MOTOR GENERADOR

DARLING DAYANA MARIN

CARLOS EDUARDO VELANDIA

CARLOS VALENCIA

LUIS ALBERTO GUALDRON

JAIR ELIAS ARAUJO

UNIVERSIDAD DE PAMPLONA

FACULTAD DE INGENIERIAS Y ARQUITECTURA

2021-2
Introducción

En el siguiente trabajo se presenta el desarrollo del proceso de control clásico de una

planta motor generador de corriente continua, partiendo de la toma de datos de la planta
al ser excitada por una entrada tipo escalón unitario. A partir de la toma de datos se
realiza una gráfica del comportamiento de dicha planta, utilizando varios métodos de
identificación se halla el modelo matemático que más se parezca al comportamiento de la
planta para a partir de este modelo lograr sintonizar el controlador.
OBJETIVOS

Objetivos a Cumplir para el Caso 1:

 Diseñar la metodología para el experimento y desarrollar la instrumentación

necesaria de la curva a obtener.

 Describir mediante un modelo matemático el comportamiento de un sistema

(identificación o modelo- por varios métodos), identificando sus parámetros a
partir de pruebas experimentales según el caso.

 Verificar que el modelo es tan bueno como los datos recogidos y realizar criterios
de ajuste. (El criterio a nivel de ajuste es muy importante-justificar)

 Realizar los criterios de validación del modelo y sintonizar, simular e implementar

el controlador PID clásico (Comparar la salida del lazo con la respuesta en lazo
cerrado-en caso de ser diferente justificar y ajustar).

 Representar toda la metodología de diseño, evolución, resultados y análisis de

resultados en un informe de proyecto que cubra el alcance y especificaciones
establecidas.
Marco teórico

Función de transferencia
En la teoría del control se utilizan las funciones de transferencia para caracterizar las
relaciones entrada-salida de componentes o sistemas que se describen mediante
ecuaciones diferenciales lineales invariantes en el tiempo. La función de transferencia se
define como el cociente entre la transformada de Laplace de la salida y la transformada de
Laplace de la entrada bajo la suposición de que todas las condiciones iniciales son cero.

Y ( s)
G ( s )=
X (s)

De aquí se obtiene que la salida Y(s) se escribe como el producto de G(s) y X(s).
Y ( s )=G ( s )∗X (s )

Controladores automáticos.
Un controlador automático compara el valor real de la salida de una planta con la entrada
de referencia, determina la desviación y produce una señal de control que reduce la
desviación a cero o a un valor pequeño. La manera en la cual el controlador automático
produce la señal de control se denomina acción de control. Un sistema de control
industrial consiste en un controlador automático, un actuador, una planta y un sensor
(Ogata, 2010).

La salida de un controlador automático se alimenta a un actuador, como un motor o una

válvula neumática, un motor hidráulico o un motor eléctrico. (El actuador es un dispositivo
de potencia que produce la entrada para la planta de acuerdo con la señal de control, a fin
de que la señal de salida se aproxime a la señal de entrada de referencia.) El sensor, o
elemento de medición, es un dispositivo que convierte la variable de salida en otra
variable manejable, como un desplazamiento, una presión o un voltaje, que pueda usarse
para comparar la salida con la señal de entrada de referencia. Este elemento está en la
trayectoria de realimentación del sistema en lazo cerrado. El punto de ajuste del
controlador debe convertirse en una entrada de referencia con las mismas unidades que
la señal de realimentación del sensor o del elemento de medición[ CITATION Kat10 \l 3082 ].
Los controladores industriales se clasifican de acuerdo a sus acciones de control, como:
controladores on-off, controladores proporcionales, controladores integrales,
controladores proporcionales integrales (PI), controladores proporcionales derivativos
(PD) y controladores proporcionales integrales derivativos (PID).
Descripción y narrativa del proceso
El proceso a controlar se conoce como motor generador, consiste en dos motores de
corriente continua acoplados por medio de engranes, uno funciona como motor y el otro
como generador. Cuando el primer motor gira, debido al acople, el segundo también lo
hace por la potencia mecánica transmitida, esta potencia se convierte en tensión eléctrica
o diferencia de potencial entre los bornes del generador. El sistema de medición es un
sensor transmisor de voltaje (1pcs DC) encargado de medir la señal de salida en los bornes
del generador, el Arduino Uno sirve como tarjeta de adquisición de datos y a su vez como
controlador. El motor se alimenta con una tensión de cero a cinco voltios regulada por el
controlador mediante una señal PWM