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Perforación en Minería Subterránea
Perforación en Minería Subterránea
MINERÍA SUBTERRÁNEA
Evaluación de Competencias
PERFORACIÓN EN MINERÍA
SUBTERRÁNEA
Nombre del estudiante:
A. Criterios de calificación:
B. Si es necesario, el evaluador puede hacer preguntas durante la evaluación para aclarar cualquier
detalle en relación a los criterios de competencia.
C. El evaluador debe explicar la metodología antes del examen, y recordarles que las acciones
o explicaciones deben ser precisas.
2. Barrenos de Perforación.
EXCELENTE BUENO REGULAR MALO DEFICIENTE
3. Competencia.
EXCELENTE BUENO REGULAR MALO DEFICIENTE
TABLA DE CONTENIDOS
1 LA MAQUINA PERFORADORA –
ACCESORIOS Y HERRAMIENTAS
Para trabajos hacia abajo, verticalmente, o muy cerca de la vertical, se usa la misma máquina Jack - Leg a la
que s e le ha suprimido el empujador, y además la manija en “D” se la ha sustituido por una empuñadura
en “T” para ambas manos; esta máquina recibe entonces el nombre de Jack -hammer.
La antigua “Leyner” o “Drifter” que era una perforadora muy pesada que se usaba con una barra y una
columna, ya no se usa hoy, debido a su excesivo peso y alto consumo de aire.
El principio de perforación de estos equipos se basa en el impacto de una pieza de acero (pistón) que
golpea a un útil que a su vez transmite la energía al fondo del barreno por medio de un elemento final
(broca). Los equipos percusivos se clasifican en dos grandes grupos, según donde se encuentre colocado el
martillo:
- Martillo en cabeza. En estas perforadoras dos de las acciones básicas, rotación y percusión, se
producen fuera del taladro, transmitiéndose a través de una espiga y del varillaje hasta la broca de
perforación. Los martillos pueden ser de accionamiento neumático o hidráulico.
- Martillo en fondo. La percusión se realiza directamente sobre la broca de perforación, mientras que la
rotación se efectúa en el exterior del barreno. El accionamiento del pistón se lleva a cabo
neumáticamente, mientras que la rotación puede ser neumática o hidráulica.
Según los campos de aplicación de estas perforadoras, cielo abierto o subterráneo, las gamas de diámetro
más comunes son:
DIAMETRO DE PERFORACION
TIPO DE PERFORADORA CIELO ABIERTO SUBTERRANEO
mm pulgadas mm pulgadas
Martillo en Cabeza 50 - 127 2” - 5” 38 - 65 1 1/2” - 2 1/2”
Martillo en Fondo 75 - 200 3” - 8” 100 – 165 4” - 6 1/2”
En virtud de esas ventajas y características, los tipos de obras donde se utilizan son:
- En obras públicas subterráneas; túneles, cavernas de centrales hidráulicas, depósitos de residuos, etc.,
y de superficie; carreteras, autopistas, excavaciones industriales, etc.
- En minas subterráneas y en explotaciones a cielo abierto de tamaño medio y pequeño.
- Percusión. Los impactos producidos por el golpeo del pistón originan unas ondas de choque que se
transmiten a la broca a través del varillaje (en el martillo en cabeza) o directamente sobre ella (en el
martillo en fondo).
- Rotación. Con este movimiento se hace girar la broca para que los impactos se produzcan sobre la
roca en distintas posiciones.
- Empuje. Para mantener en contacto la broca de perforación con la roca, se ejerce un empuje sobre la
sarta de perforación.
- Barrido. El fluido de barrido permite extraer el detrito del fondo del barreno.
Esta secuencia se repite con la misma cadencia de impactos del pistón sobre el sistema de transmisión de
energía hasta la broca.
El rendimiento de este proceso aumenta proporcionalmente con el tamaño de las esquirlas de roca que se
liberan.
Cuando la onda de choque alcanza la broca de perforación, una parte de la energía se transforma en
trabajo haciendo penetrar el útil y el resto se refleja y retrocede a través del varillaje. La eficiencia de esta
transmisión es difícil de evaluar, pues depende de muchos factores tales como: el tipo de roca, la forma
Esto significa que es probable que la perforadora de roca por percusión sea siempre utilizada en el futuro,
excepto en los casos donde sea tan grande el proyecto, o que la roca sea tan fácil de perforar, que es
práctico y económicamente viable utilizar la taladradora de túnel a pleno frente (full face túnel boeing
machina). Pero aun en el último caso, pequeñas perforadoras de roca todavía se necesitan para perforar los
agujeros para la inyección de lechada, empernado de rocas y propósitos de sondaje (exploración) de roca.
Como las perforadoras y las herramientas de perforación llegan a ser más eficientes, la perforación
percusiva se convertirá en un serio competidor de la perforación rotativa (que usa brocas ticónicas), aun
para los agujeros de diámetro grande. Por esta razón, debemos continuar desarrollando nuestro
entendimiento (y exploración) de los mecanismos que se ocultan detrás de perforación percusiva.
La fuerza es necesaria para conducir una broca de perforación en roca. El producto de la fuerza y la
penetración es la energía que debe ser suministrado por la máquina y transmitido a la broca de perforación
en el extremo de la columna de perforación, para realizar el trabajo de triturar la roca. La energía para la
máquina es provista por un aire comprimido o un sistema hidráulico. La máquina entonces convierte esta
energía a la energía cinética en el pistón de la maquina. Cuando el pistón golpea el extremo de la culata de
la columna de perforación, la energía cinética se convierte a la energía percusiva, la cual es transmitida a
través de la columna de perforación en la forma de una onda de choque.
El mecanismo de percusión.-
En términos simples, el mecanismo de la percusión consiste de un pistón o un martillo que, con la ayuda del
aire comprimido, el aceite hidráulico o algunos otros medios, se hace mover hacia adelante y hacia atrás. La
máquina debe ser construida de modo que el pistón en su posición delantera impacte al adaptador de
culata. Los parámetros importantes para un pistón de la perforadora de roca incluyen su masa, velocidad
del impacto y frecuencia del impacto. La manera más eficaz de levantar la salida de una perforadora de
roca es aumentar la velocidad del impacto, puesto que 10 % de aumento en velocidad del impacto dan 20
% de aumento de salida en energía.
Hay un factor limitador, al menos: la velocidad del impacto no puede ser más alta que el punto en el cual la
superficie del impacto se altera. Este punto se alcanza normalmente cuando las velocidades del impacto
exceden 12 m/s.
La forma geométrica del pistón desempeña un papel importante en cuan bien la energía es transmitida a
través de la columna de perforación y a la roca. Esto significa que las máquinas con los mismos datos
nominales pueden producir diferentes velocidades de penetración y vida de servicio del acero de
perforación.
ROTACIÓN:
Para que la perforación de roca ocurra, la broca de perforación debe rotar entre cada impacto del pistón de
la perforadora de roca. En perforadoras manuales de roca, la rotación está generalmente conectado al
retorno después de cada golpe del pistón, lo que significa que el grado de la rotación entre cada golpe está
más o menos establecido.
La rotación, que hace girar la broca entre impactos sucesivos, tiene como misión hacer que ésta actúe
sobre puntos distintos de la roca en el fondo del taladro. En cada tipo de roca existe una velocidad óptima
de rotación para la cual se producen los detritus de mayor tamaño al aprovechar la superficie libre del
hueco que se crea en cada impacto.
Cuando se perfora con brocas de pastillas las velocidades de rotación más usuales oscilan entre 80 y 150
r/min con unos ángulos entre indentaciones de 10° a 20°. En el caso de brocas de botones de 51 a 89 mm
las velocidades deben ser más bajas, entre 40 y 60 r/min, que proporcionan ángulos de giro entre 5° y 7º;
las brocas de mayor diámetro requieren velocidades incluso inferiores.
Esto significa que la columna de perforación comienza a rotar tan pronto como el esfuerzo de torsión del
motor supere “el freno” del esfuerzo de torsión causado por la fricción entre la broca y la roca, y el
soportado en el acero de perforación.
El esfuerzo de torsión del motor es dependiente de la resistencia a la rotación causada por la fricción entre
la roca y la broca de perforación. El nivel de presión del motor y la relación a su esfuerzo de torsión, se
adapta al nivel necesitado para superar la resistencia a la rotación. En general, la velocidad de rotación del
motor debe ser fijada, entre cada golpe del martillo, para que la broca de perforación sea movida una
distancia como lo recomendado en el siguiente cuadro:
De este ajuste base, es recomendable variar la velocidad de rotación hacia arriba y hacia abajo, mientras se
observa la velocidad de penetración y el comportamiento general de la perforadora de roca.
Un aumento en velocidad de rotación conduce a un índice más alto del desgaste diametral en la broca de
perforación, pero esta desventaja puede ser aceptada si se aumenta apreciablemente la velocidad de
penetración.
La velocidad de rotación del adaptador de culata se puede medir con la ayuda de un tacómetro manual,
pero como una regla general es fácil pegar un pedazo de la cinta coloreada en la barra de perforación y
contar el número de revoluciones mientras se controla el tiempo. Es importante determinar la velocidad de
rotación durante la perforación, puesto que la velocidad inútil es casi siempre más alta, debido a la
ausencia de la fricción contra la roca.
AVANCE O EMPUJE.-
En perforación por percusión, es muy importante que la broca de perforación esté en contacto con la roca
cuando el adaptador de culata es golpeado por el pistón. Si no, la energía de la onda de choque no entrará
en la roca, por lo que se reflejará de nuevo a la perforadora. no solamente esto dará una baja o ninguna
penetración, sino que también causará fuerte desgaste a la columna de perforación y a la perforadora. Esto
es porque sigue habiendo energía de la onda de choque en la columna de perforación, dando lugar a su
recalentamiento y desgaste, que esta concentrado en las uniones.
Un avance o empuje demasiado alto es también negativo. El riesgo de atorar la columna de perforación
aumenta, y así que también origina el riesgo para la desviación del taladro. La velocidad de penetración
disminuida y la vida reducida de los accesorios, son también efectos probables de ocurrir al avanzar o
empujar demasiado.
Junto con el avance o empuje, el sistema de perforación también necesita una función de amortiguación
para asegurar que siempre habrá por lo menos una pequeña fuerza de avance en el adaptador de culata en
todas las condiciones.
El mecanismo de amortiguación puede ser un resorte mecánico o hidráulico, el cual está situado en el
avance o empuje, o ubicado en la misma perforadora de roca. La función del mecanismo de amortiguación
es reestablecer el contacto entre la broca y la roca lo más rápidamente posible después de cada impacto.
Un buen mecanismo de amortiguación debe también evitar que la perforadora de roca comience “rebotar”
o en otra forma llegar a ser inestable. El pistón también se puede disponer para absorber la energía
reflejada y retornarlo al sistema hidráulico para usarlo en el próximo golpe del pistón.
Metros
perforados/minuto
VELOCIDAD DE PENETRACION
1.6
1.3
MAXIMA VELOCIDAD
DE PENETRACION
1.0
0.7
0.4
BARRIDO
La última función importante en perforación es el barrido, lo que es necesario para transportar los detritus
fuera del agujero. Esto permite que la broca de perforación siempre triture roca fresca. El medio de barrido
puede ser aire o agua, al cual a veces se agrega un aditivo para aumentar la eficiencia del barrido.
Generalmente el barrido con aire permite un fondo de taladro mas limpio, y por lo tanto mayor
penetración.
Sin embargo, el barrido con aire consume más energía y requiere la eficiente eliminación del polvo en la
boca del taladro. Sin el eliminador del polvo, se amenaza la salud al dispersarse en el medio ambiente.
Más aun, la deficiente capacidad de enfriar el aire significa que las uniones o empalmes de la columna de
perforación se calentaran mas que con el barrido con agua.
Cuando se usa alta presión para barrido con aire, hay un riesgo de erosión del acero, del cuerpo de la broca,
por el efecto de “pulido por arena” de la mezcla de detritus con aire a presión. En la perforación con
martillo en la cabeza (tophammer) usando brocas con diámetro de 64 mm y menores, el efecto de “pulido
por arena” puede ser el factor determinante para la vida de servicio de la columna de perforación.
En perforación con martillo en el fondo del taladro o down the hole (DTH), todo el aire de la máquina
perforadora se utiliza a menudo para limpiar por barrido el fondo del taladro. El gran volumen resultante
de aire y la alta velocidad del aire puede ser la causa de un comprensible daño por el efecto “pulido por
arena”. Al diseñar las brocas de perforación, por lo tanto, se tratara de diferentes maneras de dirigir la
corriente de aire lejos del cuerpo de la broca, hacia la pared del taladro.
El barrido con agua esta enlazado a matar el polvo eficazmente, pero dan una penetración más baja y cierta
cantidad de re-molienda de la roca que ya ha sido triturado en el fondo del taladro. Se ha demostrado que,
levantando la presión del agua, casi siempre se obtiene una alta velocidad de penetración. Sin embargo, la
presión tiene que ser limitada a 10-15 bar, en parte por el mayor costo de las bombas de mayor presión y
en parte porque los sellos que evitan que el agua penetre a la máquina perforadora no están
dimensionadas para una presión más alta, el barrido por agua también introduce un mayor riesgo del daño
de la corrosión en los agujeros de barrido de la columna de perforación. Las comprensivas medidas
anticorrosivas tales como aplicar capas de fosfato y cera, son por lo tanto esenciales, para evitar
inaceptable corta vida de servicio.
El barrido eficiente, está en gran parte, dependiente del diseño de los agujeros de barrido en la broca de
perforación y el diseño de su cuerpo. Es importante que el diseño de la broca permita un buen patrón de
flujo cruzado del medio de barrido para remover los detritus lo más rápidamente posible del frente de la
broca. Es igualmente importante conseguir afianzar una alta velocidad del medio para remover los detritus
del taladro, la limpieza también debe ser realizado con un mínimo de turbulencia. Numerosas pruebas han
confirmado que los diseños de brocas con barrido frontal dan los mejores patrones de flujo cruzado y
también aumenta la penetración y la vida de servicio. Solamente bajo condiciones específicas, por ejemplo
al perforar en arcilla donde los agujeros frontales pueden ser obstruidos y la columna de perforación
atascada, hay una necesidad de agujeros de barrido laterales.
La perforadora.
Toda máquina perforadora se divide en tres partes principales: el frontal, el cilindro y la cabeza: estas tres
partes van unidas entre si por medio de dos pernos alargados, con sus tuercas, llamados “tirantes” que
están situados a lo largo de la máquina y a ambos lados de ella.
Los empujadores.
En la Jack-leg el pie de avance o pata neumática consiste en un cilindro o tubo con un pistón dentro,
teniendo el extremo inferior del pie una uña y una punta al centro, con el objeto de que se asienten en el
piso. El pie de avance puede ir conectado directamente a la perforadora por el mismo lugar en que van
unidos, o mediante pequeñas mangueras; en el primer caso es manejado el pie desde la misma perforadora
mediante una válvula, y en el segundo caso puede tener el pie de avance su propia válvula. El pie de avance
tiene su agarradera que facilita su manejo y transporte.
En las Stoper el pie de avance consiste también en un tubo con un pistón dentro, el que sobresale por la
parte Inferior del cilindro teniendo una punta en el extremo, para que apoye sobre el terreno. El mando del
pistón se hace desde la misma perforadora can la misma válvula de aire, y, además, la perforadora tiene un
mango o manilla que sirve para sujetar la máquina durante la operación, llevando un botón que al
presionarlo descarga el aire del cilindro de la pata bajando rápidamente el pistón con toda la máquina.
Jack Leg
Stoper
Para un mismo diámetro del barreno, cuanto mayor sea la fuerza del golpe del martillo, tanto mayor será la
velocidad de penetración del barreno; asimismo, cuanto mayor sea el número de golpes por minuto, tanto
mayor será el avance.
Para una misma máquina, con mayor presión de aire se consigue mayor fuerza en el golpe del martillo, y,
por consiguiente, mayor avance en la velocidad de perforación
Perforadoras neumáticas
Un martillo accionado por aire comprimido consta básicamente de:
- Un cilindro cerrado con una tapa delantera que dispone de una abertura axial donde va colocado el
elemento porta barrenos, así como un dispositivo retenedor de las varillas de perforación.
- El pistón que con su movimiento alternativo golpea el vástago o culata a través de la cual se transmite
la onda de choque a la varilla.
- La válvula que regula el paso de aire comprimido en volumen fijado y de forma alternativa a la parte
anterior y posterior del pistón.
- Un mecanismo de rotación, bien de barra estriada, rueda de trinquete o de rotación independiente.
- El sistema de barrido que consiste en un tubo que permite el paso de agua o aire hasta el interior del
varillaje.
Estos elementos son comunes a todos los tipos de martillos existentes en el mercado, variando únicamente
algunas características de diseño: diámetro del cilindro, longitud de la carrera del pistón, conjunto de
válvulas de distribución, etc.
Luego se empieza a perforar y a medida que el taladro se va profundizando tenemos que ir desplazando
hacia adelante la perforadora, para lo cual abriremos algo más la válvula del pie de avance con lo que el
pistón hará avanzar a la perforadora, o como se dice corrientemente, lo “alimentará”.
Una vez introducido todo el barreno detendremos la acción de la perforadora y al cerrar la válvula del pie,
podremos hacer retroceder la máquina con un ligero esfuerzo, hasta sacar todo el barreno.
Vemos pues que el pie de avance sirve no sólo para sostener la perforadora sino que también para regular
mejor la operación de la misma. Por eso mismo, para poder sacar la máxima ventaja con una Jack-leg
tenemos que saber usar correctamente el pie.
Al abrirse la válvula de aire de la perforadora, también entra en acción el empujador o pistón, pero a
diferencia del empujador de la Jack-leg, en la Stoper el pistón permanece fijo contra el suelo y el cilindro es
el que se levanta junto con la perforadora. Este empuje hacia arriba es constante de modo que el barreno
esté siempre en contacto con el fondo del taladro, a medida que la perforación progrese.
Para poder bajar la máquina a fin de sacar el barreno del taladro, se cierra la válvula o llave de mando, y
además se presiona el botón en la manilla, con lo que se acelera la bajada de la máquina ya que el aire del
interior del empujador es expulsado rápidamente por el botón.
La remoción o limpieza del polvo y el material fragmentado de los taladros, es más fácil cuando se perfora
con una Stoper que con una Jack-leg, ya que todo este material fragmentado cae por su propio peso hacia
abajo, ayudado por el agua. Por eso mismo, procurar no perforar taladros verticales a fin de que el material
fragmentado y el agua de la perforación no caigan sobre el perforista.
2. Buen estado de los accesorios, como tos barrenos y sus dispositivos de corte (brocas o filos cortantes),
mangueras y conexiones, lubricadores, etc.
3. Buena presión de aire y agua, debiendo ser la presión mínima del aire 70 libras por pulgada cuadrada.
4. El uso adecuado de la máquina por parte del perforista, siendo este punto tal vez el más importante.
Un buen perforista sabrá como usar la máquina y sus demás accesorios y herramientas durante todo el
proceso de la perforación, o sea que debe estar bien entrenado con relación a los siguientes puntos:
a. Antes de la perforación
- Las precauciones necesarias
- Chequeo de todas las herramientas y accesorios
- La manera correcta de instalar la máquina.
b. Durante la perforación
- La posición correcta del perforista
- Iniciación y desarrollo de la perforación
- Cuidados durante la perforación
c. Después de la perforación
- Limpieza, soplado y chequeo de los taladros
- Cuidados con el equipo de perforación
- Todos estos puntos serán estudiados detalladamente en los próximos capítulos.
Verifique el estado de la perforadora, los pernos laterales bien ajustados, el sujeta barreno y demás
componentes que no se encuentren sueltos o dañados.
Que las bocinas tengan las tolerancias permitidas (chequear con calibrador)
Verifique el ajuste del pie de avance de manera que la Perforadora Neumática se mueva y se
maniobre fácilmente con la mano.
BOCINA DESGASTADA
Accesorios y Herramientas
Los accesorios de la máquina perforadora
Entre los accesorios necesarios que se usan con la perforadora, tenemos:
1. Los barrenos y brocas, de los que trataremos en el próximo capítulo en vista de su importancia.
2. Las mangueras de aire y agua de 1" Y 3/4" respectivamente con sus respectivas conexiones.
3. Lubricador y la botella para la conducción del aceite.
4. Además usamos a veces una plantilla de madera para apoyar la punta de la Stoper; tapón para
proteger la entrada de aire a la máquina, etc.
Herramientas
Son útiles necesarias que nos facilitan enormemente el trabajo y que es obligatorio llevarlas siempre a la
labor.
2 ACEROS DE PERFORACIÓN
El barreno es una varilla de acero que tiene por objeto transmitir el golpe de la máquina al terreno donde
se realiza la perforación, produciéndose el taladrado del mismo, debido a que el extremo del barreno está
provisto de uno o más filos cortantes de mayor dureza que la roca.
a) El acero o barra
b) El tipo del dispositivo de corte.
Según el acero:
Se usa acero del tipo hexagonal, hueco, de 7/8" de diámetro de cara a cara; el hueco está al centro.
1. La espiga.
Es la parte del barreno que entra en la bocina de la máquina, cuyo extremo llamado “culatín” recibe los
golpes del martillo; la longitud de la espiga debe ser de 4 ¼”. El “culatín” es de forma circular, plana y a
escuadra con el eje del acero; al centro del culatin se halla el hueco de 11/32" de diámetro y además debe
ser avellanado para facilitar la entrada de la aguja de agua de la máquina.
Esta parte del barreno es muy importante que se halle en buenas condiciones; pues, de lo contrario, puede
afectar al martillo o a la bocina de la máquina. En la espiga tenemos que controlar:
b. Forma del culatín, debe ser circular, plano, a escuadra con el acero. con los bordes achaflanados y
el hueco avellanado.
Orificio de
espiga - 108mm Collarín barrido Pastilla o
(4-1/4”) Inserto
c. Tamaño, el largo debe ser de 4 1/4"; si la espiga es mayor disminuye la carrera al martillo y por
consiguiente los golpes serán más débiles; si la espiga es de menor tamaño, sucederá lo mismo y
además puede recalentarse la bocina.
2. El collarín,
que es una prominencia o anillo y que sirve para mantener el barreno en una sola posición dentro de la
bocina de la máquina, a fin de que el golpe o la carrera del martillo no varíe; esta posición firme del barreno
se consigue, además, con la ayuda de la grampa de la máquina, quedando completamente sujetado el
barreno dentro de la bocina.
Aquí es conveniente advertir que cuando el barreno está apoyado contra la roca y el martillo está
golpeando, la grampa de la máquina no sufre ningún impacto; pero cuando se hace trabajar la máquina con
el barreno sin apoyar en la roca, la grampa de la máquina es la que recibe los golpes, por estar sujetando el
barreno por el collarín, y los resortes de la grampa son los que absorben los golpes.
2. La Barra o cuerpo, es el acero hexagonal hueco de longitud variable, de acuerdo a la longitud del
taladro requerido.
4. Broca es el extremo con el dispositivo de corte, que ya vimos que puede ser con una pastilla fija al
acero, o una broca, de los que hablaremos más adelante.
Cuanto menor sea el diámetro del barreno, tanto mayor será la velocidad de avance de la perforación.
Juego de barrenos
La perforación de un taladro de cierta longitud no se hace con un solo barreno, sino que es necesario usar
varios barrenos, empezándose la perforación con el menos largo y de mayor diámetro de filo cortante, y
siguiéndose después con los barrenos más largos y de menor diámetro cada vez.
El objeto de este método es hacer frente a la reducción del diámetro, consecuencia del desgaste por el
rozamiento, y conservar así la diferencia que debe haber siempre entre los barrenos de un juego. Un juego
de barrenos integrales normalmente consta de las siguientes piezas:
Longitud Diámetros
Nombre del barreno
Pies Metros Nuevo Descarte
Patero 3 pies (2’ 7”) (0.80m) 40mm 32mm
Seguidor 5 pies (5’ 2”) (1.60m) 39mm 31mm
Pasador 8 pies (7’ 10”) (2.40m) 38mm 30mm
La pastilla es de un metal muy duro y resistente al desgaste, siendo una aleación de carburos de tungsteno
y cobalto.
Estos barrenos son de precio muy elevado y por lo mismo exigen un apropiado mantenimiento y además
las dimensiones de la pastilla deben mantenerse dentro de un límite que se pueda comprobar con un
“gauge” e special. Cuando el desgaste es mayor del permitido se debe afilar el barreno con la máquina
afiladora especial, y si este afilado no se hace a tiempo y se continúa usando el barreno, se reduce
grandemente la vida de éste, pues se producen roturas de la pastilla al gastarse la parte inferior del soporte
de la misma, o se alcanza el diámetro mínimo de la pastilla prematuramente.
El principio básico es de optimizar la vida útil del acero de perforación separando la broca de la barra y de
esta manera obtener una máxima utilización.
2. No tratarlos duramente.
6. No use una máquina con el sistema de rotación malogrado para que el barreno no se malogre.
3 CUIDADOS Y MANTENIMIENTO
DEL EQUIPO DE PERFORACION
3.1. Mantenimiento General.
Antes de la operación
3. Las máquinas deben colocarse paradas sobre el empujador y con las entradas de aire y agua tapadas
con sus tapones, y en el caso de Jack-leg, con la bocina hacia abajo. Los barrenos deben apoyarse en el
suelo sobre la pastilla a fin de evitar que se ensucien o dañen las espigas. Las mangueras se deben
enrollar ordenadamente y no deben estar en las proximidades de la línea, de modo que puedan ser
cogidas por los carros o locomotora. Hacer lo mismo con las herramientas, atacadores, cucharas, etc.
4. Chequear constantemente el estado de la perforadora: los tirantes deben estar bien ajustados, no
debe haber pérdidas o escapes por las entradas de aire y agua, lubricar la máquina, verificar que
funciona bien la rotación de la bocina y el golpe del martillo. Cualquier inconveniente que impidiera
que la máquina trabaje bien, debe ser motivo para avisar temprano, a primera hora al capataz y llevar
la máquina al taller para su revisión. Está absolutamente prohibido desarmar o tratar de reparar una
máquina en el lugar de trabajo.
5. Chequear el estado de los barrenos, verificando el tamaño de las espigas, el collarín, el culatín. etc. No
debe usarse barrenos con la pastilla sin filo, “chupados”, etc., porque harán trabajar a la máquina
excesivamente y. además. Dificultan el avance de la perforación (barrenos “plantados”. barrenos
rotos, etc.).
6. Las mangueras deben estar en buenas condiciones, con sus conexiones completas y sin que se
produzcan escapes. Si hay pequeñas roturas, hacerlas reparar antes que se agraven y lleguen a
romperse las mangueras. Las conexiones deben estar con hilos en buen estado, bien ajustadas y
chequear siempre que estén limpias; aceitarlas de vez en cuando.
Durante la Operación
1. Al empezar a usar el equipo se debe tratar con cuidado la máquina, los barrenos y las mangueras, no
siendo necesario hacer movimientos forzados que puedan dar lugar a golpear la máquina o barrenos
contra la roca.
2. Chequear constantemente que el pie de avance se halle bien apoyado sobre el piso, porque se puede
mover durante el trabajo y hacer caer la perforadora. De igual modo, las mangueras deben estar
dispuestas ordenadamente a fin de que no sufran quebraduras, torceduras, etc. al pisarlas o con el
mismo trabajo.
3. Si al perforar un taladro el barreno avanza con dificultad, no hay que forzar la perforadora con una
presión excesiva de las manos, porque podría sufrir, especialmente el frontal o el martillo. En general,
la presión que debemos darle a una Jack-leg con las manos debe ser moderada; en cuanto a la Stoper,
no necesita darle presión sino sólo sostenerla.
4. Si un barreno se “planta” no debemos jamás golpearlo o tratar de sacado sin retirar la máquina, pues,
especialmente los golpes dañan el frontal, rajándolo o rompiéndolo, lo mismo que a la grampa.
5. Cuando se use la grampa de la máquina para sacar un barreno del taladro ya perforado, no forzar
demasiado y no hacer trabajar la máquina, sino apenas como para producir una pequeña vibración,
pues de lo contrario se puede romper la grampa o la espiga del barreno; es indispensable chequear
para este caso que los resortes de la grampa se hallen en su debida tensión o ajuste. No usar nunca
este sistema para sacar un barreno “plantado”.
6. Alinear bien la máquina con el barreno, para evitar el prematuro desgaste de la bocina de la máquina;
asimismo, evitar el uso de barrenos con el collarín defectuoso.
7. Empezar siempre un taladro con el “patero”, pues si usamos un barreno largo puede torcerse e incluso
romperse y producir un accidente; además, la pastilla se “chupa” innecesariamente antes de tiempo y
puede “plantarse” el barreno. Seguir después en orden el taladro con el “seguidor” y luego el
“pasador”.
8. Empezar el taladro abriendo gradualmente la llave de mando de la perforadora y mantenerla
parcialmente abierta durante el “empate”. Si se abre la válvula violentamente, puede dañarse el
martillo.
9. Durante la perforación, controlar y mantener la dirección del taladro y el barreno, sin desviar la
máquina, de lo contrario el barreno se tuerce y puede romperse.
10. Usar siempre agua a fin de prolongar la vida de la pastilla y evitar el polvo que daña tanto la salud del
perforista como el mecanismo interior de la máquina. Graduar el agua en la gamarrilla de modo que el
chorro de agua tenga 18" de longitud.
11. Usar apropiadamente las herramientas, así por ejemplo, no usar la llave Stillson para sacar un barreno
plantado; no golpear con las llaves, etc.
Después de la operación
1. Desconectar cuidadosamente la máquina de sus accesorios, usando las herramientas apropiadas.
2. Lavar la máquina y sus accesorios; colocar el tapón de rosca en la entrada de aire y el tapón de madera
en la bocina.
3. Transportar y guardar el equipo en un lugar seguro, limpio, y lejos de la acción del disparo.
4. Cualquier falla que se haya observado en el equipo durante la operación por pequeña que sea, debe
reportarse al capataz a la salida de la guardia.
Mantenimiento Periódico
Aparte de los cuidados y el mantenimiento que tenemos que dar al equipo de perforación cada vez que lo
usamos, es necesario enviar al taller la máquina con su lubricador para que le hagan una revisión y
limpieza, pues con el trabajo diario se van acumulando pequeñas partículas en el mecanismo interior y
además, hay piezas que deben ser reemplazadas cuando presentan bastante desgaste. Esta revisión y
limpieza se acostumbra hacer cada 15 días y permite mantener el equipo siempre en óptimas condiciones.
En cuanto a los barrenos, el mejor sistema es el de sacarlos todos los días y entregados a la bodega, donde
un mecánico chequeará diariamente el desgaste de la pastilla, así como la espiga, separando los que se
hallen en malas condiciones, para su reparación; de esta manera, se dispondrá siempre de barrenos en
buen estado.
Los otros accesorios, como mangueras, no es necesario sacarlos diariamente, sino cuando presenten signos
de alguna avería. Las herramientas sí es obligatorio entregar a la bodega al final de la guardia.
Lubricación
VISCOSIDAD
ω1
ω2
TEMPERATURA
¿Qué es lubricación?
Para comprender mejor lo que es la lubricación veamos antes que es el rozamiento o la fricción.
Fricción o rozamiento es la resistencia que un cuerpo opone a que otro cuerpo se deslice sobre su
superficie; así por ejemplo, si tenemos dos blocks de madera y tratamos de hacer deslizar uno sobre otro
veremos que tenemos que hacer cierta fuerza para conseguido; esto es debido: 1º al peso del block que
queremos hacer deslizar, y 2º a la fricción que hay entre las dos superficies en contacto de los dos block. Si
pudiéramos ver con una lupa de aumento las dos superficies, notaríamos que ambas presentan una gran
rugosidad, que es lo que impide que resbalen o se deslicen. Pero si entre las dos superficies colocáramos
una serie de bolas, entonces resbalarían fácilmente; el papel del lubricante es hacer el trabajo de las bolas,
y en la práctica así sucede, pues las moléculas del lubricante son como pequeñas bolitas colocadas entre
ambas superficies.
Lubricación.
Es pues, la acción de colocar un líquido (aceite) entre las superficies en contacto a fin de reducir la fricción
entre las mismas; el líquido será el lubricante.
Efectos de la fricción:
Cuando dos o más superficies están en contacto y en movimiento, por ejemplo, las piezas interiores de una
máquina, se producen tres hechos de mucha importancia:
1. La fricción produce desgaste de las superficies.
2. Se produce calor o calentamiento de las superficies.
3. Gran parte de la fuerza de la máquina se pierde en vencer la fricción.
Podemos ver en seguida la gran importancia de la correcta lubricación de una máquina perforadora, pues,
como sabemos, en el interior de la máquina hay numerosas piezas que trabajan muy juntas unas de otras y
a gran velocidad, y si hiciéramos trabajar a esta máquina aunque sea unos minutos sin aceite, se produciría
el desgaste inmediato del mecanismo interior.
Los lubricantes.
Cualquier líquido no es un buen lubricante sino que tiene que reunir ciertas condiciones, a saber:
1. Deben ser emulsificables, o sea que se mezclen con el agua formando una emulsión resistente al
lavado por el agua.
2. Resistentes a altas presiones
3. Resistentes a los ácidos y a los óxidos.
4. elevado índice de viscosidad, es decir, que mantengan su consistencia como aceites aún en las más
duras condiciones de trabajo.
Los lubricadores.
La lubricación de la perforadora se hace mediante unos dispositivos llamados lubricadores, que son unos
depósitos pequeños que se intercalan en la manguera de aire y que una vez llenos de aceite, aseguran una
alimentación constante de aceite a la máquina. Algunos de estos lubricadores son automáticos, o sea que
cuando se termina su contenido de aceite, se corta el paso del aire.
El tramo de manguera entre el lubricador y la máquina no debe tener más de 15 pies, pues una mayor
longitud significaría mal servicio de lubricación y destrucción de la manguera por acción del aceite.
4 TECNICA DE LA PERFORACION
Introducción
La perforación de las rocas dentro del campo de las voladuras es la primera operación que se realiza y tiene
como finalidad abrir unos huecos, con la distribución y geometría adecuada dentro de los macizos, donde
alojar a las cargas de explosivo y sus accesorios iniciadores.
Los sistemas de penetración de la roca que han sido desarrollados y clasificados por orden de aplicación
son:
a) Perforación manual. Se lleva a cabo con equipos ligeros manejados a mano por los perforistas. Se
utiliza en trabajos de pequeña envergadura donde por las dimensiones no es posible utilizar otras
máquinas o no está justificado económicamente su empleo.
Por otro lado, los tipos de trabajo, tanto en obras de superficie como subterráneas, pueden clasificarse
en los siguientes grupos:
b) Perforación de banqueo. Es el mejor método para la voladura de rocas ya que se dispone de un frente
libre para la salida y proyección del material y permite una sistematización de las labores.
Se utiliza tanto en proyectos de cielo abierto y subterráneo con taladros verticales, generalmente, y
también horizontales, en algunos casos.
c) Perforación de avance de galerías y túneles. Se necesita abrir un hueco inicial o cuele hacia el que sale
el resto de la roca fragmentada por las demás cargas. La perforación de los taladros se puede llevar a
cabo manualmente, pero la tendencia es hacia la mecanización total con el empleo de jumbos de uno
o varios brazos.
d) Perforación de producción. Este término se utiliza en las explotaciones mineras subterráneas, para
aquellas labores de extracción del mineral. Los equipos y los métodos varían según los sistemas de
explotación, siendo un factor común el reducido espacio disponible en las galerías para efectuar los
taladros.
f) Perforación de rocas con recubrimiento. La perforación de macizos rocosos sobre los que yacen
lechos de materiales sin consolidar obligan a utilizar métodos especiales de perforación con entubado.
También se emplean en los trabajos de perforación y voladuras submarinas.
g) Sostenimiento de rocas. En muchas obras subterráneas y algunas a cielo abierto es necesario realizar
el sostenimiento de las rocas mediante el bulonado o cementado de cables, siendo la perforación la
fase previa en tales trabajos.
Por lo general, la perforación constituye la mayor parte del costo de excavación en una labor dentro de la
mina, y es también la operación que toma mayor tiempo, razón por la cual debemos llevarla a cabo con
rapidez y eficiencia, sin descuidar, por otra parte, de darle un trato adecuado al equipo de perforación.
1. Si colocamos cierta cantidad de explosivos en forma de plasta en una superficie cualquiera, por
ejemplo, en un frente o en el techo de un stope, veremos que al explosionar la carga no se producirá
ningún efecto en dicha superficie, debido a que la acción del explosivo es anulada por la gran
resistencia de la roca, perdiéndose, además parte de la fuerza del explosivo en el aire. Si en el mejor de
los casos la superficie en que colocamos el explosivo corresponde a un pequeño volumen de roca,
como una piedra de tamaño regular, veremos que colocando una cantidad adecuada de explosivo
podremos romper dicha piedra, debido a que la acción del explosivo es mayor que la resistencia que
ofrece la roca.
2. Si en una superficie perforamos un taladro de cierta profundidad y dentro del taladro colocamos una
carga explosiva adecuada, al estallar éste, tendrá un efecto rompedor que se ejercerá hacia la
superficie libre (llamada también “cara libre”) produciéndose un cráter en forma de un cono; la acción
del explosivo hacia el interior de la roca será anulada por la resistencia de éste.
Vemos pues que la acción del explosivo es diferente cuando lo usamos dentro de taladros previamente
perforados, que cuando lo usamos en una superficie libre; en el primer caso podremos aprovechar casi
toda la fuerza del explosivo, y en el segundo caso su fuerza se perderá en el aire. De aquí la necesidad
que tenemos de saber ubicar convenientemente los taladros que hacemos cuando vamos a ejecutar
una voladura.
Por otra parte, la perforación de los taladros no es tan simple y fácil, pues hay muchos factores que
influyen en la ubicación, dirección y profundidad de los mismos, como por ejemplo la clase roca, el
número de “caras libres”, etc. Por consiguiente, en adelante estudiaremos todos los factores que
pueden influir en la perforación reuniéndolos en dos grupos, a saber:
Este tipo de terreno es el más favorable para la perforación, pues la resistencla que ofrece a ta penetración
del barreno es uniforme, permitiendo hacerse una perforación rápida y fácil.
Fracturas
Terreno fracturado
2. Terreno fracturado.
Cuando hay una serie de fracturas o planos de separación, los que pueden estar paralelos en diferentes
direcciones y a pequeños intervalos o a cierta distancia de otros. Hay varios tipos de terrenos fracturados,
según el grado de fracturamiento, composición de la roca o mineral. Las dimensiones de los trozos
fracturados y otros agentes. Como el agua y el intemperismo que pueden contribuir a que el terreno sea
más fracturado.
3. Terreno empanizado,
es aquel que presenta zonas de panizo entre dos capas de terreno consistentes. Los cuidados a tenerse en
este terreno durante la perforación son:
a. Perforar sólo en la parte de roca consistente ubicando los taladros de modo que abarquen el mayor
cuerpo posible de la roca consistente, estudiando la ubicación y dirección de los taladros, evitando
perforar en el panizo.
b. No se deben usar trazos standard; después de cada disparo el perforista debe observar con
detenimiento el frente, para poder juzgar cuál es el trazo más conveniente para el nuevo disparo.
c. Cuando la zona de panizo es demasiado grande y la perforación es inevitable, se debe poner especial
cuidado al momento de perforar los taladros, haciéndolo con poca presión y abundancia de agua.
4. Terreno suelto,
Es el tipo de terreno que no presenta, consistencia alguna, teniéndose que enmaderar las labores
inmediatamente que se abren, para impedir derrumbes. También se le llama terreno molido; pues no se
encuentran con frecuencia piezas grandes; los cuidados en el terreno son:
a. Situar los taladros algo adentro de los bordes de la sección para que al explosionar los tiros no se
agrande demasiado la sección del frente.
b. Usar pocos taladros y de poca profundidad para que no se forme un bovedón en la galería o cualquier
labor.
c. Usar poca carga de explosivo.
d. Antes de iniciar la perforación, se debe colocar el enmaderado necesario.
Cara libre
Anterior el cubo de la figura tendrá una sola superficie de amarre o sea que opondrá resistencia mínima a
la voladura; el gradín tendrá dos superficies; la esquina de la grada, tres superficies; la grada tendrá cuatro
superficies; y el frente de una galería, chimenea o pique, tendrá cinco superficies de amarre, o sea, que
serán los más difíciles de volar.
Por lo que hemos dicho, un frente de galería, chimenea, pique o un estope, son las zonas más difíciles para
volar, pues, sólo presentan una cara libre y en cambio cinco superficies de amarre. Pues bien, en estas
labores, la ubicación y dirección de los taladros se hace de tal manera que los primeros taladros en salir,
que se llaman los arranques, formen una cara libre más, como se ve en la figura.
Las ayudas o sean los taladros que están a continuación de los arranques, actuarán sobre dos caras libres y
cuatro amarres para la primera ayuda; las demás ayudas actuarán ya sobre tres caras libres y tres
superficies de amarre, hasta quedar como se muestra en la figura. Lo mismo sucederá con los cuadradores,
alzas y arrastres.
Desde ahora y sin esperar a llegar a estudiar los trazos perforación podemos sacar en conclusión:
a. El éxito del disparo dependerá del éxito de los arranques, por lo mismo, éstos deberán ser ubicados y
perforados controlando su dirección cuidadosamente, asimismo, deberán tener suficiente carga
explosiva.
b. La primera ayuda y el primer cuadrador deben ser cargados suficientemente, pues son estos taladros
los que abren una cara libre más.
c. Existe un orden de encendido o de salida de los taladros, que debe respetarse rigurosamente, si se
quiere obtener pleno éxito en el disparo.
Otros factores:
La ubicación y dirección de los taladros dependen también de otros factores como:
El grado de fragmentación deseado, o sea el tamaño que debe tener el material ya volado; así por ejemplo,
en los avances de los frentes siempre se desea que el material volado sea bastante fragmentado o molido,
a fin de facilitarse la limpeza con la pala. En cambio,en un stope de plomo, se procura no fragmentar
demasiado a fin de que no se produzcan muchas pérdidas por finos, pues la galería tiene mucha tendencia
a pulverizarse. En general, cuanto más cerca se sitúan los taladros unos de otros, habrá mayor
fragmentación; en un stope, los taladros verticales producen mayor fragmentación que los horizontales.
El tipo de explosivos usados, hacen que para un grado de fragmentación dado, se puedan espaciar algo más
los taladros en un disparo.
El equipo de perforación y aún el mismo perforista. influyen también, pues hay ciertos tipos de trazos,
como el corte quemado, que son difíciles de hacer y que requieren gran habilidad por parte del perforista y
a veces el uso de determinado equipo de perforación, para conseguir dar a los taladros, sobre todo a los
arranques, la dirección correcta.
Sin embargo hay otras formas de voladura que nos permiten hacer una excepción de esta regla, como
veremos más adelante.
Clase de terreno
Todo cuanto se ha dicho anteriormente sobre la ubicación y dirección de los taladros en relación con el tipo
de terreno por volar, se aplica igualmente a la profundidad de los taladros.
Dureza de la roca
Si la roca es muy dura la profundidad de los taladros será limitada, ya que de otro modo habrá que usar
explosivos muy poderosos y en demasiada cantidad. O sea, que los taladros demasiado profundos en rocas
muy duras, representan una pérdida inútil de tiempo y explosivos.
Fracturas
La presencia de fracturas en el terreno, influye también, porque en el caso de que la carga explosiva que se
cargue en los taladros en las proximidades de las fracturas, pueden haber escapes de gases. Lo correcto es
situar las cargas antes ó después de las fracturas, por lo que se tendrá cuidado de medir bien la
profundidad de los taladros; además, ya sabemos que de preferencia los taladros serán hechos a escuadra
con estas fracturas.
Otros factores:
El tiempo disponible para poder terminarse la perforación completa. influye también en la profundidad de
los taladros.
El equipo de perforación y el mismo perforista, también influyen, pues en determinados tipos de terrenos
es muy difícil hacer taladros profundos sino se dispone de los barrenos necesarios o si el perforista no tiene
suficiente habilidad.
5 DESCRIPCIÓN DE UN JUMBO
ELECTROHIDRAULICO
Marcas
ATLAS COPCO
SANDVIK TAMROCK
6 PARTES PRINCIPALES
Perforadora:
* Diámetro de taladro.
Chasis: * Capacidad VS Consumo de Energía.
*Estabilidad. * Dispositivo anti-atasque.
* Barrido Separado. Viga de Avance:
*Radio de Curvatura.
* Sistema internos de amortiguación de energía. *Longitud de avance.
*Dimensiones reducidas.
Ahorro en Aceros de Perforación *Longitud efectiva de perforación.
*Techo protector o Cabina.
Consumo de repuestos *Empuje uniforme. (F de avance)
*Iluminación Suficiente
*Extensión del avance.
*La disposición de los componentes. ( facilidad en mantenimiento)
Brazo:
*Estabilidad.
*Simplicidad de movimiento.
*Velocidad de movimiento.
*Paralelismo automático. (Preciso)
Sistemas de Control de Perforación:
*Confiable.
*Simplicidad.
*Sistemas automáticos de perforación.(RPC-F,FPCI)
*Acceso a instrumentos de control de la perforación.
7 BRAZO HIDRAULICO
La herramienta del jumbo hidráulico está ubicada en un brazo hidráulico telescópico. La rotación se realiza
por la viga de la deslizadera, que se da vuelta alrededor del brazo. Las secciones tanto delanteras como
posteriores del brazo tienen un sistema de suspensión de tres puntos. Cada sistema de suspensión de tres
puntos consiste de dos cilindros hidráulicos 2 y 5. Los cilindros están conectados en series en pares, para
dar un paralelismo automático en los planos tanto vertical como horizontal.
DESCRIPCIÓN
El diseño del Brazo hidráulico, en comparación con otras marcas de brazo, permite usar una pequeña placa
de sujeción para fijar el brazo al equipo de perforación. También es más estable, en todas las posiciones de
perforación. La deslizadera con saliente, con una rotación de 360° permite perforar todos los esquemas.
La función principal del cilindro basculador es de posicionar la viga de deslizadera para la perforación en el
techo, o para la perforación transversal. La perforadora se encuentra siempre en el lado de la viga de la
deslizadera de enfrente al operador, cualquiera que sea la posición de perforación. El cilindro basculador se
usa también para obtener un ángulo de abertura al perforar barrenos periféricos. El cilindro basculador se
hace girar automáticamente de la posición de abertura de vuelta al paralelismo original, después de haber
perforado un barreno periférico.
Todas las sujeciones de cilindros y anillas de acoplamiento de vástagos de pistón están equipadas con ejes
extensibles. Los ejes se expanden haciendo girar una tuerca. Al hacer girar la tuerca, se obligan a subir los
casquillos desgastados por un eje cónico, ocupando así el espacio libre en la junta. De esta manera se
puede mantener la precisión en el posicionamiento del brazo, también, cuando las juntas empiezan a
quedar desgastadas después de uso continuo.
El diseño del brazo es apropiado para mando por "palanca universal" por la que se mueve con rapidez pero
suavemente, en una línea recta. Los movimientos suaves y tranquilos hacen mucho para aumentar la vida
útil del brazo
Nota: Para obtener barrenos paralelos el avance debe estar en la posición horizontal. (Mueva la palanca de
basculación del avance (Z) adelante.)
Al girar o bascular el avance para hacer perforaciones, en el techo, el suelo o en galerías transversales, el
centro de gravedad del avance debe mantenerse cerca de la unidad de rotación.
ZONA DE ALCANCE
La parte inferior de la zona de alcance puede limitarse, dependiendo de la altura de montaje del brazo.
PERFORACIÓN EN EL SUELO
1. Haga girar el avance 180o, palanca (K) a la derecha.
2. Bascule el avance hasta la posición vertical, palanca (Z).
3. Oscilación del brazo, palanca (A&E).
4. Extensión de brazo palanca (B). (solo algunos
PERFORACIÓN EN EL TECHO
1. Bascule el avance hasta la posición vertical, palanca (Z).
2. Rotación del avance, palanca (K).
3. Oscilación del brazo, palanca (A&E).
4. Extensión del brazo, palanca (B) (solo algunos brazos hidráulicos)
PALANCA DE MANDO
Para los cilindros se usa un sistema de código de colores. Cada cilindro y su palanca de control están
marcados con un color específico para simplificar el adiestramiento y facilitar la elección inmediata de la
palanca correcta
Extensión del brazo (B)
Prolonga el brazo 1,25 m. (sólo algunos brazos hidráulicos)
Extensión del avance (FE)
Avanza o retrae todo el avance 1,25 m.
Carrera del avance (F)
Para posicionar la perforadora en el avance.
Nota: No utilice nunca ésta palanca durante la perforación propiamente dicha.
DISPOSITIVO DE AVANCE
Los dispositivos de avance en la serie 2000 están destinados a la Perforación de túneles y galerías. Los
dispositivos de avance están Disponibles en distintas versiones según que tipo de perforadora va a
montarse. Las distintas cifras tienen distintos significados.
La quinta y sexta cifra indican la longitud para la barrena corta en la unidad dm y sólo son válidas para el
dispositivo de avance telescópico (BMHE y BMHT).
Serie 2000
Longitudes
Nota
La longitud total del dispositivo de avance depende de la perforadora y la longitud de barrena al que está
destinado. Sumando la Dimensión de longitud siguiente a la longitud de la barrena (XX) (XX/XX) se obtiene
la longitud total del dispositivo de avance.
BMH 23XX 1587mm
BMH 26XX 1200mm
BMH 28XX 1587mm
BMHE 26XX/XX 865mm
BMHS 26XX 850mm
BMHT 23XX/XX 1517mm
BMHT 26XX/XX 1207mm
BMHT 28XX/XX 1517mm
Mangueras de la perforadora
8 PERFORADORAS HIDRAULICAS
CARACTERISTICAS
- Una perforadora hidráulica consta básicamente de los mismos elementos que una neumática. Sin
embargo, la principal diferencia entre ambos sistemas radica en que las perforadoras hidráulicas utilizan un
motor que actúa sobre un grupo de bombas, las que suministran un caudal de aceite que acciona los
componentes de rotación y movimiento alternativo del pistón.
- Aunque en un principio la introducción de estos equipos fue más importante en trabajos subterráneos,
con el tiempo se han ido imponiendo en las faenas de perforación de superficie, complementando a las
perforadoras neumáticas
Atlas Copco ofrece una amplia gama de perforadoras de martillo en cabeza adecuadas para la perforación
de agujeros de voladura, agujeros para inyección y agujeros para la instalación de pernos. La gama COP
incluye perforadoras con una potencia de impacto de 11 hasta 40 Kw que poseen la capacidad de perforar
barrenos de 33 a 165 mm de diámetro
La COP 1838 está especialmente adaptada para realizar barrenos de tamaño pequeño o mediano. La
longitud de carrera ajustable hace posible ajustar la frecuencia de impacto y la energía a las condiciones
reales de la roca y a los tamaños de barreno. El potente motor de rotación reversible y variable al instante
ofrece un elevado momento de torsión y un excelente control de la velocidad.
La perforadora COP 3038 es adecuada para aplicaciones de perforación para frente, especialmente donde
se pueden obtener los mayores beneficios de tasas de penetración extraordinariamente altas como en la
creación de túneles, galerías y minería de cámaras y pilares.
COP 1132 es una perforadora corta, equipada con la última tecnología de Atlas Copco. Con una potencia de
impacto de 11 kW, es la perforadora más fuerte de su gama existente en el mercado. La alta potencia de
impacto se ha logrado mediante la tecnología de alta frecuencia, hoy día plenamente afianzada, que es con
mucho una tecnología original de Atlas Copco. Esta tecnología significa que el pistón golpea la barrena a
una frecuencia más elevada, provocando una penetración más rápida sin aumentar la tensión causada a la
barrena.
Cuerpo delantero
El cuerpo delantero tiene un casquillo desgastable, en el que se aloja el extremo delantero del adaptador
de culata
En el cabezal de barrido y anillo de tope hay dos manguitos en U y dos juntas tóricas, para cerrar
herméticamente al fluido de barrido la unión entre el cuerpo delantero y el adaptador de culata.
El anillo de tope restringe el movimiento hacia adelante del adaptador de culata y, a la vez, sirve de guía
radial entre el cuerpo delantero y la tapa de la caja del engranaje.
Un engranaje recto, con relación de 12:1, transfiere la rotación al buje de rotación, que se monta en dos
cojinetes de rodillos cónicos, tensados con suplementos contra la tapa de la caja del engranaje.
El buje de rotación tiene un cilindro de guía recambiable, que aplica el movimiento de rotación al
adaptador de culata.
La tapa de la caja del engranaje sirve también de punto delantero de unión entre la perforadora y el
soporte.
Cada onda de choque, producida en el varillaje por los golpes del mecanismo de percusión, sufre una
reflexión parcial y retrocede hacia la perforadora. El pistón del amortiguador del retroceso, que se apoya
en el casquillo del buje de rotación, aplica estas ondas de choque al lado de impulsión del sistema
hidráulico, evitando que lleguen a la perforadora y al avance.
Cilindro
El pistón de percusión está conducido por dos guías, una en cada extremo del cilindro. Estas guías del
pistón se montan a presión en dos cajas de juntas, que sirven parcialmente como guías radiales entre el
cilindro y la pieza intermedia y entre el cilindro y el cuerpo trasero, y parcialmente como retención de las
juntas que impiden las fugas de aceite desde el mecanismo de percusión.
El pistón de la válvula está montado en una camisa paralela al eje central de la perforadora. Esta camisa
está obturada con juntas tóricas.
Las boquillas de conexión del aceite de impulsión y de retorno del mecanismo de percusión y la conexión
del aire de lubricación, se encuentran también en el cilindro. La posición de la conexión del aceite a presión
está diseñada para permitir la constante circulación de aceite frío en torno a la cámara de amortiguación
del retroceso
9 SISTEMAS DE PERFORACION
DEL JUMBO HIDRAULICO
- Sistema de posicionamiento
- Sistema de emboquillado
- Sistema de avance
- Sistema de rotación
- Sistema de percusión
- Sistema anti atasque
- Sistema de barrido
- Sistema de lubricación
SISTEMA DE POSICIONAMIENTO
En dicho sistema lo realiza el brazo hidráulico con los accionamientos de los cilindros del brazo. Realiza
todos movimientos y es el sistema para ver la sección a perforar en el frente de trabajo
Realiza los movimiento horizontal, vertical, transversal derecha y transversal izquierda con todos los
ángulos posibles
Funciona accionando ya sea el motor diesel a la cual esta acoplado una bomba hidráulica de
posicionamiento así como el motor eléctrico que esta acoplado con la bomba de posicionamiento y
percusión
SISTEMA DE EMBOQUILLADO
El sistema de emboquillado trabaja aplicando baja presión de avance y baja presión de percusión.
Avance emboquillado 30-50 bar
Percusión emboquillado 130-150 bar
SISTEMA DE AVANCE
Controla la presión de avance durante el emboquillado y la perforación
Avance alta 65 a 110 bar.
SISTEMA DE ROTACION
Controla la velocidad de giro del barreno. Además regula la presión máxima de rotación a motor trancado;
su velocidad de rotación es de 160 – 210 rpm.
SISTEMA DE PERCUSION
Regula las presiones de percusión de emboquillado y a toda potencia, es decir alta y baja percusión
Percusión alta 180 – 200 bar.
SISTEMA ANTIATASQUE
Actúa reduciendo la presión de avance en perforación en una primera etapa y luego invirtiendo el avance si
la presión de rotación se incrementa por encima de su valor normal
Tablero de mandos
S105 Puesta en marcha de bomba
S106 Parada de bomba
17 Manómetro para agua
C14 Manómetro para rotación
C15 Manómetro para percusión
ENFOQUE ACTUAL
• Larga vida útil
• Costo por metro perforado mas bajo
• Mayor velocidad de perforación
NUEVO ENFOQUE
• Impacto que las herramientas de perforación pueden tener sobre las otras etapas del ciclo de
tuneleo y sobre su costo total.
¿QUE ES MAS INTEREZANTE, OBTENER LOS COSTOS MAS BAJOS DE LOS ACEROS DE PERFORACION, O
OBTENER EL COSTO BAJO DE TUNELEO?
Realmente el tunelero está interesado en obtener el COSTO MAS BAJO DEL TUNEL
9.1. ¿Dónde están realmente los grandes ahorros producidos en tunelería?
Los grandes ahorros en tunelería, están en conseguir un perfil adecuado del túnel, un alto ratio de avance y
los más bajo costo de tuneleo.
LA SOBREROTURA
La sobrerotura es un término dado a cualquier excavación de roca fuera del perfil planificado o perímetro
del túnel, esto es indeseable y su rectificación es muy costosa.
Tenemos sobrerotura por encima y por debajo del perfil deseado. Hay un tipo de sobrerotura conocido
como nominal, que es imposible de ser evitado debido al diseño del equipo de perforación.
• El máximo de rectitud es obtenido usando la barra mas rígida posible, usando broca de frente plano o
cóncava, manteniendo tan pequeño como sea posible la diferencia de diámetro entre la broca y la
barra y un soporte de alta calidad para la columna con guías y centralizadores efectivos para la barra.
Embobillado
Perforacion
Avance
Rotación
10 PROCEDIMIENTOS DE
OPERACIÓN
PERFORMANCE DE PERFORACION
• Tipo de roca, características
• Esfuerzos compresivos
• Dimensión del frente a perforar
• Velocidad de penetración
• Rectitud del taladro
1. Posicionar el Jumbo lo más cerca posible del frente de perforación sin que sea obstruido por los
hastiales durante los movimientos de elevación y extensión a los laterales.
2. Fijar el equipo de perforación en forma paralela con los taladros a perforar, si esto no es posible usar
los pistones de movimientos horizontales del brazo.
3. Tomar nota de la dirección, para mantenerla durante la perforación de los taladros paralelos.
4. Elevar el chasís sobre gatas, ajustando éstas de tal manera que tanto en sentido longitudinal como en
transversal, se ubique en un plano perfectamente horizontal.
5. Conectar el enchufe en el tomacorriente, utilizando guantes de protección. Hacer rotar el enchufe
hasta que haga un perfecto contacto, evitando así descargas eléctricas en el momento del arranque.
6. Poner en ON el interruptor del tomacorriente utilizando guantes de protección.
7. Sin tocar el cable eléctrico revisar y observar si existe chispa o humo. Llamar al electricista sí el caso lo
requiere.
8. Verificar que el relé de falla a tierra indique OK.
9. Verificar que el relé de secuencia de fase indique OK. De lo contrario comunique al taller eléctrico para
su arreglo.
10. Conectar agua al equipo de perforación utilizando guantes de protección, girando el extremo de la
manguera en el cabezal de la tubería de agua y abrir la válvula correspondiente.
Seguir las indicaciones para la operación del Jumbo y obtener una buena perforación:
a. Alinear el brazo hidráulico en la posición para perforar siguiendo las instrucciones para el
funcionamiento del brazo.
b. Abrir completamente la válvula de agua de perforación, antes de encender la bomba de agua: la
presión mínima debe ser 5 Bares y la máxima 15 Bares.
c. Poner en neutro el sistema hidráulico.
d. Arrancar los motores de compresora, bomba de agua y bomba hidráulica.
e. Verificar que el amperímetro no sobrepase los 60 amperios.
f. Poner en marcha la rotación para perforar, moviendo el control hacia delante.
g. Poner en marcha el avance moviendo el control hacia delante.
h. Poner en marcha la percusión baja moviendo el control hacia la posición central o media.
i. Realizar el emboquillado moviendo el control de avance a la posición delantera, se obtiene una
posición fija y presión reducida de avance.
j. Mover el control de percusión hacia adelante. Cuando haya penetrado bien unos 30 cm, poner al tope.
k. Si resulta mal el emboquillado, regresar los controles a su posición trasera y repetir los puntos
anteriores.
l. Comprobar la fuerza de avance en el manómetro respectivo :
m. Después de terminar la perforación del taladro, mover los controles de percusión y avance a su
posición trasera. Cuando está conectado el automático retorna solo .
n. Cuando la perforadora ha retornado a su posición trasera, desconectar el agua y fijar los controles de
avance y rotación a su posición central.
o. Repetir los puntos mencionados para la perforación del taladro siguiente.
DURANTE LA PERFORACION:
Se debe comprobar el buen funcionamiento de todo el sistema, mangueras y perforadora, a través de los
siguientes pasos:
REVISAR LA PERFORADORA:
1. Comprobar que no ocurran fugas de agua en el agujero de barrido en el frente.
2. Comprobar que no ocurran fugas de aceite en los planos de separación.
3. Comprobar que el adaptador de culata reciba aire lubricado, poniendo una tablilla delante de la
perforadora.
REVISAR MANGUERAS
1. Comprobar que las mangueras de la perforadora no vibren en forma anormal, de lo contrario
comunicar al taller Mecánico para su revisión.
2. Ver que las mangueras no queden colgadas o atrapadas.
3. Ver las fugas en las mangueras y conexiones.
REVISAR SISTEMAS
1. Comprobar las lecturas en los manómetros: si indican valores anormales parar inmediatamente la
perforación e investigar las causas.
2. Comprobar el aceite del lubricador: 35 a 40 impulsos por minuto.
3. Comprobar la temperatura del aceite hidráulico: 28 a 60 grados centígrados.
En resumen:
Aproximar con el pistón telescópico.
Presionar con la viga de avance.
Corregir cualquier desviación con el control de elevación y rotación.
Cuando se ha alcanzado la posición correcta, presionar el apoyo de Avance contra el frente usando la
extensión de avance.
Comprobar si la goma de cubierta de la barra está en buenas condiciones antes de la perforación
ascendente.
11 HERRAMIENTAS DE
PERFORACION
ADAPTORES DE CULATA
Estrías Roscas
Superficies de TIPOS DE ROSCA
Impacto
Las perforadoras están diseñadas para adaptares macho o R
hembras
T
MANGUITOS DE ACOPLAMIENTO
ROCA HOMOGENEA
ROCA FISURADA O
BANDAEDA
BROCAS
BOTONES PLAQUITA
Profundidad del barreno: El equilibrio idóneo entre la longitud de la pega (Profundidad) y la duración del
relevo (Tiempo)
TIPOS DE BARRAS
n(mn) N(mn)
25 28.5
28 32
32 35.8
35 39.3
Barra de Perforación Horizontal: Sección hexagonal y distribución del diámetro en tres etapas
AFILADO
• Antes que aparezca las microfisuras (piel de serpiente).
• Antes que ocurra la rotura de los insertos.
• Antes que los planos de desgaste sean mayores a 1/3 del diámetro del inserto.
• Antes que la velocidad de penetración disminuya.
• Antes que se presente el contracono.
• Antes que la desviación del taladro este fuera de control.
Afilar con frecuencia es más económico que hacerlo raras veces Piel de serpiente (micro fracturas). Típica
textura debilitada
1,2
Metros perforados
Antes del afilado
90
Sobre Perforación
• Excesiva Sobreperforación daña a los aceros y la perforadora.
• Los diafragmas se rompen.
• Las brocas en estas condiciones no se podran restituidas a su forma original.
• Disminuye la velocidad de penetración.
Afilado
• Remover el exceso de acero entre los botones.
• Restaurar la abertura entre el cuerpo del acero y los botones como una broca nueva.
• Restaurar el botón a su forma original.
Volume 4,4 x V1
Afilado correcto
• Un correcto afilado ayuda a reducir el costo total de perforación.
• El reafilado es económico solamente cuando la Sobreperforación es evitada.
• Afilar la brocas nos da una mayor velocidad de penetración y menos desviación del taladro..
Equipo de afilado
• “Sandbee” es una afiladora manual muy ligera.
• Fácil de manipular y fácil de mantener
• Debería de instalarse en cada equipo de perforación