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Monografia - San Fernando
Monografia - San Fernando
MONOGRAFIA
CONTENIDO
CONTENIDO ............................................................................................................................... 2
I. INTRODUCCION .................................................................................................................... 3
II. RESUMEN .............................................................................................................................. 5
III. OBJETIVOS ........................................................................................................................... 6
IV. ANTECEDENTES ................................................................................................................ 7
V. DATOS .................................................................................................................................. 16
VI. SELECCIÓN DEL TIPO DE CICLO ................................................................................ 20
VII. CALCULO DEL CICLO TERMODINAMICO ................................................................. 21
VIII. DIMENSIONADO DE COMPONENTES DE LA PLANTA ......................................... 49
IX. SELECCIÓN DE EQUIPOS .............................................................................................. 50
X. DISPOSICION EN PLANTA DE LOS EQUIPOS ........................................................... 55
XI. CONCLUSIONES ............................................................................................................... 57
XII.-BIBLIOGRAFIA .................................................................................................................. 58
XIII.-ANEXOS............................................................................................................................ 58
Análisis de cambio de combustibles en calderas a gas natural.......................................... 58
Catalogo Siemmes de turbinas de vapor............................................................................ 58
I. INTRODUCCION
II. RESUMEN
III. OBJETIVOS
OBJETIVOS GENERALES
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
IV. ANTECEDENTES
LOCALIZACIÓN
Reseña Histórica
En el año 2001, las dos empresas principales del Grupo San Fernando, Molinos
Mayo S.A. (dedicada principalmente a la producción de alimento balanceado,
engorde de pollos y venta de pollo vivo) y Avícola San Fernando S.A. (dedicada
principalmente al procesamiento y comercialización de carne de pollo, pavo,
cerdo, huevos y productos procesados) culminaron un proceso de fusión con
la finalidad de integrar todas las unidades de negocio en una sola empresa.
Avícola San Fernando S.A. fue absorbida por Molinos Mayo S.A., la que
modificó su denominación social convirtiéndose en la empresa actual: San
Fernando S.A.
CONCEPTOS
a. La Molienda:
b. El Proceso de Mezclado:
c. El Pre-Acondicionamiento:
d. La Melazadora:
e. La Peletizadora:
1) acondicionamiento hidrotérmico
2) compresión-extrusión
3) secado-enfriado.
Cuando hay defectos y mala calidad física de pelet, pueden ser descritos y
corregidos como
2) el pelet tiene 3 ó 4 veces de largo su diámetro por que los pelets deben
romperse por volteo,
5) pelet con partículas gruesas lo cual puede ser una molienda muy tosca o
una parrilla rota debe de revisarse el estado de las parrillas frecuentemente y
poner un cernedor y un imán antes del molino,
6) pelet deforme con fisuras por una molienda gruesa puede ser la causa
debemos
7) de moler más fino y aerear todo lo largo de la parrilla, revisar estado de los
filtros y alimentar el molino a todo lo ancho de la parrilla,
9) pelet con forma de pastillas debido a una compresión alta o una deficiencia
de vapor suele ser la causa por lo que se añade grasa en mezcladora y se
bajar compresión y se verifica diferencia de temperatura entre la harina y el
gránulo nunca será mayor de 15º C,
10) pelet con vetas causado por la deformación de los orificios de la matriz o
bien por un ataque químico, uno de abrasión ó por desprendimiento de costras
de metal por una elevada concentración de carbono en la elaboración de la
matriz debiéndose de cambiar la matriz.
f. El Enfriado-Secado:
Este proceso se lleva a cabo en los equipos llamados enfriadores cuya misión
es reducir la humedad y la temperatura del pelet para su mejor conservación.
Existen tres tipos de enfriadores: vertical, horizontal y en contracorriente con
diferentes modelos en cada caso. No se puede afirmar que un tipo sea mejor
que otro, aunque en la actualidad, el vertical es el menos utilizado. Cada
fábrica decidirá según su experiencia.
La velocidad del aire en el enfriador será lo más baja posible, para que enfríe
y seque interior y exteriormente del pelet, pero se evite su arrastre por la
corriente de aire. La cantidad de aire necesaria dependerá del tiempo de
permanencia del producto en el enfriador, así como de la calidad del aire, del
espesor de la capa del pelet, del tipo y presentación del alimento balanceado,
etc. Con una humedad elevada del aire, es recomendable usar aire caliente
para el secado de los pelets.
V. DATOS
Desde enero del 2012 se encuentra funcionando una caldera de vapor cleaver
Brooks de 800 BHP en la planta de alimento balanceado San Fernando en
chancay, de esta caldera tenemos 02 instaladas.
Este caldero quema el combustible GNC para la producción de vapor que será
empleado en el proceso de secado y des humificador del alimento balanceado;
la principal ventaja de esta caldera es la incorporación del sistema de CBHAWK.
Este caldero ofrece un menor consumo de combustible con eficiencia
garantizada. En equipos de la potencia entregada para este proyecto, se ahorra
el 1 % del combustible lo cual significa casi 20 gal/hora en residual u 8 m3/hr con
gas natural según sea el caso.
Ubicación de planta:
En esta monografía se nos entregó por el Ing. Dulio Aguilar es adaptado a una
planta ya existente San Fernando en Chancay va a servir de referencia para
poder cumplir con el total de la monografía
Cabe mencionar que para el total de cálculos se van a tomar o asumir eficiencias,
de acuerdo a catálogos u otros criterios para poder completar el total de cálculos.
2
𝑊𝑔𝑎𝑠 = 𝑥 4.3 = 2.8 𝑀𝑊
3
Además T1 debe ser lo más bajo posible (limitado por la temperatura atmosférica) y T3
(limitado por el material metalúrgico de la turbina; es decir la máxima temperatura que
puede soportar por los materiales constituyentes de la turbina) T3 <1000 K°
(Temperatura de motores de combustión)
Asumiendo para el GN
Combustión Teórica:
m m m
Cn H m ( n ) (O2 3,76 N 2 ) nCO 2 H 2O 3,76(n ) N 2
4 2 4
(n m/4)(32 3,76 28)
lo
(12n m)
(n m / 4) 4,76
Lo
1
0.86CH 4 0.076C2 H 6 0.024C3 H 8 0.10C4 H10 bO2 3,76 N 2 aCO2 cH2O dN2
Balanceando:
C: a=1.484
H: c=2.544
0.86CH 4 0.076C2 H 6 0.024C3 H8 0.10C4 H10 2.7O2 3,76 N 2 1.4CO2 2.5H 2O 10.3N 2
Balanceando:
C: x=1.484
H: y=2.544
O: r= 2.840
0.86CH 4 0.076C2 H 6 0.024C3 H 8 0.10C4 H10 2.7O2 3,76N 2 1.4CO2 2.5H 2 O 19.1N 2 2.8O2
Cpg fm * Cp
KJ
Cpg 1,0962
Kg K
𝑃2
𝜋= 𝑃1
= 15 (Relación de Presiones a la entrada y salida)
Tai k 1
rP k , k 1.4 Tai 426.98 K
T1
Asumimos la eficiencia del CBP: n CBP =0.935 (Dato de tabla de selección de equipo)
Tai T1
nCBP 0,90 Ta 436.50 K
Ta T1
𝑃𝑎 = 3.87 𝑏𝑎𝑟
T2i k 1
rP k , k 1.4 T2i 642.93K
Ta
Asumimos la eficiencia del CAP: n CAP =0.95 (Dato de tabla de selección de equipos)
T2i T1
nCAP 0,90 T2 667.21K
T2 T1
𝑄̇ = 𝐶𝑝𝑎 ( 𝑇𝑎 − 𝑇𝑏 )
𝑄̇ = 147.01 𝐾𝐽/𝐾𝑔
Datos:
Resolviendo:
𝑇3 = 1636.88 𝐾° = 1363.88 °𝐶
Nota: Esta temperatura obtenida está dentro de los niveles permisibles de la combustión
[1204 – 1705 °C], para que nuestra turbina conserve un nivel de emisiones de gases
tóxicos aceptable (NOx, SOx).
Cálculos de P y T° en la turbina :
T3 k 1
k , k 1.4 T4i 755.07 K
T4i
T3 T4
nt 0,882 T4 772.71K
T3 T4i
Asumiendo:
𝑛𝑚𝑒𝑐 = 0.95
𝑛𝑔𝑒𝑛𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟 = 0.98
2⁄ × 4300.00
𝑊𝑇𝐺 = 3
𝑛𝑚𝑒𝑐 × 𝑛𝑔𝑒𝑛
2⁄ ×4300.00
3
𝑊𝑇𝐺 = 0.90 ×0.98
= 3079.12 𝐾𝑊
Pero Sabemos:
𝐾𝑔 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑚𝑎
𝑟𝑎 = 36.00 =
𝑐 𝐾𝑔 𝑐𝑜𝑚𝑏 𝑚𝑐
𝑚𝑔 = 𝑚𝑎 + 𝑚𝑐 = 3.2504
Resolviendo:
𝐾𝑔
𝑚𝑎 = 3.1625
𝑠
𝐾𝑔
𝑚𝑐 = 0.0878
𝑠
Dónde:
𝑊𝑇𝑢𝑟𝑏𝑖𝑛𝑎 = 1539.56 𝐾𝑊
𝑄̇ = 𝑃𝐶 × 𝑚𝑐
Dónde:
PC= 49.75 MJ /Kg
𝐾𝑔
𝑚𝑐 = 0.0878
𝑠
𝑄̇ = 4370.47 𝐾𝑊
𝑊𝑛𝑒𝑡𝑜 2149.21
𝑛𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 = = = 49.17%
𝑄 ̇ 4370.47
Para llegar a condensar todo el SO3 y el NO2. Debemos tomar una temperatura mínima
que asegure esta condensación para que estos ácidos no causen daños en las tuberías
de nuestra chimenea lo cual sería catastrófico.
Resolviendo:
15 bar
3.87 bar
1 bar
Se tiene como dato de entrada y limitante instalado por la caldera recuperadora, está
actualmente instalado en la planta de Chancay:
Presión de vapor:
Consideraciones:
Presión en el condensador:
Temperatura de vapor antes de entrar a la turbina de alta presión: 500 °C. (Se tomó este
valor como referencia al catálogo de la turbina a vapor)
nmec = 0.95
ngen = 0.98
Proceso:
Descripción:
Entrada:
Presión = 15 bar
m flujo=0.50 kg/s
Salida:
175 KPa = 1.750 bar
𝑇6 = 500 °𝐶
ℎ6 = 3375.0584 𝐾𝐽/𝑘𝑔
𝐾𝐽
𝑠6 = 6.5993
𝐾𝑔. ᵒ𝐾
𝑇7 = 427.81 °𝐶 = 700.81 𝐾
Entalpia Ideal:
ℎ8 = 3417.12 𝐾𝐽/𝑘𝑔
𝐾𝐽
𝑆8 = 6.8396
𝐾𝑔. ᵒ𝐾
𝑇9 = 279.86 °𝐶 = 552.86 𝐾
Entalpia Ideal:
Entropía Real:
𝐾𝐽
𝑠9 = 6.9001 𝐾𝑔.ᵒ𝐾
(P=15bar y h=3026.98 Kj/Kg)
Entalpia Ideal:
Entalpia Real:
ℎ10 = 2538.43 𝐾𝐽/𝑘𝑔
ℎ𝑓 = 412.87 𝐾𝑗/𝐾𝑔
𝑃11 = 95 𝐾𝑃𝑎
ℎ11 = 412.87 𝐾𝐽/𝑘𝑔
ℎ12 − ℎ11 = ∫ 𝑣 × 𝑑𝑝
𝑄̇ = 𝑊̇ + ∆𝑈
Dónde: ̇ = 0 ; ∆𝑈
∆𝑄 ̇ = 0 ; 𝑊̇ 𝑛𝑒𝑡𝑜 = 0
Proceso Isoentálpico:
ℎ15 − ℎ14 = ∫ 𝑣 × 𝑑𝑝
Asumiendo:
nmec = 0.95
ngen = 0.98
1⁄ × 4300
𝑊𝑇𝑉 = 3
𝑛𝑚𝑒𝑐 × 𝑛𝑔𝑒𝑛
1⁄ ×4300
3
𝑊𝑇𝐺 = 0.95 ×0.98
= 1539.56 𝐾𝑊
Resolviendo:
𝑚𝑣 = 1.5412 𝐾𝑔/𝑠
Resumiendo:
𝐾𝑔
𝑚𝑣 = 1.5412
𝑠
𝐾𝑔
𝑚𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑠𝑎𝑟𝑡𝑢𝑟𝑎𝑑𝑜 = 1.5412
𝑠
𝐾𝑔
𝑚𝑃𝑅𝑂𝐶𝐸𝑆𝑂 = 0.50
𝑠
Trabajo de la Bomba I:
Trabajo Específico:
𝐾𝐽
𝑤𝐵1 = 0.001042 × (10000 − 95) = 10.32
𝐾𝑔
Trabajo Real:
𝐾𝑔 𝐾𝐽
𝑊̇𝐵1 = 1.5412 × 10.32 = 15.90 𝐾𝑊
𝑠 𝑠
Trabajo Específico:
𝐾𝐽
𝑤𝐵2 = 0.001075 × (10000 − 175.00) = 10.56
𝐾𝑔
Trabajo Real:
𝐾𝑔 𝐾𝐽
𝑊̇𝐵2 = 0.500 × 10.56 = 5.28 𝐾𝑊
𝑠 𝑠
Dónde:
𝐾𝑔
𝑚𝑣 = 1.5412 𝑠
𝐾𝑔
𝑚𝑃𝑅𝑂𝐶𝐸𝑆𝑂 = 𝑚𝑝 = 0.50
𝑠
𝐾𝑔
𝑚𝑐 = 1.0248
𝑠
Reemplazando datos:
0.5 × 497.57 + 1.0248 × 423.19 = 1.5412 × ℎ16
ℎ16 = 442.82 𝐾𝐽/𝐾𝑔
Entrada:
𝑃9 = 15 𝑏𝑎𝑟 = 1.5 𝑀𝑃𝑎 (Vapor Sobrecalentado, asumido del proceso)
𝑇9 = 279.86 °𝐶
ℎ9 = 3026.98 𝐾𝐽/𝑘𝑔
𝐾𝐽
𝑠9 = 6.9001
𝐾𝑔.ᵒ𝐾
Salida:
Punto ¨17¨ (Salida de Vapor Saturado de la Turbina de Accionamiento):
𝑃17 = 1.750 𝑏𝑎𝑟
𝐾𝐽
𝑆17𝑖 = 𝑠9 = 6.9001 𝐾𝑔.ᵒ𝐾
(Proceso de expansión isentrópica)
Entalpia Ideal:
ℎ17𝑖 = 2594.52 𝐾𝐽/𝑘𝑔
𝑊𝑐𝑜𝑔𝑒 = 𝑊𝑇𝑃 + 𝑄̇
𝑊𝑛𝑒𝑡𝑜 = 1560.75 𝐾𝑊
𝑄̇ = 𝑚𝑣 × (ℎ6 − ℎ16 )
𝑄̇ = 4519.28 𝐾𝑊
𝑄𝑉𝑎𝑝𝑜𝑟
𝑛𝑐𝑎𝑙𝑑𝑒𝑟𝑎 =
𝑄𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑇𝐺
𝑄𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟
𝑄𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎 =
𝑛𝑐𝑎𝑙𝑑𝑒𝑟𝑎
4519.28
𝑄𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎 = = 4659.06 𝐾𝑊
0.97
Pero:
𝑄̇2 = 3466.43 𝐾𝑊
Resolviendo:
𝑄̇2 3466.43
𝑚𝑐2 = = = 0.08 𝐾𝑔/𝑠
𝑃𝐶𝐷𝑖𝑒𝑠𝑒𝑙 43000
1560.75
𝑛 𝑇𝑉 = = 0.3453 = 34.53 %
4519.98
𝑊𝑁𝑒𝑡𝑜 𝐼 + 𝑊𝑁𝑒𝑡𝑜 𝐼𝐼
𝑛𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜−𝑐𝑜𝑚𝑏𝑖𝑛𝑎𝑑𝑜 =
𝑄𝐼 + 𝑄𝐼𝐼
Dónde:
1560.75 + 2149.21
𝑛𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜−𝑐𝑜𝑚𝑏𝑖𝑛𝑎𝑑𝑜 = = 0.4173 = 41.73 %
4519.98 + 4370.47
𝑊𝐸𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜 + 𝑊𝑐𝑜𝑔𝑒𝑛𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛
𝑛𝑐𝑜𝑔𝑒𝑛𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 =
𝑄𝐺𝐿𝑃 + 𝑄𝐷𝐼𝐸𝑆𝐸𝐿
Dónde:
𝑊𝐸𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜 = 4.300 𝑀𝑊
𝑊𝐶𝑜𝑔𝑒𝑛𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 = 1269.98 𝐾𝑊
𝑄𝐺𝑁 = 4370.47 𝐾𝑊
𝑄𝐷𝑖𝑒𝑠𝑒𝑙 = 3466.43 𝐾𝑊
2.150 + 7612.36
𝑛𝑐𝑜𝑔𝑒𝑛𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 = = 0.7107 = 71.07 %
185925.47 + 81585.12
Así por este descrito optaremos por seleccionar el modelo SST-700 por el
requisito de presión y así mismo por el recalentamiento, detallaremos sus
características principales:
2) Selección de la Caldera
− 𝑀𝑔 𝐻𝑍
𝑃1 = 𝑃𝑜 𝑒 𝑅𝑇
Dónde:
Presión del Vapor: 100 bar (Dato entregado por responsable de Chancay)
XI. CONCLUSIONES
XII. BIBLIOGRAFIA
XIII. VIII.-ANEXOS