DISCUSIÓN 3

Casos de accidentes de trabajo

1. Trabajos en altura

Descripción de la ocurrencia del accidente

El trabajador de 33 años había sido contratado unos meses antes por una empresa agraria
como peón agrícola y normalmente se dedicaba a labores propias del cultivo de cereales.
Sin embargo, en esta ocasión, le encomendaron una tarea que no había realizado
anteriormente y además en unas condiciones de trabajo particulares. Se trataba de la retirada
de la máquina pesada de una edificación clausurada cuya titularidad no correspondía a la
empresa sino a otra entidad. Así, se le permitió a el acceso a las instalaciones para desmontar
la maquinaria y trasladarla a sus propias instalaciones.
Allí enviaron a una cuadrilla de cinco trabajadores. El primer día despiezaron el cuerpo
principal de la máquina. Por su envergadura fue necesario desmontarla para poder trasladarla
por piezas. El día siguiente, con un maquinillo que habían alquilado, fueron bajando las partes
desmontadas desde la sexta planta. El inmueble contaba con un hueco ancho que permitía el
acceso de la maquinaria, el cual se encontraba normalmente tapado con placas metálicas.
Todas estas operaciones se realizaron a una altura de 35 m, con riesgo de caída a distinto nivel
y sin protección colectiva (barandilla) ni individual frente al riesgo de caída.
El tercer día desinstalaron otro equipo que estaba en la tercera planta, a unos 15 m de altura.
Luego montaron una polea y fueron bajándolo por piezas.
Finalmente solo quedaba descender una saca big bag que contenía varios elementos de la
maquinaria desmantelada. El trabajador sujetaba la saca por un lado y el compañero por otro.
Se acercaron al borde del hueco y amarraron la cuerda de la polea a la saca. El otro cabo de la
cuerda lo sujetaba otra persona que lo había rodeado a una barra de una máquina que había
por allí cerca, con objeto de mantener la tensión durante la descarga.
En ese instante cuando soltaron la carga, el trabajador cayó por el hueco desde una altura de
15 m, impactando contra las chapas del suelo de la planta baja. Fue trasladado al hospital
donde ingresó con lesiones múltiples muy graves y falleció días más tarde.

Causas del accidente

 Ausencia de protecciones colectivas frente a caídas de personas.
 Aberturas y huecos desprotegidos.
 Método de trabajo inexistente.
 Operación inhabitual para el operario que la realiza.
 Selección del equipo no adecuado al trabajo a realizar. Probablemente una simple polea no
era el elemento apropiado para descender las piezas.
 Procedimientos inexistentes para la coordinación de actividades realizadas por varias
empresas. No se contemplaron las obligaciones para cada sujeto implicado; en este caso la
empresa concurrente, la entidad titular y la encargada del mantenimiento del inmueble.
 No identificación de los riesgos que han materializado el accidente.
 Ausencia de medidas preventivas en relación al riesgo que ha materializado el accidente.
Formación/información inexistente sobre los riesgos y las medidas preventivas
correspondientes.
 No poner a disposición de los trabajadores los equipos de protección individual necesarios.
 Permanencia de algún trabajador dentro de una zona peligrosa.
2. Trabajos en espacios confinados
Descripción de la ocurrencia del accidente
El operario trabajaba en una almazara donde se efectuaban todas las labores necesarias para la
obtención del aceite de oliva. Durante el proceso, las partículas sólidas que se depositan en el
fondo de las bodegas, dan lugar a un aceite espeso denominado turbio, el cual hay que separarlo
para mantener la calidad del producto. En este caso todos los sedimentos turbios originados
durante la campaña se almacenaban en un trujal o depósito de obra construido bajo el suelo.
Todos los años, al terminar la campaña de molturación de aceituna se procedía a retirar esos
turbios con una bomba de trasiego portátil. Posteriormente se calentaban ligeramente en una
termobatidora retirar esta última parte. Mientras, otro trabajador que le había ayudado
previamente a colocar la escalera manual de acceso, le esperaba fuera.
El depósito tenía unos 3,5 m de altura, 4 m de ancho, y 4,5 m de longitud. El operario tenía que
empujar desde el fondo el aceite con un cepillo hasta un hueco en el suelo donde se introducía
la alcachofa de la bomba para aspirar así todo el líquido. Posteriormente se procedería a la
limpieza de las paredes y suelo del trujal. Al momento de bajar al fondo el trabajador pidió
ayuda porque se mareaba y seguidamente perdió la conciencia. El compañero que se
encontraba que en la boca de entrada gritó y pidió ayuda. Una primera persona bajó al fondo e
intento ayudarle en vano, volviendo a subir. Después otro pretendió hacer lo mismo, pero a
mitad del camino se tuvo que volver porque no podía respirar. Un tercer trabajador bajo al
fondo del trujal e intentó arrastrar y subir al accidentado. En su intento este también quedó en
el interior del trujal sin conocimiento.
Por último uno de los trabajadores volvió a bajar a auxiliar a sus dos compañeros, sin poder ya
salir. A partir de entonces quedaron los tres operarios inconscientes en el fondo del trujal. Fue
entonces cuando dieron el aviso a los servicios de emergencia. Al llegar los bomberos
procedieron al rescate del los tres cuerpos aún con vida. Dos de ellos respondieron
positivamente y fueron trasladados al hospital siendo dados de alta al poco tiempo. El tercer
cuerpo, del primer trabajador en bajar, no recobró el conocimiento. Al quedar boca abajo en el
fondo del trujal, tragó y aspiro líquido, falleciendo ahogado por los propios turbios.

Causas del accidente

 Generación de atmósferas peligrosas por deficiencias de ventilación, natural o forzada.
 Inhalación, ingestión o contacto con productos químicos (sustancias o preparados) presentes
 en el puesto de trabajo.
 Ausencia o deficiencia en los procedimientos de manipulado o almacenamiento de
productos químicos (sustancias o preparados).
 Instrucciones inexistentes.
 Deficiencias en la organización de los recursos obligatorios (organización preventiva) para
la realización de las actividades preventivas exigidas por la normativa.
 No ejecución de medidas preventivas propuestas en la planificación derivada de la
evaluación de riesgos.
 Ausencia de permisos y/o procedimientos de trabajo en intervenciones peligrosas en
espacios confinados.
3. Trabajos en caliente

Descripción de la ocurrencia del accidente

El trabajador debía realizar unas soldaduras en el vallado perimetral de una piscina situada en
una comunidad de vecinos. Para soldar la valla metálica iba a utilizar un pequeño grupo de
soldadura eléctrica con electrodo al arco.
Al poner en marcha la máquina y mientras sujetaba la pinza del electrodo con una mano, se
produjo una descarga eléctrica que le provocó quemaduras en ambas manos y arritmia
cardíaca. El trabajador no usaba guantes de protección en ese momento.

Causas del accidente

 Equipo de trabajo en mal estado, con defectos de aislamiento de la pinza porta-electrodo.
Ausencia de mantenimiento adecuado del equipo según las instrucciones del fabricante.
 Falta de utilización de las “prendas personales” que se recomiendan en el manual de
instrucciones del fabricante.
 Falta de formación e información sobre los riesgos y las medidas y actividades de
protección y prevención.
 No identificación del riesgo que ha ocasionado el accidente. Carencia de evaluación de
riesgos laborales.
4. Trabajos con fuentes radiactivas

Descripción de la ocurrencia del accidente

Se extravió una fuente de Cs- por una empresa subcontratista que realizaba tareas de
gammagrafía industrial. Dicha fuente fue recogida por un obrero, desconociendo que se
trataba de una cápsula radiactiva. El objeto se asemejaba, por su forma y dimensión, a un
perno de un instrumento, guardándolo el obrero en los bolsillos de su pantalón de trabajo,
luego de examinarlo brevemente en sus manos.
Se produjo una severa radio dermitis exudativa que se extendió desde la zona pelviana hasta
las rodillas, comprendiendo además ambas manos. Un área de radio necrosis en piernas
comprometió la parte media de ambos miembros, circunstancia que generó la necesidad de
amputación de ambas extremidades. Se realizó además una cirugía reparadora en manos y
periné. Tiempo después se reconstituyó el canal urinario debido a una fístula vésicorectal.

5. Trabajos con alta tensión

Descripción de la ocurrencia del accidente

El trabajador extranjero de 35 años había sido contratado unos meses antes como peón
eventual en un almacén de comercio al por mayor no especializado. La empresa tenía una
plantilla de 5 personas, la mayoría de también de otra nacionalidad.
La cubierta de un almacén anexo a la nave principal, presentaba goteras y además había
acumulado suciedad debido a las lluvias de los días anteriores. Al trabajador se le había
mandado limpiarla y repararla. Se trataba de una ampliación de chapas galvanizadas
atornilladas a una estructura metálica, que quedaba muy próxima a una línea de alta tensión
de 20 kV y a un centro transformación en edificio.
Cuando estaba sobre esa techumbre, por alguna circunstancia el trabajador se aproximó a la
línea de alta tensión y estableció contacto directo. Falleció por electrocución debido al paso de
una corriente eléctrica de gran intensidad por su cuerpo desde las manos hasta los miembros
inferiores. El trabajador cayó a la calle, desde una altura aproximada de 4,5 m.
Causas del accidente
 Existían líneas aéreas eléctricas de alta tensión muy próximas a la cubierta del almacén.
Causa relativa al diseño, construcción, montaje, mantenimiento, reparación y limpieza de
instalaciones de servicio y protección.
 Ausencia/deficiencia de medios para evitar los contactos eléctricos directos,
incumplimiento en cuanto a las distancias que conforman el volumen de accesibilidad.
 Con la construcción del almacén se incumplen medidas de seguridad relacionadas
principalmente con la reducción de las distancias de seguridad entre edificios y líneas de
alta tensión / centros de transformación.
 Es evidente que no se habían adoptado medidas preventivas ante los riesgos que
comportaba la actividad, tanto por la proximidad de la línea aérea como por tratarse de un
trabajo en altura.
 Método de trabajo inexistente.
 Trabajos solitarios sin las medidas de prevención adecuadas.
 El trabajador se aproxima al borde de la cubierta y a las líneas áereas de alta tensión.
 Ausencia de vigilancia, control y dirección de persona competente.
 Formación/información inexistente sobre la tarea.
 Otras causas relativas a la gestión de la prevención.
 No existía ninguna organización de la actividad preventiva.
 No identificación del/los riesgos que han materializado el accidente.
6. Izajes

Descripción de la ocurrencia del accidente

El operario trabajaba como gruista y camionero en una pequeña empresa de fabricación de
elementos metálicos para la construcción. Ese día trasladaba con el camión autocargante de la
empresa un paquete de perfiles de acero galvanizado, desde el taller hasta una obra.
Al llegar se dispuso a descargar un paquete flejado de 20 perfiles y 524 Kg de peso con la grúa
incorporada en el camión. Utilizaba una única eslinga blanca que sujetaba la carga en forma de
lazada, por estrangulamiento de la carga, pasando la eslinga por dentro de si misma. El otro
extremo era sostenido por el gancho de elevación.
El operario se colocó en el lado izquierdo del camión. Utilizando la botonera fija izó la carga y
la desplazó al lado derecho. Una vez situada la carga fuera de la caja, se cambió de lado para
verla mejor, manejándola ahora desde la botonera fija del lado derecho. En ese momento,
cuando estaba colocado bajo la carga, la eslinga que la sujetaba al gancho de la pluma se
rompió y el paquete cayó desde una altura aproximada de 2,5 m golpeándole la cabeza y
provocando su fallecimiento. En el momento del accidente no llevaba casco.
Esa eslinga textil era plana de 2,20 m de longitud, 5 cm de ancho de color blanco y sin ninguna
etiqueta de características ni marcado CE. No estaba fabricada cumpliendo las normas UNE
españolas o de la Unión Europea. Podría ser de un tercer país o artesanal y comercializada
ilegalmente en España. Por tanto no pudo determinarse de que tipo de material textil se
trababa, ni tampoco la Carga Máxima de Utilización (C.M.U.).
Las eslingas textiles reutilizables tienen un color diferente según su C.M.U., desde el violeta
para cargas inferiores a 1.000 kg al naranja para cargas de 10.000 kg

Causas del accidente

 Resistencia mecánica insuficiente del equipo de trabajo.

 Falta de señalización e información acerca de la carga máxima en eslingas y otros
accesorios de elevación.
 Materiales muy pesados, voluminosos, con aristas/perfiles cortantes, en relación con los
medios utilizados en su manejo.
 Método de trabajo inexistente.
 Instrucciones inexistentes.
 No poner a disposición de los trabajadores los equipos y medios auxiliares necesarios. Para
evitar el contacto de las eslingas con aristas vivas era necesaria la utilización de cantoneras.
 Se constató la inadecuación de la evaluación de riesgos al trabajo desarrollado por el
operario, que ni contemplaba ni describía el trabajo del accidentado. El procedimiento de
identificación y evaluación de riesgos era insuficiente.
 No existía un procedimiento preciso para la operación de carga y descarga, que era la
operación de más riesgos. Procedimientos inexistentes o insuficientes para formar o
informar a los trabajadores de los riesgos y las medidas preventivas.
 Formación/información inadecuada, inexistente sobre riesgos o medidas preventivas.
 No poner a disposición de los trabajadores las prendas o equipos de protección necesarios
o ser estos inadecuados o mal mantenidos, o no supervisar su correcta utilización.
 Permanencia del trabajador dentro de una zona peligrosa.
7. Excavaciones – zanjas

Descripción de la ocurrencia del accidente

El trabajador, un albañil de 33 años, pertenecía una empresa de construcción con una plantilla
de 38 trabajadores. Realizaban una obra de conexiones de abastecimiento y saneamiento. En
ese momento, junto con otros dos compañeros y el maquinista de una retroexcavadora
perteneciente a una subcontrata, estaba ejecutando una zanja para la instalación de un tubo
colector de unos 6 m de longitud.
La instalación del colector la hacían por tramos. El operario y otro compañero se encargaban,
entre otras tareas, de conducir los autovolquetes o dumpers con el material no aprovechable
extraído por la retroexcavadora en la ejecución de la zanja.
Para evitar el riesgo de hundimiento el procedimiento normal era la utilización de un cajón de
entibación. En la zona urbana donde estaban se dejó de utilizar por falta de espacio, evitar
reconstruir bordillos del acerado, intersección con otros servicios como conducciones
eléctricas, nivel freático, etc.
En el lugar del accidente, la profundidad de zanja prevista en el proyecto de ejecución era de
1,53 m. Al existir una conducción eléctrica situada a 1,35 m, se tuvo que incrementar hasta los
2,5 m para salvar dicha conducción y que pudiese pasar por debajo el tubo del colector. En ese
punto la zanja tenía una anchura de 60 cm, paredes verticales y habían dejado volado por
encima el bordillo del acerado que giraba en ese punto, para evitar su reconstrucción.
El maquinista se encontraba excavando con la retroexcavadora y cargando el dumper del
trabajador que estaba estacionado junto a la zanja. Cuando observó que había llegado a la
intersección con la canalización eléctrica, indicó que había que descubrir un poco dicha
conducción para evitar el golpearla y dañarla. El accidentado cogió un palín y se metió en la
zanja por el extremo opuesto, por la parte más profunda. En ese punto no podía entrar bien el
cazo de la máquina por la obstaculización del bordillo volado.
Cuando se encontraba a la altura del bordillo volado, se produjo un desprendimiento o
corrimiento de tierras de una de las paredes de la zanja y parte del acerado y de la calzada,
atrapando al accidentado y dejándolo completamente enterrado. Los compañeros, que no
sabían exactamente el punto en que se encontraba el accidentado, comenzaron a retirar tierra
y trozos de acerado y pavimentación. Cuando lo descubrieron ya había fallecido.

Causas del accidente

 Falta/deficiencia de entibación o taludes inadecuados.
 Dificultad/deficiencia en el acceso al puesto de trabajo. La operación no podía realizarse
desde el exterior de la zanja.
 Método de trabajo inadecuado.
 Ausencia de vigilancia, control y dirección de persona competente.
 Inexistencia o deficiencia de un procedimiento que regule la planificación de la
implantación de las medidas preventivas propuestas, incluidas las referidas a los planes de
seguridad en las Obras de Construcción.
 Deficiencias en la organización de los recursos obligatorios (organización preventiva) para la
realización de las actividades preventivas exigidas por la normativa.
 No ejecución de medidas preventivas propuestas en la planificación derivada de la
evaluación de riesgos.
 Falta de control del cumplimiento del Plan de seguridad y salud en construcción.
 Falta de presencia de los recursos preventivos requeridos.
  Permanencia de algún trabajador dentro de una zona peligrosa o indebida.
 Otras causas relativas a los factores personales-individuales: deficiente valoración personal
del riesgo y asimilación de la formación recibida.

8. Operación de equipos móviles

Descripción de la ocurrencia del accidente

La orden impartida durante el reparto de guardia consistió en sacar mineral de la tolva 300. A
las 3:15 a.m. del día 30 de Junio del 2013, se dirigieron al buzón 300 para el segundo viaje,
luego de haber llenado el primer carro (Gramby), el motorista estacionó el segundo carro al
llamado del chutero (accidentado), quien retiro la tabla (compuerta) para controlar la descarga
de mineral con la barretilla. La tabla se le cayó al piso cuando iba a colocarlo detrás del
enrejado, por lo que llamó al motorista para que le alcance la tabla caída, cuando estuvo por
recogerla
escucha un sonido de soplo; al levantar la cabeza para alcanzarle la tabla no ve al Chutero, el
carro estaba lleno de carga. El motorista presume que el accidentado se encontraba dentro del
carro, colocó la tabla en el buzón para detener la carga, luego se dirigió a buscar ayuda para
rescatar a Chutero. Sacaron al convoy hasta el echadero de mineral, donde al descargar
descubrieron el cuerpo del motorista en posición cubito ventral sin signos de vida.

Causas del accidente

a) Falla o falta de Plan de Gestión
Incumplimiento de las normas de estándares establecidos para el diseño de buzón y
plataforma. No se cumplieron los PETS de Extracción de mineral o desmonte, (sacar
compuerta). En este último precisa que el carguío debe realizarse desde un costado de la tolva,
“regular la carga mediante la compuerta”.
b) Causas Básicas
Factores de
Trabajo
Supervisión y liderazgo deficientes; Ingeniería, Herramientas y equipos inadecuados.
Identificación y evaluación deficiente de las exposiciones a pérdida. No se cumplen los
estándares de diseño.
c) Causas inmediatas
Condiciones Subestándares
Espacios limitados para desenvolverse.
Utilizan una tabla inestable para pararse y manipular el buzón de descarga de mineral, cuando
debe ser una plataforma estable de acuerdo a su diseño.
La falta de compuerta que fue retirada por el chutero.

Croquis del accidente

9. Trabajos eléctricos

Descripción de la ocurrencia del accidente

El trabajador realizaba tareas de rotulación en la fachada de una nave industrial que estaba en
fase de acondicionamiento y remodelación. Las tareas eran realizadas desde una PEMP
(plataforma elevadora móvil de personas), del tipo autopropulsada de tijera, que se había
ubicado perpendicularmente a la fachada, puesto que su colocación en paralelo a dicha
fachada no era viable esa jornada debido a la existencia de unas obras de saneamiento
realizadas por otra empresa, a consecuencia de las cuales se había realizado una zanja en el
terreno.
En un determinado momento, el trabajador, subido sobre la plataforma, inició la maniobra de
subida para situarla a la altura que requería la tarea, mediante accionamiento del órgano de
movimiento del puesto de mando ubicado en la propia plataforma, el cual se encontraba
ubicado en el extremo opuesto a la línea eléctrica. Durante el movimiento de subida, la barra o
barandilla superior de la plataforma tocó la línea y produjo el contacto eléctrico.

Ubicación incorrecta de la PEMP para la realización de los trabajos: a

diferencia de cómo se había ubicado el día anterior, la plataforma se había posicionado en la
jornada del accidente con su lado más largo perpendicular a la fachada de la nave.
 Causas del accidente

Existencia de un agujero (zanja) en el suelo, a consecuencia de la

realización de tareas de saneamiento por parte de otra empresa, que impedían la ubicación de
la plataforma paralela a la fachada. Las tareas de saneamiento se realizaron el día anterior al
accidente, tras la finalización de la jornada del trabajador lesionado y sin su conocimiento
previo, razón por la que al inicio de la nueva jornada aquél detectó la imposibilidad de colocar
correctamente la plataforma.

10.Matpel – sustancias químicas

Descripción de la ocurrencia del accidente

La actividad de la empresa consiste en la manipulación y venta de agrios. El accidente se
produjo en la nave dedicada a la manipulación y empaquetado de agrios, concretamente en la
zona de jugos y esencias, zona en la que el trabajador realiza habitualmente su trabajo. El
accidentado, peón de mantenimiento, es el encargado de resolver atascos, realizar
diariamente la limpieza de la maquinaria, así como controlar el perfecto funcionamiento de las
máquinas. Los trabajos de limpieza los realiza utilizando siempre una disolución de sosa
cáustica, tarea que viene realizando el trabajador desde hace dos años.
El día del accidente, al necesitar el trabajador preparar una nueva disolución, vertió en el suelo
los restos de sosa que habían quedado en el cubo que habitualmente utilizan para realizar la
disolución de este producto con agua, cerca de los depósitos de zumo y de los bidones de
aceite de limón.
Esta acción dio lugar a la proyección de la sustancia desde el suelo hacia los ojos del
trabajador, provocándole quemaduras graves en ambos ojos, al carecer el accidentado de
gafas o pantalla facial de seguridad.
 Causas del accidente

 Incumplimiento de las medidas preventivas propuestas en la evaluación de riesgos.

 Falta de formación e información del trabajador en materia de riesgos laborales y medidas
preventivas a adoptar en su puesto de trabajo.
 No poner a disposición de los trabajadores los EPI necesarios y adecuados para el
desempeño de su trabajo de forma segura.
 Instrucciones inexistentes para la realización del trabajo o en un idioma incomprensible
para el trabajador.

11.Operación con energías peligrosas

Descripción de la ocurrencia del accidente

La empresa se dedica a la elaboración y crianza de vino. El accidente se produjo en la nave de
vinificación, más concretamente éste tuvo lugar en una cinta transportadora de lona que eleva
la uva desde la mesa de selección hasta la tolva de la despalilladora. Esta cinta transportadora
forma parte de la “línea de selección de uva” que está constituida por dos cintas de selección,
una cinta en elevación (donde se produjo el accidente) y un elevador.
La cinta transportadora consta de dos motores, uno en cada extremo de la cinta, protegidos
mediante resguardo fijo. Los laterales de ésta carecen de resguardo que impida el acceso al
hueco existente entre el recorrido de ascenso de la cinta y el correspondiente al descenso.
Esto posibilita que se puedan introducir las manos en la zona próxima al motor inferior.
Asimismo, el equipo carece de parada de emergencia y sus órganos de accionamiento, que se
encuentran ubicados en uno de los laterales de la cinta, no son accesibles ni identificables.
La trabajadora accidentada había sido contratada por la empresa para realizar tareas en la
mesa de selección de uva en la temporada de vendimia, al igual que en campañas anteriores.

En el momento en que se produjo el accidente la trabajadora accidentada se hallaba, junto con

una compañera, limpiando la cinta transportadora descrita anteriormente. Al parecer, habían
retirado la mayor parte de la suciedad mediante una manguera con agua, pero para limpiar de
forma más exhaustiva la lona de la cinta utilizaba un estropajo. La tarea se realizaba estando la
cinta en funcionamiento. En un momento dado, la trabajadora observó que había restos de
suciedad en la zona interna del tramo de descenso de la lona e introdujo su mano para poder
limpiarla. Entonces se le escapó el estropajo y en un acto instintivo se dispuso a cogerlo con su
mano derecha resultando ésta atrapada por el rodillo inferior de la cinta. Al oír los gritos de la
accidentada la compañera desconectó el equipo del cuadro general que se encuentra en la
pared próxima a la mesa de selección. Para poder extraer el brazo atrapado fue necesario
romper la lona, ya que ésta se encontraba en tensión.

Causas del accidente

 Ausencia de protección que impida el acceso al hueco existente entre el recorrido de
ascenso de la cinta y el correspondiente al descenso.
 Accesibilidad a una zona con riesgo de atrapamiento.
 No detener el equipo para realizar la limpieza.
12.HDPE

Descripción de la ocurrencia del accidente

En circunstancias que el equipo de trabajo de BG&M, procede con el traslado manual de la

máquina de Termo fusión para tuberías HDPE de 42” de diámetro aproximadamente de 05
toneladas de peso bruto, por una pendiente de 6°, para proceder posteriormente a realizar el
izaje del equipo sobre la plataforma de un camión. En este momento del traslado los
trabajadores pierden el control del equipo por una mala maniobra con los cuartones de
madera que frenaban el desplazamiento de la maquina perdiendo el control y rodando
aproximadamente 20 metros atropellando en el trayecto al trabajador que maniobraba el tiro
de remolque que a la vez hace de dirección.

Causas del accidente

 Incumplimiento de procedimiento para traslado equipo de termo fusión.

 Falta de análisis y control de riesgo.
 Ubicación del trabajador en la línea de fuego.
 No se realizó el análisis de riesgo por el equipo de trabajo.
 Falta de supervisión.
 Prisa por terminar la tarea.
 Pendiente pronunciada.
 Uso de cuartones en reemplazo de cuñas.
 Trabajo no planificado.
 Personal no calificado.
 Ubicación Inadecuada de Herramientas, Equipos o Materiales.

13.Perforación

Descripción de la ocurrencia del accidente

El maestro perforista y su ayudante recibieron la orden de colocar 02 puntales en línea,

perforación y voladura en la chimenea 635 del nivel 650. Aproximadamente a las 8.30 el Capataz
empieza a subir por la chimenea 640, seguido del accidentado; ambos llegaron hasta debajo
del tapón (Ranfla) donde el capataz percibió presencia de gases del disparo anterior, por lo que
le ordeno al accidentado que no suba hasta que el baje y abra la válvula de aire de la tercera
línea. En circunstancias que el ayudante del accidentado estaba subiendo con la manguera de
aire, escucho que el maestro perforista (accidentado) subió hacia el tope de la chimenea sin
decir nada, y luego de un minuto aproximadamente escucho un golpe y vio una luz que caía
por el echadero de mineral, luego bajo rápidamente y le paso la voz al capataz, que el maestro
perforista se había caído por el echadero 640. Inmediatamente le prestaron los primeros
auxilios, luego se confirmó su deceso.

Causas del accidente

a) Falla o falta de Plan de Gestión

Desarrollo inadecuado de la gestión de SSO, de parte de la Compañía minera los Chunchos

S.A.C, sobre trabajos de alto riesgo, como es el avance de la chimenea 640 sin el uso del
PETAR.

Falta o insuficiente entrenamiento al personal de la Compañía minera, en temas relacionados

a la identificación de peligros, evaluación de riesgos y control de gases en las chimeneas.
Incumplimiento de los estándares operacionales en el uso de la tercera línea de aire, el arnés
de seguridad y la colocación de parrilla en el echadero 640.

b) Causas Básicas

Factores de

Trabajo

Elaboración y cumplimiento inadecuado de los estándares y PETS, para el avance de la

chimenea.

Inexistencia de dispositivos de seguridad en la chimenea.

c) Causas inmediatas

Condiciones Subestándares

Falta de protección en el echadero de la Chimenea 640

Chimenea con presencia de gas

Croquis del accidente

14.Voladura

Descripción de la ocurrencia del accidente

Al Perforista cargador (accidentado) y cuatro trabajadores más, se les ordenó efectuar orden y
limpieza en el acceso al Nv. 1570 (Rampa de profundización), luego de terminar dicha tarea
ingresó el Scooptram a limpiar la labor, enseguida los trabajadores ingresaron, y realizaron el
re desatado de la labor, al haber observado un diaclasamiento en el lado derecho de la corona.
Siendo las 11:45 p.m. del día 25 de Enero del 2013, en circunstancias que el operador movía el
brazo del jumbo para perforar el segundo taladro de arrastre, el Perforista cargador ingresó al
frente con una lampa, para limpiar el área donde se perforaría el segundo taladro. En
momento en que se retiraba se desprendió un banco de dimensiones 0.45 m x 0.45 m x 0.3 m
del techo de la labor, golpeándolo en el lado izquierdo de la cabeza, inmediatamente fue
auxiliado por sus compañeros de trabajo quienes constatan que el perforista cargador estaba
sin vida.

Causas del accidente

a) Falla o falta de Plan de Gestión
Incumplimiento de las recomendaciones geomecánicas, que señalaban que se debía colocar
Shotcrete, perno y malla electrosoldada.
Falta o insuficiente capacitación y entrenamiento, al personal de la E.C.M. IESA S.A en temas
relacionados a la Identificación de peligros, evaluación de riesgos y control de estabilidad del
terreno.
Incumplimiento de los estándares operacionales en el sostenimiento de las labores.

b) Causas Básicas
Factores de
Trabajo
Sostenimiento inadecuado para el tipo de roca, ya que solo colocaron perno y malla electro
soldada, cuando la recomendación geomecánica fue la de colocar shotcrete, perno y malla
electro soldada.
Supervisión y control deficiente al no identificar los peligros, ni evaluar los riesgos durante los
trabajos de desatado y sostenimiento.
c) Causas inmediatas
Condiciones Subestándares
Terreno incompetente y debilitado por el sellado de dos cruceros y disparos anteriores.
 Falta de sostenimiento preventivo adecuado, ya que no cumplieron con la recomendación
Geomecánica, de colocar sostenimiento con perno, malla electrosoldada y Shotcrete.

15.Acarreo

Descripción de la ocurrencia del accidente

Para los trabajos de ampliación de la vía hacia la garita norte, el accidentado se dispuso a
realizar la descarga de material de desmonte en el sector indicado para esta labor. Al
retroceder el camión de 90 toneladas de capacidad, para estacionarse y hacer la descarga;
repentinamente y aún con la alarma de retroceso encendida, se deslizo por el talud de la zona
de descarga, dando dos vueltas en su caída a la parte inferior, quedando parado al pie del
talud a unos 60 metros debajo de la plataforma de descarga, el operador se encontraba en el
piso próximo al camión y aún con vida; inicialmente fue auxiliado por el vigía de garita norte,
luego se hicieron presentes el paramédico y personal de rescate, fue trasladado al hospital
EsSalud de la Oroya, posteriormente el accidentado fallece a las 03:55 am, por la gravedad de
sus lesiones.

Causas del accidente

a) Falla o falta de Plan de Gestión

No cuentan con inspecciones mensuales a las operaciones de descarga, tal como lo indica el
estándar operativo.

La altura del muro de seguridad es la mitad de la llanta del camión más grande en operaciones
mina, no estando de acuerdo a lo establecido en el reglamento vigente.

b) Causas Básicas

Factores de

Trabajo

Los parámetros de diseño, de la plataforma de descarga, muro de seguridad y tipo de

descarga, no están de acuerdo al RSSO. No se controlaron los procedimientos de descarga ni
parámetros de diseño.

El operador no informó sobre la deficiencia del muro de seguridad.

c) Causas inmediatas

Condiciones Subestándares

Protecciones y resguardos inadecuados, el muro de seguridad utilizado como protección en la

cresta de la plataforma de descarga, solo tiene la mitad de la altura de la llanta del camión, y
no debe ser menor de ¾ partes de la altura de la llanta más grande de los vehículos que
trabajan en la zona.

La zona de descarga cuenta con espacio limitado para el trabajo realizado, y con pendiente
negativa.

No existe señalización o advertencia, el operador asumía distancias referenciales con escasa

iluminación.
16.Locativos

Descripción de la ocurrencia del accidente

El día del evento el accidentado ingresó a la planta concentradora, para ejecutar el

mantenimiento mecánico de acuerdo a un programa elaborado previamente un día antes, se
debía mover una tubería de 4”de diámetro, que se encontraba colgada en el techo de la
sección de flotación, y parte de la tubería en el mismo techo; al momento de realizar el
trabajo, jalando la tubería por la parte baja, ésta se atascó y el accidentado decidió subir al
techo para destrabar la tubería y empujarla. De acuerdo a lo observado, la calamina donde
estuvo parado el accidentado, se encontró doblada en un ángulo de 90° hacia abajo, por
donde cayó el ex trabajador sobre una parihuela, desde una altura de 4.50 metros. Siendo las
09:30 p.m. el ingeniero encargado que realizaba trabajos en el área de los espesadores,
encontró al accidentado aún con signos de vida y de inmediato fue trasladado al hospital,
donde dejó de existir.

Causas del accidente

a) Falla o falta de Plan de Gestión

Falta de supervisión en las tareas que ejecuta la contrata por parte del titular minero.

No realizaron la identificación de peligros y evaluación de riesgos (IPERC), al inicio de la tarea

de mover la tubería.

Deficiente planificación de las actividades de supervisión, porque el trabajo realizado es

considerado de alto riesgo y debió tener una supervisión permanente.

Deficiente entrenamiento en trabajo con tuberías (PETS, Estándares y PETAR).

b) Causas Básicas

Factores de

Trabajo

El trabajador no contaba con autorización para trabajos en altura

Falta de herramientas necesarias para instalar la tubería, de la bomba hacia la cocha de zinc.
Identificación y evaluación deficiente de los peligros al subir al techo para destrabar la tubería.

c) Causas inmediatas

Condiciones Subestándares

Deficiente infraestructura (techo), construido con palizadas verticales muy distantes en las
uniones y calaminas deterioradas.

Espacio limitado en el techo de la planta, para efectuar de la tarea que requiere

desplazamiento.

Falta de anclaje en el lugar de trabajo para la línea de vida.

Croquis del accidente

17.Condiciones climáticas adversas

Descripción de la ocurrencia del accidente

El trabajador de origen subsahariano había ingresado en una empresa dedicada al cultivo
intensivo bajo plásticos unos meses antes como peón agrícola. Se trataba de un invernadero
de una hectárea de tipo raspa y amagado, dedicado al cultivo de tomate.
En el mes de agosto el cultivo ya había terminado su ciclo y ahora trabajaban eliminando todos
los restos para plantar cuanto antes el nuevo. Primero acumulaban los rastrojos con el rastrillo
y luego los cogían con las manos para llevarlos fuera del invernadero. Empezaron a las 7 h y
pararon a las 13 h para comer y reanudar la faena a las 16.30 h. A esa hora la temperatura del
aire en el exterior era de unos 40 ºC, y superior dentro del invernadero, donde trabajaban en
condiciones extremas de estrés térmico.
Esa situación se vio a su vez agravada por la falta de lugares de descanso apropiados y por las
dificultades de acceso al agua. Dependían de las garrafas y no había agua potable de red. Al no
disponer de sitios acondicionados, las pausas del trabajo se realizaban a temperatura
ambiente también extremas.
Debido la intensidad del trabajo y la temperatura ambiente, el calor que generaba su
organismo ya no se emitía al ambiente, sino que se iba acumulando en el interior de su cuerpo.
En esas condiciones de estrés térmico su temperatura coporal probablemente rebasó los 40º C
al superarse la capacidad de regulación de temperatura de su organísmo. Los compañeros
notaron que el trabajador bebía agua pero no sudaba.
A las 18.30 h empezó a sentir un malestar general y mareos. Al perder la conciencia se
desplomó en el suelo. Le sacaron fuera del invernadero para refrescarlo, avisaron al
empresario y al poco llegó el equipo sanitario de urgencias que atendió al trabajador por golpe
de calor. Luego fué trasladado al hospital donde estuvo 8 días en coma y 42 días más
ingresado.

Causas del accidente

 Causas relativas a la temperatura y condiciones termo higrométricas.
 Diseño inadecuado del trabajo o tarea.
 Sobrecarga trabajador: fatiga física y riesgo estrés térmico.
 Formación e información inadecuadas.
 No ejecución de medidas propuestas en la planificación derivada de la evaluación de riesgos.
 Inexistencia de Vigilancia de la Salud.
18.Operación de herramientas de porder (rotativas, etc)

Descripción de la ocurrencia del accidente

El trabajador de origen extranjero, tenía categoría de peón especializado y una experiencia en
el puesto de más de un año en una empresa cuya actividad era la fabricación de elementos
metálicos para la construcción. Esa mañana el trabajador debía taladrar unas 200 placas de
acero de medidas 10cm x20cm x 1,5cm, utilizando un taladro de columna de mecanizado por
arranque de viruta, con broca de diámetro 25 mm. El equipo había sido fabricado en España 10
años antes y estaba provisto de marcado CE, declaración CE de conformidad y disponía del
manual de instrucciones. Los pulsadores y la parada de emergencia funcionaban
correctamente. El trabajador tenía que subirse a un palé de madera para operar. Se utiliza una
botella de agua para refrigerar la broca, puesto que el dispositivo para esta utilidad estaba
averiado. La falta de orden y limpieza en el entorno del taladro era evidente. Los taladros
sobre el acero producían a unas virutas con forma helicoidal de longitud considerable.
Dada la velocidad de trabajo de la máquina en modo automático, se creaba un gran volumen
de virutas. Con objeto de no colapsar el funcionamiento de la máquina, el operario utilizaba las
manos para retirarlas ya que no se le facilitó ningún útil para llevar a cabo esa operación.
Cuando realizaba uno de los taladros, al acercar la mano para apartar la viruta, el taladro
enganchó el guante y la mano y el brazo fueron arrastrados hacia la máquina. El atrapamiento
le provocó una fractura múltiple incluida la articulación del cubito del brazo izquierdo. En ese
momento trabajaba solo y los compañeros que estaban por allí acudieron en su auxilio
parando la máquina pulsando el dispositivo de parada de emergencia. El accidentado quedó
atrapado en la broca por el guante, de la forma que se muestra en la imagen.

Causas del accidente

 Accesibilidad a órganos de la máquina peligrosos, (atrapantes, cortantes, punzantes). La
máquina estaba equipada con un protector contra virutas, pero el riesgo por atrapamiento
por contacto con la zona de giro no quedaba eliminado.
 La broca quedaba accesible lateralmente, por la parte trasera y por la zona más baja y
cercana a la pieza sobre la se trabajaba.
 Instrucciones inexistentes. Ausencia de procedimiento escrito de trabajo con indicación de
los equipos de protección individual a utilizar, instrucciones de seguridad, los útiles
necesarios, etc, durante la utilización del taladro de columna.
 Formación genérica e insuficiente sobre la tarea.
 La empresa no proporcionó ningún útil para llevar a cabo la retirada de la viruta. No se
pusieron a disposición del trabajador los medios auxiliares necesarios o adecuados.
 Utilización de la máquina de manera no prevista por el fabricante. El manual de
instrucciones del taladro que especificaba no utilizar ropas holgadas, guantes, etc que
puedieran ser atrapadas por la herramienta mientras se esta taladrando.
 No identificación del riesgo que materializó el accidente. En el documento de evaluación de
riesgos disponible no se detectó el riesgo.
 Medidas preventivas propuestas en la planificación derivada de la evaluación de riesgos
insuficientes o inadecuadas, incluidas las referidas al Plan de Seguridad y Salud en el
Trabajo en Obras de Construcción.
 Uso indebido de materiales, herramientas o útiles de trabajo, puestos a disposición por la
empresa.
19.Trabajos en cuerpos de agua

Un minero ilegal murió luego que la retroexcavadora que ocupaba y un volquete cayeran a un
depósito de relaves mineros. El accidente ocurrió el sector Pampa Blanca, en una de las
cooperativas mineras que operan en la zona.
20.Trabajos en plataformas petrolíferas

Descripción de la ocurrencia del accidente

La plataforma de perforación semi-sumergible, Ocean Ranger, se hundió cerca a la costa de

Terranova, Canadá, mientras operaba en el campo de petróleo Hibernia. El accidente, que
ocurrió durante una gran tormenta, produjo la muerte de 84 trabajadores.

21.Trabajos en taludes
Descripción de la ocurrencia del accidente
El 05 de diciembre, el obrero (occiso) recibe la orden de apoyar en el trabajo, de armado de la
estructura de acero en el muro 3; al llegar a dicho lugar firmó el ATS sin antes informarse de la
tarea a desarrollar. El procedimiento considera que es rutinario y se coloca el arnés. Alrededor
de las 11:30 a.m. el obrero recibió de otro trabajador el tercer horizontal de 2.50 m. de
longitud establecido en una plataforma de aproximadamente 2.0 m. de altura; en ese
momento la estructura del muro cede de forma abrupta, no dando lugar a que el obrero se
ubique en una zona segura, ya que se encontraba en una plataforma de 0. 24 m de ancho,
entre la estructura externa e interna. En su desplome, la estructura de acero del muro 3
aplasto al trabajador, con más o menos 6 varillas de fierro de 1” de diámetro, sobre el piso de
concreto y la malla de 1” de diámetro con 20 cm de cocada. Inmediatamente es auxiliado y
atendido al pie del talud del área de la estructura 3, siendo evacuado. a la ciudad de Cuzco
donde fallece.

Causas del accidente

a) Falla o falta de Plan de Gestión
Inexistencia de PETS y estándares, asimismo instructivo incompleto para realizar el trabajo
seguro de instalación de varillas de fierro en altura; realizaban el trabajo sin usar plataforma,
utilizando solo protección contra caídas de altura.
Responsabilidades no asumidas en su debido momento, en el cálculo, diseño y
memoria descriptiva del proyecto, utilización incorrecta de los elementos de seguridad,
como los vientos y andamios en la construcción de los paneles de fierro.

b) Causas Básicas
Factores de
Trabajo
Identificación y evaluación deficiente de la exposición a pérdida y retroalimentación
deficiente o inexistente para el personal que labora.
Ingeniería inadecuada y desarrollo de normas deficientes para
estándares/procedimientos/reglas inconsistentes.
c) Causas inmediatas
Condiciones Subestándares
Mal amarre de los fierros en “L” verticales que colapsaron con el peso de los mismos y de los
trabajadores subidos sobre la estructura, asimismo espacio limitado para desenvolverse
trabajadores entre la estructuras internas y externas y a una altura de 2.0 a 2.5 metros.
Resguardo y protección inadecuados, no contaban con andamios y sistema de plataformas
debidamente armadas, e independientes de la estructura de la placa de fierros.

Croquis del accidente