-1-

I. INTRODUCCIÓN

El sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control APPCC, ( HACCP,

en sus siglas en ingles) es un procedimiento sistemático y preventivo, reconocido

internacionalmente que permite identificar peligros específicos (biológicos, químico

y físicos) y medidas para su control con el fin de garantizar la inocuidad de los

alimentos.

Se trata de un sistema que ha contribuido de forma importante a la evaluación de

riesgos de tipo microbiológico y contribuye la base de control preventivo de todo

tipo de peligros asociados en los alimentos. Puede aplicarse con la misma eficacia a

problemas microbiológicos como de otro tipo y por lo tanto se considera un

inst5umento muy útil en el control de calidad en general.

Un aspecto fundamental del sistema es que concentra todos sus esfuerzos en corregir

primero los defectos o fallos mas importantes (aquellos que son causa de alteración

de los alimentos y de enfermedades del consumidor) relegando a un segundo plano

aquellos aspectos que tienen que ver mas con lo accesorio o lo estético.

II. OBJETIVO GENERAL

 Comprobar y vigilar los procesos para la obtención de espárragos en conserva

permitiendo tomar acciones rectificadores en una situación que este fuera de

control.

 Mejorar la calidad del producto presentado siendo un factor de suma importancia

para su consumo y aceptación.

III. JUSTIFICACIÓN DEL ESTUDIO

 Reducir los las probabilidades de riesgo de que un peligro afecte al producto y por

ende a la salud y bienestar del consumidor.

 -2-

IV. DESARROLLO DE UN PLAN HACCP DE

ESPÁRRAGO EN CONSERVA

1.EL EQUIPO HACCP

1.1. CONFORMACION DEL EQUIPO HACCP

GERENTE DE PLANTA

(a) Es el responsable de la planta y del buen funcionamiento de la misma,

estableciendo las políticas, objetivos y estrategias correspondientes para tal

fin.

(b) Como miembro del equipo HACCP participa en la elaboración, revisión

mensual o cuando fuera necesario del Plan HACCP.

(c) Ejecuta el programa de verificación periódica conjuntamente con el Jefe de

Control de Calidad y Jefe de Producción, para constatar la eficacia del Plan

HACCP.

JEFE DE PRODUCCION

(a) Supervisa la producción diaria y se reporta a la Gerencia.

(b) Supervisa la recepción de materia prima en los puntos de descarga o en la

planta; en coordinación con el personal de control de calidad decide la

aceptación de la materia prima.

(c) Entrena al Personal.

(d) Controla permanentemente la disponibilidad del personal de producción.

(e) Como miembro del equipo HACCP participa en la elaboración, revisión

mensual o cuando fuera necesario del Plan HACCP.

(f) Conjuntamente con la Gerencia y Jefe de Control de Calidad ejecuta el

 -3-

programa de verificación periódica, para medir la eficacia del Plan.

JEFE DE CONTROL DE CALIDAD

(a) Es responsable del Plan HACCP y cualquier cambio y documentación

que están relacionados con el plan. Todo cambio realizado lo comunica

a la Autoridad competente.

(b) Tiene a su cargo el laboratorio y personal de control de calidad.

(c) Conjuntamente con el Jefe de Producción verifica la calidad de la materia

prima para su aceptación o rechazo.

(d) Dicta las pautas para el cumplimiento de las especificaciones de la

calidad.

(e) Asegura la Higiene y Sanidad de la Planta, recomendando las acciones a

adoptar.

(f) Da su V°B°, a los diferentes formatos usados en la Planta para el

cumplimiento de la calidad.

(g) Ejecuta el programa de verificación periódica conjuntamente con la

Gerencia y Jefe de Planta, para constatar la eficacia del Plan.

JEFE DE SANEAMIENTO

(a) Es el responsable del cumplimiento de las Normas de Procedimientos

Operacionales de Saneamiento (higiene de la planta).

(b) Es responsable de la higiene del personal.

(c) Supervisa y registra el buen uso y limpieza de los utensilios de trabajo.

(d) Supervisa y registra el saneamiento de los equipos de trabajo y del personal.

(e) Responsable de la coordinación con el médico de la planta en los casos de

 -4-

emergencia o cuando el caso lo amerita.

(f) Responsable del entrenamiento del personal en higiene de planta.

(g) Ejecuta el programa de verificación periódica conjuntamente con el Gerente

de Planta, Jefe de Producción y Jefe de control de Calidad para medir la

eficacia del Plan.

TÉCNICOS DE CONTROL DE CALIDAD

(a) Son responsables del monitoreo de los puntos de Control Críticos

considerados dentro del Plan HACCP, a lo largo de la línea de

producción.

(b) Se reporta al Jefe de Control de Calidad.

2. DESCRIPCION DEL PRODUCTO

El presente Plan HACCP comprende la elaboración de espárrago en

conserva. Las características de la materia prima son las siguientes:

2.1. MATERIA PRIMA

El espárrago es una planta perenne, perteneciente a la familia de los liliáceas,

siendo su nombre científico Asparagus Officinalis L. Sus raíces son fibrosas,

cilíndricas y delgadas, las mismas que forman una corona. El tallo se inicia y

forma parte de la corona constituyendo un rizoma que se desarrolla

horizontalmente y que produce unas yemas que dan lugar a tallos suculentos.

Los tallos tiernos cosechados se denominan turiones, sus flores son del tipo

acompañadas y de color amarillo verdosa y que al madurar se toman de una

tonalidad rojiza.
 -5-

La vida útil de esta planta es de aproximadamente 12 a 15 años, y comienza a

producir al tercer año. La planta puede producir dos tipos de espárragos: el

espárrago blanco y el espárrago verde. En el primer caso es necesaria la labor de

aporque, de tal forma que el surco es cubierto antes que el turión aparezca sobre

la superficie del suelo, evitándose su exposición a los rayos solares y

manteniéndose su coloración blanca al momento de su cosecha. Para la

obtención del espárrago verde se logra al no realizar la labor de aporque.

2.1.1. COMPOSICIÓN QUÍMICA

El espárrago se caracteriza por su elevado contenido de fibra, lo cual constituye

el principal problema en su procesamiento, debido a la lignificación. La fibra

representa el 14% del total de carbohidratos de los turiones crudos, elevándose

este porcentaje con el procesamiento pudiendo alcanzar hasta el 19%.

La composición química del espárrago blanco y espárrago verde se presenta en

la Tabla N ° 01.

TABLA N ° 01: COMPOSICION QUIMICA DEL ESPARRAGO BLANCO

COMPONENTE %
Proteínas 1,6
Grasa 0,3
Carbohidratos 3,3
Cenizas 1,5
Ca (mg/100g) 15

Fuente: HOWARD (1992), citado por G.M.Saldaña, UNFV (1997)

 -6-

2.2. CONSERVA DE ESPARRAGO

Se entiende por espárrago en conserva al producto: (a) preparado con la porción

comestible de tallos, pelados o sin pelar, de variedades de espárragos que reúnan

las características del Asparagus officinalis L.; (b) envasado en agua, ácido

cítrico y sal, u otro medio de cobertura líquido apropiado, con o sin otros

ingredientes adecuados al producto, y (c) tratado térmicamente en forma

adecuada, antes o después de ser envasado herméticamente en un recipiente,

para impedir su alteración.

2.2.1. FORMAS DE PRESENTACION

Tallos o lanzas largos.-

largos cabeza y parte adyacente del tallo, de longitud no

superior a 18 cm. ni inferior a 15 cm.

Tallos o lanzas.-
lanzas cabeza y parte adyacente del tallo de longitud no superior a

15 cm. ni inferior a 10,5 cm.

Puntas.-
Puntas cabeza y parte adyacente del tallo de longitud no superior a 10,5

cm. ni inferior a 4 cm.

Trozos y puntas, o lanzas cortadas.-

cortadas tallos cortados transversalmente en

trozos, con o sin puntas, de longitud no superior a 6 cm. ni inferior a 2 cm.,

los trozos con cabeza deberán representar al menos el 20%, en número,

excepto cuando las lanzas estén cortadas en trozos de 3 cm. o menos de

longitud, en cuyo caso el número de trozos con cabeza deberá ser por lo

menos del 10%.

 -7-

Trozos-
Trozos tallos cortados transversalmente en pedazos de longitud no superior

a 6 cm. Puede haber trozos con cabeza.

2.2.2. TIPOS DE COLOR DEL ESPARRAGO

Blanco.-
Blanco unidades de color blanco, crema o blanco amarillento; no más del

20%, en número, podrán tener puntas de color violeta, el denominado

collarín verde, verde claro o verde amarillento.

Blanco con cabeza violeta,

violeta los "tallos largos", "tallos" y "puntas" de color

blanco, crema o blanco amarillento pueden tener las cabezas y zonas

adyacentes de color violeta, rosáceo, collarín verde, verde claro o verde

amarillento, pero sólo en el 25%, en número, podrá extenderse ese color por

más de la mitad de la longitud de la unidad (estos porcentajes dependen de

las especificaciones preestablecidas).

Mixto.-
Mixto mezcla de unidades de color blanco, crema, blanco amarillento,

violeta, en algunos casos según especificaciones del cliente se aceptan

unidades de blanco con collarín verde.

2.2.3. CARACTERÍSTICAS FISICOQUÍMICAS

Las características fisicoquímicas del espárrago en conserva son las

siguientes: (Tabla N ° 02).

 -8-

TABLA N ° 02: CARACTERISTICAS FISICOQUÍMICAS DEL ESPARRAGO

CARACTERÍSTICA ESPÁRRAGO
FISICOQUÍMICA BLANCO
pH 5,3 +/- 2
Proteínas (%) 2,5
Grasa (%) 0,01
Fibra (%) 0,05
Sales Minerales (%) 0,9
Humedad (%) 92 +/- 2
Fuente: El autor

2.2.4. EMPAQUE Y PRESENTACION DE LAS CONSERVAS DE

ESPARRAGO

La presentación del producto es en envases de hojalata o vidrio:

- En Lata: Formatos rectangulares, ovales y cilíndricos.

- En Frascos de Vidrio: Formatos, 212, 315, 370, 580, 720, 1700.

Los productos son sellados herméticamente; para el caso de envases de

hojalata con el sistema de DOBLE CIERRE; y para el caso de frascos de

vidrio bajo el sistema EUROTWIST (TWIST – OFF).

2.2.5. CODIFICACIÓN EN EL ENVASE

Codificación alfanumérica del producto: impresa en el envase por el

fabricante (emitida y aprobada por la autoridad competente); entre otros

datos aquí se encuentra el código de la fábrica, y datos referidos a la

producción: tipo de producto, fecha de producción, número de lote o batch,

entre otros.
 -9-
 Licencia o Autorización Sanitaria

 Fabricante

 Marca comercial

 País de origen

 Distribuidor (importador)

 Peso bruto

 Peso neto

 Peso drenado

 Ingredientes

 Fecha de vencimiento o caducidad

 Una vez abierto el envase, consumir el producto en su

totalidad.

3. FORMA DE CONSUMO Y VIDA UTIL DE LAS CONSERVAS

El producto es catalogado para el CONSUMO HUMANO DIRECTO,

incluyendo los segmentos frágiles, como: niños, enfermos, entre otros.

Las diferentes formas de consumo, están regidas por el hábito alimentario del

consumidor final, no existiendo restricciones de incompatibilidad con otro tipo

de alimento o método de preparación que guarde las condiciones de sanidad e

higiene. Los productos son preparados para ser consumidos globalmente.

La vida útil esperada del producto está sujeta a condiciones normales de

almacenaje y adecuado manipuleo:

- En latas: 3 años.

- En frascos de vidrio: 3 años.

 - 10 -

4. DESCRIPCION DE LAS ETAPAS DEL PROCESO

El procesamiento del espárrago en conserva comprende las siguientes etapas:

4.1. RECEPCION DE MATERIA PRIMA

Los vehículos que transportan la materia prima proveniente del campo ingresan

hasta el área de recepción en donde se descargan las jabas plásticas que

contienen a la materia prima y ésta es sometida a una evaluación físico-

organoléptica por el personal de control de calidad.

Se considera descarte a los turiones constituidos por las siguientes fallas:

- Huecos

- Rasurados

- Deformes

- Doble curvatura

- Oxidados

- Turiones demasiado rameados o floridos

- Turiones picados

- Turiones sin punta

- Turiones con diámetros fuera de rango.

4.2. PRIMER LAVADO Y DESINFECCION

La materia prima contenida en jabas es sometida a un pre-lavado con agua a

presión controlada, tratando de retirar impurezas adheridas a las jabas y al

producto mismo. Luego del pre-lavado, la materia prima es lavada por inmersión

en agua con cloro a 50 ppm, por espacio de 20 minutos aproximadamente, para

 - 11 -
disminuir la carga microbiana como para también obtener la hidratación de la

misma. La renovación del agua de lavado es cada 1000 kg.

4.3. SELECCIÓN Y CLASIFICACION

La materia prima es colocada ordenadamente en canastillas de material plástico

(jabas) especialmente diseñadas para ese fin, con una capacidad aproximada de

18 kg. cada una, y llevadas para proceder a su selección y clasificación por

calidades del producto recepcionado, por longitud, diámetro y tipo de puntas,

desechándose el producto que no se encuentre en condiciones de ser procesado.

4.4. PELADO
Concluido el proceso de selección y clasificación, se procede a pelar en forma

cilíndrica desde 5 cm. por debajo de la punta del producto, cuidando de que éste

no sea mal pelado, ni labrado durante este proceso, obteniéndose resultados de

acuerdo al calibre del producto. Con esta operación, se retiran manchas,

oxidaciones poco profundas, entre otras. La “peladilla”, residuo de la operación

de pelado, es llevada fuera de la planta para luego desecharla. Para la operación

se emplean cuchillos especiales de acero inoxidable de penetración regulada (0,5

– 1,0 mm.).

4.5. CLASIFICACION Y CORTE

Inmediatamente después de pelado el producto, se inicia el proceso de

clasificación o “corrección”, segunda clasificación del espárrago ya pelado de

acuerdo al calibre y calidad de punta que determinarán la longitud de corte del

mismo producto según su destino a determinado envase. En este mismo proceso

se realiza la selección de puntas y tallos de acuerdo al calibre de los mismos.

4.6. LAVADO Y DESINFECCION

 - 12 -
El producto pelado, clasificado y cortado de acuerdo a lo anteriormente referido,

es sometido a un proceso de lavado y desinfección por inmersión con una

solución de agua con hipoclorito de sodio a 10 – 20 ppm por un tiempo de 5 a 7

minutos con lo que queda en condiciones de continuar el proceso sin riesgos de

contaminación del producto. La renovación del agua de lavado es cada 500 kg.

4.7. BLANQUEADO Y ENFRIAMIENTO

Esta operación consiste en exponer al producto a un tratamiento térmico por un

tiempo determinado. El escaldado se realiza por inmersión del espárrago en agua

a 95 ° C. El tiempo de escaldado varía de acuerdo al diámetro o calibre del

espárrago, según el cuadro siguiente:

TABLA N ° 03: TIEMPO DE BLANQUEADO DE LOS ESPARRAGOS

TIEMPO DE BLANQUEADO

ESPARRAGO ESPARRAGO ESPARRAGO

DIÁMETRO (mm.) ENTERO EN TROZOS
PUNTAS
(min.) (min.)
(min.)
4–7 40 seg. – 1.0
6 – 10 1.5 – 2.0 1.5 – 2 1.0 – 1.5
10 – 13 2.0 – 2.5 2.0 – 2.5 1.5 – 2.5
13 – 15 2.5 – 3.0 2.0 – 2.5 1.5 – 2.5
15 – 20 3.0 – 4.0 3.5 – 4.0 2.0 – 2.5
20 – 24 3.0 – 6.0 4.0 – 5.0 3.0 – 3.5
24 – más 6.0 – 8.0 6.0 – 7.0 4.5 – 6.0

El blanqueado tiene como fin principal inactivar la enzima esparraguina, la cual

le da un sabor astringente; obtener en los turiones la textura óptima para su

adecuado manipuleo en el resto del proceso; acentuar el sabor; eliminar el aire de

los tejidos; y disminuir la carga bacteriana.

 - 13 -
Luego de realizado el escaldado, el producto es sometido a enfriamiento brusco,

en agua a temperatura ambiente, para detener la cocción y mejorar la textura del

producto.

4.8. ENVASADO Y PESADO

De acuerdo a los requerimientos de producción, se procede al envasado del

producto en envases de hojalata y/o de vidrio, de acuerdo al corte del producto;

simultáneamente se realiza el pesado del producto que también es realizado de

acuerdo al tipo de envase y exigencias de los clientes.

4.9. ADICION DEL LIQUIDO DE GOBIERNO Y EXHAUSTING

Los envases conteniendo el producto son llenados con líquido de gobierno que es

una solución acuosa que contiene sal, azúcar y ácido cítrico, en porcentajes que

varían de acuerdo al requerimiento de los clientes. La temperatura del líquido

gobierno oscila entre 85°C y 95°C.

Luego los envases son ingresados por un túnel de vapor (“exhauster”), el cual se

encuentra a una temperatura de 85°C a 90°C. En este proceso se logra extraer

todo el aire que se encuentra en la superficie del líquido gobierno, lográndose un

vacío que permite la conservación del producto y evita también las

deformaciones de los envases durante el proceso de esterilización por dilatación

de la masa de aire encerrada en el envase.

4.10. SELLADO
El cerrado hermético de los envases es una de las operaciones más importantes

dentro del proceso, ya que de esto depende la duración prolongada de la conserva

y evita posibles alteraciones posteriores a la esterilización por recontaminación.

Por este motivo se debe realizar un control efectivo de los cierres.

 - 14 -
Los envases son cerrados manualmente en el caso de los envases de vidrio y

mecánicamente en el caso de los envases de hojalata.

Los parámetros del cierre de los envases son los siguientes:

TABLA N ° 04: CONTROL DE CIERRE EN LOS ENVASES DE HOJALATA

CONTROL DE CIERRE RANGO (mm.)
Profundidad 3.1 – 3.3
Altura 2.9 – 3.1
Espesor 1.3 – 1.5
Gancho de cuerpo 1.8 – 2.0
Gancho de tapa 1.8 – 2.0

Las normas nacionales e internacionales que rigen el sellado de envases, así

como las especificaciones de los fabricantes de los envases, son consultadas y

aplicadas según sea el caso.

TABLA N ° 05: SEGURIDAD DE CIERRE EN LOS ENVASES DE VIDRIO

CONTROL DE CIERRE RANGO (mm.)
Antes del esterilizado 5–7
Después del esterilizado 3–5

4.11. ESTERILIZADO
Los envases adecuadamente cerrados, son colocados en canastillas metálicas para

ser trasladados a los autoclaves, en donde se somete al producto a un proceso de

esterilización por un tiempo que varía entre 20 y 30 minutos, de acuerdo al tipo

de envase, a una temperatura de 118 °C y a una presión de 13 lb/pulg². Las

Normas de entidades de calificación Internacional como la NATIONAL

CANNERS ASSOCIATION y otras de aceptación mundial son aplicadas en los

procesos.
 - 15 -
Se utilizarán cintas indicadoras en los “carritos” que ingresan al esterilizado y se

llevará el registro correspondiente.

4.12. ENFRIADO

Cumplido el esterilizado, el producto es sometido a un enfriamiento lento con

agua y a una sobre presión para dar una mayor seguridad al cerrado. El

enfriamiento se prolonga hasta conseguir una temperatura entre 30°C a 35°C en

el interior del envase. El agua de enfriamiento es clorada.

4.13. ALMACENAMIENTO TEMPORAL

Concluido el proceso anterior, se somete al producto a un secado y limpieza,

luego del cual se almacenan temporalmente (periodo de cuarentena o

“almacenaje técnico”), para su posterior etiquetado, empacado y despacho.

Se realizarán pruebas de incubación del producto terminado, para lo cual se

tomarán muestras para ser analizadas posteriormente.

4.14. ETIQUETADO Y EMPACADO

Los envases adecuadamente limpios, son etiquetados de acuerdo al tipo de

envase y posteriormente empacados.

4.15. DESPACHO

Consiste en el despacho del producto final con rumbo a su destino; que puede ser

destinado a mercado nacional como internacional. Generalmente exportable por

vía aérea o marítima.

 - 16 -

DIAGRAMA DE FLUJO DEL

PROCESAMIENTO DE ESPARRAGO EN CONSERVA

Recepción y Pesado de
la materia prima

Primer Lavado y
Desinfección

Selección y
Clasificación

Pelado

Segunda Clasificación y
Corte

Segundo Lavado y
Desinfección

Blanqueado y
Enfriamiento

Envasado y Pesado

Adición de Líquido de
Gobierno

Exhausting

Sellado

Esterilización

Enfriado

Almacenaje temporal

Etiquetado y Empacado
 - 17 -

Despacho
5. ANALISIS DE PELIGROS Y EVALUACION DE RIESGOS (Primer Principio
HACCP)

La primera parte en el desarrollo de un Plan HACCP es el análisis de Peligros,

que significa la identificación y evaluación de todos los peligros (seguridad del

alimento, higiene del establecimiento e integridad económica), asociados a todas

las etapas del proceso.

Asimismo se analiza el riesgo o la probabilidad de que ocurra un peligro y su

severidad, considerando al producto final.

Este análisis sirve como base para poder identificar los Puntos Críticos de

Control (PCC).

PELIGRO:
Es toda característica inaceptable de tipo biológico, químico, físico o económico,

en un producto o alimento que pudiera causar enfermedad, angustia o producto

no integro al consumidor.

Los peligros que pueden presentarse en el proceso de espárrago en conserva

pueden ser:

- Físicos.- Presencia de vidrios, insectos, restos de vísceras, piedras, etc.

- Químicos.- Restos de lubricantes, hidrocarburos, desinfectantes, etc.

- Biológicos.- Presencia de microorganismos patógenos, debido a operaciones

inadecuadas, o a una recontaminación posterior al proceso.

EFECTO:
Son las consecuencias que resultan cuando el peligro ocurre. Algunos ejemplos

son:
 - 18 -
- Enfermedad del consumidor

- Producto inadecuado para consumo humano

- Reacción alérgica del consumidor (sulfitos)

- Engaño al consumidor

- Incomodidad del consumidor

RIESGO:
Es la probabilidad de que ocurra un peligro; puede ser alto, medio, bajo.

SEVERIDAD:

Para la determinación de la severidad asociada a cada peligro se debe tener en

cuenta el uso final del producto, ésta puede ser colocada en cuatro categorías:

- CRITICA.- Cuando la ocurrencia del peligro resultará automáticamente en un

producto final inseguro, contaminado económicamente deceptivo.

- SERIA.- Cuando la ocurrencia del peligro puede resultar en un producto

inseguro, contaminado o económicamente deceptivo.

- MAYOR.- Cuando la ocurrencia del peligro posiblemente resultará en un

producto inseguro, contaminado o económicamente deceptivo.

- MENOR.- Cuando la ocurrencia del peligro probablemente no resultará en un

producto inseguro, contaminado o económicamente deceptivo.

5.1. CUADRO DE ANALISIS DE PELIGROS

En las páginas siguientes se presenta el Análisis de Peligros para cada operación

del procesamiento de espárrago en conserva.

Para cada operación, se han determinado los siguientes aspectos:

 - 19 -

- Peligros y sus causas.

- El abarque y efecto de cada Peligro.

- Los riesgos de cada peligro.

- La severidad de cada Peligro.

- Las medidas preventivas a adoptar para evitar o disminuir la ocurrencia

del peligro.

6. IDENTIFICACION DE PUNTOS DE CONTROL CRITICOS

(Segundo Principio HACCP)

En el análisis de peligros y riesgos, es evidente que cualquier peligro identificado

que tiene un riesgo alto y una severidad crítica deber ser incluido para controlarlo

como Punto de Control Crítico ó “PCC”. En el caso de peligros cuyos riesgos no

son altos, pero su severidad es crítica, debe considerarse si el peligro será

eliminado en las operaciones subsiguientes.

La identificación de los Puntos de Control Críticos se realizó aplicando el Arbol

de Decisiones de la Directiva 94/356/CEE y recomendada por la Comisión del

CODEX ALIMENTARIUS y tomando en cuenta además los criterios y

experiencia del personal de planta y del equipo HACCP.

Los Puntos de Control Críticos que se han identificado son los siguientes:

PCC1 : RECEPCION DE MATERIA PRIMA

PCC2 : SELLADO

PCC3 : ESTERILIZADO
 - 20 -

ARBOL DE DECISIONES PARA ESTABLECER

PUNTOS DE CONTROL CRITICOS

¿Existen medidas preventivas de control?

Si No Modificar la fase
proceso o producto
¿Se necesita control en esta
fase por razones de Si
inocuidad

No - no es un PCC Parar (*)

¿Ha sido la fase específicamente concebida para

eliminar o reducir a un nivel aceptable la posible Si
presencia de un riesgo?

No

¿Podría producirse una contaminación con riesgos

identificadores superior a los niveles aceptables,
o podrían estos aumentar a niveles aceptables?

Si No - No es un PCC Parar (*)

¿Se eliminarán los riesgos identificados o se

reducirá su posible presencia a un nivel aceptable
en una fase posterior?

Si No Punto de Control
Crítico

No es un PCC Parar (*)

(*) Pasar al siguiente riesgo identificado del proceso descrito

 - 21 -

MATRIZ DE DECISIONES PARA LA IDENTIFICACION DE PPC

(Aplicación del Árbol de Decisiones a cada fase del proceso)
Procesamiento de Conserva de Espárrago

P1 P2 P3 P4
OPERACIÓN NO ES SI ES
SÍ NO SÍ NO SÍ NO SÍ NO PCC PCC
1. RECEPCIÓN DE MATERIA
X X X
PRIMA

2. PRIMER LAVADO X X X X

3. CLASIFICACIÓN X X X X

4. PELADO X X X X

5. SELECCIÓN Y CORTE X X X X

6. LAVADO Y DESINFECCIÓN X X X X
7. BLANQUEO Y
X X X X
ENFRIAMIENTO
8. ENVASADO Y PESADO X X X X
9. ADICIÓN DE LÍQ DE
X X X X X
GOBIERNO EXHAUSTING
10. SELLADO X X X X X

11. ESTERILIZADO X X X

12. ENFRIADO X X X X
13. ALMACENAMIENTO
X X X X
TEMPORAL
14. ETIQUETADO Y
X X X X
EMPACADO
15. DESPACHO X X X X

P1: ¿Existen medidas preventivas de control?

P2: ¿Ha sido la fase específicamente concebida para eliminar o reducir a un nivel

aceptable la posible presencia de un riesgo?

P3: ¿Podría producirse una contaminación con riesgos identificados superior a los

niveles aceptables, o podrían estos aumentar a niveles aceptables?

 - 22 -
P4: ¿Se eliminarán los riesgos identificados o se reducirá su posible presencia a un

nivel aceptable en una fase posterior?

DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESAMIENTO DE ESPARRAGO EN

CONSERVA INDICANDO LOS PUNTOS DE CONTROL CRITICOS

Recepción y Pesado de
PCC1 la materia prima

Primer Lavado y
Desinfección

Selección y
Clasificación

Pelado

Segunda Clasificación y
Corte

Segundo Lavado y
Desinfección

Blanqueado y
Enfriamiento

Envasado y Pesado

Adición de Líquido de
Gobierno

Exhausting

PCC2 Sellado

PCC3 Esterilización

Enfriado

Almacenaje temporal
 - 23 -

Etiquetado y Empacado

Despacho

DESARROLLO DE LAS HOJAS DE CONTROL

DE CADA PUNTO DE CONTROL CRITICO

En las páginas siguientes se desarrollan las Hojas de Control para cada Punto de

Control Crítico.

Para cada PCC, se considerará sucesivamente el siguiente desarrollo:

1. Localización del PCC.

2. Peligros identificados.

3. Determinación de las medidas preventivas.

4. Establecimiento de límites críticos.

5. Establecimiento de Procedimientos de Monitoreo.

6. Establecimiento de Acciones Correctivas.

7. Establecimiento de Procedimiento de Comprobación o Verificación.

8. Establecimiento de un Sistema de Documentación y Registros.

El establecimiento de los Límites Críticos, de los Procedimientos de Monitoreo, de

las Acciones Correctivas, de los Procedimientos de Comprobación o Verificación,

y del Sistema de Documentación o Registro, corresponden a los Principios Básicos

3, 4, 5, 6 y 7 del Sistema HACCP, respectivamente.

 - 24 -

PUNTO DE CONTROL CRITICO: PCC1

1. LOCALIZACION

RECEPCION DE LA MATERIA PRIMA

2. PELIGROS

 Descomposición.

 Contaminación química.

 Contaminación fitosanitaria.

3. MEDIDAS PREVENTIVAS

 Proveedores de garantía.

 Informe del cultivo del espárrago.

 Selección del transporte del centro de cultivo a la planta.

 Buenas Prácticas Agrícolas.

 Cumplimiento de las Normas Operacionales de Saneamiento.

 Capacitación del personal.

4. LIMITES CRITICOS

 Materia prima fresca.

 Ausencia de contaminación química.

 Ausencia de contaminación fitosanitaria.

5. PROCEDIMIENTOS DE MONITOREO

 El Jefe de Control de Calidad y/o Técnico de Aseguramiento de la

Calidad (TAC), al momento de la recepción verifica la procedencia de la

 - 25 -
materia prima y solicita el Informe del Cultivo, proporcionado por la

persona encargada del control de calidad de la materia prima en los

campos del cultivo. El jefe de Control de Calidad y/o el TAC verifica el

tiempo de cosechado, transporte, temperatura del espárrago y toma la

muestra (s) para análisis respectivos. Los resultados los anota en el

Formato HACCP-E 01 de Recepción de Materia Prima.

 Además evalúa sensorialmente la presencia de algún contaminante

químico (aceite lubricante, grasa, combustible, pesticida, etc.) y lo anota

en el Formato HACCP-E 01 de Recepción de Materia Prima.

 Durante la evaluación físico-sensorial observa con especial atención la

presencia de contaminantes fitosanitarios; dicha observación se anota en

el Formato HACCP-E 01 de Recepción de Materia Prima.

6. ACCIONES CORRECTIVAS

 Si durante el monitoreo el Jefe de Aseguramiento de Calidad y/o Técnico

de Aseguramiento de la Calidad detecta materia prima no apta según la

evaluación del grado de frescura, ésta es rechazada.

 Si en el monitoreo se determina la presencia de contaminantes químicos

o contaminación fitosanitaria, la materia prima es rechazada.

 Las acciones correctivas correspondientes a esta etapa del proceso y se

anotan en el Formato HACCP 04.

7. VERIFICACIÓN

 Revisión de Registros.

 Evaluación física organoléptica de la materia prima.

8. REGISTROS
 - 26 -
 Formato HACCP-E 01 : Recepción de Materia Prima.

 Formato HACCP 04 : Acciones correctivas.

PUNTO DE CONTROL CRITICO: PCC2

1. LOCALIZACION

SELLADO

2. PELIGROS

 Recontaminación microbiana por mal sellado.

3. MEDIDAS PREVENTIVAS

 Mantenimiento preventivo de las máquinas selladoras.

 Calibración de cabezales.

 Personal capacitado en el manejo de la selladora y el producto.

 Personal capacitado en el control de cierre.

 En el caso de los envases de vidrio, por ser cerrados manualmente, el

personal deberá cumplir estrictamente con las normas establecidas de

higiene y sanitización.

 Control de calidad de los envases.

4. LIMITES CRITICOS

CONTROL DE CIERRE EN LOS ENVASES DE HOJALATA:

. Profundidad : 3.1 – 3.3 mm

. Altura : 2.9 – 3.1 mm

. Espesor : 1.3 – 1.5 mm

 - 27 -
. Gancho de cuerpo : 1.8 – 2.0 mm

. Gancho de tapa : 1.8 – 2.0 mm

SEGURIDAD DE CIERRE EN LOS ENVASES DE VIDRIO:

. Antes del esterilizado : 5 – 7 mm

. Después del esterilizado : 3 – 5 mm

5. PROCEDIMIENTOS DE MONITOREO

 El jefe de planta verificará la operatividad de la máquina selladora al

inicio de la operación y el mantenimiento preventivo, que debe estar

registrado en los registros de mantenimiento de equipos.

 El jefe de control de calidad y/o el TAC verificará las especificaciones de

cierre de los envases, anotando los resultados en el Formato HACCP-E

02 “Sellado”.

6. ACCIONES CORRECTIVAS

 Si durante el monitoreo se detecta cierres de envases mal sellados o

parámetros de cierre fuera de las especificaciones, se comunicará

inmediatamente al Jefe de Producción para realizar los ajustes necesarios

en la máquina selladora o tomar las medidas necesarias.

 Los envases mal sellados son separados y desechados.

 Las acciones correctivas correspondientes a esta etapa del proceso se

anotarán en el Formato HACCP 04.

7. VERIFICACIÓN

 Revisión de Registros.

 Prueba destructiva del envase, cada lote de producción.

8. REGISTROS
 - 28 -
 FORMATO HACCP-E 02 : Sellado

 FORMATO HACCP 04 : Acciones Correctivas.

PUNTO DE CONTROL CRITICO: PCC3

1. LOCALIZACION

ESTERILIZADO (AUTOCLAVE)

2. PELIGROS

 Supervivencia y crecimiento de microorganismos patógenos y/o

causantes del deterioro.

3. MEDIDAS PREVENTIVAS

 Estudios de penetración de calor.

 Estudio de destrucción de formas esporuladas de microorganismos.

 Mantenimiento preventivo de equipos generadores de vapor.

 Calibración adecuada de termómetros y manómetros.

 Personal capacitado en manejo de autoclaves y equipos afines.

 Manejo adecuado de los parámetros de esterilización.

 Uso de agua potable para el enfriamiento.

 Pruebas de cloro residual en el agua de enfriamiento.

 Adecuada dosificación de cloro en el agua de enfriamiento.

4. LIMITES CRITICOS

 Temperatura: 118 - 120°C.

 Tiempo: 20 – 30 minutos, dependiendo del tipo de envase.

 - 29 -
 Presión: 13 - 15 lb/pulg2.

5. PROCEDIMIENTOS DE MONITOREO

 El Jefe de Producción, verificará si a las autoclaves se les ha dado

mantenimiento preventivo, lo cual debe estar registrado en el registro de

mantenimiento de equipos; así como también la operatividad de las

autoclaves al inicio de la operación.

 El Jefe de Producción, verificará además que los parámetros correctos

del esterilizado sean alcanzados y el TAC registrará cada 30 minutos los

datos del esterilizado en el Formato HACCP-E 03 “Esterilizado”.

6. ACCIONES CORRECTIVAS

 Si durante el esterilizado hubiera caída de presión y temperatura, el

operador de la autoclave anotará la pérdida de temperatura y el tiempo

transcurrido hasta que el vapor sea normalizado y los parámetros sean

nuevamente alcanzados.

 El producto será nuevamente esterilizado, para lo cual conjuntamente el

Jefe de Producción y Jefe de Control de la Calidad determinarán el

tiempo de vapor adicional para el producto en proceso.

 Las acciones correctivas correspondientes a esta etapa del proceso se

anotarán en el Formato HACCP 04.

7. VERIFICACIÓN

 Revisión de Registros.

8. REGISTROS
 - 30 -
 FORMATO HACCP-E 03 : Registro de esterilización

 FORMATO HACCP 04 : Acciones correctivas

7. ESTABLECIMIENTO DE PROCEDIMIENTOS DE COMPROBACION O

VERIFICACIÓN DEL SISTEMA HACCP (Principio Básico N6)

La verificación es el empleo de pruebas suplementarias y/o la revisión de los

registros de monitoreo para determinar que el sistema HACCP funciona tal como

se diseñó y para asegurarse de que el monitoreo se lleva a cabo de manera

efectiva y eficiente.

7.1. ACTIVIDADES DE VERIFICACION

Los supervisores o personal de control de calidad constatan, si las medidas de

control y los puntos de control críticos son apropiados, y se efectuarán los

siguientes controles:

- Revisión de los registros de los PCC.

- Revisión de desviaciones del proceso y disposiciones del producto.

- Comprobar si los PCC están bajo control.

- Verificar la calibración de los instrumentos de monitoreo.

- Observar las operaciones en los puntos críticos.

- Confirmar posición del monitoreo del los PCC.

- Entrevistar al personal acerca del modo en que monitorean los PCC.

- Extraer y efectuar pruebas de comprobación con los laboratorios, de los

análisis que se hagan en planta.

7.2. VERIFICACION DIARIA

 - 31 -
Todos los registros serán revisados diariamente por el Jefe de Control de Calidad

teniendo en cuenta la veracidad de las anotaciones y firma del personal de turno,

que es el responsable, realizadas en los formatos respectivos.

Se habrá de verificar que los registros indiquen lo siguiente:

a.- Identificación correcta del producto.

b.- Fecha y calidad del producto.

c.- Registro de pruebas del PCC.

d.- Resultados de pruebas y medidas cuando están dentro de parámetros

establecidos; y acciones correctivas tomadas y registros cuando ocurren

desviaciones.

7.3. VERIFICACION PERIODICA

Se realizará en forma mensual o cuando la alta Dirección lo considere oportuno,

verificarán y revisarán el PLAN HACCP, para asegurar que los PCC están bajo

control, para lo cual se muestrea al azar y analizarán el producto en ciertas etapas

del proceso (procesos intermedios) o en el producto final, comprendiendo pruebas

sensoriales, fisicoquímicas y/o microbiológicas.

Cuando el Superintendente de Planta no pueda asistir a las reuniones para las

verificaciones periódicas, estas serán presididas por el Jefe de Control de Calidad.

El Sistema HACCP deberá ser verificado y revisado, siempre y cuando algunas de

las condiciones descritas a continuación ocurran:

- El producto necesita mayor atención.

- El producto es sospechoso de ser un vehículo de alguna enfermedad.

- Los criterios establecidos no están siendo reunidos.

- Las operaciones de procesamiento cambian.

 - 32 -
- El equipo HACCP debe estar consiente de los peligros nuevos o métodos

nuevos para controlar los peligros.

- Ocurran cambios en el diseño del producto.

El Plan HACCP será revisado mínimo una vez por año, dejando constancia en un

acta de reuniones, firmada por cada integrante del equipo HACCP. Dicha acta se

comunicará a la Autoridad competente.

Por otra parte, dentro de las NORMAS DE PROCEDIMIENTOS

OPERACIONALES DE SANEAMIENTO, se verificará que éstas se cumplan

efectivamente, para lo cual se implementarán los siguientes controles:

(1) Control microbiológico del agua de abastecimiento a la planta.

FRECUENCIA: una vez por trimestre.

Anotar los resultados en el formato HACCP 05 Registro de Análisis

Microbiológico.

(2) Pruebas hisopadas de las superficies de trabajo y de contacto con el producto.

FRECUENCIA: dos veces por año.

Anotar los resultados en el formato HACCP 05 Registro de Análisis

Microbiológico.

(3) Calibración de los equipos e instrumentos de medición.

FRECUENCIA: dos veces por año.

Anotar los resultados en el formato HACCP 06 Registro de Calibración.

(4) Verificación del cumplimiento de los programas prerrequisitos, basados en

una inspección interna de Buenas Prácticas de Manufactura (BPM):

instalaciones, equipos, utensilios, mantenimiento, infraestructura del local,

etc.

FRECUENCIA: dos veces por año.

 - 33 -
(5) Cumplimiento de programas de control de plagas: fumigación y

desratización.

FRECUENCIA: una vez por trimestre.

Anotar los resultados en los formatos HACCP 14 Registro de Fumigación y

HACCP 15 Registro de Desratización.

La CAPACITACION DEL PERSONAL también se considera dentro de las

actividades de Verificación como una forma de comprobar el compromiso de la

empresa de mantener un personal entrenado y capacitado a fin de cumplir con un

sistema integrado de calidad e inocuidad.

Las verificaciones correspondientes se anotarán en el Formato HACCP 16 de

REGISTRO DE PROGRAMA DE VERIFICACION.

8. ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE DOCUMENTACION Y

REGISTROS O PRESERVACION DE REGISTROS (Principio Básico

N7)

8.1. OBJETIVOS

Establecer un mecanismo para la creación, modificación y distribución de la

documentación del sistema HACCP.

8.2. ALCANCE

Se aplica a todos los documentos que forman parte y estén directamente

relacionados con el sistema HACCP.

8.3. RESPONSABLE

Los Registros correspondientes al plan HACCP estarán bajo la responsabilidad y

en la oficina del Jefe de Control de Calidad o Jefe de Aseguramiento de la Calidad,

 - 34 -
donde se archivarán los documentos originales cronológicamente, debidamente

ordenados y accesibles a las Autoridades Sanitarias para ser auditados.

Los jefes de cada área también son responsables de que se asegure la conservación

de los registros y/o documentos pertenecientes a su área y relacionados con el

Sistema HACCP, generados durante el año fiscal vigente y que conforman el

Archivo Activo.

Los documentos originales deben ser firmados en la primera página por cada una

de las personas que elaboró y aprobó el documento.

Cada Jefe de área determina el tiempo de conservación de los registros en función

a sus necesidades. Dependiendo del período considerado, los documentos son

trasladados al Archivo Pasivo (documentación comprendida al año pasado, del año

en curso). El tiempo de preservación de los registros será de máximo de tres años,

almacenados en un ambiente adecuado.

8.4. PROCEDIMIENTO

La necesidad de crear, revisar o modificar un procedimiento instructivo o registro

por parte de un área o departamento, implica la necesidad de coordinación con la

autoridad responsable del plan HACCP (Jefe de Control de Calidad).

El coordinador HACCP evalúa conjuntamente con el equipo HACCP, la propuesta

alcanzada. La cual una vez resuelta debe ser alcanzada en versión vigente al área

solicitante siendo actualizado.

El coordinador HACCP actualiza la lista maestra de registros y documentos de

cada área en caso de creación o modificación de los mismos.

8.5. DISTRIBUCION
 - 35 -
La Gerencia General y la Jefatura de Control o Aseguramiento de la Calidad

poseen una copia del Plan HACCP.

El resto de los miembros del equipo HACCP tienen acceso al plan HACCP a

través del sistema electrónico.

Los registros deben demostrar el control del proceso y el funcionamiento y

efectividad del Plan.

Para el procesamiento de conservas de espárrago, se tienen los siguientes formatos:

(Lista Maestra de Formatos)

REGISTROS

- HACCP-E 01 RECEPCION DE MATERIA PRIMA

- HACCP-E 02 SELLADO

- HACCP-E 03 ESTERILIZADO Y ENFRIADO

- HACCP 04 ACCIONES CORRECTIVAS

- HACCP 05 REGISTRO DE ANALISIS

MICROBIOLOGICO

- HACCP 06 REGISTRO DE CALIBRACION

- HACCP 07 REGISTRO DE CAPACITACION

- HACCP 08 REGISTRO DE QUEJAS

- HACCP 09 REGISTRO DE RECOLECTAS

- HACCP 10 PROGRAMA DE SANEAMIENTO

DIARIO DE PLANTA

- HACCP 11 REGISTRO DE MANTENIMIENTO

- HACCP 12 CONCENTRACION DE CLORO EN EL

AGUA

- HACCP 13 REGISTRO DE LIMPIEZA DE

TANQUES DE AGUA
 - 36 -
- HACCP 14 REGISTRO DE FUMIGACION

- HACCP 15 REGISTRO DE DESRATIZACION

- HACCP 16 REGISTRO DE PROGRAMA DE

VERIFICACIÓN

Además de la “Lista Maestra de Formatos”, se archivarán “Listas de Distribución”

y “Actas de reuniones del Equipo HACCP”.

9. PROGRAMA DE CAPACITACION

9.1. OBJETIVOS

a) Capacitar al personal en las normas de higiene y sanidad en la producción de

alimentos.

b) Proporcionar instrucciones y directrices sobre las Buenas Prácticas de

Manufactura.

c) Capacitar en los principios y aplicación del Sistema HACCP en la producción

de alimentos.

9.2. ALCANCES
El programa de capacitación estará dirigido al personal profesional, técnico y

obrero de la empresa procesadora de espárrago en conserva.

9.3. CRONOGRAMA DE CAPACITACION

TEMA METODO FRECUENCIA

Higiene personal/ - Audiovisual

HACCP
- Charlas - Cada 3 meses.
- Exposición de
carteles

Instalaciones - Audiovisual.
- Charlas. - Cada 3 meses.
 - 37 -

- Exposición de
carteles.
Equipos - Diapositivas o
transparencias. - Cada 3 meses.
- Charlas.

Las acciones de capacitación se anotarán en el formato HACCP-HP 07 Registro de

Capacitación.

10. ATENCION Y SOLUCION DE QUEJAS Y/O SUGERENCIAS DE LOS

CLIENTES

Las quejas de los clientes serán recepcionadas a través de la Gerencia de la Planta.

El Gerente de Planta deriva la queja al Jefe de Control de Calidad, quien llevará un

registro de "Quejas de Clientes", investigará la causa y su legitimidad. Las acciones

tomadas son anotadas en el formato HACCP 08 Registro de Quejas.

Los Registros y los documentos que contienen la queja son archivados en la oficina

del Gerente de Planta y estarán a disposición de la Autoridad Sanitaria.

11. SISTEMA DE RECOLECTA

PROCEDIMIENTOS DE RECOLECCION

La Recolecta es un método efectivo de remover o corregir el producto que ha

salido y que se encuentra en el medio, y representa un riesgo para el consumidor.

Es una acción voluntaria que adquiere mucha importancia, ya que está dirigida a

salvaguardar la salud del consumidor.

11.1. APLICACIONES
 - 38 -
Cuando se tiene la notificación de que el producto es dudoso, y que puede

constituir un riesgo sustancial para la salud, la empresa debe estar en condiciones

de tomar una acción inmediata.

Emitirá una comunicación voluntaria a la autoridad sanitaria, distribuidores u otras

personas responsables para reducir o eliminar riesgo.

11.2. RESPONSABILIDAD

Es responsabilidad del Gerente de la Empresa y el Jefe de Control de Calidad la

ejecución de este procedimiento.

11.3. CLASES DE RECOLECTA

Se han considerado tres clasificaciones:

Clase I Cuando existe una probabilidad razonable de que el uso de un producto

causará serias consecuencias a la salud o producirá muerte.

Clase II Situación en la cual el uso o exposición al producto violatorio puede

causar consecuencias médicas adversas de salud temporal o reversibles

o consecuencias adversas serias y remotas.

Clase III Cuando el uso del producto no causará consecuencias adversas a la

salud.

11.4. PROFUNDIDAD DE LA RECOLECTA

- Del consumidor o usuario

- Del minorista

- Del mayorista
 - 39 -

11.5. COMUNICACION PARA LA RECOLECCION

Debe incluir la siguiente información:

- Nombre del producto, tipo, lote, código.

- Motivo de la recolección y peligro que implica.

- Instrucciones sobre que hacer con los productos.

- Contacto con la empresa sin cargo para el consumidor.

11.6. INFORME DE LA RECOLECCION Y FINALIZACION

La empresa informará a la autoridad sanitaria periódicamente del estado de la

recolección, hasta que esta autoridad indique que la recolección ha concluido.

Las acciones de la Recolecta serán anotadas en el formato HACCP 09 Registro de

Recolectas.

12. NORMAS DE PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES DE SANEAMIENTO

Las Normas de Procedimientos Operacionales de Saneamiento (NPOS)

constituyen un conjunto de procedimientos que describen lo que el establecimiento

está realizando o debe realizar para la buena limpieza y saneamiento de equipos y

superficies. Su aplicación corresponde al Jefe de Saneamiento de la empresa.

Las NPOS incluyen la aplicación de prácticas generales de higiene en la

manipulación (inclusive de cultivo y recolección, la preparación, la elaboración, el

envasado, el almacenamiento, el transporte, la distribución y la venta) de alimentos

para el consumo humano con objeto de garantizar un producto inocuo, saludable y

sano.
 - 40 -
Se entiende por higiene de los alimentos a todas las medidas necesarias para

garantizar la inocuidad y salubridad del alimento en todas las fases del proceso,

desde su cultivo, producción o manufactura hasta su consumo final.

 - 41 -

IDENTIFICACION DE PELIGROS Y EVALUACION DE RIESGOS

EN LAS CONSERVAS DE ESPARRAGOS

OPERACIÓN PELIGRO ABARQUE RIESGO SEVERIDAD MEDIDA PREVENTIVA

CAUSA EFECTO
1. RECEPCION Y BIOLÓGICO
PESADO DE LA A1) Contaminación microbiana Salubridad / Seguridad Alto Crítico A1) Buenas prácticas de manufactura.
MATERIA Malas condiciones de higiene, Enfermedad A2) Cumplimiento de las NPOS.
PRIMA contaminación cruzada, temperatura A3) Disposición del producto en lugares
frescos, no expuestos a la radiación solar
elevada. Integridad económica Medio Mayor directa.
A2) Actividad enzimática. Incomodidad A4) Capacitación de personal.
Maltrato en la cosecha y/o transporte.
B1)Suministro adecuado de pesticidas
QUIMICO Seguridad / Salubridad Medio Crítico en el campo.
B1) Presencia de pesticidas. Enfermedad B2) Cumplimiento de las NPOS.
Elevadas dosis de pesticidas.
B2) Contaminación por combustible.
Malas condiciones de higiene.
C1) Buenas prácticas de
FISICO Salubridad Medio Mayor
C1) Presencia de impurezas, tierra, insectos, manufactura.
Incomodidad
pelos, piedras. C2) Capacitación del personal.
Malas condiciones de cosecha, de transporte,
de higiene. Integridad económica Medio Mayor
C2) Golpes, magulladuras, caídas, Incomodidad
deshidratación
Manipulación inadecuada de materia prima.
 - 43 -

2. PRIMER LAVADO BIOLOGICO

Y DESINFECCION A1) Crecimiento de patógenos. Seguridad Medio Mayor A1) Buenas practicas de manufactura.
Inadecuado proceso de lavado. Enfermedad A2) Personal capacitado.

QUIMICO B1) Buenas prácticas de

B1) Exceso de desinfectante. Seguridad Bajo Mayor Manufactura.
Falta de control en la dosis de cloro. Enfermedad
FISICO
Ninguno
OPERACION PELIGRO ABARQUE RIESGO SEVERIDAD MEDIDA PREVENTIVA
CAUSA EFECTO

3. SELECCIÓN Y BIOLOGICO
CLASIFICACION A1) Contaminación microbiana. Seguridad/Salubridad Medio Mayor A1) Buenas prácticas de
Falta de limpieza del personal, de equipos y Enfermedad manufactura.
utensilios. A2) Cumplimiento de las NPOS.
A2) Actividad enzimática Integridad económica Bajo Mayor A3) Capacitación del personal.
Demora en el proceso y deficiente Incomodidad A4) Rapidez en el proceso.
manipulación de la materia prima.

QUIMICO
Ninguno

FISICO
C1) Presencia de pelos, uñas, pestañas, Salubridad Bajo Menor C1) Cumplimiento de las NPOS.
piedras. Enfermedad/Incomodidad C2) Buenas prácticas de manufactura.
Falta de aseo del personal. C3) Rapidez en el proceso.
Malas condiciones de higiene
Falta de capacitación del personal.
C2) Golpes, magulladuras, deshidratación Integridad económica Bajo Mayor
Manipulación deficiente de la materia prima. Incomodidad
 - 44 -

OPERACION PELIGRO ABARQUE RIESGO SEVERIDAD MEDIDA PREVENTIVA

CAUSA EFECTO
4. PELADO BIOLOGICO
A1) Contaminación microbiana. Seguridad / Salubridad Medio Serio A1) Cumplimiento de las NPOS.
Proliferación de microorganismos presentes Enfermedad A2) Buenas prácticas de manufactura.
en la mesa de pelado, los equipos y A3) Capacitación del personal.
utensilios.. A4) Rapidez en el proceso.
A2) Actividad enzimática. Integridad económica Medio Mayor
Demora en la realización del proceso de Incomodidad
pelado.

QUIMICO
B1) Contaminación de la materia prima por Salubridad Bajo Mayor B1) Enjuague de los equipos y utensilios.
lejía. Enfermedad
Utilización de utensilios mal enjuagados.

FISICO C1) Cumplimiento de las NPOS.

C1) Presencia de pelos, tierra, uñas, Salubridad Bajo Mayor C2) Buenas prácticas de manufactura.
pestañas, piedras. Enfermedad
Falta de higiene del personal y utensilios.
C2) Golpes, magulladuras, deshidratación. Bajo Mayor
Mal manejo de la materia prima, tratamiento Integridad económica
brusco, elevada temperatura. Incomodidad

5. CLASIFICACION BIOLOGICO
Y CORTE A1) Contaminación microbiana. Salubridad Medio Serio A1) Higiene y saneamiento de la zona de
Falta de higiene del personal y de utensilios. Enfermedad pelado.
A2) Cumplimiento de las NPOS.
QUIMICO
Ninguno

FISICO
Ninguno
 OPERACION PELIGRO ABARQUE RIESGO SEVERIDAD MEDIDA PREVENTIVA
CAUSA EFECTO
6. LAVADO Y BIOLÓGICO
DESINFECCION a1) Contaminación microbiana, Salubridad/Seguridad Medio Serio A1) Concentración adecuada de
Crecimiento de microorganismos Enfermedad Cloro.
patógenos. A2) Manejo de tiempo y temperatura.
Inadecuado proceso de lavado. A3) Cumplimiento de las NPOS.

QUIMICO
B1) Exceso de desinfectante. Seguridad Bajo Mayor B1) Buenas prácticas de manufactura.
Falta de control en la dosis de cloro. Enfermedad

FISICO
Ninguno

7. BLANQUEADO Y BIOLÓGICO
ENFRIAMIENTO A1) Contaminación microbiana. Seguridad Medio Mayor A1) Controlar los parámetros de tiempo y
Agua usada con insuficiente uso de agentes Enfermedad de temperatura.
desinfectantes y por no alcanzar la A2) Cumplimiento de las NPOS.
temperatura adecuada..

QUIMICO
B1) Contaminación por aditivos químicos. Seguridad Bajo Serio B1) Uso de aditivos con garantía.
Químicos no certificados, sin garantía. Enfermedad B2) Proveedores conocidos de la empresa.

FISICO
A1) Ablandamiento del espárrago. C1) Buenas prácticas de manufactura.
Excesivo tiempo y/o temperatura en el Integridad económica Medio Menor
proceso de escaldado. Incomodidad
 PELIGRO ABARQUE RIESGO SEVERIDAD MEDIDAS
OPERACIÓN CAUSA EFECTO PREVENTIVAS

8. ENVASADO Y BIOLOGICO:
PESADO A1) Contaminación microbiana. Seguridad Medio Mayor A1) Buenas Prácticas de
Deficiente higiene personal/ Enfermedad Manufactura.
Envases, mesas o utensilios A2) Normas Operacionales de
Sucios. Saneamiento.

QUIMICO:
B1) Contaminación química. Seguridad Bajo Serio B1) Certificación de conformidad
Superficie interior de envases Enfermedad de los envases.
no adecuada, presencia de B2) Inspección de envases.
ditritus.

FISICO:
C1) Contaminación física. Salubridad Medio Mayor C1) Normas Operacionales de
Suciedad, polvo Incomodidad Saneamiento.
C2) Peso inadecuado (bajo). Integridad económica Medio Crítico C2) Personal entrenado.
Personal no entrenado. Engañar al consumidor C3) Calibración apropiada de
Espacio libre incorrecto. balanzas.
Balanza descalibrada.

9. ADICION DE BIOLOGICO:
LIQUIDO DE a) Contaminación microbiana, Seguridad/salubridad Bajo Serio A1) Especificaciones de compra
GOBIERNO/ química y/o física. Enfermedad/incomodidad de insumos (sal, aceite, etc.).
EXHAUSTING Mala calidad del líquido de A2) Manejo adecuado de los pará-
gobierno. metros de operación.

QUIMICO:
Ninguno

FISICO:
Ninguno
 OPERACION PELIGRO ABARQUE RIESGO SEVERIDAD MEDIDAS
CAUSA EFECTO PREVENTIVAS

10. SELLADO BIOLOGICO Seguridad Medio Crítico a1) Mantenimiento preventivo de la

a) Recontaminación microbiana.
Enfermedad selladora.
Mal sellado.
a2) Calibración de cabezales.
QUIMICO a3) Personal capacitado en el manejo
Ninguno de las selladoras.
a4) Personal capacitado en control
de cierres.
FISICO
a5) Control de calidad de los envases.
Ninguno

11. ESTERILIZADO BIOLOGICO Seguridad Medio Crítico a1) Estudios de penetración de calor.
a) Supervivencia y crecimiento
Enfermedad a2) Mantenimiento preventivo de
de microorganismos patógenos
equipos generadores de vapor.
y/o causantes del deterioro.
a3) Calibración adecuada de termómetros,
Inadecuada esterilización.
manómetros y termoregistradores.
a4) Manejo adecuado de los
QUIMICO
parámetros de esterilización.
Ninguno
a5) Personal capacitado.
FISICO
Ninguno
 OPERACION PELIGRO ABARQUE RIESGO SEVERIDAD MEDIDAS
CAUSA EFECTO PREVENTIVAS
BIOLÓGICO
12. ENFRIADO Mayor
A1) Contaminación microbiana por Seguridad Bajo A1) Empleo de agua potable en el
deformación del cierre. Enfermedad enfriamiento de envases esterilizados.
Enfriamiento de envases con agua no A2) Pruebas de cloro residual en el agua
potable. de enfriameinto.
QUIMICO
Ninguno
FISICO
Ninguno
13. ALMACENAJE BIOLOGICO
TEMPORAL A1) Recontaminación microbiana. Seguridad Medio Mayor A1) Cumplimiento de las NPOS.
Malas condiciones de sellado y de Enfermedad A2) Control de sellado y de
almacenamiento almacenamiento.
QUIMICO A3) Adecuadas condiciones de
Ninguno almacenamiento.
FISICO
Ninguno
14. ETIQUETADO Y BIOLOGICO:
EMPACADO Ninguno

QUIMICO
Ninguno

FISICO
C1) Sustitución de etiquetas. Integridad económica Bajo Serio C1) Personal capacitado.
Personal no entrenado Engaño C2) Capacitación del personal.
C2) Deterioro del producto por
abolladura.
Manipulación inadecuada de
envases.
 OPERACION PELIGRO ABARQUE RIESGO SEVERIDAD MEDIDAS
CAUSA EFECTO PREVENTIVAS
BIOLÓGICO:
15. DESPACHO
Ninguno

QUIMICO
Ninguno

FISICO Integridad económica Bajo Serio C1) Buenas prácticas de manufactura.

C1) Deterioro del producto por Incomodidad
abolladura.
Manipulación inadecuada.
V. CONCLUSIONES

Se concluyo que dada la incidencia en la contaminación de los productos por falta

de control en la higiene es necesario llevar a cabo un plan HACCP como el

presentado en este trabajo para reducir los riesgos de una recontaminación a lo largo

de toda la cadena productiva.

Los procedimientos de comprobación y vigilancia seleccionados deben permitir que

se tomen acciones para rectificar una situación que esta fuera de control, bien antes

de iniciar, o durante el desarrollo de una operación en un proceso.

El sistema HACCP sirve como punto de partida para la aplicación de otros sistemas

de gestión, orientados hacia una garantía integrada de la calidad.

VI. RECOMENDACIONES

Verificar y auditar periódicamente el cumplimiento de los requisitos de calidad e

inocuidad y la implementación y observancia del Sistema de Gestión de Inocuidad

de los Alimentos “SGIA” (como parte de las verificaciones y auditorías al sistema

HACCP o de manera independiente).

Realizar un diagnóstico para poder identificar los requisitos relativos al

aseguramiento y control de la calidad y la inocuidad de los alimentos contemplados

por la organización y su grado de cumplimiento.

Verificar y auditar periódicamente el cumplimiento de los requisitos modificados y

los nuevos incorporados al sistema, aplicando acciones correctivas que procedan

con vista a su mejora continua.

El empleo de información suplementaria para asegurar que funciona correctamente

el Sistema HACCP.
VII. INDICE

Página

INTRODUCCIÓN 1

OBJETIVO GENERAL 1

JUSTIFICACIÓN DEL ESTUDIO 1

DESARROLLO DE UN PLAN HACCP DE

ESPÁRRAGO EN CONSERVA 2

1. EL EQUIPO HACCP 2

1.1 CONFORMACION DEL EQUIPO HACCP 2

2. DESCRIPCION DEL PRODUCTO 4

2.1. MATERIA PRIMA 4

2.1.1. COMPOSICIÓN QUÍMICA 4

2.2. CONSERVA DE ESPÁRRAGO 6

2.2.1. FORMAS DE PRESENTACIÓN 6

2.2.2. TIPOS DE COLOR DEL ESPÁRRAGO 7

2.2.3. CARACTERÍSTICAS FISICOQUÍMICAS 7

2.2.4. EMPAQUE Y PRESENTACION DE

LAS CONSERVAS DE ESPÁRRAGO 8

2.2.5. CODIFICACIÓN EN EL ENVASE 8

3. FORMA DE CONSUMO Y VIDA UTIL DE LAS CONSERVAS 9

4. DESCRIPCION DE LAS ETAPAS DEL PROCESO 9

4.1. RECEPCION DE MATERIA PRIMA 10

4.2. PRIMER LAVADO Y DESINFECCIÓN 10

4.3. SELECCIÓN Y CLASIFICACIÓN 11

4.4. PELADO 11

4.5. CLASIFICACION Y CORTE 11

4.6. LAVADO Y DESINFECCIÓN 11

4.7. BLANQUEADO Y ENFRIAMIENTO 12

4.8. ENVASADO Y PESADO 13

4.9. ADICION DEL LIQUIDO DE

GOBIERNO Y EXHAUSTING 13

4.10. SELLADO 13

4.11. ESTERILIZADO 14

4.12. ENFRIADO 15

4.13. ALMACENAMIENTO TEMPORAL 15

4.14. ETIQUETADO Y EMPACADO

4.15. DESPACHO 15

DIAGRAMA DE FLUJO DEL

PROCESAMIENTO DE ESPARRAGO EN CONSERVA 16

5. ANALISIS DE PELIGROS Y EVALUACIÓN

DE RIESGOS (Primer Principio HACCP) 17

5.1. CUADRO DE ANALISIS DE PELIGROS 18

6. IDENTIFICACION DE PUNTOS DE CONTROL

CRITICOS (Segundo Principio HACCP) 19

ARBOL DE DECISIONES PARA ESTABLECER

PUNTOS DE CONTROL CRITICOS 20

MATRIZ DE DECISIONES PARA LA IDENTIFICACION DE PPC 21

DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESAMIENTO DE ESPARRAGO EN

CONSERVA INDICANDO LOS PUNTOS DE CONTROL CRITICOS 22

DESARROLLO DE LAS HOJAS DE CONTROL

DE CADA PUNTO DE CONTROL CRITICO 23

PUNTO DE CONTROL CRITICO: PCC1 24

PUNTO DE CONTROL CRITICO: PCC2 26

PUNTO DE CONTROL CRITICO: PCC3 28

7. ESTABLECIMIENTO DE PROCEDIMIENTOS

DE COMPROBACION O VERIFICACIÓN

DEL SISTEMA HACCP (Principio Básico N6) 30

7.1. ACTIVIDADES DE VERIFICACIÓN 30

7.2. VERIFICACION DIARIA 30

7.3. VERIFICACION PERIÓDICA 31

8. ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE

DOCUMENTACION Y REGISTROS O PRESERVACIÓN

DE REGISTROS (Principio Básico N7) 33

8.1. OBJETIVOS 33

8.2. ALCANCE 33

8.3. RESPONSABLE 33

8.4. PROCEDIMIENTO 34

8.5. DISTRIBUCIÓN 34

9. PROGRAMA DE CAPACITACION 36

9.1.OBJETIVOS 36

9.2.ALCANCES 36

9.3.CRONOGRAMA DE CAPACITACION 36

10. ATENCION Y SOLUCION DE QUEJAS

Y/O SUGERENCIAS DE LOS CLIENTES 37

11. SISTEMA DE RECOLECTA 37

11.1. APLICACIONES 37

11.2. RESPONSABILIDAD 38
11.3. CLASES DE RECOLECTA 38

11.4. PROFUNDIDAD DE LA RECOLECTA 38

11.5. COMUNICACION PARA LA RECOLECCION 38

11.6. INFORME DE LA RECOLECCION Y FINALIZACION 39

12. NORMAS DE PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES DE

SANEAMIENTO 39

13. IDENTIFICACION DE PELIGROS Y EVALUACION DE

RIESGOS EN LAS CONSERVAS DE ESPÁRRAGOS 40

CONCLUSIONES 48

RECOMENDACIONES 48
 UNIVERSIDAD
NACIONAL DE
TRUJILLO
FACULTAD DE CIENCIAS BIOLOGICAS
DIPLOMADO EN SISTEMAS DE GESTIÓN DELA
CALIDAD E INOCUIDAD EN LA INDUSTRIA
ALIMENTARIA

HACCP DE ESPÁRRAGO BLANCO EN

CONSERVA

AUTORES:

- Elizabeth del Pilar González Holguín

- Maribel Pelaes Holguín

TRUJILLO – LA LIBERTAD
2009