Indice Parte Técnica

1. General a partir de página

Materiales de las herramientas Gühring 1537
Recubrimientos, tratamientos superficiales 1542
Técnica de aplicaciones 1543
Diseños de los mangos 1549
Tablas de conversión 1553
Materiales 1555

2. Herramientas de taladrar
Bases 1556
Dimensiones 1558
Brocas Ratio 1560
Calidades de acabado del taladro 1568
Brocas de Centrar 1569

3. Machos de roscar
Características principales DIN 1570
Paso nom.Ø agujero y diámetro de taladro 1574
Machos-Bases 1576
Machos-Troubleshooting 1581
Machos de laminación-Bases 1584
Machos de laminación-Troubleshooting 1588
Fresas de roscar-Bases 1590
Fresas de roscar-Secuencias 1594
Fresas de roscar-Troubleshooting 1599
El Cojinete-Bases 1600
El Cojinete-Troubleshooting 1601
Cuestionario para la aplicación de la herramienta 1602

4. Herramientas de fresar
Bases 1604
Fórmulas 1605
Los tipos de fresas y sus campos principales de aplicación 1606
Comparación de durezas 1607
Tolerancia DIN ISO 286 1608
Cuestionario fresas especiales 1609
Informe de aplicación 1610

5. Herramientas para escariar y avellanar

Escariadores de alta precisión HR 500 1612
Bases 1614
Escariadores y sus aplicaciones prácticas 1615
Tolerancias de fabricación 1617
Tolerancias básicas ISO para medidas longitudinales desde 1-120mm DIN ISO 286-1 1622
Los campos de tolerancia más usuales en µm 1623
Más informaciones para escariadores 1626
Escariadores especiales de cermet 1626
Cuestionario 1628
Instrucciones de montaje para avellanadores cónicos cortos 1630
Más informaciones para avellanadores 1633
Rebarbador EW 100 G 1633
Soluciones especiales 1634
General

6. Sistemas modulares de htas.

Herramientas especiales 1636
Regulación fina por cuña de ajuste (GKV) 1637
Regulación fina por cuña tope (AKV) 1638
Escariador de un corte 1639
Descripción y tolerancias 1640

1536
PARTE TÉCNICA
 Parte
técnica
Materiales de las herramientas Gühring

Aceros rápidos

Sólo se utilizan materiales de corte de alta calidad para pro-
ducir las herramientas HSS. Una selección sistemática de
los elementos de aleación garantiza que la herramienta ten-
ga las características óptimas para sus tareas concretas:
Tungsteno, Molibdeno: aumenta la resistencia al revenido
y al desgaste.
Vanadio: aumenta la resistencia al desgaste de las herra-
mientas de acabado
Cobalto: permite temperaturas de templado elevadas y au-
menta la resistencia térmica.

Denominación N° de material aceros extranjeros comparables

Denominación
de acero en (código de Margen de aplicación
de Gühring USA Francia Italia Gran
Alemania acero) Bretaña

HS 6-5-2 material estándar de herramientas Z 90 WDCV

HSS (DMo5)
1.3343
para las aplicaciones más usuales
M2
06-05-04-02
HS 6-5-2 BM 2

HSCO HS 6-5-2-5
alta resistencia térmica, especialmente
Z 90 WDKCV
1.3243 indicado para desbastes o cuando el M 35 HS 6-5-2-5 BM 35
(EMo5Co5) 06-05-05-04-02
HSS-E refrigerante es insuficiente

S 6-5-3 alta estabilidad de la arista de corte, importante para Z 120 WDCV

HSS-E (EMo5V3)
1.3344
operaciones de acabado
M3
06-05-04-03
HS 6-5-3 –

M42
alta resistencia térmica y más dureza para el Z 110 DKCWV
HS 2-9-1-8 1.3247 M 42 HS 2-9-1-8 BM 42
mecanizado de materiales difíciles de desbastar 09-08-04-02-01
HSS-E

10-2-5-8
1.3253
PM52 alta dureza, resistencia térmica y estabilidad en el
HSS-E-PM HS 6-5-3-8 corte, conjunto muy denso y homogéneo
–
1.3294
PM30

General

1537
 Materiales de las herramientas Gühring

Materiales de
herramientas superduros
Los materiales superduros permiten no solamente por su
gran dureza sino también por su alta resistencia térmica
grandes condiciones de corte y altísima productividad. La
desventaja está en su baja tenacidad. Por esta razón sola-
mente son productivos en máquinas muy estables y para
mecanizados muy especiales. Informaciones detalladas
para PKD y CBN las encontrará en el capítulo sobre herra-
mientas de diamante y nuestros escariadores de cermet se
los presentamos en la parte técnica, en el capitulo sobre
escariadores.

Denominación Clasificación Campos de aplicación / Características Tamaño de Tamaño de

de Gühring grano medio grano

Aluminio y aleaciones AlSi <10%Si, aleaciones de magnesio, latón, cobre, bronce, materiales con madera
Grano fino calidad de cortes excelentes, gran resistencia a la abrasión, calidades superficiales excelentes
2-4µm ca. 90%

Tipo universal (aplicaciones generales de acabado)

Aleaciones AlSi <14% Si, aleaciones de cobre, grafito y materiales con grafito, materiales con madera,
Grano medio ceramica sin sinterizar y metales duros (<15% metal de alear)
5-10µm ca. 92%
excelente resistencia a la abrasión, buena calidad superficial
PKD
Aplicaciones de desbaste y acabado
Aleaciones AlSi >14% Si y otras aplicaciones abrasivas, MMC, ceramica sinterizada y metales duros
Grano basto (<15% material de alear), muy resistente a la abrasión, alta resistencia a golpes, grandes rendimientos
25µm ca. 94%
con calidades superficiales entre aceptables y buenas

Aplicaciones muy abrasivas (por ejempl. >14% Aleaciones AlSi, MMC, Materiales de unión)
Grano 2-4µm+
Gran resistencia al desgaste, gran resistencia a golpes, extrema resistencia a la abrasión con cantos resis- ca. 95%
mezclado tentes, altos rendimientos con muy buena calidad superficial 25µm

Material de corte CBN con base de metal duro

para mecanizados de acabado de aceros de aplicación, aceros para herramientas, fundición gris
Contenido ideal para aplicaciones (sobre todo torneado en duro) en cortes continuados y interrumpidos en una 50-65%
CBN 10.. bajo de CBN evacuación de viruta <0,5mm, gran resistencia a la presión, poca conductividad de temperatura, excelente
2µm Tamaño de
grano
resistencia a la abrasión, estabilidad química, buena resistencia a golpes, excelentes acabados superficia-
les y gran rendimiento

Material de corte CBN con base de metal duro

Contenido para mecanizados entre otros de fundiciones perlíticas (>45 HRC), aceros endurecidos, aceros para herra-
alto de CBN mientas y moldes, materiales sinterizados de polvo metalúrgico, aleaciones con base Ni/Cr (aleaciones bá- 80-95%
CBN 20.. con sicas de niquel - „Superalloys“) aleaciones inyectadas & recubrimientos duros, apropiado para aplicaciones
2µm Tamaño de
grano
base de MD en cortes continuados e interrumpidos con desalojo de viruta (típico 0,5 - 1,5mm), gran conductividad de
temperatura, alta resistencia a la rotura, gran calidad superficial

Contenido Material de corte masivo CBN sin base de metal duro para el desbaste de fundición perlítica gris, fundición
dura (>45HRC) aceros endurecidos con alta resistencia a la rotura, resistencia excelente al desgaste, una 80-95%
alto de CBN
CBN 30.. sin
muy buena estabilidad química, desalojos específicos altos. Para aplicación en portaherramientas, herra- 15µm Tamaño de
mientas de taladrar y pretaladrar, barras para tornear, cabezales de fresado con tensión por gárra y ángulo grano
base de MD de desalojo de viruta negativo

TCN 54 alta estabilidad de la arista de corte, para herramientas de acabados como,

Cerment P15/P20 p.e., escariadores
< 2,5µm
General

1538
Materiales de las herramientas Gühring
Características básicas de los metales duros
para su aplicación en taladrados
Metal duro
Metal duro es igual que acero un título general poco pre-
ciso para toda una gama de materiales. Metal duro es
un material combinado que mediante la combinación de
cómo mínimo dos componentes base y en finalmente infi-
nitas variantes se puede fabricar con diversas cualidades.
La fabricación de metal duro
Los metales duros se componen de un portador de dureza
carburo de wolframio (WC) y según como otros carburos
y de un componente tenáz: Cobalto (Co.) El cobalto sirve
como masa de unión o pegamento en el que se unen las
partículas duras.
Para atender las diferentes exigencias que según para que
aplicación se esperan del metal duro, en Gühring se puede
elegir entre más de 20 tipos de metal duro estándar. Unos
son extremadamente duros, otros son muy tenaces, algu-
nos ultrafinos en grano otros más bastos. Además si se de-
sea se puede desarrollar y realizar un metal duro especial.
Para que los productos de metal duro siempre estén a la
altura de las altas exigencias de los clientes, la fábrica de
metal duro cuenta con un modernísimo laboratorio. Aquí
se analizan pruebas continuamente desde la materia prima
hasta el producto terminado, para poder cumplir con nues-
tros certificados y garantizar la calidad y seguridad en los
procesos.
Dureza KIC
1750
1700
1650
Dureza HV50
1600
1550
1500
1450
1400
0,2 0,4 0,6
Tamaño de grano in µm
Para aplicaciones de taladrado las siguientes característi-
cas son importantes:
Rigidez
La rigidez es una medida para la fuerza requerida, para
obligar a un material a deformarse. En el metal duro se
determina por su contenido en cobalto. Cuanto más alto el
contenido en cobalto, menos rigidez tiene el material.
Los metales duros clásicos tienen por ejemplo más del do-
ble de rigidez que los aceros. Así se permite producir con
brocas de metal duro, taladros muchísimo más rectos que
con brocas de acero. Esta característica positiva de la rigi-
dez se limita, ya que deformaciones que afectan a la bro-
ca, como por ejemplo rebabas o saltos, suponen un mayor
desgaste del material. Por esta razón los materiales rígidos
también son más frágiles.
Dureza
Por dureza se entiende la resistencia de un material a ser
maleado por otro. Está claro que el material de la herra-
mienta debe ser considerablemente más duro que el de la
pieza a mecanizar para evitar un desgaste propio.
Para regular la dureza de un metal duro, existen varias po-
sibilidades: por un lado cambiando el contenido de cobal-
to. Por otro lado variando el grosor del grano del carburo
utilizado. Aumentando el contenido de cobalto y mante-
niendo el tamaño del grano, se puede rebajar la dureza del
metal duro. Si por el contrario se disminuye el tamaño del
grano, manteniendo el contenido de cobalto, se aumenta
la dureza.
13
12
Tenacidad KIC MPam0,5
11
10
General
9
8
0,8 1,0 1,2 1,4
1539
 Materiales de las herramientas Gühring
Características básicas de los metales duros
para su aplicación en taladrados
Tenacidad
Como tenacidad se entiende la resistencia que muestra
un material ante la prolongación de una grieta. Una alta
resistencia al desgarre es un síntoma de buenos metales
duros, que demuestran una gran dureza al golpe. Desgra-
ciadamente dureza y tenacidad son dos cualidades que ca-
minan en direcciones opuestas.
Contenido alto de cobalto y/o granos gruesos son típicos
de metales duros tenaces. En el proceso de mecanizado
se requiere una alta tenacidad, cuando surgen fatigas por
golpes o cortes complicados.
Las fatigas en el corte surgen sobre todo, cuando el coe-
ficiente de fricción entre el material y la herramienta es
muy alto. Este se determina por la calidad superficial de la
herramienta y por la relación química entre la superficie de
la herramienta y de la pieza.
En este punto tenemos que destacar que tenáz no se debe
relacionar con alta resistencia a la torsión. La resistencia a
la torsión sale a relucir por la dureza de los cantos.
Dureza de los cantos
La dureza de cantos significa la resistencia de un canto a
las pequeñas roturas ya sean pequeños granos de material
duro o combinaciones más grandes de granos. La resis-
tencia a la torsión es una medida más basta de la dureza
de los cantos. A la resistencia a la torsión se le debe añadir
además de la tenacidad, el valor del grano más grande en
el campo afectado.
En este caso una alta tenacidad aumenta la resistencia a la
torsión y los granos más bastos la disminuyen.
General
1540
Reactividad
A pesar de que la mayoría de los metales duros hoy en día
se aplican recubiertos, se debe tener en cuenta la tendencia
a reaccionar entre el metal duro y la pieza. Debido a que
el recubrimiento en los filos de corte se deteriora rápida-
mente puede iniciarse una reacción entre la herramienta
y la pieza.
Parecido a los deterioros por corrosión, una influencia pun-
tual y localizada muestra incluso consecuencias más im-
portantes que el deterioro de toda una zona. Sobre todo
el cobalto reacciona rápido con aceros ferríticos dadas las
altas temperaturas que se generan en los cortes. Otros
metales como por ejemplo el titanio y el silicio reaccionan
sobre todo con el carburo de wolframio. Por estas razones
el contenido de cobalto es interesante de cara a la reactivi-
dad de la herramienta.
Elección del material
Una elección a conciencia entre las diferentes característi-
cas es muy importante para cada aplicación. Esto lleva a
la gran variedad de metal duro que se ofrece. Para encont-
rar el metal duro correcto para una aplicación específica se
probaron varios sistemas de clasificación y se normaliza-
ron, facilitando esta tarea. Muy usual es el sistema de tipos
de aplicación según DIN ISO 513.
Hoy en día es habitual en Alemania referenciar segun DIN
ISO 513. Seguidamente presentamos brevemente esta
nueva aplicación
Materiales de las herramientas Gühring

Grupo de mecanizado principal P Grupo de mecanizado principal H

Este grupo contempla metales ferríticos de viruta larga En este grupo se resumen las aplicaciones en duro en ace-
excepto inoxidables y aceros austeníticos y se subdivide ros templados y fundición dura. Según el esfuerzo de corte
según el esfuerzo de corte en los grupos 01 – 50. se subdividen en los grupos de aplicación 01 – 30.

Muchos tipos de metal duro cubren un sector amplio de es-

Grupo de mecanizado principal M
Al grupo M pertenecen aceros austeníticos inoxidables ,
aceros austeníticos/ferríticos y aceros de fundición. Según
el esfuerzo de corte se subdivide en los grupos de aplica-
ción 01 – 40. En Gühring las aplicaciones P y M se realizan
con metales duros tipo K.
Grupo de mecanizado principal K
En el grupo K están agrupados las fundiciones grises de
todo tipo y los hierros forjados.
Según el esfuerzo de corte se subdividen en los grupos de
aplicación 01 – 40.
tos grupos principales de mecanizado, sobre todo cuando
se realiza una aplicación con recubrimiento.
Así por ejemplo la mayoría de las herramientas de metal
duro de Gühring, recubiertas con FIRE se incluyen en el
programa de los grupos de aplicación K y P.
Tipos singulares de Gühring
La tabla siguiente refleja los tipos más habituales del pro-
grama Gühring, que se mantienen en almacén para aplica-
ciones generales de taladrado. Otros tipos se pueden pedir
sobre oferta más informacion las encontrará bajo www.
guehring-carbide.de

Grupo de mecanizado principal S
Superaleaciones resistentes a la temperatura basadas en el
hierro, el niquel o el cobalto como también aleaciones de
titanio pertenecen al grupo S. Según el esfuerzo de corte se
subdividen en los grupos de aplicación 91 – 30.
Grupo de mecanizado principal N
Este grupo resume aceros no ferríticos, sobre todo aleaci-
ones de aluminio y materiales no metálicos.
Según el esfuerzo de corte se subdivide en los grupos de
aplicación 01 – 30.
En el 80% de los casos no se pudo superar los resultados
conseguidos con herramientas de DK460UF en conjunto
con el recubrimiento correspondiente, utilizando otros ti-
pos de metal duro. Esto y la gran variedad que se mantiene
en existencias simplifican mucho la elección de las herra-
mientas. Nuestros técnicos de aplicaciones les asesorarán
gustosamente para decidir cuando utilizar otro tipo de me-
tal duro.

Tipo Contenido- W-grano Dureza Clasificación-ISO Características

Co [µm] [HV] [ISO 513]
[M-%]
DK460UF 10 0,5 1620 K20-K40 Tipo de amplia aplicación, sobre todo con recubrimiento, para
recubierto: mecanizar aleaciones blandas de aluminio, fundición de hierro
P, M20-M40, H, S, N25 o aleaciones como inconel 718. Este tipo es la gran base de
nuestra producción.

DK500UF 12 0,5 1680 K25 Tipo desarrollado especialmente para el trabajo en duro. Se
recubierto: distingue frente al DK460UF por su mayor dureza y tolerancia
P, M, H, S, N25 de deformación. Debido al alto contenido de cobalto se reco-
mienda muchísimo aplicarla con recubrimiento.

DK255F 8 0,7 1720 K20 Este tipo se recomienda para el mecanizado en duro, el meca-
recubierto: nizado de fundiciones grises muy duras y aleaciones de ALSi
P, M, H, S, N20 duras. Mecanizado en seco es posible.
Recomendable el recubrimiento.

DK120 6 1,3 1620 K15 Este tipo es adecuado con recubrimiento de diamante.
recubierto:
N15
General

DK120UF 7 0,5 1850 K05 Tipo de grano ultrafino con gran resistencia al desgaste, para
mecanizados en máquinas completamente estables y sobreto-
do para escariadores.
K55SF 9 0,2 -0,5 1920 K10-K30 Para aplicaciones en materiales muy resistentes al desgaste,
aceros inoxidables, materiales de unión como Keflar y GFK,
mecanizados de alta velocidad y en seco.
DK400N 10 0,7 1580 K35M Tipo de alta tenacidad para el mecanizado de materiales muy
recubierto: resistentes a la temperatura.
P, M, S, N35M

1541
 Tratamiento de superficies, Recubrimientos
brillante
Dadas sus propiedades básicamente buenas, las herra-
mientas de acero rápido y las herramientas de metal duro
se suministran sin tratamiento adicional de superficie, es
decir, con un acabado bruñido. Gühring los tiene exclusiva-
mente como herramienta base para luego hacer un recubri-
miento más económico según el deseo del cliente.
Procedimientos de mejora de superficies
Para usos especiales, es mejor aumentar la resistencia al
desgaste y reducir el antideslizamiento y la tendencia a
soldar por aporte mediante procedimientos adicionales de
refinamiento de superficie. Los siguientes procedimientos
de mejora pierden cada vez más importancia. En general, se
consiguen unos resultados mucho mejores con herramien-
tas dotadas de recubrimientos de material duro o blando.
nitrurado al vapor
fase nitrurada
El nitrurado es una posibilidad de hacer las herramientas
más resistentes al desgaste. Es recomendable en el meca-
nizado de materiales como la fundición gris, aluminio con
un alto contenido en silicio, plásticos, aceros con un alto
contenido perlítico y otros. Nuestras herramientas se nitru-
ran con procedimientos diferentes en función de las aplica-
ciones para las que están pensadas.
sulfanizado
Las herramientas revenidas al vaporizarlas también ofrecen
una reducción en el antideslizamiento. Así, las soldaduras
en frío, que tienen lugar, por ejemplo, durante la mecaniza-
ción de aceros con un bajo contenido en metal duro, puede
evitarse de la forma más económica. Las herramientas va-
porizadas sólo son indicadas para materiales no ferrosos.
Los recubrimientos Gühring
Recubrimiento A o TiAlN
Color de recubrimiento: Color negro violeta
Recubrimiento especial para tareas de virutaje en mat. ab-
rasivos (fundición, AlSi) y/o elevadas condiciones térmicas,
es decir, en caso de aplicaciones sin refrig. o con posibi-
lidades de refrigeración limitadas, como en taladros pro-
fundos o con reducidos diámetros. En este caso se aplica
especialmente el recubrimiento A, que produce una nota-
ble mejora del rendimiento con mayores condiciones de
corte.
Recubrimiento Super A o AlTiN
General
Color de recubrimiento: Color negro violeta
El recubrimiento de éxito tipo A sobre una base de TiAlN
se ha ido desarrollando continuamente en nuestra casa.
La optimización de las cualidades estructurales, químicas
y mecánicas del recubrimiento Super A llevan hacia una
dureza extremamente alta en temperatura una muy buena
resistencia a la oxidación y una excelente adhesión de
1542
capa. Este recubrimiento es especialmente adecuado para
el mecanizado de materiales de difícil desbaste como por
ejemplo aleaciones de titanio, inconel y aceros templados
así como en el mecanizado de resinas (>52HRC) y el meca-
nizado de alta velocidad.
Recubrimiento C o TiCN
Color de recubrimiento: Color gris violeta
Aporta ventajas claras en el mecanizado de acero, en cor-
tes interrumpidos, materiales difíciles de mecanizar o en
general: si se plantean requisitos extraordinariamente altos
hacia dureza y tenacidad.
Recubrimiento F o FIRE
Color de recubrimiento: Color negro violeta
Recubrimiento multicapa de TiAIN con estructura gradien-
te. Recubrimiento universal con un rendimiento 2 veces su-
perior a TiN. Reúne en sí las ventajas de TiN, TiAIN y TiCN.
Excelente aislamiento térmico, prácticamente „refractario“.
Alta tenacidad. FIRE más MolyGlide – la combinación ideal
y la condición para el mecanizado en seco y HSC.
Recubrimiento P o AlCrN
Color de recubrimiento: Color gris metalizado
Recubrimiento especial para las exigencias del rosca-
do por laminación. Nuestro recubrimiento P nitruro de
cromoaluminio destaca por su alta resistencia a la oxi-
dación y dureza en temperatura. De aquí resultan una
gran resistencia al desgaste y una gran productividad.
Los machos de laminación con recubrimiento P se pueden
aplicar con velocidades mucho más altas y aprovechan óp-
timamente el potencial de las máquinas más modernas.
Recubrimiento S o TiN
Color de recubrimiento: Color oro
Recubrimiento universal económico y probado en millones
de casos De este modo se pueden conseguir grandes au-
mentos de rendimiento. No se pueden alcanzar valores
punta como en los recubrimientos A, C y F.
Recubrimiento M o MolyGlide®
Color de recubrimiento: Color gris
Recubrimiento patentado de material blando, capa de
deslizamiento sobre base de MoS2, desarrollada especial-
mente para mejorar el efecto de deslizamiento y eliminar
los filos recrecidos en el mecanizado de aleaciones de Al.
En combinación con el recubrimiento de material duro FIRE
se puede realizar también el mecanizado en seco o casi en
seco (MMS) .
Tecnología de aplicaciones

Mecanizado en seco y lubrificación mínima MMS

Las actuales tecnologías importantes para la reducción de
costes de producción son el mecanizado en seco y la lubri-
ficación mínima MMS. Gühring se ha dedicado intensiva-
mente a estas tecnologías y ha desarrollado herramientas
y portas que son óptimos para estos procesos. Para esto
fue muy importante observar las condiciones térmicas en
la herramienta y en la pieza.
Observaciones básicas
Ya que en el mecanizado en seco y con lubrificación míni-
ma no se desaloja el calor del desbaste por los productos
de refrigeración, las herramientas optimizadas deben estar
diseñadas de forma que
• se genere menos temperatura durante el proceso (por
ejemplo mediante cortes muy agresivos con desalojo de
virutas positivo y con condiciones de corte muy elevadas),
• se minimice la fricción (por ejemplo con un ancho menor
de las fases guías en comparación a las htas. para trabajar
con lubrificación y con una mayor conicidad de la hta.),
• se reduzca el cambio térmico entre las viruta y la herra-
mienta (por ejemplo con capas de recubrimiento duras que
generen un aislamiento térmico y mediante superficies de
herramienta pulidas para reducir la fricción entre viruta y
ranura de desalojo),
• se reduzca el cambio térmico entre la viruta y la herramien-
ta (por ejemplo por desalojo de la viruta del taladro rápida-
mente, es decir fuera de la superficie de la pieza).
Incidencia del ángulo de desalojo de viruta sobre la tem-
peratura
Para analizar este parámetro Gühring ha producido 3 her-
ramientas de taladrar para pruebas en diámetro 10,0mm
para una profundidad de 100,0mm. Las herramientas se di-
señaron geometricamente iguales y solamente se diferenci-
aban en su espiral y de esta manera también en su ángulo
de desalojo. Las herramientas
ángulo de espiral 0° °C tenían ángulos de desalojo de 0º
f
(es decir herramientas rectas), 15º
55 y también 30º.El diámetro de los
canales internos de refrigeración
50 era idéntico en las tres herramien-
punta de la hta.
tas.
entrada al taladro
45
ángulo de espiral 15° Mediante una cámara termográ-
fica se pudo documentar la tem-
40
peratura resultante del taladrado
de una aleación de aluminio AlSi7
35
en tiempo real. Los tacos de prue-
ba utilizados tenían un grosor de
30
14,0mm y se taladraron por el
frente de forma que la pared que
Al observar termograficamente la punta de la herramienta
se pudo ver claramente la relación entre el ángulo de desa-
lojo de viruta y la generación de temperatura. Un ángulo de
desalojo positivo generaba una temperatura mucho más
baja en la zona de incisión de la viruta, ya que la viruta en
una herramienta de 30º solamente necesita desviarse 60º
(incisión baja) y en una herramienta recta este desvío de
viruta es de 90º (incisión alta).
La temperatura que se crea en la zona de incisión entre vi-
ruta y herramienta se infiltra directamente en el proceso.
Una viruta más corta transmite una temperatura de fricción
inferior a la herramienta debido a la longitud de contacto
más reducida con la superficie de desalojo.
Además una cámara de alta velocidad registra el camino de
la viruta. En las condiciones de corte elegidas de vc=300,0
m/min y f=0,35 mm/revol. se percibieron grandes diferen-
cias en el desalojo de la viruta y en la temperatura durante
del desbaste. El desalojo, es decir sacar la viruta continua-
damente del taladro mejoraba con mayor espiral.
Esto se debe sobre todo a la geometría positiva y a una
rotura de viruta relacionada que genera virutas más cor-
tas. Estas virutas más cortas se pueden desalojar mejor del
taladro debido a su mejor relación entre volumen y super-
ficie y se embozan menos en la ranura.
Herramientas espirales ayudan por lo tanto al mejor desa-
lojo de viruta y comparativamente generan menos tempe-
ratura para el proceso con lo que suponen una gran ayuda
para asegurar el proceso en el mecanizado en seco y con
lubrificación mínima MMS.
Brocas con espiral recta se pueden utilizar ventajosamente
para el mecanizado de aluminios y materiales de fundición
de hierro, donde las exigencias de calidad de taladro (re-
dondez mejorada y desvío mínimo) sean más altas. Esto es
debido a que las herramientas rectas normalmente tienen
cinco fases guía. El nivel de temperatura en herramientas
de taladrar rectas se puede optimizar con un diseño de la
geometría de los canales de refrigeración hasta tal pun-
to, que la desventaja frente a las herramientas espirales,
quede compensada.
General

ángulo de espiral 30° 25

quedó entre el taladro y la super-
ficie de los tacos analizados ter-
20
mográficamente era de 2,0mm.
Por este orden de pruebas se
15 pudo comparar las temperaturas
D = 10 mm, AlSi7
vc = 300 m/min, de cada herramienta de prueba.
fu = 0,35 mm

1543
 Tecnología de aplicaciones

Mecanizado en seco y lubrificación mínima MMS

Influencia de la fricción sobre la temperatura del proceso Además pueden surgir rebordes endurecidos en la pared
En otra prueba, se hicieron taladros en fundición GGG40, y del taladro que pueden dificultar operaciones posteriores
se subdividió la prueba en tres subpruebas.Con una herra- como el roscado y el escariado.
mienta idéntica se realizó un mecanizado completamente
en seco, un mecanizado con flujo de aire y un mecanizado
con lubrificación mínima. La herramienta para dicha prue-
ba era una herramienta de taladrar optimizada para trabajar La herramienta con canal interno de aire, analizada en la se-
con lubrificación mínima en diámetro 8,5 mm y profundi- AIRE gunda parte de la prueba, se calentó
dad de 42,0 mm. Las condiciones hasta 196º C en la punta de lo que se
de corte eran Vc = 130,0m/min y f deduce que el aire se lleva una gran
= 0,26mm/revolución. parte de la temperatura. Además se
había mejorado mucho el desalojo
de la viruta, lo que en comparación al
Una cámara termográfica regis- mecanizado completamente en seco
tró la temperatura en la punta de la broca en el momento prueba que la espiral de la broca sola no es suficiente para
de iniciar la salida del taladro. Además se filmaron siete optimizar el desalojo de la viruta.
secuencias de taladrado seguidas. Desde el primer talad-
ro hasta el quinto se pudo registrar una temperatura en
aumento en la punta de la herramienta pero después del
quinto taladro la temperatura máxima en la punta de la En la herramienta MMS, es decir con lubrificación mínima
broca ya no variaba (prácticamente estable). Por esta razón MMS que significa una mezcla de aire y
se registraba la temperatura de la broca después del sép- gotitas de aceite se midieron en con-
timo taladro. diciones similares de aplicación, so-
lamente temperaturas de 145º C en la
punta de la broca.Ya que la cantidad
Esta temperatura es consecuentemente más baja que la mínima de 30 ml/h no puede aportar
temperatura registrada en la punta de la broca durante el mucho a la refrigeración del proceso,
desbaste. Mediciones con elementos térmicos debajo de es de suponer que las gotitas de aceite adjuntas, influyen
la zona de desalojo y poco detrás del corte principal han sobre todo en la disminución de la fricción. Esto además
determinado que en la zona de incisión se pueden registrar demuestra una aceleración del desalojo de viruta en com-
temperaturas hasta 900ºC. paración a la herramienta de refrigeración solo por aire.
En comparación nuevamente con la herramienta de refriger-
ación por aire se demuestra una temperatura inferior de la
Es lícita la comparativa térmica durante esta prueba, ya viruta lo que a la vez refleja que el aceite llega al campo de
que siempre se tomaron al mismo tiempo pruebas de tem- incisión y mejora el desalojo de la viruta y las condiciones
peratura en la punta de la broca. de fricción.

La herramienta que trabajó completamente en seco regis- Mecanizado en seco

tró en su punta una temperatura máxima de 431ºC. Esta
SIN temperatura no supone mayor
problema para materiales de
viruta
corte y recubrimientos moder-
hta. nos y el mecanizado también se
puede realizar completamente
pieza
en seco con absoluta seguridad
de proceso.
General
El mecanizado en seco prescinde totalmente de elemen-
tos de lubrificación. De aquí resultan ahorros en algunos
sectores. Por ejemplo se pueden utilizar herramientas más
baratas sin canal de refrigeración. Además las máquinas y
los portaherramientas pueden ser sencillos sin mayores tec-
nologías para aportar el refrigerante.
Definitivamente se anulan todos los costes de lubrificantes
y de desalojo de los mismos. Además se prescinde de lim-
piar los utillajes y la maquinaria de los residuos del lubrifi-
cante.

Los mecanismos de desgaste se aceleran por eso más rápi-

damente con un nivel de temperatura más alto lo que lleva Sin refrigerante se debe mantener la temperatura durante
a una vida más corta de la herramienta. el mecanizado lo más baja posible y desalojarla exclusiva-
mente con la viruta.
La aportación de altas temperaturas puede llevar a dilata- En caso contrario se calienta demasiado la herramienta y la
ciones térmicas de la pieza, que no teniéndolas en cuenta pieza lo que supone en la herramienta un mayor desgaste
pueden poner en peligro las cotas de tolerancias ajustadas. y en la pieza un posible endurecimiento de la superficie

1544
Tecnología de aplicaciones

taladrada. En lo que se refiere a la herramienta se puede
prevenir un sobrecalentamiento con un recubrimiento cor-
respondiente.
El sobrecalentamiento de la pieza solamente se puede evi-
tar con un buen desalojo de la viruta, para lo que es muy
importante la geometría de la herramienta.
Virutas cortas y grandes ranuras de desalojo con una su-
perficie lisa, por ejemplo con una capa MolyGlide, son las
posibilidades existentes para estos casos.
Por cierto y a pesar de lo que se pueda pensar, el trabajo en
seco y el de alta velocidad no se riñen.
El rendimiento de brocas de metal duro modernas y sus re-
cubrimientos permiten lo que se entiende por “Dry HSC”, es
decir el mecanizado en seco de alta velocidad, que combina
las ventajas de los dos sistemas en determinadas aplicaci-
ones de cara al ahorro en los gastos de producción.
La lubrificación mínima MMS
En la lubrificación mínima MMS se trabaja con una mezc-
la de aire y aceite que solamente contiene un mínimo de
agente lubrificante.
Para la optimización de las brocas para la tecnología MMS
se utiliza en Gühring cada vez más el método de construc-
ción FEM. FEM permite ya en esta fase de construcción,
la optimización de las herramientas. La ranura detras del
corte tiene la función de recoger la viruta de tal forma que
se rompa en trozos lo más pequeños posibles.
En la parte posterior de la ranura, esta debe dealojar la vi-
ruta optimamente. Estas funciones son las mismas tanto
en el mecanizado convencional, en seco o con lubricación
mínima. En el mecanizado en seco o con lubricación mí-
nima, estas funciones son básicas y es importantísimo re-
ducir la fricción en la parte posterior de la ranura todo lo
posible. Esto se consigue mediante una geometría especial
y una superficie optimizada.
La ranura específica para MMS
Con la ayuda del ya mencionado análisis FEM, se puede
simular la resistencia a fluir de la viruta, de forma que se
pueden determinar las geometrías óptimas para las ranur-
as de las herramientas segun los diferentes materiales a
mecanizar. En la siguiente imágen se puede reconocer una
forma de ranura optimizada para el fluido de la viruta y
una geometría de la punta, que gracias a un fluido opti-
mizado por el aerosol MMS nos aporta una reducción de la
temperatura que afecta a los cortes.

En el pasado la lubrificación mínima se introducía general-

mente por iniciativa propia del usuario para ahorrar costes.
A menudo se utilizaban herramientas pensadas para traba-
jar con lubrificación

en condiciones de MMS. De esta forma se llegaba rápida- Además un recubrimiento adecuado facilitará el desalojo de
mente a los límites de rendimiento de las herramientas y se
la viruta y asegurará el proceso. Esto lo consigue Gühring
aclaraba que una simple sustitución del lubrificante no era
mediante una capa doble que consiste en una capa dura
la forma. y otra capa blanda de MolyGlide. Las pruebas realizadas
indican que la velocidad de desalojo de la viruta en una
herramienta MMS recubierta de esta forma, es mucho ma-
Un sistema profesional de preparación de las herramien- yor que en una herramienta convencional.
tas correctas para MMS permite hoy en día una importante
mejora del rendimiento, manteniendo la seguridad de pro-
ceso.

La aportación correcta de refrigerante en MMS

General

Las características necesarias de las brocas se adaptan des-
de el corte, las ranuras hasta el mango, a las exigencias de
la tecnología MMS. Esto incluye además de la elección del
metal duro, la geometría especial de la herramienta, el recu-
brimiento y el diseño del mango de la broca-MMS.
Ya que en el mecanizado con lubrificación mínima se tra-
baja con muy poco lubrificante, es muy importante como
le llega esta pequeña cantidad a la zona de acción. Aquí es
donde juega un importante papel la geometría del final del
mango para la llegada segura del refrigerante.

1545
 Tecnología de aplicaciones

Mecanizado en seco y lubrificación mínima MMS

Para llegar a las exigencias de rendimiento y seguridad de de aspersión de 5 segundos y con 10.000 revoluciones de
proceso marcadas para el mecanizado MMS, Gühring ha husillo por minuto y 2 segundos de trabajo en seco con hu-
estudiado la geometría del final de los mangos y la llegada sillo parado, se registró el siguiente resultado para los cua-
a la herramienta del refrigerante con mucho detalle. tro tipos de mangos:

Para 1. y 2.:
Debido a la pequeña cantidad de lubrificante es muy im- Fuerte contaminación de aceite en el campo de tensión y en
portante tener en cuenta cuatro condiciones básicas en la el interior del porta HSK.
construcción:
Para 3. y 4.:
• Evitar zonas muertas que puedan llevar a un posible en- Ninguna contaminación de aceite en el campo de tensión y
casquillamiento (cúmulo de factores). en el interior del porta HSK.
• Diseño de un buen plano de transmisión entre el final del
mango y el tornillo, para evitar fugas del lubrificante al El final de mango cónico y el mango con la junta laberinto,
campo tensor del porta o al interior del porta HSK. (Evitar demostraron el mejor ajuste.
adherencias de viruta que puedan llevar a que después del
cambio de herramienta se produzca un salto). En una segunda prueba se analizaron los finales de mango
• Manejo simple. según su potencial de respuesta y aportación del medio en
• Fabricación económica cuestión. Un tubo rajado se introdujo en la zona de trabajo
de la máquina.
Las tecnologías aplicadas para la solución constructiva del Se introdujo la herramienta en la parte rajada. Durante un
final de los mangos se basan en los ensayos de aspersión movimiento Z/Y se puso en marcha y se paró la lubrificación
y además en programas de simulación. Se ha demostrado mínima. El interior del tubo se forró con papel secante para
muy útil la tecnología de combinar CAD y CFD. CFD (Com- que captara el lubrificante. Después se obtuvo una imagen
putational Fluid Dynamics) sirve para la determinación de de la aspersión mediante el papel secante.
campos de fluídos. La elección del final de mango ideal se
confirma a base de ensayos de aspersión.

Mediante CAD-CFD y pruebas de aspersión Gühring ha ana-

lizado 4 diferentes mangos y sus correspondientes tornillos
de ajuste de cara a su rendimiento: Inicio as-
persión
Final as-
persión
Inicio as-
persión
Final as-
persión
Inicio as-
persión
Final as-
persión

El papel secante introducido en la zona, refleja una imagen

1. Final de mango plano sin ranura con tornillo plano
(imagen izquierda).
2. Final de mango plano con ranura en forma de hoz para
unión de los dos canales de refrigeración con tornillo
plano (2ª izquierda).
3. Final cónico con ranura redonda y tornillo cónico (2ª
derecha).
4. Final de mango rebajado (junta laberinto) sin ranura de
General
de aspersión en forma de parábola. Al analizar esta imagen
al principio de la prueba y al final y paralelamente la obser-
vación de la posición de los ejes, se pueden sacar conclu-
siones sobre el tiempo de respuesta de las diferentes solu-
ciones de construcción de los finales de mango.
Aquí se demuestran importantes diferencias en los tipos
de construcción de los finales de mango. Además se pudo
analizar la cantidad de lubrificante aportado y los distintos
tiempos requeridos para ello.

conexión, con tornillo correspondiente ( sistema index

para orientar los canales de refrigeración, derecha) Con el nuevo aparato de medición MQL-Check 3000, Gühring
facilita juzgar el transporte del aerosol MMS hacia las herra-
mientas en cantidad y tiempo. Este aparato le aporta al usu-
En las pruebas de aspersión intermitente se analizaron los ario datos seguros para adaptar en su proceso la cantidad de
distintos finales de mango dentro del campo tensor y del lubrificante y presión del aerosol MMS.
porta HSK. Durante una prueba de una hora con intervalos

1546
Tecnología de aplicaciones

En los dos resultados, (aportación de grasa y tiempo), los
mangos con junta laberinto y forma cónica destacan consi-
derablemente.
Por lo tanto, para más investigación y optimización sola-
mente interesaban el mango con junta de laberinto y cónico
para más pruebas.
Con ayuda de un análisis-
CFD, se analizó la forma
y el tamaño de la ranura
en el final del mango. La
imagen al lado refleja un
perfil de caudal dentro de
la ranura de unión entre el
final del mango y el tor-
nillo regulador en el caso
del mango con final cóni-
co. Se analizaron diferente formas de ranura:
A: ranura estrecha B: ranura ancha
con fondo redondo con fondo redondo
Como en el caso del flujo se trata de una representación
vectorial, se puede analizar la imagen del caudal según la
dirección del caudal. Para esto se analizan los vectores de
velocidad en función de si su dirección es hacia adelante o
a la inversa.
Cada turbulencia dispone de un caudal hacia adelante o
hacia atrás. Muchas veces se forman estas turbulencias en
zonas muertas. Así se puede determinar una conclusión to-
talmente diferente para sistemas de uno o dos canales.
Así como en sistemas de un solo canal, las zonas muertas
provocan que el lubrificante se pegue a las paredes por la
poca velocidad del caudal y así pierda viscosidad, las zonas
muertas suponen para los sistemas de dos canales un lugar
a rellenar antes de que el lubrificante pueda seguir fluyen-
do. Según las imágenes desarrolladas, la forma B del final
del mango con ranura ancha y base de ranura redonda, re-
sultó ser en este aspecto la solución óptima.
El resultado de los dos requerimientos arriba descritos “fá-
cil manejo” y “coste de fabricación económico”, nos dio una
imagen parecida. La tabla siguiente muestra esta Conclusi-
ón refiriéndose los datos obtenidos a los finales de mango
y su correspondiente tornillo. La necesidad de mantener las
zonas muertas pequeñas y estancas descartan por lo tanto
las dos versiones con finales de mango planos. Así se de-
termina como final de mango favorito el final cónico con
ranura ancha y base de ranura redonda.

C: ranura ancha D: ranura ancha

con fondo redondo-convexo con fondo convexo

Para las formas de ranura también se realizaron imágenes

de spray, que indicaban una tendencia a la solución B. Las
diferencias eran insignificantes y el análisis CFD por el con-
trario mostraba una imagen muy clara.

Final del mango Manejabilidad Producción económica Pequeñas zonas muertas / Estanqueidad
valoración geométrica
General

Plano sin ranura ++ ++ - -

Plano c. ran. en forma de hoz ++ + - -

Forma cónica con ranura ++ + + ++

Final rebajado con junta

laberinto - - ++ ++

++ = Muy buenas características, + = Buenas características, - = Malas características

1547
 Tecnología de aplicaciones

El sistema MMS de Gühring

Otro criterio determinante para el funcionamiento y la se-

guridad de proceso con herramientas de lubrificación míni-
ma es el montaje del sistema sin problemas. La solución de
Gühring contempla aquí un novedoso sistema de transmisi- Portaherramientas
HSK-A Art.-Nr. 4736
ón de MMS con un tubo de una pieza, un tubito inoxidable
pegado y un tornillo de regulación MMS..
Zonas muertas vencidas
El clásico tubo de manguera montado en los sistemas MMS
Tornillo regulador de
tiene sus limitaciones debido a su flexibilidad y su poca re- longitudes Art.-Nr. 4919
sistencia térmica. Por esta razón Gühring monta un tubo in-
oxidable, que no posee estas desventajas. Su gran diámetro
Final de mango para
interior mejora además el flujo de lubrificante. La exigida MMS
amortiguación radial del tubo montado en el portaherra-
mientas se asegura, ya que no se pega en su longitud total
sino solamente en el fondo en algunos milímetros en su
longitud axial. Después del punto de unión, el agujero está
ampliado de forma que el tubo de transmisión de refrige-
rante puede ceder radialmente. Además el sistema MMS de
Gúhring prevee el acceso por el final del mango introducien-
do una cabeza de seis cantos para asegurar la regulación
axial.

Todas las características de construcción sugeridas para la

transmisión de mezcla refrigerante y para el diseño de las
herramientas requeridas en MMS, Gühring las ha desar-
rollado para su programa de herramientas de metal duro y
asegura de esta manera la seguridad en los procesos MMS.
Además nuestro programa GM-300 contempla portaherra-
mientas, tensores y accesorios que están desarrollados ex-
presamente para hacer frente a las exigencias del mecani-
zado de lubrificación mínima MMS.
General

1548
Diseño de los mangos

Mangos cilíndricos para herramientas de acero rápido,

DIN 1835-1 (extracto)
Forma A, plano
Medidas en mm
d1 l1 d1 l1 d1 l1
+2 +2 +2
h8 0 h8 0 h8 0

chaflán 3 28 12 45 50 80
punto de centr. 4 28 16 48 63 90
5 28 20 50
6 36 25 56
8 36 32 60
10 40 40 70

Forma B, con plano de arrastre

Medidas en mm
d1 b1 e1 h1 l1 l2 punto de centr.
+0,05 0 +2 +1 forma R
h6 0 -1 h13 0 0 DIN 332 parte 1
con un plano de arrastre para
d1 = 6 ... 20 mm
6 4,2 18 4,8 36 - 1,6x2,5

chaflán 8 5,5 18 6,6 36 - 1,6x3,35

punto de centr.
10 7 20 8,4 40 - 1,6x3,35

12 8 22,5 10,4 45 - 1,6x3,35

16 10 24 14,2 48 - 2,0x4,25

20 11 25 18,2 50 - 2,5x5,3
con dos planos de arrastre
para d1 = 25 ... 63 mm 25 12 32 23 56 17 2,5x5,3
punto de
centr. 32 14 36 30 60 19 3,15x6,7

40 14 40 38 70 19 3,15x6,7

50 18 45 47,8 80 23 3,15x6,7

chaflán 63 18 50 60,8 90 23 3,15x6,7

Forma D, con rosca de apriete

Medidas en mm
d1 d3 d2 l1 l3 punto de centr.
zona de zona de +2 +2 forma R
h8 tol. tol. 0 0 DIN 332 parte 1
6 5,9 0 5,087 0 36 10 1,6 x 2,5
punto de centr. -0,1 -0,1
10 9,9 0 9,087 0 40 10 1,6 x 3,35
-0,1 -0,1
12 11,9 0 11,087 0 45 10 1,6 x 3,35
-0,1 -0,1
General

Detalle Z
16 15,9 0 15,087 0 48 10 2,0 x 4,25
(sección transversal) -0,1 -0,1
perfil de rosca
DIN ISO 228 parte 1 20 19,9 0 0 50 15 2,5 x 5,3
-0,15 19,087 -0,15
25 24,9 0 0 56 15 2,5 x 5,3
-0,15 24,087 -0,15
32 31,9 0 0 60 15 3,15 x 6,7
-0,15 31,087 -0,15

1549
 Diseño de los mangos

Mangos cilíndricos para brocas espirales y

fresas frontales de metal duro DIN 6535
Forma HA, plano
Medidas en mm
d1 l1 d1 l1
+2 +2
h6 0 h6 0
2 28 14 45
chaflán 3 28 16 48
sin 4 28 18 48
punto de centr.
5 28 20 50
6 36 25 56
8 36 32 60
10 40
12 45

Forma HB, con plano de arrastre

Medidas en mm
d1 b1 e1 h1 l1 l2
+0,05 0 +2 +1
h6 0 -1 h11 0 0
6 4,2 18 5,1 36 –
con un plano de arrastre para 8 5,5 18 6,9 36 –
d1 = 6 y 20 mm
chaflán 10 7 20 8,5 40 –
sin 12 8 22,5 10,4 45 –
punto de centr.
14 8 22,5 12,7 45 –
16 10 24 14,2 48 –
18 10 24 16,2 48 –
20 11 25 18,2 50 –

con dos planos de arrastre para

d1 = 25 y 32 mm 25 12 32 23 56 17
sin
punto de centr.

32 14 36 30 60 19

chaflán

Forma HE, con muesca de sujeción sin refrigeración interior*

Medidas en mm
* Diseño: Estos mangos cilíndricos, según DIN 6535, están disponibles
con o sin canales de refrigeración. Sus aplicaciones para las diferentes d1 (b2) (b3) h2 (h3) l1 l4 l5 r2
herramientas, las medidas y la posición de los canales de refrigeración +2 0 Tam-
están comprendidos en las normas correspondientes. h6 ≈ h11 0 -1 año min.
para d1 = 6 hasta 20 mm 6 4,3 – 5,1 – 36 25 18 1,2
8 5,5 – 6,9 – 36 25 18 1,2
10 7,1 – 8,5 – 40 28 20 1,2
12 8,2 – 10,4 – 45 33 22,5 1,2
14 8,1 – 12,7 – 45 33 22,5 1,2
16 10,1 – 14,2 – 48 36 24 1,6
General

sin punto de centr.

18 10,8 – 16,2 – 48 36 24 1,6
chaflán 20 11,4 – 18,2 – 50 38 25 1,6
para d1 = 25 y 32 mm
25 13,6 9,3 23,0 24,1 56 44 32 1,6

32 15,5 9,9 30,0 31,2 60 48 35 1,6

1550
Diseño de los mangos

Mangos con cono Morse DIN 228 parte 1 (extracto)

Forma B, cono Morse con espiga de arrastre

Detalle

Medidas en mm
Mango
seg. DIN 228 Medida
forma B a limite b d1 d2 d5 d6 l6 l7 r2 r3 α
tamaño ≈ ≈ max. 0
max. max. ≈ 2
-1

+1,4
CM 1 3,5 0 5,2 12,065 12,2 9,0 8,7 62 13,5 5 1,2 1°25´43´´
+1,4
CM 2 5,0 0 6,3 17,780 18,0 14,0 13,5 75 16 6 1,6 1°25´50´´
+1,7
CM 3 5,0 0 7,9 23,825 24,1 19,1 18,5 94 20 7 2 1°26´16´´
+1,9
CM 4 6,5 0 11,9 31,267 31,6 25,2 24,5 117,5 24 8 2,5 1°29´15´´
+1,9
CM 5 6,5 0 15,9 44,399 44,7 36,5 35,7 149,5 29 10 3 1°30´26´´

Cono ISO para cambio de htas. automático, DIN 69871 (extracto)

forma A, con ranura trapezoidal sin taladro pasante

bola Ø 7

cono 7:24

Medidas en mm
General

Cono a b d1 d2 d5 d6 d7 d8 f1 f2 f3 l1 l3 l5 l6 l7
ISO 0 0 0 0 0 0 0
N° ±0,1 H12 ±0,05 -0,1 -0,5 max. ±0,1 min. -0,1 -0,3 min. -0,3 -0,4 -0,4
30 3,2 16,1 31,75 M12 59,3 50,00 44,30 45 11,1 35 19,1 47,8 24 15 16,4 19
40 3,2 16,1 44,45 M16 72,3 63,55 63,55 50 11,1 35 19,1 68,4 32 18,5 22,8 25
45 3,2 19,3 57,15 M20 91,35 82,55 82,55 63 11,1 35 19,1 82,7 40 24 29,1 31,3
50 3,2 25,7 69,85 M24 107,25 97,50 97,50 80 11,1 35 19,1 101,75 47 30 35,5 37,7

1551
 Diseño de los mangos

Visión sobre mangos HSK ISO 12164-1/DIN 69893

Form A DIN 69893 Parte 1 Form C DIN 69893 Parte 1 Form E DIN 69893 Parte 5
Medidas HSK 32…160 Medidas HSK 32…160 Medidas HSK 25…63
d8 d8 d8
d1

d1

d1
b1

b1

d2

d2
l2 d2 l2 l2
f1 l1 f5 l1 f1 l1

Form B DIN 69893 Parte 2 Form D DIN 69893 Parte 2 Form F DIN 69893 Parte 6
Medidas HSK 40…160 Medidas HSK 40…160 Medidas HSK 50…80
d8 d8 d8
d1

d1
b1
b1

d1

d2
d2

d2
l2 l2 l2
f1 l1 f1 l1 f1 l1

Cono hueco para cambio de herramienta automá-
tico con ranura de encaje y posicionamiento.
Manejo manual mediante taladro de acceso en el
cono, en la forma B se requiere una adaptación del
perfil interior por la falta de ranuras
en el final del cono (piedras de arrastre). El par de
fuerzas se transmite con fuerza y uniformemente.
Cono hueco para cambio de herramienta manu- Cono hueco para cambio de herramienta
al. Manejo manual mediante taladro de acceso automático. El par de fuerzas se transmite
en el cono, en la forma D se requiere una adap- con fuerza. Con taladro de acceso según DIN
tación del perfil interior por la falta de ranuras 69893-1 a convenir.
en el final del cono (piedras de arrastre). El par
de fuerzas se transmite. Con fuerza y uniforme-
mente.

HSK Form A C E
Medida nominal
d1 d2 l1 l2 f1 f5 d8 b1
mm mm mm mm mm mm mm mm
25 19,000 13 2,5 10 - - -
32 24,007 16 3,2 20 10,0 4,0 7,05
40 E 30,007 20 4,0 20 10,0 4,6 8,05
50 38,009 25 5,0 26 12,5 6,0 10,54
63 48,010 32 6,3 26 12,5 7,5 12,54
80 60,012 40 8,0 26 16,0 8,5 16,04
100 75,013 50 10,0 29 16,0 12,0 20,02
125
A C 95,016 63 12,5 29 - - 25,02
160 120,016 90 16,0 31 - - 30,02

HSK Form B D F
Medida nominal
d1 d2 l1 l2 f1 d8 b1
mm mm mm mm mm mm mm
25 - - - - - -
32 - - - - - -
40 24,007 16 3,2 20 4,0 10
50 30,007 20 4,0 26 4,6 12
63 F 38,009 25 5,0 26 6,0 16
80 B D 48,010 32 6,3 26 7,5 18
100 60,012 40 8,0 29 8,5 20
125 75,013 50 10,0 29 12,0 25
160 95,016 63 12,5 31 12,0 32
General

Como el factor de las revoluciones es el que más influye y HSK-A/C 32 hasta 50.000 rev./min
además existen limitaciones por el punto de adaptación al HSK-A/C 40 hasta 42.000 rev./min
husillo y los rodamientos del husillo, se aconsejan dentro de HSK-A/C 50 hasta 30.000 rev./min
la determinación de normas, las siguientes limitaciones en HSK-A/C 63 hasta 25.000 rev./min
las revoluciones máximas: HSK-A/C 80 hasta 20.000 rev./min
HSK-A/C 100 hasta 16.000 rev./min

1552
Tabla de conversión de pulgadas a milímetros

desde 1/64 hasta 11 63/64

pulgadas
Fracción de
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
una pulgada
milímetros
0 0 0 25,400 0 50,800 0 76,200 101,600 0 127,000 0 152,400 0 177,800 0 203,200 0 228,600 0 254,000 0 279,400 0
1/ 64 0,015 625 0,396 9 25,796 9 51,196 9 76,596 101,996 9 127,396 9 152,796 9 178,196 9 203,596 9 228,996 9 254,396 9 279,796 9
1/ 32 0,031 25 0,793 8 26,193 8 51,593 8 76,993 102,393 8 127,793 8 153,193 8 178,593 8 203,393 8 229,393 8 254,793 8 280,193 8
3/ 64 0,046 875 1,190 6 26,590 6 51,990 6 77,390 102,790 6 128,190 6 153,590 6 178,990 6 204,390 6 229,790 6 255,190 6 280,590 6
1/ 16 0,062 5 1,587 5 26,987 5 52,387 5 77,787 103,187 5 128,587 5 153,987 5 179,387 5 204,787 5 230,187 5 255,587 5 280,987 5
5/ 64 0,078 125 1,984 4 27,384 4 52,784 4 78,181 103,584 4 128,984 4 154,384 4 179,784 4 205,184 4 230,584 4 255,984 4 281,384 4
3/ 32 0,093 75 2,381 2 27,781 2 53,181 2 78,581 103,981 2 129,381 2 154,781 2 180,181 2 205,581 2 230,981 2 256,381 2 281,781 2
7/ 64 0,109 375 2,778 1 28,178 1 53,578 1 78,978 104,378 1 129,778 1 155,178 1 180,578 1 205,978 1 231,378 1 256,778 1 282,178 1
1/ 8 0,125 3,175 0 28,575 0 53,975 0 79,375 104,775 0 130,175 0 155,575 0 180,975 0 206,375 0 231,775 0 257,175 0 282,575 0
9/ 64 0,140 625 3,571 9 28,971 9 54,371 9 79,771 105,171 9 130,571 9 155,971 9 181,371 9 206,771 9 232,171 9 257,571 9 282,971 9
5/ 32 0,156 25 3,968 8 29,368 8 54,768 8 80,168 105,568 8 130,968 8 156,368 8 181,768 8 207,168 8 232,568 8 257,968 8 283,368 8
11/ 64 0,171 875 4,365 6 29,765 6 55,165 6 80,565 105,965 6 131,365 6 156,765 6 182,165 6 207,565 6 232,965 6 258,365 6 283,765 6
3/ 16 0,187 5 4,762 5 30,162 5 55,562 5 80,962 106,362 5 131,762 5 157,162 5 182,562 5 207,962 5 233,362 5 258,762 5 284,162 5
13/ 64 0,203 125 5,159 4 30,559 4 55,959 4 81,359 106,759 4 132,159 4 157,559 4 182,959 4 208,359 4 233,759 4 259,159 4 284,559 4
7/ 32 0,218 75 5,556 2 30,956 2 56,356 2 81,756 107,156 2 132,556 2 157,956 2 183,356 2 208,756 2 234,156 2 259,556 2 284,956 2
15/ 64 0,234 375 5,953 1 31,353 1 56,753 1 82,153 107,553 1 132,953 1 158,353 1 183,753 1 209,153 1 234,553 1 259,953 1 285,353 1
1/ 4 0,25 6,350 0 31,750 0 57,150 0 82,550 107,950 0 133,350 0 158,750 0 184,150 0 209,550 0 234,950 0 260,350 0 285,750 0
17/ 64 0,265 625 6,746 9 32,146 9 57,546 9 82,946 108,346 9 133,746 9 159,146 9 184,546 9 209,946 9 235,346 9 260,746 9 286,146 9
9/ 32 0,281 25 7,143 8 32,543 8 57,943 8 83,343 108,743 8 134,143 8 159,543 8 184,943 8 210,343 8 235,743 8 261,143 8 286,543 8
19/ 64 0,296 875 7,540 6 32,940 6 58,340 6 83,740 109,140 6 134,540 6 159940 6 185,340 6 210,740 6 236,140 6 261,540 6 286,940 6
5/ 16 0,312 5 7,937 5 33,337 5 58,737 5 84,137 109,537 5 134,937 5 160,337 5 185,737 5 211,137 5 236,537 5 261,937 5 287,337 5
21/ 64 0,328 125 8,334 4 33,743 4 59,134 4 84,534 109,934 4 135,334 4 160,743 4 186,134 4 211,534 4 236,934 4 262,334 4 287,734 4
11/ 32 0,343 75 8,731 2 34,131 2 59,531 2 84,931 110,331 2 135,731 2 161,131 2 186,531 2 211,931 2 237,331 2 262,731 2 288,131 2
23/ 64 0,359 375 9,128 1 34,528 1 59,928 1 85,328 110,728 1 136,128 1 161,528 1 186,928 1 212,328 1 237,728 1 263,128 1 288,528 1
3/ 8 0,375 9,525 0 34,925 0 60,325 0 85,725 111,125 0 136,525 0 161,925 0 187,325 0 212,725 0 238,125 0 263,525 0 288,925 0
25/ 64 0,390 625 9,921 9 35,321 9 60,721 9 86,121 111,521 9 136,921 9 162,321 9 187,721 9 213,121 9 238,521 9 263,921 9 289,321 9
13/ 32 0,406 25 10,318 8 35,718 8 61,118 8 86,518 111,918 8 137,318 8 162,718 8 188,118 8 213,518 8 238,918 8 264,318 8 289,718 8
27/ 64 0,421 875 10,715 6 36,115 6 61,515 6 86,915 112,315 6 137,715 6 163,115 6 188,515 6 213,915 6 239,315 6 264,715 6 290,115 6
7/ 16 0,437 5 11,112 5 36,512 5 61,912 5 87,312 112,712 5 138,112 5 163,512 5 188,912 5 214,312 5 239,712 5 265,112 5 290,512 5
29/ 64 0,453 125 11,509 4 36,909 4 62,309 4 87,709 113,109 4 138,509 4 163,909 4 189,309 4 214,709 4 240,109 4 265,509 4 290,909 4
15/ 32 0,468 75 11,906 2 37,306 2 62,706 2 88,106 113,506 2 138,906 2 164,306 2 189,706 2 215,106 2 240,506 2 265,906 2 291,306 2
31/ 64 0,484 375 12,303 1 37,703 1 63,103 1 88,503 113,903 1 139,303 1 164,703 1 190,103 1 215,503 1 240,903 1 266,303 1 291,703 1
1/ 2 0,5 12,700 0 38,100 0 63,500 0 88,900 114,300 0 139,700 0 165,100 0 190,500 0 215,900 0 241,300 0 266,700 0 292,100 0
33/ 64 0,515 625 13,096 9 38,496 9 63,896 9 89,296 114,696 9 140,096 9 165,496 9 190,896 9 216,296 9 241,696 9 267,096 9 292,496 9
17/ 32 0,531 25 13,493 8 38,893 8 64,293 8 89,693 115,093 8 140,493 8 165,893 8 191,293 8 216,693 8 242,093 8 267,493 8 292,893 8
35/ 64 0,546 875 13,890 6 39,290 6 64,690 6 90,090 115,490 6 140,890 6 166,290 6 191,690 6 217,090 6 242,490 6 267,890 6 293,290 6
9/ 16 0,562 5 14,287 5 39,687 5 65,087 5 90,487 115,887 5 141,287 5 166,687 5 192,087 5 217,487 5 242,887 5 268,287 5 293,687 5
37/ 64 0,578 125 14,684 4 40,084 4 65,484 4 90,884 116,284 4 141,684 4 167,084 4 192,484 4 217,884 4 243,284 4 268,684 4 294,084 4
19/ 32 0,593 75 15,081 2 40,481 2 65,881 2 91,281 116,681 2 142,081 2 167,481 2 192,881 2 218,281 2 243,681 2 269,081 2 294,481 2
39/ 64 0,609 375 15,478 1 40,878 1 66,278 1 91,678 117,078 1 142,478 1 167,878 1 193,278 1 218,678 1 244,078 1 269,478 1 294,878 1
5/ 8 0,625 15,875 0 41,275 0 66,675 0 92,075 117,475 0 142,875 0 168,275 0 193,675 0 219,075 0 244,475 0 269,875 0 295,275 0
41/ 64 0,640 625 16,271 9 41,671 9 67,071 9 92,471 117,871 9 143,271 9 168,671 9 194,071 9 219,471 9 244,871 9 270,271 9 295,671 9
21/ 32 0,656 25 16,668 8 42,068 8 67,468 8 92,868 118,268 8 143,668 8 169,068 8 194,468 8 219,868 8 245,268 8 270,668 8 296,068 8
43/ 64 0,671 875 17,065 6 42,465 6 67,865 6 93,265 118,665 6 144,065 6 169,465 6 194,865 6 220,265 6 245,665 6 271,065 6 296,465 6
11/ 16 0,687 5 17,462 5 42,862 5 68,262 5 93,662 119,062 5 144,462 5 169,862 5 195,262 5 220,662 5 246,062 5 271,462 5 296,862 5
45/ 64 0,703 125 17,859 4 43,259 4 68,659 4 94,059 119,459 4 144,859 4 170,259 4 195,659 4 221,059 4 246,459 4 271,859 4 297,259 4
23/ 32 0,718 75 18,256 2 43,656 2 69,056 2 94,456 119,856 2 145,256 2 170,656 2 196,056 2 221,456 2 246,856 2 272,256 2 297,656 2
47/ 64 0,734 375 18,653 1 44,053 1 69,453 1 94,853 120,253 1 145,653 1 171,053 1 196,453 1 221,853 1 247,253 1 272,653 1 298,053 1
3/ 4 0,75 19,050 0 44,450 0 69,850 0 95,250 120,650 0 146,050 0 171,450 0 196,850 0 222,250 0 247,650 0 273,050 0 298,450 0
49/ 64 0,765 625 19,446 9 44,846 9 70,246 9 95,646 121,046 9 146,446 9 171,846 9 197,246 9 222,646 9 248,046 9 273,446 9 298,846 9
25/ 32 0,781 25 19,843 8 45,243 8 70,643 8 96,043 121,443 8 146,843 8 172,243 8 197,643 8 223,043 8 248,443 8 273,843 8 299,243 8
51/ 64 0,796 875 20,240 6 45,640 6 70,040 6 96,440 121,840 6 147,240 6 172,640 6 198,040 6 223,440 6 248,840 6 274,240 6 299,640 6
13/ 16 0,812 5 20,637 5 46,037 5 71,437 5 96,837 122,237 5 147,637 5 173,037 5 198,437 5 223,837 5 249,237 5 274,637 5 300,037 5
53/ 64 0,828 125 21,034 4 46,434 4 71,834 4 97,234 122,634 4 148,034 4 173,434 4 198,834 4 224,234 4 249,634 4 275,034 4 300,434 4
27/ 32 0,843 75 21,431 2 46,831 2 72,231 2 97,631 123,031 2 148,431 2 173,831 2 199,231 2 224,631 2 250,031 2 275,431 2 300,831 2
55/ 64 0,859 375 21,828 1 47,228 1 72,628 1 98,028 123,428 1 148,828 1 174,228 1 199,628 1 225,028 1 250,428 1 275,828 1 301,228 1
7/ 8 0,875 22,225 0 47,625 0 73,025 0 98,425 123,825 0 149,225 0 174,625 0 200,025 0 225,425 0 250,825 0 276,225 0 301,625 0
57/ 64 0,890 625 22,621 9 48,021 9 73,421 9 98,821 124,221 9 149,621 9 175,021 9 200,421 9 225,821 9 251,221 9 276,621 9 302,021 9
29/ 32 0,906 25 23,018 8 48,418 8 73,818 8 99,218 124,618 8 150,018 8 175,418 8 200,818 8 226,218 8 251,618 8 277,018 8 302,418 8
General

59/ 64 0,921 875 23,415 6 48,815 6 74,215 6 99,615 125,015 6 150,415 6 175,815 6 201,215 6 226,615 6 252,015 6 277,415 6 302,815 6
15/ 16 0,937 5 23,812 5 49,212 5 74,612 5 100,012 125,412 5 150,812 5 176,212 5 201,612 5 227,012 5 252,412 5 277,812 5 303,212 5
61/ 64 0,953 125 24,209 4 49,609 4 75,009 4 100,409 125,809 4 151,209 4 176,609 4 202,009 4 227,409 4 252,809 4 278,209 4 303,609 4
31/ 32 0,968 75 24,606 2 50,006 2 75,406 2 100,806 126,206 2 151,606 2 177,006 2 202,406 2 227,806 2 253,206 2 278,606 2 304,006 2
63/ 64 0,984 375 25,003 1 50,403 1 75,803 1 101,203 126,603 1 152,003 1 177,403 1 202,803 1 228,203 1 253,603 1 279,003 1 304,403 1

1 pulg. = 25,400 0 mm, ver DIN 4890 (versión 2/75)

1553
 Tabla de conversión de American Wire Gauge/Letter

desde 97 hasta 1 / A hasta Z

Fracción de pulgada Fracción de pulgada Fracción de pulgada

American Wire Gauge American Wire Gauge Letra mesura
(decimal) (decimal) (decimal)

97 0.0059 48 0.0760 A 0.2340

96 0.0063 47 0.0785 B 0.2380
95 0.0067 46 0.0810 C 0.2420
94 0.0071 45 0.0820 D 0.2460
93 0.0075 44 0.0860 E 0.2500
92 0.0079 43 0.0890 F 0.2570
91 0.0083 42 0.0935 G 0.2610
90 0.0087 41 0.0960 H 0.2660
89 0.0091 40 0.0980 I 0.2720
88 0.0095 39 0.0995 J 0.2770
87 0.0100 38 0.1015 K 0.2810
86 0.0105 37 0.1040 L 0.2900
85 0.0110 36 0.1065 M 0.2950
84 0.0115 35 0.1100 N 0.3020
83 0.0120 34 0.1110 O 0.3160
82 0.0125 33 0.1130 P 0.3230
81 0.0130 32 0.1160 Q 0.3320
80 0.0135 31 0.1200 R 0.3390
79 0.0145 30 0.1285 S 0.3480
78 0.0160 29 0.1360 T 0.3580
77 0.0180 28 0.1405 U 0.3680
76 0.0200 27 0.1440 V 0.3770
75 0.0210 26 0.1470 W 0.3860
74 0.0225 25 0.1495 X 0.3970
73 0.0240 24 0.1520 Y 0.4040
72 0.0250 23 0.1540 Z 0.4130
71 0.0260 22 0.1570
70 0.0280 21 0.1590
69 0.0292 20 0.1610
68 0.0310 19 0.1660
67 0.0320 18 0.1695
66 0.0330 17 0.1730
65 0.0350 16 0.1770
64 0.0360 15 0.1800
63 0.0370 14 0.1820
62 0.0380 13 0.1850
61 0.0390 12 0.1890
60 0.0400 11 0.1910
59 0.0410 10 0.1935
58 0.0420 9 0.1960
57 0.0430 8 0.1990
56 0.0465 7 0.2010
55 0.0520 6 0.2040
54 0.0550 5 0.2055
53 0.0595 4 0.2090
52 0.0635 3 0.2130
51 0.0670 2 0.2210
50 0.0700 1 0.2280
49 0.0730
General

1554
Materiales

Las nuevas denominaciones abreviadas de materiales (selección)

N° de Denominación Denominación N° de Denominación Denominación N° de Denominación Denominación N° de Denominación Denominación

mat. abreviada ant. abreviada nueva mat. abreviada ant. abreviada nueva mat. abreviada ant. abreviada nueva mat. abreviada ant. abreviada nueva

0.6010 GG10 EN-GJL-100 1.0728 60 S 20 – 1.4436 X5CrNiMo 17 13 3 X3CrNiMo17-13-3 1.7043 – 38Cr4

0.6020 GG20 EN-GJL-200 1.0736 9 SMn 36 11SMn37 1.4438 X2CrNiMo 18 16 4 X2CrNiMo18-15-4 1.7147 20 MnCr 5 20MnCr5
0.6025 GG25 EN-GJL-250 1.0737 9 SMnPb 36 11SMnPb37 1.4460 X4CrNiMo 27 5 2 X3CrNiMoN27-5-2 1.7149 20 MnCrS 5 20MnCrS5
0.6035 GG35 EN-GJL-350 1.0756 35 SPb 20 35SPb20 1.4462 X2CrNiMoN 22 5 3 X2CrNiMoN22-5-3 1.7176 55 Cr 3 55Cr3
0.7050 GGG50 EN-GJS-500-7 1.0757 45 SPb 20 46SPb20 1.4509 X6CrTiNb 18 X2CrTiNb18 1.7182 27 MnCrB 5 2 27MnCrB5-2
0.7070 GGG70 EN-GJS-700-2 1.0760 – 38SMn26 1.4510 X6CrTi 17 X3CrTi17 1.7185 33 MnCrB 5 2 33MnCrB5-2
0.8035 GTW35 EN-GJMW-350-4 1.0761 – 38SMnPb26 1.4511 X6CrNb 17 X3CrNb17 1.7189 39 MnCrB 6 2 39MnCrB6-2
0.8155 GTS55 EN-GJMB-550-4 1.0762 – 44SMn28 1.4512 X6CrTi 12 X2CrTi12 1.7213 25 CrMoS 4 25CrMoS4
0.8170 GTS70 EN-GJMB-700-2 1.0763 – 44SMnPb28 1.4520 X1CrTi 15 X2CrTi17 1.7218 25 CrMo 4 25CrMo4
1.0022 St 01Z – 1.0873 – DC06 [Fe P06] 1.4521 X2CrMoTi 18 2 X2CrMoTi18-2 1.7219 – 26CrMo4-2
1.0035 St 33 S185 1.1103 EStE 255 S255NL1 1.4522 X2CrMoNb 18 2 X2CrMoNb18-2 1.7220 34 CrMo 4 34CrMo4
1.0039 St 37 -2 S235JRH 1.1105 EStE 315 S315NL1 1.4532 X7CrNiMoAl 15 7 X8CrNiMoAl15-7-2 1.7225 42 CrMo 4 42CrMo4
1.0044 St 44 -2 S275JR 1.1121 Ck 10 C10E 1.4541 X6CrNiTi18 10 X6CrNiTi18-10 1.7226 34 CrMoS 4 34CrMoS4
1.0050 St 50 -2 E295 1.1141 Ck15 C15E 1.4542 X5CrNiCuNb 17 4 X5CrNiCuNb16-4 1.7227 42 CrMoS 4 42CrMoS4
1.0060 St 60 -2 E335 1.1151 Ck 22 C22E 1.4550 X6CrNiNb 18 10 X6CrNiNb18-10 1.7228 50 CrMo 4 50CrMo4
1.0070 St 70 –2 E360 1.1158 Ck 25 C25E 1.4558 X2NiCrAlTi 32 20 X2NiCrAlTi32-20 1.7264 20 CrMo 5 20CrMo5
1.0114 St 37 –3U S235J0 1.1170 28 Mn 6 28Mn6 1.4567 X3CrNiCu 18 9 X X3CrNiCu18-9-4 1.7321 20 MoCr 4 20MoCr4
1.0226 St 02Z DX51D 1.1178 Ck 30 C30E 1.4568 X7CrNiAl 17 7 X7CrNiAl17-7 1.7323 20 MoCrS 4 20MoCrS4
1.0242 StE 250 -2Z S250GD 1.1181 Ck 35 C35E 1.4571 – X6CrNiMoTi17-12-2 1.7333 22 CrMoS 3 5 22CrMoS3-5
1.0244 StE 280 -2Z S280GD 1.1186 Ck 40 C40E 1.4577 X3CrNiMoTi 25 25 X3CrNiMoTi25-25 1.7335 13 CrMo 4 4 13CrMo4-5
1.0250 StE 320 -3Z S320GD 1.1191 Ck 45 C45E 1.4592 X1CrMoTi 29 4 X2CrMoTi29-4 1.7362 12 CrMo 19 5 12CrMo19-5
1.0301 C 10 – 1.1203 Ck 55 C55E 1.4713 X10CrAl 7 X10CrAlSi7 1.7380 10 CrMo 9 10 10CrMo9-10
1.0302 C 10 Pb – 1.1206 Ck 50 C50E 1.4724 X10CrAl 13 X10CrAlSi13 1.7383 – 11CrMo9-10
1.0306 St 06 Z DX54D 1.1221 Ck 60 C60E 1.4742 X10CrAl 18 X10CrAlSi18 1.7779 – 20CrMoV13-5-5
1.0312 St 15 DC05 [Fe P05] 1.1241 Cm 50 C50R 1.4762 X10CrAl 24 X10CrAlSi25 1.8159 50 CrV 4 51CrV4
1.0319 RRStE 210.7 L210GA 1.1750 C 75 W C75W 1.4821 X20CrNiSi 25 4 X20CrNiSi25-4 1.8504 34 CrAl 6 34CrAl6
1.0322 – DX56D 1.2067 102 Cr 6 102Cr6 1.4828 X15CrNiSi 20 12 X15CrNiSi20-12 1.8519 31 CrMoV 9 31CrMoV9
1.0330 St 12 [St 2] DC01 [Fe P01] 1.2080 – X210Cr12 1.4833 X7CrNi 23 14 X7CrNi23-12 1.8550 34 CrAlNi 7 34CrAlNi7
1.0333 USt 13 – 1.2083 – X42Cr13 1.4841 X15CrNiSi 25 20 X15CrNiSi25-21 1.8807 13 MnNiMoV 5 4 13MnNiMoV5-4
1.0338 St 14 [St 4] DC04 [Fe P04] 1.2419 – 105WCr6 1.4845 X12CrNi 25 21 X12CrNi25-21 1.8812 18 MnMoV 5 2 18MnMoV5-2
1.0345 H l P235GH 1.2767 – X45NiCrMo4 1.4864 X12NiCrSi 36 16 X12NiCrSi35-16 1.8815 18 MnMoV 6 3 18MnMoV6-3
1.0347 RRSt 13 [RRSt 3] DC03 [Fe P03] 1.3243 S6-5-2-5 S 6-5-2-5 1.4878 X12CrNiTi18 9 X10CrNiTi18-10 1.8821 StE 355 TM P355M
1.0348 UH l P195GH 1.3343 S6-5-2 S 6-5-2 1.4903 – X10CrMoVNb9-1 1.8824 StE 420 TM P420M
1.0350 St 03Z DX52D 1.3344 S6-5-3 S 6-5-3 1.5026 55 Si 7 55Si7 1.8826 StE 460 TM P460M
1.0355 St 05Z DX53D 1.4000 X6Cr 13 X6Cr13 1.5131 50 MnSi 4 50MnSi4 1.8828 EStE 420 TM P420ML2
1.0356 TTSt 35 N P215NL 1.4002 X6CrAl 13 X6CrAl13 1.5415 15 Mo 3 16Mo3 1.8831 EStE 460 TM P460ML2
1.0358 St 05 Z – 1.4003 X2Cr 11 X2CrNi12 1.5530 21 MnB 5 20MnB5 1.8832 TStE 355 TM P355ML1
1.0401 C 15 – 1.4005 – X12CrS13 1.5531 30 MnB 5 30MnB5 1.8835 TStE 420 TM P420ML1
1.0402 C 22 C22 1.4006 X10Cr 13 X12Cr13 1.5532 38 MnB 5 38MnB5 1.8837 TStE 460 TM P460ML1
1.0403 C 15 Pb – 1.4016 X6Cr 17 X6Cr17 1.5637 10 Ni 14 12Ni14 1.8879 StE ... P690Q
1.0406 C 25 C25 1.4021 X20Cr 13 X20Cr13 1.5662 – X11CrMo5+I 1.8880 WStE ... P690QH
1.0419 St 52.0 L355 1.4028 X30Cr 13 X30Cr13 1.5680 – X12Ni5 1.8881 TStE ... P690QL1
1.0424 St 45.8 (ersetzt) P265 1.4031 X38Cr 13 X38Cr13 1.5710 36 NiCr 6 36NiCr6 1.8882 10 MnTi 3 10MnTi3
1.0424 St 42.8 (ersetzt) P265 1.4034 X46Cr 13 X46Cr13 1.5715 – 16NiCrS4 1.8888 EStE ... P690QL2
1.0425 H2 P265GH 1.4037 X65Cr13 X65Cr13 1.5752 14 NiCr 14 15NiCr13 1.8900 StE 380 S380N
1.0429 StE 290.7 TM L290MB 1.4057 X20CrNi 17 2 X17CrNi16-2 1.6210 15 MnNi 6 3 15MnNi6-3 1.8901 StE 460 S460N
1.0457 StE 240.7 L245NB 1.4104 X12CrMoS 17 X14CrMoS17 1.6211 16 MnNi 6 3 16MnNi6-3 1.8902 StE 420 S420N
1.0459 RRStE 240.7 L245GA 1.4105 X4CrMoS 18 X6CrMoS17 1.6310 20 MnMoNi 5 5 20MnMoNi5-5 1.8903 TStE 460 S460NL
1.0461 StE 255 S255N 1.4109 X65CrMo 14 X70CrMo15 1.6311 20 MnMoNi 4 5 20MnMoNi4-5 1.8905 StE 460 P460N
1.0473 19 Mn 6 P355GH 1.4110 X55CrMo 14 X55CrMo14 1.6341 11 NiMoV 5 3 11NiMoV5-3 1.8907 StE 500 S500N
1.0481 17 Mn 4 P295GH 1.4112 X90CrMoV 18 X90CrMoV18 1.6368 15 NiCuMoNb 5 15NiCuMoNb5 1.8910 TStE 380 S380NL
1.0484 StE 290.7 L290NB 1.4113 X6CrMo 17 1 X6CrMo17-1 1.6511 36 CrNiMo 4 36CrNiMo4 1.8911 EStE 380 S380NL1
1.0486 StE 285 P275N 1.4116 X45CrMoV 15 X50CrMoV15 1.6523 21 NiCrMo 2 21NiCrMo2-2 1.8912 TStE 420 S420NL
1.0501 C 35 C35 1.4120 X20CrMo 13 X20CrMo13 1.6526 21 NiCrMoS 2 21NiCrMoS2-2 1.8913 EStE 420 S420NL1
1.0503 C 45 C45 1.4122 X35CrMo 17 X39CrMo17-1 1.6580 30 CrNiMo 8 30CrNiMo8 1.8915 TStE 460 P460NL1
1.0505 StE 315 P315N 1.4125 X105CrMo 17 X105CrMo17 1.6582 34 CrNiMo 6 34CrNiMo6 1.8917 WStE 500 S500NL
1.0511 C 40 C40 1.4301 X5CrNi 18 10 X5CrNi18-10 1.6587 17 CrNiMo 6 18CrNiMo7-6 1.8918 EStE 460 P460NL2
1.0528 C 30 C30 1.4303 X5CrNi 18 12 X4CrNi18-12 1.7003 38 Cr 2 38Cr2 1.8919 EStE 500 S500NL1
1.0529 StE 350 -3Z S350GD 1.4305 X10CrNiS 18 9 X8CrNiS18-9 1.7006 46 Cr 2 46Cr2 1.8930 WStE 380 P380NH
1.0535 C 55 C55 1.4306 X2CrNi 19 11 X2CrNi19-11 1.7016 17 Cr 3 17Cr3 1.8932 WStE 420 P420NH
1.0539 StE 355N S355NH 1.4310 X12CrNi 17 7 X10CrNi18-8 1.7023 38 CrS 2 38CrS2 1.8935 WStE 460 P460NH
1.0540 C 50 C50 1.4311 X2CrNiN 18 10 X2CrNiN18-10 1.7025 46 CrS 2 46CrS2 1.8937 TStE 500 P500NH
1.0547 St 52 –3U S355J0H 1.4313 X4CrNi 13 4 X3CrNiMo13-4 1.7030 28 Cr 4 28Cr4 1.8972 StE 415.7 L415NB
1.0582 StE 360.7 L360NB 1.4318 X2CrNiN 18 7 X2CrNiN18-7 1.7033 34 Cr 4 34Cr4 1.8973 StE 415.7 TM L415MB
1.0601 C 60 C60 1.4335 X1CrNi 25 21 X1CrNi25-21 1.7034 37 Cr 4 37Cr4 1.8975 StE 445.7 TM L450MB
General

1.0710 15 S 10 – 1.4361 X1CrNiSi 18 15 X1CrNiSi18-15-4 1.7035 41 Cr 4 41Cr4 1.8977 StE 480.7 TM L485MB
1.0715 9 SMn 28 11SMn30 1.4362 X2CrNiN 23 4 X2CrNiN23-4 1.7036 28 CrS 4 28CrS4 1.8978 StE 550.7 TM L555MB
1.0718 9 SMnPb 28 11SMnPb30 1.4401 X5CrNiMo 17 12 2 X5CrNiMo17-12-2 1.7037 34 CrS 4 34CrS4
1.0721 10 S 20 10S20 1.4404 X2CrNiMo 17 13 2 X2CrNiMo17-12-2 1.7038 37 CrS 4 37CrS4
1.0722 10 S Pb 20 10SPb20 1.4410 X10CrNiMo 18 9 X2CrNiMoN25-7-4 1.7039 41 CrS 4 41CrS4
1.0726 35 S 20 35S20 1.4418 X4CrNiMo 16 5 X4CrNiMo16-5-1 1.7131 16 MnCr 5 16MnCr5
1.0727 45 S 20 46S20 1.4435 X2CrNiMo 18 14 3 X2CrNiMo18-14-3 1.7139 16 MnCrS 5 16MnCrS5

1555
 Bases

Términos técnicos, dimensiones y ángulos según DIN ISO 5419

(ext. de; edición 06/98)
Broca espiral con mango cilíndrico/cónico

hélice lengüeta de arrastre

exterior
(según DIN 1809)

Ø mango
Ø broca

longitud de hélice eje

cuerpo mango cilíndrico

longitud total

pistón de expulsión

ángulo de la punta ángulo de la hélice

paso mango cónico

Sección
punta
corte A-A
longitud de corte principal superficie corte canto posterior
de incid. secund. hélice desbarbado
anchura de labio
superficie fase
arista de corte transversal libre
A
superficie superficie de
arista de corte transversal A de incid. desprond.

corte principal superficie de canto anchura de la fase

desprendimiento posterior
esquina de corte

versiones-cantos del lomo

ángulo de corte transversal
detalle X
o

o
rs

le

lomo
do

úc
n
Ø

or
és
p

Ø broca
es

X
rebarbado roto redondeado
profundidad

canal
longitud de corte transversal
fase

ángulo de la ángulo de trabajo

broca

jo
ba γf ángulo de desalojo lateral
tra
de
γfe ángulo de desalojo lateral que trabaja
r.
di
η
de
ulo
áng

βf ángulo de cuña lateral

diámetro d
Herramientas de

avance f
αfe ángulo de incisión lateral que trabaja
αf ángulo de incisión lateral
taladrar

dirección de corte vc

dirección de trabajo ve punto de cortes

escogido
(d.π)
(esquina de corte)
carrera de corte lc por cada vuelta

dirección de avance vf

1556
Bases

Formas de afilado
y precisión de fabricación
Formas de afilado DIN 1412 (ext. de; edición 03/01)

Forma A Forma D
Corte transversal Afilado para
vaciado de punta fundición gris

Forma B Forma E
Corte transversal Punta centrada
vaciado de punta
con corte principal
corregido

Forma C
Afilado en cruz

Brocas espirales - precisión de fabricación según DIN ISO 286, parte 2

diámetros dimensiones Referencia a otras normas

(medida nominal) µm
hasta incl. mm h8 h7 DIN 228 Hoja 1 Conos de htas; conos Morse y
0,38 … 0,60 10 7
conos métricos, mangos cónicos

0,95 12 8 DIN 1414-1 Condiciones técnicas de suministro para

brocas espirales de acero rápido
3,00 14 10

6,00 18 12 DIN 6580 Conceptos de la téc. de extracción de viruta;

10,00 22 15
Movim. y geo. del proceso de extr. de viruta

18,00 27 18 DIN 6581 Conceptos de la técnica de virutaje; Sistemas

30,00 33 21
de referencia y ángulos en el corte de la hta.

50,00 39 25 Las hojas de normas se reproducen con la autorización del

80,00 46 30 Instituto Alemán de Normalización. Determinante es en cada
120,00 54 35 caso la edición más reciente de las normas en el formato A4,
disponible a través de Beuth-Verlag GmbH, 10787 Berlin.
* Si la precisión de fabricación normal ISO 8 no le es suficiente, rogamos
que nos lo indiquen. Suplementos para tolerancias de medidas intermedi-
as ver Lista de Suplementos al final del capítulo herramientas de taladrar.
Herramientas de
taladrar

1557
 Dimensiones

Brocas espirales con mango cilíndrico

DIN 1869
DIN 338 DIN 339 DIN 340 DIN 1897
Brocas espirales extra largas
serie 1 serie 2 serie 3
long. ranura

long. ranura

long. ranura

long. ranura

long. ranura

long. ranura

long. ranura
long. total

long. total

long. total

long. total

long. total

long. total

long. total
diamétro
hasta
(incl.)
mm mm mm mm mm mm mm mm
≤ 0,24 19 2,5 19 1,5
0,30 19 3 19 1,5
0,38 19 4 19 2
0,48 20 5 30* 10* 19 2,5
0,53 22 6 32* 12* 20 3
0,60 24 7 32* 15* 35* 15* 21 3,5
0,67 26 8 36* 18* 38* 18* 22 4
0,75 28 9 39* 20* 42* 21* 23 4,5
0,85 30 10 42* 22* 46* 25* 24 5
0,95 32 11 45* 24* 51* 29* 25 5,5
1,06 34 12 48 26 56 33 26 6
1,18 36 14 50 28 60 37 28 7
1,32 38 16 52 30 65 41 30 8
1,50 40 18 55 33 70 45 32 9
1,70 43 20 58 35 76 50 34 10 115* 75*
1,90 46 22 62 38 80 53 36 11 120* 80*
2,12 49 24 66 41 85 56 38 12 125 85 160* 110* 205* 135*
2,36 53 27 70 44 90 59 40 13 135 90 170* 115* 215* 145*
2,65 57 30 74 47 95 62 43 14 140 95 180* 120* 225* 150*
3,00 61 33 79 51 100 66 46 16 150 100 190 130 240* 160*
3,35 65 36 84 55 106 69 49 18 155 105 200 135 250* 170*
3,75 70 39 91 60 112 73 52 20 165 115 210 145 265 180
4,25 75 43 96 64 119 78 55 22 175 120 220 150 280 190
4,75 80 47 102 69 126 82 58 24 185 125 235 160 295 200
5,30 86 52 108 74 132 87 62 26 195 135 245 170 315 210
6,00 93 57 116 80 139 91 66 28 205 140 260 180 330 225
6,70 101 63 124 86 148 97 70 31 215 150 275 190 350 235
7,50 109 69 133 93 156 102 74 34 225 155 290 200 370 250
8,50 117 75 142 100 165 109 79 37 240 165 305 210 390 265
9,50 125 81 151 107 175 115 84 40 250 175 320 220 410 280
10,60 133 87 162 116 184 121 89 43 265 185 340 235 430 295
11,80 142 94 173 125 195 128 95 47 280* 195* 365* 250* 455* 310*
13,20 151 101 184 134 205 134 102 51 295* 205* 375* 260* 480* 330*
14,00 160 108 194 142 214 140 107 54
15,00 169 114 202 147 220 144 111 56
16,00 178 120 211 153 227 149 115 58
17,00 184 125 218 159 235 154 119 60
18,00 191 130 226 165 241 158 123 62
19,00 198 135 234 171 247 162 127 64
20,00 205 140 242 177 254 166 131 66
21,20 261 171 136 68
22,40 268 176 141 70
23,60 275 180 146 72
25,00 282 185 151 75
26,50 290 190 156 78
28,00 298 195 162 81
30,00 307 201 168 84
31,50 316 207 174 87
33,50 180 90
35,50 186 93
Herramientas de

37,50 193 96
taladrar

40,00 200 100

42,50 207 104
45,00 214 108
47,50 221 112
50,00 228 116

* Norma Gühring

1558
Dimensiones

Brocas espirales con cono Morse

Brocas para Brocas GV/VA*

casquillos para materiales DIN 1870
DIN 345 DIN 346 DIN 341
con cono difíciles de Brocas espirales extra largas
reforzado* mecanizar
serie 1 serie 2
long. ranura

long. ranura

long. ranura

long. ranura

long. ranura

long. ranura

long. ranura
cono Morse

cono Morse

cono Morse

cono Morse

cono Morse

cono Morse

cono Morse
long. total

long. total

long. total

long. total

long. total

long. total

long. total
diamétro
hasta
(incl.)
mm mm mm mm mm mm mm mm
2,65 111* 30* 1*
3,00 114 33 1
3,35 117 36 1
3,75 120 39 1
4,25 124 43 1 145* 64* 1*
4,75 128 47 1 150* 69* 1*
5,30 133 52 1 155 74 1
6,00 138 57 1 161 80 1
6,70 144 63 1 167 86 1
7,50 150 69 1 174 93 1
8,50 156 75 1 181 100 1 130 49 1 265 165 1 330 210 1
9,50 162 81 1 188 107 1 134 53 1 275 175 1 345 220 1
10,60 168 87 1 185* 87* 2* 197 116 1 214 116 2 138 57 1 285 185 1 360 235 1
11,80 175 94 1 192* 94* 2* 206 125 1 223 125 2 142 61 1 300 195 1 375 250 1
13,20 182 101 1 199 101 2 215 134 1 232 134 2 147 66 1 310 205 1 395 260 1
14,00 189 108 1 206 108 2 223 142 1 240 142 2 168 70 2 325 220 1 410 275 1
15,00 212 114 2 235* 114* 3* 245 147 2 268 147 3 172 74 2 340 220 2 425 275 2
16,00 218 120 2 241* 120* 3* 251 153 2 274 153 3 176 78 2 355 230 2 445 295 2
17,00 223 125 2 246* 125* 3* 257 159 2 280 159 3 179 81 2 355 230 2 445 295 2
18,00 228 130 2 251* 130* 3* 263 165 2 286 165 3 183 85 2 370 245 2 465 310 2
19,00 233 135 2 256 135 3 269 171 2 292 171 3 186 88 2 370 245 2 465 310 2
20,00 238 140 2 261 140 3 275 177 2 298 177 3 212 91 3 385 260 2 490 325 2
21,20 243 145 2 266 145 3 282 184 2 305 184 3 216 95 3 385 260 3 490 325 3
22,40 248 150 2 271 150 3 289 191 2 312 191 3 219 98 3 405 270 3 515 345 3
23,02 253 155 2 276 155 3 296 198 2 319 198 3 222 101 3 405 270 3 515 345 3
23,60 276 155 3 304* 155* 4* 319 198 3 347 198 4 222 101 3 425 270 3 535 345 3
25,00 281 160 3 309* 160* 4* 327 206 3 355 206 4 225 104 3 440 290 3 555 365 3
26,50 286 165 3 314* 165* 4* 335 214 3 363 214 4 256 107 4 440 290 3 555 365 3
28,00 291 170 3 319 170 4 343 222 3 371 222 4 259 110 4 460 305 3 580 385 3
30,00 296 175 3 324 175 4 351 230 3 379 230 4 263 114 4 460 305 3 580 385 3
31,50 301 180 3 329 180 4 360 239 3 388 239 4 266 117 4 480 320 3 610 410 3
31,75 306 185 3 334 185 4 369 248 3 397 248 4 269 120 4 480 320 3 610 410 3
33,50 334 185 4 372* 185* 5* 397 248 4 435 248 5 269 120 4 505 320 4 635 410 4
35,50 339 190 4 377* 190* 5* 406 257 4 272 123 4 530 340 4 665 430 4
37,50 344 195 4 382* 195* 5* 416 267 4 276 127 4 530 340 4 665 430 4
40,00 349 200 4 387* 200* 5* 426 277 4 317 130 5 555 360 4 695 460 4
42,50 354 205 4 392 205 5 436 287 4 320 133 5 555 360 4 695 460 4
45,00 359 210 4 397 210 5 447 298 4 323 136 5 585 385 4 735 490 4
47,50 364 215 4 402 215 5 459 310 4 585 385 4 735 490 4
50,00 369 220 4 407 220 5 470 321 4 605 405 4 765 510 4
50,80 374 225 4 412 225 5 475* 326* 4*
53,00 412 225 5 479* 225* 6* 513* 326* 5*
56,00 417 230 5 484* 230* 6* 518* 331* 5*
60,00 422 235 5 489* 235* 6* 523* 336* 5*
63,00 427 240 5 494* 240* 6*
67,00 432 245 5 499 245 6
71,00 437 250 5 504 250 6
75,00 442 255 5 509 255 6
Herramientas de

76,50 447 260 5 514 206 6

80,00 514 260 6
taladrar

85,00 519 265 6

90,00 524 270 6
95,00 529 275 6
100,00 534 280 6
106,00 539* 285* 6*

* Norma Gühring

1559
 Dimensiones

Brocas espirales de metal duro (brocas Ratio)

Brocas espiral de metal duro (brocas Ratio) DIN 6537

Válido para broca espiral enteriza MD
con 2 ó 3 hilos y mango cilíndrico

d2

d1
escalonado según DIN 6535

l4 l2

l1

Medidas en mm

brocas Ratio brocas Ratio

para 3 x D para 5 x D
gama de Ø Ø mango
nom. long. total long. de la ranura long. total long. de la ranura longitud
hasta max. max. mango
d1m7 d2h6 l1 l2 l1 l2 l4
2,9...3,75 6 62 20 66 28 36
4,75 6 66 24 74 36 36
6,00 6 66 28 82 44 36
7,00 8 79 34 91 53 36
8,00 8 79 41 91 53 36
10,00 10 89 47 103 61 40
12,00 12 102 55 118 71 45
14,00 14 107 60 124 77 45
16,00 16 115 65 133 83 48
18,00 18 123 73 143 93 48
20,00 20 131 79 153 101 50

Brocas espiral de metal duro (brocas Ratio) DIN 6538

Válido para broca espiral con placa de corte soldada o
cabezal soldado de metal duro con mango cilíndrico
reforzado de acero según DIN 6535. El cabezal soldado
puede ser una parte o el elemento de corte completo.
d2

d1

l4 l2

l1

Medidas en mm

brocas Ratio brocas Ratio brocas Ratio

para 3 x D para 5 x D para 7 x D
gama de Ø Ø mango
nom. long. total long. de la long. total long. de la long. total long. de la longitud
hasta ranura max. ranura max. ranura max. mango
d1h7 d2h6 l1 l2 l1 l2 l1 l2 l4
9,5...12,0 16 103 51 127 75 151 99 48
14,0 16 111 59 139 87 167 115 48
16,0 20 122 68 154 100 186 132 50
Herramientas de

18,0 20 130 76 166 112 202 148 50

taladrar

20,0 25 144 84 184 124 224 164 56

22,0 25 153 93 197 137 241 181 56
24,0 25 161 101 209 149 257 197 56
26,0 32 174 110 226 162 278 214 60
28,0 32 182 118 238 174 294 230 60
30,0 32 190 126 250 186 310 246 60

1560
Dimensiones

Brocas espirales de metal duro (brocas Ratio)

Brocas espirales de metal duro (brocas Ratio) DIN 6539

Válido para broca espiral enteriza MD con
mango cilíndrico continuo, es decir, con el
mismo diámetro nominal del hilo

d2

d1
y del mango.

l2

l1

Medidas en mm

gama de Ø nom. longitud longitud gama de Ø nom. longitud longitud

hasta total corte hasta total corte
(= Ø mango d2) (= Ø mango d2)
d1 l1 l2 d1 l1 l2
1,90...2,12 38 12 10,00 89 43
2,36 40 13 10,60 89 43
2,65 43 14 11,80 95 47
3,00 46 16 12,00 102 51
3,35 49 18 13,20 102 51
3,75 52 20 14,00 107 54
4,25 55 22 15,00 111 56
4,75 58 24 16,00 115 58
5,30 62 26 17,00 119 60
6,00 66 28 18,00 123 62
6,70 70 31 19,00 127 64
7,50 74 34 20,00 131 66
8,00 79 37
8,50 79 37
9,50 84 40

Herramientas de
taladrar

1561
 Dimensiones

Brocas bidiametrales cilíndricas, 90° ángulo de avellanado

90 o

118o
d2
d1
l3
l2
l1

Ø avellanado Ø escalón long. total long. ranura long. escalón para campo de aplicación
d2 h8 d1 h9 l1 l2 l3 roscas
mm mm mm mm mm

HSS DIN 8378/ HM Norm Guhring

3,4 2,5 70 39 8,8 M 3 Para taladros de núcleo de rosca según
DIN 336 y para avellanados de taladros
4,5 3,3 80 47 11,4 M 4
pasantes de apertura según DIN ISO 273
5,5 4,2 93 57 13,6 M 5 (ant.) y DIN EN 20273 »tipo medio«.
6,6 5,0 101 63 16,5 M 6
9,0 6,8 125 81 21,0 M 8
11,0 8,5 142 94 25,5 M10
13,5 10,2 160 108 30,0 M12
DIN 8374 para avellanados, tipo fino
6,0 3,2 93 57 9,0 M 3 Para taladros pasantes según
DIN ISO 273 (ant.), DIN EN 20273 »tipo
8,0 4,3 117 75 11,0 M 4
medio«, avellanados de cabeza de tornil-
10,0 5,3 133 87 13,0 M 5 lo según DIN 74 forma F y avellanados
11,5 6,4 142 94 15,0 M 6 de cabeza de tornillos formas A y B
según DIN 74 parte 1 (ant.): »tipo fino«.
15,0 8,4 169 114 19,0 M 8 Para tornillos según DIN 963 (ant.) y DIN
19,0 10,5 198 135 23,0 M10 964 (ant.).
Norm Guhring para avellanados, tipo medio
6,6 3,4 101 63 9,0 M 3 Para taladros pasantes según
DIN ISO 273 (ant.) y avellanados de cabe-
9,0 4,5 125 81 11,0 M 4
za de tornillos formas A y B según DIN 74
11,0 5,5 142 94 13,0 M 5 parte 1 (ant.): »tipo medio«. Para tornillos
13,0 6,6 151 101 15,0 M 6 según DIN 963 (ant.) y DIN 964 (ant.).
17,2 9,0 191 130 19,0 M 8

DIN 8374 para avellanados, tipo medio

7,5 3,4 109 69 9,0 M 3 Para taladros pasantes según
DIN ISO 273 (ant.) y avellanados de cabe-
9,7 4,5 133 87 11,0 M 4
za de tornillos formas A y B según DIN 74
12,0 5,5 151 101 13,0 M 5 parte 1 (ant.): »tipo medio«. Para tornillos
14,5 6,6 169 114 15,0 M 6 según DIN 963 (ant.) y DIN 964 (ant.).
19,9 9,0 198 135 19,0 M 8
Herramientas de
taladrar

1562
Dimensiones

Brocas bidiametrales cilíndricas, 180° ángulo de avellanado

o
0
18

118o
d2
d1
l3
l2
l1

Ø avellanado Ø escalón long. total long. ranura long. escalón para campo de aplicación
d2 h8 d1 h9 l1 l2 l3 roscas
mm mm mm mm mm

HSS DIN 8376/ MD Norm Guhring

6,0** 3,4 93** 57** 9,0 M 3 Para taladros pasantes según
DIN-ISO 273 (ant.), DIN EN 20 273 »tipo
6,5 3,4 101 63 9,0 M 3
media«, avellanados de cabeza de tor-
8,0 4,5 117 75 11,0 M 4 nillo según DIN 974-1 y avellanados de
10,0 5,5 133 87 13,0 M 5 cabeza de tornillo formas H, J y K según
DIN 74 parte 2 (ant.):
11,0 6,6 142 94 15,0 M 6 »tipo media«. Para tornillos según DIN 84
15,0 9,0 169 114 19,0 M 8 (ant.), 912 (ant.), 6912, 7513 y DIN 7984.
18,0 11,0 191 130 23,0 M10

Norma Guhring
6,0 3,2 93 57 9,0 M 3 Para taladros pasantes según
DIN-ISO 273 (ant.) y avellanados de
8,0 4,3 117 75 11,0 M 4
cabeza de tornillo formas H, J
y K según DIN 74 parte 2 (ant.):
»tipo fina«. Para tornillos según DIN 84
(ant.), 912 (ant.), 6912, 7513 y DIN 7984.

Norma Guhring para avellanados, tipo fino (antiguo*)

5,9 3,2 93 57 11,0 M 3 Para tornillos según DIN 84 (ant.), DIN
912 (ant.) y DIN 6912. Para avellanados
7,4 4,3 109 69 13,0 M 4
de tipo antiguo de cabeza de tornillo
9,4 5,3 125 81 16,0 M 5 formas H, J y K según DIN 75 parte 2:
10,4 6,4 133 87 19,0 M 6 »tipo fina«.
13,5 8,4 160 108 22,0 M 8
16,5 10,5 184 125 25,0 M10
Norma Guhring para avellanados, tipo medio (antiguo*)
8,0 4,8 117 75 13,0 M 3 Para tornillos según DIN 84 (ant.), DIN
912 (ant.) y DIN 6912. Para avellanados
10,0 5,8 133 87 16,0 M 4
de tipo antiguo de cabeza de tornillo
11,0 7,0 142 94 19,0 M 5 formas H, J y K según DIN 75 parte 2:
14,5 9,5 169 114 22,0 M 6 »tipo media«.
17,5 11,5 191 130 25,0 M 8

* DIN 75, parte 2; ** Norm Guhring Herramientas de

taladrar

1563
 Dimensiones

Brocas bidiametrales CM, 90° ángulo de avellanado

MK

90 o

118o
d2
d1
l3
l2
l1

Ø avellanado Ø escalón long. total long. ranura cono long. escalón para campo de aplicación
d2 h8 d1 h9 l1 l2 Morse l3 roscas
mm mm mm mm MK mm

Norma Guhring
11,0 5,5 175 94 1 13,0 M 5 Para taladros pasantes según
DIN ISO 273 (ant.), DIN EN 20273 »tipo
13,0 6,6 182 101 1 15,0 M 6
medio«, avellanados de cabeza de tornil-
17,2 9,0 228 130 2 19,0 M 8 los según DIN 74 forma F y avellanados
21,5 11,0 248 150 2 23,0 M10 de cabeza de tornillos formas A y B
según DIN 74 parte 1 (ant.): »tipo medio«.
26,0 14,0 286 165 3 27,0 M12 Para tornillos según DIN 963 (ant.) y DIN
29,0 16,0 296 175 3 31,0 M14 964 (ant.).

DIN 8375
12,0 5,5 182 101 1 13,0 M 5 Para taladros pasantes según
DIN ISO 273 (ant.), DIN EN 20273 »tipo
14,5 6,6 --- 108 1 15,0 M 6
medio«, avellanados de cabeza de tornil-
19,0 9,0 253 135 2 19,0 M 8 los según DIN 74 forma F y avellanados
23,0 11,0 248 155 2 23,0 M10 de cabeza de tornillos formas A y B
según DIN 74 parte 1 (ant.): »tipo medio«.
Para tornillos según DIN 963 (ant.) y DIN
964 (ant.).

Norma Guhring
11,5 6,4 175 94 1 15,0 M 6 Para taladros pasantes según
DIN ISO 273 (ant.) y avellanados de cabe-
15,0 8,4 212 114 2 19,0 M 8
za de tornillos formas A y B según DIN 74
19,0 10,5 233 135 2 23,0 M10 parte 1 (ant.): »tipo fino«. Para tornillos
23,0 13,0 253 155 2 27,0 M12 según DIN 963 (ant.) y DIN 964 (ant.).
26,0 15,0 286 165 3 31,0 M14
30,0 17,0 296 175 3 35,0 M16
DIN 8379
9,0 6,8 162 81 1 21,0 M 8 Para taladros de núcleo de rosca según
DIN 336, DIN EN 20273 »tipo medio« y
11,0 8,5 175 94 1 25,5 M10
para avellanados de taladros pasantes
13,5 10,2 189 108 1 30,0 M12 de apertura según DIN ISO 273 (ant.).
15,5 12,0 218 120 2 34,5 M14
17,5 14,0 228 130 2 38,5 M16
20,0 15,5 238 140 2 43,5 M18
22,0 17,5 248 150 2 47,5 M20
Herramientas de
taladrar

1564
Dimensiones

Brocas bidiametrales CM, 180° ángulo de avellanado

o
MK 0
18

118o
d2
d1
l3
l2
l1

Ø avellanado Ø escalón long. total long. ranura cono long. escalón para campo de aplicación
d2 h8 d1 h9 l1 l2 Morse l3 roscas
mm mm mm mm MK mm

HSS DIN 8377/ MD Norm Guhring

10,0 5,5 168 87 1 13,0 M 5 Para taladros pasantes según
DIN-ISO 273 (ant.), DIN EN 20273 »tipo
11,0 6,6 175 94 1 15,0 M 6
medio«, avellanados de cabeza de tor-
15,0 9,0 212 114 2 19,0 M 8 nillos según DIN 974-1 y avellanados de
18,0 11,0 228 130 2 23,0 M10 cabeza de tornillo formas H, J y K según
DIN 74 parte 2 (ant.):
20,0 13,5 238 140 2 27,0 M12 »tipo media«. Para tornillos según DIN 84
24,0 15,5 281 160 3 31,0 M14 (ant.), 912 (ant.), 6912, 7513 y DIN 7984.
26,0 17,5 286 165 3 35,0 M16
30,0 20,0 296 175 3 39,0 M18
33,0 22,0 334 185 4 43,0 M20
Norma Gühring
10,0 5,3 168 87 1 13,0 M 5 Para taladros pasantes según
DIN-ISO 273 (ant.) y avellanados de
11,0 6,4 175 94 1 15,0 M 6
cabeza de tornillo formas H, J
15,0 8,4 212 114 2 19,0 M 8 y K según DIN 74 parte 2 (ant.):
18,0 10,5 228 130 2 23,0 M10 »tipo fina«. Para tornillos según DIN 84
(ant.), 912 (ant.), 6912, 7513 y DIN 7984.
20,0 13,0 238 140 2 27,0 M12
24,0 15,0 281 160 3 31,0 M14
26,0 17,0 286 165 3 35,0 M16
Norma Gühring para avellanados, tipo fino (antiguo*)
9,4 5,3 162 81 1 16,0 M 5 Para tornillos según DIN 84 (ant.), DIN
912 (ant.) y DIN 6912. Para avellanados
10,4 6,4 168 87 1 19,0 M 6
de tipo antiguo de cabeza de tornillo
13,5 8,4 189 108 1 22,0 M 8 formas H, J y K según DIN 75 parte 2:
16,5 10,5 223 125 2 25,0 M10 »tipo fina«.
19,0 13,0 233 135 2 28,0 M12
23,0 15,0 253 155 2 30,0 M14
25,0 17,0 281 160 3 33,0 M16
28,0 19,0 291 170 3 36,0 M18
31,0 21,0 301 180 3 39,0 M 20
Norma Gühring para avellanados, tipo medio (antiguo*)
10,0 5,8 168 87 1 16,0 M 5 Para tornillos según DIN 84 (ant.), DIN
912 (ant.) y DIN 6912. Para avellanados
11,0 7,0 175 94 1 19,0 M 6
de tipo antiguo de cabeza de tornillo
14,5 9,5 212 114 2 22,0 M 8 formas H, J y K según DIN 75 parte 2:
17,5 11,5 228 130 2 25,0 M10 »tipo media«.
20,0 14,0 238 140 2 28,0 M12
24,0 16,0 281 160 3 30,0 M14
26,0 18,0 286 165 3 33,0 M16
29,0 20,0 296 175 3 36,0 M18
33,0 23,0 334 185 4 39,0 M20

pulg. mm pulg. mm pulg. mm pulg. mm MK pulg. mm para roscas campo de aplicación

British Standard

19/32 15,08 25/64 9,92 8 5/8 219 4 3/4 121 2 3/4 19,05 3/8 pulg. Para tornillos de cabeza plana según
norma británica.
Herramientas de

21/32 16,67 29/64 11,51 8 3/4 222 4 7/8 124 2 7/8 22,22 7/16 pulg.
taladrar

25/32 19,84 33/64 13,10 9 3/8 238 5 1/2 140 2 1 25,40 1/2 pulg.

* DIN 75, parte 2

1565
 Dimensiones

Brocas escariadoras cilíndricas Brocas esc. huecas

DIN 344 DIN 222

diámetro longitud diámetro longitud longitud Ø nom. longitud Ø nom.

longitud ranura
hasta incl. total hasta incl. total ranura hasta incl. total del taladro
mm
mm mm mm mm mm mm mm mm

4,25 96* 64* 11,70 173 125 35,5 45 13

4,75 102* 69* 13,20 184 134 45,0 50 16
5,30 108 74 14,00 194 142 53,0 56 19
6,00 116 80 15,00 202 147 63,0 63 22
6,70 124 86 16,00 211 153 75,0 71 27
7,50 133 93 17,00 218 159 90,0 80 32
8,50 142 100 18,00 226 165 101,6 90 40
9,50 151 107 19,00 234 171
10,60 162 116 20,00 242 177

Brocas escariadoras con cono Morse

DIN 343 DIN 1864

diámetro longitud longitud cono longitud longitud cono

hasta incl. total ranura Morse total ranura Morse
mm mm mm mm mm

7,50 150* 69* 1* 174* 93* 1*

8,50 156* 75* 1* 181* 100* 1*
9,50 162 81 1 188 107 1
10,60 168 87 1 197 116 1
11,70 175 94 1 206 125 1
13,20 182 101 1 215 134 1
14,00 189 108 1 223 142 1
15,00 212 114 2 245 147 2
16,00 218 120 2 251 153 2
17,00 223 125 2 257 159 2
18,00 228 130 2 263 165 2
19,00 233 135 2 269 171 2
20,00 238 140 2 275 177 2
21,20 243 145 2 282 184 2
22,40 248 150 2 289 191 2
23,60 253 155 2 296 198 2
25,00 281 160 3 327 206 3
26,50 286 165 3 335 214 3
28,00 291 170 3 343 222 3
30,00 296 175 3 351 230 3
31,50 301 180 3 360 239 3
33,50 334 185 4
35,50 339 190 4
37,50 344 195 4
40,00 349 200 4
42,50 354 205 4
45,00 359 210 4
47,50 364 215 4
50,00 369 220 4

*Norma Guhring
Microbrocas de precisión (longitud total 25 mm)
DIN 1899

diámetro Ø del mango longitud diámetro Ø del mango longitud

hasta incl. ranura hasta incl. ranura
mm mm mm mm mm mm
Herramientas de

da 0,1 . . . 0,12 1,0 0,5 0,67 1,0 4,2

taladrar

0,15 1,0 0,8 0,75 1,0 4,8

0,19 1,0 1,1 0,79 1,0 5,3
0,24 1,0 1,5 0,85 1,5 5,3
0,30 1,0 1,9 0,95 1,5 6,0
0,38 1,0 2,4 1,06 1,5 6,8
0,48 1,0 3,0 1,18 1,5 7,6
0,53 1,0 3,4 1,32 1,5 8,5
0,60 1,0 3,9 1,45 1,5 9,5

1566
Brocas Ratio

Presiones y volúmen de refrigerante

Los volúmenes óptimos, buenos y mínimos necesarios de ción depende también del material a mecanizar se muestra
refrigerante representados en los diagramas sólo son váli- en las brocas ratio de ranura recta del tipo RT150, particu-
dos para brocas ratio helicoidales tipo RT 100 y son indepen- larmente sensibles con respecto a la refrigeración. Así, por
dientes de la máquina. Las presiones, en cambio, dependen ejemplo, las pérdidas de rendimiento como consecuencia
de la máquina, dado que cada máquina mues-tra distintos de menores presiones en el mecani-zado de fundición gris
sistemas de refrigeración y, en consecuencia, otras condi- son netamente mayores que en el taladrado de aleaciones
ciones de fuga (Fig. 1). Por esta razón, los valores de presión de aluminio y silicio.
representados sólo pueden servir para la evaluación de la ¡No obstante, éste sólo es el caso si la aleación de AlSi es de
magnitud. viruta corta! Por lo tanto, la presión mínima absolutamente
Para las brocas ratio del tipo RT 80 con canal de refrigeraci- necesaria o la presión buena se debería elegir siempre un
ón central se tiene que aplicar otras medidas (Fig. 2). poco mayor para el mecanizado de función que para el me-
Los diagramas fueron determinados de forma experimental canizado de AlSi (Fig. 3 y 4).
para el campo de mecanizado más importante de las bro- Los valores recomendados sólo se deben utilizar para pro-
cas ratio, es decir, el mecanizado de acero. Sin embargo, fundidades de taladro hasta aprox. 5 x D. Para taladros más
también se pueden utilizar como valores orientativos para profundos se deberían utilizar herramientas con refrigera-
el mecanizado de otros materiales, principalmente porque ción interna, especialmente el modelo RT 150 GN, dado
para el mecanizado de acero se necesitan siempre las ma- que, en función del material, el mecanizado sólo se puede
yores presiones de refrigerante. En qué medida la refrigera- efectuar de forma poco rentable.

Presion de refrig. necesaria Volúmen de refrig. necesario

presión óptima volumen óptimo
buena presión buen volumen
presión mínima volumen mínimo
Volumen de refrigerante V [l/min]

Volumen de refrigerante V [l/min]

Presión del refrigerante p [bar]

Presión del refrigerante p [bar]

Diámetro de la pieza d [mm] Diámetro de la pieza d [mm]

Fig. 1: Fig. 2:
Presion y volúmen de refrigerante necesario para brocas ratio del tipo Presion y volúmen de refrigerante necesarios para brocas ratio del tipo
RT 100 con canales de refrigeración interior en espiral. RT 80 con canal de refrigeración interior central.
Volumen de refrigerante V [l/min]

Volumen de refrigerante V [l/min]

Presión del refrigerante p [bar]

Presión del refrigerante p [bar]

Herramientas de
taladrar

Diámetro de la pieza d [mm] Diámetro de la pieza d [mm]

Fig. 3: Fig. 4:
Presion y volúmen de refrigerante necesarios para el mecanizado de Presion y volúmen de refrigerante necesarios para el mecanizado de
GG25 con brocas ratio de ranura recta del tipo RT 150 GG. AlSI7 con brocas ratio de ranura recta del tipo RT 150 GG.

1567
 Informaciones Generales

Calidades típicas de acabado del taladro

1. en 42CrMo4V, Ø 14,5 mm

Broca HSS, tipo N Broca Ratio, tipo RT 80 Broca Ratio, tipo RT 100
N° art. 651 N° art. 1171 N° art. 1181
vc = 25 m/min vc = 70 m/min vc = 70 m/min
f = 0,25 mm/r f = 0,25 mm/r f = 0,25 mm/r
+Rmax = 131,8 µm +Rmax = 42,7 µm +Rmax = 26,7 µm
-Rmax = -49,1 µm -Rmax = -29,6 µm -Rmax = -17,2 µm
D-real = 14,566 mm D-real = 14,515 mm D-real = 14,509 mm
dRmax = 103,5 µm dRmax = 12,9 µm dRmax = 5,2 µm
AV = 49,2 µm AV = 35,3 µm AV = 22,8 µm
Ra = 2,6 µm, Rz = 6,8 µm IT12 Ra = 1,4 µm, Rz = 4,31 µm IT9 Ra = 1,04 µm, Rz = 3,2 µm IT8

AV

AV AV

100 µm

La máxima desviación de redondez (dRmáx) se forma como
suma absoluta de las máximas desviaciones posi-tivas y
negativas del contorno real frente al círculo medio. El deca-
laje de eje (AV) indica al usuario en cuántos µm se desvía el
macho hacia un lado. El parámetro que muestra la mayor
desviación determina en función del diámetro de la pieza la
clase de calidad IT del taladro.
El círculo negro representa el taladro nominal que debería
fabricar la herramienta en el caso ideal. El círculo rojo
muestra el contorno real, es decir, la forma efectiva del
taladro, tal como la obtenemos con los tipos de broca en
cuestión. El círculo envolvente (azul) es la promediación
calculatoria del círculo real, es decir, el diámetro medio (en
las brocas ratio, el círculo evolvente se cubre prácticamente
con el Ø real).

2. en GGG40, Ø 10,0 mm

Broca HSS, tipo N Broca Ratio, tipo RT 100 Broca Ratio, tipo RT 150 GG
N° art. 651 N° art. 1181 N° art. 768
vc = 30 m/min vc = 90 m/min vc = 130 m/min
f = 0,2 mm/r f = 0,3 mm/r f = 0,2 mm/r
D-real = 10,077 mm D-real = 10,027 mm D-real = 9,994 mm
+Rmax = 106 µm +Rmax = 34 µm +Rmax = 11,5 µm
-Rmax = -28 µm -Rmax = -9,2 µm -Rmax = -18 µm
dRmax = 42 µm dRmax = 6,5 µm dRmax = 5 µm
AV = 68,5 µm AV = 22,5 µm AV = 14 µm
Ra = 3,7 µm, Rz = 17,2 µm IT12 Ra = 2,2 µm, Rz = 11,5 µm IT9 Ra = 1,99 µm, Rz = 11,2 µm IT8
Herramientas de
taladrar

AV AV

AV

1568
Brocas de centrar

Tolerancias

DIN 333 para N° art. 285/286

Gama de Ø Campos de tolerancia Gama de Ø Campos de tolerancia

mm mm mm mm

0,50 – 2,50 0 +0,14 1,00 –1,25 0 +0,10

3,15 – 5,00 0 +0,18 1,60 – 3,15 0 +0,15

6,30 – 10,00 0 +0,22 3,15 – 10,00 0 +0,20

12,50 0 +0,27

según B.S. 328 según B.S. 328

Gama de Ø Campos de tolerancia Gama de Ø mango Campos de tolerancia

mm mm mm mm

1,19 – 1,59 0 ±0,05 3,17 – 4,76 -0,020

2,38 – 3,17 0 ±0,07 6,35 -0,025

4,76 0 ±0,07 7,94 – 11,11 -0,050

6,35 – 7,94 0 ±0,12 15,87 – 19,05 -0,050

según ASA

Gama de Ø Campos de tolerancia

mm mm

alle 0 + 0,07 mm

Herramientas de
taladrar

1569
 Características principales DIN

Coordinación de Normas al
DIN 2184
La Norma DIN 2184 determina las principales medidas
para machos de roscar y machos de laminación, que son
adecuados para un diámetro nominal d1 0,9...113 mm. La
parte 1 es el plano general de medidas para la herramienta
larga, parte 2 es el plano general para herramientas cor-
tas. Estos planos generales contienen , según los campos
de diámetros nominales y dependiendo del paso de rosca,
cantidad de hilos y la relación a la longitud total: longitud
de rosca máx. tipos de mango “mango reforzado” y “man-
go rebajado” . Un esquema detallado de tipos de mangos
y referencias de normas se encuentran en la página sigu-
iente.

Machos Machos de laminación

DIN 2184-1 DIN 2184-1 DIN 2184-1
Machos máquina Machos mano y
largos machos máquina, cortos DIN 2174 DIN 2184-1
Roscas métricas Roscas métricas Roscas métricas Roscas métricas Roscas métricas Roscas métricas Rosca Rosca Rosca
normalizadas ISO finas ISO normalizadas ISO finas ISO normalizadas ISO finas ISO UNC UNF G
bisher bisher bisher bisher bisher
DIN 371 DIN 371 DIN 371 DIN 371 ~DIN 371 ~DIN 371
DIN 352 DIN 2181 DIN 5156
DIN 376 DIN 374 DIN 376 DIN 374 ~DIN 376 ~DIN 374

Rosca Rosca Rosca Rosca Rosca Rosca Rosca

UNC-/BSW* UNF G UNC-/BSW* UNF G Pg

~DIN 371 ~DIN 371 ~DIN ~DIN DIN DIN

DIN 5156
~DIN 376 ~DIN 374 352 2181 5157 40 432

Herramientas de roscar – tipos de mango mango reforzado

sin cuello
mango reforzado
con cuello
mango
rebajado
marcado en la
tabla

Tipo de rosca DIN campos de diám. nominales mm

incluido en los
Machos Machos de lam. planos generales 0,9 … 2,6 >2,6 … 6,35 >6,35 … 10,0 >10,0

M DIN 371 2184-1 –

Rosca métrica ISO DIN 376 2184-1
normalizada DIN 352 2184-2
DIN 2174 2184-1
MF DIN 371 2184-1 –
Rosca métrica DIN 374 2184-1 –
fina -ISO DIN 2181 2184-2
DIN 2174 2184-1
Roscas ~DIN 371 2184-1 –
UNC-/BSW ~DIN 376 2184-1
~DIN 352 2184-2
Roscas ~DIN 371 2184-1 –
UNF ~DIN 374 2184-1 –
~DIN 2181 2184-2
Roscas DIN 5156 2184-1 –
G DIN 5157 2184-2 –
Roscas Pg DIN 40 432 2184-2 – – –
Machos de roscar

1570
Características principales DIN

Plano general para herramientas

según DIN 2184 parte 1
Ø nominal tipo de mango paso longitud total longitud de rosca
mm mm mm mm máx.
mm
mango reforzado mango rebajado
más .. hasta Ø longitud útil Ø
0,9…1,20 2,5 5,5 – ≤0,20 40 5,5
1,20…1,40 2,5 7,0 – ≤0,35 40 7,0
1,40…1,80 2,5 8,0 – ≤0,35 40 8,0
1,80…2,00 2,8 8,0 – ≤0,40 45 8,0
2,00…2,30 2,8 9,0 – ≤0,40 45 9,0
2,30…2,60 2,8 9,0 – ≤0,50 50 9,0
2,60…3,20 3,5 18 2,2 ≤0,45 56 8,0
2,60…3,20 3,5 18 2,2 0,50…0,60 56 11,0
3,20…3,55 4,0 20 2,5 ≤0,50 56 9,0
3,20…3,55 4,0 20 2,5 0,60…0,80 56 12,0
3,55…4,20 4,5 21 2,8 ≤0,50 63 10,0
3,55…4,20 4,5 21 2,8 0,60…0,80 63 13,0
4,20…4,55 6,0 25 3,5 ≤0,60 70 12,0
4,20…4,55 6,0 25 3,5 0,70…0,80 70 16,0
4,55…5,00 6,0 25 3,5 ≤0,75 70 12,0
4,55…5,00 6,0 25 3,5 0,80…1,00 70 16,0
5,00…5,60 6,0 30 4,0 ≤0,75 80 12,0
5,00…5,60 6,0 30 4,0 0,80…1,00 80 17,0
5,60…6,10 6,0 30 4,5 ≤0,80 80 14,0
5,60…6,10 6,0 30 4,5 1,0 80 19,0
6,10…6,40 7,0 30 4,5 ≤0,80 80 14,0
6,10…6,40 7,0 30 4,5 1,00…1,25 80 19,0
6,40…7,00 7,0 30 5,5 ≤0,80 80 14,0
6,40…7,00 7,0 30 5,5 1,00…1,25 80 19,0
7,00…8,00 8,0 30 6,0 ≤0,80 80 18,0
7,00…8,00 8,0 35 6,0 1,00…1,50 90 22,0
8,00…9,00 9,0 30 7,0 ≤0,80 90 18,0
8,00…9,00 9,0 35 7,0 1,00…1,50 90 22,0
9,00…10,15 10,0 35 7,0 ≤1,00 90 20,0
9,00…10,15 10,0 39 7,0 1,25…1,50 100 24,0
10,15…11,15 – – 8,0 0,25…1,00 90 20,0
10,15…11,15 – – 8,0 1,25…1,75 100 24,0
11,15…12,80 – – 9,0 0,25…1,50 100 22,0
11,15…12,80 – – 9,0 1,75…2,00 110 28,0
12,80…14,35 – – 11,0 0,25…1,50 100 22,0
12,80…14,35 – – 11,0 1,75…2,00 110 30,0
14,35…17,10 – – 12,0 0,25…1,50 100 22,0
14,35…17,10 – – 12,0 1,75…2,00 110 32,0
17,10…19,10 – – 14,0 0,25…1,50 110 25,0
17,10…19,10 – – 14,0 1,75…2,50 125 34,0
19,10…21,15 – – 16,0 0,25…1,75 125 25,0
19,10…21,15 – – 16,0 2,00…2,50 140 34,0
21,15…23,00 – – 18,0 0,25…1,75 125 25,0
21,15…23,00 – – 18,0 2,00…2,50 140 34,0
23,00…26,00 – – 18,0 0,25…2,00 140 28,0
23,00…26,00 – – 18,0 2,50…3,00 160 38,0
26,00…28,15 – – 20,0 0,25…2,00 140 28,0
26,00…28,15 – – 20,0 2,50…3,00 160 38,0
28,15…30,20 – – 22,0 0,25…2,00 150 28,0
28,15…30,20 – – 22,0 2,50…3,50 180 45,0
30,20…32,00 – – 22,0 0,25…2,00 150 28,0
30,20…32,00 – – 22,0 2,50…3,50 180 50,0
32,00…33,30 – – 25,0 0,25…2,00 160 30,0
32,00…33,30 – – 25,0 2,50…3,50 180 50,0
33,30…38,20 – – 28,0 0,25…2,00 170 30,0
Machos de roscar

33,30…38,20 – – 28,0 2,50…4,50 200 56,0

38,20…42,00 – – 32,0 0,25…2,00 170 30,0
38,20…42,00 – – 32,0 2,50…4,50 200 60,0
42,00…45,00 – – 36,0 0,25…2,00 180 32,0
42,00…45,00 – – 36,0 2,50…3,00 200 50,0
42,00…45,00 – – 36,0 3,50…5,00 220 69,0
45,00…50,00 – – 36,0 0,25…2,00 190 82,0
45,00…50,00 – – 36,0 2,50…3,00 225 50,0
45,00…50,00 – – 36,0 3,50…5,00 250 70,0

1571
 Características principales DIN

Referencias
de las diferentes Normas

DIN 371
En Plano General DIN 2184-1 Norma para machos máquina para rosca
métrica ISO normalizada y rosca métrica fina
d1 = 0,9 … 2,6 ISO con mango reforzado. Tipo largo.
Tipo de mango según los campos de diámetros
al lado (mm)

d1 = > 2,6 … 10

l1

l1

DIN 376
En Plano General DIN 2184-1 Norma para machos máquina para rosca
métrica normalizada ISO con mango rebajado.
d1
d1

Tipo largo.
l1 Campo de diámetro d1 = 1,6 … 68 mm
( Ø M3, tipo de mango sin cuadrado)

DIN 374
En Plano General DIN 2184-1 Norma para machos máquina para rosca
d1 métrica fina ISO con mango rebajado.
d1

Tipo largo.
l1 Campos de diámetro d1 = 3 … 52 mm

DIN 352
En Plano General DIN 2184-2 Norma para machos mano y máquina para
d1 = 1 … 2,6
rosca métrica normalizada ISO. Tipo corto.
Tipo de mango según campos de diámetros al
lado (mm)
Machos de roscar

d1 = >2,6 … 6,35

d1 = > 6,35 … 68

l1

1572
 Características principales DIN

Referencias
de las diferentes Normas

DIN 2181 d1 = 1 … 2,6

En Plano General DIN 2184-2 Norma para machos mano y máquina para
d1 = >2,6 … 6,35 rosca métrica fina ISO. Tipo corto.
Tipo de mango según campos de diámetros
(mm) al lado.
d1 = >6,35 … 52

l1

DIN 5156 d1
d1
En Plano General DIN 2184-1 Norma para machos máquina para rosca G
l1 según DIN ISO 228 y para rosca Whitworth
según DIN 2999. tipo corto.
Campo de diámetros:
Roscas G G 1/16“ ... G 4“
Roscas Whitworth Rp 1/16“... Rp 4“

DIN 5157
d1
d1

En Plano General DIN 2184-2 Norma para machos máquina para rosca G
l1 según DIN ISO 228 y para rosca Whitworth
según DIN EN 10 226-1. Tipo corto.
Campo de diámetros:
Roscas G G 1/16“ ... G 4“
Roscas Whitworth Rp 1/16“... Rp 4“

DIN 40 432
d1
d1

En Plano General DIN 2184-2 Norma para machos máquina para rosca PG
según DIN 40 430. Tipo corto.
l1 Campo de diámetro:
Pg 7 (12,5 mm) ... Pg 48 (59,3 mm)
Se sustituye por DIN 374 ISO 3 6G.

DIN 2174
d1 = 2 … 2,6
En Plano General DIN 2184-1 Norma para machos de laminación para rosca
Machos de roscar

normalizada ISO y métrico fino-ISO.

d1 = 3 … 10
Tipo largo.
Tipo de mango según campo de diámetros
(mm) al lado.

d1 = 10,5 … 24

l1

1573
 Diámetros de pretaladro y taladro

Diámetros de pretaladro para el fresado de roscas

Rosca métrica normalizada ISO Rosca métrica fina Rosca UNC
DIN 336 DIN 336 DIN 336 (ISO 5864)
Diá. Paso Diá. d. Diámetro Diá. x Paso Diá. d. Diámetro Diá. x Paso Diá. d. Diámetro medida hilos Diá. d. Diámetro
nom. pretalad. pretaladro roscas nom. pretalad. pretaladro roscas nom. pretalad. pretaladro roscas pretalad. pretaladro roscas
P roscas p. de tuercas P
roscas p. de tuercas P roscas p. de tuercas roscas p. de tuercas
taladrar min. max. taladrar min. max. taladrar min. max. por taladrar min. max.
mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm pulgada mm mm mm
M1 0,25 0,75 0,729 - M 2,5 x 0,35 2,15 2,121 2,221 M 22 x 1,00 21,00 20,917 21,153 Nr. 1 - 64 1,50 1,425 1,582
M 1,1 0,25 0,85 0,829 - M 3 x 0,35 2,65 2,621 2,721 M 22 x 1,50 20,50 20,376 20,676 Nr. 2 - 56 1,85 1,694 1,872
M 1,2 0,25 0,95 0,929 - M 3,5 x 0,35 3,15 3,121 3,221 M 22 x 2,00 20,00 19,835 20,210 Nr. 3 - 48 2,10 1,941 2,146
M 1,4 0,30 1,10 1,075 - M 4,0 x 0,50 3,50 3,459 3,599 M 24 x 1,00 23,00 22,917 23,153 Nr. 4 - 40 2,35 2,385 2,156
M 1,6 0,35 1,25 1,221 1,321 M 4,5 x 0,50 4,00 3,959 4,099 M 24 x 1,50 22,50 22,376 22,676 Nr. 5 - 40 2,65 2,697 2,487
M 1,8 0,35 1,45 1,421 1,521 M 5,0 x 0,50 4,50 4,459 4,599 M 24 x 2,00 22,00 21,835 22,210 Nr. 6 - 32 2,85 2,642 2,896
M2 0,40 1,60 1,567 1,679 M 5,5 x 0,50 5,00 4,959 5,099 M 25 x 1,00 24,00 23,917 24,153 Nr. 8 - 32 3,50 3,302 3,531
M 2,2 0,45 1,75 1,713 1,838 M 6,0 x 0,75 5,20 5,188 5,378 M 25 x 1,50 23,50 23,376 23,676 Nr. 10 - 24 3,90 3,683 3,962
M 2,5 0,45 2,05 2,013 2,138 M 7,0 x 0,75 6,20 6,188 6,378 M 25 x 2,00 23,00 22,835 23,210 Nr. 12 - 24 4,50 4,343 4,597
M3 0,50 2,50 2,459 2,599 M 8,0 x 0,50 7,50 7,459 7,599 M 27 x 1,00 26,00 25,917 26,153 » - 20 5,10 4,976 5,268
M 3,5 0,60 2,90 2,850 3,010 M 8,0 x 0,75 7,20 7,188 7,378 M 27 x 1,50 25,50 25,376 25,676 ÷ - 18 6,60 6,411 6,734
M4 0,70 3,30 3,242 3,422 M 8,0 x 1,00 7,00 6,917 7,153 M 27 x 2,00 25,00 24,835 25,210 Ï - 16 8,00 7,805 8,164
M 4,5 0,75 3,70 3,688 3,878 M 9,0 x 0,75 8,20 8,188 8,378 M 28 x 1,00 27,00 26,917 27,153 Ø - 14 9,40 9,149 9,550
M5 0,80 4,20 4,134 4,334 M 9,0 x 1,00 8,00 7,917 8,153 M 28 x 1,50 26,50 26,376 26,676 ¸ - 13 10,80 10,584 11,013
M6 1,00 5,00 4,917 5,153 M 10 x 0,75 9,20 9,188 9,378 M 28 x 2,00 26,00 25,853 26,210 ¤™ - 12 12,20 11,996 12,456
M7 1,00 6,00 5,917 6,153 M 10 x 1,00 9,00 8,917 9,153 M 30 x 1,00 29,00 28,917 29,153 ı - 11 13,50 13,376 13,868
M8 1,25 6,80 6,647 6,912 M 10 x 1,25 8,80 8,647 8,912 M 30 x 1,50 28,50 26,376 28,676 ˆ - 10 16,50 16,299 16,833
M9 1,25 7,80 7,647 7,912 M 11 x 0,75 10,20 10,188 10,378 M 30 x 2,00 28,00 27,835 28,210 Ì - 9 19,50 19,169 19,748
M 10 1,50 8,50 8,376 8,676 M 11 x 1,00 10,00 9,917 10,153 M 30 x 3,00 27,00 26,752 27,252 1 - 8 22,25 21,963 22,598
M 11 1,50 9,50 9,376 9,676 M 12 x 1,00 11,00 10,917 11,153 M 32 x 1,50 30,50 30,376 30,676 1∏ - 7 25,00 24,648 25,349
M 12 1,75 10,20 10,106 10,441 M 12 x 1,25 10,80 10,647 10,912 M 32 x 2,00 30,00 29,835 30,210 1» - 7 28,00 27,823 28,524
M 14 2,00 12,00 11,835 12,210 M 12 x 1,50 10,50 10,376 10,676 M 33 x 1,50 31,50 31,376 31,676 1Ï - 6 30,75 30,343 21,120
M 16 2,00 14,00 13,835 14,210 M 14 x 1,00 13,00 12,917 13,153 M 33 x 2,00 31,00 30,835 31,210 1¸ - 6 34,00 33,518 34,295
M 18 2,50 15,50 15,294 15,744 M 14 x 1,25 12,80 12,647 12,912 M 33 x 3,00 30,00 29,752 30,252 1ˆ - 5 39,50 38,951 39,814
M 20 2,50 17,50 17,294 17,744 M 14 x 1,50 12,50 12,376 12,676 M 35 x 1,50 33,50 33,376 33,676 2 - 4,5 45,00 44,689 45,598
M 22 2,50 19,50 19,294 19,744 M 15 x 1,00 14,00 13,917 14,153 M 36 x 1,50 34,50 34,376 34,676
M 24 3,00 21,00 20,752 21,252 M 15 x 1,50 13,50 13,376 13,676
M 27 3,00 24,00 23,752 24,252 M 16 x 1,00 15,00 14,197 15,153
M 30
M 33
3,50
3,50
26,50
29,50
26,211
29,211
26,771
29,771
M 16 x 1,25
M 16 x 1,50
14,75
14,50
14,647
14,376
14,912
14,676
Campo de tolerancias para pretaladros en el laminado de roscas
(según DIN 13, Parte 50)
**
M 36 4,00 32,00 31,670 32,270 M 17 x 1,00 16,00 15,917 16,153 Por razones de tenacidad no es necesario cumplir con las tolerancias
M 39 4,00 35,00 34,670 35,270 M 17 x 1,50 15,50 15,376 15,676 de pretaladros de las tolerancias 6H; la tolerancia 7H es suficiente para
M 42 4,50 37,50 37,129 37,799 M 18 x 1,00 17,00 16,917 17,153 cumplir el que se compenetren las roscas macho y hembra no menos
M 18 x 1,50 16,50 16,376 16,676 de 0.32xP. Además las roscas laminadas suelen tener una tenacidad
M 45 4,50 40,50 40,129 40,799
más alta que las roscas cortadas por el fluido del material regular y el
M 48 5,00 43,00 42,587 43,297 M 18 x 2,00 16,00 15,835 16,210 endurecimiento térmico.
M 52 5,00 47,00 46,587 47,287 M 20 x 1,00 19,00 18,917 19,153
M 56 5,50 50,50 50,046 50,796 M 20 x 1,50 18,50 18,376 18,676
M 20 x 2,00 18,00 17,835 18,210

Taladros recomendados para la laminación de roscas

Rosca métrica normalizada ISO Rosca métrica fina

Diá. Paso Diá. Diámetro Diá. Paso Diá. Diámetro Diá. x Paso Diá. Diámetro Diá. x Paso Diá. Diámetro
nom. taladro pretaladro roscas nom. taladro pretaladro roscas nom. taladro pretaladro roscas nom. taladro pretaladro roscas
de tuercas de tuercas de tuercas de tuercas
7H 7H 7H 7H
mm mm min max mm mm min max mm mm min max mm mm min max

M2 0,40 1,85 1,84 1,88 M 16 2,00 15,10 15,05 15,20 M5 x 0,5 4,80 4,79 4,85 14,00 x 1,25 13,40 13,36 13,47
M 2,2 0,45 2,03 2,01 2,05 M 18 2,50 16,90 16,83 17,02 M6 x 0,75 5,65 5,62 5,70 14,00 x 1,50 13,30 13,26 13,38
M 2,5 0,45 2,30 2,28 2,32 M 20 2,50 18,90 18,83 19,02 M7 x 0,75 6,70 6,67 6,75 15,00 x 1,00 14,55 14,52 14,62
M3 0,50 2,80 2,79 2,85 M8 x 0,75 7,65 7,62 7,70 15,00 x 1,50 14,30 14,26 14,38
M 3,5 0,60 3,25 3,23 3,30 M8 x 1,00 7,55 7,52 7,62 16,00 x 1,00 15,55 15,52 15,62
M4 0,70 3,70 3,68 3,76 M9 x 0,75 8,70 8,67 8,75 16,00 x 1,50 15,30 15,26 15,38
Machos de roscar

M 4,5 0,75 4,20 4,17 4,25 M9 x 1,00 8,55 8,61 8,69 17,00 x 1,00 16,55 16,52 16,62
M5 0,80 4,65 4,63 4,71 M 10 x 0,75 9,70 9,67 9,75 17,00 x 1,50 16,30 16,26 16,38
M6 1,00 5,55 5,52 5,62 M 10 x 1,00 9,55 9,52 9,62 18,00 x 1,00 17,55 17,52 17,62
M7 1,00 6,55 6,52 6,62 M 10 x 1,25 9,40 9,36 9,47 18,00 x 1,50 17,30 17,26 17,38
M8 1,25 7,40 7,36 7,47 M 11 x 0,75 10,70 10,67 10,75 18,00 x 2,00 17,05 17,00 17,15
M9 1,25 8,40 8,36 8,47 M 11 x 1,00 10,55 10,52 10,62 20,00 x 1,00 19,55 19,52 19,62
M 10 1,50 9,30 9,26 9,38 M 12 x 1,00 11,55 11,52 11,62 20,00 x 1,50 19,30 19,26 19,38
M 11 1,50 10,30 10,26 10,38 M 12 x 1,25 11,40 11,36 11,47 22,00 x 1,50 21,30 21,26 21,38
M 12 1,75 11,20 11,15 11,29 M 12 x 1,50 11,30 11,26 11,38 24,00 x 1,50 23,30 23,26 23,38
M 14 2,00 13,10 13,05 13,20 M 14 x 1,00 13,55 13,52 13,62 24,00 x 2,00 23,10 23,05 23,20

1574
 Diámetros de pretaladro y taladro

Rosca UNF Rosca Rosca withworth para tubos Rosca para tubos de blindaje de
DIN 336 (ISO 5864) BSW-(Whitworth) (según DIN-ISO 228) DIN 336 acero según DIN 40430
medida hilos Diá. d. Diámetro Diá. hilos Diá. d. Diámetro medida hilos Diá. d. Diámetro medida hilos Diá. d. Diámetro
pretalad. pretaladro roscas nom. pretalad. pretaladro roscas pretalad. pretaladro roscas pretalad. pretaladro roscas
roscas p. de tuercas roscas p. de tuercas roscas p. de tuercas roscas p. de tuercas
por taladrar min. max. por taladrar min. max. por taladrar min. max. por taladrar min. max.
pulgada mm mm mm pulgada pulgada mm mm mm pulgada pulgada mm mm mm pulgada mm mm mm
Nr. 1 - 72 1,55 1,473 1,613 W ∏ 40 2,50 – – G› 28 6,80 6,561 6,843 Pg 7 20 11,40 11,280 11,430
Nr. 2 - 64 1,90 1,755 1,913 WB 32 3,20 – – G∏ 28 8,80 8,566 8,848 Pg 9 18 14,00 13,860 14,010
Nr. 3 - 56 2,15 2,024 2,197 W˘ 24 3,60 – – G» 19 11,80 11,445 11,890 Pg 11 18 17,30 17,260 17,410
Nr. 4 - 48 2,40 2,271 2,459 W» 20 5,10 4,744 5,224 GÏ 19 15,25 15,395 14,950 Pg 13,5 18 19,00 19,060 19,210
Nr. 5 - 44 2,70 2,550 2,741 W 18 6,50 6,151 6,661 G¸ 14 19,00 18,631 19,172 Pg 16 18 21,30 21,160 21,310
Nr. 6 - 40 2,95 2,819 3,023 WÏ 16 7,90 7,512 8,052 Gı 14 21,00 20,587 21,128 Pg 21 16 26,90 26,780 27,030
Nr. 8 - 36 3,50 3,404 3,607 WØ 14 9,20 8,809 9,379 Gˆ 14 24,50 24,117 24,658 Pg 29 16 35,50 35,480 35,730
Nr. 10 - 32 4,10 3,962 4,166 W¸ 12 10,50 10,015 10,610 GÌ 14 28,25 27,877 28,418 Pg 36 16 45,50 45,480 45,730
Nr. 12 - 28 4,70 4,496 4,724 Wı 11 13,50 12,948 13,598 G1 11 30,75 30,291 30,931 Pg 42 16 52,50 52,480 52,730
» - 28 5,50 5,367 5,580 Wˆ 10 16,25 15,831 16,538 G1∏ 11 35,50 34,939 35,579 Pg 48 16 57,80 57,780 58,030
Û - 24 6,90 6,792 7,038 WÌ 9 19,25 18,647 19,411 G1» 11 39,50 38,952 39,592
Ï - 24 8,50 8,379 8,626 W1 8 22,00 21,375 22,185 G1¸ 11 45,25 44,845 45,485
Ø - 20 9,90 9,739 10,030 W1∏ 7 24,50 23,976 24,879 G1ˆ 11 51,00 50,788 51,428
¸ - 20 11,50 11,326 11,618 W1» 7 27,75 27,151 28,054 G2 11 57,00 56,656 57,296
¤ - 18 12,90 12,761 13,084 W1Ï 6 30,50 29,558 30,555
ı - 18 14,50 14,348 14,671 W1¸ 6 33,50 32,733 33,730
ˆ - 16 17,50 17,330 17,689 W1ı 5 35,50 34,834 35,921
Ì - 14 20,40 20,262 20,663 W1ˆ 5 39,00 38,009 39,096
1 - 12 23,25 23,109 23,569 W2 4,5 44,50 43,643 44,823
1∏ - 12 26,50 26,284 26,744
1» - 12 29,50 29,459 29,919
1ˆ - 12 32,75 32,634 33,094
NPT
1¸ - 12 36,00 35,809 36,269
Rosca americana, cónica para tubos 1:16
Versión A Versión B medida Hilos Pretaladro Pretaladro Profundidad de Prof. de
(evitar a ser posible) por cilíndr. (A) cónico (B) entrada ET taladro
pulgada d1 D1 mm BT (min) mm

› - 27 6,15 6,39 9,29 10,7

∏ - 27 8,40 8,74 9,32 10,8
» - 18 11,10 11,36 13,52 15,6
Ï - 18 14,30 14,80 13,83 16,0
¸ - 14 17,90 18,32 18,07 20,8
ˆ - 14 23,30 23,67 18,55 21,3
1 - 11,5 29,00 29,69 22,29 25,6
1» - 11,5 37,70 38,45 22,80 26,1
1¸ - 11,5 43,70 44,52 22,80 26,1
2 - 11,5 55,60 56,56 23,20 26,5
2¸ - 8 66,30 67,62 31,57 36,3
3 - 8 82,30 83,52 33,74 38,5

Rosca withworth para tubos

Rosca UNC Rosca UNF
(según DIN-ISO 228)
UNC- Diá. Diámetro UNF- Diá. Diámetro medida hilos Diá. Diámetro
Decripción corta taladro pretaladro roscas Decripción corta taladro pretaladro roscas taladro pretaladro roscas
medida hilos de tuercas medida hilos de tuercas de tuercas
por 7H por 7H por 7H
pulgada mm min max pulgada mm min max pulgada pulgada mm min max

Nr. 10 - 24 4,35 4,32 4,41 Nr. 10 - 32 4,45 4,43 4,49 G› 28 7,30 7,21 7,31
Nr. 12 - 24 5,00 4,97 5,05 Nr. 12 - 28 5,10 5,08 5,15 G∏ 28 9,20 9,22 9,31
» - 20 5,75 5,71 5,80 » - 28 5,95 5,92 5,99 G» 19 12,40 12,37 12,52
 - 18 7,30 7,26 7,37  - 24 7,45 7,42 7,50 GÏ 19 15,90 15,88 16,03
Ï - 16 8,80 8,76 8,87 Ï - 24 9,05 9,02 9,10 G¸ 14 19,90 19,83 20,01
- 14 10,30 10,25 10,38 - 20 10,50 10,46 10,56 Gı 14 21,90 21,73 21,91
Machos de roscar

Ø Ø
¸ - 13 11,80 11,75 11,90 ¸ - 20 12,10 12,06 12,15 Gˆ 14 25,40 25,33 25,51
¤ - 12 13,30 13,24 13,39 ¤ - 18 13,65 13,61 13,72 G1 11 32,00 31,79 32,00
ı - 11 14,80 14,74 14,90 ı - 18 15,25 15,21 15,32 G1» 11 40,70 40,48 40,69
ˆ - 10 17,90 17,83 18,01 ˆ - 16 18,30 18,25 18,37
Ì - 9 20,90 20,83 21,02 Ì - 14 21,40 21,35 21,49
1 - 8 23,90 23,82 24,03 1 - 12 24,40 24,34 24,50

1575
 Bases

Conceptos y ángulos, centrajes y tipos de ranura

long. de Ø del mango long. cuadrado

entrada

cuadradillo

diámetro de
rosca
long.
de rosca
longitud
útil

longitud total

ángulo
de flancos gavilan αα

δ = ángulo de tope δ δ
ancho del gavi-
lan dentado
γ fA = ángulo de la entrada corregida
Ø de la γfA γfA
α = ángulo de incisión entrada γγ
γ = ángulo de desalojo ancho de la
ranura
espesor del núcleo
ranura
entrada paso de
rosca

Tipos de ranura

Ranura recta, forma C ángulo de espiral

Sin entrada corregida 15°

Ranura recta, forma B ángulo de espiral

con entrada corregida 40°

Tipos de centrado (Normalmente según DIN 2197/DIN 2175)

punta entera 1 4 punta entera

en la sección en el
punta rebajada 2 5 chaflán
de corte mango

punto de centrado interno punto de centrado interno

(Forma A o R según DIN 322 3 6 (Forma A o R según DIN 322
según elección del fabricante) según elección del fabricante)

Centrado en la sección de corte

Capacidad del diámetro con forma de corte inicial con forma de corte inicial Centrado en el mango
mm A, C, D, E B
≤ 4,2 ➀ ➀ ➃➄➅
> 4,2 … 5,6 ➀➁ ➀ ➃➄➅
> 5,6 … 10,0 ➀➁➂ ➀➁➂ ➃➄➅
> 10,0 ➂ ➂ ➅
Machos de roscar

Geometrías de los canales de refrigeración

Aportación Aportación
de refrigerante axial de refrigerante axial
con salida axial con salida radial en las ranuras
en la zona de entrada

1576
Bases

Formas de la entrada destalonada, selección y aplicación

En el caso de roscas interiores, el trabajo de mecanizado La longitud de la entrada se determina mediante diferentes
completo lo realizan los dientes de la entrada destalonada. factores opuestos. Para evitar sobrecargas, mellado prema-
Por ello, la decisión sobre la forma del corte inicial apropia- turo y roscas demasiado grandes, el número de hilos de
da se ha de tomar con mucho detenimiento, ya que de ello entrada no debera ser demasiado pequeño. Sin embargo,
dependerán, en gran medida, la duración del macho y la un corte inicial demasiado largo eleva el par de torsión y
calidad de la rosca a realizar. con ello el peligro de rotura. La entrada corregida forma
B garantiza que la salida de viruta se realice siempre en el
Hablando en general, la forma y longitud de la entrada de- sentido del avance.
penden del tipo de taladro que se tenga que roscar. El ros-
cado de taladros pasantes no necesita generalmente mayor
definición, mientras que, por taladro ciego, se designan to-
dos aquellos taladros que, al mecanizar la rosca, extraen
la viruta en la dirección contraria a la del avance, es decir, agujero pasante agujero ciego
hacia las ranuras de la herramienta de roscar, y después la
cortan cuando la herramienta de roscar se saca fuera del
taladro.

Formas de entrada según DIN 2197

Forma A
6…8 hilos larga, 6 - 8 hilos
para taladros pasantes
cortes

Forma B
3,5…5,5 hilos media, 3,5 - 5 hilos
Con entrada corregida, para todos
los taladros pasantes y roscas profundas
en materiales de viruta media y larga

Forma C
2…3 hilos corta, 2 - 3 hilos
para taladros ciegos y, en
general, para aluminio,
fundición gris y latón

Forma D
3,5…5 hilos media, 3,5 - 5 hilos
para taladros pasantes cortes

Forma E
1,5…2 hilos extracorta, 1,5-2 hilos
para taladros ciegos con máximo
aprovechamiento de rosca útil.
Machos de roscar

Evitar siempre que sea posible

Forma F
1…1,5 hilos extracorta, 1-1,5 hilos,
para taladros ciegos con máximo
aprovechamiento de rosca útil.
Evitar siempre que sea posible

1577
 Bases

Formas de la entrada destalonada, selección y aplicación

Longitudes de corte inicial Longitudes de corte inicial

para juegos de 3 machos para juegos de 2 machos

Forma A aprox. 6 hilos

para desbaste

Forma D aprox. 4 hilos Forma D aprox. 5 hilos

para semi-acabado para desbaste

Forma C aprox. 2 hilos Forma C aprox. 2 hilos

para acabado para acabado

Recomendación de empleo
Mientras que, en el primer ejemplo, el tipo de núcleo del
taladro requerido determina la entrada, por lo general, la
geometría del macho de roscar (es decir, forma, número y
sentido de las ranuras, ángulo de corte, etc.) depende del
material a mecanizar y de la aplicación. Básicamente, los
machos de hasta M16 para la mecanización de roscas métri-
cas ISO o para la mecanización de roscas métricas ISO o
para la mecanización de roscas métricas ISO o para la in-
dustria de ingeniería civil en general, tienen 3 ranuras y, a
partir de este tamaño, 4 ranuras o más.
Los machos de ranuras a izquierdas y los machos con en-
trada corregida empujan las virutas en el sentido de corte
o en el sentido del avance y, por ello, son particularmente
apropiados para el mecanizado de taladros pasantes. Los
machos con ranuras rectas y con entrada larga (Forma D)
también tienen aquí buenos resultados.
En cuanto a los taladros ciegos, recomendamos machos
con ranuras a derechas o machos con ranuras rectas con
una longitud de entrada corta. Las herramientas con ranu-
ras a derecha llevan la viruta hacia atrás, es decir, hacia el
mango. La longitud de la entrada está diseñada de tal ma-
nera que, al invertir el giro, las virutas no se pegan, sino que
se cortan de modo fiable.
Para el mecanizado de aluminio, fundición gris y latón se re-
quieren machos con una longitud corta de la entrada, sien-
do indiferente si se necesitan taladros pasantes o taladros
ciegos. En estos materiales, una longitud larga de entrada
se comportaría como una broca avellanadora con ranura
rompevirutas y sólo taladraría el núcleo del agujero al diá-
metro normal de la rosca en vez de cortar la rosca.
Los machos de ranura recta sin entrada corregida son her-
ramientas de uso universal y tienen la desventaja de no
obtener resultados óptimos en determinados materiales.
Merece la pena el esfuerzo de escoger la herramienta más
adecuada para la tarea concreta de mecanizado.

agujero pasante agujero ciego

Macho con ranura recta Macho con ranura

y entrada corregida a derechas
Machos de roscar

Macho con ranura Macho con ranura recta

a izquierdas y entrada corta

Macho con ranura recta

y entrada larga

1578
Bases

Machos de roscar para roscas métricas ISO DIN EN 22857

(Extracto)

Perfil de la rosca madre Perfil de machos

Perfil básico: Tolerancias: Perfil básico: Tolerancia:
D Diámetro nominal TD1 Tolerancia del diámetro de pretaladro d=D Diámetro nominal Td2 Tolerancia del diámetro
D1 Diámetro nominal de pretaladro TD2 Tolerancia del diámetro de flancos d min. Medida mínima del diámetro exterior de flancos
D2 Diámetro de flancos Js Medida excedente máxima inferior del diámetro
P Paso de rosca exterior
Ángulo de flancos
d2=D2 Diámetro de flancos
H Altura del perfil de rosca
d2 min. Medida mínima del diámetro de flancos
El Medida excedente básica, cero en cam- d2 max. Medida máxima del diámetro de flancos
po de tolerancia H, positiva en campo Es Medida excedente máx. sup. del Ø de flancos
de tolerancia G Em Medida excedente máx. inf. del Ø de flancos

La rosca ISO se creó con el fin de unificar las roscas interna- Machos con campos de tolerancia diferentes según DIN 802
cionalmente. Hoy en día se ha conseguido obviamente. La Parte 1 se determinan con una letra X (6HX, 6GX). Reco-
rosca métrica ISO es la rosca más habitual. Esto se refleja mendamos utilizar los machos de roscar según el gráfico
en nuestro programa de machos de roscar. siguiente:

Las calidades de tolerancia (determinación por números)

En roscas exteriores las calidades de rosca se definen con
Campo de tolerancia-/ tipo de tolerancias-Adjudicación
los números 3 hasta 9 y en las roscas madre con los núme-
Campo de tolerancia para roscas madre
ros 4 hasta 8. El número 3 define la tolerancia más estrecha
Tipo de tolerancia para machos de roscar
y el 9 la más abierta.
280
256
240
Las posiciones de tolerancias (determinación por letras)
Se determinan con letras mayúsculas A hasta H en las 212
200 180
roscas madre y con letras minúsculas a hasta h. Las posi-
tolerancia en µm

ciones de tolerancia A hasta G y a hasta g tienen medidas

160 7G 154
básicas excedentes positivas y negativas. Por el contrario 7GX
6G 126 126
las posiciones de tolerancia H y h empiezan en la medida 7G
120 112 6GX
cero. Habitualmente se utilizan las posiciones de tolerancia 6H 98 98 98
H y g; para roscas que reciben un recubrimiento superficial, 6HX 6G
80 70 70 70
las posiciones de tolerancia G y e. 4H 4HX 6H
En la fabricación de roscas macho ISO se debe tener en cu- 42 42
40 32
enta en lo que se refiere a las posiciones de tolerancia a 4H
14
hasta g, los excedentes de medida estipulados (Diámetro
exterior de la rosca macho = diámetro nominal menos ex-
cedente de medida). DIN EN 22857
DIN 802 parte 1
(retrocedido)
Campo de tolerancia
de la rosca madre a cortar
Tipo de aplicación del macho Tipo de tolerancia
de roscar del macho
Denominación* Referencia
Campos de tolerancia (roscas madre)/
Machos de roscar

tipo 1 ISO 1 4H 5H 4H
Clases de tolerancia (machos de roscar)
La calidad de la tolerancia y la posición de la tolerancia defi- tipo 2 ISO 2 6H 6H
nen el campo de tolerancia. Su determinación se realiza me- tipo 3 ISO 3 6G 6G
diante los números y letras correspondientes. La nomencla- – – 7G 7G
tura para la clase de tolerancia del macho equivale al campo * Las tolerancias de los 3 tipos de aplicación, se calculan según las indica-
de tolerancia de la rosca madre, para la que habitualmente ciones a continuación independientemente de una unidad de tolerancia t,
cuyo valor coincide con la tolerancia del diámetro de flancos TD2 de la rosca
se utiliza el macho. Por lo tanto no siempre es idéntico con madre en el tipo de tolerancia 5 (extrapolado hasta paso 0.2mm):
el campo de tolerancia de la rosca madre terminada. t = TD2 tipo de tolerancia 5 de la rosca madre

1579
 Bases

Machos de roscar para roscas métricas ISO DIN EN 22857

(Extracto)
La adaptación entre roscas Los largos de enroscado
Uniones entre roscas interiores y exteriores se separan con Los largos de enroscado también influyen sobre la calidad
una barra inclinada, por ejemplo 6H/6g (tuerca/pasador). de la unión entre roscas. El sistema de tolerancias ISO se
La adaptación se debe elegir según la necesidad de unir estipuló especialmente para el diámetro de flancos sobre
cada una de las roscas. tres largos de enroscado.
Los campos de tolerancia de los tipos medio, fino, grueso,
se asignan a los tres largos de enroscado normal (N), corto S (Short) = enroscado corto
(S) y largo (S). En general son válidas las siguientes reglas N (Normal) = enroscado normal
para la elección del tipo de rosca: L (Long) = enroscado largo

Se pueden elegir las siguientes uniones con el largo normal

Tipo de tolerancia fino (S): N de enroscado:
Para roscas de precisión cuando solamente se permiten pe- Para soportar más carga en la unión de roscas , aconse-
queñas variaciones en la adaptación entre roscas. jamos escoger adaptaciones estrechas en longitudes de
roscas cortas. En longitudes de roscas largas se deben utili-
Tipo de tolerancia medio (N): zar uniones con mayor tolerancia de adaptación para com-
Aplicaciones generales pensar posibles desviaciones del paso de rosca.

Tipo de tolerancia grueso (L):

Cuando no existen exigencias específicas en exactitud y
en los casos en los que se puedan producir problemas de
fabricación como por ejemplo en roscados de barras cilind-
radas en caliente, roscas en agujeros profundos o en roscas
en piezas de plástico.

Las adaptaciones de rosca con diferente juego de flancos

Diámetro D Diámetro d Diámetro D Diámetro d

de la de la de la de la
rosca madre rosca exterior rosca madre rosca exterior

tuerca tuerca

pasador
pasador

Adaptación entre roscas fina sin juego de flancos (H/h-adaptación) Adaptación entre roscas media con juego de flancos estrecho (adaptación H/h o H/e) por
variación de medida en pasador

Diámetro D Diámetro d Explicación

de la de la de las nomenclaturas
rosca madre rosca exterior
D = diámetro nominal rosca madre
D1 = diámetro de núcleo rosca madre
tuerca D2 = diámetro de flancos rosca madre
d = diámetro nominal rosca pasador
d2 = diámetro de flancos rosca pasador
d3 = diámetro de núcleo rosca pasador
pasador P = paso de rosca
α = ángulo de flancos
Machos de roscar

H = altura del perfil de rosca

Ao = medida excedente superior
Au = medida excedente inferior

Adaptación entre roscas gruesa con amplio juego de flancos (adaptación G/g o G/e) por
variación de medida en pasador y tuerca.

1580
Troubleshooting

Errores y dificultades
con nuevos machos de roscar
Error Causas Soluciones

■ Geometría no indicada para la aplicación ■ Utilizar el macho correcto para el material a

Rosca demasiado grande roscar

■ Diámetro del pretaladro demasiado pequeño ■ Crear un pretaladro correcto; ver tabla de pre-
taladros en la parte técnica

■ Posicionamiento o ángulo erróneo del pretalad- ■ - Comprobar si la pieza está bien agarrada
ro - Utilizar un porta-machos que sea paralelo al
eje
- Comprobar el pretaladro

■ Husillo de la máquina actúa con dificultad ■ - Utilizar un avance de máquina

axialmente - Utilizar un porta-machos con compensación
longitudinal

■ Macho con soldaduras frías en los flancos ■ - Utilizar un macho nuevo o con un tratamiento
superficial
- Optimizar la lubricación

■ Mala guía del macho por profundidad de rosca ■ - Cortar con avance forzado
insuficiente - Aplicar un macho con mejores características
de guía

■ Velocidad de corte demasiado alta ■ - Adaptar la velocidad del corte

- Optimizar la lubricación refrigerante

■ Poca lubricación o transporte insuficiente ■ Proporcionar buena lubricación en cantidad

correcta

■ La tolerancia del macho no coincide con los ■ Utilizar un macho que corresponda a la tole-
datos del plano o del calibre rancia

■ Machos de roscar espirales según nuestras ■ Apretar el macho muy poco al entrar en el talad-
Rosca mal cortada axialmente versiones, trabajan con demasiada presión de ro. El macho debe entrar cuanto antes en el tiro
entrada compensado del porta-machos.

■ Machos de roscar con entrada corregida según ■ En los machos de roscar con entrada corregida
nuestros tipos de forma B, se utilizan con poca se necesita más presión al empezar a roscar.
presión de entrada Mantener el macho en la compensación longitu-
dinal del porta-machos.

■ La tolerancia del macho no coincide con la del ■ Utilizar un macho que corresponda a la tole-
Rosca demasiado apretada plano o del calibre rancia.
Machos de roscar

■ El macho no es idóneo ■ Utilizar el macho idóneo para el material a

trabajar.

■ El macho no corta según calibre (Calibre de ■ Evitar fuerzas axiales grandes durante el
rosca macho) roscado

■ Husillo actúa con dificultad axialmente ■ Utilizar un porta-machos con compensación

longitudinal

1581
 Troubleshooting

Errores y dificultades
con nuevos machos de roscar
Error Causas Soluciones

■ Geometría no idónea para la aplicación ■ Utilizar el macho correcto para el material a

Superficie de rosca sucia trabajar

■ Velocidad de corte demasiado alta ■ - Reducir la velocidad de corte

- Optimizar la lubricación

■ Lubricante refrigerante o su transporte insufi- ■ Preocuparse de que haya suficiente y buen

ciente lubricante refrigerante

■ Acumulación de viruta ■ Utilizar un tipo de macho adecuado

■ Diámetro del pretaladro demasiado pequeño ■ Realizar un pretaladro con el diámetro correcto,
ver tabla de pretaladros para roscas en la parte
técnica.

■ En materiales duros o tenaces demasiada fatiga ■ Utilizar juegos de machos de roscar

para la herramienta o paso muy grande

■ Material sobre los cortes ■ Utilizar machos de roscar con tratamiento

superficial

■ Soldaduras de material en frío ■ Optimizar lubricante refrigerante

■ Superficie del pretaladro endurecida ■ - Comprobar desgaste de la broca (afilado),

Poco rendimiento - Hacer tratamiento térmico o superficial
después del roscado

■ Ver todas las causas bajo superficie de rosca ■ Ver todos los errores bajo superficie de rosca
sucia sucia

■ acumulación de viruta ■ utilizar el macho correcto

■ Diámetro del pretaladro demasiado pequeño ■ Fabricar diámetro de pretaladro correctamente,

Rotura de herramienta al ver tabla de pretaladros en la parte técnica
entrar o salir
■ Dientes de entrada sobrecargados ■ - Tener en cuenta una entrada más larga
(agujero ciego o pasante)
- Aumenta número de dientes de entrada con
más ranuras
- Utilizar juegos de machos de roscar

■ Macho toca al final sobre la base del pretaladro ■ - Comprobar profundidad del pretaladro
- Utilizar porta-machos con compensación
longitudinal o embrague de par de fuerzas

■ - Falta avellanado en el pretaladro o ■ - Avellanar el pretaladro con el ángulo correcto

esta equivocado - Comprobar un buen agarre de la pieza
- Error en el ángulo o posicionamiento del - Utilizar porta-machos con oscilación paralela
pretaladro al eje
- Comprobar la broca del pretaladro
Machos de roscar

■ - Dureza de la herramienta no idónea para el ■ Utilizar el macho de roscar idóneo para la

mecanizado aplicación.
- Geometría de los cortes no idónea para la
aplicación

1582
Troubleshooting

Errores y dificultades
con machos de roscar reafilados
Error Causas Soluciones

■ rebaba del rectificado ■ Eliminar rebaba de rectificado

Rosca sale demasiado
grande ■ Geometrías de corte (entrada, ángulo de desalo- ■ Tener en cuenta los datos técnicos al reafilar
jo, ángulo de incisión o entrada corregida) mal Tener en cuenta instrucciones de reafilado
reafiladas

■ Parte gastada mal reafilada ■ Volver a reafilar o utilizar un macho nuevo.

Rosca sale demasiado Tener en cuenta el límite máx. de reafilado
estrecha
■ Macho de roscar reafilado demasiadas veces y ■ Llegado al límite máx. de reafilado utilizar herra-
muy pequeño mienta nueva

■ rebaba del rectificado ■ Eliminar rebaba de rectificado

Superficie de rosca sucia
■ Geometrías de corte (entrada, ángulo de desalo- ■ Tener en cuenta los datos técnicos al reafilar
jo, ángulo de incisión o entrada corregida) mal Tener en cuenta instrucciones de reafilado
reafiladas

■ Profundidad en superficie de machos demasia- ■ Volver a reafilar o utilizar un macho nuevo.

do grande Tener en cuenta el límite máx. de reafilado

■ Soldaduras en frío en los flancos de rosca ■ Eliminar soldaduras en frío

■ Geometrías de corte (entrada, ángulo de desalo- ■ Tener en cuenta los datos técnicos al reafilar
Poco rendimeinto jo, ángulo de incisión y entrada corregida) mal Tener en cuenta instrucciones de reafilado
reafiladas

■ Pérdida de dureza del macho por influencia ■ - Comprobar calidad de muela

térmica en el reafilado - Comprobar aportación de refrigerante

■ Pérdida del tratamiento superficial ■ - Volver a recubrir

- Comprobar el recubrimiento de cara al
material a mecanizar

Machos de roscar

1583
 Bases

Fabricación de roscas
de laminación
Los machos de laminación, son herramientas para la fabri-
cación de roscas interiores sin virutas. Al contrario del ros-
cado por corte en el que se saca material cortando, en el
macho de laminación se deforma y presiona el material en
frío y sin interrumpir el fluido de dicho material. La lamina-
ción se define según DIN 8583 como un prensado de una
rosca en una pieza con un plano de influencia en forma de
tornillo. La parte roscante con forma de tornillo y un polí-
gono se “atornilla” con un avance equivalente al paso de
rosca, dentro de la pieza pretaladrada. Durante este proceso
el perfil de rosca se prensa escalonadamente a través del la
entrada de rosca en el material. De esta manera la tensión
sobrepasa los límites y el material se deforma. El material
se desvía radialmente y fluye a lo largo del perfil de rosca
hasta el final de la cresta y crea así el núcleo de la rosca
madre. Mediante el proceso de fluido se crean en el final de
las crestas las formas de laminación (gárras).
El pretaladro depende mucho de la deformabilidad del ma-
terial, de la geometría de la pieza y del la fuerza requerida
a la rosca. En relación al roscado de corte se debe elegir un
pretaladro mayor. Con un diámetro de pretaladro mayor,
la fatiga de la herramienta se reduce y el rendimiento au-
menta. La fuerza de la rosca sigue siendo suficiente inclu-
so con un 50% de profundidad gracias al fluido de material
uniforme y la deformación en frío. Las puntas de rosca sin
completar son una identificación típica del laminado. Con
un flanco claramente identificado no existe influencia sobre
la tenacidad de la rosca. La calidad de formación de rosca
se debe determinar con pruebas previamente.
En la laminación, la lubricación es muy importante. Ella evi-
ta que se pegue material en los flancos de rosca y asegura
que el par de fuerzas necesario no aumente demasiado.
¡Por esta razón la lubricación no debe fallar! Lubricantes
con grafito o aceites como los que se utilizan cuando se tra-
baja con rodillos , son ideales para la laminación de roscas.
¡Trabaje siempre pensando que una buena lubricación ya
supone media laminación!
Las ventajas de la laminación
• No se crea viruta.
• Se pueden fabricar roscas ciegas y pasantes con la misma
herramienta.
• Se puede mecanizar muchos materiales distintos.
• No se puede cortar mal una rosca.
• No existen fallos de paso de rosca o ángulo de flancos
como pasa en el corte.
• Las roscas interiores laminadas tienen más rigidez gracias
al fluido no interrumpido del material y el endurecimiento
en frío.
• La rosca obtiene un mejor acabado.
• Los machos de laminación se pueden aplicar con más ve-
locidad de corte, ya que la mala deformabilidad de mu-
chos materiales mejora con la velocidad. Esto no influye
sobre el rendimiento.
• Mínimo riesgo de rotura por una herramienta muy rígida.

Forma de trabajar El comportamiento del fluido de material en la laminación

La fabricación de roscas por laminación en comparación a la fabricación
por corte

D = diámetro nominal
D2 = diámetro de flancos
macho de laminación macho de corte Dk = diámentro de taladro
H = altura de perfil
P = paso de rosca
A = Forma de cresta
rosca acabada
polígonos de presión
ranuras de viruta
Machos de roscar

macho de laminación

D2
ranuras de lubricación
Dk
inicio entrada A
material material D
cortado H
laminado

inicio pieza

1584
Bases
Machos de laminación „Profile“ Gühring
Características y ventajas
Solamente machos de laminación fa-
bricados por rectificado reflejan más
o menos marcas microscópicas y finas
del rectificado en su superficie. Esto
también vale para la parte de la rosca
que deberá efectuar el trabajo de de-
formación.
Esta topografía (estructura) superficial
incide negativamente sobre la fricción
entre la herramienta y la pieza a me-
canizar así como sobre la creación de
calor consecuente, sobre el par de fu-
erzas requerido y también sobre el des-
gaste de los polígonos del macho de
laminación. Además estas marcas de
rectificado favorecen el que se peguen
restos del material a deformar en los
flancos de rosca del macho. En estos
casos se habla de material soldado.
Mediante un método especial para
mejora de la topografía superficial es-
tas marcas de rectificado ya no existen
en los nuevos machos de laminación
Profile. Esto lo demuestran análisis y
tests de rendimiento efectuados bajo
condiciones de producción y en dife-
rentes materiales.
El usuario se beneficia gracias a este
método especial de machos con más
rendimiento y condiciones de corte
X
Seción de un macho de laminación
detalle x
D1 = diámetro de flancos
D = diámetro nominal
D
D1
más elevadas. La vida de la herramien- y exactitud. Conseguimos otro avance
ta se alarga considerablemente según en calidad gracias a que la geometría
el material a trabajar y su aplicación. completa de los machos de laminaci-
Rendimientos dobles no son ninguna ón se rectifica de una sola vez con una
rareza. muela que se prepara con un rodillo
especial. Errores en el paso de rosca
La topografía superficial mejorada no como ocurrían con los rectificados con-
solamente beneficia a herramientas vencionales se evitan por completo.
blancas. Precisamente herramientas
recubiertas le sacan provecho al nuevo
método. Perfil exterior y entrada defi-
nen en gran parte el rendimiento del
macho de laminación.
Así se ha demostrado con múltiples
pruebas que nuestros machos de la-
minación Profile con una geometría y
número de polígonos de laminación
óptima consiguen altos rendimientos
Diente de un macho de laminación convencional Superficie optimizada de un macho Gühring
Profile
El principio de funcionamiento Los tipos de taladro
machos de laminación sin ranuras de lubricación
profundidad de rosca ≤ 1 x D
profundidad de rosca ≥ 1 x D
parte de rosca
Machos de roscar
entrada
machos de laminación con ranuras de lubricación
todas las profundidades de rosca
diá. pretaladro
diá. nom.
1585
 Bases

Conceptos y ángulos, centrados y adaptaciones de roscas

Parte de rosca entrada diámetro del longitud del

parte
cónica mango cuadradillo
guía
cuadradillo
sin ranuras de
lubricación

ranuras de longitud de
lubricación rosca
con ranuras de
longitud útil lubricación
longitud total

Centrados (Normalmente según DIN 2197/DIN 2175)

punta completa 1 4 punta completa

en la parte en el
punta rebajada 2 de corte mango 5 centrado de fases

taladro de centrar taladro de centrar

(Forma A o R según DIN 322 3 6 (Forma A o R según DIN 322
según elección del fabricante) según elección del fabricante)

Tipo de centraje en la cuña de corte

Campo de diámetros de los machos de
laminación con entrada forma con entrada forma tipo de centrado en el mango
mm A, C, D, E B

≤ 5,6 ➀ ➀ ➃➄➅
> 5,6 … 12,8 ➀➁➂ ➀➁➂ ➃➄➅
> 12,8 ➂ ➂ ➅
Adaptaciones de roscas

Uniones entre roscas interiores y exteriores se separan con
una barra inclinada, por ejemplo 6H/6g (tuerca/pasador).
La adaptación se debe elegir según la necesidad de unir
cada una de las roscas.
Los campos de tolerancia de los tipos medio, fino, grueso,
se asignan a los tres largos de enroscado normal (N), corto
(S) y largo (S). En general son válidas las siguientes reglas
para la elección del tipo de rosca:
Tipo de tolerancia fino (S):
Para roscas de precisión cuando solamente se permiten pe-
queñas variaciones en la adaptación entre roscas.
Tipo de tolerancia medio (N):
Aplicaciones generales
Tipo de tolerancia grueso (L):
Cuando no existen exigencias específicas en exactitud y en
los casos en los que se puedan producir problemas de fabri-
cación como por ejemplo en roscados de barras cilindradas
en caliente, roscas en agujeros profundos o en roscas en
piezas de plástico.

Los largos de enroscado

Los largos de enroscado también influyen sobre la calidad Se pueden elegir las siguientes uniones con el largo normal
de la unión entre roscas. El sistema de tolerancias ISO se N de enroscado:
Machos de roscar

estipuló especialmente para el diámetro de flancos sobre Para soportar más carga en la unión de roscas , aconse-
tres largos de enroscado. jamos escoger adaptaciones estrechas en longitudes de
roscas cortas. En longitudes de roscas largas se deben utili-
S (Short) = enroscado corto zar uniones con mayor tolerancia de adaptación para com-
N (Normal) = enroscado normal pensar posibles desviaciones del paso de rosca.
L (Long) = enroscado largo

1586
Bases

Las adaptaciones de rosca con diferente juego de flancos

Diámetro D Diámetro d Diámetro D Diámetro d
de la de la de la de la
rosca madre rosca exterior rosca madre rosca exterior

tuerca tuerca

pasador pasador

Adaptación entre roscas fina sin juego de flancos (H/h-adaptación) Adaptación entre roscas media con juego de flancos estrecho (adaptación H/h o H/e)
por variación de medida en pasador

Diámetro D Diámetro d
de la de la Explicación
rosca madre rosca exterior de las nomenclaturas

tuerca D = diámetro nominal rosca madre

D1 = diámetro de núcleo rosca madre
D2 = diámetro de flancos rosca madre
d = diámetro nominal rosca pasador
d2 = diámetro de flancos rosca pasador
pasador d3 = diámetro de núcleo rosca pasador
P = paso de rosca
� = ángulo de flancos
H = altura del perfil de rosca
Ao = medida excedente superior
Au = medida excedente inferior
Adaptación entre roscas gruesa con amplio juego de flancos (adaptación G/g o G/e) por
variación de medida en pasador y tuerca.

Diámetro del pretaladro

En la laminación el diámetro del pretaladro incide sobre la
rosca laminada resultante. Un diámetro demasiado peque-
ño conlleva una deformación de la rosca y debe ser evitado,
ya que también puede ocasionar una rotura de la herra-
mienta.
Un diámetro de pretaladro demasiado grande se puede
aceptar en algunas tolerancias, ya que las roscas laminadas
ya muestran una fuerza suficiente con una profundidad la-
minada del 50%.

Diámetro de pretaladro demasiado grande: Diámetro de pretaladro óptimo: Diámetro de pretaladro demasiado pequeño:
Rosca no está bien formada Rosca completamente formada Rosca deformada
Grandes forma en las crestas (garras) Formas pequeñas en las crestas (garras) Sin formas en las crestas
Perfil demasiado bajo Perfil perfecto Perfil demasiado alto

Lubricantes refrigerantes p. los machos de laminación

En la laminación la función principal del lubricante refrige-

rante es la lubricación.
Cuanto más lubricante con mayor cantidad de grasa se uti-
lice mas vida tendrá la herramienta.
Se diferencia entre dos tipos de lubricantes:
Lubricante refrigerante no mezclable con agua
Esto son aceites minerales con las mejores cualidades de
Machos de roscar

lubricación. Disminuyen la fricción y consiguen los mejores

rendimientos en la herramienta.
Lubricante refrigerante mezclable con agua
Estos lubricantes se diluyen con agua y crean una emulsi-
ón. La parte de grasa en estos casos no debe bajar del 6%.
Ideal es un a parte mayor del 12% para conseguir una buena 6 7 8 9 10 12 20 50 100
lubricación y así un alto rendimiento. rendimiento cantidad de grasa del lubricante (en %)

fricción

1587
 Troubleshooting

Errores y dificultades
con nuevos machos de roscar
Error Causas Soluciones

■ Mala sujeción de la herramienta ■ Utilizar porta sincronizado

Rosca demasiado grande

■ Macho de laminación con parte corta de ■ Utilizar machos de laminación con parte de
corte corte larga

■ Diámetro del pretaladro demasiado grande ■ Elegir correctamente el diámetro de núcleo

poco formada del pretaladro según la tabla

■ Diámetro del pretaladro demasiado ■ Elegir correctamente el diámetro de núcleo

Rosca laminada pequeño del pretaladro según la tabla
deformada

■ Adhesión de material en la herramienta ■ Aumentar la parte de grasa en el lubricante

Superficie de la rosca o utilizar aceite
deficiente
■ Lubricante de refrigeración con demasiado ■ Aumentar la parte de grasa en el lubricante
poca grasa o utilizar aceite

■ Lubricante de refrigeración con demasiado ■ Aumentar la parte de grasa en el lubricante

Poco rendimiento
Machos de roscar

poca grasa o utilizar aceite

■ Diámetro de pretaladro demasiado ■ Elegir correctamente el diámetro de núcleo

pequeño del pretaladro según la tabla

■ Velocidad de corte demasiado alta ■ Adecuar la velocidad de corte

■ Suciedad en el lubrificante ■
Comprobar la filtración

1588
Troubleshooting

Errores y dificultades
con nuevos machos de roscar
Error Causas Soluciones

■ Lubricante con demasiado poca grasa ■ Aumentar la parte de grasa en el lubricante

Rotura de herramienta o utilizar aceite

■ Diámetro de pretaladro demasiado ■ Elegir correctamente el diámetro de núcleo

pequeño del pretaladro según la tabla

■ Sujeción de la herramienta no correcta ■ Comprobar la sujeción de la herramienta

Machos de roscar

1589
 Base
La fabricación de roscas con fresas de roscar
y sus ventajas
El fresado de roscas es igual que el corte de roscas un si-
stema de producción con virutas. Para el fresado de roscas
consta, entre otras cosas, el tamaño de la rosca a hacer, ya
que los costes para machos de roscar medidas mayores
pueden hacer dudar de la rentabilidad. Además, cuando
mayor es el diámetro a roscar hace falta un mayor rendi-
miento de accionamiento de la máquina.
En el corte de roscas tradicional se hace la rosca por impre-
sión del perfil de la herramienta –mediante la entrada de la
herramienta- en la pieza. Por el contrario, en el fresado de
roscas, se produce la rosca mediante la alineación de los
parámetros de corte de la fresa y el paso es realizado por la
máquina. El perfil de la herramienta repasa varias veces el
paso de la rosca en su movimiento espiral en dirección axi-
al herramienta- pieza generando la contorno de la rosca.
También pueden influir en la elección de la fresar de roscar
materiales con mayor resistencia o dureza resp.Un factor
importante a tener en cuenta es, que las velocidades de
corte y los avances se puedan elegir independientemente.
A través de estos parámetros se puede influir considerable-
mente en el virutaje y carga de la herramienta. Debido al
sistema solo se obtiene viruta corta, en forma de coma,
contrario a la rosca cortada.
Para sacar la viruta no es necesario cambiar el sentido de
rotación del husillo de la máquina. Las herramientas utiliz-
adas muestran un perfil de rosca sin paso. Primero se avel-
lana la fresa de roscar a lo largo del eje del agujero hasta la
profundidad de rosca deseada.
Para formar la rosca se hace una interpolación circular
sobre 360º. A continuación se retira la fresa de roscar en
forma espiral, radialmente sobre el eje del taladro y axial-
mente sobre la rosca.
Con una fresa de roscar se pueden hacer roscas de dife-
rentes diámetros (o tolerancias) con el mismo paso. Con la
misma herramienta se pueden hacer roscas a la izquierda y
a la derecha. Como durante el proceso de fresar roscas sólo
se obtiene viruta corta, el desalojo de viruta no es ningún
problema.
Machos de roscar
1590
Para el fresado de rosca se puede utilizar la misma geome-
tría de herramienta para numerosos materiales. Esto redu-
ce notablemente la variedad de herramientas. Contrario a
la rosca cortada la rosca fresada está desarrollado del todo
sobre casí toda la longitud de la herramienta utilizada
Comparación tipo de herramienta
Machos/fresas de roscar
A diferencia del macho compuesto prácticamente de un
único diente en espiral, los dientes de herramienta suce-
sivos de una fresa para roscar no forman una espiral, sino
que están dispuestos sin paso. Esta diferencia esencial en
la forma de la herramienta proviene de diferentes tipos de
trabajo, que ya han sido descritos en algún capítulo ante-
rior.
P
Machos de roscar
El paso de rosca P se
genera por el macho de
roscar
T
Fresas de roscar
El paso de rosca T se
genera por el control
numérico (programa
circular)
Tipología de producto estandar
Aparte del paso de rosca de la herramienta, la estructura de
una fresa para roscar es, básicamente, muy similar a la de
un macho. También las fresas para roscar son definidas por
la longitud de la rosca I2 y la longitud total I1.
Las formas constructivas se refieren a fresas con y sin cuel-
lo, así como con y sin chaflán avellanado. Las magnitudes
del elemento de corte de un macho son, entre otras, la lon-
gitud útil I4, el perfil de ranura, el ancho de diente y el de-
stalonado. Al igual que en el macho, la longitud de ranura
comprende también la salida de las ranuras. La forma es
similar a la del macho. Las ranuras receptoras de virutas
pueden estar ejecutadas rectas o mostrar una torsión. No
necesitan ser tan grandes como en el macho, dado que en
este procedimiento de fabricación se producen virutas más
pequeñas. Durante el mecanizado, las virutas no perma-
necen en las ra-nuras receptoras de virutas, con lo cual no
perjudican la formación posterior de virutas. Por esta ra-
zón, el ancho de diente es mayor que en los machos. Con
la ayuda del destalonado se produce el ángulo de despulla
necesario para fresas.
Base

Los tipos de fresas Gühring

Perfil de diente
La forma del diente corresponde en general a la forma del
paso de rosca a conformar. En algunos casos existe la ne-
TM SP – Fresa de roscar sin fase de avellanado
cesidad de corregir el perfil del diente. Éste es el caso cuan-
Herramienta con ranura de espiral y canal de refrigeración
do el diámetro de la rosca a fresar no se encuentra en una
interna, variante sencilla para el fresado de rosca de un ta-
determinada relación al diámetro de la fresa para roscar.
maño de rosca.
Una fresa para roscar puede ejecutar roscas de distintos
Tipos de rosca: M, G, NPT, NPTF
diámetros. Sin embargo, no es posible variar el paso de
rosca.

Perfil de corte
de la rosca
TMU SP – Fresa de roscar para campo múltiple
Herramienta con ranura de espiral y canal de refrigeración
interior para utilizar en un campo múltiple para diferentes Y
tamaños de rosca del mismo paso de rosca con una sola
herramienta. Y

Tipos de rosca: M/MF, G, NPT, NPTF x

z
X

Diá. del pretal.

TMC SP – Fresa de roscar con fase de avellanado

Herramienta con fase 45º, ranura de espiral y canal de re-
frigeración interior para el avellanado y el fresado de un
tamaño de rosca. Diámetro nominal
Tipos de rosca: M, MF, G, UNC, UNF, NPT, NPTF

Perfil de corte a Detalle v.

determinar imagen abajo
z+

DTMC SP – Fresa de roscar y taladrar

Fresa de roscar y taladrar de dos cortes con fase 45º, ra-
z-
nura de espiral y con/ sin refrigeración interior, para talad-
rar agujeros de núcleo, avellanar y fresado de rosca de un
tamaño de rosca.
Tipos de rosca: M, MF

Posición de
arranque

Fresa de roscar especial

Adicionalmente a estos cuatro tipos estandard y sobre de-
manda suministramos:
- Fresas de roscar TM SP y TMC SP con longitudes de rosca Posición
de salida
3xD
- Fresa de roscar y taladrar DTMC SP tres cortes con y sin
Machos de roscar

canal de refrigeración interior, longitudes de rosca 1,5xD,

2xD, 2,5xD y 3xD Posición del diámetro nominal
conseguido
- MD-Fresa de roscar según sus necesidades y planos.

1591
 Base

Procedimiento y técnica
del fresado de roscas
Combinaciones de mec. (en el mismo sentido/opuesto)
Ya que las fresas de roscar están diseñadas con corte a de-
rechas, el sentido de corte generalmente es a derechas.
Modificando la dirección axial del avance, se pueden conse-
guir todas las combinaciones de rosca. Las circunstancias
de cada aplicación, agujero ciego o pasante, modo de tra-
bajo horizontal o vertical, tanto como el tipo de lubricante
y desalojo de la viruta, son determinantes para escoger el
tipo de fresa correcto. En el fresado de roscas se debería
siempre que sea posible utilizar el método de fresado en
dos direcciones, para conseguir menor esfuerzo de corte,
mejores formas de viruta, mayor rendimiento y mejores
acabados superficiales.
El fresado en el mismo sentido se detecta, ya que del corte
sale una viruta de grosor H=0
Fresado en doble sentido Fresado en el mismo sentido
Relación de incisión y avance
Si se cumple una relación del diámetro de la fresa del 70%
frente al diámetro nominal de la rosca, no se deben prever
distorsiones del perfil, independientemente de la profundi-
dad del perfil de rosca.
Este factor ha hecho sus pruebas en la práctica. De este pla-
no resulta que el diámetro de la fresa para roscar y la pro-
fundidad del perfil determinan el ángulo de engrane frente
al diámetro de la rosca.
El avance en el corte de la fresa de roscar se calcula me-
diante la velocidad de corte (revoluciones) y el avance por
diente. Con un movimiento lineal el avance en el corte es
el mismo que en el centro de la herramienta. La interpola-
ción de tornillo traza en el plano una carrera circular. Como
las máquinas para herramientas siempre cuentan con un
punto medio, se debe programar una orden para el cálculo
de la velocidad (programas relacionados con el perfil). Si
no existe esta orden o se programa en referencia al punto
medio se debe calcular el avance antes.

La programación de diálogo siempre indica la velocidad

del punto medio de la herramienta. En la carrera de pru-
eba se puede hacer un control fácilmente. Si no se tiene
en cuenta esto, la fresa trabajará con el doble de avance lo
A A A que normalmente tiene por consecuencia la rotura de la
El fresado en el mismo senti- herramienta.
do se detecta, ya que h=0
h=m
al final h=0 h=0
h=m h=m
del corte sale la viruta con un
grosor de H=0

e de la fres
a taqu ad
de er
os
lo ca
gu
án

Diá. nom. de la
fresa de roscar

diá. de núcleo rosca madre

diá. de núcleo de la rosca
Roscas a derecha en el taladro Roscas a derecha en el
ciego: taladro ciego:
Fresado en el mismo sentido con- Fresado en el mismo sen-
tra las manecillas del reloj, tido contra las manecillas
paso de rosca ascendente del reloj, paso de rosca
Formulas de cálculo
ascendente
d. .n
avance de perfil (vf) vc = [m/min]
1000
avance en punto medio (vm)
.
v 1000
dia. nucl. de
n= c .
la rosca (D) d
[mm/min]
Diá. ext. de
la fresa (d)
[mm/min]

[mm/min]
Machos de roscar

Roscas a izquierda en el taladro Roscas a izquierda en el

vc = velocidad de corte
ciego: taladro pasante: vf = avance de perfil
Fresado en doble sentido según Fresado en el mismo sen- vm = avance en punto medio
las manecillas del reloj, tido contra las manecillas n = revoluciones
z = número de dientes
paso de rosca ascendente del reloj, paso de rosca fz = avance por diente
descendente fb = avance de taladrado por revolución*
Dirección de giro de la fresa de roscar vb = velocidad del avance de taladrado*
Dirección axial del avance D = diá. de núcleo de la rosca [mm]
d = diá. exterior de la fresa [mm]
Paso de rosca
* para el taladrado y fresado de roscas

1592
Base

Procedimiento y técnica
del fresado de roscas
Movimientos giratorios de inicio en el fresado de roscas

Entrada en línea recta Interpolación de tornillo (rosca cilíndrica)

Al entrar con la fresa de roscar en el material se crea un La interpolación de tornillo es una combinación de un mo-
ángulo de ceñidura muy grande en la fresa, que crea virutas vimiento circular y uno lineal. Según esta combinación
largas y una gran fatiga en la herramienta. Esto se da sobre entre la dirección del paso y del giro, se pueden fabricar
todo en el caso de grandes diferencias de diámetro entre la distintas roscas.
medida del taladro y la de la fresa. Además con este méto-
do se genera una marca de parada. Para roscas pequeñas y
precisas este método no es idóneo.
Procedimiento de
d2 la línea de tornillo
1

paso p
3
ángulo del
4
5
paso cc

Periferia línea de tornillo = π x d

Entrada en giro de un cuarto de círculo a 90º Interpolación de tornillo (rosca cónica)

Al entrar en círculo con un giro de 90º y cuando hay una
diferencia pequeña entre el diámetro de la herramienta y de
la rosca, la mayor parte de la viruta se evacua en el tramo
del giro de entrada. Por esta razón este método se recomi-
enda solamente cuando existe una diferencia relativamente
grande entre el diámetro del taladro y de la fresa de roscar
(fresas de roscar TMU). La ventaja de entrar de esta manera
esta en la sencilla programación y la relativamente corta
carrera de entrada.
Para realizar una rosca exactamente redonda con una fresa
de roscar NPT, se debe tener en cuenta en la programación
el paso cónico. Contrariamente que en las roscas cilíndri-
cas no se efectúa un circulo de 360º, sino que se procede
a trazar cuatro segmentos de circulo. En cada uno de estos
segmentos se corrige el paso cónico hacia
el interior.

d2 1

1. segmento del circulo

paso p

2. segmento del circulo

3. segmento del circulo
4. segmento del circulo

d2 2
Entrada en giro de medio círculo a 180º
Al entrar en círculo de 180º la fatiga de la herramienta es
mínima, ya que el ángulo de ceñidura es bastante pequeño
durante todo el giro de entrada. Este método es más com-
plicado a la hora de programar, pero se considera el más
conveniente para el fresado con fresas de roscar TM, TMC
y DTMC.
Machos de roscar

1593
Troubleshooting

Errores y dificultades con

fresas de roscar nuevas
Errores Causas Medidas en contra

■ Radio erróneo en el programa CNC y mal ■ Corregir el radio del círculo fresado hasta
Rosca resulta demasiado
fresado del círculo que la rosca haga la medida
grande o pequeña

Rosca no está cilíndrica ■ Avance demasiado alto ■ Reducir avance

■ Fresado en una sola dirección en roscas ■ Modificar dirección de roscado en sentido

largas opuesto

■ Velocidad de corte demasiado alta ■ Adaptar velocidad de corte

Rosca tiene mala calidad
superficial, vibraciones
■ Herramienta o sujeción de herramienta ■ Comprobar herramienta y sujeción
marcadas
insuficiente

■ Error en el programa-CNC ■ Comprobar el programa CNC

Rotura de herramienta
■ Parámetros demasiado altos ■ Adaptar parámetros

■ Parámetros demasiado altos ■ Adaptar parámetros

Rendimiento demasiado
bajo
■ Herramienta sin recubrir ■ Utilizar herramienta Recubierta

■ Mala lubrificación y mala Evacuación de ■ Mejorar lubrificación,

viruta refrigerar a través del husillo

Rotura de herramienta ■ Problemas de viruta al taladrar ■ Utilizar herramienta con refrigeración

central
con Fresa de roscar y
■ Avances demasiado altos al taladrar ■ Introducir ciclos de desalojo de viruta
taladrar

1599
 Secuencias

Fresas de roscar sin fase de avellanar

tipo TM SP
Ejemplo de aplicación
Recubrimiento: TiCN Material: St 52
Rosca: M12 Velocidad de corte: 100 m/min
Paso: 1,75 mm Avance por diente: 0,08 mm
Profundidad de rosca: 24 mm / 2 x D Tiempo de mecanizado: 2,7 s

➊ ➋ ➌ ➍ ➎
Ejemplo de programación:
Código CNC: Texto
N10 M6 T1 Petición de herramienta
N20 G90 G54 G00 X0.000 Y0.000 Desplazamiento del punto cero
Desplazar a posición de arranque centralmente por el pre-
➊ N30 Z2.000 S3199 M3 D1
taladro y petición de revoluciones
Desplazar en marcha rápida a posición de arranque de fresado
N40 G00 Z-21.725
centralmente hacia el pretaladro
N50 G91 Cambio a incremental
N60 G42 G01 X0.000 Y4.975 F1000 Compensación en el corte por radio
Movimiento de entrada con 180º sobre la profundidad del
➋ N70 G02 X0.000 Y-10.975 I0.000 J-5.488 Z-0.263 F87
perfil, inicio del fresado de rosca
Machos de roscar

Ciclo de fresado de rosca en 360º con movimiento axial del

➌ N80 G02 X0.000 Y0.000 I0.000 J6.000 Z-1.750 F175
paso de rosca en dirección Z
Movimiento de salida con 180º sobre punto medio de la rosca,
➍ N90 G02 X0.000 Y10.975 I0.000 J5.488 Z-0.263 F350
final del fresado de rosca
N100 G40 G01 X0.000 Y-4.975 F1000 Anular compensación en el corte por radio
N110 G90 Cambio a absoluto
salida del taladro hasta posición de arranque centralmente
➎ N120 G80 G53 G00 Z2.000
sobre el pretaladro
N130 M30 M95 Fin

1594
Secuencias

Fresa de roscar para campo múltiple

tipo TMU SP - 1 pasada de fresado
Ejemplo de aplicación
Recubrimiento: brillante Material: AlSi7
Rosca: M24 Velocidad de corte: 220 m/min
Paso: 1,5 mm Avance por diente: 0,15 mm
Profundidad de rosca: 24 mm / M16x1,5 Tiempo de mecanizado: 1,7 s

➊ ➋ ➌ ➍ ➎

Ejemplo de programación:
Código CNC: Texto
N10 M6 T1 Petición de herramienta
N20 G90 G54 G00 X0.000 Y0.000 Desplazamiento del punto cero
Desplazar a posición de arranque centralmente por el pre-
➊ N30 Z2.000 S3199 M3 D1
taladro y petición de revoluciones
Desplazar en marcha rápida a posición de arranque de fresado
N40 G00 Z-21.725
centralmente hacia el pretaladro
N50 G91 Cambio a incremental
N60 G42 G01 X0.000 Y4.975 F1000 Compensación en el corte por radio
➋ N70 G02 X0.000 Y-10.975 I0.000 J-5.488 Z-0.263 F87 Movimiento de entrada con 180º sobre la prof. del perfil, inicio del fresado de rosca
Machos de roscar

Ciclo de fresado de rosca en 360º con movimiento axial del

➌ N80 G02 X0.000 Y0.000 I0.000 J6.000 Z-1.750 F175
paso de rosca en dirección Z
Movimiento de salida con 180º sobre punto medio de la rosca,
➍ N90 G02 X0.000 Y10.975 I0.000 J5.488 Z-0.263 F350
final del fresado de rosca
N100 G40 G01 X0.000 Y-4.975 F1000 Anular compensación en el corte por radio
N110 G90 Cambio a absoluto
salida del taladro hasta posición de arranque centralmente
➎ N120 G80 G53 G00 Z2.000
sobre el pretaladro
N130 M30 M95 Fin

1595
 Secuencias

Fresa de roscar para campo múltiple

tipo TMU SP - 2 a pasada de fresado
Ejemplo de aplicación
Recubrimiento: brillante Material: AlSi7
Rosca: M24 Velocidad de corte: 220 m/min
Paso: 1,5 mm Avance por diente: 0,15 mm
Profundidad de rosca: 46 mm / M16x1,5 Tiempo de mecanizado: 3,5 s

➊ ➋ ➌ ➍ ➎ ➏ ➐ ➑ ➒
Ejemplo de programación:
Código CNC: Texto
N10 M6 T1 Petición de herramienta
N20 G90 G54 G00 X0.000 Y0.000 Desplazamiento del punto cero
Desplazar a posición de arranque centralmente por el pre-
➊ N30 Z2.000 S4390 M3 D1
taladro y petición de revoluciones
Desplazar en marcha rápida a posición de arranque de fresa-
N40 G00 Z-21.550
do centralmente hacia el pretaladro
N50 G91 Cambio a incremental
N60 G42 G01 X0.000 Y7.975 F1000 Compensación en el corte por radio
➋ N70 G02 X0.000 Y-19.975 I0.000 J-9.988 Z-0.225 F552 Movimiento de entrada con 180º sobre la profundidad del perfil, inicio del fresado de rosca
1. proceso de fresado de rosca, Ciclo de fresado de rosca en
➌ N80 G02 X0.000 Y0.000 I0.000 J12.000 Z-1.500 F1104
360º con movimiento axial del paso de rosca en dirección Z
1. proceso de fresado de rosca, Movimiento de salida con
➍ N90 G02 X0.000 Y19.975 I0.000 J9.988 Z-0.225 F2209
180º sobre punto medio de la rosca, final del fresado de rosca
Desplazar en marcha rápida a posición de arranque de fresa-
➎ N100 G01 X0.000 Y0.000 Z-20.550 F1000
do por el segundo proceso de fresado de rosca
➏ N110 G02 X0.000 Y-19.975 I0.000 J-9.988 Z-0.225 F552 Movimiento de entrada con 180º , inicio del segundo proceso de fresado de rosca
Machos de roscar

2. proceso de fresado de rosca, Ciclo de fresado de rosca en

➐ N120 G02 X0.000 Y0.000 I0.000 J12.000 Z-1.500 F1104
➑ N130 G02 X0.000 Y19.975 I0.000 J9.988 Z-0.225 F2209
N140 G40 G01 X0.000 Y-7.975 F1000
N150 G90
➒ N160 G80 G53 G00 Z2.000
N170 M30 M95
360º con movimiento axial del paso de rosca en dirección Z
para el segundo proceso de fresado de rosca, Movimiento de salida
con 180º sobre punto medio de la rosca, final del fresado de rosca
Anular compensación en el corte por radio
Cambio a absoluto
salida del taladro hasta posición de arranque centralmente
sobre el pretaladro
Fin

1596
Secuencias

Fresas de roscar con fase de avellanar

tipo TMC SP
Ejemplo de aplicación
Recubrimiento: TiCN Material: 16MnCr5
Rosca: M16 Velocidad de corte: 100 m/min
Paso: 1,5 mm Avance por diente: 0,06 mm
Profundidad de rosca: 40 mm / M16x1,5 Tiempo de mecanizado: 6,4 s

➊ ➋ ➌ ➍ ➎ ➏ ➐

Ejemplo de programación:
Código CNC:
N10 M6 T1
N20 G90 G54 G00 X0.000 Y0.000
➊ N30 Z2.000 S497 M3 D1
N40 G00 X0.000 Y0.000 Z-41.300
➋ N50 G01 X0.000 Y0.000 Z-43.200 F119
➌ N60 G00 Z-38.050 S2487
N70 G91
N80 G42 G01 X0.000 Y6.400 F1000
➍ N90 G02 X0.000 Y-14.400 I0.000 J-7.200 Z-0.225 F60 Movimiento de entrada con 180º sobre la profundidad del perfil, inicio del fresado de rosca
Texto
Petición de herramienta
Desplazamiento del punto cero
Desplazar a posición de arranque centralmente por el pretalad-
ro y petición de revoluciones
Desplazar en marcha rápida a posición de arranque de fresado centralmente hacia el pretaladro
Avellanado de la fase de 90º
Desplazar en marcha rápida a posición de arranque de fresado
centralmente hacia el pretaladro
Cambio a absoluto
Anular compensación en el corte por radio
Ciclo de fresado de rosca en 360º con movimiento axial del
Machos de roscar

➎ N100 G02 X0.000 Y0.000 I0.000 J8.000 Z-1.500 F119

➏ N110 G02 X0.000 Y14.400 I0.000 J7.200 Z-0.225 F239
N120 G40 G01 X0.000 Y-6.400 F1000
N130 G90
➐ N140 G80 G53 G00 Z2.000
N150 M30 M95
paso de rosca en dirección Z
Movimiento de salida con 180º sobre punto medio de la rosca,
final del fresado de rosca
Anular compensación en el corte por radio
Cambio a absoluto
salida del taladro hasta posición de arranque centralmente
sobre el pretaladro
Fin

1597
 Secuencias

Fresa de roscar y taladrar

tipo DTMC SP
Ejemplo de aplicación
Recubrimiento: brillante Material: GGG 40
Rosca: M8 Velocidad de corte: 100 m/min
Paso: 1,25 mm Avance por diente: 0,06 mm
Profundidad de rosca: 16 mm / 2 x D Tiempo de mecanizado: 5,3 s

➊ ➋ ➌ ➍ ➎ ➏ ➐ ➑

Ejemplo de programación:
Código CNC: Texto
N10 M6 T1 Petición de herramienta
N20 G90 G54 G00 X0.000 Y0.000 Desplazamiento del punto cero
➊ N30 Z2.000 S5013 M3 D1 Desplazar a posición de arranque centralmente por el pre-
taladro y petición de revoluciones
N40 G01 X0.000 Y0.000 Z-1.000 F251 Centrar con la mitad de avance
➋ N50 X0.000 Y0.000 Z-19.825 F501 Mecanizado del pretaladro y avellanado de la fase de 90º
➌ N60 G00 X0.000 Y0.000 Z0.000 S5013 Salir con la herramienta del taladro para desalojar viruta
Desplazar en marcha rápida a posición de arranque de fresa-
➍ N70 Z-14.375
do centralmente hacia el pretaladro
N80 G91 Cambio a incremental
N90 G42 G01 X0.000 Y3.175 F1000 Compensación en el corte por radio
N100 G02 X0.000 Y-7.175 I0.000 J-3.588 Z-0.188 F62 Movimiento de entrada con 180º sobre la profundidad del perfil, inicio del fresado de rosca
Machos de roscar

➎
Ciclo de fresado de rosca en 360º con movimiento axial del
➏ N110 G02 X0.000 Y0.000 I0.000 J4.000 Z-1.250 F124
paso de rosca en dirección Z
Movimiento de salida con 180º sobre punto medio de la
➐ N120 G02 X0.000 Y7.175 I0.000 J3.588 Z-0.188 F248
rosca, final del fresado de rosca
N130 G40 G01 X0.000 Y-3.175 F1000 Anular compensación en el corte por radio
N140 G90 Cambio a absoluto
salida del taladro hasta posición de arranque centralmente
➑ N150 G80 G53 G00 Z2.000
sobre el pretaladro
N160 M30 M95 Fin

1598
 Base

Términos técnicos, dimensiones

y ángulos

45°

Sección A - A
entrada corregida
entrada

90
°

γ
b

d
A

agujero para viruta

A
d diámetro nominal
D diámetro exterior, tolerancia f 10
b diámetro del taladro para el E ancho, tolerancia js 12
tornillo de fijación ángulo de la entrada
ángulo de desprendimiento ángulo de la entrada corregida

El ángulo de desprendimiento Calidades de tolerancia

Para obtener buenos resultados de corte, el ángulo de Si el pedido no contiene datos de tolerancias, suminis-
desprendimiento tiene que ser apropiado para el material tramos los cojinetes para roscas métricas ISO, BSW, BSP,
a mecanizar. Los materiales de viruta larga necesitan un UNC, UNF y UNEF con tolerancia »media« para campos
ángulo de desprendimiento más largo, los materiales de de tolerancia 6h, 6g. Para las roscas métricas ISO, también
viruta corta requieren un ángulo de desprendimeinto más podemos suministrar cojinetes para campos de tolerancia
pequeño (véase la tabla de la pág. 524). Si en el pedido no 4h y 6e sobre demanda.
se indica datos sobre el material a trabajar, suministramos
cojinetes con un ángulo de desprendimiento para acero de Campo de tol. 4h tolerancia »fina«
una dureza media. para bulones que no llevan ningún
recubrimiento superficial o sola-
La entrada mente una ligera capa.
De forma análoga al macho de roscar, diferenciamos aquí
también entre una longitud larga, media y corta de la entra-
da. Nuestros cojinetes normalizados están fabricados con Campo de tol. 6h tolerancia »media«
una entrada mediana, es decir, una longitud de entrada de para diámetros de rosca de has.
1.75 x paso. La longitud normalizada de la entrada es apro- 1,4 mm.
piada para aceros de resistencia media.
Los cojinetes que se utilizan para automáticos han de so- Campo de tol. 6g tolerancia »media«
licitarse con entrada corregida. Esto garantiza que las vi- para bulones que no llevan ningún
rutas se desprendan en sentido del avance y evita que se recubrimiento especial o solamente
acumulen en los agujeros de las ranuras. Una disminución una ligera capa.
del momento de torsión, un mejor rendimiento y una may-
or calidad en la superficie de la rosca son otras de las ven-
tajas que ofrecen los cojinetes con entrada corregida. Campo de tol. 6e tolerancia »media«
Los cojinetes con entrada corta tienen una longitud de cor- para bulones que reciben un recubr.
te inicial de aprox. 1.25 x paso. Estos cojinetes están dise- superficial fuerte.
Machos de roscar

ñados especialmente para tuercas que tienen que cortar

casi hasta el final. Están disponibles como herramientas
especiales. Precio sobre demanda.
Para materiales difíciles de mecanizar, recomendamos los
cojinetes con entrada larga, es decir, con una longitud de
entrada aprox. 2.25 x paso, si lo permite el material a me-
canizar. También están disponibles como herramientas es-
peciales. Precios sobre demanda.

1600
Troubleshooting

Errores y dificultades
con nuevos machos de roscar

Errores Causas Medidas en contra

■ Cojinete tensado inclinado en el porta-coji- ■ Comprobar cojinete en el porta-cojinetes

Rosca resulta demasiado netes. Escogida tolerancia errónea
grande o pequeña
■ Escogida tolerancia errónea ■ Utilizar cojinetes con tolerancia correcta

■ Atasco de virutas ■ Utilizar cojinetes con entrada corregida

Rotura de dientes
■ Sobrecarga de los dientes por parámetros ■ Alargar la entrada
demasiado altos

■ Calidad superficial del cojinete ■ Utilizar cojinetes lapeados

Rosca tiene una mala demasiado áspera
calidad superficial
■ Poca lubrificación ■ Mejorar lubrificación

■ Soldaduras en los flancos ■ Comprobar los flancos y limpiar

■ Cojinete no idóneo para la aplicación ■ Utilizar cojinetes HSS-E

Poco rendimiento
■ Utilizar cojinete recubierto

■ Cojinete gripa ■ Utilizar cojinete con sección

Rosca mal cortada
Machos de roscar

1601
 Cuestionario para aplicación de la herramienta
Para cualquier pregunta acerca de su
herramienta o problema de mecanizado roga-
mos copien el cuestionario
y mándenlo a su persona de contacto
en Guhring.

❏ Peticion ❏ Pedido, N° de oferta ____________ ❏ Muestra

Cliente
Nombre de empresa __________________________________ Persona de contacto ___________________________________
Calle _________________________________________________ Tel. ___________________________________________________
Cod. postal, población ________________________________ Fax ___________________________________________________
País _________________________________________________ e-Mail ________________________________________________
Descripción de la pieza _______________________________
Por cuenta de ________________________________________
N° del plano _________________________________________

Herramienta
❏ Macho de roscar ❏ Fresar de roscar Herramienta utilizada actualmente:
❏ Macho de laminación Fabricante _________________ Material __________________
Medida nominal de rosca ______________________________ Medida ____________________ Recubrimiento ____________
Tolerancia de la rosca _________________________________ Tolerancia _________________ Refrigerante ______________
DIN __________________________________________________ Artículo N°_________________ Velocidad de corte ________
(p. rosca esp. rogamos indiquen la medida en croquis a parte)

Pieza
Tipo de taladro agujero pasante ❏ Tipo de taladro agujero ciego ❏
Longitud útil ______ mm Profundidad de taladro _____ × D
Longitud útil ______ mm
Croquis: Croquis:

Material ______________________________________________ Indicar para roscas especiales:

núm. del material s/DIN _______________________________ Ø exterior _____________________________________________
Tipo de material ❏ viruta corta ❏ viruta larga Paso __________________________________________________
Ø núcleo Ø flancos______________________________________________
❏ taladro ❏ estampado ❏ fundido Ángulo flancos ________________________________________
Posición de mecanizado Ø núcleo ______________________________________________
❏ horizontal ❏ vertical ❏ inclinado ❏ plano adjunto

Máquina
Marca y tipo _________________________________________ Avance:
Potencia _____________________________________________ ❏ manual ❏ hidráulico ❏ synchron
(en husillo CNC)
Revoluciones _________________________________________ ❏ mec. ❏ neum.
Núm. de husillos ________ ❏ con refr. interior
Refrigeración/lubrificación:
Posición de husillos:
❏ sin ❏ aire compr.
❏ horizontal ❏ vertical
❏ aceite de corte ❏ petroleo
Sujeción de la herramienta:
❏ emulsión ______ % ❏ MMS
❏ Portamachos ❏ tracción ❏ presión
Machos de roscar

❏ Roscador Tipo de refrigerante ____________________________________

❏ Pinza (fija) Cantidad de refrigerante l/min __________________________
❏ Portamachos con compensación longitudinal Presión del refrigerante at/bar __________________________
Sujeción de la pieza: ❏ en rotación ❏ fija

Cuestionario rellenado: fecha firma ____________________________________________

Pasado pedido: SoBo-Nr. _______________________________ fecha firma ____________________________________________

1602
MACHOS DE ROSCAR ESPECIALES
¿Necesita usted machos de roscar con medidas especiales, tipos de rosca o
tolerancias? A parte de nuestro programa estándar de catálogo fabricamos
según su deseo soluciones especiales, diseñadas para sus necesidades es-
pecíficas!
 Bases

Términos técnicos y ángulos

Corte secundario
α P = Angulo de destalonado del corte
Corte principal principal
β H = Angulo de cuña del corte principal
γ P = Angulo de desprendimiento del corte
principal

α O = Angulo de destalonado del corte

secundario
β N = Angulo de cuña del corte secundario
γ O = Angulo de desprendimiento del corte
secundario

λ = Angulo de espiral

Vaciado del
corte secundario

Destalonado del corte principal

*) los cortes secundarios no cortan en el
Desprendimiento del corte principal sentido del avance.
Destalonado del corte secundario*
Desprendimiento del corte secundario*

ángulo de conicidad
Ángulo de conicidad α α = 10 - 25°
y ángulo de colisión β
d1 < 6mm

d2 = 6mm

con d1 < d2, según

longitud total
y de corte

ángulo de colisión β

longitud del mango según DIN 6535

Fase protectora
del canto
Medición axial 45°
Herramientas
de fresar

1604
Fórmulas

Símbolo Descripción Métrico Fórmulas

. .
vc velocidad de corte m/min vc = π Dc n
1000

Dc diámetro de la fresa mm

.
n revoluciones por min. n = vc 1000
π . Dc

S avance por revolución mm S = vf

n

vf avance por min mm vf = n . z . fz

fz = vf
fz avance por diente mm
n.z

f avance por revolución mm f = fz . z

.
vfH = vf (Dh1 - Dh2)
avance en una interpolación Dh1
vfH mm/min.
de hélice Dh1(mm)= diámetro exterior de la hélice
Dh2(mm)= diámetro que traza la fresa

z número de dientes

. .
Q volumen de viruta cm3/min Q = ap ae vf
1000

ap profundidad de corte mm

ae ancho de corte mm

T tiempo del fresado min T = lf

vf

lf longitud del fresado mm

D(eff) diámetro efectivo

mm D(eff) = 2 . D . ap - ap2
Deff

con ángulo de fresado

D(eff) = D . sin β + arc cos D - 2ap

D
Herramientas

Deff mm
de fresar

Rth rugosidad mm Rth = D = D2 - ae2

2 4

Zb ancho de alojamiento óptimo mm Zb = D - 2 x R

para el fresado Torus 2

1605
 Tipos de fresas y sus campos básicos de aplicación similar DIN 1836

Dentado de acabado con un paso espiral 30º, apropiado para

fresado de acabado en aceros de construcción, aplicación y bo-
nificados y también para metales de viruta corta y materiales
Tipo N
hasta una dureza de
• 1200 N/mm2 en fresas de HSS
• 1600 N/mm2 en fresas de VHM.

Dentado de acabado con un paso espiral 45º, apropiado para

fresado de acabado en materiales blandos como aluminio, ale-
Tipo W
aciones de aluminio y metales hasta aprox.
• 600 N/mm2 de dureza.

Dentado de acabado con un paso espiral 45º, apropiado para

Tipo NH fresado de acabado en materiales de alta aleación y fundición
gris hasta aprox.
• 1600 N/mm2 de dureza.

Dentado de acabado con un paso espiral 55º, apropiado para

Tipo H fresado de acabado y mecanizado de alta velocidad en todos los
materiales endurecidos y fundición dura hasta aprox.
• 62 HRC

Dentado normal para desbaste, produce virutas cortas con un

buen desalojo de viruta. Apropiado para el fresado de materi-
Tipo NR ales normales hasta aprox.
• 1000 N/mm2 de dureza en fresas de HSS
• 1200 N/mm2 de dureza en fresas de VHM

Dentado basto para desbastar, produce viruta corta con un

buen desalojo de viruta. Apropiado para fresar aluminios, me-
Tipo WR
tales-NE y aceros blandos hasta aprox.
• 600 N/mm2 de dureza.

Dentado fino de desbaste, produce viruta corta con un buen

desalojo de viruta.
Son posibles mayores avances que con el tipo NR apropiado
Tipo NRf
para fresar materiales con durezas altas hasta aprox.
• 1400 N/mm2 en fresas HSS-E-PM y
• 1600 N/mm2 en fresas VHM.

Dentado fino de desbaste, produce viruta corta con un buen

Tipo HR desalojo de viruta apropiado para materiales endurecidos y fun-
dición gris y dura con
• aprox. 52 hasta 56 HRC de dureza.
Herramientas
de fresar

Dentado plano de semiacabado, produce viruta corta creando

una mejor calidad superficial en comparación al tipo NR o NRf.
Tipo NF Apropiado para fresar materiales normales hasta aprox.
• 1200 N/mm2 de dureza en fresas de HSS
• 1600 N/mm2 de dureza en fresas de VHM

1606
Comparación de Dureza

Rm Rm
(N/mm2) HRC HB30 HV10 (N/mm2) HRC HB30 HV10
240 71 75 1200 38 354 373
255 76 80 1230 39 363 382
270 81 85 1260 40 372 392
285 86 90 1300 41 383 403
305 90 95 1330 42 393 413
320 95 100 1360 43 402 423
335 100 105 1400 44 413 434
350 105 110 1440 45 424 446
370 109 115 1480 46 435 458
385 114 120 1530 47 449 473
400 119 125 1570 48 460 484
415 124 130 1620 49 472 497
430 128 135 1680 50 488 514
450 133 140 1730 51 501 527
465 138 145 1790 52 517 544
480 143 150 1845 53 532 560
495 147 155 1910 54 549 578
510 152 160 1980 55 567 596
530 157 165 2050 56 584 615
545 162 170 2140 57 607 639
560 166 175 2180 58 622 655
575 171 180 59 675
595 176 185 60 698
610 181 190 61 720
625 185 195 62 745
640 190 200 63 773
660 195 205 64 800
675 199 210 65 829
690 204 215 66 864
705 209 220 67 900
720 214 225 68 940
740 219 230
755 223 235
770 228 240
785 233 245
800 22 238 250
820 23 242 255
835 24 247 260
860 25 255 268
870 26 258 272
900 27 266 280
920 28 273 287
940 29 278 293
970 30 287 302
Herramientas

995 31 295 310

de fresar

1020 32 301 317

1050 33 311 327
1080 34 319 336
1110 35 328 345
1140 36 337 355
1170 37 346 364

1607
 Tolerancias DIN ISO 286

Diámetros nominales en mm/Tolerancias en µm

de 1 más de 3 más de 6 más de 10 más de 18 más de 30 más de 50 más de 80 más de 120 más de 180
hasta 3 hasta 6 hasta 10 hasta 18 hasta 30 hasta 50 hasta 80 hasta 120 hasta 180 hasta 250
d9 -20 -30 -40 -50 -65 -80 -100 -120 -145 -170
-45 -60 -76 -93 -117 -142 -174 -207 -245 -285
d 11 -20 -30 -40 -50 -65 -80 -100 -120 -145 -170
-80 -105 -130 -160 -195 -240 -290 -340 -395 -460
e 8* -14 -20 -25 -32 -40 -50 -60 -72 -85 -100
-28 -38 -47 -59 -73 -89 -106 -126 -148 -172
f8 -6 -10 -13 -16 -20 -25 -30 -36 -43 -50
-20 -28 -35 -43 -53 -64 -76 -96 -106 -122
f9 -6 -10 -13 -16 -20 -25 -30 -36 -43 -50
-31 -40 -49 -59 -72 -87 -104 -123 -143 -165
h6 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
-6 -8 -9 -11 -13 -16 -19 -22 -25 -29
h7 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
-10 -12 -15 -18 -21 -25 -30 -35 -40 -46
h8 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Tolerancia: Posición y Calidad

-14 -18 -22 -27 -33 -39 -46 -54 -63 -72
h9 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
-25 -30 -36 -43 -52 -62 -74 -87 -100 -115
Mangos

h 10 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
-40 -48 -58 -70 -84 -100 -120 -140 -160 -185
h 11 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
-60 -75 -90 -110 -130 -160 -190 -220 -250 -290
h 12 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
-100 -120 -150 -180 -210 -250 -300 -350 -400 -460
js 11 +30 +37,5 +45 +55 +65 +80 +95 +110 +125 +145
-30 -37,5 -45 -55 -65 -80 -95 -110 -125 -145
js 14 +125 +150 +180 +215 +260 +310 +370 +435 +500 +575
-125 -150 -180 -215 -260 -310 -370 -435 -500 -575
js 16 +300 +375 +450 +550 +650 +800 +950 +1100 +1250 +1450
-300 -375 -450 -550 -650 -800 -950 -1100 -1250 -1450
k 10 +40 +48 +58 +70 +84 +100 +120 +140 +160 +185
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
k 11 +60 +75 +90 +110 +130 +160 +190 +220 +250 +290
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
k 12 +100 +120 +150 +180 +210 +250 +300 +350 +400 +460
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
k 16 +600 +750 +900 +1100 +1300 +1600 +1900 +2200 +2500 +2900
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
*Fresas Tol. e8 = chaveteros, Tol. P9.
Herramientas

e8
de fresar

P9

1608
Fresas especiales

Numero de cliente Client.nuev. Número de pedido

Empresa Persona de contacto

Contacto
Calle, Número Código postal, población

Teléfono Fax

Fecha Firma

❏ Petición ❏ Pedido por Fax a +497431 17-185

(Le rogamos indique los parámetros deseados en los cuadros amarillos)

1 Dimensiones
Longitud del
mango
Alcance

Longitud del corte Número de

cortes

Mango- Segando en Escalón- Nomi-

Ø cuello Ø* nal-Ø

Forma del mango Longitud escalón

Chaflan/Radio
ver 2 ver 3

Longitud total

2
Forma del
mango

mango plano con plano de arrastre Whistle Notch

Chaflán/

3 Radio

Chaflán Radio Angular Radio Total Tamaño

Geometria

4 Tipo N, W, H Tipo NF Tipo NRf, HR Tipo WR

Material

5 Recubrimiento ❏ MetalDuro ❏ HSS M42 ❏ HSS-E-PM ❏ otros:

❏ brillante ❏ TiCN-recubrimiento ❏ MolyGlide ❏ FIRE-recubrimiento

Operaciones Prof. d. corte:

6
Herramientas

Ancho d. corte:
de fresar

Fresado de ranuras Fresado de desbaste Fresado de acabado copiado

Aplicación Material de la pieza cantidad

7 a trabajar:

Dureza:
8 deseada

1609
 Informe de aplicación

Numero de cliente Client.nuev. Número de pedido

Empresa Persona de contacto

Contacto
Calle, Número Código postal, población

Teléfono Fax

Fecha Firma

Herramienta: Material:
No. de artículo ..................................................... (No.) DIN-Tipo ..........................................(1.2222 etc.)
Fabricante ...................................... (Razón social) Composición química ................................. (42CrMo4 etc.)
Corte-Ø .....................................................(mm) Dureza/Resistencia ................................ (N/mm2/HRC/etc.)
Longitud de cortes .....................................................(mm) Ancho del corte ae .....................................................(mm)
Longitud total .....................................................(mm) Profund. del corte ap ....................................................(mm)
Mango-Ø .....................................................(mm) Longitud del fresado lf.................................................(mm)
No. de dientes ............................................. (Número) Tiempo del fresado T .................................................(min.)
Recubrimiento ....................................................(Tipo) Sujeción de hta. ........................... (Expan. hydrául/etc.)
Máquina .....................(Fecha de constr./fabric.) Velocidad del corte ............................................... (m/min.)
Potencia ..................................................... (KW) Avance ............................................ (mm/min.)
Rotación maxima ......................................................(1/N) Avance por diente ......................................... (mm/diente)
Zona del avance ............................................ (mm/min.) Carrera paralela/opuesta ............................................(Tipo)
Tipo de cono ................................... (HSK/SK40/etc.)
Refrigeración ............... (Aciente soluble/Spray/ect.)
Presión de refrigeracion .........................................(bar/psi)

Aplicación:

Fresado de ranuras Fresado de desbaste Fresado de acabado Fresado de copiado

Notas/Dibujos
Herramientas
de fresar

1610
ESCARIADORES ESPECIALES
Necesidades específicas también requieren soluciones especiales
de herramientas. Por lo tanto les ofrecemos soluciones especiales
además del amplio programa estándar:
• Herramientas PKD para el mecanizado de taladros base
• Herramientas CBN para el mecanizado de asientos de válvulas
• Herramientas MD con geometrías especiales y tipos de MD ex-
presamente desarrolladas para guías de válvula tanto en metales
sinterizados como también en latón.
 Escariadores MD de alto rendimento HR 500

Con los dos nuevos modelos de escariadores de metal duro-

de alto rendimiento HR 500 D para taladros pasantes y HR
500 S para taladros ciegos, Gühring ofrece dos soluciones
que marcan el camino en el mecanizado de acabado de
taladros y en lo que se refiere a la reducción de tiempos
principales hasta factores 50, al mismo tiempo que se
mejoran los rendimientos y la calidad de los taladros en
comparación a las herramientas convencionales.

Más rápidos, más precisos, más vida:

El nuevo escariador de Gühring VHM-HPC-HR 500 D.
La geometría desarrollada especialmente con sus ranur-
as rectas es única en escariadores para agujero pasante.
Permite valores de corte muy altos incluso en taladros
profundos. Al mismo tiempo la geometría de ranuras rec-
tas apoya la aportación de lubrificante y una evacuación Velocidad en m/s
perfecta de las virutas por delante de los cortes. De esta
manera la superficie acabada queda intacta debido a que
no entra en contacto con la viruta. Se comprueba el óptimo suministro del lubrificante hacia el corte.
Es el análisis CFD (Computational Fluid Dymnamics) de la velocidad de flui-
do del lubrificante en los nuevos escariadores Gühring VHM-HPC-HR 500 D

Las ranuras a lo largo del mango HA reforzado garantizan

el suministro óptimo de lubrificante, que con su posición
coinciden exactamente con la división del escariador. Esta
variante de refrigeración exterior a la vez aporta varias ven-
tajas con respecto a una refrigeración interior con canales
radiales: La parte masiva de corte es mucho más resistente
y no se produce una perforación por la erosión de canales
de refrigeración. Además se evitan taponamientos por
virutas como suceden en las versiones con refrigeración
interna. Incluso se garantiza una refrigeración óptima en
herramientas reafiladas. El usuario no debe temer alguna
influencia negativa sobre la fuerza de tensión en los porta-
herramientas hidráulicos o térmicos a causa de las ranuras
de lubrificación. Con los planos de apriete existentes se
consigue una fuerza tensora más que suficiente.
Herramientas
para escariar
y avellanar
Sin pérdidas hacia el corte:
A pesar de las fuerzas resurgientes debido a las altas revoluciones, el
lubrificante fluye prácticamente sin pérdidas a lo largo del cuello de la her-
ramienta hasta el corte y penetra en el taladro. Hasta que no llega a la pieza,
no se registran pequeñas pérdidas laterales.
Los resultados de la investigación se confirman en los ensa-
yos en el ámbito de Gühring y sobre todo en la práctica. De
esta forma el escariador Gühring-VHM-HPC, consigue en el
escariado de un taladro pasante de 65mm de profundidad
en diámetro 4,485mm, es decir, una profundidad de esca-
riado de 14 x D, unos resultados sensacionales en bloques
de válvulas de acero (9S20K).¡Los tiempos principales se
redujeron de 31 segundos a increibles 1,1 segundos por
taladro! Los valores se mejoraron de la siguiente manera:
La velocidad de corte se incrementó de 18m/min a 120 m/

min, el avance de 0,12mm/rev. a 0,4mm/rev. y la vida de

la herramienta se alargó de 15m a 60men comparación
a la herramienta que se utilizaba antes. La precisión en
redondéz también queda en valores sobresalientes por
debajo de 4 um.

1612
 Escariadores MD de alto rendimento HR 500

Comparativa de rendimientos Comparativa de rendimientos

Rendimiento den tanto porciento (%)

Rendimiento den tanto porciento (%)

Nuevo escariador
Gühring MD-HPC-
Nuevo escariador
HR 500 D
Gühring MD-HPC-
Escariador utilizado
HR 500 S
anteriormente
vc = 250 m/min
(Index 100)
fu = 1,0 mm/U

Escar. de la comptencia
vc = 30 m/min
fu = 0,2 mm/U
(Index 100)

Velocidad Avance Rendimiento Ahorro

de corte en tiempo

Gran mejora en rendimiento en el mecanizado de taladros pasantes:

¡En comparación al escariador utilizado anteriormente (valores del diagra- Velocidad Avance Ahorro
de corte en tiempo
ma puestos a index 100) el escariador Gühring VHM-HPC HR 500 D para
taladro pasante consigue valores mucho más altos y un ahorro en tiempos Increible pero verdad:
de aproximadamente factor 28! El rendimiento del escariador Gühring VHM-HPC-HR 500 S en compara-
ción al de una herramienta de la competencia, cuyo valor se refleja en
el diagrama con el index 100.

Increible desarrollo del rendimiento: A nivel de Cermet pero sin las desventajas del Cermet:
HR 500 S consigue velocidades de corte de 250m/min. Y Los nuevos escariadores Gühring VHM-HPC.
avances de más de 10m/min. en acero. El rendimiento de los dos, nuevos escariadores VHM-HPC
Al contrario del escariador MD-HPC HR 500 D, el escaria- HR-500D y HR 500 S, hasta ahora solamente se podía
dor HR 500 S dispone de una refrigeración interior con un conseguir con herramientas de Cermet y tenía muchas
canal central. Es extremadamente grande y garantiza así desventajas. Por ejemplo las herramientas de Cermet
el óptimo suministro de refrigerante hacia el corte de la únicamente se pueden utilizar en algunos materiales a
herramienta. La geometría recta de la herramienta en com- mecanizar y por el contrario los escariadores de metal
binación con la óptima lubrificación consiguen un desalojo duro se utilizan en casi todos los matreiales incluso en
seguro de una viruta bien formada. materiales blandos o inoxidables. Mecanizados en cortes
interrumpidos o en máquinas poco rígidas son completa-
mente imposibles con escariadores de Cermet y con metal
duro normalmente posibles. Además los escariadores de
Cermet suelen ser comparativamente caros.

El usario se beneficia en muchas cosas en lo que respecta

a los nuevos escariadores Gühring HR 500:

• condiciones de corte extremadamente altas,

La gran efectividad del escariador VHM-HPC-HR 500 S en • ahorros importantes en tiempo y costes en su
agujeros ciegos, la avalan numerosos ejemplos de me- producción,
canizado entre ellos el escariado de un diámetro 8,0 con • gran campo de aplicación,
30mm de profundidad en un acero bonificado (42CrMo4). • un programa estandard con precios económicos y pla-
zos cortos,
¡Con refrigeración a base de emulsión y una presión de 40
• con medidas intermedias que se pueden fabricar rápi-
bares se pueden ahorrar tiempos principales de máquina
damente y bien de precio.
aproximados en un factor de 50! La velocidad de corte en el
escariador Gühring VHM HPC HR 500 S era de 250 m/min.
y el avance conseguido fue de 1,0 mm/revol. La calidad su- 80
HR 500 D ∅ 20
Presión de refrigerante (bar)

perficial conseguida, teniendo en cuenta las condiciones 70

extremas de corte fue De un Rz = 1.5 hasta Rz = 3.5 y con un 60 HR 500 D ∅ 14
rendimiento de 45 m realizados. z 50
40 HR 500 D ∅ 10
Herramientas
para escariar
y avellanar

30 HR 500 S
20
10
0
60 100 120 160 200 250
Velocidad de corte (Vc)

Presión de refrigerante - velocidad de corte

válido por medidas estándar

1613
 Bases

Términos técnicos, dimensiones y ángulos

Begriffe
Brocas escariador und Winkel
nach DIN 2172,Teil 1
Avellanadores planos
Dateiname: A83 00006

A
D
αo
G
Cr

corte secundario

pivote-guía
corte principal αo
corte principal corte secundario
Ps
long. de entrada γo
H
C
A-B
γf

arista de corte b bα γf
α
B

Pf
Po
p

G-H
α

γp

C - D (Pp)
Pr

Avellanadores cónicos

pivote-guía

C
A
χr

E Ps
ángulo de avellanado

αo αo
corte secundario
χr

corte principal
arista de corte γo
corte principal
γo
A-B
F C - D (P o)
B D
γp

γf
Pf
α
b

Pr
γp

E - F (Pp)

αo = ángulo de destalonado χr = ángulo de posición

Herramientas
para escariar
y avellanar

αp = ángulo de destalonado del corte secundario Po = plano ortogonal de la herramienta

ba = ancho de la fase guía Pf = plano de trabajo
γo = ángulo de desprendimiento ortogonal Pp = plano de trabajo
γf = ángulo del corte lateral Pr = plano de referencia de la herramienta
γp = ángulo de corte posterior Ps = plano del corte de la herramienta

1614
Escariadores y sus aplicaciones prácticas
El escariador es la herramienta más usual para la obtención
de taladros de forma y tolerancia exactas con gran calidad
superficial. La calidad superficial afecta al nivel del acaba-
do o acabado fino, es decir, desde Ra 0,2 aproximadamente
hasta 6,5 µm según los valores que se especifican en DIN
4766. Sin embargo, los acabados de hasta Ra 0,5 µm pu-
eden considerarse satisfactorios. En general, la tolerancia
que se alcanza se encuentra normalmente en IT 7. En casos
especiales, es posible alcanzar IT 6 o incluso IT 5, siempre
y cuando el escariador haya sido afilado apropiadamente
y el resto de las condiciones de trabajo cumplan las más
altas exigencias requeridas.
Taladrar Perforar Escariar
Fig. 1
Para preparar el proceso del escariado, hay que pretaladrar
y generalmente retaladrar los taladros (Fig. 1). Los aguje-
ros pretaladrados con brocas cañón no son especialmente
adecuados para escariar debido a su alta compresión de
superficie. Por lo demás, los agujeros realizados con bro-
cas cañón muestran en general tolerancias muy buenas en
las calidades de ajuste y superficie, de manera que hacen
superfluo cualquier tipo de mecanizado fino posterior. Si
necesita más inFormaación sobre nuestras brocas cañón,
no dude en contactar con nosotros.
Qué escariador y para qué uso?
Considerando su utilización, diferenciamos entre:
• escariadores manuales
• escariadores máquina
Los escariadores manuales
Los escariadores manuales se giran en el taladro mediante
un cuadradillo que se encaja en un maneral. La fuerza de
avance también se realiza manualmente. Debido a los pe-
queños valores de corte, estas herramientas están hechas
de HSS. Para garantizar un buen guiado en el taladro, el
corte inicial cónico de los escariadores manuales se ha he-
cho considerablemente más largo que el de los escariado-
res máquina.
Los escariadores manuales ajustables de acuerdo con DIN
859 pueden ajustarse dentro del margen de tolerancia elás-
tico del acero HSS endurecido. Esto corresponde prácti-
camente a un 1% del diámetro, es decir, por ejemplo 0.1
mm en un escariador de 10 mm de diámetro. En la posición
completamente tensada, estas herramientas no son muy
resistentes a las fracturas y por ello tienen que protegerse
contra golpes y sacudidas. Han de guardarse destensadas.
Los escriadores de ajuste rápido se pueden ajustar en un
margen mucho mayor, incluso hasta sólo unos milímetros.
Debido a la precisión, el ajuste se ha de realizar por medio
de un anillo patrón.
Una regla básica para escariar a mano: gire siempre la herra-
mienta en el sentido de corte, es decir, no la gire nunca
hacia atrás, de manera contraria a como se viene hacien-
do normalmente en el mecanizado de tuercas. Las aristas
de corte se vuelven romas inmediatamente al girar hacia
atrás.
Fig. 2: Escariador manual cónico
Fig. 3: Escariador manual ajustable
Fig. 4: Escariador manual de ajuste rápido
Los escariadores máquina
Los escariadores máquina como su nombre indica, están
exclusivamente diseñados para utilizarse en máquinas. Se
diferencian por el tipo de material de corte. Dada la posibi-
lidad de valores de corte más elevados, estas herramientas
están disponibles en HSS-E, en carburo de volframio o con
cortes de metal duro (Fig. 5). Pero en este caso también, y
sin excepciones, el tipo de material a mecanizar decide el
material de la herramienta.
Fig. 5: Escariador máquina con cortes de MD
Los escariadores de metal duro ofrecen especialmente las
siguientes ventajas:
• Mayores velocidades de corte y avance
• Mecanizado más rentable en materiales con una dureza
mayor de 1200 mm2
• La duración de la herramienta en máquina es
Herramientas
para escariar
y avellanar
mucho mayor que la de los escariadores HSS-E
1615
 Escariadores y sus aplicaciones prácticas

Los escariadores con forma especial

Los escariadores con forma especial y con tolerancias es-
peciales tienen cada vez mayor importancia. Su mecani-
zación requiere una gran experiencia y la maquinaria más
moderna y sofisticada. Nosotros disponemos de todas las
máquinas y el conocimiento necesario para fabricar incluso
las herramientas más complejas de forma muy económica.
Confíenos sus problemas de mecanizado. Encontrarse con
ellos y resolverlos es la tarea diaria de nuestros ingenie-
ros. Están dispuestos a asesorarle en todo momento, para
encontrar la mejor solución posible y, si fuera necesario,
concertar una demostración libre de toda obligación de
nuestras herramientas en sus propias máquinas.
Otra característica distintiva de los escariadores manuales
y de máquina es la geometría de la sección de corte, nor-
malizada bajo los siguientes apartados:
• escariadores rectos
• escariadores a izquierdas
• escariadores espirales con 45° de espiral a izquierdas
Escariadores espirales con espiral a derechas solo se apli-
can en casos especiales. Como las brocas espirales, produ-
cen un flujo de viruta por detrás de las ranuras, que suele
resultar en una calidad de acabado de superficie insatisf-
actoria. Los escariadores con ranura recta están indicados
para la mecanización de taladros ciegos. De nuevo, la au-
sencia de un espacio para la viruta en el fondo del taladro
significa que la viruta tiene que evacuarse por la ranura
espiral del escariador. Para todas las demás tareas de
mecanización, y especialmente para taladros dicontinuos
(p.e., taladros con ranuras espirales, taladros atravesados,
etc.), los escariadores con ranura espiral a izquierdas son
los más apropiados. La evacuación de la viruta se realiza
siempre en el sentido del avance y, por esta razón, esta
geometria del estriado se utiliza casi exclusivamente para
taladros pasantes. Su utilización en taladros ciegos se ve
limitada a trabajos donde no es necesario escariar en toda
su profundidad, de manera que exista suficiente espacio
para el volumen de virutas.
Fig 6: Escariador máquina de desbaste
Fig 7: Escariador máquina de precisión
El escariador con ranura espiral salomónica 45° a izquier-
das (también llamado escariador de desbaste Fig.6) se ha
impuesto particularmente para materiales de virutas lar-
gas. Para taladros profundos absolutamente rectos y de
alineamiento exacto recomendamos nuestros escariado-
res máquina de gran precisión de acuerdo con la norma
Guhring (Fig.7). Su corte inicial es con corte frontal, es de-
cir, no cortan siguiendo el pretaladro, sino que corrigen la
imprecisión de alineamiento. Los escariadores máquina de
gran precisión se deben emplear siempre en taladros con
casquilllo guía.
Fig 8: Escariador máquina con cortes de MD
Si se divide el proceso de mecanizado en preescariado y
acabado, se obtienen unas superficies y una exactitud de
forma óptimas. Por esta y otras razones, suministramos es-
cariadores cónicos progresivos como escariadores de des-
baste y de acabado tanto para los mecanizados manuales
como para los de máquina con desbaste (Fig. 8) realizan
estas dos operaciones en una sola fase de trabajo.
Los escariadores cónicos muy desgastados pueden vol-
verse a recuperar por medio de un reafilado del cono y una
reducción de la superficie de destalonado.
Almacenamiento de escariadores
Los escariadores son herramientas de acabado y, por ello,
son muy sensibles. Para evitar que se dañen, recomen-
damos que se guarden y transporten individualmente en
nues-tros estuches de plástico. Las herramientas recom-
pensan este tratamiento cuidadoso produciendo exce-
lentes resultados en el escariado y con una duración mu-
cho mayor.

Masa a escariar (valores recomendados en mm)

Ø Ø Ø Ø Ø
Material hasta 6 mm hasta 10 mm hasta 16 mm hasta 25 mm desde 25 mm
Aceros de hasta 700 N/mm2 0,1 - 0,2 0,2 0,2 - 0,3 0,3 - 0,4 0,4
Aceros 700 -1000 N/mm2 0,1 - 0,2 0,2 0,2 0,3 0,3 - 0,4

Fundición de acero 0,1 - 0,2 0,2 0,2 0,2 - 0,3 0,3 - 0,4
Fundición gris 0,1 - 0,2 0,2 0,2 - 0,3 0,3 - 0,4 0,3 - 0,4
Herramientas

Fundición maleable
para escariar

0,1 - 0,2 0,2 0,3 0,3 - 0,4 0,4

y avellanar

Cobre 0,1 - 0,2 0,2 - 0,3 0,3 - 0,4 0,4 0,4 - 0,5
Latón, bronce 0,1 - 0,2 0,2 0,2 - 0,3 0,3 0,3 - 0,4
Aleaciones ligeras 0,1 - 0,2 0,2 - 0,3 0,3 - 0,4 0,4 0,4 - 0,5

Plásticos duros 0,1 - 0,2 0,2 0,4 0,4 - 0,5 0,5

Plásticos blandos 0,1 - 0,2 0,2 0,2 0,3 0,3 - 0,4

Al utilizar escariadores máquina extensibles o escariadores con cuchillas recambiables, la masa a escariar debe reducirse un 30% aprox. Debido a la efici-
ente acción de la ranura helicoidal, los valores para los escariadores de gran redimiento pueden aumentarse de un 50 a un 100%.

1616
 Tolerancias de fabricación según DIN 1420

Observaciones generales para la determinación de El diámetro mínimo admisible del escariador d1 mín es aprox.
las tolerancias de fabricación para escariadores el 35% de la tolerancia del taladro aprox. (0,35 IT) por debajo
Las tolerancias de fabricación según DIN 1420 están supe- del diámetro máximo admisible d1máx*.
ditadas a determinados campos de tolerancias de los talad-
ros a escariar. En general, garantizan que el taladro escari- Ejemplo 1: para escariador 20 H 7
ado esté dentro del campo de tolerancia correspondiente, Diámetro nominal d1 = 20,000 mm
así como también que el escariador se utilice de manera Diámetro máximo del taladro = 20,021 mm
rentable. Tolerancia del taladro (IT 7) = 0,021 mm
15%de la tol.del taladro (0,15 IT 7) = 0,0031 mm
Sin embargo, hay que tener en cuenta que el tamaño del ≈ 0,004 mm
taladro escariado depende, además de la tolerancia de fa- Diámetro máx.del escariador::
bricación del escariador, de otros factores diversos, como d1 max = 20,021 – 0,004 = 20,017 mm
los ángulos de las aristas de corte, el corte inicial del esca- Tolerancia de fabricación del escariador:
riador, la tensión de la pieza a escariar, el portaherramien- 35% d. la toler. del taladro (0,35 IT 7) = 0,0073 mm
tas, el estado de la máquina, el refrigerante y el material ≈ 0,008 mm
de la pieza a escariar. Por consiguiente, puede haber casos Diámetro min.del escariador:
especiales en que resulten más favorables otras tolerancias d1 min = d1 max – 0,35 IT 7
de fabricación. = 20,017 – 0,008 = 20,009 mm

Sin embargo, teniendo en cuenta una fabricación y alma-

cenamiento económicos así como para garantizar la inter- Determinación simplificada de las dimensiones
cambiabilidad de escariadores de diferentes fabricantes, se máx. y mín. admisibles para escariadores
recomienda que las tolerancias de fabricación no normaliz- Para facilitar los cálculos, las tablas páginas 1098 a la 1103
adas se especifiquen sólo en casos excepcionales. indican los límites de las tolerancias superiores e inferiores
del diámetro nominal d1 dpara los campos de tolerancia
Las normas básicas que se exponen a continuación y que más usuales.
se han consolidado con la práctica se han de tener en cuen-
ta a la hora de determinar las tolerancias de fabricación: Con la ayuda de estos límites de tolerancia se pueden cal-
cular las dimensiones máxima y mínima admisibles de los
Determinación de los tamaños superior e inferior escariadores del siguient modo:
admisibles de los escariadores
El diámetro máximo admisible del escariador d1máx es Ejemplo 2: para escariador 20 H 7
aprox. el 15% de la tolerancia del taladro aprox. (0,15 IT) por Diámetro nominal d1 = 20,000 mm
debajo del diámetro máximo admisible del taladro (véase límite de tolerancia superior + 17 µm = 0,017 mm
Fig.10), por lo cual el valor 0,15 IT se redondea al siguiente límite de toleranci inferior + 9 µm = 0,009 mm
valor entero superior o en micras o en medias-µm, de ma- por lo tanto es d1 max = 20,000 + 0,017 = 20,017 mm
nera que el d1máx se derive siempre de los valores en µm d1 min = 20,000 + 0,009 = 20,009 mm
enteras.

Campo de tol. Campo de tol.

del taladro del escariador

dia. max. d1 max dia. max.

dia. min d1 min dia. min.

Campo de tol. Campo de tol.

(p.e. 20H7)
Ø20,017

Ø20,009
+0,017 (excedente en medida superior)
Tol. de fabricación
para escariadores
+0,009 (excedente en medida inferior)
Herramientas
para escariar
y avellanar

Fig 9: Linea 0
Determinación simplificada de los exce- 0,021 (Tolerancia básica IT7)
dentes mínimos y máximos en medida Ø20,000
para escariadores
Ejemplo: campo tolerancia taladro Ø 20 H7/ Ø20,021
medida nominal d1 del escariador 20 mm

*) con referencia al diámetro nominal d1. Para tolerancias superiores e inferiores,véanse las páginas siguientes.

1617
 Especificación según DIN 1420

Especificación
En la especificación de escariadores, la abreviatura ISO
para el campo de tolerancias del taladro se indica después
del diámetro nominal. Designación de un escariador con
diámetro nominal d1 = 20 mm, para una tolerancia del
taladro H 7:
taladro debe sustituírse por los límites de tolerancia supe-
rior e inferior del escariador en µm, p. ej. para un escaria-
dor con un diámetro nominal d1 = 20 mm, un límite de
tolerancia superior = + (p) 25 µm y un límite de tolerancia
inferior = + (p) 15 µm:

Escariador 20 H 7 DIN ... Escariador 20 p 25 p 15 DIN ...

(„...“: aquí el nº DIN indica el escariador del que se trate)
En la designación se emplea una »+« y » – « no se pue-
En los casos especiales en que los escariadores se encar- den escribir en todas las máquinas, especialmente en las
guen con las medidas máxima y mínima derivadas de esta máquinas de control numérico.
norma, la abreviatura ISO para el campo de tolerancia del
Herramientas
para escariar
y avellanar

1618
Tolerancia de fabricación

(campos de tolerancia A ... G)

DIN 1420

Diámetro nominal Tolerancias superior e inferior admisibles del diámetro nominal del escariador d1 en µm
en mm para el campo de tolerancia del taladro

desde hasta A9 A11 B8 B9 B10 B11 C8 C9 C10 C11

+ 291 + 321 + 151 + 161 + 174 + 191 + 71 + 81 + 94 + 111
1 3 + 282 + 300 + 146 + 152 + 160 + 170 + 66 + 72 + 80 + 90
+ 295 + 333 + 155 + 165 + 180 + 203 + 85 + 95 + 110 + 133
3 6 + 284 + 306 + 148 + 154 + 163 + 176 + 78 + 84 + 93 + 106
+ 310 + 356 + 168 + 180 + 199 + 226 + 98 + 110 + 129 + 156
6 10 + 297 + 324 + 160 + 167 + 178 + 194 + 90 + 97 + 108 + 124
+ 326 + 383 + 172 + 186 + 209 + 243 + 117 + 131 + 154 + 188
10 18
+ 310 + 344 + 162 + 170 + 184 + 204 + 107 + 115 + 129 + 149
+ 344 + 410 + 188 + 204 + 231 + 270 + 138 + 154 + 181 + 220
18 30
+ 325 + 364 + 176 + 185 + 201 + 224 + 126 + 135 + 151 + 174
+ 362 + 446 + 203 + 222 + 255 + 306 + 153 + 172 + 205 + 256
30 40
+ 340 + 390 + 189 + 200 + 220 + 250 + 139 + 150 + 170 + 200
+ 372 + 456 + 213 + 232 + 265 + 316 + 163 + 182 + 215 + 266
40 50
+ 350 + 400 + 199 + 210 + 230 + 260 + 149 + 160 + 180 + 210
+ 402 + 501 + 229 + 252 + 292 + 351 + 179 + 202 + 242 + 301
50 65
+ 376 + 434 + 212 + 226 + 250 + 284 + 162 + 176 + 200 + 234
+ 422 + 521 + 239 + 262 + 302 + 361 + 189 + 212 + 252 + 311
65 80
+ 396 + 454 + 222 + 236 + 260 + 294 + 172 + 186 + 210 + 244

80 100 + 453 + 567 + 265 + 293 + 339 + 407 + 215 + 243 + 289 + 357
+ 422 + 490 + 246 + 262 + 290 + 330 + 196 + 212 + 240 + 280

100 120 + 483 + 597 + 285 + 313 + 359 + 427 + 225 + 253 + 299 + 367
+ 452 + 520 + 266 + 282 + 310 + 350 + 206 + 222 + 250 + 290

120 140 + 545 + 672 + 313 + 345 + 396 + 472 + 253 + 285 + 336 + 412
+ 510 + 584 + 290 + 310 + 340 + 384 + 230 + 250 + 280 + 324

140 160 + 605 + 732 + 333 + 365 + 416 + 492 + 263 + 295 + 346 + 422
+ 570 + 644 + 310 + 330 + 360 + 404 + 240 + 260 + 290 + 334

160 180 + 665 + 792 + 363 + 395 + 446 + 522 + 283 + 315 + 366 + 442
+ 630 + 704 + 340 + 360 + 390 + 434 + 260 + 280 + 310 + 354

Diámetro nominal Tolerancias superior e inferior admisibles del diámetro nominal del escariador d1 en µm
en mm para el campo de tolerancia del taladro

desde hasta D8 D9 D10 D11 E7 E8 E9 F6 F7 F8 F9 G6 G7

+ 31 + 41 + 54 + 71 + 22 + 25 + 35 + 11 + 14 + 17 + 27 + 7 + 10
1 3 + 26 + 32 + 40 + 50 + 18 + 20 + 26 + 8 + 10 + 12 + 18 + 4 + 6
+ 45 + 55 + 70 + 93 + 30 + 35 + 45 + 16 + 20 + 25 + 35 + 10 + 14
3 6 + 38 + 44 + 53 + 66 + 25 + 28 + 34 + 13 + 15 + 18 + 24 + 7 + 9
+ 58 + 70 + 89 + 116 + 37 + 43 + 55 + 20 + 25 + 31 + 43 + 12 + 17
6 10 + 50 + 57 + 68 + 84 + 31 + 35 + 42 + 16 + 19 + 23 + 30 + 8 + 11
+ 72 + 86 + 109 + 143 + 47 + 54 + 68 + 25 + 31 + 38 + 52 + 15 + 21
10 18 + 62 + 70 + 84 + 104 + 40 + 44 + 52 + 21 + 24 + 28 + 36 + 11 + 14
+ 93 + 109 + 136 + 175 + 57 + 68 + 84 + 31 + 37 + 48 + 64 + 18 + 24
18 30 + 81 + 90 + 106 + 129 + 49 + 56 + 65 + 26 + 29 + 36 + 45 + 13 + 16
Herramientas
para escariar

+ 113 +132 + 165 + 216 + 71 + 83 + 102 + 38 + 46 + 58 + 77 + 22 + 30

y avellanar

30 50 + 99 + 110 + 130 + 160 + 62 + 69 + 80 + 32 + 37 + 44 + 55 + 16 + 21

+ 139 +162 + 202 + 261 + 85 + 99 + 122 + 46 + 55 + 69 + 92 + 26 + 35
50 80 + 122 +136 + 160 + 194 + 74 + 82 + 96 + 39 + 44 + 52 + 66 + 19 + 24
+ 165 + 193 + 239 + 307 + 101 + 117 + 145 + 54 + 65 + 81 + 109 + 30 + 41
80 120 + 146 +162 + 190 + 230 + 88 + 98 + 114 + 46 + 52 + 62 + 78 + 22 + 28
+ 198 +230 + 281 + 357 + 119 + 138 + 170 + 64 + 77 + 96 + 128 + 35 + 48
120 180 + 175 + 195 + 225 + 269 + 105 + 115 + 135 + 55 + 63 + 73 + 93 + 26 + 34

1619
 Tolerancia de fabricación

(campos de tolerancia H ... P)

DIN 1420
Diámetro nominal Tolerancias superior e inferior admisibles del diámetro nominal del escariador d1 en µm
en mm para el campo de tolerancia del taladro

desde hasta H6 H7 H8 H9 H10 H11 H12 J6 J7 J8 JS6 JS7 JS8 JS9

1 3 +5 +8 +11 +21 + 34 + 51 + 85 +1 +2 +3 + 2 + 3 +4 + 8
+2 +4 +6 +12 + 20 + 30 + 50 –2 –2 –2 – 1 – 1 –1 – 1

3 6 +6 +10 +15 +25 + 40 + 63 +102 +3 +4 +7 + 2 + 4 +6 +10

+3 +5 +8 +14 + 23 + 36 + 60 0 –1 0 – 1 – 1 –1 – 1

6 10 +7 +12 +18 +30 + 49 + 76 +127 +3 +5 +8 + 3 + 5 +7 +12

+3 +6 +10 +17 + 28 + 44 + 74 –1 –1 0 – 1 – 1 –1 – 1

10 18 +9 +15 +22 +36 + 59 + 93 +153 +4 +7 +10 + 3 + 6 +8 +15

+5 +8 +12 +20 + 34 + 54 + 90 0 0 0 – 1 – 1 –1 – 1

18 30 +11 +17 +28 +44 + 71 +110 +178 +6 +8 +15 + 4 + 7 +11 +18

+6 +9 +16 +25 + 41 + 64 +104 +1 0 + 3 – 1 – 1 – 1 – 1

30 50 +13 +21 +33 +52 + 85 +136 +212 +7 +10 +18 + 5 + 8 +13 +21
+7 +12 +19 +30 + 50 + 80 +124 +1 + 1 + 4 – 1 – 1 – 1 – 1

50 80 +16 +25 +39 +62 +102 +161 +255 +10 +13 +21 + 6 +10 +16 +25
+9 +14 +22 +36 + 60 + 94 +150 + 3 + 2 + 4 – 1 – 1 – 1 – 1

80 120 +18 +29 +45 +73 +119 +187 +297 +12 +16 +25 + 7 +12 +18 +30
+10 +16 +26 +42 + 70 +110 +174 + 4 + 3 + 6 – 1 – 1 – 1 – 1

120 180 +21 +34 +53 +85 +136 +212 +340 +14 +20 +31 + 8 +14 +22 +35
+12 +20 +30 +50 + 80 +124 +200 + 5 + 6 + 8 – 1 0 – 1 0

Nuestra
precisión normal
de fabricación

Diámetro nominal Tolerancias superior e inferior admisibles del diámetro nominal del escariador d1 en µm
en mm para el campo de tolerancia del taladro

desde hasta K6 K7 K8 M6 M7 M8 N6 N7 N8 N9 N10 N11 P6 P7

– 1 – 2 – 3 – 3 – 4 – 5 – 6 – 7 – 8 –10 – 13 – 7 – 8
1 3
– 4 – 6 – 8 – 6 – 8 – 8 –10 –12 –17 –24 – 34 –10 –12
0 + 1 + 2 – 3 – 2 –1 – 7 – 6 – 5 – 5 – 8 – 12 –11 –10
3 6
– 3 – 4 – 5 – 6 – 7 –8 –10 –11 –12 –16 –25 – 39 –14 –15
0 + 2 + 2 – 5 – 3 –3 – 9 – 7 – 7 – 6 – 9 – 14 –14 –12
6 10
– 4 – 4 – 6 – 9 – 9 –11 –13 –13 –15 –19 –30 – 46 –18 –18
0 + 3 + 3 – 6 – 3 – 3 –11 – 8 – 8 – 7 –11 – 17 –17 –14
10 18
– 4 – 4 – 7 –10 –10 –13 –15 –15 –18 –23 –36 – 56 –21 –21
0 + 2 + 5 – 6 – 4 – 1 –13 –11 – 8 – 8 –13 – 20 –20 –1
18 30
– 5 – 6 – 7 –11 –12 –13 –18 –19 –20 –27 –43 – 66 –25 –26
0 + 3 + 6 – 7 – 4 – 1 –15 –12 – 9 –10 –15 – 24 –24 –21
30 50
– 6 – 6 – 8 –13 –13 –15 –21 –21 –23 –32 –50 – 80 –30 –30
+ 1 + 4 + 7 – 8 – 5 – 2 –17 –14 –11 –12 –18 – 29 –29 –26
50 80
– 6 – 7 –10 –15 –16 –19 –24 –25 –28 –38 –60 – 96 –36 –37
Herramientas
para escariar

0 + 4 + 7 –10 – 6 – 3 –20 –16 –13 –14 –21 – 33 –34 –30

y avellanar

80 120
– 8 – 9 –12 –18 –19 –22 –28 –29 –32 –45 –70 –110 –42 –43
0 + 6 +10 –12 – 6 – 2 –24 –18 –14 –15 –24 – 38 –40 –43
120 180
– 9 – 8 –13 –21 –20 –25 –33 –32 –37 –50 –80 –126 –49 –48

1620
Tolerancia de fabricación

(campos de tolerancia R ... Z)

DIN 1420
Diámetro nominal Tolerancias superior e inferior admisibles del diámetro nominal del escariador d1 en µm
en mm para el campo de tolerancia del taladro

desde hasta R6 R7 S6 S7 T6 U6 U7 U10 X10 X11 Z10 Z11

– 11 – 12 – 15 – 16 – 19 – 20 – 32
1 3
– 14 – 16 – 18 – 20 – 22 – 24 – 46
– 14 – 13 – 18 – 17 – 22 – 21 – 31 – 43
3 6
– 17 – 18 – 21 – 22 – 25 – 26 – 48 – 60
– 18 – 16 – 22 – 20 – 27 – 25 – 37 – 51
6 10
– 22 – 22 – 26 – 26 – 31 – 31 – 58 – 72

10 14 – 22 – 19 – 27 – 24 – 32 – 29 – 44 – 61
– 26 – 26 – 31 – 31 – 36 – 36 – 69 – 86

14 18 – 22 – 19 – 27 – 24 – 32 – 29 – 44 – 56 – 71
– 26 – 26 – 31 – 31 – 36 – 36 – 69 – 81 – 96

18 24 – 26 – 24 – 33 – 31 – 39 – 37 – 67 – 86
– 31 – 32 – 38 – 39 – 44 – 45 – 97 –116

24 30 – 26 – 24 – 33 – 31 – 39 – 46 – 44 – 77 –101 –108
– 31 – 32 – 38 – 39 – 44 – 51 – 52 –107 –131 –154

30 40 – 32 – 29 – 41 – 38 – 46 – 58 – 55 – 95 –127 –136
– 38 – 38 – 47 – 47 – 52 – 64 – 64 –130 –162 –192

40 50 – 32 – 29 – 41 – 38 – 52 – 68 – 65 – 85 –112 –151 –160

– 38 – 38 – 47 – 47 – 58 – 74 – 74 –120 –147 –186 –216

50 65 – 38 – 35 – 50 – 47 – 63 – 84 – 81 –105 –140 –151 –190 –201

– 45 – 46 – 57 – 58 – 70 – 91 – 92 –147 –182 –218 –232 –268

65 80 – 40 – 37 – 56 – 53 – 72 – 99 – 96 –120 –164 –175 –228 –239

– 47 – 48 – 63 – 64 – 79 –106 –107 –162 –206 –242 –270 –306

80 100 – 48 – 44 – 68 – 64 – 88 –121 –117 –145 –199 –211 –279 –291

– 56 – 57 – 76 – 77 – 96 –129 –130 –194 –248 –288 –328 –368

100 120 – 51 – 47 – 76 – 72 –101 –141 –137 –165 –231 –243 –331 –343
– 59 – 60 – 84 – 85 –109 –149 –150 –214 –280 –320 –380 –420

120 140 – 60 – 54 – 89 – 83 –119 –167 –161 –194 –272 –286 –389 –403
– 69 – 68 – 98 – 97 –128 –176 –175 –250 –328 –374 –445 –491

140 160 – 62 – 56 – 97 – 91 –131 –187 –181 –214 –304 –318 –439 –453
– 71 – 70 –106 –105 –140 –196 –195 –270 –360 –406 –495 –541
– 65 – 59 –105 – 99 –143 –207 –201 –234 –334 –348 –489 –503
160 180
– 74 – 73 –114 –113 –152 –216 –215 –290 –390 –436 –545 –591

Diámetro nominal
Otras tolerancias para escariadores de máquina
en mm

desde hasta mm
0,95 5,50 0,000 / +0,004
5,50 12,05 0,000 / +0,005
Herramientas
para escariar
y avellanar

1621
 Tolerancia de fabricación

Tolerancias básicas ISO para longitudes 1 - 120 mm d. tamaño nom.

DIN ISO 286-1
Diámetro nominal IT en µm
en mm

desde hasta 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
desde 1
2 3 4 6 10 14 25 40 60 100 140 250
hasta 3
desde 3
2.5 4 5 8 12 18 30 48 75 120 180 300
hasta 6
desde 6 2.5 4 6 9 15 22 36 58 90 150 220 360
hasta 10
desde 10 3 5 8 11 18 27 43 70 110 180 270 430
hasta 18
desde 18 4 6 9 13 21 33 52 84 130 210 330 520
hasta 30
desde 30 4 7 11 16 25 39 62 100 160 250 390 620
hasta 50
desde 50 5 8 13 19 30 46 74 120 190 300 460 740
hasta 80
desde 80 6 10 15 22 35 54 87 140 220 350 540 870
hasta 120

Tolerancias básicas ISO para un margen de medidas nominales desde 18 haste 30 mm

3300
3300
µm

2100
2100

1300
1300
1100
900
840
700
500
520
300 330
210

150
130

100
84

52
Herramientas

50
para escariar
y avellanar

33
21
13
6 9
1 1,5 2,5 4
0,6
0
IT 01 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18

valores pequeños valores medios valores altos p. toleranci-

para calibres para ajustes usuales as gruesas (obtenidas por
laminación)

1622
Los campos de tolerancia más usuales en µm

Diámetro nominal A B C
en mm
desde hasta 9 11 8 9 10 11 8 9 10 11
+295 +330 +154 +165 +180 +200 +74 +85 +100 +120
0 3
+270 +270 +140 +140 +140 +140 +60 +60 +60 +60
+300 +345 +158 +170 +188 +215 +88 +100 +118 +145
3 6
+270 +270 +140 +140 +140 +140 +70 +70 +70 +70
+316 +370 +172 +186 +208 +240 +102 +116 +138 +170
6 10
+280 +280 +150 +150 +150 +150 +80 +80 +80 +80
+333 +400 +177 +193 +220 +260 +122 +138 +165 +205
10 18
+290 +290 +150 +150 +150 +150 +95 +95 +95 +95
+352 +430 +193 +212 +244 +290 +143 +162 +194 +240
18 30
+300 +300 +160 +160 +160 +160 +110 +110 +110 +110
+372 +470 +209 +232 +270 +330 +159 +182 +220 +280
30 40
+310 +310 +170 +170 +170 +170 +120 +120 +120 +120
+382 +480 +219 +242 +280 +340 +169 +192 +230 +290
40 50
+320 +320 +180 +180 +180 +180 +130 +130 +130 +130
+414 +530 +236 +264 +310 +380 +186 +214 +260 +330
50 65
+340 +340 +190 +190 +190 +190 +140 +140 +140 +140
+434 +550 +246 +274 +320 +390 +196 +224 +270 +340
65 80
+360 +360 +200 +200 +200 +200 +150 +150 +150 +150
+467 +600 +274 +307 +360 +440 +224 +257 +310 +390
80 100
+380 +380 +220 +220 +220 +220 +170 +170 +170 +170
+497 +630 +294 +327 +380 +460 +234 +267 +320 +400
100 120
+410 +410 +240 +240 +240 +240 +180 +180 +180 +180

Diámetro nominal D E F
en mm
desde hasta 8 9 10 11 12 7 8 9 6 7 8 9
+34 +45 +60 +80 +120 +24 +28 +39 +12 16 +20 +31
0 3
+20 +20 +20 +20 +20 +14 +14 +14 +6 +6 +6 +6
+48 +60 +78 +105 +150 +32 +38 +50 +18 +22 +28 +40
3 6
+30 +30 +30 +30 +30 +20 +20 +20 +10 +10 +10 +10
+62 +76 +98 +130 +190 +40 +47 +61 +22 +28 +35 +49
6 10
+40 +40 +40 +40 +40 +25 +25 +25 +13 +13 +13 +13
+77 +93 +120 +160 +230 +50 +59 +75 +27 +34 +43 +59
10 18
+50 +50 +50 +50 +50 +32 +32 +32 +16 +16 +16 +16
+98 +117 +149 +195 +275 +61 +73 +92 +33 +41 +53 +72
18 30
+65 +65 +65 +65 +65 +40 +40 +40 +20 +20 +20 +20
+119 +142 +180 +240 +75 +89 +112 +41 +50 +64 +87
30 50
+80 +80 +80 +80 +50 +50 +50 +25 +25 +25 +25
+146 +174 +220 +290 +90 +106 +134 +49 +60 +76 +104
50 80
+100 +100 +100 +100 +60 +60 +60 +30 +30 +30 +30
+174 +207 +260 +340 +107 +126 +159 +58 +71 +90 +123
80 120
+120 +120 +120 +120 +72 +72 +72 +36 +36 +36 +36
+148
120 180
+85
+172
180 250
+100
Herramientas
para escariar
y avellanar

1623
 Los campos de tolerancia más usuales en µm

Diámetro nominal G H J
en mm
desde hasta 6 7 6 7 8 9 10 11 12 6 7 8
+8 +12 +6 +10 +14 +25 +40 +60 +100 +2 +4 +6
0 3
+2 +2 0 0 0 0 0 0 0 -4 -6 -8
+12 +16 +8 +12 +18 +30 +48 +75 +120 +5 +6 +10
3 6
+4 +4 0 0 0 0 0 0 0 -3 -6 -8
+14 +20 +9 +15 +22 +36 +58 +90 +150 +5 +8 +12
6 10
+5 +5 0 0 0 0 0 0 0 -4 -7 -10
+17 +24 +11 +18 +27 +43 +70 +110 +180 +6 +10 +15
10 18
+6 +6 0 0 0 0 0 0 0 -5 -8 -12
+20 +28 +13 +21 +33 +52 +84 +130 +210 +8 +12 +20
18 30
+7 +7 0 0 0 0 0 0 0 -5 -9 -13
+25 +34 +16 +25 +39 +62 +100 +160 +250 +10 +14 +24
30 50
+9 +9 0 0 0 0 0 0 0 -6 -11 -15
+29 +40 +19 +30 +46 +74 +120 +190 +300 +13 +18 +28
50 80
+10 +10 0 0 0 0 0 0 0 -6 -12 -18
+34 +47 +22 +35 +54 +87 +140 +220 +350 +16 +22 +34
80 120
+12 +12 0 0 0 0 0 0 0 -6 -13 -20
+54 +25 +40 +63 +100 +160 +250 +18 +26 +41
120 180
+14 0 0 0 0 0 0 -7 -14 -22
+61 +29 +46 +72 +115 +185 +290 +22 +30 +47
180 250
+15 0 0 0 0 0 0 -7 -16 -25

Diámetro nominal JS K M
en mm
desde hasta 6 7 8 9 6 7 8 6 7 8
+3 +5 +7 +12,5 0 0 0 -2 -2 -4
0 3
-3 -5 -7 -12,5 -6 -10 -14 -8 -12 -18
+4 +6 +9 +15 +2 +3 +5 -1 0 +2
3 6
-4 -6 -9 -15 -6 -9 -13 -9 -12 -16
+4,5 +7,5 +11 +18 +2 +5 +6 -3 0 +1
6 10
-4,5 -7,5 -11 -18 -7 -10 -16 -12 -215 -21
+5,5 +9 +13,5 +21,5 +2 +6 +8 -4 0 +2
10 18
-5,5 -9 -13,5 -21,5 -9 -12 -19 -15 -18 -25
+6,5 +10,5 +16,5 +26 +2 +6 +10 -4 0 +4
18 30
-6,5 -10,5 -16,5 -26 -11 -15 -23 -17 -21 -29
+8 +12,5 +19,5 +31 +3 +7 +12 -4 0 +5
30 50
-8 -12,5 -19,5 -31 -13 -18 -27 -20 -25 -34
+9,5 +15 +23 +37 +4 +9 +14 -5 0 +5
50 80
-9,5 -15 -23 -37 -15 -21 -32 -24 -30 -41
+11 +17,5 +27 +43,5 +4 +10 +16 -6 0 +6
80 120
-11 -17,5 -27 -43,5 -18 -25 -38 -28 -35 -48
+4 +12
120 180
-21 -28
+5 +13
180 250
-24 -33
Herramientas
para escariar
y avellanar

1624
Los campos de tolerancia más usuales en µm

Diámetro nominal N P R
en mm
desde hasta 6 7 8 9 10 11 6 7 9 6 7
-4 -4 -4 -4 -4 -4 -6 -6 -6 -10 -10
0 3
-10 -14 -8 -29 -44 -64 -12 -16 -31 -16 -20
-5 -4 -2 0 0 0 -9 -8 -12 -12 -11
3 6
-13 -16 -20 -30 -48 -75 -17 -20 -42 -20 -23
-7 -4 -3 0 0 0 -12 -9 -15 -16 -13
6 10
-16 -19 -25 -36 -58 -90 -21 -24 -51 -25 -28
-9 -5 -3 0 0 0 -15 -11 -18 -20 -16
10 18
-20 -23 -30 -43 -70 -110 -26 -29 -61 -31 -34
-11 -7 -3 0 0 0 -18 -14 -22 -24 -20
18 30
-24 -28 -36 -52 -84 -130 -31 -35 -74 -37 -41
-12 -8 -3 0 0 0 -21 -17 -26 -29 -25
30 50
-28 -33 -42 -62 -100 -160 -37 -42 -88 -45 -50
-14 -9 -4 0 0 0 -26 -21 -32 -35 -30
50 65
-33 -39 -50 -74 -120 -190 -45 -51 -106 -54 -60
-14 -9 -4 0 0 0 -26 -21 -32 -37 -32
65 80
-33 -39 -50 -74 -120 -190 -45 -51 -106 -56 -62
-16 -10 -4 0 0 0 -30 -24 -37 -44 -38
80 100
-38 -45 -58 -87 -140 -220 -52 -59 -124 -66 -73
-16 -10 -4 0 0 0 -30 -24 -47 -41
100 120
-38 -45 -58 -87 -140 -220 -52 -59 -69 -76

Diámetro nominal S T U X Z
en mm
desde hasta 6 7 6 6 7 10 10 11 10 11
-14 -14 -18 -18 -18 -18 -20 -20 -26 -26
0 3
-20 -24 -24 -24 -28 -58 -60 -80 -66 -86
-16 -15 -20 -20 -19 -23 -28 -28 -35 -35
3 6
-24 -27 -28 -28 -31 -71 -76 -103 -83 -110
-20 -17 -25 -25 -22 -28 -34 -34 -42 -42
6 10
-29 -32 -34 -34 -37 -86 -92 -124 -100 -132
-25 -21 -30 -30 -26 -33 -40 -40 -50 -50
10 14
-36 -39 -41 -41 -44 -103 -110 -150 -120 -160
-25 -21 -30 -30 -26 -33 -45 -45 -60 -60
14 18
-36 -39 -41 -41 -44 -103 -115 -155 -130 -170
-31 -27 -37 -37 -33 -41 -54 -54 -73 -73
18 24
-44 -48 -50 -50 -54 -125 -138 -184 -157 -203
-31 -27 -37 -44 -40 -48 -64 -64 -88 -88
24 30
-44 -48 -50 -57 -61 -132 -148 -194 -172 -218
-38 -34 -43 -55 -51 -60 -80 -80 -112 -112
30 40
-54 -59 -59 -71 -76 -160 -180 -240 -212 -272
-38 -34 -49 -65 -61 -70 -97 -97 -136 -136
40 50
-54 -59 -65 -81 -86 -170 -197 -257 -236 -296
-47 -42 -60 -81 -76 -87 -122 -122 -172 -172
50 65
-66 -72 -79 -100 -106 -207 -242 -312 -292 -362
-53 -48 -69 -96 -91 -102 -146 -146 -210 -210
65 80
-72 -78 -88 -115 -121 -222 -266 -336 -330 -400
-64 -58 -84 -117 -111 -124 -178 -178 -258 -258
80 100
-86 -93 -106 -139 -146 -264 -318 -398 -398 -478
Herramientas
para escariar

-72 -66 -97 -137 -131 -144 -210 -210 -310 -310
y avellanar

100 120
-94 -101 -119 -159 -166 -284 -350 -430 -450 -530

1625
 Más informaciones

Tipos de escariadores Escariadores extensibles

de metal duro Campo de extensión

Nuestros tipos de metal duro se aplican en los siguientes Nuestros escariadores extensibles se extienden por me-
modelos: dio de un tornillo frontal aprox. 0,03mm.
• VHM NC escariadores máquina: metal duro integral
• Escariadores de máquina HM:
< dia. 9.50mm metal duro integral. Escariadores de mano ajustables
> dia. 9.50mm plaquitas metal duro Campo de ajuste
• HM escariadores máquina expansibles:
plaquitas metal duro Los escariadores de mano ajustables están rectificados a
diámetro nominal y no para taladros con campo de tole-
rancia H7. El campo de ajuste supone 1/100 del diámetro
Escariadores expansibles nominal, por ejemplo en diámetro 10,00mm aproxima-
Campo de ajuste y expansión damente 0,1mm. A partir de diámetro 6,50mm el ajuste se
acciona mediante una contratuerca.
Nuestros escariadores expansibles se pueden reajustar
según el campo de diámetro según los siguientes valores: Escariadores huecos
≥ dia. 12 mm por aprox. 0,015 mm Taladro de encaje
≥ dia. 17 mm por aprox. 0,020 mm
≥ dia. 24 mm por aprox. 0,025 mm Nuestros escariadores de máquina huecos según DIN 219
≥ dia. 32 mm por aprox. 0,030 mm disponen de un taladro de encaje con conicidad 1:30 y
una ranura transversal según DIN 138.
Atención:
¡Escariadores expansibles sólo se deben expandir!
¡Al regular hacia atrás se pierde la fuerza de tensión y
existe peligro de rotura!

Escariadores especiales de cermet

En la tabla siguiente hemos preparado una relación de datos de corte para escariadores de cermet según los materiales
a mecanizar. En este caso se trata de valores aproximados que pueden variar según la aplicación.

Avances para trabajar con cermet

en mm/revolución

Materiales que se pueden mecanizar Velocidades de corte Diámetro Diámetro Diámetro

muy bien con cermet escariando con cermet < 7 mm 7-16 mm > 16 mm

Acero de construcción como por ejemplo

100-180 m/min
St33, St50-2

Acero de aplicación como por ejemplo

80-140 m/min
C10, 16MnCr5

Acero de fácil mecanización como por ejemplo

100-180 m/min 0,3-0,4 0,6-0,8 0,8-1,4
11SMnPb30, 9SMn36

Acero bonificado como por ejemplo

80-140 m/min
Herramientas
para escariar

42CrMo4, 28Cr4
y avellanar

Fundición de grafito esférico 100-180 m/min

1626
GISS 4000
Benefíciese de la tecnología de inducción también en el caso de
herramientas muy largas y portaherramientas especiales. Gühring
ofrece para estas aplicaciones especialmente el GISS 4000 como el
aparato de inducción ideal. La larga columna permite la inducción de
herramientas hasta una longitud total de 750mm y además el apara-
to es muy flexible para adaptarse a sus necesidades específicas.
 Cuestionario escariadores especiales

Postfach 10 02 47
D -72423 Albstadt
N° cliente Cliente nuevo N° pedido Telefon: (0 74 31) 17 - 0
Telefax: (0 74 31) 17 - 279
Internet: www.guehring.de
Empresa Persona contacto

Calle/N° Población Persona contacto

Teléfono Telefax

Fecha Firma

❏ Petición oferta ❏ Pedido par Fax: (0 74 31) 17-…

(Datos deseados por favor indicar en campos amarillos, es decir marcar)

Pieza (si es posible con croquis o plano técnico)

diámetro nominal de taladro: Toler. de taladro: Prof.del escar.:
tipo de taladro: ❏ agujero pasante ❏ agujero ciego
material: calidad superficial exigida (Rz/Ra):

Concepto de herramienta ❏ VHM ❏ con plaquita de MD ❏ HSS-E ❏ Cermet

tipo de mango: ❏ DIN 6535 (h6): Ø mm
❏ mango cilíndrico: Ø mm
❏ cono Morse: tamaño-CM
long. sobresaliente necesaria: mm
tipo de escariadores: ❏ escar. de mano ❏ escar. de máquina refrigeración ❏ int. ❏ ext. bar ❏ MMS

Datos ampliados
tipo de máquina:
porta herramientas: ❏ porta hidráulico/térmico ❏ pinza ❏ portabrocas
observaciones:

Datos y croquis manuales:

Herramientas
para escariar
y avellanar

1628
 Cuestionario escariadores especiales para conos

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Para poder ofertarle la solución óptima para su mecanizado cónico, le rogamos nos devuelva el cuestionario cumplimen-
tado y a ser posible acompañado de un plano de la pieza. Nuestros agentes comerciales se pondrán
en contacto con Ud. Inmediatamente.

Pieza (si es posible con croquis o plano técnico)

conicidad: : dia. pequeño: mm dia. grande: mm
long. de cono: mm pretaladro cilíndrico: ❏ con dia. mm
pretaladro cónico-/escalonado ❏ dia. pequeño: mm dia. grande: mm
material: calidad superficial exigida (Rz/Ra):

Concepto de herramienta ❏ MD ❏ con plaquita de MD ❏ HSS-E

tipo de mango: ❏ DIN 6535 (h6): Ø mm
❏ mango cilíndrico: Ø mm
❏ cono Morse: tamaño-CM
long. sobresaliente necesaria: mm
tipo de escariadores: ❏ escar. de mano ❏ escar. de máquina refrigeración ❏ int. ❏ ext. bar ❏ MMS

Datos ampliados
tipo de máquina:
porta herramientas: ❏ porta hidráulico/térmico ❏ pinza ❏ portabrocas
observaciones:

Datos y croquis manuales:

Herramientas
para escariar
y avellanar

1629
 Instrucciones de montaje
1. Asegurar la herramienta
Para el ciclo de trabajo automático recomendamos ase-
gurar los avellanadores cortos en el porta. Para esto tene-
mos dos posibilidades:
a) Seguro con pasador de seguridad Art.-Nº 1648
Atornillar pasador de seguridad en el avellanador y acoplar
con dos pasadores de seguridad al porta (Art.-Nº. 1629,
1630).
b) Seguro mediante pivote guía Art.-Nº 1645
Este pivote guía asegura junto con la tuerca de seguridad
Art.-Nº 1649 el avellanador en el porta (Art.-Nº1629,1630).
Herramientas
para escariar
y avellanar
1630
2. Montaje de pivotes guía
Engrasar pivote guía en la base d2, introducir en el taladro
del avellanador corto, enroscar tuercas (exceptuando Art.-
Nº1615, ajustar juego y apretar tuercas. El pivote guía mon-
tado, se debe poder girar con facilidad.
Montaje del pivote guía Art.-Nº 1615
en los avellanadores cortos Art.Nº.1602 y1603, para cono
corto cero. El pivote guía se encaja mediante un punzón
enroscado en el avellanador directamente Art.-Nº.1624
d2
Art.-Nr. 1624
Montaje del pivote guía Art.-Nº.1616
a) en los avellanadores cortos Art.-Nº.1601,1602 y 1605,
cono 1-7.
Este pivote guía se debe ajustar con el juego de tuercas de
tal forma, que el juego entre pivote guía y avellanador sea
aprox. 0,1mm
juego 0,1 mm approx.
b) a los avellanadores cortos Artr.-Nº. 1603,1604,1606.
En estos avellanadores con plaquitas de metal duro se
debe ajustar para proteger los cortes, un disco protector
Art.-Nº1621 con un juego de aproximadamente 0,1mm en-
tre el avellanador y el pivote guía.
Art.-N°. 1621
juego 0,1 mm approx.
Montaje del pivote guía Art.-Nº.1617
a) en todos los tipos de avellanadores cortos excepto Art.-
Nº 1654. Siempre intercalar disco protector Art.-Nº.1621 en-
tre la herramienta y el pivote guía. El juego debe ser apro-
ximadamente 0,1mm.
Art.-N° 1621
juego 0,1 mm approx.
 Instrucciones de montaje

2. Montaje del pivote guía 3. Montaje del avellanador corto en el porta

b) plaquitas intercambiables para avellanadores con pivote
guía Art.-Nº. 1654.
Aquí no se intercala ninguna junta de protección especial,
ya que el avellanador lleva mecanizado un plano especial
para el pivote guía. Excepción es en el montaje de avella-
nadores cortos con pivote de diámetro más pequeño (ver
tabla abajo).
Se deberá desengrasar bien el cono interior del porta y el
cono exterior del avellanador corto antes de montar.
Los conos están rectificados con alta precisión. La unión
perfecta solo está garantizada por lo tanto si el cono inte-
rior y exterior están perfectamente desengrasados. En el
montaje, el avellanador corto se gira hacia la derecha hasta
que encaje la tetilla.
El anclaje se realiza con fuertes golpes sobre una base de
tablero de madera dura, aluminio o plomo.

4. Liberar los avellanadores cortos del porta

a) con el liberador At.-Nº.1650 cuando se trata de avella-

Montaje del pivote guía para asegurar la herramienta en nadores cortos con pivote guía. Art.-Nº 1625,1626,1627 y
avellanadores de tipo corto Art.-Nº.1645 1628 son ideales para deshacer los avellanadores cortos
con medidas de cono desde 1 hasta 7
Intercambiar el casquillo en el porta por la tuerca de segu-
ridad Art.-Nº.1649. Encajar el avellanador como se muestra
en el punto 3, en el porta. Enroscar el pivote guía conjunto
con la junta de protección y apretar.

Art. N° 1649

b) con el liberador Art.-Nº1651

Montaje del pivote guía con diametros de pivote más ideal para liberar avellanadores cortos con medidas del
pequeños (dmin.) que el diámetro del taladro. cono desde 1 hasta 7 de los portas Art.-Nº 1625,1626,1627 y
En el caso de montar un pivote con diámetro inferior al 1628 así como siempre en el caso de los portas Art.-Nº1629
dmin., se deberán intercalar entre el avellanador y las tuer- y 1630.
cas varias juntas de protección Art.-Nº.1621. El ajuste debe
garantizar que según el tamaño del avellanador quede un
en la aplicación sin
juego de 0,2 hasta 0,1mm. De esta forma la presión axial pivote guía
generada por el pivote guía, se absorberá por el porta y no
por el avellanador y se evitará posibles deterioros en los
cortes.
superficie de apoyo
dmin

Art.-N° 1621

juego 0,2…1,0 mm
en el caso de portas
con casquillo
expulsor montado

Medidas máximas en mm dmin. para diámetros de pivote

Herramientas
para escariar
y avellanar

Tamaño cono Avellanador-HSS Avellanador-MD

casquillo expulsor
1 4,5 6,5
2 6,0 8,5
3 7,0 9,5
4 9,0 12,0
5 11,0 15,0
5,5 12,0 18,0
6 14,0 19,0
7 17,0 22,0

1631
 Otras informaciones

Roscas interiores tensoras para avellanadores frontales con cono morse

cono morse rosca interior tensora según DIN 228, capítulo 1, folio A

1 M6
2 M10
3 M12
4 M16

Rosca tensora para avellanadores cónicos y planos con cono de sujeción corto
Ø-
rosca interior tensora según DIN 228, capítulo 1, folio A
mm

≤ 8,50 sin
>8 con

Pivotes guía
Nuestros avellanadores cónicos o planos se suministran sobre demanda con pivotes guías intercambiables.

Sujeción para avellanadores rebarbadores

Nuestros avellanadores rebarbadores se suelen fijar con un sistema de bayoneta.
Herramientas
para escariar
y avellanar

1632
Rebarbador EW 100 G

El sistema de funcionamiento del rebarbador es muy sim- Ventajas:

ple. El diámetro nominal del rebarbador es algo más pe-
queño que el del taladro a rebarbar. La herramienta tiene
un recorte tipo tenedor que se aprieta mediante un pivote
y permite así pasar a través del taladro a rebarbar. Al salir
el pivote del agujero pasante, el rebarbador vuelve a ex-
pandirse y se ajusta perfectamente al taladro. La longitud
del recorte de la herramienta y la tensión del propio rebar-
bador, genera la presión con la cual la herramienta pasa a
través de la pieza.
En la parte exterior del rebarbador se encuentran hasta
tres cortes que se encargaran de rebarbar el taladro inte-
rior. Según como estén situados los cortes la herramienta
servirá para rebarbar o incluso para romper un canto, es
decir generar un radio.
• Económico, ya que la herramienta estandar ofrece clara
ventajas en comparación con las soluciones especiales ha-
bituales.
• Aplicable universalmente en máquinas para herramien-
tas, fresadoras, tornos y robots. Además el sobrepasar
el diámetro en 0,25mm permite utilizar el rebarbador en
taladros con tolerancias grandes equivalentes. ¡Esto signi-
fica que Ud. ahorra tiempo de cambio de herramienta y los
correspondientes costes!
• Aumento en productividad, ya que el rebarbador EW100G
rebarba a máquina y en una sola operación. Se anulan co-
stes altos, adicionales de operaciones posteriores manu-
ales.

El mecanizado Ejemplos de dirección de trabajo

aplicaciones mm
axax . 30
. 30 oo

1. ejemplo de aplicación
Rebarbar el frente Pieza con taladro transversal taladro transversal

taladro trans-
a rebarbar versal en el
centro

En piezas con taladro transversal:

Adelantar hasta taladro cruzado – El taladro transversal debe ser 3,5-4 veces más pequeño que el
taladro central.
– El diámetro del taladro transversal debe ser un 40% mayor que la
longitud de corte l6

2. ejemplo de aplicación
Pieza con taladro interrumpido varias veces

Rebarbar taladro cruzado

Paso a paso: Aplicación universal:

El rebarbado interior y exterior a máquina con el rebarbador EW 100 Con el nuevo rebarbador estandar se pueden rebarbar tanto
G es una alternativa económica a una complicada opera-ción manual. piezas con taladro transversal como con corte interrumpido
Se utiliza una sola herramienta para todos los pasos del mecanizado. varias veces. El resultado en todo caso son entradas y salidas de
taladro limpias de rebaba.

Campo de diámetro (mm) Revoluciones (rev/min)

2 - 2,9 1000

3 - 3,9 960
Herramientas
para escariar
y avellanar

4 - 4,9 940

5 - 5,9 900

6 - 6,9 880 Importante:

Por favor recuerde que las condiciones de corte solamente
7 - 8,1 860 son orientativas.
Se pueden ajustar hacia arriba o hacia abajo.
Avance f: 0,1 - 0,2 mm/rev

1633
 Soluciones especiales
Como el primer fabricante del mundo, Gühring ofrece
para el rebarbado interior y exterior herramientas de metal
duro. En este caso no se mecaniza realmente como en las
brocas, fresas, machos, escariadores y avellanadores con-
vencionales. La herramienta de rebarbar mas bien lima con
mucha suavidad la rebaba y si acaso genera de esta forma
una rotura de cantos o un radio.
Lanza, espiral o fresa -rebarbadoras son fabricaciones es-
peciales, que se adaptan exactamente a las exigencias de
cada aplicación de nuestros clientes. Geometría de los cor-
tes y número de cortes, recubrimientos, longitudes y diá-
metros, tipos de mango, etc.- todos estos factores se pue-
den elegir libremente. El rebarbador tipo tenedor en metal
duro lo hemos estandarizado en nuestro programa.
Así como el rebarbado de entrada de taladros no supone
ningun problema, el rebarbado de taladros intermitentes
en muchos casos es un paso complicado que conlleva mu-
cho trabajo manual y tiempo costoso.
Para la calidad de una pieza –sobre todo en taladros con-
frontados o intermitentes- precisamente el rebarbado in-
terior cobra mucha importancia. Esto por ejemplo pasa en
canales de engrase en motores modernos de alto rendi-
miento, en los que el caudal óptimo también depende de
un rebarbado interior perfecto. El rebarbado de alta preci-
sión con rotura de cantos y radios se exige cada vez mas
en bloques de válvulas, brazos de dirección, carcasas de
rotación, elementos de tracción, inyectores o cilindros de
freno.
Con los novedosos y patentados rebarbadores de metal
duro para el rebarbado interior, Gühring ofrece la posibi-
lidad, de automatizar y racionalizar este trabajo, mediante
herramientas productivas. Existen trés soluciones para ele-
gir: rebarbador tipo tenedor, lanza de rebarbar y espiral de
rebarbar. Para la producción esto significa no solo ahorro
de tiempo y dinero sino sobre todo mejor calidad y seguri-
dad en el proceso.
Además existen en versiones especiales para aplicaciones
de los clientes, fresas para el rebarbado exterior.
Herramientas
para escariar
y avellanar
1634
El rebarbador EW 100 G
EW 100 G
Rebarbador espiral para salidas de taladro con cantos agresivos.
El funcionamiento del rebarbador es sencillo.
El diámetro nominal del rebarbador es algo más pequeño
que el diámetro del taladro a rebarbar.
La herramienta tipo tenedor tiene una hendidura en la zona
del corte que mediante un pivote se comprime de manera
que se puede introducir en el taladro. Al final del taladro
pasante el rebarbador se expande de forma que ajusta per-
fectamente en el taladro. Por la longitud de la hendidura
en la zona de corte y la tensión propia del rebarbador se
genera una presión que ajusta al rebarbador en la pieza.
En la parte exterior del rebarbador se encuentran hasta tres
cortes que se encargan de rebarbar el taladro interior.
Según como estén posicionados estos cortes la herramien-
ta servirá para rebarbar o incluso para romper un canto, es
decir para generar un radio.
El rebarbador de lanza EW 100 L
EW 100 L
Rebarbador de lanza con dientes inclinados.
Esta herramienta es mucho más pequeña que el taladro pa-
sante y tiene en un lado salidas de refrigerante. Mediante
el suministro de refrigeración con alta presión el rebarba-
dor de lanza se guía hacia un lado del taladro a rebarbar.
Para conseguir diferentes resultados en el rebarbado, se
pueden afilar específicamente las distintas zonas de corte
del rebarbador. La presión del corte contra la pieza la defi-
ne la presión del refrigerante. En esta versión la viruta se
expulsa automáticamente del taladro y esta operación se
combina perfectamente con el rebarbado de alta presión
(hasta 2000 bares).
Soluciones especiales

La fresa rebarbadora EW 100 F El rebarbador espiral EW 100 S

EW 100 F EW 100 S
Fresa rebarbadora con dientes cruzados Rebarbador en espiral para taladros con salida con cantos muy afilados.

Para el rebarbado exterior Gühring ofrece además del re-
barbador de lanza también fresas de rebarbar. Estas herra-
mientas pueden tener también diferentes geometrías de
corte, para poder trabajar en diferentes materiales y rebar-
bar con rotura de cantos o realizar radios.
Estas herramientas se aplican cuando se requieren salidas
de taladro afiladas pero sin rebabas. En este caso la rebaba
se corta con espirales afiladas y se desplaza hacia fuera.

Herramientas
para escariar
y avellanar

1635
 Herramientas especiales

El sistema GM 300 es una base para sentarle algunos ejemplos. Estas y

muchas y variadas soluciones de he- otras soluciones parecidas las realiza-
rramienta, que Gühring realiza segun mos gustosamente sobre petición de
los deseos del cliente. Queremos pre- oferta!

Broca escalonada con plaquitas in-

tercambiables para opera-ciones de
taladrar, avellanar y refrentar en ci-
lindros de freno con elemento de re-
gulación para acabados finos.

Herramienta para taladrar,

avellanar y refrentar en una
sola carrera.

Combinación de taladrado y chaflanado

para mecanizado de bielas. Desbaste y
chaflanado circular hacia adelante y ha-
cia atras con una herramienta.
modulares de htas.

Combinación de taladrado y avellanado

Sistemas

para producción de grandes series de

cilindro de freno, dotada de plaquitas
de metal duro, Cermet y PKD.

1636
Regulación fina por cuña roscada (GKV)

El sistema de regulación por cuña ros-
cada permite realizar herramientas
para mecanizados finos con escalona-
dos muy estrechos. Su ventaja especial
es la posibilidad de ajuste simple de
las plaquitas en un campo de 0,30mm
en el diámetro.
Según situación se puede realizar una
regulación axial o también radial para
ajustar la longitud total o el diámetro.
El sistema de regulación fino empuja radas o en forma de rombo. Según
la plaquita girando a la derecha en la en que condiciones se pueden realizar
dirección de ajuste (regulación obliga- taladros precisos en calidad H7 con
da). una sola pasada y sin predesbaste.
El tamaño de construcción pequeño,
permite la fabricación de herramientas
desde un diámetro 16mm con plaqui-
ta de tamaño 06 (ver tabla).Se pueden
utilizar formas diferentes de plaquitas
como por ejemplo triangular, cuad-

desde hta. dia.

N° de dientes
Plaquita 06 Plaquita 09 Plaquita 12

1 Ø 16 mm Ø 29 mm Ø 36 mm

2 Ø 23 mm Ø 33 mm Ø 45 mm

3 Ø 30 mm Ø 45 mm Ø 62 mm

modulares de htas.
Sistemas

Simple:
Preparación y ajuste fino… …de una herramienta de un corte con plaquitas …por cuña roscada
ajustables…

1637
 Regulación fina por cuña tope (AKV)

Para la regulación fina por una cuña
tope, Gühring ofrece dos posibilidades
para colocar las plaquitas intercambi-
ables: Tanto la colocación directa o la
colocación en casete.
Los dos sistemas garantizan gracias
al ajuste en gran plano a la cuña tope,
un asiento seguro y libre de tensiones,
que permite la transmisión de grandes
fuerzas de mecanizado. De esta mane- Según en que condiciones se pueden
ra se permiten grandes anchos de cor- realizar taladros precisos en calidad
te y también mecanizados de cortes in- H7 con una sola pasada y sin predes-
terrumpidos. El campo de ajuste radial baste.
es de 0,5 mm en el diámetro.
La ventaja principal de la solución con
casete es que la regulación fina com-
pleta se ubicará en la casete.

desde hta. dia.

N° de dientes
Plaquita 06 Plaquita 09

1 Ø 14 mm Ø 22 mm

2 Ø 20 mm Ø 29 mm

3 Ø 23 mm Ø 33 mm
Montado directamente en CC/CP 06 + 09 como en SC/SP 06 + 09

desde hta. dia.

N° de dientes
Plaquita 06 Plaquita 09 Plaquita 12

1 Ø 28 mm Ø 40 mm Ø 45 mm

2 Ø 28 mm Ø 40 mm Ø 45 mm

3 Ø 31 mm Ø 44 mm Ø 58 mm

Montado del Cassette en CC.06+09+12

modulares de htas.
Sistemas

Colocación directa: Solución casete:

Herramienta de trés cortes con regulación fina La regulación fina se ubica… …completamente en la casete.
por cuña tope

1638
El escariador de metal duro de un corte para una forma cilíndrica perfecta
Sobre todo el mecanizado de asientos
y guías de válvula en la culata perte-
necen a las tareas más exigentes en la
industria del automóvil. Debido a las
altas exigencias de redondez, exac-
titud de forma y coaxialidad, el esca-
riador regulable de un corte es una
herramienta clásica, ya que garantiza
un gran rendimiento y la precisión re-
querida.
Plaquitas intercambiables y regulables
con afilado de precisión se encargan
del arranque de viruta, mientras que
unos patines guía exactamente posi-
cionados procuran un guiado óptimo
en el taladro. Para el aprovechamiento
óptimo y eficiente, las plaquitas inter-
cambiables están provistas de dos can-
tos de corte.
La plaquita intercambiable se mon-
ta en el portaherramientas mediante
una garra tensora con el tornillo ten-
sor y tornillo regulable. El primer mo-
dulo regulador permite un ajuste con
exactitud en micras del diámetro y el
segundo modulo regulador procura la
conicidad para cada uno de los traba-
jos de mecanizado requeridos.
La elección del material de corte correc-
to (por ejemplo: HM, Cermet, PKD,CBN)
para los labios y los patines debe ir en
función de la tarea de mecanizado re-
querida, para conseguir una calidad de
primera y un gran rendimiento.
modulares de htas.
Sistemas
1639
 Descripción y tolerancias segun DIN ISO 1832

Ejemplo
D 1 C 2 M3 N4 095 036 047 F 8 R 9 –10

1 Forma básica

A romboidal con 85° de ángulo en

3 Calidad de tolerancia

punta de rincón
B romboidal con 82° de ángulo en
punta de rincón
C rómbica con 80° de ángulo en punta Desviaciones admisibles en ± mm para:
de rincón Ancho de placa s Círculo interior d Medida de m
D rómbica con 55° de ángulo en
punta de rincón A 0,025 0,025 0,005
E rómbica con 75° de ángulo en C 0,025 0,025 0,013
punta de rincón E 0,025 0,025 0,025
H hexagonal con 120° de ángulo en G 0,130 0,025 0,025
punta de rincón H 0,025 0,013 0,013
K rómboidal con 55° de ángulo en J 0,025 0,05–0,15* 0,005
punta de rincón K 0,025 0,05–0,15* 0,013
L rectangular con 90° de ángulo en M 0,130 0,05–0,15* 0,08–0,20*
punta de rincón U 0,130 0,08–0,25* 0,13–0,38*
M rómbica con 86° de ángulo en punta
de rincón *) La tolerancia depende del tamaño y la forma de la placa,
O octogonal con 135° de ángulo en Puede determinarse individualmente para cada placa de acuerdo
punta de rincón con las normas de medidas
P pentagonal con 108° de ángulo en
punta de rincón
R redonda

S cuadrada con 90° de ángulo en 4 Tipo de placa

punta de rincón
T triangular con 60° de ángulo en
punta de rincón A sin ranura rompevirutas, con agujero de
V rómbica con 35° de ángulo en punta fijación
de rincó
W trigon con 80° de ángulo en punta
de rincó
F con ranura rompevirutas a ambos lados,
sin agujero de fijación

2 Angulo de destalonado

G con ranura rompevirutas a ambos lados,

A B C con agujero de fijación

M con ranura rompevirutas a un lado,

D E F con agujero de fijación

G N P N sin ranura rompevirutas, sin agujero de

modulares de htas.

fijación
Sistemas

Q sin ranura rompevirutas,

con agujero de fijación a ambos lados

1640
Descripción y tolerancias segun DIN ISO 1832

4 Tipo de placa (cont.)

6 Grosor (mm)

R con ranura rompevirutas a un lado,

sin agujero de fijación Grosor de la
placa de corte
reversible s 1.59 1.98 2.38 3.18 3.97 4.76

Número o letra
de referencia para
T con ranura rompevirutas a un lado, el grosor de la
sin agujero de fijación plaquita intercam- 01 T1 02 03 T3 04
biabele

U con ranura rompevirutas a ambos lados,

con agujero de fijación a ambos lados
7 Punto de ataque

M0 placas redondas (métricas)

placas redondas (pulg.)
00
ángulos afilados
02 0,2 mm
W sin ranura rompevirutas, con agujero de 04 0,4 mm
fijación radio en 08 0,8 mm Radio de
1/10 mm 12 1,2 mm ángulo
16 1,6 mm r
24 2,4 mm
X diseño especial (según dibujo) 32 3,2 mm

5
Longitud de la arista de corte l (mm)
8
Diseño de la arista de corte

Comparación de la longitud de la arista de corte

E arista de corte redondeada
„l“ a „d“

F arista de corte aguda

círculo mm: 3,968 4,762 5,556 6,35 7,938 9,525
interior-Ø d inch: 5/32 3/16 7/32 1/4 5/16 3/8
S arista de corte redondeada, parte
superior biselada
06 08 09 11 13 16
T arista de corte aguda, parte
superior biselada

– 04 05 06 07 09 K arista con doble fase

P arista con doble fase y

redondeados
– – – 06 07 09

– 04 05 06 08 09
9 Sentido de corte
modulares de htas.

– 05 06 07 09 11
Sistemas

R corte a derechas L corte a izquierdas

– 08 09 11 13 16

N corte a derechas e izquierdas

1641
Certificado según DIN ISO 9001:2000
DIN ISO 14001:2005
auditado* según VDA 6.4 y Aeronáutica
Nproducimos calidad para ganar premios. Aunque también nos los han concedido. El
Volkswagen Group Award en la categoría “Méritos Empresariales” o “Proveedor del
Año 2002” en Volkswagen, como también
los Certificados de Calidad de General Motors, Caterpillar, British Aerospace,
MTU München e INA nos honran, son certificados para cualquier colaborador.

Desde Diciembre de 1993 tenemos el Certificado International DIN EN ISO 9001

y desde Julio 2004 además estamos certificados según DIN EN ISO 14001.
Los certificados actuales se pueden bajar de nuestra www.guehring.de.

Pero en todo caso lo primordial para nosotros es la calidad para satisfacer sus
necesidades referente a producto y servicio.

El resultado del QM-Systemaudits

hecho por la DQS según VDA 6.4 ha
supuesto un grado del 92% de cum-
plimiento.

*Audit quiere decir „examen de la eficacia del sistema

management o sus elementos atraves de examenes
independientes y sistemáticos“ Para nuestros Audits
internos cuenta nuestra empresa con más de 100 auditores
bien formados.
 Referencias clientes (auditorías*):
1997 DIN EN ISO 9001 DQS Rezertifizierung
VDA 6.1 Mercedes Benz Stuttgart
1999 Auditoría de proveedores ZF Friedrichshafen
Auditoría de proveedores Heller Nürtingen
2000 EFQM BMW Steyr
DIN EN ISO 9001 DQS Rezertifizierung
2001 Auditoría de producto VDA 6.4 Mannesmann-Sachs Eidorf
Auditoría de proveedores VW Braunschweig
VDA 6.4 Toolmanagement VW Sachsen Chemnitz
Asesoría de clientes BMW München
2002 Proveedor del Año Volkswagen
2003 DIN EN ISO 9001:2000 DQS Rezertifizierung
Auditoría de producto aeronáutica Techspace Aero Belgien
VDA 6.4 Toolmanagement Daimler Chrysler Berlin
Validación EMAS II Werk Sulkov
2004 Auditoría de producto VDA 6.4
HDF Aeronáutica MTU München
Auditoría de proceso aeronáutica Airbus Hamburg
Auditoría VDA 6.4 DQS
Auditoría de proceso
herramientas quirúrgicas Stryker Kiel
Certificado DIN EN ISO 14001 DQS
2005 Auditoría de producto herramientas MD INA Herzogenaurach
Auditoría de producto VDA 6.4
brocas cañon aeronáutica MTU München
Auditoría de proceso proyectos Körber GmbH

El sistema QM obliga a un protocolo continuo

o documentación respectivamente de todo movimiento,
proceso de trabajo o servicio en el grupo Guhring para
hacer posible la estrategia de „errores cero“ y procesos de
mejoramiento continuo (KVP).