CERÁMICA AZUCENAS

PROCEDIMIENTO
PROTECCION CATODICA

INDUSTRIA
“CERÁMICA AZUCENAS”

Diseño del Sistema de Protección Catódica

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PROCEDIMIENTO
INSTALACIÓN Y PUESTA EN MARCHA SISTEMA DE PROTECCIÓN CATÓDICA

1. OBJETIVO

Establecer los parámetros a seguir para efectuar la instalación y puesta en marcha del sistema de
protección catódica Galvánico para las tuberías de distribución de Gas (acometida).

2. ALCANCE

Este documento es aplicable a la Instalación del Sistema Galvánico, Mediciones de Resistividad, Cama
Anódica, Test Point o estaciones de prueba, mediciones de potencial y puesta en marcha del sistema
de protección catódica.

3. DEFINICIONES
Para propósitos de esta norma se establecen las definiciones siguientes:

3.1. Alma del ánodo: varilla, solera o tubo de acero colocado en el centro del ánodo galvánico,
utilizando para la sujeción o fijación del mismo.
3.2. Ánodo: el electrodo de una celda electrolítica en el cual la principal reacción que ocurre es la de
oxidación.
3.3. Ánodo galvánico: es un metal con potencial normal de oxidación mayor que el de la estructura
metálica por proteger, de tal forma, que al emitir corriente de protección se consume.
3.4. Ánodo Inerte: es aquel que no produce corriente eléctrica y su consumo no es directamente
proporcional a la corriente de protección.
3.5. Caída de voltaje IR: cambio de potencial debido al paso de una corriente eléctrica “I” en un
circuito de resistencia “R”. esta caída debe ser considerada para una interpretación validad en la
medición de potenciales en los sistemas de protección catódica.
3.6. Cambio de potencial: diferencia entre el potencial estructura – medio (electrolito), medido
después de suspender la corriente de un sistema de protección catódica y el potencial instantáneo
en estado apagado.
3.7. Cátodo: es el electrodo de una celda electroquímica, en el cual la principal reacción que ocurre es
la de reducción.
3.8. Corriente de protección:
3.9. Corrosión:
3.10. Densidad de corriente: Es la corriente eléctrica directa por unidad de área de superficie de un
electrodo, expresada en mili ampere por metro cuadrado.

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3.11. Ducto ascendente: tramo de tubería ascendente que conecta la trampa de diablos o tubería
de cubierta con la curva de expansión de la línea regular que se instala en el lecho marino.
3.12. Electrodo de referencia: electrodo con potencial estable reproducible, el cual se usa en la
medición de potencial estructura – medio (electrolito).
3.13. Electrolito: conductor iónico de corriente eléctrica directas. Se refiere al subsuelo o al agua en
contacto con una tubería metálica enterrada o sumergida.
3.14. Factor de daño del recubrimiento: es el cociente que resulta de dividir la relación de la
densidad de corriente requerida para polarizar una superficie metálica de acero recubierta entre
la densidad de corriente de la superficie metálica del acero desnudo.
3.15. Factor de utilización: es la proporción de material anódico considerada en el diseño que
puede ser consumida en un ánodo.
3.16. Fuente de energía: es cualquier dispositivo que permite imprimir gradualmente, la corriente
eléctrica necesaria para la protección de una estructura a través de energía eléctrica continua
3.17. Masa neta total: es la masa que se requiere para satisfacer la demanda de corriente media,
sin considerar la masa adicional del alma o soportes.
3.18. Polarización: es la magnitud de variación de potencial de circuito abierto de un electrodo
caudado por el paso de una corriente eléctrica.
3.19. Poste de señalamiento y registro: es aquel que indica la trayectoria y localización de las
estructuras metálicas por proteger, sirviendo además para medir el potencial de la estructura al
electrolito.
3.20. Potencial de estructura – electrolito: es la diferencia de tensión, entre una estructura
metálica enterrada o sumergida y un electrodo de referencia, en contacto con el electrolito.
3.21. Potencial en estado encendido: potencial estructura – medio (electrolito), medidor con la
corriente de protección catódica circulando.
3.22. Potencial de polarización: potencial estructura – medio (electrolito), medido inmediatamente
después de interrumpir las fuentes de energía de protección catódica. Es el potencial real de
protección de la estructura.
3.23. Protección catódica: procedimiento eléctrico para proteger las estructuras metálicas
enterradas o sumergidas contra la corrosión exterior, el cual consiste en establecer una
diferencia de potencial para que convierta a las estructuras en cátodo, mediante el paso
electrones a través de un medio electrolítico.
3.24. Resistencia (shunt): resistencia de valor conocido, la cual permite determinar la corriente
eléctrica, mediante la obtención de diferencias de potenciales fijas, cuando es insertada en un
circuito que transporta carga eléctrica.
3.25. Resistividad del terreno: es la resistencia eléctrica especificada de un terreno se expresa en
ohm-cm.

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3.26. Soldadura por aluminotermia: procedimiento para soldar conductores eléctricos a estructuras
metálicas, cosiste de una mezcla pulverizada de óxidos de cobre y aluminio con polvo de
arranque, que se activa mediante una chispa dentro de un molde.

4. NORMAS Y REFERENCIAS

Las normas y referencias bibliográficas que se describen a continuación, son aplicables al diseño,
construcción, montaje y puesta en marcha del sistema de protección catódica a instalarse:

 Control of External Corrosion on Underground on Submerged Metallic Piping Systems RP-

0169-2002.
 Control of Pipeline Corrosion, A.W. Peabody, Second Edition.
 Cathodic Protection NACE, John Morgan, Second Edition.
 Cathodic Protection Criteria, NACE, T.M. Kazmierczak and R.A. Gummow.
 5. Mitigation of Alternating Current and Lightning Effects on Metallic Structures and
Corrosion Control Systems NACE RP – 0177.
 The Electrical Insolation of Cathodically Protected Pipelines NACE RP – 0286.
 Gas Transmission and Distribution Piping System Corrosion Control ASME B 31.8.
 Measurement Techniques Related to Criteria for Cathodic Protection on Underground or
Sumerged Metallic Piping System NACE TM 0407-97.
 Standard Methods for Field Measurement of Soil Resistivity Using the Wenner four
Electrode Method ASTM G – 57.

5. DISEÑO Y CÁLCULO DE PROTECCIÓN CATODICA

5.1. CRITERIOS DE PROTECCION CATODICA

Trabajando con la información recolectada en campo, se definirán los criterios más importantes
que permiten efectuar el diseño para la implementación del sistema de protección Catódica
Galvánico para el ducto de acometida de la industria en cuestión.
Densidad de corriente: Según W.A. Peabody, J. Morgan y J.Winkelmann, teniendo en cuenta el
promedio de resistividad, la densidad de corriente para la tubería enterrada en condiciones
2
estáticas se define en 14,42 mA/m .

5.1.1. PRIMER CRITERIO

Un potencial negativo (catódico) de al menos -850 mili voltios con la corriente de
protección catódica aplicada. Este potencial se mide contra un electrodo de referencia de
cobre-sulfato de cobre saturado en contacto con el electrolito.

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5.1.2. SEGUNDO CRITERIO

Un potencial polarizado negativo de al menos -850 milivoltios como mínimo y -1100
milivoltios como máximo con respecto a un electrodo de referencia de cobre-sulfato de
cobre saturado(potencial denominado como Instant Off).

5.1.3. TERCER CRITERIO

Un mínimo de 100 milivoltios de polarización catódica entre la superficie de la estructura y
un electrodo de referencia estable en contacto con el electrolito. A fin de satisfacer este
criterio, puede medirse la formación o la pérdida de la polarización.

6. PARAMETROS DE DISEÑO Y CALCULO DE PROTECCION CATODICA

6.1. RECOPILACION DATOS HISTORICOS

La tubería a proteger tiene un diámetro nominal de 2 Plg revestida con primer y Cintas poliken
de protección anticorrosiva (negro) y protección mecánica (blanco). Su longitud total es de
10 m desde la cámara de derivación hasta el ingreso del PRM.

6.2. MEDICION DE RESISTIVIDADES

La medición de resistividad es una actividad en la cual se realizan una serie de lecturas de
resistencia eléctrica a intervalos cortos de distancia (Cada 1 metro, de manera lineal y/o
perpendicular) a una estructura especifica; por otro lado en cada punto de medición el rango de
profundidad a lecturar será el equivalente a la capa o las capas más contiguas de tierra que
envuelven la estructura metálica; en este sentido si un ducto se encuentra enterrado a una
profundidad que oscila entre 1 , 2 m. en el 90% de su recorrido, las mediciones se deberán
realizar a estas mismas profundidades. El valor de resistencia por unidad de área, determina la
condición más ó menos agresiva del electrolito que envuelve la estructura metálica sumergida
ó enterrada.

6.3. EQUIPO DE PRUEBAS

El equipo utilizado para la medición de resistividades deberá tener los siguientes elementos:

- Telurómetro marca KYORITSU Modelo 4106

- 4 PINES de mínimo 5 mm. De diámetro y entre 20 a 30 Cm. de longitud.

2
- 2 cables multifilares de 4 mm de sección transversal, de color rojo y verde
respectivamente, con revestimiento de polietileno ó similar, cada uno con una longitud

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no inferior a 4 m. Los cables deberán contar con sus correspondientes conectores

banana y conector tipo pinza en sus extremos, debidamente sujetados.

2
- 2 cables multifilares de 4 mm de sección transversal, de color negro y color amarillo,
con revestimiento de polietileno ó similar, cada uno con una longitud no inferior a 8 m.
Los cables deberán contar con sus correspondientes conectores banana y conector
tipo pinza en sus extremos, debidamente sujetados.

Para la toma de medidas de resistividades se deberán seguir los siguientes pasos:

- Estudio preliminar de la información del recorrido de la línea.
- Localización de la línea a la cual se deberá tomar la resistividad.
- Determinación de los segmentos de medición.
- Determinación de las profundidades de medición.
- Conectar los terminales de los cables al equipo
- Una vez conectados los cables, en el equipo pulsar el botón de regis

tro de valores
- El valor encontrado deberá ser interpretado como un valor de resistencia.

Para hallar la resistividad se deberá utilizar la siguiente fórmula:

Donde:

R= Resistencia
S= Distancia entre electrodos

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6.4. MEDICIÓNES IN SITU

MEDICIÓN EN CERCANÍAS DE CÁMARA DE DERIVACIÓN MEDICIÓN LONGITUDINAL A LA TUBERÍA

L = 1 [m] RE = 115,7 [Omh]

L = 2 [m] RE = 48,2 [Omh]

L = 3[m] RE = 14,7 [Omh]

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6.4.1. PERFIL DE RESISTIVIDADES

El grado de Corrosividad del suelo, se analizará de acuerdo a las mediciones de resistividad

tomadas en el nuevo tramo de acometida y las áreas adyacentes, el cual se presentará con
Tabulados y Gráfica Perfil adjunto (VER ANEXO 1).

Ver la Tabla 1 que correlacionará la resistividad con el grado de corrosividad. (Interpretación de

varios autores).
Tabla 1. Resistividad del terreno VS. Grado de Corrosividad

Resistividad (Ω-cm) Grado de Corrosividad

0 - 500 Muy Corrosivo
500 - 1000 Corrosivo
1000 - 2000 Moderadamente Corrosivo
2000 - 10000 Medianamente Corrosivo
> 10000 Poco Corrosivo

De acuerdo a los requerimientos de instalación para la implementación del sistema de protección

catódica galvánico se realizará:

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- Instalación de Estaciones de Prueba

- Instalación de Camas Anódicas

6.5. UBICACION DE LA CAMA ANODICA, EN FUNCION DE LAS RESISTIVIDADES

6.6. DIMENSIONAMIENTO DE LA ACOMETIDA A PROTEGER

Área desnuda: la tubería a proteger catódicamente está recubierta en el momento con doble capa de
poliken como protección anticorrosiva y mecánica, el deterioro normal del revestimiento con los años
y tomando en cuenta que el diseño será calculado no menor a 20 años. Esto nos conduce a la
decisión de trabajar con un área desnuda igual a 3 % del total de la superficie a proteger.
La vida útil del sistema es calculada para más de 20 años, sin embargo este tiempo puede variar
según los resultados reales medidos en campo cuando se instale el sistema de protección catódica
para la industria en cuestión.
La cama anódica galvánica se instalara del eje de la tubería a una distancia no menor a 2 metros.
Los ánodos seleccionados serán de 17 libras de peso SIN TOMAR EN CUENTA EL PESO DEL
PRE - EMPAQUE.

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6.7. ESTIMACION DE LA DENSIDAD DE CORRIENTE

Se obtiene de acuerdo a la resistividad del terreno:

2
ϴ = Densidad de Corriente (mA / m )
ρ = Resistividad del terreno (Ω*cm)

6.8. CALCULO DE CORRIENTE DE PROTECCION

Se determinó una densidad de corriente para el acero. Los cálculos de corriente requerida para el
tramo de tubería son: (véase anexo 1 – diseño sistema galvánico)

6.8.1. CALCULO DEL AREA A PROTEGER

Dónde:
OD=Diámetro Externo De Tubería (m)
L= Longitud De Tubería (m)
AD=área desnuda sin recubrimiento (%)
2
A (Proteger)= Área a Proteger (m )

Remplazando valores:

6.9. CALCULO DE CORRIENTE DE PROTECCION

Dónde:

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6.10. CALCULO DE LA MASA ANODICA REQUERIDA RESPECT A LA CORRIENTES

REQUERIDA

Dónde:
W = Peso total de masa anódica requerida, en kg.
DR= consume del anodo, en kg/A-año
Ta= Vida de diseño del Sistema, en AÑOS
I= corriente requerida
f = Factor de utilización estimado
% = Eficiencia del anodo

Se toma en cuenta el consume del anodo en años:

TABLA 3 CONSUMO DEL ANODO EN AÑOS

MAGNESIO 7,96 kg/A-año Ficha Técnica

6.11. CALCULO DE NUMERO DE ANODOS

Dónde:
N = Número de anodos requeridos
WA= Peso de cada anodo, kg.

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6.12. SELECCIÓN DEL TIPO DE ANODOS

Se recomiendan anodos de magnesio ya que estan disponibles en dos aleaciones: una aleacion de
alto potencial con un potencial de corrosion nominal de – 1.70V con respecto al electrodo de cobre-
sulfato de cobre. Con un peso de 7,7 Kg sin pre – empaque.

CON FINES PRÁCTICOS SE DEBE VERIFICAR LA SELECCIÓN DEL ÁNODO DE ACUERDO A

LA CORRIENTE REQUERIDA Y LA CORRIENTE ENTREGADA POR EL ÁNODO
SELECCIONADO, DE ESA MANERA TENEMOS:

6.13. CALCULO DE LA RESISTENCIA ANODICA

La resistencia calculada para la cama anódica HORIZONTAL, depende de la resistividad del sitio
de instalación, y dimensiones del anodo. Para tal efecto se emplea la siguiente ecuación
considerando que la profundidad es mayor a la longitud del ánodo.

( )

Dónde:
Ra = Resistencia anódica (ohm)
L = Longitud del Ánodo empacado (cm)
d = Diámetro del ánodo empacado (cm)
ρ = Resistividad del Terreno (ohm*cm)
t = Profundidad de Tubería (100 cm)

Con estos resultados se determina la corriente que drena la cama anódica en la condición y sitio
de instalación.

[ ]

El drenaje de corriente por la cama tiene la finalidad de cubrir el requerimiento de corriente para la
protección del ducto. Se estima que el consumo de los primeros años sera menor, siempre y
cuando las condiciones del revestimiento no presenten ningún deterioro significativo por el tiempo

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(AREA DESPROTEGIDA MENOR IGUAL AL 3 % DE LA LONGITUD TOTAL DE TUBERIA

ENTERRADA): por lo tanto la masa anódica calculada será mayor en comparación de las
condiciones de operación iniciales.

6.14. CALCULO CORRIENTE INICIAL DEL ANODO – Io(A)

El voltaje de polarización que se adopta para este para este caso es de -0.85 voltios y el voltaje
adoptado para el ánodo cuando el circuito está abierto es de -1,70 voltios,

𝑉𝑝 𝑉𝑎
𝐼𝑂
𝑅𝑎
Dónde:
Io = Corriente Inicial del ánodo (A)
Vp = Potencial de Polarización (volt)
Va = Potencial del ánodo (volt)

6.15. CALCULO NUMERO REAL DE ANODOS – m

Cuando el valor de la corriente inicial del ánodo (Io) es menor al requerimiento de corriente (I) se
considera la siguiente ecuación:

6.16. ESPACIAMIENTO ENTRE ANODOS – X (m)

L = longitud Total del tramo a proteger (m)

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6.17. CALCULO DEL TIEMPO DE VIDA REAL DEL LECHO ANÓDICO –Ta

Dónde:
Wa= peso total de masa anódica requerida (kg)
DR=consumo de ánodo en kg/A-año
Ta =vida de diseño del sistema en años
f=factor de utilización estimado
%= eficiencia del ánodo
Io= corriente inicial del ánodo

CON LO CUAL QUEDA DEMOSTRADO QUE EL ÁNODO ELEGIDO CUMPLIRÁ CON

LAS EXIGENCIAS ACTUALES

7. RESUMEN DE CÁLCULOS: VER ANEXO 1

8. REPRESENTACION ESQUEMATICA DEL SISTEMA DE PROTECCION CATODICA: VER ANEXO 2

9. ESPECIFICACIONES TECNICAS DE MATERIALES: VER ANEXO 3

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10. EQUIPOS NECESARIOS: VER ANEXO 4

- Equipo medidor de resistividades de cuatro pines KYORITSU 4016

- Medidor de potenciales FLUKE 179
- Electrodo de referencia MC MILLER
- Medidor de espesores
- Molde de soldadura cadweld
- Otras herramientas menores

11. PERSONAL RESPONSABLE DEL PROYECTO: VER ANEXO 5

12. INSTALACION PROTECCION CATODICA

12.1. OBRAS CIVILES

Esta excavación se la realizara con mucho cuidado para no dañar el revestimiento de la tubería,
esta actividad se la realizara a mano evitando el uso de retroexcavadora.
Una vez concluida la soldadura de los cables y la colocación del ánodo de sacrificio se procederá
a la reposición de la zanja, llenado primeramente con tierra cernida y luego con la tierra bruta
colocando a la altura correspondiente la cinta de señalización.

12.1.1. INSTALACIÓN DEL ANODO

La instalación de cada cama anódica galvánica estará dispuesta en forma paralela a la

tubería y alejada del eje de la tubería a una distancia mínimo de 2 metros, la posición de
instalación del ánodo es uno en forma Horizontal, esto para asegurar una menor
resistencia y mayor esfera de influencia para proteger la tubería.
El Ánodo a Instalar es de Magnesio tipo aleación HIGH POTENTIAL de 17 Libras de
peso de a acuerdo a diseño, pre empacado en Backfill de mezcla con un 75% de Yeso,
20% de Bentonita y 5% de sulfato de Sodio, esto con el fin de obtener un mejor
rendimiento y consumo uniforme del mismo.
Los ánodos de magnesio se conectarán al cable de la tubería en la bornera de la caja de
aluminio del test point.

12.1.2. CONSTRUCCION DEL TEST POINT HºAº

El poste o test point se fabrica con hormigón armado con una dosificación alta, capaz de
tener una resistencia superior a los 25 ksi, por el centro se colocara una tubería para

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permitir el paso de los cables.

Los Test Point serán instalados a la izquierda del sentido del flujo y distanciados a dos
(2) metros del eje de la tubería, siempre y cuando el lugar de instalación así lo permita.
La ubicación se lo definirá en cada sitio tomado en cuenta las características de cada
lugar.

Para su instalación se cavará un agujero de 30 x 30 x 60 [cm] de profundidad, para

posteriormente colocar en su interior el poste de anclaje de la caja de medición de
potencial. El área alrededor del mismo debe ser vaciado de concreto.
Cuando el movimiento de terreno sea realizado por personal de la empresa se llevará a
cabo con herramientas de mano.

Cuando la soldadura se ha de efectuar dentro de un pozo hay que observar

cuidadosamente las características del mismo, evitando exponerse a riesgos de
desmoronamiento. Una excavación adecuada debe permitir al operario trabajar con
comodidad, acceder de manera segura al pozo y salir fácilmente ante una emergencia.

Para las estaciones de prueba se selecciona el cable AWG No 12 HMWPE, y especial

cuidado se deberá tener al introducir los cables soldados provenientes de la tubería para
evitar deterioros o desperfectos en los mismos.

La estación de Prueba tiene una caja y tapa de aluminio fundido, alojando en ella una
bornera donde se realizarán las conexiones de los cables soldados a la tubería y donde
se tomas las mediciones de potencial.

12.2. OBRAS MECANICAS

12.2.1. MEDICION DE ESPESORES

Se medirá el espesor de la pared de la tubería que es SCH 40, y de 2 plg, teóricamente

el espesor es de 3.91 mm +/- 10%.

Se debe calibrar el equipo siempre que exista un cambio: en la temperatura del material
que esté siendo inspeccionado, cuando el transductor sea cambiado, después de
realizar cualquier cambio en los ajustes de algún parámetro de operación.
Para realizar la medición de espesores se debe realizar:
- Localización del material a inspeccionar.
- Identificación del número o identificación.

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- Identificación del diámetro nominal.

- Identificación del espesor nominal.
- Identificación tipo de material a inspeccionar.

Pasos a realizar para la medición de espesores

- Inspección Visual:
Como paso preliminar se realizará la inspección visual del material y se
registrará lo encontrado según corresponda, tal inspección incluirá: corrosión
exterior, golpes, grietas, socavaduras, etc. pero no estará limitada.
- Preparación de las Superficies:
Para realizar la medición de espesores, la tubería deberá estar libre de
salpicaduras de soldaduras, rugosidad u otras condiciones que interfieran con
el libre movimiento del palpador o impida la transmisión del haz ultrasónico.
Sin embargo si de la inspección visual se considera que la pintura tiene buena
adherencia, entonces no será necesario eliminar la pintura y se realizar
medición de espesores en DUAL- MULTI
La temperatura de la superficie debe encontrarse en un rango de -10 ºc a 50ºc
o según instrucciones del manual del equipo.

Para realizar la medición de espesores, la tubería deberá estar libre de

vibraciones propias del funcionamiento del sistema.

- Manejo y colocación del equipo:

La toma de medición de espesores se debe realizar en 4 puntos según las
manecillas del reloj en sentido del flujo.

- Registro de lecturas:
Después de efectuar la calibración del instrumento como se establece, se
procederá a tomar las lecturas sobre los puntos marcados en tuberías

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siguiendo los siguientes pasos:

 Aplique acoplante sobre la superficie del componente que será

inspeccionado.
 Acople el transductor sobre la superficie de la tubería que será
inspeccionada.
 Registrar la lectura obtenida después que ésta se ha estabilizado en la
pantalla digital.
 Cuando se encuentre una lectura fuera de la tolerancia mínima o máxima,
se rastreará una zona de 10 cm. x 10 cm. alrededor del punto, para
asegurar si se trata de una indicación puntual. Si se determina que la
lectura es una indicación puntual entonces se tomarán cinco lecturas
alrededor del punto y se registrará la lectura de la indicación puntual y la
lectura mínima obtenida fuera de la indicación puntual.

- Limpieza Posterior.
Las superficies inspeccionadas deben limpiarse para eliminar los residuos de
acoplante utilizado en la inspección, esto puede hacerse realizando un lavado
con agua y detergente, con vapor desengrasante, con solventes, etc.
Posteriormente cubrir el sector inspeccionado con pintura.

12.3. SOLDADURA EXOTERMICA

Limpiar y retirar cualquier impureza de los conductores y del molde:

Es muy importante que los conductores estén limpios y secos. De lo contrario, pueden
producirse soldaduras inaceptables y reacciones violentas (con fugas de material) al entrar en
contacto el fundido de soldadura con el material sucio o húmedo.

Con carácter general, limpiar los conductores y la tubería a soldar con cepillo de acero.
Antes de realizar la primera de una serie de soldaduras, calentar el molde de grafito con un
soplete hasta alcanzar los 120 ºc. El grafito absorbe la humedad a temperatura ambiente, por lo
que es necesario calentarlo por encima del punto de ebullición del agua para eliminarla por
completo.

Este paso resulta además muy importante para conseguir una primera soldadura aceptable y
para la seguridad del usuario. La principal causa de salpicaduras de material y de soldaduras
porosas, es la humedad en el molde.

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 Colocar el conductor en el molde y cierre la tapa las conexiones de los cables a la

tubería se realizarán mediante soldadura cuproaluminotérmica tipo Cadweld con carga
de 15 [gr]. Si los conductores no acoplan o quedan demasiado holgados, puede
deberse a que la sección de los mismos varía respecto a los estándares.

 Colocar la tableta en el molde.

 Colocar el 60% del contenido del sobre con el polvo iniciador a modo de mecha sobre
el borde del molde hasta la tolva y esparza el resto sobre la superficie de la última
tableta colocada. A modo de mecha, colocar el 60% del contenido del sobre iniciador
desde el borde del molde hasta la tolva, haciendo un camino de unos 5 mm de
ancho.Cubrir la superficie de la tableta de soldadura con el resto del iniciador en polvo.

 Cerrar la tapa del molde. Asegurar que la palanca de seguridad está cerrada, de forma
que no se es posible que salga ninguna chispa por el alojamiento del iniciador.

 Iniciar la reacción con el chispero. Accionar le chispero sobre el polvo iniciador

extendido como una mecha desde el borde del molde hasta la tolva, si no se enciende
usar una chispita de juegos artificiales.

 Alejarse del molde una vez se inicie la reacción.

 Esperar 10 segundos quitar el molde y luego limpiar la soldadura.

12.4. PROTECCION DE LA SOLDADURA CON PINTURA

El revestimiento retirado para efectuar las soldaduras será recubierto mediante Resina Epoxica
los cuales permiten una perfecta adherencia al revestimiento de la tubería.

13. PUESTA EN MARCHA

Con el objeto de que la protección catódica tenga un funcionamiento eficaz y mayor alcance de
protección, la empresa constructora de la tubería instalara juntas aislantes en los extremos de la
línea, es decir en todas las bridas de conexión.

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Nuestro alcance será la verificación del correcto funcionamiento de aislamiento de las juntas
aislantes, Los resultados de la inspección se presentarán en formatos preparados para este fin.

Los Criterios o parámetros de control para los niveles de potencial obtenidos, de acuerdo con
Criterios NACE RP 0169- Rev. 1996 y 2002, pueden ser cualquiera de los siguientes:

i. Valores ON: Mayores a –0.850 Voltios, medidos con relación a la celda de referencia
de cobre – sulfato de cobre.

ii. Valores Instant OFF: Mayores a –0.850 Voltios, medidos con relación a la celda de
referencia de cobre – sulfato de cobre.

iii. Polarización, mayores a 100 mili Voltios, entre el potencial natural y el potencial
“Instant OFF”.

iv. Antes de realizar la conexión de la cama anódica a la tubería, a través de la caja de

conexión del test point y estando la tubería sin actividades de soldadura, se realizarán
las mediciones de potencial Natural, en las Bridas de inicio, test point y bridas de
conexión de fin de cada línea de gas.

v. Luego serán realizadas las mediciones de potencial ON en los mismos puntos de las
mediciones naturales.

14. SISTEMA DE HUMECTACIÓN

Con el objeto de que el sistema de protección catódica tenga un correcto funcionamiento y el alcance
del potencial anódico sea mayor, se instalara un sistema de hidratación que comprende de un punto
donde se hidratara el lecho anódico.

El punto de hidratación por donde ingresara el agua se localiza o se encontrara al lado del Test Point
a una altura con respecto del suelo > 0.3 m y el desemboque del mismo se encontrara en la cama
anódica juntamente o alado del ánodo galvánico.

El sistema de humectación estará instalado mediante tubos PVC, en el lecho anódico el tubo tendrá
ranuras o aberturas para una hidratación eficaz.

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15. AISLACIÓN DE ACOMETIDA CON RESPECTO A LA RED PRIMARIA DE YPFB

La acometida de la industria CERÁMICA AZUCENAS se encuentra aislada de la red primaria de YPFB
para lo cual se anexa el informé de manteniendo realizado el año 2017.

CAMARA DE DERIVACION PRINCIPAL

ANTES DEL MANTENIMIENTO DESPUÉS DEL MANTENIMIENTO
Se realizó los siguientes trabajos:

• Se retiró el agua filtrada, lodo,

basura etc. Limpieza general.
• Se verifico la inexistencia de fugas
en las juntas bridadas, como en el
cuerpo de la válvula.
• Limpieza y lijado a la válvula de
derivación, como a la tubería
existente, posterior a ello se aplicó la
capa base y pintura anticorrosiva.
• La válvula de derivación no
presenta dificultad en la apertura y
cierre.
• Se verifico que el empaque
dieléctrico ANSI 300 se encuentra en
buen estado cumpliendo el sello
estático.
Observaciones:

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ANEXO 1

Diseño del Sistema de Protección Catódica

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ANEXO 2

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ANEXO 3

Diseño del Sistema de Protección Catódica

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ANEXO 4

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ANEXO 5
(PERSONAL RESPONSABLE DEL
PROYECTO)

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