo del tanque.

Especificaciones del metal base ASTM A612 y ASTM A36
Ensayo Tipo Cupon
Espesor 12.70 mm y 9.52 mm

Proceso GMAW GMAW
Plancha 12.70 mm y 9.52 mm −
N° P N° 1 N° 1 a N° 14
N° F F6 F6
Espesor depositado por cada proceso 12.70 mm y 9.52 mm Hasta 25.00 mm
A Tope: 1G, 2G y 3G
Filete: 1G, 2G y 3G
66

Tipo Resultados
Aceptado
(QW − 302.4)
4.7.3. Registro de calificación del procedimiento (PQR)
El PQR se realizará para 3 partes de todo el proceso, es decir para soldeo de planchas de
ASTM A612 y formará únicamente parte del cuerpo o cilindro.
Para el diseño de la junta y el número de pasadas se empleará estrictamente, el tipo de

junta y bisel preestablecidos para ½” – ½” de las figuras 4.2 y 4.3.
Tabla 4.29. Juntas ½”-½” (PQR).

Diseño de la Junta A tope / Doble bisel en V
Respaldo Con o sin respaldo
Limpieza de raiz Si
Metodo Amolado
67
2) Metal base
Tabla 4.30. Metal base ½”-½” (PQR).

N° P 10C 10C
N° Grupo 1 1
3) Metal de aporte
Tabla 4.31. Metal de aporte ½”-½” (PQR).

N° F 6
Especificacion ASME SFA − 5.18
Tamaño del eletrodo ∅1 mm
Clasificacion AWS ER70S − 6
Marca Ocean Welding
4) Posiciones
Tabla 4.32. Posiciones ½”-½” (PQR).

Posicion de ranura 1G, 2G y 3G
Progresion de soldadura Descendente
5) Precalentamiento
Tabla 4.33. Precalentamiento ½”-½” (PQR).

Temperatura de Precalentamiento Temp. ambiente
Temperatura de Interfase −
68
6) Tratamiento térmico post soldadura
Tabla 4.34. Tiramiento post soldadura ½”-½” (PQR).

Rango de Temperatura −
Tiempo de Tratamiento −
7) Gas
Tabla 4.35. Gas ½”-½” (PQR).

Proteccion Argón , CO2 80% Ar, 20% CO2 20 L/min
Arrastre − − −
Respaldo − − −
Tabla 4.36. Características eléctricas ½”-½” (PQR).

Corriente CD o AC Ver Tabla 3.38
Amperaje Ver Tabla 3.38
Polaridad Ver Tabla 3.38
Voltaje Ver Tabla 3.38
9) Técnica
Tabla 4.37. Técnica ½”-½” (PQR).

Velocidad de avance Ver Tabla 3.38
Limpieza Escobillado
Pase por lado Simple
Electrodo Simple
69
Tabla 4.38. Parámetros de calibración ½”-½” (PQR).
Tipo y Amperaje voltaje Velocidad de avance
Pase Proceso
polaridad (A) (V) (cm/min)
1 GMAW DCEP 120 − 140 22 − 24 21 − 22
2 GMAW DCEP 120 − 140 22 − 24 21 − 22
3 GMAW DCEP 120 − 140 22 − 24 21 − 22
4 GMAW DCEP 120 − 140 22 − 24 21 − 22
10) Resultados del ensayo de tracción
Tabla 4.39. Resultados del ensayo de tracción ½”-½” (PQR).

Ancho Espesor Área Carga Resistencia a la
Especimen Tipo de falla
(mm) (mm) (mm2) máxima tracción
Rompió en
Probeta 1 39.27 13.21 518.8 322.9 KN 622 MPa
metal base
Rompió en
Probeta 2 39.43 12.85 506.7 323.4 KN 638 MPa
metal base
11) Resultados del ensayo de doblez guiado
Tabla 4.40. Resultados del ensayo de doblez ½”-½” (PQR).

DC − 1 Doblez de Cara 1 180° Aceptado
DR − 1 Doblez de Raíz 1 180° Aceptado
70
Tabla 4.41. Juntas 3/8”-3/8” (PQR).

Limpieza de raiz Si
Metodo Amolado
2) Metal base
Tabla 4.42. Metal base 3/8”-3/8” (PQR).

N° P 1 1
N° Grupo 1 1

técnica; las tablas 4.31 - 4.32 - 4.33 - 4.34 - 4.35 - 4.36 - 4.37 y 4.38 son las mismas
para los espesores calificados 3/8” – 3/8”.
Tabla 4.43. Resultados del ensayo de tracción 3/8”-3/8” (PQR).

Rompió en
Probeta 1 36.90 9.04 333.6 132.6 KN 398 MPa
metal base
Rompió en
Probeta 2 39.32 9.15 359.8 140.4 KN 390 MPa
metal base
71
Tabla 4.44. Resultados del ensayo de doblez 3/8”-3/8” (PQR).

Se conoce previamente que los materiales para estos espesores calificados (1/2” – 3/8”),
serán los aceros ASTM A612 y ASTM A36 respectivamente, estos forman parte entre las
uniones de los cascos y cuerpo del tanque.
Tabla 4.45. Juntas 1/2”-3/8” (PQR).

Limpieza de raiz Si
Metodo Amolado
2) Metal base
Tabla 4.46. Metal base 1/2”-3/8” (PQR).

N° P 10C 1
N° Grupo 1 1
72
técnica; las tablas 4.31 - 4.32 - 4.33 - 4.34 - 4.35 - 4.36 - 4.37 y 4.38 son las mismas
para los espesores calificados 1/2” – 3/8”.
Tabla 4.47. Resultados del ensayo de tracción 1/2”-3/8” (PQR).

Rompio en
Probeta 1 33.46 9.15 306.2 133 KN 434 MPa
metal base
Rompio en
Probeta 2 36.58 9.28 339.5 133.8 KN 403 MPa
metal base
Fuente: Elaboracion propia.
Tabla 4.48. Resultados del ensayo de doblez 3/8”-3/8” (PQR).

73
CAPITULO V
5. Análisis de resultados
Para desarrollar el diseño de un tanque de almacenamiento de GLP se tuvo que desarrollar

una memoria de cálculo, primero, las dimensiones del tanque que representa la forma,
longitud y diámetro, segundo, la selección de materiales y tercero el cálculo de espesores y
presiones internas máximas permitidas.
En el afán de cumplir los objetivos planteados, en el diseño se usaron la normativa del código
ASME. El código ASME VIII Sección I – 2017 orientado con las reglas de fabricación para
recipientes a presión y el código ASME IX – 2017 con las directrices de la calificación de
las especificaciones, procedimiento de soldadura y habilidad del soldador.
Se hizo las corroboraciones del procedimiento de soldeo del tanque de GLP con ensayos
destructivos (tracción y doblez), guiados en los anexos, que garantiza la confiabilidad
estructural de la fabricación y una vez obtenido el visto bueno en los ensayos previos, los
procedimientos WPS, WPQ y PQR fueron aprobados y validados como documento de
construccion para la fabricación del tanque de GLP.
Realizar el diseño del tanque para almacenamiento de GLP sometido a presión interna se
incluyó la colaboración del asesoramiento de inspectores certificados en soldadura o CWI,
acreditados por INACAL que empleando métodos de ensayos no destructivos ASNT como
inspección visual y ultrasonido, especificado en los anexos, dieron aprobación y finalización
exitosa de la fabricación del tanque de GLP.
74
CAPITULO VI
6. Conclusiones y recomendaciones
6.1. Conclusiones
Se ha cumplido con el objetivo principal, que es realizar el diseño de un tanque de 6500

galones para almacenamiento de GLP según el código ASME VIII-2017 en la empresa
HALCON S.A., empleando los aceros ASTM A36 y ASTM A612.
Se determinó las especificaciones técnicas de fabricación del tanque de GLP

concluyendo que empleando los aceros ASTM A36 y ASTM A612 se obtiene espesores
de ½” para el cuerpo y 3/8” para el casco, presiones máximas permitidas de 260.04 psi
para el cuerpo y 274.56 psi para el casco, una longitud total del tanque de 6725 mm y un
diámetro de 2300 mm.
Se elaboró las especificaciones del procedimiento de soldadura (WPS) para determinar

el diseño de la junta, el número de pases de soldadura, material de aporte, la posición de
soldeo, flujo de gas, valores de los parámetros eléctricos y la técnica empleado en el
soldeo; la calificación de habilidad del soldador (WPQ) para determinar el rango
calificado y certificación del operador en soldadura y finalmente el registro de
procedimiento de soladura (PQR) que certifica la viabilidad de la fabricación del tanque
de GLP con la aprobación de los ensayos de tracción y doblez según los parámetros y
especificaciones técnicas.
Se elaboró los procedimientos de armado del tanque de GLP, desde la etapa de diseño
con las especificaciones técnicas (dimensiones, material, presión interna y espesores) y
la etapa del proceso de construccion con los estándares de fabricación propias del
carrocero HALCON S.A. (Corte, rolado, bombeado, resoldeo y colocación de
accesorios).
Se realizó los métodos de ensayos no destructivos inspección visual, ultrasonido y

prueba hidrostática por personal certificado por la ASNT y garantizar la fiabilidad del
procedimiento de fabricación del tanque de GLP y sus especificaciones técnicas bajo los
estándares del código ASME VIII-2017.
75
6.2. Recomendaciones
Es recomendable no iniciar la fabricación del tanque de GLP sin tener los procedimientos
de soldadura aprobados o noción de como ejecutarlos puesto que el operario soldador
efectuaría técnicas inapropiados que el inspector CWI fácilmente hallaría e implicaría
en la calidad de fabricación del tanque y su rechazo inmediato.
Durante el procedimiento de resoldeo el inspector de calidad debe estar siempre atento

y en comunicación continua con e operario soldador durante cada inicio de jornada de
trabajo para que la calificación del procedimiento de soldadura sea llevado a cabo
conforme al WPS correspondiente. Considerando la calibración de la maquina de soldar,
posición y técnica de soldeo.
Los cordones de soldadura del tanque de GLP realizados en el proceso de resoldeo no se

recomienda que sean esmerilados o rebajados con la finalidad de evitar la aparición de
discontinuidades o afectar la calidad del tanque según el Codigo ASME VIII.
Los códigos para emplear la inspección visual, prueba de ultrasonido, líquidos

penetrantes entres otros no se contemplan en el Código ASME (código de fabricacion),
puesto que estos se contemplan en el Código ASME V de NDE, y el inspector que los
aplica esta calificado y certificado según las Practicas Recomendadas ASNT SNT-TC-
1A.
Los procedimientos de soldadura “WPS” validados por el inspector CWI pueden ser
empleados para la fabricación en serie de tanques siempre y cuando no sobrepase el
alcance de las variables esenciales del Código ASME VIII y IX – 2017. Se considera
dentro del alcance permanecer con la misma calidad de fabricación, entre ellas,
materiales, el mismo operario soldadura o soldador, tecnica así como no sobrepasar los
rangos de espesores calificados en el registro del procedimiento de soldadura.
A modo de seguir con el estudio de nuevos temas de investigación en el diseño del tanque
de GLP se recomienda realizar pruebas con otros materiales que proporciones mejores
propiedades mecánicas o anticorrosivas y la evaluación del costo-beneficio de
fabricación.
76
CAPITULO VII
7. Referencias bibliográficas
[1] Organismo Supervisor de la Inversión en Energía y Minería “Osinergmin” Blog en Gas

licuado de Petróleo. Página Web oficial - www.osinergmin.gob.pe.
[2] La industria de los hidrocarburos líquidos en el Perú: 20 años de aporte al desarrollo del
país. British Petroleum y Banco Mundial. Elaboración: OEE-Osinergmin 2015.
[3] Reglamento para la Comercialización de Gas Licuado de Petróleo. Artículo 02 del

Decreto Supremo N° 001-2007-EM y N° 004-2007-EM. Publicado el 03 Febrero del 2007.
[4] Carrocerías Halcón S.A. Pagina Web oficial - www.halcon.com.pe.
[5] Jamanca Echevarria John Yener y Meregildo Marines George Anibal, Tesis para optar
titulo “Estudio y diseño de ampliación de un grifo a estación de servicio con gasocentro de
GLP de uso vehicular de 3200 galones de capacidad”. Universidad Nacional de Santa,
Chimbote – Perú, Abril 2017.
[6] Luis Miguel Castillo Sifuentes, Tesis para optar título “Evaluación del procedimiento de
soldadura para el soldeo del acero SA612 utilizado en la fabricación de tanques de
almacenamiento de GLP según ASME IX”. Universidad Nacional de Trujillo, Trujillo –
Perú, Noviembre 2018.
[7] Carlos Nolberto Macines Romero, Tesis para optar título “Estudio de ampliación de un
servicentro con un gasocentro de GLP de uso automotriz de 5 000 galones de capacidad”.
Universidad Nacional de Ingeniería, Lima – Perú, 2009.
[8] José Luis Polo Orellana, Tesis para optar título “Ampliación de una estación de servicios
para satisfacer la demanda de GLP del parque automotor de la ciudad de Huancayo”.
Universidad Nacional del Centro del Perú, Huancayo – Perú, 2014.
[9] Manual de Construcción en Acero”, Instituto Mexicano de la Construcción en Acero,

Limusa, 2006.
77
[10] Manual ASTM Designation: A612/A612M – 12. Standard Specification for Pressure
Vessel Plates, Carbon Steel, High Strength, for Moderate and Lower Temperature Service.
[11] Universidad Tecnológica Nacional. Facultad Regional Rosario Departamento de

Ingeniería Civil. “Tecnología de los Materiales” - Ingeniería Civil – Marzo 2015.
[12] Instituto de Asuntos Nucleares. Departamento de Aplicaciones Industriales y

Metalúrgicas. “Radiografía Industrial X y Gamma”. Nelson Torres M. – Bogotá 1988.
[13] Manual de Soldadura EXSA-OERLIKON Edición 1995.
[14] Universidad Nacional Autónoma de México. Facultad de Estudios Superiores

Cuautitlán. “Laboratorio de Tecnologías de Materiales” – Felipe Diaz del Castillo Rodriguez
– Marzo 2018.
[15] ASME Seccion VIII Division I – 2017. UG-25 “Corrosion” Pagina 18.
[16] ASME Seccion VIII Division I – 2017. UG-25 “Thickness of shells under internal
pressure - Circumferential Stress” Pagina 18.
[17] Diseño y cálculo de recipientes a presión. Ing. Juan Manuel Leon Estrada. Edicion 2001.
[18] ASME Seccion VIII Division I – 2017. UG-25 “Thickness of shells under internal
pressure - Spherical Shells.” Pagina 19.
[19] ASME Sección IX – Parte QW 2017. QW-402 Juntas. Página 130 - 131.
[20] ASME Sección IX – Parte QW 2017. QW-403 Metal base. Página 131 - 133.
[21] ASME Sección IX – Parte QW 2017. QW-404 Metal de aporte. Página 133 - 136.
[22] ASME Sección IX – Parte QW 2017. QW-405 Posición. Página 136.
[23] ASME Sección IX – Parte QW 2017. QW-406 Precalentamiento. Página 136 - 137.
[24] ASME Sección IX – Parte QW 2017. QW-402 PWHT. Página 137.
[25] ASME Sección IX – Parte QW 2017. QW-402 Gas. Página 137 - 138.
78
[26] ASME Sección IX – Parte QW 2017. QW-402 Características eléctricas. Página 138 -
140.
[27] ASME Sección IX – Parte QW 2017. QW-402 Técnica. Página 140 - 142.
[28] ASME Sección IX – Parte QW 2017. QW-402 Variables de soldadura. Página 130.
[29] ASME Sección IX – Parte QW 2017. QW-402 Ensayo de tracción. Página 69.
[30] ASME Sección IX – Parte QW 2017. QW-402 Ensayo de doblez. Página 70.
[31] Ministerio de Transportes y Comunicaciones MTC. Resolución Directoral N° 005-2011-

SUTRAN/09 y sus modificatorias.
79
APENDICES
Apéndice A: Variables esenciales para elaborar las especificaciones del procedimiento de

soldadura (WPS) por el código ASME IX-2017.
80
Apéndice B: Variables esenciales para elaborar el registro de calificación de habilidad del
soldador (WPQ) por el código ASME IX-2017.
81
Apéndice C: Variables esenciales para elaborar el registro de calificación de procedimiento
de soldadura (PQR) por el código ASME IX-2017.
82
Apéndice D: Selección de la Eficiencia de junta “E” para juntas a tope.
Apéndice E: Numero “P” y agrupación de metales base para la calificación por el código
ASME IX-2017.
83
Apéndice F: Agrupación de electrodos y varillas de soldadura por el código ASME IX-2017.
84
Apéndice G: Requerimientos para el precalentamiento de soldadura por el código ASME
VIII-2017.
85
Apéndice H: Requerimientos para el tratamiento post térmico de soldadura por el código
ASME VIII-2017.
86
87
Apéndice I: Requerimientos para la calibración de la maquina ZHENTE WELDING
CO2/MIG/MAG WELDING MACHINE. MIG – 270A/280A/350A/500A por el manual del
fabricante.
88
Apéndice J: Tipos de tapas para fabricación [17].
89
Apéndice K: Normas de inspección visual para soldadura en junta a tope por AWS.
90
Apéndice M: Normas de inspección visual para soldadura en junta en T por AWS.
91
ANEXOS
ANEXO A: Requerimientos para calificación de procedimiento de soldadura de canal.
La realización de este requerimiento se basa en los parámetros estipulados para cada uno de
los WPS realizados y serán tomados para modo de calificación de la soldadura cumpliendo
con el Código ASME IX - 2017, como se muestra en la tabla A.1.
Tabla A.1. Requerimientos de especímenes para pruebas.

Especimenes de prueba requeridos
Espesor
NDT* Tension Doblez Doblez Doblez
de placa (pulg.)
reducida raiz cara lado
1/8 ≤ T < 3/8 Si 2 2 2 −
3/8 Si 2 2 2 −
3/8 ≤ T < 1 Si 2 − − 4
>1 Si 2 − − 4
*Todas las placas de prueba soldadas serán sometidas a inspección visual.
Se toma en cuenta que para nuestro caso de estudio y modelo requerido se tomara solo en
consideración las siguientes cantidades y tipos de pruebas, vistas en la tabla A.2 según el
espesor calificado en el procedimiento de soldadura.
Tabla A.2. Requerimientos de especímenes para pruebas (extracto).

Espesor
NDT* Tension Doblez Doblez Doblez
de placa (pulg.)
3/8 Si 2 2 2 −
3/8 ≤ T < 1 Si 2 − − 4
*Todas las placas de prueba soldadas serán sometidas a inspección visual.
Para el caso del espesor calificado 1/2” las 04 pruebas de doblez de lado se pueden reemplazar
por 02 de pruebas de doblez de raíz y cara respectivamente.
92
ANEXO B: Preparación de probetas.
La preparación de las probetas son los espesores calificados (1/2” – 1/2”), (3/8” – 3/8”) y
(1/2” – 3/8”) y las cantidades requeridas son mostradas a continuación en la tabla B.1, según
el requerimiento del código ASME IX - 2017.
Tabla B.1. Requerimientos específicos de especímenes para pruebas.

Espesor
Tension Doblez Doblez Doblez Total
de placa (pulg.)
1/2" − 1/2" 2 − − 4 6
3/8" − 3/8" 2 2 2 − 6
1/2" − 3/8" 2 − − 4 6
Total 18
1. Probetas para ensayo de tensión reducida QW-462
La fabricación de las probetas que serán sometidas a ensayos de tensión reducida se realiza
de acuerdo al Código ASME IX QW-462.1 donde especifica las dimensiones, espesores y
recomendaciones para soldadura de planchas en la figura B.1, cabe mencionar que estas
serán parcialmente modificadas a nuestro favor sin alterar el Código.
Figura B.1. Diseño de probeta para tensión.
Fuente: ASME IX-2017.
93
Donde
x = Espesor de muestra con inclusion de refuerzo

y = Espesor de especimen
W = Ancho del especimen, ¾ pulg. (19 mm)
Tener en consideración que los parámetros de soldadura (material de aporte, perfil de

soldadura, calibración de máquina de soldar, operador soldador entre otros) ya fueron
establecidos en su correspondiente WPS y se debe cumplir fielmente para obtener
resultados verídicos y acorde a las normas de fabricación preestablecidas.
Se debe mencionar también que la preparación de este tipo de probetas es tediosa en

fabricación por lo cual los laboratorios de ensayos están capacitados para la fabricacion y
pruebas (tensión y doblez) de probetas o por otra parte se puede entregar las probetas
soldadas para someterse directo a ensayos, esto obviamente hace variar los precios.
Figura B.2. Diseño de probeta para doblez.
Fuente: ASME IX-2017.
94
Donde
𝑇 = 𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑐𝑜𝑛 𝑖𝑛𝑐𝑙𝑢𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜

𝑦 = 𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑚𝑒𝑛
2. Probetas para ensayo de doblez de cara y raíz
La fabricación de las probetas que serán sometidas a ensayos de doblez (cara y raíz) se
realizan de acuerdo al Código ASME IX QW-462.3(a) donde especifica las dimensiones,
espesores y recomendaciones para soldadura de planchas en la figura B.2. El código
especifica las medidas establecidas, pero cabe mencionar que estas serán parcialmente
modificadas a nuestro favor sin alterar el Código.
Tener en consideración que los parámetros de soldadura, como ya mencionado en el ensayo

de tensión reducida (material de aporte, perfil de soldadura, calibración de máquina de
soldar, operador soldador entre otros) ya fueron establecidos en su correspondiente WPS y
se debe cumplir fielmente para obtener resultados verídicos y acorde a las normas de
fabricación preestablecidas. Ahora como no existe demasiada variación en las dimensiones
de la fabricación de probetas tanto para los ensayos de tensión de reducida así como doblez
solo será necesario la preparación de una probeta por espesor calificado, es decir serán
preparadas 03 probetas para la combinación de espesores (1/2” – 1/2”), (3/8” – 3/8”) y (1/2”
– 3/8”).
Finalmente solo se requiere 03 probetas donde se extraerán los especímenes necesarios para
los ensayos correspondientes de la tabla B.2, se menciona nuevamente que los laboratorios
de ensayos reciben las placas enteras y estas son modificadas acorde a la norma de la ASME
IX-2017 para ensayarlas o tal caso el cliente puede entregar los especímenes para las
pruebas directas.
Tabla B.2. Dimisiones de probetas de tracción y doblez.

Espesor
Tension Doblez Doblez Total
de placa (pulg.) Espaciado
reducida raiz cara
1/2" − 1/2" 10" x 1 ¼" 10" x 1 ½" 10" x 1 ½"
3/8" − 3/8" 10" x 1 ¼" 10" x 1 ½" 10" x 1 ½" 3/16" 10" x 10 ¾”
1/2" − 3/8" 10" x 1 ¼" 10" x 1 ½" 10" x 1 ½"
95
ANEXO C: Procedimiento de armado detallado por el fabricante HALCON S.A.
1. Habilitado
A. Corte
El acero ASTM A612 tiene medidas (7315 x 2300 x 12.7 mm) y las medidas de
corte son 7225 x 2212 mm para el largo y ancho respectivamente, son empleadas 2
planchas.
El acero ASTM A36 contiene 5 trapecios y 1 circulo.
B. Rolado
El acero ASTM A612 es sometido al proceso de rolado, en la figura C.1 para
alcanzar la forma cilíndrica y diámetro interior 2300 mm.
Figura C.1. Rolado del cuerpo.
C. Bombeado
El acero ASTM A36 es sometido al proceso de bombeado para alcanzar la forma
semiesférica tal y como se muestra en la figura C.2.
96
Figura C.2. Bombeado de cascos.
Figura C.3. Templador de nivelación parte exterior.
2. Armado
A. Cuerpo
Las planchas son apuntaladas (soldadas) en la unión para cerrar el cilindro y puestas
a tope una de la otra. Se tiene en cuenta que dicha unión de ambos cuerpos no se
coloca en dirección de la otra sino en sentido opuestos por resistencia mecánica.
97
Para la unión de ambos cilindros se coloca al intermedio un templador de nivelación
observado en las figuras C.3 y C.4, se marca un punto de inicio, se apunta, se regula
el templador y así sucesivamente hasta llegar al mismo punto. Se consigue así una
unión más precisa luego las partes son subidas en rodillos donde se permite el giro
del cilindro en su eje mas no su desplazamiento.
Figura C.4. Templador de nivelación parte interior.
El rompeolas se arma en el exterior con la unión de dos planchas acanaladas que

formaran una cruz luego son marcadas de forma circular según el diámetro del
tanque e introducidas para posteriormente ser soldadas, el cuerpo incluirá 02
rompeolas.
B. Cascos
El casco para ser unido al cilindro se recomienda soldar una oreja exterior que
servirá para el levante, montacarga o grúa. Se marca tanto en el casco y cuerpo a ras
longitudes circunferenciales de espaciado no más de 15 cm.
Las marcas se alinean y se apuntala des el inicio hasta el final marcado, se
recomienda usar templadores de nivelación para mayor sujeción de las partes vista
en la figura C.5, cabe mencionar que estas son pesadas es por eso tomar
precauciones al momento de unirlas.
98
Figura C.5. Templador de nivelación entre cuerpo y casco.
3. Resoldeo
Previamente a iniciar el resoldeo se tiene en cuenta los parámetros del WPS según
los rangos calificados. El inspector de calidad debe cerciorarse que se cumple
fielmente cada clausula (PQR) y se dará inicio por el total resoldeo de la cara
(exterior) del tanque y luego la raíz (interior). Como se mencionó el tanque solo esta
apuntalado y se procede de la siguiente manera.
A. Cuerpo
Se procede a limpiar las planchas donde son las uniones o empates, recomendable
usar escobilla, se calibra la máquina de soldar, se bisela y se da inicio el resoldeo,
se pasa el primer cordón de soldadura por toda la vuelta dándole el giro optimo al
tanque una vez terminado la primera pasada se realiza inspección visual.
Se observa parámetros como discontinuidades (porosidad, socabadura, inclusiones)
que son causados por factores ambientales desfavorables como las corrientes de aire
o malas condiciones de los materiales como humedad u oxido. Si los resultados de
la inspección visual son aceptables se procede al biselado y resoldeo nuevamente
repitiendo el paso anterior, así alcanzar las tres pasadas.
99
El orden de resoldeo se puede iniciar por las uniones del cuerpo y luego pasar las
uniones del casco. Tener en cuenta en las uniones de plancha donde se forma una
cruz el procedimiento es el mismo solo que el cordón no se monta sobre el de la otra
dirección sino este es biselado y pasado por un bisel limpio, este método lo indica
la norma para evitar la penetración incompleta que causa una discontinuidad tan
crítica como las fisuras, el resultado del Resoldeo se muestra en la figura C.6.
Figura C.6. Resoldeo del cuerpo.
B. Casco
El resoldeo del casco es similar al cuerpo con las mismas recomendaciones,
parámetros e inspecciones, figura C.7. Finalmente los cordones de soldadura
terminados son examinados por un último examen de inspección visual, donde el
inspector evalúa el tamaño de refuerzo de soldadura con instrumentos de mediciones
especiales llamados galgas (Cambridge o Hi-Lo).
La norma indica que el tamaño de refuerzo de soladura no debe superar 1/8”, si no
fuera el caso se procede a reparar. La reparación consiste en biselar solo la zona
donde se halla la discontinuidad y pasar un nuevo cordón sin perjudicar el cordón
original o crear nuevas discontinuidades, se debe realizar esta reparación a todas
100
aquellas zonas donde sea necesario la reparación, el resultado del Resoldeo se
muestra en la figura C.8.
Figura C.7. Resoldeo del casco.
Figura C.8. Tanque de GLP resoldado.
101
4. Accesorios
Una vez resoldado el tanque se deberán hacer los cortes donde se colocaran los
accesorios. La recomendación para ello es que cualquier accesorio permanente que
se acople al tanque deberá estar no menos a 3 pulgadas de distancia de cualquier
cordón de soldadura que lo conforma, dicho esto se coloca los accesorios en lugares
estratégicos o estándares de fabricación.
A. Manhole
El manhole es la cavidad más grande que se efectúa, siendo ubicada de manera casi
frontal al tanque es decir en la parte del casco tal y como se observa en la figura C.9.
Se marca con compas la circunferencia de diámetro y se procede a realizar el corte
con soplete (oxicorte) luego la rebaba producida o escoria es removida como
amoladora y disco de desbaste.
Figura C.9. Instalación de manhole.
B. Magnatel
El magnatel en la figura C.10 se ubica en la parte lateral derecha tiendo en cuenta lo
mencionado que no se aproxime no menos de 3 pulgadas de un cordón de soldadura.
102
Figura C.10. Acople para magnatel.
Figura C.11. Instalación de magnatel.
Se corte un agujero con las mismas condiciones para el manhole, se coloca y se

resuelda por ambos lados del tanque luego se procede a realizar la inspección visual
103
y una prueba rápida con líquidos penetrantes para que el cordón no contenga
discontinuidades, como se observa en la figura C.11.
C. Coplas
Su colocación también es igual al procedimiento anterior tanto como para corte y
soldeo, como en la figura C.12. La cantidad de coplas para nuestro uso son un total
de 10 y cada uno es variable en diámetro.
Figura C.12. Instalación de coplas.
5. Pruebas finales
A. Prueba ultrasonido
La prueba de ultrasonido se realiza como pruebas finales para garantizar el estado
interno de los cordones de soldadura que no son visibles por inspección visual, esta
prueba solo es realizada por personal acreditado ASNT y certificado UT nivel II y III.
B. Prueba hidrostática
La prueba final que verifica la hermeticidad y resistencia del tanque es la prueba
hidrostática que consiste en llevar la presión interna a unos 325 psi por no menos de
30 minutos, como se ve el la figura C.14. Este tiempo es aprovechado para pasar por
104
cada cordón de soldadura agua con detergente para detección rápida de fugas, si no
hubiese fugas y la presión vista desde un manómetro no ha decaido en ese tiempo se
toma la prueba como aceptable, caso contrario hubiese fugas se procede a reparar las
partes y repetir la prueba.
Figura C.13. Prueba de ultrasonido.
Figura C.14. Prueba hidrostática.
105
Figura C.15. Instalación de accesorios para surtidor.
Figura C.16. Montado de tanque de GLP sobre chasis.
106
Figura C.17. Acabados de pintura.
Figura C.18. Producto terminado.
107
ANEXO D: Lista de costos de fabricación del tanque de GLP de 6500 galones.
Costos por proceso - Materiales e insumos

Materiales: Proceso de corte y rolado
Costo Costo Costo
Item Cantidad Description
unitario ($) unitario (S/) subtotal (S/)
Planchas ASTM A36 - 9.5* 2400*
1 3 $ 533.00 S/ 1,806.87 S/ 5,420.61
1200
Planchas ASTM 612 - 12.7 * 7315*
2 2 $ 3,298.10 S/ 11,180.56 S/ 22,361.12
2300
3 1 Plancha manhole y tapa 1 1/2" $ 300.00 S/ 1,017.00 S/ 1,017.00
Total S/ 28,798.73
Materiales: Proceso de armado - Parte 1
Costo Costo Costo
Item Cantidad Descrpción
Alambre MIG 1mm rollo por 15Kg
4 8 $ 17.30 S/ 58.65 S/ 469.18
ER70S-6
5 4 ARGOMIX Balon Ar 80 - O 20 $ 36.36 S/ 120.00 S/ 480.00
Total S/ 949.18
Materiales: Proceso de resoldado
Costo Costo Costo
6 30 Disco de corte inox. 7" x 1/16 x 7/8 $ 1.62 S/ 5.35 S/ 160.38
7 10 Disco de desbaste 7" x 1/4 x 7/8 $ 1.22 S/ 4.03 S/ 40.26
Total S/ 200.64
Materiales: Proceso de armado - Parte 2
Costo Costo Costo
Copla roscada acero X 3,000 LBS.
1 2 $ 2.29 S/ 7.56 S/ 15.11
A-105 - 1 1/4"
Copla roscada acero X 3000 LBS A-
2 3 $ 10.97 S/ 36.20 S/ 108.60
105 - 3"
3 3 $ 1.20 S/ 3.96 S/ 11.88
A-105 - 3/4"
4 1 $ 3.88 S/ 12.80 S/ 12.80
A-105 - 2"
5 2 $ 0.80 S/ 2.64 S/ 5.28
A-105 - 1/2"
Válvula seguridad 3" * 250 PSI, TQ.
6 1 $ 395.00 S/ 1,303.50 S/ 1,303.50
MOVIL - REGO
Válvula de drenaje check lock 1
7 1 $ 27.97 S/ 92.30 S/ 92.30
1/4", 35 GPM - REGO
Válvula interna de acero 3 NPT,
8 1 $ 685.00 S/ 2,260.50 S/ 2,260.50
400 GPM - REGO
Válvula de alivio hidrostático 1/4"
9 5 $ 12.00 S/ 39.60 S/ 198.00
NPT * 450 PSI - REGO
108
Válvula check de acero 1 1/4" NPT
10 1 $ 11.86 S/ 39.14 S/ 39.14
REGO
Válvula check de bronce 3/4 NPT
11 2 $ 21.19 S/ 69.93 S/ 139.85
REGO
Válvula check de acero 3 NPT
12 1 $ 263.58 S/ 869.81 S/ 869.81
REGO
VÁLVULA EXCESO DE FLUJO 125
13 1 $ 208.00 S/ 686.40 S/ 686.40
GPM 2" REGO
Válvula de retorno de vapor doble
14 1 $ 25.42 S/ 83.89 S/ 83.89
check 3/4 NPT REGO
Válvula de nivle de líquido 3/4"
15 1 $ 70.00 S/ 231.00 S/ 231.00
NPT REGO
Termómetro -20 A120 C, DIAL 3* 6
16 1 $ 35.59 S/ 117.45 S/ 117.45
* 1/2 POST TUCKSON
Medidor magnatel de 90° para
17 1 transporte Roadmaster RM2942 $ 1,200.00 S/ 3,960.00 S/ 3,960.00
Master Visible Taylor
Total S/ 10,135.52
Costos por proceso - Mano de obra

Mano de obra directa
Costo Costo Costo
1 1 Soldador - 1300 / 1 MES S/ 3,900.00
Costos indirectos de fabricación

Mano de obra indirecta
Costo Costo Costo
2 1 Jefe de produccion - 2300 / 1 MES S/ 6,300.00
3 2 Operario de diseño - 1800 / 1 MES S/ 5,100.00
4 1 Operario de calidad - 1800 / 1 MES S/ 5,100.00
5 1 Mantenimiento - 1800 / 1 MES S/ 5,100.00
6 1 Ayudantes - 1200/ 1 MES S/ 3,600.00
7 1 Almacén - 1200 / 1 MES S/ 3,600.00
Total S/ 28,800.00
Costos fijos
Costo Costo Costo
1 1 Luz y agua - S/ 3,427.00 S/ 3,427.00
2 1 Montacarga - 120 / 1 HORA S/ 720.00
3 1 Internet - S/ 130.00 S/ 130.00
4 6 Telefono - S/ 80.00 S/ 480.00
Ensayo de tension de
5 6
seccion reducida $360 / 6 Pares de
6 6 Ensayo de doblez de raiz probeta (tracion y S/ 1,118.00 S/ 3,354.00
Ensayo de doblez de doblez)
7 6
cara
109
Ensayo radiografico de
8 18 $24 / 6 Probetas S/ 79.20 S/ 237.60
probetas
Certificado de
9 3 procedimiento de S/ 660.00 S/ 660.00
soldadura - WPS
Certificado de
calificacion del $200 / 3 Pares por
10 3 S/ 660.00 S/ 660.00
procedimiento de tipo de certificacion
soldadura - PQR
Certificado de
11 3 calificacion de habilidad S/ 660.00 S/ 660.00
del soldador - WPQ
Certificacion de
12 1 homologacion (1 $ 35.00 S/ 115.50 S/ 115.50
Soldador) - 4G
Prueba de conformidad
13 1 $ 480.00 S/ 1,584.00 S/ 1,584.00
/ inspeccion visual
14 17 Prueba de ultrasonido $ 25.00 S/ 82.50 S/ 1,402.50
15 150 Inspeccion radiografica $ 5.00 S/ 16.50 S/ 2,475.00
Prueba hidrostatica /
16 1 $ 90.00 S/ 297.00 S/ 297.00
neumatica
Movilizacion de
17 3 $ 500.00 S/ 1,650.00 S/ 1,650.00
inspectores
Kit de liquidos
18 5 $ 36.00 S/ 118.80 S/ 594.00
penetrantes
Prueba de liquidos
19 1 $ 90.00 S/ 297.00 S/ 297.00
penetrantes
20 1 Reparaciones $ 5.00 S/ 16.50 S/ 16.50
Total S/ 18,760.10
Gatos de administración y ventas S/ 9,250.00
Costos totales
Costos por proceso - Materiales e insumos S/ 40,084.07
Costos por proceso - Mano de obra S/ 3,900.00
Costos indirectos de fabricación S/ 47,560.10
Gatos de administración y ventas S/ 9,250.00
Costos total de la fabricación S/ 100,794.17
IGV (18%) S/ 9,735.69
Costos total + IGV S/ 110,529.85
Utilidad (10%) S/ 11,052.99
Precio de venta S/ 121,582.84
110
ANEXO E:
Planos de fabricación del tanque de GLP.
111
MEDIDAS EN PLANTA OP 550_18 TANQUE GRANELERO GLP 6500 GL
6760
4435
VISTA POSTERIOR
rior
350 700
350
nte
0I
LEYENDA: +2°
-2° 62° 30° -+ 5
30
+0
1 -1"
3 +0.4 +0.4 1 1 8" 16
2 2 1
8" -0.4 -0.4 2" 2 " 2"
+0.4
2
-1.2
1 -
+ 1 "
8" 16
Ø2
SOLDADURA
0 2125 2310
86
Ø prof 130 mm
800 800
19
Ø2
Ø120
300
300
4" 4"
15
0
500
15
0
210
120 928
POSTERIOR 0 FRONTAL
860 925 210 2078
2020
3110
ITEM DESCRIPCION
HALCON S.A
TANQUE GRANELERO GLP

1: 40
02/05/2019 MEDIDAS CORRECTAS CON CHASIS SIN CARROCERIA GH 17V ANTIGUA (MOD 3 EJE)
3325
6515 gal = 24605 kg
6750
4425
350 700
350
DISTRIBUCION DE CARGAS (AGUA)
DENSIDAD 1000 kg/m^3
PB 28 TN
R2(5665)-30000(4558)=0
CU 23.125 TN
PN 4.875 TN (AGUA)
50
TANQUE LLENO PESA 30 TN R11
2310 274
2125 300
740
4558
7
1232
2 3 1
925 310 430
2028 986
1021
3049 2071
1236
6230
1154
678
4 8
1280
5665
7516
1900 4200
1275
5028
E3 10.5 TN E2 10.5 TN E1 6.5 TN
R1
R2
ANEXO F:
Certificados de acreditación de Fabricación del tanque de GLP.
114
Trujillo, 13 de octubre de 2020
Habiéndose hecho las correcciones y recomendaciones emitidas por el Jurado
calificador, se declara expedito el presente trabajo.
Por tanto, se autoriza continuar los trámites para la obtención del Título
correspondiente.
Dr. VICTOR MANUEL ALCANTARA ALZA ------------------------------

Presidente
Mg. EDWARD JAVIER LEON LESCANO -------------------------------

Secretario (asesor)
Ing. SEGUNDO JOSE PALACIOS GUARNIZ ------------------------------

Miembro
Anexo R.R. O 384-2018/UNT Pág. 1 de 5

RECTORADO
UNT
DECLARACIÓN JURADA
Los AUTORES suscritos en el presente documento DECLARAMOS BAJO JURAMENTO que somos
los responsables legales de la calidad y originalidad del contenido del Proyecto de Investigación Científica,
así como, del Informe de la Investigación Científica realizado.
“DISEÑO DE UN TANQUE DE 6500 GALONES PARA TRANSPORTE DE GLP SEGÚN ASME VIII-2017
EN LA EMPRESA HALCON S.A”
PROYECTO DE INVESTIGACIÓN CIENTIFICA INFORME FINAL DE INVESTIGACION CIENTIFICA

PROY DE TRABAJO DE INVESTIGACION ( ) TRABAJO DE INVESTIGACIÓN (PREGRADO) ( )
(PREGRADO)
PROYECTO DE TESIS PREGRADO ( ) TESIS PREGRADO (X)
PROYECTO DE TESIS MAESTRÍA ( ) TESIS MAESTRÍA ( )
PROYECTO DE TESIS DOCTORADO ( ) TESIS DOCTORADO ( )
Equipo Investigador Integrado por:

CÓDIGO Docente
CATEGORÍ Autor
APELLIDOS Y DEP. asesor
N° NOMBRES
FACULTAD ACADÉMICO A
Número Matrícula
Coautor
DOCENTE asesor
ASESOR del estudiante
PELAEZ ESPINOZA JOAHO
INGENIERIA ING.MECANICA 10514007-12 Autor
MARCO
LEON LESCANO EDWARD
INGENIERIA ING.MECANICA ASOCIADO 4897 Asesor
JAVIER
PELAEZ ESPINOZA JOAHO MARCO

-------------------------------------------- --------------------------------------------------------------
Firma DNI: 72948560
LEON LESCANO EDWARD JAVIER

--------------------------------------- -------------------------------------------------------
Firma DNI: 18857844
-------------------------------------------- ---------------------------------------------------------------
Firma
DNI
1
Este formato debe ser llenado, firmado, adjuntado al final del documento del PIC, del Informe de Tesis, Trabajo de
Investigación respectivamente
Jr. Diego de Almagro #344 T. 051 - 044-2055B / Mesa de Partes: 044-209020 Email: rectorado@unitru.edu.pe
www.unitru.edu.pe
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RECTORADO
UNT UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO
CARTA DE AUTORIZACIÓN DE PUBLICACIÓN DE TRABAJO DE
INVESTIGACIÓN EN REPOSITORIO DIGITAL RENATI-SUNEDU
Los autores suscritos del INFORME FINAL DE INVESTIGACIÓN CIENTIFICA

Titulado: “DISEÑO DE UN TANQUE DE 6500 GALONES PARA TRANSPORTE DE GLP SEGÚN ASME
VIII-2017 EN LA EMPRESA HALCON S.A”
AUTORIZAMOS SU PUBLICACIÓN EN EL REPOSITORIO DIGITAL INSTITUCIONAL, REPOSITORIO

RENATI-SUNEDU, ALICIA-CONCYTEC, CON EL SIGUIENTE TIPO DE ACCESO:
A. Acceso Abierto: X
B. Acceso Restringido (datos del autor y resumen del trabajo)
C. No autorizo su Publicación
Si eligió la opción restringido o NO autoriza su publicación sírvase justificar ............................................................
.........................................................................................................................................................................................
ESTUDIANTES DE PREGRADO: TRABAJO DE INVESTIGACIÓN TESIS X
ESTUDIANTES DE POSTGRADO: TESIS MAESTRÍA X

TESIS DOCTORADO
CONDICIÓN CÓDIGO
(NOMBRADO, Docente asesor Autor
N° APELLIDOS Y NOMBRES FACULTAD CONTRATADO, Número Coautor
EMÉRITO, Matrícula del asesor
estudiante, OTROS) estudiante
PELAEZ ESPINOZA, JOAHO INGENIERIA BACHILLER 10514007-12 Autor
MARCO
LEON LESCANO EDWARD INGENIERIA NOMBRADO 4897 Asesor
JAVIER
DOCENTES: INFORME DE INVESTIGACIÓN OTROS
.................................................................. PELAEZ ESPINOZA JOAHO MARCO

Firma ------------------------------------------------------------
DNI 72948560
.................................................................. LEON LESCANO EDWARD JAVIER

Firma ..................................................................
DNI: 18857844
..................................................................
Firma ..................................................................
DNI
Este formato debe ser llenado, firmado Y adjuntado en et informe de Tesis y/o Trabajo de Investigación respectivamente.
1
Este formato en el caso de Informe de investigación científica docente debe ser llenado, firmado, escaneado y adjuntado en el sistema de
www.picfedu.unitru.edu.øe
Jr. Diego de Almagro #344 T. 051 - 044-2055B / Mesa de Partes: 044-209020 Email: rectorado@unitru.edu.pe
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Peláez Espinoza, Joaho Marco

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA MECANICA

Diseño de un tanque de 6500 galones para transporte

PARA OPTAR EL TITULO PROFESIONAL DE

AUTOR: Br. Peláez Espinoza Joaho Marco

Señor decano de la facultad de Ingeniería.

De mi conformidad con lo estipulado por el reglamento de grados y títulos de la Escuela

Trujillo, Octubre del 2020

A la memoria de mi madre Ysmelda Margot Espinoza Zavaleta

A mi padre Angel, quien formó mi educación, tanto académica, como en mi vida

A mi primogénito Ethan, mi principal motivación, quien seguirá este ejemplo de

Mi profundo agradecimiento y estima al Ing. Magno Delgado Pizarro, por el apoyo

Mis agradecimientos a Cristhian B., Augusto U, Erick C. y Hugo M. amigos y

Mi agradecimiento a mi amigo y docente Mg. Ing. León Lescano Edward Javier,

- GLP: Gas Licuado de Petroleo

- LPG: Liquefied Petroleum Gas

1.1. Realidad problemática

El Gas Licuado de Petróleo “GLP” se lo define como hidrocarburo, a condición normal de

HALCON S.A. tomo el reto de diseñar y fabricar el tanque de almacenamiento de GLP,

1.2. Antecedentes de la investigación

Carlos Nolberto Macines Romero (2009) “Estudio de ampliación de un servicentro con un

1.3.1. Objetivo general

1.3.2. Objetivos específicos

Definir las especificaciones técnicas de fabricación.

Elaborar el Registro de Calificación del Procedimiento de Soldadura (PQR) Calificación

Elaborar el procedimiento de armado del tanque de GLP.

Realizar evaluaciones de ensayos para verificar y validar las especificaciones técnicas

1.4. Justificación del estudio

La presente investigación tiene como objetivo principal elaborar un documento o procedimiento

1.4.1. Criterio académico

La presente investigación contribuirá a implementar las habilidades para la inspección y

1.4.2. Criterio social

La presente investigación contribuirá a afianzar sobre los códigos de fabricación de estructuras

1.4.3. Criterio económico

Al obtener documentos y procedimientos bien estructurados, se asegurará la calidad y seguridad

1.4.4. Criterio ambiental

Es compromiso del estado y responsabilidad de la sociedad el uso, almacenamiento y transporte

1.5. Formulación del problema de investigación

2.1. Acero ASTM A612

2.1.1. Propiedades mecánicas

Tabla 2.1. Propiedades mecánicas del acero ASTM A612.

Fuente: ASMT Volumen 01.04.2009

2.2. Ensayo de doblez

2.2.1. Fundamento teórico

Fuente: Garcia – Romeu de Luna 2005.

Figura 2.2. Esquema del proceso de doblado en V.

Fuente: Kalpakjian 1991.

La división de procesos de doblado recto más importantes comprende

 El doblado a fondo, también conocido como doblado convencional o en V, se observa en

 El doblado con dado deslizante (plegado en voladizo), o en su variedad, basculante. En la

2.3. Ensayo de radiografía

2.3.1. Fundamento teórico

Figura 2.3. Configuración de una toma radiográfica en una placa soldada.

Fuente: Radiografía Industrial – Tecnología en marcha 2017.

2.4.1. Tipos de juntas

Figura 2.4. Tipos de Juntas para soldadura.

Fuente: Manual de Soldadura EXSA-OERLIKON Edición 1995.

2.4.1.1. Junta a tope

 Apropiada para todas las condiciones de carga.

 Aplicable en planchas de 5 a 12 mm, no siendo muy corriente aplicarla en espesores

 El ángulo de la junta es de 60°.

 La preparación de la junta es más cara que para la junta a tope simple.

Figura 2.5. Junta a Tope en “V”.