MANUAL ON

BASTIDOR DE INVERSIÓN
EL PROCESO DE FUNDICIÓN DE CERA PERDIDA PARA
FABRICACIÓN DE JOYERÍA DE ORO DE QUILATES
CONSEJO MUNDIAL DEL ORO
MANUAL ON
BASTIDOR DE INVERSIÓN
EL PROCESO DE FUNDICIÓN DE CERA PERDIDA PARA
FABRICACIÓN DE JOYERÍA DE ORO DE QUILATES
Por Valerio Faccenda
Consultor de World Gold Council
con 3 Capítulo escrito por Dieter Ott
Anteriormente en el FEM, Schwäbisch Gmünd, Alemania
CONSEJO MUNDIAL DEL ORO
Copyright © 2003 por el Consejo Mundial de oro, Londres
Fecha de publicación: Mayo de 2003
Publicado por Consejo de oro del mundo, tecnología internacional,
45 Pall Mall, Londres SW1Y 5JG, Reino Unido
Teléfono: + 44 20 7930 5171. Fax: + 44 20 7839 6561
Correo electrónico: industry@gold.org
www.Gold.org
Producido por Dr. Valerio Faccenda, Aosta, Italia
Editor: Dr. Christopher W. Corti
Traducido por el profesor Giovanni Baralis, Turín, Italia
Su origen e impreso por rasgo diseño limitada
Nota: Mientras cada cuidado en la preparación de esta publicación, Consejo Mundial del
oro no puede ser responsable
de la veracidad de cualquier declaración o representación hechos o las consecuencias que se
deriven del uso de la información
contenida en el mismo. El manual está destinado exclusivamente como un recurso general
practicantes profesionales en el campo y
cuando sea necesario, se debe obtener asesoramiento especializado.
Siempre es importante utilizar los procedimientos de seguridad y salud apropiada y
aprobada.
Todos los derechos reservados. Ninguna parte de esta publicación puede ser reproducida,
traducida, almacenada en un sistema de recuperación o transmitida
en cualquier forma o por ningún medio, electrónico, mecánico, fotocopiado, grabación o de
otro tipo, sin autorización previa y por
escrito del titular del copyright.
3Aleaciones para inversión de fundición 59
3,1 Aleaciones de oro amarillas y rojas59
3.1.1. Metalurgia y sus efectos sobre la física
Propiedades55
3.1.2 Altos quilates de oro con mejorado
Propiedades64
3,2 Aleaciones de oro blanco64
3.3 Influencia de pequeñas adiciones de aleación67
3.3.1 Mejora de propiedades67
3.3.2 Efecto de adiciones individuales68
4Equipo 75
4,1 Vulcanisers76
Inyectores de cera 4,277
Máquinas de invertir 4,378
4,4 Dewaxers79
Hornos de precalentamiento 4,579
Máquinas de fusión/fundición 4,681
4.6.1 Comparación entre centrífuga
y máquinas estáticas81
4.6.2 Máquinas centrífugas82
4.6.3 Máquinas estáticas83
5Fuentes del equipo y
consumibles 89
697 De lecturas adicionales
7Agradecimientos 102
8Consejo Mundial del oro técnica
Publicaciones 103
Prefacio 6
Glosario 7
1Introducción 13
1.1 Desarrollo del proceso moderno13
1.2 La calidad de proceso y producto moderna14
1.3 Elección de equipos y consumibles15
1.4 Salud y seguridad16
2El proceso de inversión de fundición 19
2.1 Diseño20
2.2 El modelo maestro21
2.2.1 Aleación de fabricación21
2.2.2 Alimentación Esprúe21
2.3 Hacer el molde de goma23
2.3.1 Tipos de moldeo de caucho24
2.3.2 Hacer el molde25
2.3.3 Cortar el molde26
2.3.4 Para almacenar y utilizar el molde28
2.3.5 Problemas comunes29
2.4 Producción de los modelos de cera29
2.4.1 Tipos de ceras29
2.4.2 Inyección de la cera30
2.4.3 Problemas comunes33
2.5 Montaje del árbol33
2.5.1 Bases y bebederos33
2.5.2 Diseño del árbol35
2.6 Invertir el molde36
2.6.1 Frascos36
2.6.2 Polvos de inversión36
2.6.3 Seguridad y almacenamiento de información de inversión
polvos37
2.6.4 Comprobación de las condiciones de la
inversión: la prueba de brillo apagado38
2.6.5 Mezcla la inversión39
2.7 Desparafinado el matraz41
Burnout 2,842
2.8.1 El ciclo de precalentamiento42
2.8.2 Comportamiento de calcio Sulfato-consolidado
inversión durante burnout44
Fusión 2,945
2.10 Casting46
2.10.1 Probar la temperatura del sistema48
2.10.2 Criterios de inspección49
2.10.3 Prueba al mejor diseño de alimentación Esprúe50
2.10.4 Fundición con piedras en su lugar51
2.11 Refrigeración y recuperación de elementos de fundición52
2.12 Resumen de las directrices básicas para cada uno
paso del proceso de53
2.13 Lista esquemática de posibles defectos56
CONTENIDO
6 Manual sobre bastidor de inversión

PREFACIO
Inversión (o la cera perdida) fundición es uno de los primeros procesos desarrollados por el
hombre, datan de 6.000 años o más. Hoy en día, es el proceso más utilizado en fabricación
de joyas pero probablemente la menos comprendida por los profesionales del arte.
Comprende una serie de pasos del proceso, cada uno de los cuales debe realizarse
correctamente, si buenas bastidores son resultado. Nunca deja de sorprenderme cuántas
ruedas hacer no se dan cuenta de qué calidad de fundición es posible lograr constantemente,
si cada proceso paso se realiza con cuidado de forma controlada.
Hay relativamente pocos buenos manuales sobre bastidor de inversión. Muchos fecha
algunos años atrás y centrarse en fundición centrífuga. Nuestro primer manual técnico de
GTC, el Manual de bastidor de inversión, fue publicada en 1995 y ha demostrado ser
popular. Desde Luego, ha habido importantes avances en la tecnología y nuestro
comprensión del proceso. Por lo tanto, hemos considerado oportuno para actualizarlo,
particularmente como se están agotando las existencias de la original. Este manual es el
resultado.
Me ha dado gran placer trabajar con Valerio Faccenda y Dieter Ott (Capítulo 3) en la
producción de este manual. Valerio y Dieter están bien sabe que muchos de ustedes como
expertos en tecnología de la joyería, especialmente en inversión fundición, con cada
contribución de varios artículos en la revista sobre oro tecnología los años y presentar en
varios simposios de tecnología internacional GTC en Vicenza, Italia. Valerio, como
Consultor técnico al Consejo Mundial de oro, tiene también presentado en muchos
seminarios técnicos de GTC en países alrededor del mundo. Es, de curso, autor del manual
de acabado. Dieter ha hecho importantes contribuciones al nuestra comprensión del proceso
de bastidor de inversión y a la metalurgia de la aleaciones de quilates de oro y es autor del
manual sobre bastidor y otros defectos que complementa este manual. Ambos han
presentado en la prestigiosa Santa Fe Simposios, Dieter en muchas ocasiones. Sé que este
manual se convertirá en un clásico en el campo de la joyería y satisface una demanda de un
amplio buena y libro sobre el tema. Sé que le resultará útil y agradable. Debo también
mencionar Giovanni Baralis que tradujo este manual del italiano al inglés.
Aunque sabe que relativamente pocos de ustedes, Giovanni ha sido responsable de traducir
Tecnología oro al italiano durante muchos años. Sin duda hace más fácil mi trabajo.
Este manual es la séptima en la gama de publicaciones técnicas, publicado por Consejo
Mundial de oro. Estos están diseñados para ayudar a la fabricación de joyería y Goldsmith
para utilizar la tecnología óptima y las mejores prácticas en la producción de joyería,
mejorando así la calidad del producto, reducir los defectos y proceso tiempo que, a su vez,
resulta en menores costos de fabricación. Creemos que es importante para el practicante
joyero comprender la tecnología que se basa su sus materiales y procesos que él o ella
pueda alcanzar buena calidad consistente. Que es uno de los objetivos de estos manuales y
manuales – no sólo para proporcionar buena basic directrices y procedimientos sino
explicar en términos simples, por qué son importantes y cómo afectan la calidad. Armado
con este conocimiento, debe ser un joyero más capaz de resolver problemas que
inevitablemente surgen de vez en cuando.
Christopher W. Corti, Londres, abril de 2003
Manual sobre inversión de fundición de 7

GLOSARIO
Nota: Ciertos términos técnicos existe en dos formas (por ejemplo, quilates o quilates,
molde o molde), reflejando Uso común inglés y estadounidense. En este manual, se han
utilizado las versiones en inglés,
Aunque ambos se dan en este glosario.
Acelerador: Compuesto que acelera el ajuste de la inversión, principalmente para aumentar
la productividad. En general se basa en sustancias cristalinas como el cloruro de sodio,
citrato de sodio, sal de Seignette.
Aleación: Una combinación de dos o más metales, generalmente preparado derritiendo
juntos. Son diseñado para tener ciertas propiedades deseadas, por ejemplo, fuerza, dureza,
ductilidad, color, etc..
Recocido: Restauración de la suavidad y ductilidad para metales y aleaciones después del
trabajo en frío por calentamiento a una temperatura que promueve la recristalización.
Ensayo: Las pruebas de los elementos para determinar su contenido de metales preciosos,
por ejemplo, mediante el ensayo de fuego u otros técnica analítica.
Base de metal: Los no metales preciosos en una aleación de joyería. Por ejemplo en un
oro-plata-cobre-zinc aleación de cobre y zinc son los metales de base.
Binder: Una sustancia que se utiliza para unir el polvo de la inversión, por ejemplo, para la
joyería de la fundición, esto puede ser el yeso de París (q.v.) o ácido fosfato.
Burnout: El disparo del matraz invertido en la temperatura en un horno después de
desparafinado (q.v.), a condición de el molde de fundición y eliminar completamente los
restos de cera u otros materiales de modelo.
Diseño asistido por ordenador CAD: Un sistema de software sofisticado para
bidimensionales o tridimensionales diseño.
CAM/Computer Assisted mecanizado: Un sistema de software para mecanizado
automatizado de un componente, impulsado por el software de computadora, normalmente
de un sistema CAD.
Quilates/quilate: Una unidad para la designación de la fineza de aleaciones de oro, basada
en una división arbitraria en 24 quilates. Oro puro es de 24 quilates o 100% puro. Una
aleación de 75% de oro es de 18 quilates y así sucesivamente. (El
Carat también es una unidad de peso para piedras preciosas, iguales a 0,2 gramos).
Quilates/quilates de oro: Una aleación de oro que se ajusta a las normas nacionales o
internacionales de finura y puede ser marcado o hallmarked legalmente.
Castability: La capacidad de una aleación fundida que se vierte en un molde, conservando
la fluidez suficiente para llenar el molde completamente y tomar una impresión exacta de
los detalles de la cavidad del molde.
Bastidor: Esta palabra puede tener dos significados diferentes: 1) el proceso de verter un
metal fundido un molde; 2) el objeto metálico que se saca del molde, después de la
solidificación del metal fundido.
Casting grano: Metales o, más generalmente, aleaciones preparadas para la fusión y
posterior fundición por dividir el material de carga en pequeñas partículas (como grava)
vertiendo una fusión en agua a tiro de forma o granos.
Temperatura de fundición: Temperatura a la cual se desactiva y se vierte la aleación
fundida en el molde.
Centrífugo: Un método de fundición de metales en los que el metal fundido es impulsado
por centrífuga y fuerzas tangenciales del crisol en un molde caliente mientras ambos giran
rápidamente.
Factor de enfriamiento: Capacidad de un molde de enfriamiento calculada a partir de
calor específico de volumen del molde material y la diferencia de temperatura de
molde/derretir. Valor para el cuaderno de yeso - bajo; para el sílice-medio; cobre frío - muy
alta.
Trabajo/trabajo en frío: Deformación de una pieza de metal o aleación para efectuar un
cambio en la forma en temperaturas suficientemente por debajo de la temperatura de
recocido para hacer trabajo (CEPA)-endurecimiento, generalmente con una pérdida de
ductilidad residual. La cantidad de trabajo frío impartido a menudo se mide en términos de
reducción del área transversal (por ejemplo, trefilado) o de espesor (por ejemplo, el
balanceo de la tira).
Cristobalita: La fase de temperatura más alta de sílice, estable y con retención de alta
resistencia de 1470 º C (2678 ° F) el punto de fusión, 1700 ° C (3092 ° F).
Grupos de vacío: Eliminación de burbujas de aire de una mezcla de inversión, para evitar
burbujas defectos en la final casting. Asistida por vibración o vacío.
Inyectados: Separación del árbol fundido en el molde refractario. Esto puede hacerse por
Temple el frasco en agua o martillando o con chorros de agua de alta presión, según el tipo
de refractario.
Desparafinado: La eliminación de la mayor parte de la cera del molde invertido. Se puede
hacer seco, en el horno, o mojado, con vapor.
Escoria: La escoria que forma en la superficie de metales fundidos, debido en gran medida
a la oxidación, pero a veces también para el levantamiento de impurezas e inclusiones en la
superficie.
De alimentación: El necesario proceso de introducción de metal fundido a través de
canales adecuados (los bebederos) y en las cavidades del molde para llenarlos y para
compensar la contracción (contracción) como bastidores de solidifican. Puede ser gravedad
asistida o de lo contrario presurizada.
Alimentación Esprúe: Barras de un sistema de cera el tetón central de conexión para el
patrón que se. Forma el canal de la fusión llenar la cavidad del molde. Debe ser lo más
corto posible y no debe congelar prematuramente. Su unión con el patrón se llama la
"puerta".
Finura: Expresada en partes por miles de contenido de metal precioso (‰). 18 Kilates es
fineza 750.
Matraz: El contenedor de metal exterior de un molde de bastidor de inversión, utilizado en
el proceso de inversión a través de extracción del árbol de reparto. Está disponible en
tamaños estándar y reutilizables. Puede ser un sólido cilindro o un cilindro perforado con
orificios para permitir el escape del aire del molde bajo vacío.
Fluidez: Propiedad compleja que describe la capacidad de una aleación fundida en un
molde y tomar una impresión exacta de la cavidad del molde. Generalmente aumenta con el
recalentamiento, libertad de oxidación y algunas adiciones de aleación (como zinc y
silicio).
Flujo: Inorgánicos mezcla aplicada para derretir la superficie para proteger el derretimiento
de la oxidación. Se derrite en una temperatura inferior a la temperatura de fusión de la
aleación.
Forma de relleno: La capacidad de un metal fundido para llenar completamente la cavidad
de molde.
Gas a la proporción de oxígeno combustible: La proporción de flujo volumétrico que
coinciden con la relación molecular para completar combustión. Con una llama de
hidrógeno/oxígeno una proporción de 2 da una llama neutral con un cono interior fuerte.
Una proporción inferior da una llama oxidante; un mayor, una llama de reducción.
Horno: Ver horno
Gate: La parte del sistema de alimentación que controla el flujo del metal de la
alimentación bebedero al patrón de. Cuando se congela, se cierra y no más metal puede
pasar ese punto en el patrón.
Brillo /Gloss-off tiempo: El tiempo entre la adición de polvo de inversión para el agua
y el momento donde la superficie de la mezcla pierde su "brillo". Indica el inicio de la
configuración de la inversión.
Prueba de brillo: A prueba para determinar el tiempo de apagado brillo de un lote de
polvo de inversión. Útil en definir o eliminar posibles causas de defectos y problemas de
fundición.
Grano: Ver "grano de fundición". También puede referirse a los pequeños cristales - o
"granos" - que forman la mayor parte o microestructura de un metal o aleación.
Granulado: El proceso de preparación de grano de la fundición, normalmente vertiendo la
aleación fundida en el agua.
Grano control / control de tamaño de grano: El procedimiento metalúrgico para
mantener el tamaño de grano (cristal) de un aleación bajo control, por adición de
particulares metales o compuestos de refinadores de grano (q.v.).
Refinador de grano: Una adición de metales adecuados o compuestos para controlar el
tamaño de grano de una aleación durante la solidificación o recocido (recristalización).
Tamaño de grano: Dimensión de grano cristalino de metales y aleaciones. En aleaciones
de joyería, tamaño de grano de una multa es generalmente preferido.
Yeso: Sulfato de calcio, utilizado como aglutinante en inversión.
Yeso (inversión): La tradicional inversión refractaria basada en polvo de sílice
enlazado con yeso de París (sulfato de calcio semihidrato seleccionado) se utiliza
principalmente en joyería industria de la fundición de aleaciones de oro.
Hallmarking: El estampado de metales preciosos artículos de una oficina independiente de
análisis para mostrar el fineza de ese artículo. Término deriva del Reino Unido para marcas
aplicadas por orfebres Hall-' marcada por la sala '. Término a menudo se utiliza libremente
para describir una marca solicitada por un fabricante para mostrar fineza en países no
hallmarking.
Tratamiento térmico: Un tratamiento de metales y aleaciones, que implica una
combinación de temperatura, tiempo, calefacción y refrigeración, para efectuar un cambio
en la microestructura y otras propiedades.
Caliente dificultad: Fragilidad en la temperatura alta, a menudo intergranular, causados
por cualquier fusión baja punto segregates o demás componentes de límite de grano no
dúctil.
Higroscópico: Un material que posee una marcada capacidad para absorber el vapor de
agua de la atmósfera. Algunos compuestos pueden reaccionar con el vapor de agua
atmosférico que forman nuevos compuestos (por ejemplo, calcio hemihidrato sulfato forma
sulfato de calcio dihidratado). Inversión de yeso es higroscópico y no debe ser izquierda
expuesta a la atmósfera.
Inserción: Partícula no-metálico que se encuentra en un cuerpo metálico. Se pueden
generar a partir de fragmentos de materiales extraños (por ejemplo, refractarios de crisol del
horno o molde) o de la reacción de la metal con materiales extraños (por ejemplo, oxígeno
atmosférico, compuestos de azufre generados desde reacción de inversión, etc.).
Inducción de fusión: De calentamiento por encima del punto de fusión mediante la
generación de corrientes de Foucault dentro de un rodeado por una bobina de cobre
refrigerado por agua, una corriente alterna en baja de material conductor (< 150 Hz), medio
(> 500 Hz) o alta (> 100 kHz) frecuencia. También crea un efecto de agitación en la masa
fundida inducido por las fuerzas electromagnéticas.
Molde de polvo e inversión de inversión e inversión: La inversión es una mezcla de sílice
fina polvo y un cuaderno, formulado para resistir las altas temperaturas de burnout y
fundición. Para el inversión de fundición de joyas de oro, el cuaderno más común es el
yeso, en su forma semihidrato (Yeso de París). Además de estos ingredientes principales, la
inversión comercial contiene pequeñas cantidades de otros productos químicos
(modificadores), diseñados para impartir a la inversión de las características necesarias para
rendimiento óptimo. Cuando se mezcla con agua para formar una mezcla, la carpeta se
somete a una hidratación reacción (como el cemento) para establecer la inversión en un
molde sólido.
Temperatura de Liquidus: La temperatura por encima del cual una aleación es
completamente líquida, es decir, no más metal sólido está presente. Por debajo de la
temperatura de liquidus hay una proporción creciente de la fase sólida hasta a la
temperatura de sólidus ningún líquido permanece en equilibrio.
a la cera perdida: Nombre de original para bastidor de inversión. Un modelo de cera (o
patrón) forma la cavidad en el inversión. A continuación, la cera se derrita fuera antes de
disparar del molde. Así que la cera es "perdida", de la que el nombre del proceso de deriva.
Principal de la aleación: Una aleación de metal premezclada (q.v.) que se agrega al oro
fino para producir el final quilates de oro aleación. Generalmente contiene plata y cobre
con otras adiciones, por ejemplo, zinc, níquel, paladio, desoxidantes y refinadores de grano.
Master modelo: El modelo maestro es el modelo de referencia para el diseño y se puede
hacer de cera o plástico o metal. Plata de níquel o aleaciones de plata se utilizan con
frecuencia. Modelos de metal pueden ser rodio plateado para mejorar la resistencia de
desgaste y la corrosión. Sistemas CAD/CAM pueden utilizarse también para producir
master modelos.
Intervalo de fusión: El intervalo de temperatura entre la temperatura de solidus y liquidus
(ver Solidus temperatura y la temperatura de Liquidus).
Molde/molde: Un objeto hueco, que contiene una cavidad que es la forma exterior de las
unidades manuales que reproducido por inyección de la cera o por fundición de metales. En
el caso de la fundición, el molde puede ser hecho de varios materiales, por ejemplo: metal,
goma (para modelos de cera) o inversión refractario (para el bastidor).
Abrazadera de molde: Un dispositivo neumático para mantener una constante presión de
sujeción a un molde de caucho durante la inyección de la cera.
Marco del molde/molde: Un metal frame, generalmente rectangular (pero puede ser
circular), utilizado para contener la capas de goma y el modelo maestro durante la
producción del molde de caucho en la prensa de vulcanización.
Negativo tolerancia: Se utiliza en el contexto de las normas de la fineza. Implica un
pequeño subsidio en contenido de metales preciosos por debajo del mínimo especificado
que es aceptable en algunos países.
Horno: Un horno donde puede mantenerse una temperatura controlada y relativamente
uniforme para la período de tiempo. Puede ser calentada por la combustión de un
combustible adecuado (por ejemplo, gas natural, propano, etc.) o por elementos de la
resistencia eléctrica. La temperatura se controla mediante los reguladores adecuados. Para
Burnout, el horno debe ser del tipo mufla con un gran volumen para contener varios
frascos. Es posible que ser asistido por ventilador o tener un hogar rotatorio para facilitar la
uniformidad de la temperatura.
Sobrecalentamiento: Cuando la temperatura del material es demasiado alta. No se debe
confundir con recalentamiento (q.v.). Sobrecalentamiento es un acontecimiento no deseado
y potencialmente perjudicial. El sobrecalentamiento
material puede empezar a descomponer o reaccionar con otros materiales en que entra en
contacto. Derrite sobrecalentado puede oxidar más fácilmente.
Zona pastosa: La zona pastosa corresponde a la gama de temperatura entre el liquidus y la
solidus (q.v.). En este rango de temperatura del metal no es completamente sólido ni
líquido completamente. Se encuentra en un Estado "pastoso".
Compensando contracción mediante la alimentación líquida aleación bajo estas condiciones
puede ser difícil. Metales puros y aleaciones eutécticas no muestran una zona pastosa.
Modelo: Un maestro (generalmente de metal) o modelo de consumibles (proceso de cera
perdida) de un componente que es ser reproducidos por fundición. Dimensiones del patrón
deba permitir neta contracción o expansión en el proceso de colado todo.
Fosfato (inversión): Inversión con ácido fosfato y magnesia, que primero los geles
harina de sílice y, a continuación, los bonos por deshidratación posterior. Se utiliza
preferentemente para el alto punto de fusión aleaciones, por ejemplo, palladium white gold
y platinum.
Decapado: El proceso de disolución de óxidos superficiales lejos y flujo por inmersión en
un ácido diluido conveniente baño ('pickle'). Normalmente se utiliza para la limpieza de
árboles de fundición, piezas soldadas o soldadas con autógena o chatarra (antes de la
fusión).
Yeso de París: Blanco de hemihidrato de sulfato de calcio (2CaSO4.H2O). Se obtiene por
adecuado tratamiento térmico a una temperatura relativamente baja del mineral yeso
(sulfato de calcio dihidrato - CaSO4.2 h2O). reacciona con agua para formar el dihidrato
más estable. Esta reacción se utiliza para el ajuste de la inversión.
Porosidad: Red de agujeros en bastidores, a menudo en la superficie, causada por el gas
atrapado o disuelto o por contracción de solidificación.
Atmósfera protectora: Una atmósfera de gas oxígeno libre de oxígeno o bajo utilizada
para proteger un material de la oxidación durante la fusión, fundición, soldadura, soldadura
o tratamiento térmico.
Temple: Rápido enfriamiento de un material caliente por inmersión rápida en el líquido,
como agua, aceite, o incluso aire u otra mezcla de fluido. La quenchant suele ser agua para
aleaciones de oro de quilates.
Prototipado rápido: Técnica moderna para la producción de prototipos con máquinas
automatizadas conducidos por sistemas de CAD/CAM. Se han desarrollado muchas
técnicas muy diferentes de prototipado rápido. A método moderno para la producción de un
modelo maestro.
Reducción de llama: Una llama de antorcha con gas de exceso de combustible en
comparación con el oxígeno disponible. A menudo utiliza para protección de metal fundido
de la oxidación.
Refractarios: Alto punto de fusión de utiliza para forros de hornos, crisoles de material
inorgánico (cerámica) o moldes, generalmente basados en grafito, silicatos, óxidos y
nitruros. A menudo necesita una carpeta conveniente mantener las partículas refractarias
juntas. Preferiblemente, también debe ser resistente a químicos y choque térmico
ataque.
Retardador: Muchos compuestos orgánicos y coloides retardan el inicio de la
configuración de yeso inversión. Esto aumenta el tiempo de trabajo disponible (q.v.).
Chatarra: Cualquier redundantes o rechazar/aleación de metal de una operación de
fabricación, que puede ser adecuada para reciclado como materia prima a la operación
principal.
Segregación: La distribución no uniforme o localizada concentración de elementos de
aleación, impurezas o precipitados en la microestructura de la aleación, provenientes de
solidificación o calor tratamiento.
Tiempo: La duración de la mezcla de inversión se requiere para establecer, endurecer o
curar.
Shot: Ver Casting grano.
Contracción: Contracción de volumen de un metal fundido durante la solidificación,
normalmente alrededor del 5% para quilates medallas de oro. Puede dar lugar a la
porosidad en bastidores de inversión.
Sílice: Dióxido de silicio procesado selectivamente para la producción de materiales
refractarios y abrasivos. Existe en el vítreo estatal o como cuarzo, tridimita o cristobalita
fases en equilibrio a aumentar temperaturas.
Caucho de silicona: A calor estable y flexible material que contiene silicio y radicales
orgánicos. Se puede utilizar en el lugar de caucho natural para la fabricación de moldes de
goma. También puede ser utilizado para sellado resistente al calor juntas.
Silicosis: Una enfermedad pulmonar grave causada por la inhalación de sílice muy fina
(SiO2) partículas. Precauciones debe tener al manipular polvos de inversión.
Remojo: Sujetar el material en un horno a una temperatura constante a fin de obtener un
temperatura uniforme en toda la masa.
La temperatura de sólidus: La temperatura por debajo del cual una aleación es
completamente sólida, es decir, acabados congelación de enfriamiento o comienza a
fundirse en la calefacción. Por encima de la temperatura de sólidus hay un aumento
proporción de fase líquida hasta que la temperatura de liquidus no sólido permanezca en
equilibrio.
Astillamiento: La ruptura de la superficie del molde debido a las tensiones internas o
externas, mecánicos o térmico. Puede ser un signo de una inversión débil.
Esprúe: Principal, canal central de verter en el molde. Forma el tallo del árbol y está
conectado a la fundición a través de los bebederos de alimentación (q.v.). Se obtiene
derritiendo el tetón de cera utilizado para construir la árbol de la cera (q.v.).
Base del rabos de colada: Almohadilla de A, a menudo de goma, hace un fondo para el
matraz durante la fabricación del molde. El cono (o hemisferio) en un bebedero de molde
base hace el hueco que va a ser la cuenca colada para el fundido metal.
Recalentamiento: Diferencia entre el punto de fusión / liquidus de una aleación y la
temperatura de vaciado, necesario para permitir que el metal fundido llenar el molde sin
congelación prematura. La experiencia demuestra que debe ser tan bajo como sea posible
para evitar el sobrecalentamiento (q.v.).
Tercera mano: Dispositivo mecánico, generalmente se fija a la mesa de trabajo, para
ayudar en el corte del molde de caucho.
Manual sobre inversión de fundición 11
Árbol: Ver el árbol de la cera
Vacío: A espacio en el que la presión es mucho menor que la presión atmosférica normal.
Vacío puede aplicarse para eliminar el aire de la mezcla de inversión mixta o "chupar"
metal fundido en el matraz.
Vulcanización/vulcanización: Una reacción química del azufre (u otro agente de
vulcanización) con goma para causar el entrecruzamiento de las cadenas de polímero.
Aumenta la fuerza y la resistencia de la goma.
Realiza como un paso en la fabricación de moldes de goma desde el modelo maestro.
Vulcanizador/vulcanizador: Un pedazo de equipo utilizado para llevar a cabo la
vulcanización, es decir, para producir una molde de goma alrededor de un metal modelo
maestro. Esencialmente, una prensa con platos calientes.
Con chorro de agua: Superficie de tratamiento en el cual se utilizan chorros de agua de
alta presión para quitar el inversión de un árbol de reparto.
La calidad del agua: El contenido de sales (disueltos) ionizables y materia orgánica en el
agua. Importante para la mezcla de la mezcla de inversión, se debe ser controlada con
precisión, porque afecta el tiempo de trabajo y tiempo de brillo (q.v.). Agua desionizada es
la calidad del agua preferida.
Temperatura del agua: La temperatura del agua mezclada con polvo de inversión. Debe
ser controlada con precisión, porque afecta el tiempo de trabajo y tiempo de brillo (q.v.).
Cera: Cualquiera de un grupo de sustancias orgánicas que se asemeja a la cera de abejas.
En general se forman por ésteres de ácidos grasos con alcoholes superiores. Se utilizan
mezclas de composición diferente para obtener la necesaria propiedades para hacer
patrones por perdido de la cera fundición (punto de fusión, dureza, flexibilidad, etc.). Por lo
general, los tipos diferentes de cera se diferencian por el color.
Del inyector de cera / cera pot: Aparatos que contengan cera fundida bajo presión para
inyectar en goma moldes para replicar los patrones deseados. A menudo tiene una
instalación de vacío para eliminar el aire del molde antes de la inyección de la cera.
Patrón de cera: Réplica de cera de un modelo de maestro, generalmente producido por la
inyección de la cera fundida en una goma molde. Los modelos de cera solidificada se
quitan y utilizados en el montaje de un árbol de la cera, que luego es invertido, para formar
un molde de la inversión.
Árbol de la cera: La Asamblea de los patrones de cera en un bebedero central, del que será
el molde hacer. Forma generalmente de un árbol, de ahí el nombre.
Mojabilidad: La capacidad de una superficie sólida para ser mojado en contacto con un
líquido. Mojabilidad es alta cuando el líquido se extiende sobre la superficie. Está
relacionada con la tensión superficial o interfacial.
(Inversión) de tiempo de trabajo: Tiempo disponible para la preparación del frasco
invertido. Incluye: mezcla de inversión con agua, grupos de vacío, verter la mezcla en el
matraz y grupos de vacío otra vez. En todo debe ser menor que el tiempo de brillo (q.v.)
aproximadamente 1 minuto. El ejemplo más antiguo de una fundición de oro:
El onagro o asno salvaje, en electrum (la natural parte de la aleación de oro y plata), el
anillo de rienda de la carro de trineo de la reina Pu-Abi. De la tumba real
en Ur, Mesopotamia, que datan de aproximadamente 2.600 A.C.

1 INTRODUCCIÓN
Bastidor de inversión es probablemente el primer proceso utilizado por el hombre para la
producción de joyería, datan de más de 6.000 años. Esto sucedió mucho antes de que
hombre utiliza el mismo proceso para la armas de fabricación u otros objetos. Tal vez el
único, es el bastidor de inversión el único proceso que se ha utilizado primero para
producción de bisutería de fabricación y luego posteriormente para otros campos de
producción, como la ingeniería mecánica industrial.
Bastidor de inversión también se denomina fundición a la cera perdida: este último nombre
nos recuerda que Partimos de un patrón de cera que se invierte con un material refractario
para formar un molde.
Luego se retira el patrón de cera por la fusión (la cera se 'pierde'!) dejando un negativo
impresión en el molde, en la que posteriormente se vierte el metal fundido.
La palabra "inversión" en el contexto de bastidor de inversión no tiene nada que hacer
con una inversión financiera. Se refiere al hecho de que los patrones de cera son
"invertidos", es decir cubierto, con un material refractario. Después del ajuste de los
refractarios, la cera se derrita cabo y fundido se puede verter el metal en la cavidad que
reproduce fielmente la forma y tamaño del patrón de cera. El elemento de metal fundido
reproduce fielmente también los detalles del modelo en cera.

1.1 DESARROLLO DEL PROCESO MODERNO DE

Todos los pasados de civilizaciones nos dejaron ejemplos maravillosos de la joyería de
inversión emitido. Tales joyería especímenes han sido encontrados en los tesoros de los
faraones de Egipto y en las tumbas de Atzec y el Inca de centro y Sudamérica. Además, en
Europa, la antigua Etruscos, griegos, figura 1.1.1, los romanos y los bizantinos, figura
1.1.2, izquierda nos de fundición de joyería y más tarde, durante el Renacimiento, los
grandes maestros crea maravillosas obras maestras.
El punto de partida para la utilización de bastidor de inversión en la industria ha sido la
aplicación de la inversión refractaria en forma de una mezcla de fluido, inventada cerca de
la finales de 1800. Pero, hasta mediados del siglo pasado (me refiero al siglo XX!),
bastidor de inversión se ha utilizado casi exclusivamente para la producción de uso único
piezas para las pocas personas que podían pagarla.
A mediados del siglo pasado, tres grandes avances realizados inversión de fundición de un
proceso industrial, utilizable para la producción masiva. El primero avance ha sido
conectado a hacer cadena automatizado. Mientras este proceso no está relacionado con
bastidor de inversión, que permitía la producción de grandes cantidades de joyería (cadena
y pulseras) y favoreció el acceso de la joyería en el campo de moda y a un mercado cada
vez más amplio.
El segundo gran avance ha sido la invención de moldes de goma flexible, para la
producción en masa de modelos de cera, por el canadiense, T.G. Jungersen. Esta invención
fue rápidamente patentado en los Estados Unidos, en 1944, figuras 1.1.3 y 1.1.4 y permitió
a los orfebres reproducir objetos complejos, con marcada socavados, sin problemas o
limitaciones.
Por último, el tercer avance ha sido la realización que las máquinas de fundición
desarrollado para uso en odontología, con pequeñas modificaciones, podría ser utilizado
también para la producción industrial de joyería. Estos fueron gobernadas por resorte de
fundición centrífuga máquinas y explicar por qué, incluso hoy, las máquinas de colada
centrífuga son ampliamente utilizadas para la producción de joyas, a pesar de la llegada de
estática máquinas de bastidor, especialmente en la última década.
Figura 1.1.1 Anillo griego, cuarto siglo a. C.
(Schmuckmuseum, Pforzheim)
Figura 1.1.2 Pendiente bizantino, sexto siglo A.D.
(Schmuckmuseum, Pforzheim)
Figura 1.1.3 Moldes de patente para la goma elástica,
registrado en Estados Unidos en 1944
Después de goma flexible moldes y máquinas de fundición se pusieron a disposición, un
simple Optimización de los materiales de consumo ha sido suficiente para que un negocio
rentable utilización industrial de bastidor de inversión.
En particular, nos referimos a la cera y la inversión en polvo. Los tipos de cera que se
utiliza para aplicaciones dentales eran demasiado quebradizo y agrietado fácilmente durante
la extracción de la patrón de cera del molde de caucho, especialmente cuando marcados
socavados estaban presentes en el patrón. En este caso, un correcto balance de propiedades
tuvo que buscarse, a desarrollar un producto que puede utilizarse sin problemas
particulares.
La inversión utilizada en odontología era demasiado cara para el orfebre, que no
necesita la alta precisión dimensional requerida para aplicaciones dentales. Por lo tanto,
menos costoso, pero en ningún modo de inferior calidad, inversión tipos han sido
desarrollados para satisfacer los requisitos del orfebre. Nos referimos aquí a base de sílice,
calcio sulphatebonded polvo de la inversión.
Bastidor de inversión desarrollado en un proceso industrial, se ha vuelto cada vez
más ampliamente utilizado. Hoy, podemos decir que es al menos el 50% de la joyería en
todo el mundo
producido por bastidor de inversión, como resultado del notable progreso técnico
hecho, mientras que los conceptos básicos de honor antiguos, tiempo permanecen
inalterados, figuras 1.1.5-1.1.7. En consecuencia, bastidor de inversión tiene un aura de
fascinación, aún conservando la parte artística y aspectos de joyas del arte.
1.2 LA CALIDAD DE PROCESO Y PRODUCTO MODERNA
Bastidor de inversión es muy versátil: pueden ser formas simples y complejas producido en
cantidades pequeñas o grandes. No es costoso: a menudo, cuando tenemos en cuenta el
costo de un buen morir, piezas que podrían ser forjados en frío son más económicamente
producido por fundición. Sin embargo, bastidor de inversión no es un proceso sencillo. Hay
muchos principios metalúrgicos debemos considerar y cumplir con los pasos de muchos
del proceso, si queremos obtener un producto de buena calidad. Estos pasos se hacen más
complicado por el pequeño tamaño de las piezas de fundición, lo que hace el control de
procesos algo difícil. A menudo, el orfebre centra su atención en la fusión y fundición
etapas; Estos son sólo los últimos pasos de un proceso de varias etapas, pero, muy
comúnmente, un producto defectuoso o insatisfactorio se obtendrá, si todos los pasos del
proceso anteriores a las finales no se llevan a cabo correctamente.
Hace algunos años, Consejo Mundial del oro, con el Simposio de Santa Fe, apoyado
investigación por el Instituto alemán de metales preciosos en los defectos que se producen
en el producción de piezas de joyería. Este estudio mostró que alrededor del 80% de
defectuosos pedazos de la joyería habían sido producidos por bastidor de inversión y que
más del 50% los defectos fueron debido a la porosidad, un defecto típico del proceso de
fundición de inversión.
Los resultados más importantes de esta investigación fueron recogidos como caso estudios
en el manual en fundición y otros defectos, publicado por World Gold Consejo, donde los
tipos de defectos más comunes se describen, junto con un explicación exhaustiva de su
origen y recomendaciones útiles para su prevención. Este manual es un complemento muy
útil y fundamental para el presente Manual, que se centra en el proceso.
Bastidor de inversión es un proceso muy antiguo; Sin embargo, en su forma moderna es
no es un proceso fácil de controlar. Mencionamos que el pequeño tamaño de las piezas de
fundición desea producir es un problema. En la figura 1.2.1 vemos el progreso de la
solidificación en un anillo con una cabeza grande. Desde la primera a la última imagen,
tiene solamente cerca de 10 segundos transcurrido. Solidificación se completa en menos de
1 minuto. Este experimento para observar
Figura 1.1.4 Descripción del molde y de el inyector de cera centrífugo, de la patente de
Figura 1.1.3
Figura 1.1.5 Reparto de inversión moderna objeto de joyería: colgante con cierre de
bisagra (Pomellato Spa, Italia)
Figura 1.1.6 Pulsera de bisagra: los single links se han fundido de inversión (Pomellato
Spa, Italia)
Figura 1.1.7 Colgantes de reparto de inversión para gente joven. Sus rangos de peso de
1 a 3 g (Pomellato Spa, Italia)
el progreso de solidificación fue muy sencillo: ha sido el metal fundido vierte en el molde y
el metal líquido que queda después de un tiempo preestablecido eliminado por
centrifugación. El tiempo más corto ha sido aproximadamente 1 segundo después de
colada. Después de centrifugar, se abre el molde y la cantidad de solidificado se evaluó el
metal.
Estas imágenes muestran que el proceso de solidificación es muy rápido y, en
consecuencia, su control es casi imposible. Por lo tanto, está claro que los últimos pasos de
la general proceso de fundición debe llevarse a cabo en las mejores condiciones posibles,
además para la correcta ejecución de todos los pasos anteriores.
Sería estúpidos creer una última generación completamente automatizada máquina de
fusión/fundición, centrífuga o estática, con asistencia de vacío y presión, puede compensar
por descuido en los pasos anteriores del proceso. La máquina ayudar a lograr una calidad
constante del producto, pero nunca será capaz de alcanzar un nivel de buena calidad, si se
han cometido errores en los pasos anteriores del proceso de o simples principios
metalúrgicos han sido ignoradas.

1.3 ELECCIÓN DE EQUIPOS Y CONSUMIBLES

El orfebre moderno puede elegir entre una amplia gama de equipos, desde el vulcanisers,
cera de inyectores, mezcladores de inversión y hornos de burnout, a máquinas de
fundición/fusión, que representan la mayor inversión de capital.
En cuanto a máquinas de fundición/fusión, son dos tipos de equipo comercialmente
disponibles que difieren en el origen de la fuerza que empuja la fusión en el molde:
máquinas centrífugas y estática. No existen razones especiales para prefieren un tipo de
máquina a la otra: ambos tipos pueden producir una alta calidad producto. Las principales
diferencias entre máquinas centrífugas y estática será se resumen brevemente en el capítulo
4, dedicado a los equipos, pero la elección final debe hacerse por el orfebre, en función de
sus necesidades.
Esta elección dependerá de la cantidad de dinero que está dispuesto a invertir, en el tipo y
cantidad de producto a producir y, lo que es particularmente importante, en el nivel de
servicio técnico postventa garantizado por el proveedor.
Una consideración fundamental: una decisión para la compra de nuevos equipos porque el
producto actual muestra que demasiados defectos pueden ser un gran error! Antes de
Considerando los nuevos equipos, es absolutamente necesario hacer un escrutinio
minucioso de el actual proceso de producción. Cuando (y sólo cuando) estamos seguros de
obtener el mejor funcionamiento de los equipos existentes, podemos pensar que una
inversión en el nuevo equipo. En este momento, cuando el mercado ofrece más automatizar
equipo, existe el peligro de cometer la completa responsabilidad de producto calidad al
equipo. Los resultados de esta actitud pueden ser desastrosos!
Por lo tanto, la regla más importante para lograr buenos resultados es siempre hacer
tu cerebro y examinar su proceso actual constante y correctamente.
Bastidor de inversión nunca debe considerarse como un proceso de rutinario. Ningún
detalle de el proceso debe olvidarse, aunque a primera vista, podría parecer sin importancia.
Durante el proceso de producción, el joyero utiliza no sólo el equipo, pero también varios
materiales consumibles: el caucho para la fabricación de los moldes, la cera para los
modelos de cera, la inversión para llenar el frasco y, por último, las aleaciones.
Todos estos materiales son el resultado de un estudio cuidadoso: se debe seleccionar
y utilizado correctamente, cuidadosamente siguiendo las recomendaciones del fabricante
sobre su uso.
Figura 1.2.1 Desarrollo de la solidificación en un anillo de oro de la aleación: un -
aproximadamente 1 segundo después de llenado del molde
b -después de 3 segundos
d -después de 10 segundos
c -después de 7 segundos
Si los resultados no son satisfactorios, deben evitarse las invenciones extemporáneas.
Por favor absténgase de intentar transformar su taller de producción en una investigación
laboratorio! Existe el riesgo de un empeoramiento más del problema y de aumentar
confusión mental! Puede ahorrar tiempo y mejorado los resultados si involucramos a la
los productores de los distintos materiales directamente en el problema: por lo general, es el
productor el primero en preocuparse por los resultados obtenidos por el uso de su producto.
Por lo general, será capaz de detectar posibles errores y recomendar medidas correctivas
adecuadas, lo que le permite ahorrar tiempo y dinero.
1.4 SALUD Y SEGURIDAD
Hemos discutido la naturaleza compleja de los procesos de fundición de inversión y la
deben garantizar que se sigan los procedimientos correctos en cada etapa. Hay salud
y problemas de seguridad que deben abordarse. Es vital que los intereses de la mano de
obra están protegidos si se quiere garantizarse productividad y buena calidad. Algunos de
los materiales pueden ser peligrosos o tóxicos. De nota particular es relacionados con
manejo de polvo de inversión y su eliminación después del colado. Este material produce
silicosis! Ingeniería de control de polvo de la inversión o el uso de un respirador, aprobado
para el sílice protección contra el polvo, es esencial. Respiradores deben ser ajustados a
cada trabajador, que debe ser entrenado en su uso y cuidado. Otros peligros incluyen la
manipulación, el metal caliente eléctrico y químico, etc.. Deberán tomarse precauciones
adecuadas, incluyendo la provisión ropa de protección y aplicación de los procedimientos
de seguridad rigurosas. Estos temas se discutirán más adelante en más detalle.

2. EL PROCESO DE BASTIDOR DE INVERSIÓN

Bastidor de inversión es un ejemplo típico de un proceso gradual. Podemos enumerar al
menos 13 separar los pasos desde el diseño inicial a la terminación de la joyería:
1-Diseño
2-Hacer el modelo maestro
3-Hacer el molde de goma
4 – La producción de los modelos de cera
5-Montar el árbol
6 – Invertir el molde
7 – Desparafinado el matraz
8 – Burnout
9 – Fusión
10 – Casting
11 – Refrigeración
12 – Corte las piezas de fundición del árbol
13 – Montaje y acabado de las joyas.
Con la excepción de los dos últimos pasos, todos los demás pasos directamente o
indirectamente involucran metalúrgicas conceptos que deben ser respetados, si es un
producto de buena calidad resultado.
El proceso no tolera errores: cualquier operación descuidada, cualquier aparentemente
inocuo acceso directo es una fuente potencial de defectos en el producto acabado. Más
tarde, si un defecto se observa en el casting, muy rara vez es la causa de raíz fácilmente
encontrada y la acción correctiva apropiada identificado, debido a la complejidad del
proceso.
Temperatura es un parámetro de proceso importante en muchos de los pasos del proceso;
a menudo el orfebre intenta mejorar una situación cambiando la temperatura, para ejemplo
del metal o el frasco. Por lo general, se hace un cambio de temperatura simple no resuelve
el problema, pero sin duda cambia las condiciones de funcionamiento y hace diagnóstico de
defecto más difícil.
Cuando tenemos que lidiar con un defecto en nuestros castings, deberíamos consultar
previamente la Manual de fundición y otros defectos para ayudar a determinar el tipo y la
posible causas. El número de tipos de defecto no es infinito y muchos de ellos,
particularmente la los más comunes, se describen en el manual. De este modo,
normalmente es posible para identificar correctamente el tipo de defecto y sus posibles
causas. El segundo paso es examinar los parámetros de proceso para reducir las
posibilidades de eliminación. Por último, podemos intentar identificar la causa raíz del
problema. Sólo en este punto podemos decidir la acción correctiva apropiada.
Debido a la complejidad del proceso, un defecto no proceden generalmente de una sola
causa simple, pero de un grupo de causas que no se encuentran necesariamente en un único
paso del proceso, pero sobre varios pasos del proceso. Por lo tanto, los datos de proceso
sistemático la grabación es muy útil y nunca debemos dar nada por sentado. El ser humano
factor es fundamental para lograr buenos resultados. Creo que no muy lejos de la verdad
diciendo que la contribución del orfebre al logro del bien calidad no es inferior al 80%. El
20% restante está representado por el equipo, que debe estar bien conservado y confiable.
En este capítulo, analizaremos cada paso del proceso, con especial atención a las normas o
pautas a seguir y a los problemas más comunes que pueden surgir.
Más tarde, en capítulos separados, describiremos las características de los más comúnmente
utilizar aleaciones de fundición y de los tipos de equipos diferentes. También daremos
algunos basic directrices para hacer una elección correcta.

2.1 DISEÑO
Diseño representa el momento de la creación, el nacimiento de la idea para una nueva
joyería producto. Aunque podemos echar formas muy complejas, gracias a la tecnología
moderna, la diseñador siempre debe tener un buen conocimiento del proceso de fundición,
para que él o ella puede piezas de diseño que fácilmente son emitidos. En la fase de diseño,
también es importante que el diseñador estar en contacto regular con la ruedecilla en el
expositor que producirá el casting.
Hoy, la operación de diseño puede facilitarse mediante el uso de diseño asistido por
computadora Sistemas (CAD), que permiten un dibujo acotado a obtenerse, utilizado para
la fabricación de la modelo maestro, figura 2.1.1 (a-e). Dicho software de CAD no es fácil
de usar por inexpertos personas. Se requieren conocimientos especializados. Pequeños
talleres rara vez pueden permitirse tal instalaciones, pero es posible acceder a servicio de
CAD a través de un centro de servicio confiable de CAD.
Considerables ventajas pueden obtenerse con el uso de sistemas de CAD, por ejemplo, la
lista disponibilidad de un plano acotado es una gran ayuda para el trabajo de la fábrica de
modelo.
Por otra parte, si utilizamos un sistema de CAD, también podemos utilizar un Computer
Aided Manufacturing Sistema (CAM) o uno de los muchos métodos disponibles de
prototipado rápido (RP), figuras 2.1.2 – 2.1.4, para hacer un primer modelo maestro,
normalmente en cera o plástico o incluso de metal.
Con respecto a la fase de diseño creativo, debemos recordar que muchos problemas de
producción se originan por la falta de comunicación entre el diseñador y la rueda. Este
enfoque insular no es aceptable en una joyería moderna empresa. Un buen 'regla' dice que
el personal de producción Cuando se discute un nuevo diseño de joyería, para examinar
problemas potenciales que podrían surgir en el proceso de producción. Esto debe hacerse
antes de la nueva joyería diseño es lanzado al mercado. Buena calidad comienza desde el
principio! En el Simposio de Santa Fe de 1995, en un debate sobre la manera de acortar el
tiempo de entre la idea y la realización del producto, J. Orrico, Director de joyería
Fabricación en Tiffany & Co., dijo: "que una máquina de CAD será grande. Pero se dan
cuenta, Aunque es una herramienta muy poderosa, sólo puede facilitar el proceso. A
mesa redonda puede hacer lo mismo. Si se puede justificar una máquina de CAD, gran. Si
no es así, todo el mundo tiene una tabla. El proceso debe cortar a través de fronteras
organizativas para sea verdaderamente eficaz. Empiece hoy mismo!" Este es muy simple,
fácilmente implementado Recomendación debe estar siempre presente en nuestra mente si
queremos lograr una alta nivel de calidad: es fundamental establecer una relación
simbiótica entre el diferentes departamentos de la empresa.
Figura 2.1.1 un Diseño de un anillo en 3 partes por medio de la técnica de CAD. (Cortesía
de Pomellato Spa.)
b
c
d
e
2.2 HACER EL MODELO MASTER
La calidad del modelo maestro es de importancia fundamental para el logro de buena
calidad producto: debe ser perfecta, con un acabado perfecto. No debe mostrar el más
mínimo defecto, porque cualquier superficie defecto será replicado en la goma molde y, a
su vez, en el patrón de cera en el molde refractario y finalmente en el piezas de fundición.
En la mayoría de los casos, se puede quitar un defecto en la fase de acabado de joyas
para obtener el nivel de calidad deseado, pero requiere tiempo y dinero. Sin embargo, tal un
defecto limita el uso de acabado mecanizado. Tan acabado es hecho a mano, con un
resultante pérdida de tiempo y el costo de un aumento de la producción.
2.2.1 Aleación de fabricación
Se recomienda el uso de una aleación con alta dureza conveniente para la fabricación el
modelo principal: acabado del modelo será más fácil, con una mejor resistencia al desgaste.
Debemos recordar que, si el diseño de joyas es un comercial de éxito, el maestro modelo se
utilizará para hacer muchos moldes de goma. Por lo tanto, buen desgaste y resistencia a la
corrosión son características importantes para un modelo maestro.
El uso de níquel plata (níquel cobre 50% 30%, 20% de zinc) se recomienda.
Muchos orfebres utilizan plata (plata 92.5%) para hacer los modelos, ya están
acostumbrados a la fundición y trabajar esta aleación. Los únicos inconvenientes para el
uso de la libra esterlina Plata son su baja dureza y reactividad de goma durante reticulables.
No importa qué aleación se utiliza, rodio del modelo terminado es fuertemente
recomendado. Para los modelos de plateado, es esencial. Rodio es brillante y duro, lo que
permite un acabado mejor, mayor resistencia al desgaste y la corrosión de lo que y
oxidación resistente, particularmente en la etapa de vulcanización, si es de goma
vonvencional
utilizado, figura 2.2.1.
Hasta ahora, hemos discutido modelos de metal. Con las modernas técnicas de rapid
creación de prototipos, ahora es posible, con la ayuda de sistemas CAD-CAM, para la
fabricación de modelos en plásticos especiales que pueden utilizarse directamente para la
fabricación de moldes de caucho o fundición de un metal modelo maestro, en el lugar de un
patrón de cera, figuras 2.1.2, 2.1.3 y 2.1.4. Algunas joyas utilizan sus cera o plástico
modelo producido por el prototipado rápido para lanzar el modelo maestro en quilates de
oro.
2.2.2 Alimentación Esprúe
Generalmente el tetón de alimentación se considera como parte integrante del modelo.
Vincula la patrón para ser fundido con el bebedero central en el que se vierte el metal
fundido.
Función de la alimentación Esprúe
El tetón de alimentación es un componente muy importante de bastidor de inversión.
Debería garantizar el perfecto llenado de las cavidades del patrón en el molde. Aún más
importante, debe actuar como un depósito de metal líquido para compensar el volumen
inevitable contracción del oro durante la solidificación de los elementos de fundición. Si el
embudo de alimentación no se puede realizar esta segunda función, un defecto forma -
porosidad de contracción, con su típico aspecto dendrítico, figuras 2.2.2, 2.2.3 y 2.2.4. Este
defecto puede ser totalmente contenida dentro de la fundición y, si este es el caso, no hay
ninguna estética problemas. Sin embargo, como es más a menudo el caso, cuando aparece
en la superficie del molde pieza, debe ser reparado o desechado el elemento. La reparación
es una operación delicada que puede ser difícil o a veces imposible, figura 2.2.5.
La importancia de los cambios de sistema de alimentación según el tipo de bastidor
equipo. Esprúe alimentación diseño es más crítica con el equipo tradicional para
Figura 2.1.2 Jefes de una creación rápida de prototipos máquina: la cabeza roja construye
el apoyo estructura, que se eliminará más tarde, mientras que la cabeza verde basa en el
modelo real
Figura 2.1.3 Diagrama de la rápida de funcionamiento máquina de prototipado que se
muestra en la figura 2.1.2 Vista laterale = vista lateral
Passo della goccia = espaciamiento de las gotas
Diametro della goccia = diámetro de la gota
Direzione del movimento dei chorros =
Dirección de avance de los jets
Direzione del deposito dei chorros = deposición
Dirección de los chorros
Capa de ONU Altezza di = espesor de una capa
Altezza della parete = espesor del conjunto
depósito
Figura 2.1.4 Algunos modelos fabricados con la máquina de prototipado rápido
Figura 2.2.1 Modelo de un anillo hecho de Master de plata de níquel, rodio plateado
22 Manual sobre bastidor de inversión
estática bastidor y un poco menos crítico con vacío había asistido fundición estática. La
dificultad de diseño de alimentación Esprúe disminuye aún más con la presión y vacío
asistida fundición, la evolución más reciente de fundición estática tecnología de la máquina
y es mínima con bastidor centrífugo. Cuando hablamos de criticidad, generalmente nos
referimos a llenado de formularios en metal colado, porque el sistema de alimentación no
es crítico para la inyección de la cera.
Por lo tanto, alimentación bebederos deben ser cuidadosamente diseñado, figura 2.2.6, en
función de tamaño y forma del objeto a ser emitidos. Dada esa contracción de
solidificación, como un característica física, es inevitable, los bebederos de alimentación,
además de permitir la completa forma de llenado, debe ser capaz de porosidad de la
contracción de "unidad" fuera el objeto de reparto.
Diseño de la alimentación Esprúe
Básicamente, un sistema de alimentación del rabos de colada es un tubo o un conjunto de
tubos, en donde el metal debe fluir tan suavemente como sea posible. Turbulencia debe
reducirse tanto como sea posible: para deben evitarse los cambios bruscos de sección
transversal, ángulos, etc.. Turbulencia en el metal líquido que fluye puede causar
atrapamiento de gas y gas porosidad resultados gas atrapado en el casting. En todos los
casos, turbulencia causa una caída de presión, así dificultando el llenado de formularios.
Por lo tanto, siempre es importante pensar en términos de líquido mecánica y tratar de
imaginar el comportamiento de metal líquido que fluye hacia el cavidad para llenarse.
Patrones con geometría compleja o con cambios bruscos de sección transversal a menudo
se benefician de bebederos de alimentación múltiples. Sin embargo, los mejores resultados
no son siempre obtenida con un bebedero de alimentación múltiples sobre el modelo
maestro porque, aunque bebederos múltiples pueden ser beneficioso durante el casting, a
veces no permite patrones de cera de alta calidad para obtener, en contraste a los obtenidos
con una bebedero de alimentación más simple.
En estos casos, muchos talleres utilizan modelos con una sola alimentación bebedero para
cera inyección. Más tarde, el único bebedero de alimentación se corta y el patrón de cera
está equipado con un bebedero de alimentación múltiples. Un conjunto de moldes de
caucho de bebederos de alimentación múltiples de diferente tamaño y forma puede
utilizarse para este propósito. Estas múltiples bebederos de cera pueden montarse a la cera
patrones según sea necesario, según el tipo de fundición para producir, figura 2.2.7.
El diseño del rabos de colada "Y" la alimentación es la más simple y, desde el punto de
vista de líquido mecánica, el mejor tipo de embudo de alimentación múltiples. Cuando el
metal líquido llegue a la Unión, donde se divide en dos corrientes, el metal no favorecerá
un lado o el otro, a menos que alguna otra fuerza está involucrado. Por lo tanto una "Y" es
un sistema equilibrado de fluido. El vástago de la "Y" se convierte en el tetón de
alimentación principal y debe tener suficiente área de sección transversal para suministrar
el metal suficiente para llenar dos secundario alimentar bebederos en que se divide.
Figura 2.2.2 Porosidad de la contracción en forma de Cruz Sección: la forma dendrítica es
evidente
Figura 2.2.3 Porosidad de contracción en un microsection metalográfico, observado en
el microscopio óptico
Figura 2.2.4 Dendritas en una cavidad de contracción, observado en el escaneo de
electrones microscopio
Figura 2.2.5 Defectos de la contracción de un anillo con una cabeza grande en una sección
vertical corte a través del anillo medio a través del ancho de banda. Se observan dos zonas
defectuosas: una difusa en la cabeza y otro en la parte opuesta de la caña, cerca del cruce
con el embudo de alimentación. Después de verter, las partes laterales de la caña se
solidifican en primer lugar, porque son más delgados. Así, cuando la cabeza más gruesa
se solidifica, alimentación de metal líquido más ya no es posible. Es el defecto en el lado
opuesto conocido como un "punto caliente", porque el cruce del rabos de colada es
calentado por el metal que fluye, causando un retraso en la solidificación. Esta zona se
solidifica después el tetón de alimentación y ambos lados de la espiga son ya
sólido. Así que no es posible alimentar el metal líquido para compensar la contracción.
Si existe el peligro de erosión de la inversión en el punto de división de la
secundaria alimentar bebederos, o si la forma del patrón de cera requiere un gran
diferencia de temperatura entre el metal líquido y la inversión, la excesiva enfriamiento
espera donde el metal se divide apagado en los dos bebederos de alimentación secundarios
de un "Y" puede aliviarse usando un diseño de "V". El patrón de cera puede ser producido
con un Esprúe "Y", con el tallo cortado para formar una "V"; este cruce está conectado
directamente a la bebedero principal. Con todos los otro constante de los parámetros, el
tetón de la "V" de la alimentación entregará fundido metal al patrón con menos caída de
temperatura que la "Y", porque el metal ruta de acceso es más corto y menos tortuoso.
Tamaño de la alimentación Esprúe
Otro punto importante, que también se basa en los principios de la mecánica de fluidos, se
refiere a la sección transversal constante en bebederos de alimentación primarias y
secundarias. Si, para ejemplo, el área transversal de la colada principal es de 8 mm2, luego
la transversal debe ser el área de cada uno de los dos bebederos secundarios en que se
divide 4 mm2y no de 8 mm2. El área transversal total permanece constante. De esta manera
nos puede reducir la turbulencia.
Hay no hay fórmulas para calcular el tamaño óptimo de un bebedero de alimentación para
un determinado casting. Una regla práctica, podemos decir que el área transversal de la
alimentación Esprúe debe comprendido entre 50% y 70% de la sección transversal del
patrón se alimenta.
2.3 HACER EL MOLDE DE GOMA
El diseño correcto del molde de caucho es otro paso importante en el logro de una
producto de buena calidad. Podemos decir que casi no hay límites a la forma de piezas de
joyería que pueden ser producidos por fundición con la actualidad materiales disponibles.
El único límite es la imaginación y el poder creativo de la persona que debe diseñar y hacer
el molde.
'Ingeniería de molde' es una habilidad indispensable que debe cultivarse dentro de la
empresa de joyería. Por ingeniería de molde, nos referimos a diseño del molde, elegir el
material correcto, decidir cuántas partes formarán el molde y si inserta metal será necesario,
decidir cómo se cortará el molde para facilitar la extracción de la patrón de cera, con
mínima interferencia con la superficie del patrón propio.
En un manual como éste, no podemos enseñar tecnología de fabricación del molde, que
podemos sólo lo ilustran a través de algunos ejemplos. Fabricación del molde debe
aprenderse con práctica y ejercicio prolongado, asidua. Recomendamos a los profesionales
para asistir a cursos de formación sobre este tema en particular, por ejemplo, los de los
productores de goma del molde. En los últimos años ha habido una mejora constante en la
materiales, como ha ocurrido también para el polvo de la cera y la inversión. Por lo tanto,
regular cursos de actualización satisfacer la necesidad de entender los nuevos materiales y
refinar la tecnología básica.
Figura 2.2.6 Ejemplos de dividen bebederos de alimentación (color rojo) para la correcta
alimentación del líquido metal en forma de anillo. Se debe conectar a la parte más gruesa
del anillo con un más pesado cabeza; también, para el modelo con una inclinada
ángulo, para reducir la turbulencia
Figura 2.2.7 un Moldes para la fabricación de complejo bebederos de alimentación
2.3.1 Tipos de goma de molde
Muchos tipos diferentes de goma están disponibles comercialmente, naturales y sintéticos
y también incluyendo las gomas de silicona. Cada tipo de goma tiene un equilibrio
diferente de propiedades y debe ser elegido para su uso en situaciones específicas,
coherentes con la objetos a ser emitidos. Generalmente, el caucho natural es más fuerte y
más resistente al desgaste.
Caucho de silicón es menos fuerte, pero permite una mejor replicación de detalle que
obtenida. Han sido dos sistemas de componentes, que no son de goma vulcanisable, la más
reciente esté comercialmente disponible. Al parecer, son fáciles de utilizar, pero presentan
menor resistencia al desgaste en comparación con otros tipos de caucho.
Son las ventajas y desventajas de los tipos más comunes de goma enumerados en la tabla 1.
Todos los tipos de caucho deben utilizarse con cuidado y las recomendaciones de la
proveedor debe seguirse con precisión. En particular, cauchos vulcanisable tienen un vida
útil finita. Algunas de sus características pueden deteriorarse gradualmente cuando este
tiempo ha transcurrido.
Almacenamiento de la goma (antes de la vulcanización) se recomiendan lejos del calor y
fuentes de luz, a una temperatura no superior a 20 ° C (68 ° F).
Si se siguen estas reglas simples, la goma mantendrá sus características positivas sin
cambios durante un año por lo menos. Esto es lo que garantizan los productores. En la
práctica, si correctamente almacenados, una goma puede durar mucho más tiempo, sigue
dando muy buenos resultados. Todos los lotes de goma vulcanisable están marcados con un
número de código. En el caso de
Tipo ventajas desventajas
Caucho natural excelente resistencia al desgarro más difíciles de cortar (requiere la
vulcanización) Ideal para los intrincados modelos requiere más tiempo para llenar el marco
Requiere sólo unos pocos suelte cortes es relativamente suave Contracción muy limitada da
una superficie mate Requiere el uso de spray o talco Deslustre de la plateado modelos
Caucho de silicón, que el marco se llena fácilmente requiere más recortes de prensa
(requiere la vulcanización) Fácil de cortar contracción ligeramente superior de caucho
natural Niveles de diferente dureza disponible buena rasgar resistencia pero menor que
No requiere caucho natural spray o polvo de talco Da un acabado pulido
Temperatura ambiente de silicona muy fina superficie acabado apto sólo para cera simple o
modelos de metal, goma (dos componentes) poco tiempo de preparación sin cortes
Resistencia al desgarro moderada contracción insignificante No requiere aerosol o polvo de
talco difícil quemar (para agrandar la alimentación esprúe) Caucho de silicón líquido muy
difícil quemar (para agrandar la alimentación esprúe) de acabado de superficie fina (dos
componentes) No requieren resistencia al desgarro moderado aerosol o polvo de talco
Muy fácil de preparar de alto costo Puede ser utilizado con los modelos de cera
Contracción insignificante Transparente, vulcanisable buena superficie de acabado no
insignificante de la contracción caucho de silicona transparente costosos Suave y flexible
Fácilmente vulcanizado
"No encoge" Rosa temperatura de muy baja contracción Vulcanising (143 ° C +-
1 ° C) debe
Muy buen acabado superficial cumplirse estrictamente con las quejas, el productor puede
rastrear la fecha de producción. Por lo tanto, mantener un registro el código de número es
importante. Sobre todo, no debemos almacenar grandes cantidades de goma y nosotros
debemos utilizar primero los lotes mayores (adquirido, utilizado por primera vez).
2.3.2. Hacer el molde
Antes de hacer el molde, el modelo maestro debe limpiarse cuidadosamente con un
solución desengrasante en equipos de limpieza por ultrasonidos. En el caso de vulcanisable
caucho, el molde debe ser preparado por embalaje cuidadosamente las capas de goma
dentro de un marco de metal adecuado (preferiblemente forjado aluminio). El modelo se
coloca en el Centro de las capas de goma y se cubre con un número igual de goma capas,
figura 2.3.1 (a y b). La prensa de vulcanización debe tener tumbados platos,
preferentemente con termostato independiente. La calibración de la temperatura del
controlador debe ser revisada periódicamente con una referencia termopar o algún otro
dispositivo adecuado.
Deben hacerse dos tipos de prueba: con el primero de ellos, verificamos que tanto
calefacción los platos están a la misma temperatura. La prueba puede realizarse colocando
un pequeño bloque de madera, del mismo tamaño del molde y con ranuras en la parte
superior e inferior superficie, entre los platos del vulcanizador. El termopar de referencia es
entonces insertada en las ranuras y la temperatura se mide en diferentes puntos de la parte
superior y la superficie inferior. Las lecturas de temperatura deben ser la misma en todas las
posiciones.
La segunda prueba pretende verificar la correcta calibración de la temperatura controlador.
En este caso podemos utilizar un bloque de aluminio pequeño, del mismo espesor el molde,
con un agujero de altura media para insertar el termopar de referencia. Entonces nosotros
Encienda el vulcanizador y verificamos que el piloto del termostato se enciende y a la
temperatura deseada de 152-154 ° C (unos 305-309 ° F). Si la luz enciende y apaga a una
temperatura diferente, debemos ajustar el ajuste de temperatura perilla hasta obtener la
temperatura correcta.
Una temperatura de vulcanización incorrecta es la causa más común de mala calidad
moldes o de contracción excesiva. La temperatura recomendada para reticulables
moldes de caucho natural es típicamente 152-154 ° C (unos 305-309 ° F). La silicona
moldes de goma, esto sube hasta 165-177 ° C (aproximadamente 329-351 ° F). El tiempo
de vulcanización varía con el grueso del molde: suele ser un tiempo de 7,5 minutos por
capa de goma recomendado (una capa de goma es de 3,2 mm /1/8 pulg de grosor). Por lo
tanto, un molde 19 mm (sobre 3/4 pulg.) grueso requerirá reticulables durante unos 45
minutos.
Con modelos maestros particularmente complejos, si no se obtienen buenos resultados en
las condiciones citadas anteriormente, podría bajar la temperatura de vulcanización por
sobre 10 ° C (18 ° F) y doble el tiempo. De esta forma la goma permanecerá en un tipo de
masilla Estado durante más tiempo y más tiempo para cumplir con el modelo
perfectamente.
Figura 2.3.1 Pasos para hacer un molde de caucho un – El modelo se coloca en el centro
de el molde
b – El molde se completa con otro goma capas
Figura 2.3.2 Guante protector de acero inoxidable reforzado fibra para el corte del molde
un – El guante se adapta a cualquier mano
b -Corte con la mano protegida
26 Manual sobre bastidor de inversión
2.3.3 Cortar el molde
Cortar los moldes después de reticulables (o curado/ajuste, para no reticulables cauchos),
Utilizamos las hojas que deben afilar o reemplazadas frecuentemente, debido a los cortes
debe ser fuerte y perfecta, de lo contrario que tendremos moldes que producirán defectuoso
patrones de cera. Para facilitar el corte, la hoja debe ser mojada con frecuencia con un
solución acuosa de agentes tensoactivos.
Dos importantes recomendaciones de seguridad: las cuchillas están muy afiladas y así nos
trabajar con la hoja alejándose de la mano que sostiene el molde. Un segundo
recomendación es para proteger la mano que sostiene el molde con un guante resistente al
corte, tejido con alambre de acero, figura 2.3.2 (a y b).
Como proceder con el corte, las superficies de cortes deben mantenerse bien abiertas,
tirando la goma fuertemente apart: Esto es difícil de hacer con una mano. Para ello,
es muy útil utilizar un simple, pero eficaz dispositivo, llamado una "tercera mano": será
facilitar su trabajo significativamente, figura 2.3.3. El molde se debe cortar diferente
maneras, dependiendo del tipo de inyector usado para hacer los patrones de cera. De esta
manera evitar la presencia de burbujas de aire en los modelos de cera, que inevitablemente
conducirá a la formación de defectos. En la actualidad, los inyectores son con frecuencia
utilizados que escape la aire del molde antes de inyectar la cera. En este caso, los moldes
deben ser vacío apretado. Sin embargo, inyectoras tradicionales todavía se utilizan en
muchos talleres que hacer No utilice la técnica de vacío. En este caso, los moldes deben
tener ventilación adecuada corte, lo que permite el aire en el molde para escapar en el
momento de la inyección de la cera.
En talleres donde se utilizan vacío e inyectores tradicionales, problemas puede Si los
moldes son intercambiados entre los dos tipos, con desfavorables consecuencias en la
calidad de los patrones de cera.
Enseñar a construir un molde perfecto es bastante difícil en un manual, pero algunos
se dan ejemplos para mostrar lo que puede obtenerse tomando la 'mouldengineering'
enfoque. La importancia de contar con un fabricante de moldes de buena en la fábrica
es evidente en el siguiente ejemplo: el modelo, figura 2.3.4, es aparentemente muy simple:
un anillo con una superficie lisa, que tiene un marcado corte en su interior lado. Ante la
insistencia del Departamento de producción, ha sido la solución inicial producir el patrón
de cera en dos mitades, figura 2.3.5 (a y b). Así que hubo un solo molde para cada mitad
del anillo. Para producir un anillo completo, ambos patrones de dos cera se unen entre sí o
dos medios anillos son emitidos en quilates de oro y soldados juntos. Como podemos ver
en la figura, el molde tenía que localizar las clavijas para conectar los dos mitades, que se
retiraron después de soldar. Ambas soluciones mostraban considerable desventajas y
requiere una operación de largo acabado para obtener una aceptable – pero Nunca perfecto
– nivel de calidad.
Una mejor solución fue encontrada más tarde, gracias a un fabricante de expertos del molde
y se muestra en Figura 2.3.3 Accesorio de banco para facilitar el molde corte (tercera
parte)
un – La "tercera mano"
b – La tercera mano en uso
Figura 2.3.4 Anillo convexo, con un pronunciado corte interno
Figura 2.3.5 un – Un molde de goma solo se utiliza para producir la mitad del anillo que se
muestra en la figura 2.3.4
Figura 2.3.5
b – Dos mitades deben estar Unidas para hacer el todo anillo
la figura 2.3.6. Es un molde complejo, formado en varias partes, donde la parte corresponde
a la corte se ha reducido en tal forma que pueda quitarse fácilmente sin dañar el patrón de
cera. El patrón de cera se obtiene en una sola pieza, la calidad del producto es perfecto y
acabado el trabajo se ha reducido a un mínimo. Hacemos hincapié en un detalle importante
que debe estar siempre en nuestra mente al cortar un molde. Se ha hecho el corte entre las
dos mitades del molde coincidiendo con un borde del anillo: de esta manera no hay ningún
rastro de las líneas de separación en la superficie principal de la cera y operaciones de
acabado del molde están simplificado. Por lo tanto una mejora significativa de la calidad
del producto y una reducción en coste de fabricación han sido alcanzados.
Otro ejemplo, similar a la descrita anteriormente, se muestra en la figura 2.3.7.
En este caso, se ha utilizado un inserto metálico para evitar la deformación del molde en
cera
Figura 2.3.6 Molde diseñado para producir el patrón de cera de el anillo en la figura 2.3.4
como un pieza única
Figura 2.3.7 El molde se hace de dos tipos de caucho de silicón de curado a temperatura
ambiente con un metal Insertar, para producir un anillo similar al anillo de figura 2.3.4
un – El modelo maestro metal
b a h – El molde. El inserto metálico impide la deformación del molde durante la inyección
de la cera inyección, porque se han utilizado dos tipos de caucho de silicona de dos
componentes para hacer el molde, en lugar de caucho natural: un tipo para la parte interior
del anillo y otro para el molde real.
Si no tenemos un fabricante especializado del molde en nuestra fábrica, podemos recurrir a
una solución que nunca puede considerarse óptimo, es decir, utilizar moldes self-parting.
En este caso, la molde vulcanizado se abrirá con la simple acción de los dedos. Antes de
reticulables, el molde es montado en la forma habitual, por las capas de goma del embalaje
el marco. Casi la mitad de las capas han sido embaladas, ponemos trocitos de
vulcanizado de goma o clavijas de metal en el borde exterior del molde. Estos cubos de
goma o metal inserta actúan como localizar las clavijas para las dos mitades del molde.
Entonces la superficie libre se espolvorea con polvos de talco, figura 2.3.8 (a & b), o se
rocía con un silicón producto, o está cubierto con una fina película de plástica. A
continuación, se agrega una capa de caucho más, por que se encuentra el modelo maestro,
figura 2.3.9 (a & b). La operación anterior de para quitar el polvo con talco o silicona rociar
o cubrir con película de plástico se repite.
A continuación repetimos también todas las demás operaciones en un orden invertido para
el segundo semestre del molde, figura 2.3.9c. El molde es entonces vulcanizado. Después
de reticulables, el molde se abrirá por la simple presión de los dedos y compondrá de cuatro
partes.
Dos partes exteriores - la cáscara del molde - y dos piezas interiores finas, forman por el
interior de dos capas, que son el verdadero molde. Estas dos partes fácilmente se separarán
de la cera patrón, sin dañarlo, figura 2.3.10. En este tipo de molde, es la línea de separación
en el centro y siempre deja una marca' testigo', que debe eliminarse posteriormente.
Además, este tipo de molde no es conveniente para los inyectores de vacío.
2.3.4 Almacenar y utilizar el molde
Después, el molde debe numerado, referencia y almacenado en un circuito cerrado
recipiente - un cajón o un armario - lejos de la luz del sol y el polvo. El molde debe
siempre limpiarse cuidadosamente después de su uso. Se recomienda que un registro de los
moldes se mantiene, donde se registran todos los parámetros para la producción de modelos
de cera para cada molde (tipo de cera, cera de temperatura, temperatura del inyector, vacío,
presión, tiempo de enfriamiento). Con algunos inyectores últimos generación, es posible
grabar estos parámetros en un chip electrónico que se inserta en el molde y se "Lee" por el
inyector en el momento de la inyección de la cera.
Cuando se realiza un nuevo molde, registrarán los parámetros de mecanizado con
cuidado. Si es necesario, deben realizarse pruebas específicas para obtener un molde
perfecto. Con un optimizado el proceso de fabricación, contracción del molde puede
minimizarse.
Recientemente, algunos tipos de goma de vulcanisable han convertido en disponibles en el
mercado que se afirma que "no encoge". La contracción de estos cauchos realmente puede
ser cero o casi debe ser cero, pero para lograr esto, la temperatura de vulcanización
recomendada observar con precisión. Si el vulcanizador no está equipado con una
temperatura muy precisa sistema de control, "no encoge" goma puede mostrar cierto grado
de contracción, tal vez incluso visiblemente más que con tipos de goma convencional. Esto
puede ocurrir si la la temperatura es de sólo unos pocos grados superiores o inferiores a la
temperatura óptima.

Problema causas remedios

El molde es suave y pegajoso muy baja temperatura o tiempo demasiado corto para
comprobar con un instrumento adecuado el real
temperatura de vulcanización de la vulcanizador
Cumplir con la temperatura y el tiempo
recomendado por el productor
El molde es difícil y la presión es demasiado alta, demasiado reticulables de presión más
baja de uso
tiempo distorsionada o temperatura demasiado alta comprobar la temperatura mostrada por
el
vulcanizador
Cumplir con el tiempo y la temperatura
recomendado por el productor
Las diferentes capas de la contaminación de la superficie de las capas de goma rechazan el
molde defectuoso y mejorar
el molde tienden a durante (manos sucias, grasa, limpieza de moldes
Aparte de talco, etc.).
Burbujas o deprimido llenado insuficiente del relleno de mejora del marco del marco
áreas de mayor
superficies del molde
Blanco polvo en la ocurrencia Normal no importa
superficie de goma antes no intente retirarlo
reticulables
El caucho es difícil y la goma ya está parcialmente o completamente rechaza el lote de
goma y verificar que el
no vulcanise vulcanizado a causa de un accidental goma se almacena correctamente
exposición a calor o por el envejecimiento
El caucho es duro y rígido la goma está "congelado" después de un prolongado calor muy
lentamente la goma hasta sobre
almacenamiento a una temperatura demasiado baja 38 ° C (100 ° F)
Contracción excesiva reticulables demasiado alta temperatura Compruebe con un
instrumento adecuado el real
temperatura de la vulcanizador
Cumplir con la temperatura y el tiempo
recomendado por el productor
Alternativamente, bajar la temperatura de vulcanización
a 143 ° C (289 ° F) y doble reticulables
tiempo
La goma no llena todo el marco ha no sido correctamente embalado insertar pequeños
trozos de goma en las cavidades y
cavidades y entalladuras goma es demasiado viejos socavados
Comprobar la temperatura mostrada por el
vulcanizador
Tabla 2 problemas comunes en la producción de moldes de goma
Figura 2.3.10 Detalles de la self-parting
molde de las figuras anteriores, después de
vulcanización
2.3.5 Problemas comunes de
Se enumeran algunos de los problemas más comunes que podemos satisfacer al hacer un
molde
en la tabla 2, junto con sus causas y algunos remedios sencillos.
2.4 PRODUCCIÓN DE DE LOS PATRONES DE CERA
2.4.1 Tipos de cera
Se recomienda el uso de una cera con un estrecho rango de fusión. Una gama de ceras
está disponible para el orfebre: debe seleccionarse el tipo de cera sobre la base de la
objeto producido. Por lo tanto, es muy importante conocer la física
características de los diferentes tipos de cera tan completamente como sea posibles. Por lo
general, la cera
los productores dan sólo una referencia cuantitativa: la inyección recomendada
temperatura. Cualquier otra información dada es puramente cualitativa. Pero esta
información
existe y debe estar disponible para el orfebre si es hacer una correcta selección de
el grado de cera.

T H E P ROC E S S i N V E S TME N T C A S T I N G2
30 Manual sobre bastidor de inversión
Información sobre la dureza, densidad, contenido de cenizas, viscosidad, lineal y termal de
volumen
expansión es importante para hacer la elección correcta.
Por ejemplo, la expansión térmica puede utilizarse para evaluar la contracción de
enfriamiento
de los modelos de cera y el cálculo de las dimensiones reales de las piezas de fundición.
Viscosidad
dará información sobre la capacidad de la cera para llenar completamente el molde y la
densidad puede ser utilizado para calcular la cantidad de aleación preciosa para
casting. Se muestran los valores de algunos parámetros físicos para tipos diferentes de cera
en
Tabla 3. Los valores de estos parámetros deben estar disponibles en todos los proveedores
serios.
Podemos ver que los valores de algunos parámetros pueden cambiar por más de un 20% de
cera de un tipo a otro. Por lo tanto, ofrece la habitual información cualitativa, como
"alta", "baja", etc., no debe considerarse suficiente.
También debemos tener en cuenta cera grados a menudo se diferencian por el color de la
cera;
Sin embargo, diferentes proveedores utilizan diferentes colores para los grados similares.
Así, un azul
grado de uno será diferente del grado azul del otro!
2.4.2 Cera inyección
Temperatura también es un parámetro fundamental para la producción de modelos de cera.
No sólo la temperatura de la cera, pero también la temperatura de la boquilla del inyector y
molde
temperatura son importantes. Inyectores provistos de dispositivos para supervisar y
controlar
temperatura de boquilla, así como la temperatura de la cera puede ser más eficaz en el logro
de
modelos de cera de buena calidad. Mientras que una temperatura de cera demasiado baja
puede causar incompleta
llenado del molde, una temperatura de cera demasiado alta puede dar lugar a burbujas y
contracción excesiva del patrón.
Se recomienda que los patrones de cera de un determinado tipo producción a lo largo de
el día se pesan sistemáticamente, para verificar el funcionamiento del Departamento de
cera.
Una variabilidad del peso de los modelos de cera demasiado grande dice que algo no está
funcionando como
espera. Lo primero a considerar es el uso de dispositivos de sujeción del molde
Anillo y dureza de bola
Densidad de reblandecimiento de la cera-prueba de penetración de la fluidez
tipo punto g/cm 3 mm (100 g de carga)
° C CPS RPM CPS RPM CPS RPM 48 ° C 60 ° C 72 ° C ° C
(° F) 118 ° F 140 ° F 162 ° F (° F)
Un 70±3 5,8.954 > 50% 50 ° C 252 100 311 100 550 50 4% 9,1% 11,6% 68-71
(158±5) (154-160)
B 70±3.960 8,2 > 50% 52 ° C 204 100 282 100 348 100 3,5% 10,0% 11,6% 71-74
(158±5) (160-165)
C 72±3 6,4.940 > 50% 54 ° C 3,0 622 100 759 100 998 100% 7,3% 10,3% 71-74
(12255) (160-165)
D 68±3 8,4.950 > 50% 54 ° C 764 50 952 20 – – 3,3% 8,6% 12,8% 73-76
(154±5) (163-169)
E 74±3 9,6.955 > 50% 54 ° C 217 100 267 100 400 100 3,5% 9,2% 11,6% 71-74
(165±5) (160-165)
F 68±3 7,6.960 > 50% 52 ° C 248 100 307 100 413 100 4,6% 10,6% 11,8% 68±3
(154±5) (154±5)
CPS = Centipoises Rpm = revoluciones. por minuto.
Tabla 3 características de algunos tipos de cera comercial
Viscosidad
Expansión de volumen
De 24 ° C (75,2 ° F)
Inyección
temperatura
77 ° C 71 ° C 66 ° C
170 ° F 160 ° F 150 ° F

Tabla 4 problemas comunes en la producción de modelos de cera

Problema causas remedios
Cantidad de cera suficiente de burbujas en el inyector de cera de agregar en la olla de cera
La cera es demasiado caliente o demasiado fría calibrar temperatura de la cera
Pobres montaje entre el molde y la boquilla colocada en el molde o ajustar la boca del
molde
Presión de inyección muy alta presión inferior de uso
Usar ventilación moldes en vacío inyector no usan la aspiradora
Incompleta de relleno del molde inyección presión es demasiado baja aumente la presión de
inyección
Temperatura de la cera es demasiado baja temperatura de la cera de aumento
Molde frío calor el molde con el uso repetido
El tetón de alimentación es demasiado delgada uso un bebedero de alimentación más
amplia
Respiraderos insuficiente (no vacío inyectores) aumento de salidas en el molde
Los respiraderos están obstruidos o sucio (no vacío inyectores) Limpie las rejillas de
ventilación y mantenerlos abiertos con talco
Inyector limpio de inyector obstruido y boquilla
Relleno del molde excesiva presión es demasiado alta presión de disminución
Presión de sujeción incorrecta en el uso correcto de presión de sujeción del molde
Hacer un nuevo molde y cortarlo con herramientas mejoradas
La cera es demasiado caliente temperatura inferior de cera
Tiempo de la inyección de inyección demasiado tiempo acortar
Patrón de cera pegajosa que es fácil de dobla el molde se ha abierto ya demasiado pronto,
tiempo de enfriamiento
La cera es demasiado caliente temperatura inferior de cera
Molde aumento demasiado tiempo del molde antes de la reutilización de enfriamiento
Contracción excesiva cera es demasiado caliente temperatura inferior de cera
Insuficiente presión de aumentar la presión de inyección
Tiempo de la inyección más tiempo demasiado corto del tiempo inyección
Esprúe alimentación demasiado delgada uso mayor alimentación Esprúe
El molde es demasiado frio calor el molde con el uso repetido
Cera con excesiva contracción de vuelta a la cera de baja contracción
Selección incorrecta (depresiones en los grandes patrones) de tipo cera vuelta se hunde a un
tipo de cera depresión resistente
Tiempo de la inyección más tiempo demasiado corto del tiempo inyección
La cera es demasiado caliente temperatura inferior de cera
Presión de inyección insuficiente aumentar la presión de inyección
Esprúe alimentación demasiado delgada agrandar el tetón de alimentación
Pobre acabada (también arrugar) el molde es demasiado frio calor el molde con el uso
repetido de la superficie
La cera es demasiado fría aumento de temperatura de la cera
Pobre acabado superficial (superficie áspera, cavidades están presentes) presión de
inyección bajo muy aumente la presión de inyección
Demasiado spray para lanzar el molde limpio de patrones y reducir la cantidad de spray
Demasiado talco limpiar el molde y reducir la cantidad de talco (agregar un
capa de paño para el bolso de lino)
Aerosol y talco han sido utilizados en el mismo molde limpio de tiempo y usan Rocío sólo
Presión de inyección inferior de presión muy alta inyección de aletas
Molde imperfectamente corte hacer un nuevo molde y mejorar la corte
Aumentar la presión de sujeción insuficiente presión de sujeción
Los respiraderos son insuficientes u obstruido Limpiar el molde y las rejillas de ventilación
con precisión
Corte los orificios adicionales
La cera es demasiado caliente temperatura inferior de cera
Modelos de cera tienden a romper no es suficiente aerosol para la liberación de utilizar
spray más
El molde ha sido incorrectamente abierto o el patrón ha sido mal mejorar apertura del
molde y patrón
métodos de depilación
El molde no ha sido cortado adecuadamente para facilitar la eliminación del patrón hacer
un nuevo molde y mejorar la corte
Tiempo de enfriamiento acorta demasiado largo tiempo de enfriamiento
Se ha utilizado una cera frágil prefieren una cera más flexible
32 Manual sobre bastidor de inversión
controla la presión del molde durante la inyección de la cera, para evitar la variabilidad que
se produce
Cuando el molde se realiza a mano, figura 2.4.1. Variación de peso puede exceder ±10%
para
operadores diferentes o incluso para el mismo operador en diferentes momentos durante el
día.
Debe hacerse un control de calidad inicial en los modelos de cera, figura 2.4.2. El
patrones no deben estar sucio (polvo de talco, por ejemplo) y no deben mostrar
burbujas. Cuando invertir los frascos, burbujas pueden abrirse y llenar con
inversión. Por lo que pueden dar lugar a más graves defectos en las piezas fundidas. El
presencia de burbujas puede detectarse fácilmente examinando los patrones contra una luz
fuente. Modelos de cera defectuoso deben rechazarse inmediatamente y nunca deben ser
utilizado para la producción. Ellos inevitablemente dará lugar a piezas defectuosas, con
pérdida considerable de tiempo y dinero.
La remoción de aletas y marcas de testigo de la línea de separación del molde, cuando muy
evidentes, son las únicas operaciones de reparación aceptables para un patrón de cera. Nos
debemos registrar
el número de patrones de cera rechazados para cada tipo de modelo. Elevadas cifras
sugieren
el molde se hace mal o se ha deteriorado. De lo contrario, son los parámetros de la
inyección
incorrecta y debe ser modificado, o se ha utilizado el tipo equivocado de cera.
Reciclado de cera usada y ceras defectuosos debe ser totalmente evitado. Es una inútil
y perjudicial 'economía' que conducirá invariablemente a productos pobres. Debemos
también
Evite utilizar demasiado polvo de talco para facilitar la eliminación de los patrones de cera
de
el molde. El objetivo debería ser utilizar lo menos posible. Durante el desparafinado
proceso, es difícil de quitar todo el polvo restante en la superficie de la
patrones o incrustados en la cera. Sin duda, polvo de talco no desaparecerán durante
Burnout (talco es un silicato inorgánico): conducirá a un pobre de la superficie o defectos!
Lo hará
También se acumulan en el molde de caucho. Para facilitar la fácil extracción de la cera de
la
molde, se prefiere el uso de un polvo fino almidón o un spray de silicona. Exceso de
almidón
polvo se queme en el horno de la quemadura, no dejando residuos.
Los principales parámetros en la inyección de la cera son temperatura y presión. Para
inyectores de vacío, un tercero, vacío, deben ser incluidos. Podemos empezar por
discutiendo el último parámetro, vacío. Para conseguir un buen efecto de aspiración, la
boca del molde debe coincidir perfectamente con la boquilla del inyector,
Figuras 2.4.3 y 2.4.4. Si hay un espacio entre la boca del molde y la boquilla,
no sólo nos no agotará el molde lo suficiente, pero en el paso posterior de cera
inyección de aire puede ser arrastrado por la cera y entrar en el molde. Este aire será
en el aire ya presente en la cavidad del molde, con un peligro considerable de
la producción de burbujas de aire en el patrón de cera. Debemos tener en nuestra mente que
moldes
para inyectores vacío no tienen orificios, por lo que el aire le resultará difícil escapar
de la cavidad del molde en cera de la inyección y nunca ser totalmente eliminados.
En cuanto a la temperatura, por lo general debemos trabajar a la temperatura
recomendado por el fabricante de la cera. Una temperatura más alta puede conducir a la
cera
patrones de burbujas de aire, mientras que en cera de temperaturas menor fluidez puede ser
insuficiente
y el modelo puede ser replicado incorrectamente, con pérdida de detalle de la superficie.
Por último,
la presión es el único parámetro que requiere un ajuste real para cada modelo único.
Cuando hemos encontrado el nivel de presión correcto, lo que permite la replicación del
modelo
con precisión, no nos debemos cambiar. Cambios de presión de la inyección pueden causar
muy
variación significativa del peso de los modelos de cera y, consecuentemente, de la
peso de la fundición de aleación de oro.
Figura 2.4.3 Perfecto sellado entre el inyector
boca de la boquilla y el molde es muy importante
un – Corregir la geometría
b – Geometría incorrecta que puede favorecer
arrastre de aire con la cera y no
asegurar un vacío satisfactorio en el molde
antes de la inyección de la cera
Figura 2.4.4 Marco de molde con atornillado en
ex Esprúe asegurando la geometría correcta de
boca de molde

2T H E P RO C E S S O F I N V E S T M E N T C A S T I NG
ab
Figura 2.4.1 Abrazadera de molde, permitiendo la fijación con abrazadera
control de la presión durante la inyección de la cera
Figura 2.4.2 Control de calidad de modelos de cera.
Por lo general denotan diferentes colores
características físicas de la cera
Manual sobre inversión de fundición 33
Figura 2.5.1 Base de goma tradicional dos
tipos: con embudo cónico o hemisférica
botón
Figura 2.5.2 Posibles problemas con un
botón Esprúe hemisférica
Figura 2.5.3 Base de goma para rechazar: el
botón de embudo cónico muestra desgaste en la punta
Figura 2.5.4 A desgastado goma base (ver
Formas de figura 2.5.3) un indeseable paso el
botón del rabos de colada
Cada molde y cada tipo de cera son diferentes y requieren un nivel de presión específica, un
temperatura específica y un momento adecuado para la refrigeración. El mejor compromiso
entre
Estos parámetros se pueden lograr sólo con la experiencia y la experimentación
en ese molde específico con un tipo específico de cera. Por otra parte, las características de
la
cambio de molde mientras continuamos con la inyección de la cera caliente. Tal vez la
combinación de
parámetros dando buenos resultados al principio (cuando el molde esté frío) dejarán de
funcionar bien
Cuando el molde se ha calentado por un uso prolongado. Por lo tanto, debemos tener en
cuenta el tiempo de enfriamiento entre inyecciones posteriores.
Por último, debemos señalar que las ceras deben almacenarse en bandejas planas en un
lugar fresco y
cubiertos para evitar que el polvo que resolver en la superficie por atracción electrostática.
Ellos
no debe ser llenado en montones, que puedan distorsionar o dañar la superficie.
2.4.3 Problemas comunes de
Se enumeran algunos problemas comunes que pueden ocurrir en la producción de modelos
de cera
en el cuadro 4, junto con los posibles remedios.
2.5 MONTAJE DEL ÁRBOL
2.5.1 Bases y bebederos
La base de goma para el árbol es el punto de partida para construir el árbol de la cera.
Debería
seleccionar con cuidado. Por lo general, la base de goma incluye la parte que se convierte
en el
botón de bebedero del árbol fundido.
Debemos comprobar cuidadosamente que la base esté limpia y libre de residuos de usa
inversión. Residuos de inversión utilizado pueden cambiar sensiblemente el tiempo de
fraguado
la nueva inversión, repercutiendo así en calidad del molde. Bases con una en forma de cono
botón del rabos de colada son preferibles a las bases de goma con un botón Esprúe
hemisférica,
Figura 2.5.1. Un botón de Esprúe hemisférica puede causar pérdidas de presión e inducir
turbulencia durante la fundición, figura 2.5.2, con la consiguiente posibilidad de gas
quedar atrapado en el metal líquido. Estos problemas son más evidentes cuando echamos
con
máquinas centrífugas en lugar de con máquinas estáticas.
Siempre debemos comprobar que la base seleccionada no muestran signos de desgaste en
botón de la punta del cono de la colada, donde se inserta el tetón de cera principal, figuras
2.5.3 y 2.5.4. Como antes, la presencia de un paso entre la base de goma y la
bebedero de cera puede causar turbulencias y pérdida de presión durante el colado. Cada
base de goma
deben ser identificables con un número de código y pesado.
Se considera mejor utilizar bebederos principales de una cera con fusión inferior
gama de la cera de los patrones. De esta forma, cuando desparafinado, será el principal
tetón
derretir primero y se evitará estrés generación dentro del frasco invertido, cuando la cera
patrones comienzan a derretirse.
Ligeramente cónicos bebederos principales son preferibles a los cilíndricos estándar.
Estrechándose
da un mejor equilibrio de calor: la solidificación avanzará desde la parte superior del árbol
(de menor diámetro) en la parte inferior, favoreciendo una solidificación direccional, figura
2.5.5.
Se reduce el peligro de formación de porosidad de contracción en los elementos de
fundición.
Figura 2.5.5 Variación de temperatura
distribución en el árbol resultante del uso
de un bebedero principal cilíndrico o cónico
T H E P ROC E S S i N V E S TME N T C A S T I N G2
34 Manual sobre bastidor de inversión
Hace unos años se desarrolló un nuevo sistema patentado, que incluye un innovador
base de goma, en la que se atornilla el tetón cónico principal a través de un dispositivo
especial,
Figura 2.5.6. El tetón de cera principal incluye un botón de embudo cónico más estrecho
que es
diseñado para facilitar el molde relleno con mínima turbulencia, figura 2.5.7. En este
cierto, la base de goma puede ser quitada sin estrés o par ser aplicado a la
árbol y los patrones, figura 2.5.8 y cualquier peligro de grietas en la inversión de cerca de
se evita el botón del rabos de colada y el bebedero principal. Estas grietas pueden causar
defectos en el
piezas de fundición.
En opinión del autor, este sistema, tradenamed NeuSprue ™, es uno de los más
interesantes nuevos productos a aparecer en el mercado en los últimos años, figura 2.5.9.
En
primera vista, es un aparato muy simple, pero su desarrollo se basa en un riguroso
estudio, utilizando análisis de elementos finitos. Un dimensionamiento óptimo de la colada
principal ha
sido logrado, lo que permite una reducción en el peso de la aleación requerida para cada
uno de
fundición y permite el control de la progresión de la solidificación.
En todos los casos, el área transversal de la colada principal debe ser decidido con
cuidado, porque depende del tamaño del árbol y sobre los temas que queremos convertir
(forma, tamaño, etc). Algunos orfebres utilizan un bebedero principal tubular. Es un tubo,
con un
diámetro mucho más grande que un bebedero de molde convencional, sino que es hueca y
su peso es
inferior. Este tipo particular de bebedero principal es utilizado por dos razones: permite
muchos
más piezas se colocan en el árbol, debido a una mayor área de superficie está disponible en
el bebedero principal y una menor cantidad de metal precioso se requiere para la fundición,
porque el bebedero principal es hueco. Por lo tanto, se puede obtener un mayor rendimiento
por frasco
y reducir la cantidad de metal precioso. En opinión del autor, incluso si la
se aceptan las razones para elegir un bebedero de molde hueco, un hueco central Esprúe no
permitir la solidificación direccional a obtenerse de la mejor manera, a causa de la
distribución diferente de liberación de calor. Por lo tanto, sería mejor quedarse más
práctica tradicional: un bebedero de molde sólido, ligeramente cónico, principal.
Figura 2.5.6 Montaje
sistema para el NeuSprue ™
bebedero y base
Figura 2.5.7 El NeuSprue ™
bebedero con su base de goma
Figura 2.5.8 Liberar el sistema de la base de goma de la
NeuSprue ™ (derecha) elimina el estrés causado por la eliminación de viejos
bebedero de estilo base (izquierda)
Figura 2.5.9 un Preparación de un árbol con
el bebedero que se muestra en la figura 2.5.7.
B Figura 2.5.9 Puede ser el soporte del rabos de colada
inclinado para facilitar la colocación de los patrones de cera
para la colada principal
2T H E P RO C E S S O F I N V E S T M E N T C A S T I NG
Manual sobre inversión de fundición de 35
2.5.2 El árbol
En lo posible, deberíamos poner modelos de cera de similar forma, tamaño y peso
juntos en el mismo árbol. Patrones finos y gruesos patrones no deben ser emitidos
el mismo árbol. Cuando la temperatura es lo suficientemente alta como para emitir los
patrones finos
maravillosamente, entonces la temperatura será demasiado alta para obtener buenas
castings de la gruesa
patrones, si son árbol serían juntos.
En general, donde se incluyen patrones diferentes en el mismo árbol, delgado o más ligero
patrones deben colocarse en la parte superior de un árbol, porque la presión es mayor que
cerca de la tecla del rabos de colada. Si patrones finos no se llenarán en la parte inferior del
árbol, entonces el
Esprúe alimentación puede no ser lo suficientemente grande ni conectado a la colada
principal de la mejor manera
(presencia de constricciones) o la temperatura del metal o del frasco
ser demasiado baja. Patrones que bien a la misma temperatura del frasco y el metal pueden
ser
mezclado en el mismo árbol con patrones más desafiantes en la parte superior y fácil de
llenar
patrones en la parte inferior.
Las juntas entre el bebedero principal y los bebederos de alimentación deben estar liso y
bien
fileteado. Limitaciones en el punto de Unión deben ser cuidadosamente evitado, figura
2.5.10.
Cuando la fundición, la inversión sobresalen en este cruce y puede ser erosionada o
roto por el flujo del metal líquido. Estos fragmentos de inversión podrían obstaculizar la
alimentación esprúe o forma inclusiones no metálicas en la fundición, figura 2.5.11.
Tradicionalmente, ha sido el ángulo entre el tetón de la alimentación y el bebedero
principal
recomienda a unos 45 °-60 °. Más recientemente, un ángulo mayor de 70 °-80 ° ha sido
recomendado para la fundición de vacío estática Figura 2.5.12. Investigaciones recientes
han demostrado
los mejores resultados se obtienen cuando los modelos de cera se sueldan con autógena
perpendicularmente a la
bebedero principal. Así obtenemos una doble ventaja: solidificación se lleva a cabo más
chorros - y la probabilidad de formación de la porosidad de la contracción en el casting es
bajar - y el escape del gas de la cavidad del molde es más fácil, porque hay un
capa de inversión más fina que pasar para llegar a la superficie exterior del matraz. En este
se reduce la probabilidad de formación de porosidad de gas de manera de gas atrapado.
Figura 2.5.10 Conjunta constricción entre el
bebedero principal y el tetón alimentación: evitarse!
Figura 2.5.11 Posibles problemas cuando
limitaciones están presentes (ver figura 2.5.10).
Durante la colada, pueden romper las partículas de
la inversión, resultando en no-metálico
inclusiones en la pieza de fundición
Figura 2.5.12 Ángulo óptimo entre el
bebedero principal de y el tetón de alimentación. Un 90o ángulo es
Ahora prefirió (ver texto)
Figura 2.5.13 Árbol homogénea
con patrones de finos
T H E P ROC E S S i N V E S TME N T C A S T I N G2
36 Manual sobre bastidor de inversión
La longitud de los bebederos de alimentación debe ser tal que la parte más alejada de los
patrones
es no más de 10 mm (0,4 pulg) de la pared del frasco, figuras 2.5.13 y 2.5.14.
2.5.15 La figura muestra el dibujo de un árbol, con los nombres que usamos para sus
diferentes
piezas.
Por último, se deben sopesar los árboles montados para determinar el peso de la cera
(restar el peso de la base de goma), ya que esto permite que la cantidad de quilates de oro
para
casting para calcular. Antes de invertir, los árboles pueden lavarse en agua
que contiene surfactante para eliminar cualquier aplicación electrostática atrae el polvo.
2.6 INVERTIR EL MOLDE
2.6.1 Frascos
Cilindros de acero o 'matraces' se utilizan para contener el molde. Es de acero inoxidable
preferido. Antes de su uso, los frascos deben limpiarse con un cepillo de alambre para
quitar todos los
huellas de inversión, ya que residuos de inversión utilizado pueden reducir el trabajo
tiempo de la nueva inversión, influenciando así la calidad del molde. Se coloca el matraz
alrededor del árbol de la cera y sellados en su base.
Antes de llenar, los frascos perforados, utilizados en máquinas de fundición estática
moderno,
debe ser envuelto o en mangas adecuadas, hecha de goma o papel especial o
plástico, para sellar los agujeros hasta que la inversión está plenamente establecida. En el
caso de frascos sólidos,
utilizado principalmente en máquinas de fundición centrífuga, se recomienda el uso de una
cera neto,
para ayudar en la evacuación de gas durante el colado. La cera neta debe colocarse cerca de
la
pared del matraz, figura 2.6.1 y se eliminará durante desparafinado, dejando escapar
canales para los gases presentes en las cavidades del molde.
2.6.2 Polvos de inversión
Se utilizan dos tipos básicos de inversión para la producción de joyería. Estos difieren en la
tipo de material adhesivo utilizado, mientras que el verdadero material refractario es
siempre la misma:
una mezcla de cuarzo yun- cristobalita. El material adhesivo puede ser sulfato de calcio
(yeso) o una mezcla de uno o más materiales que contienen fosfato. Calcio
sulfato-consolidado de inversión (también conocido como yeso-consolidado) se utiliza para
el oro de fundición
y aleaciones de plata, mientras que el fosfato se utiliza para aleaciones de fusión en
temperatura más alta, como el palladium white oro y, en particular, las aleaciones de
platino.
Los polvos de inversión también contienen un pequeño porcentaje de aditivos propietarios
para controlar la tasa de configuración y las propiedades de la inversión establecida.
También hay
grados especiales con aditivos que permiten para el bastidor con las piedras preciosas en su
lugar.
Alternativamente, puede utilizarse un grado estándar de inversión para este propósito, que
es
mezclado con agua que contenga aproximadamente 3,3 gramos (máximos 4 gramos) de
bórico
ácido por 100 ml de agua. Disolver el ácido bórico en el agua a 82 ° C (180 ° F) y
luego enfriarlo antes de usar. Estas inversiones deben estar secas desparafinados sólo, como
discute más adelante.
De los dos tipos, el orfebre prefiere inversión consolidado de sulfato de calcio para dos
razones principales:
(1) Es menos costosa.
(2) Es más fácil de quitar. Después de la solidificación de la fundición, es suficiente
saciar el frasco caliente en agua, que rompe el molde y permite
recuperación del árbol de reparto.
Figura 2.6.1 Webs de cera para facilitar el gas
evacuación de un matraz sólido

2T H E P RO C E S S O F I N V E S T M E N T C A S T I NG
Figura 2.5.15 El árbol y sus diferentes partes
Figura 2.5.14 Árbol con pesados de la cera
patrones
Manual sobre inversión de fundición 37
El tipo más común de inversión consiste en una mezcla de la vinculación de 25-30 %
material (yeso de París (o yeso), es decir, hemihidrato de sulfato de calcio:
CaSO4.1/2H2O) y 70-75% de sílice, el verdad material refractario, en forma de cuarzo
yun- cristobalita. La relación entre cuarzo y un- cristobalita varía con el grado y
de productor a productor, figura 2.6.2.
Hay varios grados de polvos de inversión en el mercado, tabla 5. El
calidad de un polvo de inversión depende de muchos factores, como tamaño de partícula y
pureza de minerales. Grados más baratos a menudo contienen polvos más gruesos, menos
puras. Estos,
junto con los aditivos propietarios, afectar el rendimiento de una inversión. En
últimos años, trabajo de investigación ha llevado a una mejora de la calidad y la fiabilidad
de la
producto. Inversión es ahora más fuerte y más confiable y tiene un campo más amplio de
aplicación.
Sin embargo, hacer el molde de la inversión siempre es el paso más crítico en el
proceso de fundición de inversión. Consta de una secuencia de operaciones, que requieren
cumplimiento de algunas reglas estrictas pero simples. Lamentablemente, estos a menudo
se descuidan,
tal vez debido a su simplicidad, con efectos adversos sobre la calidad del producto.
En opinión del autor, no hay ningún argumento sobre el uso de polvos de buena inversión,
producidos por empresas bien respetadas y en la necesidad de seguir con precisión
el procedimiento recomendado por el productor.
2.6.3 Seguridad y almacenamiento de polvos de inversión
Deben destacarse dos aspectos antes de examinar el proceso de inversión. En primer lugar:
Seguridad! Fino polvo de sílice, para el polvo de la inversión, es muy peligroso .
Al ser inhalado, permanece en el alveolo pulmonar y puede causar silicosis, una progresiva,
lesiones pulmonares irreversibles. La silicosis es una enfermedad grave que puede
resultar en
muerte prematura y las etiquetas de advertencia, que ahora son una norma de
contenedores de inversión , debe ser tomado muy en serio. El datos de seguridad de
materiales
Hojas , suministrado por la inversión fabricante debe ser obtenida y atendieron.
Por lo tanto, se recomienda que el polvo de inversión se maneja en un área separada,
con buena ventilación y con regularidad para mantener el polvo al mínimo.
Al manipular el polvo de la inversión, el operador siempre debe usar especial
aprobado máscaras contra el polvo , clasificado para el uso con inversión. No deje de
máscaras contra el polvo normal
Figura 2.6.2 Estructura de inversión. El mayor
cristales prismáticos son sulfato de calcio (el
Binder) y los cristales más pequeños son sílice (el
cierto material refractario)
T H E P ROC E S S i N V E S TME N T C A S T I N G2
Rescate & KerrLab Hoben SRS,
Randolph USA Internacional Reino Unido
ESTADOS UNIDOS REINO UNIDO
Estándar Satén Ultravest fundido 20 Classic de Ultima estrella de oro
grados para (Ventaja) Kerrcast 2000 Gold Star XL (18 quilates +)
oro Supervest 20 estrella de oro 21 Eurovest
Satén reparto regular Gold Star Plus (hasta 14 quilates)
Investite
Blanco Platino Platinite PT Platincast
Gold/platinum Astrovest
Piedra en el lugar Solitaire satén fundido 20 Gemset Stonecast
Casting
Tabla 5 grados típicos de polvos de fundición
38 Manual sobre bastidor de inversión
las partículas finas de sílice, que son los más peligrosos! Protección ropa, incluyendo
sombreros, debe ser usado y lavar regularmente. Dos operaciones son las más peligrosas:
(1) Abrir el contenedor de polvo de inversión y sacar el polvo.
Cuando se abre el recipiente de polvo de la inversión y la inversión
polvo es recogido hacia fuera, las partículas más finas se suspendieron y flotan en
el aire
(2) Apagando el matraz. Cuando se apaga el frasco después de la fundición, el que sale
entrains de vapor de agua (vapor) polvo de sílice fina en los alrededores
medio ambiente.
El segundo punto se refiere al método de almacenamiento de información de inversión.
Debemos tener en
cuenta que la escayola (yeso) utilizado como el material adhesivo, es higroscópico.
El yeso de París absorbe la humedad cuando entra en contacto con un clima húmedo
atmósfera y se vuelve incapaz de desempeñar su función. Por lo tanto, la inversión
polvo debe estar siempre en condiciones secas. Los contenedores deben estar cerrados y
sellado después de su uso. Siempre que sea posible, los recipientes de la inversión deben
mantenerse
una sala con humedad controlada y temperatura, porque la temperatura de la inversión
es también un parámetro importante. Polvo a granel de inversión es un conductor de calor
mal: Si
almacenado en un área frío o caliente, puede tomar mucho tiempo para alcanzar el proceso
correcto
temperatura, requerida para la mezcla. Por lo que la temperatura de la inversión debe
también
comprobarse. Esto puede hacerse con un termómetro digital, ahora disponible barato.
Si no está disponible, una habitación con temperatura y humedad controlada los
contenedores
deben mantenerse preferiblemente en un área protegida, preferentemente en las
plataformas, no descansa sobre la
piso, en lugar de al aire libre. Circulación de aire impedirá que la condensación del
perjudiciales
humedad.
Polvo de inversión es el material más perecedero utilizado en el proceso de
bastidor de inversión. Tiene una vida útil típica de un año, cuando se almacena
correctamente.
Por lo tanto, se recomienda no almacenar grandes cantidades de polvo de inversión en
la fábrica. La fecha de fabricación es normalmente impresa en los contenedores claramente
o en algún código legible por el fabricante y debe comprobarse siempre.
En lugares del extranjero, entrega de inversión al comerciante local o agente por barco
puede resultar en inversión ya bien en su vida de almacenamiento.
2.6.4 Comprobación de las condiciones de la inversión:
la prueba de brillo apagado
Antes de utilizar un nuevo lote de inversión para la producción, se aconseja la prueba, por
medir el tiempo ' brillo '. Esto es una prueba muy sencilla, que requieren no especial
instrumento. Se requiere sólo una taza de café de plástico y un cronómetro.
Pesamos una cantidad pequeña de inversión (30-50 g) y una cantidad de agua en
temperatura ambiente (20 ° C/68 ° F) en la proporción recomendada por el fabricante.
Agregamos
la inversión en polvo al agua en el vaso de plástico y ponga en marcha el cronómetro. Nos
mezclar con una varilla de vidrio durante el tiempo recomendado y luego observar la
superficie de la mezcla.
El momento cuando la mezcla empiece a ajuste se denota por un cambio en la apariencia
de la superficie de un brillante lustre o brillo a un mate. Este es el punto de lustre.
Con una inversión de buena calidad, con agua a 20 ° C (68 ° F), se alcanza el punto de
lustre
2T H E P RO C E S S O F I N V E S T M E N T C A S T I NG
Manual sobre inversión de fundición 39
Después de 9-10 minutos (todos los tipos de inversiones comerciales están en el rango 7-10
min.). Si un
considerablemente más tiempo es necesario para alcanzar el punto de lustre, la inversión es
no se comporta correctamente (probablemente debido a la hidratación del sulfato de calcio)
y ha
deteriorado.
El tiempo de trabajo de una inversión es el tiempo de lustre menos 1 minuto. El 'glossoff'
prueba es útil para comprobar el estado de un lote de inversión, si problemas
(defectos) ocurren en el bastidor, atribuible a un molde pobre. Es una manera de comprobar
si el
problema es debido a la inversión o el ciclo de burn-out.
2.6.5 Mezcla la inversión
El tiempo de fraguado es muy importante, porque es la base para la realización de todos los
operaciones involucradas en la creación del frasco invertido (molde). Si no respetamos la
tiempo requerido, débiles o pobres moldes resultará, llevando a varios defectos tales como
marcas de agua, las superficies arenosas y formación de aleta.
Ajuste de la mezcla de inversión es debido a la hidratación del sulfato de calcio
hemihidrato; Esto es una reacción química, por lo que se está fuertemente influenciada por
la
temperatura del agua y la inversión en polvo, figura 2.6.3. Por lo tanto, es muy
importante utilizar agua a la temperatura recomendada, normalmente sobre
20 ° C/68 ° F, para asegurar un comportamiento coherente de la inversión. Inversión
realizada
con agua demasiado caliente se ajuste más rápido. Agua que está demasiado frío ralentizará
la
tiempo de fraguado y a la débiles moldes y defectos tales como marcas de agua.
Obra reciente muestra que algunas aguas de grifo puede ampliar considerablemente el
tiempo de fraguado,
Figura 2.6.4. En cuanto a la calidad del agua, es preferible utilizar agua desionizada, porque
la
tiempo de fraguado puede apreciablemente cambiarse (alargado) por las sustancias
disueltas en
agua del grifo. La prueba de brillo apagado demostrará esta diferencia si lotes de
inversiones se hacen con tanto desionizada y agua del grifo. Claramente, podemos asumir
para la mayoría de las localidades, la composición del agua del grifo será casi constante,
pero no podemos
ser ciertos. En algunos lugares, puede cambiar significativamente con las estaciones. El uso
de
agua desionizada eliminará tal incertidumbre y variabilidad y así contribuir a
el uso más rentable de polvo de la inversión en términos de calidad.
Debemos tener en cuenta que los productores de polvo de inversión desarrollan sus polvos
para uso con agua desionizada y sus consejos sobre su uso se basa en agua desionizada
a 20 ° C/68 ° F. Debe ser difícil obtener agua desionizada, la medición de
"tiempo de lustre" es aún más importante, porque es la base para determinar la
tiempo disponible para todas las operaciones de inversión.
La secuencia de pasos para invertir el frasco es como sigue:
1. Peso de la inversión en polvo y agua
– Esto debe hacerse con precisión. Se debe utilizar una probeta para
el agua, escalas para el polvo
2. Mezclar el polvo en el agua
– Siempre agregar el polvo al agua para asegurar una mezcla buena sin
'grumos'
3. Aspirar la mezcla
– Esto elimina el aire atrapado

T H E P ROC E S S i N V E S TME N T C A S T I N G2
Tiempo (min)
Efecto de la temperatura
8
10
12
14
16
18
20
22
60 65 70 75 80 85 90
Temperatura (F)
Vierta el tiempo tiempo
Figura 2.6.3 Vierta el efecto de la temperatura en
tiempo y tiempo
-4
-3
-2
-1
0
1
2
3
4
5
6
7
8
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1 1
Número de fuente de agua
Calidad del agua
Vierta el tiempo tiempo
Tiempo de Delta (min)
Figura 2.6.4 Vierta el efecto de la calidad del agua en
tiempo y tiempo
40 Manual sobre bastidor de inversión
4. Llenar el frasco
-Para llenar el matraz alrededor del árbol de la cera
5. Vibración el matraz al vacío
– Para eliminar burbujas de aire restante que pueden pegarse a la superficie de cera
y garantizar la replicación superficie buena
6. El matraz se deja reposar el ajuste de la inversión
– La inversión es débil en el punto de ajuste y fortalece con el tiempo.
Cualquier movimiento en este riesgos de etapa la inversión que se agrieta.
El tiempo es un parámetro crítico: las cinco primeras operaciones deben llevarse a cabo
antes de la
mezcla comienza ajuste. Esto se conoce como el 'tiempo de trabajo'. Una buena regla es
vibrar la
matraz hasta 1 minuto antes de que la mezcla comience a configuración (de ahí la
importancia de
el "brillo-off tiempo de medición"!). Debemos tener en nuestra mente que nos ocupamos de
un
mezcla de líquido-sólido, no una solución. Si no mezclamos lo suficiente o si dejamos que
el resto de la mezcla
durante mucho tiempo entre la vibrante y ajuste final, el agua tiende a
separado en la interfaz entre la cera y la inversión, formación de marcas de agua, figuras
2.6.5 y 2.6.6, una especie de vetas precisa replica las corrientes de agua pequeña
arrastrándose entre la superficie de la cera y la inversión. Las marcas de agua será
fielmente reproducidos en los bastidores y se superponen en los detalles de la superficies
del material fundido, que se arruinarán.
La mezcla puede ser preparada a mano, figura 2.6.7, con equipos muy sencillos, como
mezcladores de cocina, figura 2.6.8, tarros de bell para aspirar la mezcla, o vacío rotativas
bombas, etc. Pero, si queremos obtener una forma consistente de buena calidad, es
aconsejable utilizar
inversión de mezcla y verter unidades, donde todo el proceso, hasta el relleno, vibrante
y aspirar el matraz se lleva a cabo de forma automática y programada.
Es importante que las recomendaciones del fabricante sobre inversion
relación de agua/polvo, tiempos de mezcla, temperatura, etc. se siguen. Sólo como un
indicación, los datos de un polvo de inversión con unos 9 min. brillo apagado tiempo son:
1. polvo a la proporción de agua: 100:38
2. tiempo de mezcla: unos 3 minutos.
3. aspirar: aproximadamente 1,5 min.
4. Verter la mezcla en el frasco: aproximadamente 1,5 min.
5. aspirar y vibrante el matraz: 2 min.
tiempo de trabajo total: 8 min.
Según la teoría más reciente, después de aspirar, debemos dejar que los frascos se siente
inalteradas desde un mínimo de 1 hora a un máximo de 2 horas, antes de desparafinado.
Los frascos nunca deben ser completamente secos: Si esto sucede, deben ser
rociar abundantemente con agua antes de desparafinado.
No se recomienda para preparar lotes de frascos llenos y utilizarlos en posteriores
días. Si los frascos secarse completamente, hay un alto riesgo de formación de crack,
ruptura o incluso grandes escapes durante la fundición, figura 2.6.9. La práctica preferida
es para preparar los matraces, que en conjunto y enviarlos directamente a desparafinado y
Burnout. El ciclo de precalentamiento programado se llevarán a cabo durante la noche y, en
el
tras día, cuando equilibrado a la temperatura de fundición, los frascos serán emitidos.
2T H E P RO C E S S O F I N V E S T M E N T C A S T I NG
Figura 2.6.7 Mano de mezcla de aire
Figura 2.6.8 Máquina de mezcla de aire
Figura 2.6.5 Marcas de agua en un elemento de reparto como
visto bajo el microscopio electrónico de barrido
Figura 2.6.6 Marcas de agua en un anillo, como fundido
un
b
Manual sobre inversión de fundición 41
2.7 DESPARAFINADO EL MATRAZ
Investigaciones recientes llevadas a cabo por los productores de polvo de inversión
sugieren
Tras completar el ajuste de la inversión, es decir, 1 a 2 horas después del frasco de llenado,
la cera
los patrones deben ser removidos, para vaciar las cavidades del molde donde el líquido
se se vierte el metal.
Desparafinado puede realizarse de dos maneras: seco - es el método más - o por vapor.
Desparafinado seco suele hacerse en el horno de precalentamiento como parte del ciclo de
burnout, pero puede
hacerse en un horno de desparafinado separado, antes del ciclo de precalentamiento
principal. Originalmente, vapor
desparafinado se introdujo por motivos ecológicos, para evitar la contaminación de aire por
el humo
generado por la gran escala quema de cera, especialmente en lugares donde muchas joyas
las fábricas funcionaban en las proximidades. Posteriormente ha realizado ese vapor
desparafinado puede conducir a una mejor calidad de producto, con porosidad de gas
reducida en las piezas fundidas.
Investigación realizada sobre este tema, especialmente por el Instituto alemán de
investigación
para metales preciosos (FEM) de Schwäbisch Gmünd, ha demostrado que existen dos tipos
de porosidad de gas: gas atrapado y de gas de la reacción. El primer tipo proviene de
el gas presente en la cavidad de molde, en combinación con metal turbulencia durante
casting. El segundo tipo proviene de la descomposición de sulfato de calcio
(cuaderno de inversión), que dióxido de azufre gaseoso produce, que en gran medida sigue
siendo
en el metal en el formulario. En condiciones normales, esta reacción de descomposición
comienza alrededor de 1140 ° C (2084 ° F), figura 2.7.1, pero es acelerado por sílice e
incluso
más, mediante la reducción de sustancias como los residuos carbonosos de cera, figura
2.7.2. En
este caso, la temperatura de la descomposición del sulfato de calcio desciende a valores
cerca de la temperatura de la inversión en el momento de la fundición.
Los estudios también han demostrado que, con seco de desparafinado, impregna la cera
superficie de inversión poros, figura 2.7.3 y es difícil de quitar completamente. Por lo tanto,
durante el quemado, se forman residuos carbonosos que favorecen el sulfato de calcio
descomposición durante el precalentamiento, con reducción de la fuerza de la inversión, y
durante la fundición, con formación de porosidad de gas, figuras 2.7.4 (a & b), 2.7.5 y
2.7.6.
Por el contrario, con vapor desparafinado, humedad satura la porosidad de la inversión
e inhibe la absorción de la cera. Por lo que es la probabilidad de la descomposición del
sulfato de calcio
reducido. Este vapor razón desparafinado ha preferido o, al menos,
recomendado por algún tiempo.
Figura 2.6.9 Matraz, derivados del proceso de la explosión
errores
Figura 2.7.1 Curva de descomposición térmica de
sulfato de calcio
Figura 2.7.2 Curva de descomposición térmica de
sulfato de calcio cuando sustancias reductoras
están presentes
Figura 2.7.3 Pruebas de penetración de la cera en
porosidad de inversión durante seco desparafinado (pálido
halos)
Figura 2.7.4 Gas porosidad observada bajo el
microscopio óptico. un – Superficie
T H E P ROC E S S i N V E S TME N T C A S T I N G2
400 Μ m
B Figura 2.7.4 – Sección transversal. Se puede ver
que la porosidad afecta no sólo la superficie, pero
también la parte interior del objeto
42 Manual sobre bastidor de inversión
Las investigaciones más recientes ha introducido alguna duda: vapor desparafinado podría
modificar
la morfología de los componentes de la inversión, reducción de la inversión
permeabilidad, importante en la eliminación de aire del molde. La investigación sobre este
tema es
todavía en curso, por lo que en la actualidad claramente no podemos recomendar un
método sobre la
otros a menos que la porosidad del gas es un problema importante.
Cualquiera que sea el método preferido de desparafinado, no se debe el frasco a
enfriar entre desparafinado y burnout. La inversión va a sufrir estrés térmico
y se reducirá su fuerza.
Debemos tener en cuenta que desparafinado de vapor no debe utilizarse cuando la
fundición con
piedras preciosas. La inversión utilizada para este propósito especial contiene ácido bórico
proteger las piedras. El ácido bórico es disuelto y eliminado por el vapor y ya no
disponible para proteger de las piedras.
Una advertencia acerca de vapor desparafinado! Es importante que el vapor ventilarse
hacia fuera, preferiblemente hacia arriba, antes de retirar los frascos de la cámara.
Quemaduras por vapor
son repugnantes y debe evitarse!
2.8 BURNOUT
Burnout, como su nombre indica, se realiza para quemar los últimos restos de cera y
dar el molde de la refractariedad y características requeridas para su fundición.
Las características finales del molde dependerá fuertemente en el ciclo de precalentamiento
seleccionado y sobre todo en la calefacción la homogeneización y la temperatura en el
períodos de retención. Por lo tanto, es importante seguir con precisión el ciclo de
precalentamiento
recomendado por el productor de la inversión. La relación entre cuarzo y
un- cristobalita varía según el grado de inversión y fabricante y, en consecuencia, el
puede cambiar el ciclo de precalentamiento óptimo.
2.8.1 El ciclo de precalentamiento
Hay dos puntos críticos en el ciclo de calentamiento. La primera de ellas está en
aproximadamente 100-120 ° C
(212-248 ° F), cuando el agua agua absorbida y parte de la cristalización del yeso
se evapore. Esto es un proceso lento, produciendo con contracción de volumen. Por lo
tanto,
la temperatura debe aumentarse lentamente evitar la creación de destaca que
podría causar grietas en el molde, con la consecuente formación de aletas en los elementos
de fundición,
Figura 2.8.1.
El segundo punto de crítica es de alrededor de 250 ° C (482 ° F), cuandoun-cristobalita
transforma
ab- cristobalita. Esta transformación realiza con un aumento de volumen. En este caso
temperatura debería celebrarse constante durante un tiempo suficiente para que el
transformación ocurre uniformemente en el molde entero.
Por último, con inversión de yeso, deberíamos no exceda el máximo
temperatura de 750 ° C (1382 º F). Más de 750 ° C (1382 º F), debido a la presencia de
sílice, descomposición de sulfato de calcio puede iniciar, con la consecuente degradación
de
fuerza de la inversión. Esto puede resultar en la formación de una superficie de arena en el
fundición, figura 2.8.2.
Figura 2.8.1 Aletas de anillos de reparto, causado por
grietas en la inversión
2T H E P RO C E S S O F I N V E S T M E N T C A S T I NG
Figura 2.7.5 Por lo general, el Esprúe botón muestra un
protuberancia en el centro al sulfato de calcio
se produce la descomposición
Figura 2.7.6 En algunos casos, el botón del rabos de colada
muestra una sola cavidad interna, producida por el fuerte
evolución de gas de reacción (véase también la figura 2.7.5)
Manual sobre inversión de fundición 43
Por otro lado, para garantizar la combustión completa de residuos carbonosos
dejado por la cera, deberíamos superar 690 ° C (1274 ° F). Un casi universalmente
aceptados
compromiso da 730 ° C (1346 ° F) como temperatura máxima de burnout. La crítica
función de la temperatura se sale claramente de lo que se ha dicho. Por lo tanto, es muy
importante comprobar el equipo de control de temperatura del horno de quemado
periódicamente con un termopar calibrado, figura 2.8.3.
El siguiente es un ciclo típico de burnout. Después de desparafinado, rampa lentamente a
250 ° C
(482 ° F) en 1 hora, mantenga a 250 ° C (482 ° F) durante 2 horas, rampa a 450 ° C (842 º
F) en 1
hora, espera a 450 ° C (842 º F) durante 2 horas, rampa a 730 ° C (1346 ° F) en 11/2horas,
en 730 ° C (1346 ° F) durante 3 horas, luego enfriamiento lento a la fundición de frasco
seleccionado
temperatura y equilibrar la temperatura de fundición durante al menos 11/2horas. El
temperatura de fundición del molde es elegido en función del patrón ser emitido
y la aleación utilizada. El calendario para el ciclo puede variar, dependiendo del tamaño de
el matraz. Frascos más grandes requieren tiempos de ciclo más largo, tabla 6.
Es muy importante mantener el frasco a la temperatura lo suficiente para
equilibrar la temperatura en todo el volumen del molde. Debemos recordar
que la inversión es un mal conductor de calor. Mediciones de temperatura realizadas
insertando termopares en diferentes puntos de los moldes han demostrado que,
independientemente del nivel de temperatura, por lo menos 11/2horas son necesarias para
el centro
del molde para alcanzar la temperatura del horno. Lo mismo se aplica para la calefacción y
la
parte del burnout ciclo de enfriamiento. Frascos no se debe enfriar a sala
temperatura durante el ciclo de precalentamiento y luego ser recalentados. Que crack y ser
de mala calidad. Si se produce un error en el horno de precalentamiento o hay un apagón y
el
temperatura de la mufla cae por debajo de unos 250 ° C (482 ° F), tirar los frascos!
La atmósfera del horno debe ser fuertemente oxidantes, para garantizar la combustión
completa
de residuos carbonosos. Por la misma razón, sobrellenar el horno con frascos
debe evitarse el contacto entre sí. Se debe dejar suficiente espacio para el aire
circulación entre los frascos.
Como con la inversión, el fabricante de inversión recomendado ciclo de burnout
deben seguirse.
Cuando se está haciendo el lanzamiento de piedras en el lugar, se debe modificar el ciclo de
precalentamiento
para evitar dañar las piedras. Temperatura máxima es de sólo 630 ° C (1166 ° F) pero
los tiempos pueden ser más largos para asegurar burnout de cera. Siga las recomendaciones
de la
fabricante de la inversión. Un ejemplo se muestra en la figura 2.8.4.
Figura 2.8.2 Superficie de Sandy en un elemento de fundición,
causada por inversión desmoronando durante
Casting
Figura 2.8.3 Termopar de referencia
1 2 3 4 5 6 7 8 9 101112131415
800
200
400
600
0
Horas
Temperatura (° C)
Figura 2.8.4 Ejemplo de un ciclo de burnout
casting de piedras en el lugar. (Cortesía SRS Ltd.)
T H E P ROC E S S i N V E S TME N T C A S T I N G2
Tabla 6 tamaño del matraz y burnout típico tiempo de ciclo
Matraz tamaño tiempo de ciclo Total veces y en paso temperaturas (hrs)
2.5 x 2.5 pulgadas (63 x 63 mm) 5 horas 1 + 1 + 2 + 1
3.5 x 4 pulgadas (89 x 100 mm) 8 horas 2 + 2 + 3 + 1
4 x 8 pulgadas (100 x 200 mm) 12 horas 2 + 2 + 2 + 4 + 1
* 300 ° F/150 ° C; 700 ° F/370 ° C; (900 ° F/480 ° C); 1350 ° F/730 ° C; Temperatura de
colado
Fuente: KerrLab
44 Manual sobre bastidor de inversión
2.8.2 Comportamiento de inversión consolidado de sulfato de calcio durante
Burnout
Después de desparafinado, cuando la temperatura de la mufla se eleva por encima de 100 °
C (212 ° F), libre
agua se evapora y yeso (CaSO4.2 h2O) comienza a perder su agua de hidratación, pero
la transformación completa de yeso en forma de sulfato de calcio anhidra
(anhidrita) se produce sobre un amplio rango de temperaturas, a través de transformaciones
complejas
de la red cristalina.
Desde el punto de vista del orfebre, es importante tener en cuenta que estos
transformaciones tienen lugar con una contracción de volumen considerable, que es
particularmente
severa a 300-450 ° C (572-842 ° F). Si el yeso solo se utiliza para producir la inversión
para fundición a la cera perdida, los moldes se agrietaría en servicio y también produciría
castings
mucho más pequeño que los patrones originales. De sílice se utiliza para compensar esta
contracción de yeso y regular la expansión térmica del molde.
Sílice existe en varias formas cristalinas, y dos de ellos se utilizan en la producción
de los polvos de la inversión. El cuarzo es la forma más fácilmente disponible y su
conversión
deunabformas de cristal es acompañado por un aumento en el volumen alrededor de 570 °
c
(1058 ° F). Cristobalita es el otro componente principal del polvo de la inversión y
esta forma de sílice también experimenta un aumento significativo en el volumen como se
transforma
de suunabestructura de cristal de alrededor de 270 ° c (518 º F). Por lo tanto, estos
dos formas alotrópica de sílice se utilizan para anular el efecto de la contracción de la
cuaderno de yeso.
Una curva típica de expansión térmica de un polvo de inversión de joyas, figura 2.8.5,
muestra cómo la cristobalita proporciona la expansión entre 250 y 300 ° C (482-
572 ° F). Entonces, hay una banda de temperatura hasta aproximadamente 570 ° C (1058 °
F) donde el
contracción de yeso domina. Superior a 570 ° C, vemos que la contribución de cuarzo
transformación.
Es importante recordar que, cuando se enfría el molde, pasará
a través de las transformaciones de sílice que, de ser reversible, se contraerá un igual
importe de la expansión de silicona original. Pero la contracción de la escayola es
permanente, así que no hay más compensación de volumen. Esta curva de enfriamiento
puede ser
para comprender el tamaño final de la fundición y explica por qué no pueden ser los frascos
enfría demasiado entre burnout y fundición. Después de la fundición y de enfriamiento
el yeso se vuelve muy débil y, junto con la interrupción causada por la
contracción de sílice de enfriamiento, permite la inversión de fundido para quitarse
fácilmente
durante el enfriamiento.
2T H E P RO C E S S O F I N V E S T M E N T C A S T I NG
Figura 2.8.5 Curva de expansión térmica de un
típico calcio Sulfato consolidado inversión
para la fundición de joyería
Manual sobre inversión de fundición 45
2.9 FUSIÓN
No todos los talleres de joyería comprar prefabricadas quilates de oro aleaciones de metal
precioso
los productores de la aleación, así que muy a menudo de fusión coincide con la formación
de la aleación para
casting. Por lo general oro fino se agrega a una aleación maestra adecuado. Esto es
generalmente
es preferible que la producción de aleaciones de oro de quilates in situ, a partir de metales
puros. El uso
de aleaciones maestras confiables, producidos por empresas de renombre y correctamente
utilizados,
puede ayudar a evitar muchos problemas y garantizar una calidad consistentemente bueno
de la
producto final.
La aleación a fundir debe utilizarse preferentemente en forma de granos de similares
tamaño. Esto da una ventaja en el control de la temperatura. Cuando la aleación es en
pequeñas
piezas, de fusión están más fácil y más rápido y se puede evitar el riesgo de
sobrecalentamiento. Muchos
orfebres prefieren hacer la aleación de oro de quilates en una fusión preliminar en fundición
agua para hacer el grano. Grano se realiza vertiendo el metal fundido de
crisoles adecuados, preferentemente con fondo verter en el agua agitada.
Básicamente, hay tres métodos para la fusión: la antorcha de gas, la electricidad
horno de resistencia y calentamiento por inducción. La antorcha es el método más antiguo y
encuentra poco uso de fusión en las fábricas de joyería moderna. Propano o gas natural
preferido para la calefacción, supuestamente porque dan una limpiador llama de acetileno.
Debe ser reducir la llama para la fusión: una llama reductora tiene un contorno irregular,
es de color azul brillante y hace poco ruido. Una llama reductora tiene un bajo contenido de
oxígeno, por lo que
captura de oxígeno de la atmósfera que rodea y protege el derretimiento de
oxidación. Casi todos los tipos de aleación pueden fundir con soplete.
Calefacción de resistencia eléctrica se ha utilizado principalmente para la fusión hasta el
más
introducción reciente de calentamiento por inducción. Calefacción de resistencia permite el
trabajo un
ambiente cerrado, donde es posible el control de la atmósfera. Fusión puede ser
realiza en gas inerte (nitrógeno o argón) o reducir ligeramente la atmósfera
(formación de gas). Con calefacción por suelo radiante, es difícil obtener la temperatura
alta
necesario para la fusión de algunas medallas de oro blanco. En todos los casos de fusión
son bastante lentos.
La calefacción de inducción es el método más moderno y se utiliza en casi todas novedades
máquinas de fundición de generación. Inducción de fusión es muy rápido y provoca
agitación de
el metal fundido, con rápida homogeneización térmica y química. La agitación
efecto es mayor, menor será la frecuencia de la calefacción de inducción.
Fusión es probablemente el paso de bastidor de inversión con mayor "metalúrgico"
contenido. Por lo tanto, es muy importante seguir algunas reglas básicas o directrices.
1. Antes de la fusión, debe ser la cantidad necesaria de aleación de metal precioso
calculado: el peso del árbol de la cera multiplicado por la densidad de la aleación
da el peso mínimo de aleación requerida para la fusión. Una cantidad adicional
de la aleación se agregarán para permitir que el botón del rabos de colada.
2. La cantidad de chatarra reciclada en la carga de fusión debe mantenerse a una
minimo pero nunca más de 50% de la chatarra deben utilizarse para la
carga.
3. Cualquier chatarra a ser refundido debe estar perfectamente limpio y libre de
óxidos y residuos de la inversión.
T H E P ROC E S S i N V E S TME N T C A S T I N G2
46 Manual sobre bastidor de inversión
4. De preferencia, deben utilizarse aleaciones de grano. Cuando chatarra de precedentes
las operaciones se utiliza, se recomienda a fusión y grano antes del uso para
casting.
5. La fusión debe removerse después de la fusión, para asegurar la completa
homogeneización. En la inducción moderna máquinas de colada caliente, revolviendo es
inducida por la interacción electromagnética. En hornos abiertos, antorcha o eléctrico
resistencia calentada, agitación debe hacerse manualmente con un adecuado
varilla refractaria, para evitar la contaminación de la fusión.
6. El metal debe mantenerse en estado fundido durante el menor tiempo posible,
para limitar la oxidación y la pérdida de elementos de aleación por evaporación.
7. Antes de la fundición, el metal fundido se debe calentar a una temperatura superior
que la temperatura de fusión de la aleación (recalentamiento). La necesaria
cantidad de recalentamiento depende de la aleación, el tipo de elementos para emitir y
también en el equipo de fundición. En todos los casos, el grado de recalentamiento debe
mantenerse tan bajo como sea posible: puede variar de unos 50 ° C (122 ° F) con un
parte inferior vertiendo crisol en una máquina moderna para típicamente 75-
100 ° C (167-212 ° F) en un crisol de colada superior abierto.
2.10 CASTING
En las máquinas modernas de fusión/fundición, colada del metal fundido en el molde es
lleva a cabo automáticamente. Fusión y colado son controlados por la máquina a través de
software dedicado. Para máquinas estáticas más actuales, vertiendo tiene lugar a través de
la
parte inferior del crisol, por lo que la pérdida de temperatura del metal se reduce a un
mínimo. Si la
la máquina tiene un crisol de inclinación, una pérdida adicional de temperatura hasta 80-
100 ° C (144-
180 ° F) debe considerar al determinar la temperatura de fundición de la fundida
aleación (es decir, la cantidad de recalentamiento). Debe mantenerse la temperatura del
metal y matraz líquido
tan bajo como sea posible para minimizar la formación de defectos, en la porosidad de gas
particular.
Por lo tanto, antes de comenzar la producción de nuevos artículos, debe ser un conjunto de
pruebas
lleva a cabo para encontrar la temperatura óptima del sistema. El término 'temperatura de
sistema' es
se utiliza para indicar el conjunto formado por las temperaturas fundidas de metal y matraz.
Solidificación comienza inmediatamente después de que el metal líquido ha llenado la
cavidad de la
molde. La diferencia de temperatura entre el metal líquido y el frasco es siempre
considerable (aproximadamente 400 ° C/720 ° F o superior). Por lo tanto, el relleno de
metal líquido la
cavidad de molde comenzará la congelación de la superficie del molde de inversión, figura
1.8 (a - d),
y solidificación progresará rápidamente a la parte interior del patrón. Si el árbol tiene
2T H E P RO C E S S O F I N V E S T M E N T C A S T I NG
Por ciento de aumento de calor Total de tamaño de patrón mayor superficie
aumentar el área en mm área de la superficie, más de 1 mm
mm 2 patrón de espesor (más de 1 mm patrón)
15 x 15 x 1 510 0 0%
15 x 15 x 2 570 2 x 11%
15 x 15 x 4 690 4 x 27%
Tabla 7 tamaño del patrón y superficie relativa
Figura 2.10.1 Patrones con diferentes formas
factor
Figura 2.10.2 Patrones experimentales con
factor de forma diferente
Manual sobre inversión de fundición 47
se haya montado correctamente, posiblemente con los patrones haciendo un ángulo de 90 °
a la principal
Esprúe, si los bebederos de alimentación han sido diseñados adecuadamente y si un
bebedero principal del derecho
diámetro se ha utilizado para llevar a cabo correctamente, sin exceder su deber como un
calor
depósito, solidificación llevará a cabo chorros hacia el bebedero y la contracción
porosidad recogerá en el bebedero principal y en el botón del rabos de colada.
Si, por el contrario, contracción o gas porosidad está presente en los elementos de
fundición, la
parámetros de proceso deben modificarse de manera racional, tras la debida consideración
de
la situación.
Para encontrar la combinación de temperatura óptima para el metal líquido y el frasco,
es necesario aclarar algunos conceptos sobre la forma de los elementos que se
y, específicamente, el factor de forma (superficie al cociente del volumen).
Si echamos tres patrones que son 15 x 15 mm x 1, 2 y 4 mm de espesor respectivamente,
Figura 2.10.1, en el mismo árbol, podríamos decir que las condiciones de fundición eran el
igual para los tres patrones debido a la inversión y el metal eran de la misma
temperatura cuando fue elegido para el metal. La superficie en la parte superior e inferior
de
todos los patrones es constante; es el único aumento en la superficie de los patrones más
grandes
en los lados; así, el volumen aumenta mucho más rápido que la superficie, tabla 7.
Todo el calor perdido a la inversión del metal debe pasar por el mouldmetal
interfaz. La inversión es un mal conductor de calor y mediciones
que después de que el metal es fundido, sólo de 1 a 1,5 mm de espesor de revestimiento
junto a
el metal va a experimentar cambios de temperatura; Naturalmente, el metal se enfría, el
se calienta de inversión adyacentes.
La temperatura del metal puede haber sido el mismo cuando se fue, pero
cada patrón tiene una cantidad diferente de metal y, por lo tanto, el correspondiente
cantidad de energía térmica. El patrón de espesor de 4 mm descargará 4 veces el calor a la
inversión en relación con el patrón de 1 mm. Esto significa que el aumento de la
temperatura de la
la inversión será mucho mayor en el patrón de 4 mm que alrededor de 1 mm
patrón y el patrón de 2 mm deben estar entre.
Si la temperatura del metal y la temperatura del matraz son correctas para el 1 mm
patrón (esto es la más difícil de llenar y requiere una temperatura más alta), entonces el
temperatura será demasiado alto para los patrones más grandes y porosidad de gas es
probable.
Las ruedas tienen una práctica de clasificar sus patrones de temperatura del matraz en
términos
pesado, medio y luz. Ruedas mayoría clasificaría por dos de los patrones en la
árbol Figura 2.10.2 como pesados y uno como medio y luz. Por lo tanto, la
concepto de temperatura del sistema también es útil para tener en cuenta el efecto que
superficie y volumen (superficie al cociente del volumen) tienen en el enfriamiento de la
metal y el consiguiente aumento en la temperatura de la inversión en la
interfaz para un patrón específico, temperatura matraz y metal y aleación del metal. El
patrón con la superficie estriada tiene menos volumen de metal como los otro 4 mm de
espesor
patrón y la superficie es algo más grande. Por eso, podría emitir mejor
a la temperatura de 'medio frasco'. Se puede concluir de esto:
a) temperatura del sistema es patrón específico. Cuando se considera que los patrones
pueden
en el mismo árbol, la superficie de la relación de volumen debe ser conocido, no sólo la
espesor de corte transversal.
T H E P ROC E S S i N V E S TME N T C A S T I N G2
48 Manual sobre bastidor de inversión
b) cuando el patrón tiene alta superficie y volumen bajo (patrones finos), la
matraz temperatura influencia es mayor que la de la temperatura del metal. Como
volumen aumenta en proporción a la superficie (patrones de espesor), la temperatura del
matraz
influir en la disminución de temperatura del sistema.
c) matraz temperatura es controlada por la más difícil de llenar el patrón en el árbol.
d) cuando los patrones finos y gruesos son en el mismo árbol, tiene la temperatura del
matraz
ser lo suficientemente alto como para llenar los patrones finos y sería demasiado alto para
emitir el
patrones gruesos en su temperatura óptima del sistema.
e) temperatura sistema es específica de la aleación. La temperatura de fundición de metal
por encima de la temperatura de liquidus y ya varias aleaciones funden a diferentes
las temperaturas, las temperaturas de fundición variará así. Para una aleación especial, la
temperatura de fundición general será mayor y menor para los patrones de sección gruesa
para patrones de sección delgada, pero en cada caso la temperatura de fundición del metal
está fuertemente influenciada por el tamaño, forma y accesorio punto del tetón de
alimentación.
Bebederos de alimentación necesitan permitirá casting a una temperatura más baja del
sistema.
2.10.1 Probar la temperatura del sistema
Un simple experimento puede utilizarse para encontrar rápidamente la mejor temperatura
de sistema para un
gama de patrones con una aleación específica. Construir cinco árboles por igual con cinco o
seis
diversos patrones en cada árbol, como se ve en la figura 2.10.3. La selección de patrones
debe representar la variedad de patrones que emite, por ejemplo fino, medio, grueso,
grandes y pequeños. Inspeccione todos los patrones de cera antes de utilizarlos y sujete el
mismo hacia arriba. Los patrones están conectados en una fila vertical en la parte superior,
centro y
parte inferior de la colada principal. No espero que todos los patrones diferentes para emitir
en cualquier
un árbol; por el contrario, el objetivo es averiguar cómo cada patrón se proyecta a una
temperatura
combinación. Si hay cinco patrones en el árbol, un elenco dará una buena idea cómo
cada uno de estos patrones diferentes será emitidos en un conjunto determinado de
temperatura y, por tanto,
cinco experimentos se realizan en un molde. Esto se llama un experimento diseñado,
mediante el cual el proceso normal de ensayo metódico es contextual.
Un conjunto de árboles de la prueba, como se describió anteriormente, son emitidos
utilizando una cuadrícula del frasco y del metal
temperaturas. La rejilla debe tener en cuenta la aleación y los patrones de ser emitidos.
Poner el
presume de temperatura 'punto dulce' en el centro de la rejilla como se muestra, tabla 8.
2T H E P RO C E S S O F I N V E S T M E N T C A S T I NG
Fecha:
Aleación: 18KY
Patrones de prueban: A, B, C, D, E
Matraz temperatura, ° C (° F)
Temperatura, ° C (° F) de metal 500 550 600
(932) (1022) (1112)
960 (1760)
980 (1796) Frasco 2
1000 (1832) Frasco 1 frasco 3 matraz 5
1020 (1868) Frasco 4
1040 (1904)
Tabla 8 sistema temperatura prueba Grid
Figura 2.10.3 Árbol experimental para el sistema
selección de la temperatura
Manual sobre inversión de fundición 49
En este caso, la temperatura del matraz es 550 ° C (1022 ° F) y metal 1000 ° C (1832 ° F).
Fundición de un frasco a cada combinación de temperatura en la rejilla de arriba, abajo y en
cada lado de la zona de acción. Asegúrese de que todos los frascos estén bien empapados
en el casting
temperatura antes de fundición. Sujeta el matraz durante tres o cuatro horas en fundición
temperatura se considera prudente obtener buenos resultados experimentales.
Después del colado, inspeccione las piezas fundidas en la condición como reparto, registrar
los resultados y
Envíe cualquier bastidor prometedor a través de la inspección de la calidad de acabado y
normal. Un simple
criterio de inspección puede utilizarse para calificar los castings para evaluar los resultados
de la prueba.
2.10.2 Los criterios de inspección
Todos los bastidores inspeccionados están clasificados como 1, 2 o 3 donde
1 = cualquier casting que puede ser terminado y pasaría a control de calidad interno
2 = cualquier casting que puede ser reparado, terminado y pasaría la calidad interna
control
3 = cualquier bastidor que es rechazado, no económica para reparar
En la mayoría de los casos, la fundición #3 clasificados se ordenarán en la fundición de
condición.
Algunos castings #2 pueden ser identificados en la condición, o defectos subsuperficiales
pueden aparecer más tarde. Modelos de cera deben estar libres de cualquier polvo. Por
inspección cuidadosa
de modelos de cera antes de fundición, defectos imputables al molde y patrón de cera puede
eliminarse. Debe tener cuidado para identificar cualquier defecto que se puede atribuir a
inversión o quemado. Aletas de inversión agrietado o huecos causados por inversión
inclusiones, por ejemplo, no están relacionadas con defectos de fundición de temperatura y
debe ser
excluidos de esta clasificación de la prueba. Una breve lista de defectos que debe atribuirse
a
temperatura del sistema mal están llenado incompleto, la porosidad de gas, la porosidad de
la contracción,
superficie áspera (donde la cera fue suave) y grietas.
Después de la fundición se clasifica, la puntuación (1, 2 o 3) para cada patrón es número
grabado en un gráfico de resultados de la prueba, tabla 9.
Los datos de prueba son fáciles de entender en este formulario y rápidamente se observan
tendencias.
El ejemplo en la tabla 9 muestra claramente la mejor temperatura de frasco y metal para
Casting A patrón en aleación 18KY (amarillo de 18 quilates).
T H E P ROC E S S i N V E S TME N T C A S T I N G2
Fecha:
Aleación: 18KY
Patrón A
Matraz temperatura, ° C (° F)
Temperatura, ° C (° F) de metal 500 550 600
(932) (1022) (1112)
980 (1796) 1/1/1
1000 (1832) 2/3/3 1/2/3 2/3/3
1020 (1868) 2/2/2
Superior / centro / inferior
Tabla de resultados de prueba de tabla 9 sistema temperatura
50 Manual sobre bastidor de inversión
Patrón A fue elegido para representar a una gran variedad de patrones que fueron juzgados
a tiene una proporción de volumen o superficie similar y, por lo tanto, se espera lanzar bien
a temperatura de frasco y metal similar. Así que todos los patrones que están representados
por patrón
A en la prueba debe ser fundido en metal 980 ° C (1796 ° F) y frasco 550 ° C (1022 ° F).
El objetivo es conseguir todos los bastidores de un grado y es posible que no se logra que
para un patrón en la cuadrícula de temperatura que fue seleccionado para la prueba. En la
tabla 10, patrón
B se utiliza para mostrar cómo el gráfico puede identificar las tendencias.
Metal 1000 ° C (1832 ° F) y frasco 600 ° C (1112 ° F) es la mejor combinación, pero no
lo suficientemente bueno. Desde metal 1020 ° C (1868 ° F) y frasco 550 ° C (1022 ° F) es
mucho
mejor que el metal 980 ° C (1796 ° F) y frasco 550 ° C (1022 ° F), la tendencia a mejorar
sería aumentar la temperatura del metal a 1020 ° C (1868 ° F). Esto se podría hacer como
fundición de una sola prueba, o una nueva rejilla puede formarse con un nueva presunto
sweet spot.
2.10.3 Prueba al mejor diseño de alimentación Esprúe
Después del sistema temperatura se encuentra y se aplica a la gama de estilos de patrón
producido, sea evidente que no todos los patrones son de fundición con la deseada
calidad en la temperatura del sistema seleccionada. Esto deja dos opciones: buscar un
nuevo
temperatura programada para que el patrón, o experimentar con el embudo de alimentación.
Si el casting
la superficie es áspera y cosas tales como el polvo en la cera, o una cera bruto procedente
de la
molde son eliminados y, a continuación, la temperatura puede ser demasiado alta para que
el patrón y un
temperatura más baja puede ser explorada. Si la superficie está muy bien pero detalles tales
como puntas
no se llena, la alimentación Esprúe puede ser el culpable. Otro experimento diseñado puede
ser
2T H E P RO C E S S O F I N V E S T M E N T C A S T I NG
Figura 2.10.4 Selección de mejor alimentación Esprúe
diseño
Figura 2.10.5 A menudo es necesario considerar
el modelo como parte integral de la alimentación
sistema, colocar bebederos de alimentación correctamente
Figura 2.10.6 Ejemplos de árboles de reparto
un
b
un b c
Fecha:
Aleación: 18KY
Patrón B
Matraz temperatura, ° C (° F)
Temperatura, ° C (° F) de metal 500 550 600
(932) (1022) (1112)
980 (1796) 3/3/3
1000 (1832) 3/3/3 2/2/2 1/1/2
1020 (1868) 1/2/2
Superior / centro / inferior
Tabla de resultados de prueba de tabla 10 sistema temperatura
Manual sobre inversión de fundición 51
utiliza para encontrar el diseño de alimentación Esprúe que funciona mejor para cualquier
patrón. Esta vez, sólo uno
patrón de diseño se utilizará en el árbol, pero se unirá con cinco diferentes de alimentación
configuraciones del rabos de colada. Utilizando cera de alambre (o bebederos de
alimentación en un molde de caucho, figura de cera
2.2.7), conecte la alimentación bebederos a los patrones en diferentes lugares. Construir un
árbol en el mismo
manera que la temperatura del sistema y la prueba con tres patrones en el árbol con cada
uno
de las cinco o seis configuraciones de alimentación Esprúe, figura 2.10.4. Es un frasco
puede ser todos los
necesarios para resolver el defecto, pero si los resultados no son satisfactorios, luego hacer
y fundición
frascos adicionales en una nueva red de temperatura. En algunos casos también el patrón
debe ser
considerado como parte del sistema de alimentación, figura 2.10.5. Algunos ejemplos de
fundición con éxito
árboles se muestran en la figura 2.10.6.
2.10.4 Fundición con piedras en su lugar
La técnica de producir joyería por bastidor de inversión con piedras en su lugar
(piedras se establecen en el patrón de cera) ya no es una novedad, pero su uso ha
aumentado
considerablemente en los últimos 10 años. Al principio, esta técnica se ha utilizado para
el entorno industrial de gran escala de piedras sintéticas, principalmente Circonita, donde el
costo
de ajuste manual no era justificable, pero más tarde su uso se ha extendido rápidamente a
piedras naturales, como el diamante, rubí, zafiro, etc., figura 2.10.7.
Los mismos pasos del proceso de fundición de inversión convencionales se utilizan para
casting de la piedra en el lugar, pero con algunas modificaciones se requieren. El modelo
maestro
deben estar adecuadamente diseñados para colocar correctamente las piedras y las piedras
debe tener una ranura pequeña, justo debajo de la cintura, para favorecer la sujeción firme
por la
metal. Modelos de cera deben ser flexible y elástica y las piedras se establecen en la cera.
Esta operación es mucho más simple y más rápido que el ajuste en el metal. El uso de un
pinzas de vacío especial se recomienda para facilitar la manipulación de las piedras.
Ajuste invisible es la técnica más adecuada para la fundición de piedra en el lugar. El uso
de
los grados de inversión especial o inversión de yeso clásica, pero con una muy fina
grano, se recomienda. En este último caso, el ácido bórico debe añadirse a la inversión
mezcla, para proteger las piedras durante el burnout y bastidor, como se describió
anteriormente. Desparafinado
debe realizarse seco, para evitar la disolución de ácido bórico por vapor.
La temperatura máxima en el ciclo de quemado debe ser inferior a la habitual,
evitar de estropear las piedras. En consecuencia, será tiempo de mantenimiento a
temperatura máxima
ser más de lo habitual, para eliminar residuos carbonosos dejados de cera completamente.
Burnout máxima temperatura y el tiempo de retención recomendado deben ser
aproximadamente:
• para diamante y Esmeralda: 630 ° C (1166 ° F) 6 horas – matraz bastidor temperatura
480-530 ° C (986 896 ° F),
• para zircon, rubí, zafiro y sintético piedras 680 ° C (1256 ° F) 5 horas: matraz
temperatura de fundición 550-600 ° C (1022-1112 ° F).
Figura 2.10.7 Ejemplo de un árbol de fundido con
piedras en su lugar
T H E P ROC E S S i N V E S TME N T C A S T I N G2
52 Manual sobre bastidor de inversión
Los frascos de reparto no deben ser agua apagada inmediatamente, para evitar el
agrietamiento de la
piedras por choque térmico. Los frascos con diamantes pueden ser agua apagada después
al menos 20 min de fundición. Frascos con otros tipos de piedras set pueden ser apagadas
Después de 60-120 minutos.
2.11 DE ENFRIAMIENTO Y LA RECUPERACIÓN DE LOS ELEMENTOS DE
FUNDICIÓN
Los frascos se echa con la simple amarillo u oro rojo debe ser agua apagada sobre
3 minutos después de la fundición, pero este tiempo dependerá de otros factores, como el
matraz
temperatura de fundición y específicas de composición de la aleación. Con un tiempo de
enfriamiento ya,
artículos de fundición en oro de 18 o más amarillo y rojo quilates pueden endurecerse, a
causa de la
precipitación de fases intermetálicas de oro y cobre en la matriz de oro. Si queremos
tiene la aleación en la condición de máxima suavidad (por ejemplo, si es trabajo pesado en
frío
requerido) es necesario calor a una temperatura alta (600-700 ° C (1112-1292 ° F))
y luego agua saciar las piezas fundidas. Matraces en medallas de oro de bajos quilates que
contiene el silicio
debe enfriarse ya para evitar quench grietas, preferentemente a 400 ° C (750 ° F) antes de
Temple. Frascos con oro blanco de níquel deben enfriar ligeramente más tiempo
(5-6 minutos) antes de enfriamiento de agua. Oro blanco de níquel se puede romper si se
enfría demasiado rápido,
debido a fuertes tensiones internas.
Mayor es la temperatura de Temple de la mufla de reparto, es más fácil la recuperación
del árbol de reparto. La inversión se derrumba en pedazos por el choque térmico.
Nota de seguridad: Como dije antes, amortiguamiento del frasco debe hacerse en un pozo
área ventilada y el operador deben usar mascarillas especiales, aprobados por
protección contra el polvo de sílice. La inhalación de polvo de sílice fina es peligrosa y
debe ser
evitar. El vapor producido por enfriamiento frascos calientes entrains sílice muy fina
las partículas que quedan en el aire y pueden ser inhaladas por un operador sin protección o
Passer por!
El árbol recuperado debe ser limpiado de residuos de inversión adheridas a
su superficie. La limpieza se efectúa con pistolas de agua de alta presión o por chorro de
arena mojada.
Dicho proceso se refiere sólo a la inversión de servidumbre de sulfato de calcio.
En el caso de inversión de fosfato, la separación del árbol de reparto
la inversión puede realizarse sólo por medios mecánicos.
Posteriormente, si la superficie del árbol es oxidada (frecuentes), se
debe ser decapado cuidadosamente en un baño de ácido. La más frecuente solución
decapante
es el 20% de ácido sulfúrico en agua a una temperatura de 50 ° C (122 ° F). El árbol de
reparto es
sumergido en la solución durante unos 2 minutos. Algunos talleres utilizan "pickle de
seguridad" como un
alternativas para el almacenamiento y la mezcla de ácido sulfúrico. Se trata de sulfato ácido
de sodio
que, cuando se disuelve en agua a una concentración de 220 g/litro, da lo que es
esencialmente una solución diluida de ácido sulfúrico.
Si se ha utilizado el fosfato, se obtienen buenos resultados con un
solución de agua de 50% de ácido fluorhídrico en 50 ° C (122 ° F). El árbol de reparto se
sumerge
la solución durante 5 minutos.
Nota de seguridad: ácidos pueden ser peligrosos: son fuertemente corrosivos y puede
causar problemas serios, si entran en contacto con la piel o los ojos.
2T H E P RO C E S S O F I N V E S T M E N T C A S T I NG
Manual sobre inversión de fundición 53
El ácido fluorhídrico es más peligroso de ácido sulfúrico y debe manejarse
con sumo cuidado bajo un sistema de escape y evitando el contacto con la piel.
No pueden utilizarse recipientes de vidrio o vasos; se debe estar contenida en
botellas y envases de plástico.
Al diluir un ácido concentrado para hacer un pickle, debe agregar el ácido
lentamente al agua, mientras la agitación y no al revés. La reacción exotérmica
ocurre cuando agregar agua al ácido sulfúrico concentrado produce calor intenso
y puede causar ebullición instantánea y derrames. El operador debe siempre desgaste
ropa de protección manejo de ácidos y, más importante y conveniente el ojo
protección! En caso de contacto de un ácido con la piel o los ojos, lavar
inmediatamente con abundante agua, luego consulte a un médico.
Soluciones de salmuera gastado y ácidos pueden ser contaminantes y no deben descargarse
en el sistema de drenaje sin tratamiento: todos los requisitos de seguridad, salud y
protección del medio ambiente debe cumplirse.
Después de decapado, el árbol de reparto es lavar con agua y sumergido en sodio
carbonato de solución, para neutralizar los residuos ácidos. Luego con cuidado se lava, para
eliminar
todos los restos de solución de salmuera y seco, preferentemente con un chorro de presión
de vapor.
Después del secado, el árbol de reparto es sometido a inspección visual. Posibles defectos,
como
porosidad incompleta de relleno, contracción o gas, etc. debe describirse con precisión y
se registrará la posición de los bastidores de la defectuosas en el árbol. Más
información recopilada en los defectos, mayor será la probabilidad de poder
para explicar lo sucedido y tomar medidas correctivas.
El siguiente paso es cortar la base de la colada principal. Esto se puede hacer
con cortadores de mano o cortadores de neumático Esprúe que eliminan en gran medida el
esfuerzo físico,
Figuras 2.11.1 y 2.11.2.
Después de una inspección de calidad de segundo y más profundo, se envían los artículos
de fundición para Asamblea
y acabado. Se describen los procedimientos recomendados de acabado en el acabado
Manual, publicado por el Consejo Mundial de oro en 1999.
2.12 RESUMEN DE LAS REGLAS BÁSICAS PARA LOS DIFERENTES
PASOS DE BASTIDOR DE INVERSIÓN
En esta sección, se da un resumen de las reglas básicas y pautas a seguir en
los diferentes pasos de bastidor de inversión, necesaria para obtener buena calidad emitidos
producto. Estas reglas han sido destiladas de lo que se ha discutido en la
secciones anteriores.
Diseño (2.1):
• Un buen conocimiento de todo el proceso se requiere.
• El diseñador debe estar en contacto continuo con el personal de producción.
• "Moldeable" objetos deben ser diseñados.
• Cambios bruscos de sección transversal (por ejemplo, grueso-delgado-grueso) deben
evitarse.
De lo contrario habrá bebederos de alimentación adecuadas.
• Problemas de producción deben ser discutidos antes de lanzar un nuevo modelo.
Modelo maestro (2.2):
• Prefiere aleaciones con dureza adecuada.
T H E P ROC E S S i N V E S TME N T C A S T I N G2
Figura 2.11.1 Cortador de colada de banco
Figura 2.11.2 Cortador de colada de la mano
54 Manual sobre bastidor de inversión
• El acabado debe ser perfecto.
Se recomienda • rodio.
• Técnicas de prototipado rápido también deben ser consideradas.
• El diseño del sistema de alimentación debe tener en cuenta el tamaño y complejidad de la
modelo.
• En el sistema de alimentación, los cuellos de botella (patrones de espesor grueso fino) y
cambios bruscos de
debe evitarse la dirección. Siempre deben ser los principios de la mecánica de fluidos
considerado.
Molde de goma (2.3)
• Usted debe cultivar la habilidad de un fabricante de moldes de expertos.
• Conocimiento de las características de los materiales (caucho natural, caucho de silicón,
etc.).
debe ser la base para la selección del material correcto.
• Almacenar los productos para moldes según lo recomendado por el productor.
• La geometría de la boca del molde debe estar diseñada con precisión (debe
encaja exactamente en la boquilla del inyector).
• Vulcanisers con un sistema de supervisión y control de temperatura confiable deben ser
utilizado.
• Se debe revisar con frecuencia la temperatura en el vulcanizador con un calibrado
instrumento.
• Los moldes deben mantenerse perfectamente limpios y almacenado lejos del calor y luz.
Deben ser numeradas para su identificación.
Patrones de cera (2.4)
• Prefieren tipos de cera con un estrecho rango de fusión.
• Comprender las propiedades de tipos diferentes de cera para permitir la selección
correcta.
• Prefieren los inyectores que aplican vacío en el molde antes de la inyección.
• Utilice una abrazadera de molde con presión de sujeción controlada.
• Parámetros de producción de registro para cada modelo.
• Pesar los patrones de cera para evaluar la variabilidad del peso para un modelo único.
• Verificar la calidad de la cera con precisión antes de su uso. Rechazar lotes de cera
defectuosa.
• No use demasiado polvo de talco para facilitar la extracción del patrón de la
molde.
• No utilice cera reciclada.
Montaje del árbol (2.5)
• Prefiera un bebedero principal diseñado para un rendimiento óptimo.
• En cualquier caso, prefiere una base de goma con un botón de embudo cónico (no
hemisférico!).
• La base de goma no debe mostrar signos de desgaste.
• La base de goma no deben contener residuos de inversión de frascos anteriores.
Si es necesario, limpie la base!
• La soldadura entre el bebedero principal y los bebederos de alimentación debe ser bien
fileteada.
Evitar estrangulamientos!
• Prefiera un ángulo de 90 ° entre la principal bebedero y bebedero de alimentación.
• El extremo exterior de los modelos de cera debe ser distancia de unos 10 mm de la
pared del frasco.
2T H E P RO C E S S O F I N V E S T M E N T C A S T I NG
Manual sobre inversión de fundición 55
Invertir el matraz (2.6)
• Use polvos de inversión producidas por empresas de renombre.
• Guarde la inversión en un recipiente bien cerrado y en un lugar seco.
• Verifique la fecha de producción de cada nuevo lote.
• Antes del uso, limpie el matraz con un cepillo de alambre para eliminar los restos de
utilizados
inversión.
• El uso de polvo y agua a la temperatura recomendada.
• Mezcle el polvo con el agua en la proporción recomendada por el fabricante.
• Prefiera agua desionizada.
• Comprobar el tiempo de apagado brillo de cada nuevo lote de inversión.
• Deje que los frascos durante al menos 1 hora y no más de 2 horas antes de desparafinado.
Desparafinado (2.7)
• Hay no claro entendimiento si seco o vapor desparafinado debe ser preferida.
Lo más importante es iniciar el burnout ciclo inmediatamente después de
desparafinado, sin dejar que se enfríe el matraz.
Burnout (2.8)
• En el caso de la resistencia eléctrica de calentamiento, prefieren hornos con ventilación
forzada.
• Comprobar que temperatura es uniforme en todo el horno también durante el
calentamiento.
• Evitar cargar muchos frascos en el horno. Se debe dejar suficiente espacio para el aire
circulación.
• Siga el ciclo de burnout recomendado por el fabricante.
• Observar los tiempos de espera en la rampa de la calefacción.
• No exceda la temperatura máxima de 750 ° C (1382 º F) (para yeso en condiciones de
servidumbre
inversión).
• La temperatura se debe homogeneizar en el frasco entero antes de fundición.
• Preferiblemente, el horno debe equiparse con un sistema de doble control, con un
termopar en la cámara de trabajo y otro cerca de los elementos de calefacción.
Fusión (2.9)
• Calcular el peso de la aleación requerida para el bastidor (por el peso de la cera
árbol).
• Uso de grano aleación o aleación cortada en trocitos.
• Uso de metal limpia.
• No hacer una carga con más de 50% de la chatarra.
• No fusión de la aleación de más de tres veces.
• Evitar sobrecalentamientos innecesarios.
• Remueva el metal fundido para homogeneización perfecta.
Fundición (2.10)
• Mantenga la aleación fundida durante el menor tiempo posible.
• Utilice el mínimo grado de recalentamiento consistente con el bastidor de la buena.
• Reparto en el menor tiempo posible.
Enfriamiento (2.11)
• Agua quench 3 minutos después de la fundición (fundición de oro amarillo y rojo) o 6
minutos
Después de la fundición (oro de níquel blanco).
• Después de recuperar el árbol, límpielo con precisión y realizar una inspección visual.
Tipo
y se registrará la posición de defectos.
T H E P ROC E S S i N V E S TME N T C A S T I N G2
56 Manual sobre bastidor de inversión
2.13 ESQUEMÁTICO LISTA DE POSIBLES DEFECTOS
Como se mencionó en la introducción, este manual no tratará con defectos en detalle.
El análisis de los defectos más comunes, junto con una descripción de sus causas y
posibles soluciones para evitar su aparición, ha sido tratado en el manual de
Fundición y otros defectos en la fabricación de joyas de oro, publicada por el oro del
mundo
Consejo en 1997. El lector debe remitirse a este manual.
Aquí hay que recalcar que, en la mayoría de los casos, defectos no tienen una sola causa.
Con frecuencia, son muchas las causas actuando juntos para causar un defecto específico.
En consecuencia, la acción correctiva requerirá compromisos, para minimizar
defecto de la formación y mejorar la calidad del producto final.
Una lista esquemática de los defectos observados con mayor frecuencia se presenta a
continuación, junto con
causas más comunes. Estas causas pueden actuar por separado o en combinación.
Porosidad de la contracción
• Patrón es incorrectamente junto. Bebederos pueden ser demasiado delgada, demasiado
largo o no adjunta en
la ubicación adecuada.
• No hay suficiente depósito de metal líquido después de llenar la cavidad de molde.
Gas porosidad: puede constar de atrapados o gas de reacción. Distinguir las dos causas
es muy difícil:
• Demasiada turbulencia durante la colada.
• Montaje incorrecto de los patrones en el árbol.
• Demasiado la distancia entre la extremidad de los patrones y la superficie exterior
del matraz.
• Temperatura demasiado alta de metal o frasco.
• Metal está contaminado con gas.
• Demasiada humedad en el flujo, si se utiliza.
• Se ha utilizado demasiado desecho reciclado. Siempre uso por lo menos 50% nuevo
metal.
• Agotamiento de molde pobre.
Llenado incompleto
• Sistema de alimentación insuficiente.
• Temperatura demasiado baja de metal o frasco.
• Patrón fue incorrectamente junto, creando turbulencias cuando en una centrífuga
máquina de colada.
• Máquina de colada centrífuga tenía demasiado altas revoluciones por minuto.
Aletas en los bordes
• La inversión ha absorbido humedad antes de la preparación de la mezcla.
• Frasco fue molestado mientras se ajusta la inversión.
• Base de goma fue eliminado demasiado pronto.
• Se ha permitido el matraz parcialmente seco antes de desparafinado.
• Temperatura demasiado alta de burnout.
• El frasco ha dejado enfriar entre desparafinado y burnout.
• Frasco fue mal manejado o caído.
• Velocidad fue fijado demasiado alto en la máquina de fundición centrífuga.
• Matraz se coloca demasiado cerca fuente de calor en el horno de precalentamiento.
• Frascos no se mantiene a temperatura de burnout bajo tiempo suficiente.
2T H E P RO C E S S O F I N V E S T M E N T C A S T I NG
Manual sobre inversión de fundición 57
Burbujas o nódulos en la superficie de los elementos de fundición
• Aire burbujas en los patrones de cera porque:
– Bomba de vacío es una fuga de aire.
-Bomba de vacío tiene agua en el aceite.
-Bomba de vacío es baja en aceite.
– Inversión que no se mezclan correctamente o lo suficiente.
– Frascos invertidos no se vibraron durante el ciclo de vacío.
– Vacío extendido pasado el tiempo de trabajo de inversión.
Depresiones en la superficie de los elementos de fundición
• El defecto ya estaba presente en los patrones de cera (ver tabla 4).
Marcas de agua
• El agua correcto proporción de polvo de inversión no ha sido observado.
• El frasco ha sido vibrado durante poco tiempo (demasiado tiempo entre el final de
vibración y ajuste de la inversión).
Inclusiones (cuerpos extraños: óxidos, inversión, grafito) en bastidores
• Patrones fueron mal junto a base de cera o árbol o no filetean, causando
inversión para romper en esquinas pronunciadas durante el colado.
• Frasco no fue suficientemente curado antes de colocar en el horno de precalentamiento.
• Ciclo de desparafinado incorrecta se utilizó.
• Frasco no se ha limpiado de reparto previo.
• Inversión sueltos en el agujero del bebedero.
• Metal fundido contiene exceso flujo u óxidos extranjeros.
• Crisol desintegración o mal fluxed.
• Había secado incorrectamente crisol de grafito.
• Inversión no se mezcló bien o lo suficiente.
• Frasco no se celebró en temperatura baja burnout lo suficiente.
• Matraz se coloca demasiado cerca fuente de calor en el horno de precalentamiento.
• Contaminantes en los patrones de cera.
Superficie áspera
• Se ha utilizado demasiado polvo de talco para facilitar la extracción de la cera
patrones.
• Polvo de talco y rocío se han utilizado al mismo tiempo.
Superficie de Sandy: a menudo asociado con partículas de inversión dentro de la
superficie de
el metal:
• Temperatura demasiado alta de burnout.
• La inversión ha absorbido humedad antes de la preparación de la mezcla.
• Frasco no fue suficientemente curado antes de colocarlos en el horno de precalentamiento.
• Matraz se celebró en dewaxer de vapor demasiado largo.
• Metal, frasco o ambos estaban demasiado calientes.
• Patrones fueron incorrectamente junto.
• Matraz se coloca demasiado cerca fuente de calor en el horno de precalentamiento.
Castings brillantes
Residuos carbonosos • han quedado en el molde, creando una condición de reducción
en la superficie del molde.
58 Manual sobre bastidor de inversión
Manual sobre inversión de fundición 59
3 ALEACIONES PARA INVERSIÓN
CASTING
El resultado del proceso de fundición depende fuertemente de las propiedades de las
aleaciones
utilizado. Composición de la aleación debe seleccionarse en función del proceso de colado.
Que
se debe utilizar el medio que aleaciones adaptadas para el bastidor. En el pasado,
principalmente ' general
propósito ' aleaciones se han utilizado. Esto era (y sigue siendo, en parte) posible para
quilates amarillo
oro basado en oro-plata-cobre debido a las propiedades beneficiosas de trabajo. Sin
embargo,
la situación es diferente para las aleaciones de oro blanco.
Los crecientes requisitos de calidad y economía han llevado a la
desarrollo de aleaciones por última vez para el bastidor en las últimas décadas. Dicho
desarrollo es
difícil porque las modificaciones tienen que lograrse sin ningún cambio en
finura y color. Debido a esto, las modificaciones que se han restringido a
relativamente pequeñas adiciones de aleación. El desarrollo de aleaciones de oro blanco
convenientes para
bastidor ha sido algo diferente. Información general sobre aleaciones de joyería
disponible en la literatura.
3.1 ALEACIONES DE ORO AMARILLO Y ROJO
3.1.1 Metalurgia y su efecto sobre las propiedades físicas
Las propiedades de la ternaria de la aleación, oro-plata-cobre, están fuertemente
influenciadas por la
sistemas binarios, especialmente oro y cobre y Plata-cobre, figuras 3.1.1 y 3.1.2. El
baja fusión eutéctico en el diagrama de fases Plata cobre influye en la fusión (y
comportamiento de fundición) de oro amarillo. Una variación relativamente pequeña en la
proporción de plata y cobre
cambia considerablemente la gama de fusión de la aleación. Además, una separación en
dos fases, una rica de plata y una fase rica en cobre, ocurrirá (especialmente en 14 quilates
aleaciones, véase más adelante).
Endurecimiento de la edad puede ocurrir por debajo de aproximadamente 410 ° C (770 ° F)
por el orden
proceso procedentes del sistema de oro y cobre.
A L LOY S para I N V E S TME N T C A S T I N G3
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
300
400
500
800
900
1000
1100
600
700
200
0
100
Atomic % de cobre
Au Cu temperatura °
C
(Au, Cu)
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90100
Peso % cobre
1064,43 ° C 1084.87 ° C
910 ° C
44
L
AuCuII
AuCuI
Au3Cu
AuCu3I
AuCu3II
410 ° C
390 ° C
385
285
64
38.6
240
Figura 3.1.1 Diagrama de fases de oro y cobre
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
600
500
400
300
200
Atómica por ciento cobre
TemperaturaCu Ag
??? ???
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
1000
800
600
400
200
Peso de la composición, por ciento de cobre
Temperatura ° C
AG X Cu
960 °
1083 °
G
D
F
0 10 20
1000
960
800
600
400
200
un
AG
TemperaturaC
30 40
F A
Peso de la composición, por ciento de cobre
Sólido
un+b
Líquido L
92.0
B C
8.8 28.1
E
L +b
L +un779C
50 60 70 80 90
Y
X
Y
A
b
Sólido
un + b
Líquido L
92.0
BC
8.8 28.1
EL+b
L + un 779 ° C
un
Figura 3.1.2 Diagrama de fases de Plata-cobre
60 Manual sobre bastidor de inversión
3A L LOYS F O R I N V E S T M E N T C A S T I NG
No está dentro del alcance de este capítulo a discutir el sistema de aleación ternaria en
detalle
(esto se discute más plenamente en la literatura – ver lecturas adicionales al final de este
Manual).
Como ejemplo, figura 3.1.3 muestra la influencia de la composición en el liquidus
temperatura. Hay un profundo 'Valle' en la temperatura de liquidus, a partir de la
composición eutéctica del lado de Plata-cobre y continuar en la dirección de la
oro y cobre lateral (para diagramas más prácticos ver figuras 3.1.7 y 3.1.8).
Figura 3.1.4 muestra la distribución de fase a una temperatura de 300 ° C
(572 ° F). La formación de una heterogénea, dos fases de campo y la formación de edad
compuestos intermetálicos de endurecimiento puede reconocerse. El diagrama da la
situación de un estado de equilibrio ideal, que nunca se alcanza en la
condiciones prácticas de bastidor de inversión. Sin embargo, que transmite una idea de lo
que
sucede en oro amarillo, con consecuencias para las propiedades mecánicas y deslustrar
comportamiento. La separación en dos fases disminuye la resistencia empañar; el
formación de compuestos intermetálicos ordenados llamados aumenta la dureza y
fuerza pero reduce la ductilidad (tendencia de aumentos a fragilidad).
Tabla 11 se dan algunos ejemplos de las composiciones de aleaciones de oro amarillas en
varios
finezas (caratages). Datos para la fusión de la gama, la densidad y el color son
incluido en la medida disponible. Los datos para el intervalo de fusión no son muy
confiables en
algunos casos y deben utilizarse con cuidado.
Tabla 11 ejemplos de aleaciones de oro amarillas utilizadas en la industria de la
joyería
Liquidus solidus
Oro plata cobre Zinc temperatura temperatura densidad
Carat ‰ ‰ ‰ ‰ ° C ° C g/cm 3 Color *
14 585 90 320 5 860 890 13,1 5N
14 585 100 277 38 835 865 13,1 3N
14 585 140 270 5 835 865 13,25 4N
14 585 200 200 15 825 835 13,5 2N
14 585 260 140 15 830 845 13,7 1N
18 750 20 220 10 897 917 15,45
18 750 45 205 0 890 895 15,15 5N
18 750 90 160 0 880 885 15,3 4N
18 750 90 155 5 880 895 15,3 4N
18 750 125 125 0 885 895 15,45 3N
18 750 140 90 20 865 903 15,36
18 750 155 90 5 870 900 2N
18 750 160 90 0 895 920 15,6 2N
18 750 210 40 0 960 990 15,7 1N
875 21 0 125 0 926 16,7 940 Rojo
21 875 17,5 107,5 0 928 952 16,8 Rosa
21 875 45 80 0 940 964 16,8 amarillo-Rosa
22 916,6 21,4 62 0 959 982 17,8
22 62 916,6 21,4 0 1010 1035 18
22 917 32 51 0 964 982 17,8
22 917 55 28 0 995 1020 17,9
* Basado en ISO 8654 clasificaciones
Peso % cobre
10
Peso % plata
Peso % oro
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0 20 30 40 50 60 70 80 90
950 °
900 °
8104
800 °
1000 °
950 °
900 °
1000 °
1050 °
1050 °
90
80
70
60
50
40
30
20
Au
Cu AG
Figura 3.1.3 Superficie de Liquidus de oro-coppersilver
sistema
100
80
60
40
20
0 20 40 60 80 100
80
60
40
20
Au
Cu AG

1/AuCu
1/AuCu3
1+ 2
Figura 3.1.4 Región de fase dos en goldcopper-
aleaciones de plata
Manual sobre inversión de fundición 61
A L LOY S para I N V E S TME N T C A S T I N G3
Todas las aleaciones están basadas en oro-plata-cobre. La mayoría de las aleaciones de 14
ct contienen un
adición de cinc. Alrededor del 50% de las aleaciones de 18 quilates también tienen
pequeñas adiciones de zinc. Zinc
adiciones no son comunes en aleaciones de alta quilates. La influencia de la adición de zinc
en
propiedades se consideran por separado en la sección 3.3. Aleaciones de bajos quilates (ct
10, 9 y 8)
son, con pocas excepciones, basado en cobre - oro-(plata)-zinc (en este orden). Cinc puede
ser considerado como un elemento de aleación principal en este caso.
Además de estos elementos de aleación 'tradicionales', en pequeñas adiciones recientes
veces
de otros elementos están en uso, por ejemplo, para el grano refinado (iridio) y
'desoxidación' (silicio,
boro). La influencia de estas adiciones también se discute por separado en la sección 3.3.
Recientemente, para mejorar la mecánica, propiedades de alto quilate aleaciones (20 ct
hasta
se han desarrollado sistemas de aleación especial de oro 'puro' micro-aleados). No son en
uso frecuente y se mencionará brevemente.
La densidad de 14 y 18 quilates amarillo oro está fuertemente influenciada por la plata y
cobre
relación (en contenido de oro constante), las figuras 3.1.5 y 3.1.6. Pequeñas adiciones de
zinc han
una pequeña influencia en densidad, especialmente con aleaciones de ct 14 donde el zinc se
agrega más
con frecuencia (Nota: Figura 3.1.5 también contiene aleaciones con pequeñas adiciones de
zinc).
Las densidades de ct 21 aleaciones (oro de 875‰) se encuentran en el rango de 16.8 16.7
g/cm3para
22 ct (917‰ oro), los valores se encuentran entre 17,8 y 17,9 g/cm3. Las variaciones en la
relación de plata y cobre son muy limitado y tienen una influencia significativa en la
densidad.
La gama de solidificación de una aleación de oro amarillo depende de la composición en un
manera bastante complicada. En principio, se puede leer desde el diagrama de fases
ternarios.
Sin embargo, para fines prácticos, diagramas que muestran el intervalo de fusión
las aleaciones más importantes de ct 14 y 18 en función del contenido de plata son más
útiles,
Figuras 3.1.7 y 3.1.8.
Para las aleaciones de 18 quilates, un creciente contenido de plata influye principalmente el
liquidus
temperatura, lo que también aumenta, pero tiene menos influencia en la temperatura de
sólidus.
Para las aleaciones de 14 ct, se incrementa la temperatura de liquidus en plata superior
concentraciones de forma limitada, pero la temperatura de sólidus es significativamente
disminuido. Por lo tanto, se incrementa el intervalo de solidificación propia para ambos 14
ct y para
aleaciones de 18 quilates en contenido de plata superior. La consecuencia de una mayor
gama de solidificación
es mayor (micro-) segregación y una estructura dendrítica más pronunciada.
El comportamiento de la solidificación de una aleación durante el casting no sólo está
influenciado por
el rango de temperatura de solidificación, sino también por el calor por el derretimiento
en el matraz.
Tabla 10 se muestran algunos ejemplos para el calor de solidificación y el calor específico
de aleaciones de joyas y los metales de aleación puros. Los valores se basan en masa (como
se
es común). El oro tiene el más bajo y el cobre tiene el mayor calor de solidificación
Oro plata cobre calor de solidificación específicos Liquidus Solidus recalentamiento
Calor Temp. Temp. 100 K (° C)
%%% J J/g/cm 3 J/(g*K) ° C ° C J/g
91,7 6.2 de 2,1 60 1002 0,174 1032,8 1009 17
75.0 16.0 9.0 72 1123 0,212 933,3 902,8 21
58.5 30,0 11,5 76 1048 0,242 891.4 850,9 24
90 10 111 0.320 901,6 779.8
65 100 * 0.157*
107 100 * 0.310*
205 100 * 0.494*
* Fuente: Edelmetall Taschenbuch
12 De la tabla datos de análisis térmico para algunas aleaciones típicas joyas
Densidad
60 100 140 180 220 260
80 120 160 200 240 280
300
13.8_
13.7
13.6
13.5
13.4
13.3
13.3
13.2
13.1
Plata (‰)
Densidad (g/cm3)
Figura 3.1.5 Densidad de oro amarillo de 14 quilates
en función del contenido de plata
Densidad
20 40 60 80 100 120 140 160 180
15.7
15.6
15.5
15.4
15.3
15.2
15.1
Plata (‰)
Densidad (g/cm3)
18 quilates YG
Densidad en función de
contenido de la plata
Figura 3.1.6 Densidad de oro amarillo de 18 quilates
en función del contenido de plata
80 90 100 110 260 280 300 320 340 360
960
940
920
900
880
860
780
800
820
840
Plata (‰)
Temperatura
Influencia del contenido de la plata en el
gama de solidificación de oro amarillo de 14 quilates
SOLIDUS
LIQUIDUS
Figura 3.1.7
20 40 60 80 100 120 140 160 180
915
920
925
930
935
940
945
910
905
900
895
880
885
890
Plata (‰)
Temperatura (° C)
Gama de solidificación de 18 quilates YG
en función del contenido de plata
SOLIDUS
LIQUIDUS
5N
4N
3N
2N
Figura 3.1.8
62 Manual sobre bastidor de inversión
con plata mintiendo entre. Por lo tanto, aleaciones con entregar más plata y cobre
más calor en solidificación relacionado con la masa. A efectos prácticos, es más
es importante conocer los valores relacionados con el volumen. La diferencia entre
diferentes
joyería aleaciones son ahora igualó en cierta medida. La tabla también muestra que el calor
introducido por un recalentamiento de la fusión (temperatura de fundición por encima de la
temperatura de liquidus)
por ejemplo, 100 ° C (180 ° F) agrega aproximadamente un tercio del calor de
solidificación
la cantidad total de calor en el matraz.
La repentina disminución de volumen en la solidificación es responsable de la aparición
de la porosidad de la contracción en la fundición de joyería
Tabla 13 presenta algunas estimaciones para la contracción de la solidificación de algunos
metales puros
y una aleación de joyería típica.
La porosidad total en un bastidor completo será menor de estos valores
debido a la contracción puede ser compensada en cierta medida por suministro adicional
derretir el tetón y el sistema de control. Sin embargo, en ciertas áreas críticas de
la fundición, la porosidad puede ser concentrada y supera el valor medio.
La tensión interfacial entre la fusión y la inversión es un factor crítico
que influyen en el grado de llenado, la reproducción de detalles superficiales de forma y la
rugosidad de la superficie.
Oro amarillo, basado en oro-plata-cobre, tiene una relativamente alta tensión interfacial si
se evita la formación de óxidos (es decir, si se realiza casting en libre de oxígeno
entorno, por ejemplo, en vacío o una atmósfera reductora). Sin embargo, la formación de
óxido de cobre reduce considerablemente la tensión interfacial. Algunos valores de
interfacial
tensión de oro amarillo de 14 quilates se dan en la tabla 14.
El relativamente bajo valor obtenido con argón puede indicar que el oxígeno no era
eliminado completamente antes de llenar la cámara con argón.
Una alta tensión interfacial produce una estructura de superficie áspera característicamente,
principalmente en artículos gruesos de paredes. Esto es debido a la contracción y
solidificación dendrítica. El
microestructura es fuertemente dendrítica. En solidificación, inicialmente un marco de
dendritas
se forma. Al final solidificación, contracción aspira la fusión interdendritic de la
superficie, dejando un alivio dendrítico. Si la tensión interfacial es baja, la pared de la
inversión mojada y se reproduce su estructura lisa, mientras no
se produce la descomposición de la inversión.
Como se observa en la tabla 14, la tensión puede reducirse simplemente echando aire. Sin
embargo, no
se logrará una mejora en la calidad de la superficie. Los beneficios de la superficie bajo
(interfacial)
la tensión se compensan por la influencia nociva de la oxidación y la escala. El
enfoque más efectivo es a través de la variación de la composición de la aleación (ver más
adelante).
Bastidor de tensión Interfacial de ángulo (grados) de contacto de ambiente (N/mm2 )
Vacío 0.1mbar 144 1210
Formación de gas (N2+ H2) 148 1330
Argón: 660
Aire < 50 inversión (valor bajo) humedecido por derretimiento
Tabla 14 influencia de la atmósfera de tensión interfacial (oro de 14 quilates amarillo)
3A L LOYS F O R I N V E S T M E N T C A S T I NG
Contracción de metal en la solidificación,
volumen %
4.8 Oro
Plata 7.3
Cobre 5.4
oro amarillo de 18 quilates 6.0
Tabla 13
Contracción en la solidificación, ejemplos
Manual sobre inversión de fundición 63
Tabla 15 ofrece algunos valores aproximados de dureza para aleaciones de oro amarillas de
diversa fineza en la fundición de estado.
La dureza en una fineza determinada varía fuertemente con la proporción de plata y cobre y
también
con el tratamiento del frasco después del colado (condiciones de enfriamiento). Por lo
tanto, la
la dureza puede variar en una amplia gama.
La influencia de la proporción de plata y cobre en la dureza de las aleaciones de 18 quilates
se muestra en la figura 3.1.9. Valores que van desde duro (y quebradizo) relativamente
suave
(dúctil) son posibles. La razón principal del aumento en la dureza con el aumento de
contenido de cobre es el efecto de endurecimiento (pedido) de edad, como se mencionó
anteriormente. Copperrich
aleaciones pueden formar el estado ordenado muy rápidamente y se incrementará la dureza
considerablemente, con pérdida de ductilidad. Aleaciones de plata-Rico amarillas
someterse, en primer lugar, un
separación en fases ricos en cobre y plata-ricos, seguida más tarde por edad
endurecimiento.
Sin embargo, la cantidad de fase endurecido es menor. El proceso de endurecimiento es
menor
pronunciado y el material fundido se mantiene suave y dúctil.
La fragilización de aleaciones de cobre-ricos rosadas y rojas con frecuencia provoca
grietas,
especialmente cuando los elementos son posteriormente deformados, por ejemplo, para la
ampliación o durante
sellado. Figura 3.1.10 muestra un vástago roto de un anillo de oro rojo. Teóricamente, la
fragilidad puede evitarse por enfriamiento de una temperatura de unos 600-
700 ° C (1112-1292 ° F). En la práctica el matraz no se apaga lo suficientemente rápido
para evitar
el problema con algunas aleaciones de oro rojo/color de rosa. La única forma de conseguir
un material dúctil
en este caso es por recocido posteriormente los elementos de reparto a unos 600 ° C (1112 °
F)
y les apaga rápidamente en el agua.
Composición (‰) dureza
Quilates de oro plata cobre HV
14 585 300 115 130-147
18 750 160 90 135
18 750 125 125 170
21 875 45 80 96
22 917 55 28 65
Tabla 15 dureza típica (como cast) de aleaciones de oro-plata-cobre
A L LOY S para I N V E S TME N T C A S T I N G3
40 60 80 100 120 140 160
200
220
260
240
280
180
160
120
140
Plata (‰)
Dureza HV
Dureza de oro amarillo de 18 quilates (como cast)
en función del contenido de plata
HV
Figura 3.1.9
Figura 3.1.10 Grietas en el vástago del anillo de oro rojo
64 Manual sobre bastidor de inversión
3.1.2 Altos quilates oros con propiedades mejoradas
Tradicionalmente, joyas de oro de alta caratage es de gran demanda en el medio y lejano
Mercados oriental. Aleaciones de alto quilate (carat 21 y mayor) aleado con cobre o
adiciones de plata son suaves, por lo que en los últimos años, mejorado oro de caratage alta
resistencia
se han desarrollado aleaciones. Obviamente, estos son aleaciones de oro amarillas, a causa
de la
muy alto contenido de oro. El principal reto ha sido encontrar pequeñas adiciones de
aleación,
que aumentar la fuerza. Sin embargo, muchas de las nuevas aleaciones son más difíciles
hacer y usar, necesidad de fusión más sofisticados e instalaciones de trabajo, en
comparación con
con aleaciones tradicionales.
Oro-titanio
El oro, aleación de titanio de 1%, Au990Ti, tiene una dureza de aproximadamente HV180
en la
Estado endurecido de edad. La dureza es comparable con aleaciones estándar quilates.
También la
ductilidad y el comportamiento de desgaste son excelentes. Las desventajas son:
• La alta reactividad de titanio requiere una atmósfera protectora (argón) para
fusión y recocido.
• Alta resistencia sólo se obtiene después del endurecimiento de la edad. Soldadura
posterior será
debilitar el material nuevo.
• Con frecuencia, se observa un color grisáceo pálido después de terminar. Investigaciones
mostraron
que este efecto no es una propiedad de la aleación pero causada por no óptimo pulido
condiciones.
Oro-galio
Oro: aleación de galio de 1%, Au990Ga, es fácil de trabajar, pero el efecto de
endurecimiento en
el estado de reparto es moderado. Es más pronunciada después de la deformación.
Oro-cobalto-antimonio
Esta aleación patentada, el 99.5% gold-0.3% antimony-0.2% cobalto, Au995Sb3Co2 (‰),
recientemente desarrollado por Mintek, puede ser endurecido por trabajo frío más edad
endurecimiento hacia arriba
a HV140. Bastidor de inversión es posible.
Micro-aleados 'oro fino'
24 quilates, aleaciones de oro finas de 99.5% + pureza, aleado con cantidades muy
pequeñas de
calcio, tierra rara etc., se han desarrollado y patentado. En el recocido o como
condición de reparto, la dureza se incrementa ligeramente, pero un aumento más
significativo puede
ser alcanzado por el trabajo y el envejecimiento. Sin embargo, como se señaló
anteriormente, estas nuevas aleaciones son:
más difícil de hacer y utilizar, necesitar más sofisticados de fusión y de trabajo
instalaciones. El uso de estas aleaciones está restringido para aplicaciones especiales.
3.2 ALEACIONES DE ORO BLANCO DE
Aleaciones de oro blanco tienen una gama muy amplia de la composición. Son
esencialmente 3 tipos:
los blancos de níquel, los blancos de paladio y el mixto (níquel y paladio que contiene)
medallas de oro blanco. Más recientemente, ha sido otra clase de níquel 'alternativos'
medallas de oro blanco
desarrollado, basado en el uso de metales como el manganeso y el cromo como el principal
blanqueador. En cada clase, una gran variedad de aleaciones son posibles. En general, de
alta concentración
de níquel o paladio (alrededor de 12% +) son necesarios para un buen color blanco.
Muchos comerciales
aleaciones son thrifted en níquel (menos duro) o paladio (menos costoso), a menudo con
cobre
adiciones y son no un buen color, así que requieren rodio.
3A L LOYS F O R I N V E S T M E N T C A S T I NG
Manual sobre inversión de fundición 65
En la tabla 16 y 17 de la tabla, son algunos ejemplos de aleaciones 'clásica' de 14 y 18
quilates
dado. Muchas otras combinaciones son posibles.
Oro blanco de níquel
Aleaciones de oro blanco que contiene níquel tienden a ser duros y menos dúctil. Tabla 18
ilustra cómo aumenta la dureza del oro de 18 quilates con mayor contenido de nonprecious
metales. Estos valores son para el estado recocido blando.
Las propiedades mecánicas de inversión fundido níquel blanco oro no son
predecible. A una baja velocidad de enfriamiento, segrega una fase de ricos en níquel,
causando
fragilidad. Enfriamiento rápido puede agrietar. Como es casi imposible que se enfríe
el árbol en un matraz en condiciones definidas, las propiedades no son totalmente
previsibles.
Esta desventaja no sólo es cierto para las propiedades mecánicas, sino también para la
corrosión
resistencia y, en consecuencia, para la liberación de níquel. Si se reduce la resistencia a la
corrosión
se produce la separación de fases de ricos en níquel. Aleaciones con esa segregación
liberará
níquel más que aleaciones homogéneas.
Un relativamente alto contenido de zinc es necesario para evitar la excesiva fragilidad. Sin
embargo,
aleaciones que contienen cinc no deben ser fundidas en un vacío debido a la excesiva
evaporación de zinc. Debido a esto, frecuentes refundición de retazos causará un
cambios no deseados en la composición, otra vez resultando en mayor fragilidad.
Concentración, ‰ temperatura, ° C *
Au Ag Pd Cu Zn Ni Solidus Liquidus
Oro blanco de níquel
750 0 0 55 50 145 895 945
750 0 0 10 75 165 888 902
Palladium white gold
750 100 150 1240 1300
750 150 100 1180 1225
751 118 130 1180 1235
751 80 170 1300 1315
750 40 170 40 1200 1290
750 60 130 58 2 1090 1185
Mixto oro blanco
750 135 75 20 20 1050 1110
750 110 50 30 60 950 1025
Au – oro, Ag – plata, Pd: palladium, Cu, Zn – cobre – zinc, Ni – níquel
* valores aproximados
Tabla 16 típico 18 quilates aleaciones de oro blanco
Concentración, ‰ temperatura, ° C *
Au Ag Pd Cu Zn Ni Solidus Liquidus
Oro blanco de níquel
585 270 50,0 95 920 990
585 185 75,0 155 915 1020
Palladium white gold
585 215 150 50 1080 1165
Mixto oro blanco
585 180 140 65 10,0 20 1010 1080
585 180 140 45 50 995 1090
Au – oro, Ag – plata, Pd: palladium, Cu, Zn – cobre – zinc, Ni – níquel
* valores aproximados
Tabla 17 típico 14 quilates blanco oro aleaciones
Au + Ag + Pd Cu + Ni + Zn HV
%% recocido suave
100 0 65
90 10 180
75 25 220
Au – oro, Ag – plata, Pd: palladium, Cu: cobre,
Zn – Ni – níquel, zinc
Tabla 18: influencia de la composición en
dureza de 18 quilates en oro blanco
A L LOY S para I N V E S TME N T C A S T I N G3
66 Manual sobre bastidor de inversión
Considerando que la fusión de aleaciones limpias en crisoles de grafito es posible, el uso de
inversión de yeso es problemático. Una reacción mayor con la
la inversión es probable. Esto tiene un efecto perjudicial en la calidad de la superficie y
puede aumentar
porosidad de gas. Este efecto depende fuertemente de la masa del producto fundido y por la
matraz y el derretimiento de temperaturas.
Una desventaja adicional de contener níquel aleaciones es la afinidad pronunciada
de níquel, azufre, presente en el yeso. Sulfuro de níquel puede ser formado
segrega en los límites de grano y causa fragilidad. Por esta razón,
refundición de los desechos y piezas es especialmente crítico, debido a la adhesión de edad
(gypsumbonded)
inversión. Sulfato (yeso) se reducirá a sulfuro de fusión en un
crisol de grafito. Resultados de la segregación de sulfuro de níquel.
Además, la sílice (el principal componente de la inversión) puede formar siliciuro
compuestos, con un efecto similar embrittling como sulfuros, si fusión de chatarra inmundo
bajo condiciones de reducción.
Oro blanco de níquel puede causar reacciones alérgicas de la piel en personas sensibilizadas
por el níquel.
Por lo tanto, la Comunidad Europea ha promulgado una directiva, EN 1811, a
protección de los consumidores. Esta Directiva prohíbe el uso de níquel en la joyería
utilizado para la perforación o en una curación de la herida. En los demás casos donde la
joyería es en directo
y prolongado contacto con la piel, no está prohibido el uso de níquel, pero un
máxima velocidad de liberación de níquel se ha definido. Esto se determina con un
específico
prueba en una solución de sudor artificial. Liberación de níquel que exceda el límite de
aleaciones
no se permiten.
Palladium white gold
Las propiedades más importantes de palladium white gold de relevancia a la rueda
son:
• Alta temperatura de fusión, que requiere un equipo adecuado de fundición.
• Bastidor alta temperatura, que puede superar la estabilidad térmica de la
inversión.
El amplio uso de las técnicas de fusión de inducción reduce el problema de alta fusión
temperaturas. Sin embargo, medir la temperatura con el níquel/níquel-cromo
termopares no es posible; termopares de platino/platinum-rodio son
necesario. La cuestión de la utilización de crisoles de grafito se discute con frecuencia.
Palladium en forma puro o aleado baja reacciona con el carbono (solubilidad de carbono en
paladio). Sin embargo, la pequeña concentración de paladio en aleaciones de oro no
dar problemas Si la aleación se funde en crisoles de grafito.
La gran cantidad de calor, que se introduce en el molde por la fusión, puede
descomponer la inversión de yeso, que conduce a defectos en la superficie y gas
porosidad. El peligro de descomposición depende fuertemente de la masa de artículos.
Delgado
elementos amuralladas se pueden convertir con inversión de yeso sin demasiado
problema. Por otra parte, los artículos pesados pueden producir problemas. En esta
situación, la
única solución es el uso de fosfato.
Otra desventaja es la suavidad de las aleaciones para muchas aplicaciones. Algunos
adición de níquel (es decir, ' aleaciones mixtas') mejorará la dureza y resistencia.
3A L LOYS F O R I N V E S T M E N T C A S T I NG
Manual sobre inversión de fundición 67
Aleaciones alternativas
Como se mencionó anteriormente, se han desarrollado aleaciones de oro 'alternativo' de
blanco como un citadas
sustituto de las aleaciones de paladio caro blanco. Adiciones con un blanqueo
efecto usado en estas aleaciones son el manganeso y el cromo.
Aleaciones con pequeñas adiciones de manganeso son conocidas desde hace muchos años.
Superior
las concentraciones de manganeso son necesarias para un efecto de decoloración suficiente
si níquel
y palladium sustituirá completamente. Estas aleaciones han demostrado ser frágiles y
susceptibles a la corrosión.
Aleaciones que contienen cromo con una composición especificada estrecha muestran una
buena
color y una buena trabajabilidad. Sin embargo, están de fundición y recocido de tales
aleaciones
difícil debido a la alta reactividad del cromo. Cromo reacciona no sólo con
oxígeno sino también con nitrógeno y carbono. Bastidor de inversión debe realizarse en
una atmósfera de argón muy limpio y en un crisol de cerámica especial. Fosfato
debe utilizarse la inversión. En la actualidad, estos requisitos no se puede cumplir en
tiendas de repuesto.
3.3 INFLUENCIA DE PEQUEÑAS ADICIONES DE ALEACIÓN
En las últimas décadas, se han hecho esfuerzos para mejorar el comportamiento de
fundición
de aleaciones de oro de quilates o las propiedades de artículos de joyería de reparto.
Cualquier modificación a
aleaciones ha asegurado que dependerá el color ni el contenido de oro.
Por lo tanto, sólo pequeñas adiciones son apropiados. Dependiendo de la adición, el
término
'pequeño' varía de menos de 100 ppm a varios por ciento. Es esencial que
siguen los límites de concentración máxima recomendada. Además, el procesamiento
condiciones pueden tener que adaptarse a las aleaciones modificadas.
3.3.1 Mejorar propiedades
A continuación, se da un breve resumen acerca de las propiedades donde mejora
es deseable:
• La tensión interfacial entre la fusión y la inversión es un factor crítico
influir en el llenado de formularios, la reproducción de detalles finos de superficies y
superficie
rugosidad.
• Llenado de formularios está fuertemente influenciado por las condiciones de fundición;
Sin embargo, algunas adiciones
tener un efecto beneficioso (por ejemplo, zinc, silicio).
• Reducción de la porosidad de la contracción es altamente deseable. Desafortunadamente,
ninguna adición puede
influyen en esto. Porosidad de gas podría reducirse hasta cierto punto limitada por un
adecuado
adición de zinc (tal vez también con silicio).
El tamaño de grano de elementos de inversión emitido a menudo tiende a ser más bien
grueso (grande). El
las consecuencias son:
• Fuerte segregación y una estructura dendrítica pronunciada, con corrosión inferior
resistencia y propiedades mecánicas.
• Mayor sensibilidad a la fisuración.
• Formación de una superficie rugosa ('naranja') si se deforman los elementos de fundición
posteriormente.
• Pobre comportamiento de pulido.
La influencia de granos gruesos en la porosidad de la contracción no es inequívoca.
A L LOY S para I N V E S TME N T C A S T I N G3
68 Manual sobre bastidor de inversión
Las investigaciones han demostrado que un menor tamaño de grano aparentemente no
reducir todos los
porosidad, pero reducir la formación de poros grandes y nidos de poros, figura
3.3.1. Mientras que la máxima cantidad de porosidad en una región específica de un
elemento de reparto es
reducido dramáticamente con la disminución de tamaño de grano, el valor medio no está
influenciado
significativamente.
Refinamiento de grano mejora la deformación y pulido de comportamiento (como se ha
mencionado
arriba) e inhibe la grietas en casos críticos. Zinc en concentraciones más altas reduce el
sensibilidad a la edad de endurecimiento (hace la aleación 'más suave', importante para
trefilado).
A diferencia de los oros de altos quilates, adiciones especiales no están en uso para mejorar
la fuerza
o la edad endurecimiento propiedades de aleaciones inferior o 18 quilates de oro.
En aleaciones de oro-plata-cobre solamente, el cobre puede ser oxidado con
formación de óxido de cobre. Fundición de oro amarillo de tal resultados generalmente de
un negro
capa de óxido de cobre en la superficie, forman mientras se enfríe el matraz. Esto
'ennegrecimiento' puede evitar o, al menos, reducida por la adición de zinc o silicona
(ver más adelante).
Por otro lado, la formación de inclusiones de óxido de cobre puede ser causada por
refundición de sucio material de desecho, por el uso de oxígeno que contienen cobre de
aleación o
por fusión y colado en una atmósfera que contiene oxígeno. El óxido, por su parte,
puede causar porosidad de gas a través de una reacción bastante complicada.
Sin embargo, óxido de cobre puede reducirse fácilmente por la fusión en una atmósfera
reductora
o por fusión en un crisol de grafito en un punto muerto o reducción de la atmósfera. Tiempo
y un
temperatura suficientemente alta son necesarios para la realización de
Esta reacción.
Ninguna adición deoxidising especial es necesaria para la eliminación de óxidos de la
fusión si
las condiciones de la fusión y del bastidor son correctas.
3.3.2 Efectos de adiciones individuales
Los efectos de los elementos más comúnmente utilizados como pequeñas adiciones a
quilates de oro
aleaciones se examinan en los párrafos siguientes.
Zinc
Cierta cantidad de cinc puede ser aleado en oro amarillo sin cambiar el
microestructura. Depende de la cantidad específica de zinc que puede tolerarse
fineza (caratage) y la plata al cociente de cobre. Oro puede disolver aproximadamente el 3
%
sin cambios en la microestructura de zinc (en masa). Causa de concentraciones más alta
la formación de nuevas fases, incluyendo intermetallics; una influencia perjudicial en
propiedades pueden esperarse.
En aleaciones de 14 y 18 quilates, mayores concentraciones de zinc son posibles debido a la
mayor solubilidad del zinc en plata y cobre. Sin embargo, el zinc es generalmente una
pequeña adición
en aleaciones de fundición con algunos efectos beneficiosos. El límite recomendado de
Además es aproximadamente el 2% en 14 y 18 quilates amarillo oro. En medallas de oro de
bajos quilates (8-10
quilates) y en oros de blanco de níquel, zinc es un elemento de aleación estándar y es a
menudo
presente en cantidades mayores.
3A L LOYS F O R I N V E S T M E N T C A S T I NG
Influencia del zinc en la gama de solidificación
de aleación de 14 ct
(concentración de cobre 115‰)
SOLIDUS
LIQUIDUS
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24
910
900
890
880
870
860
850
840
830
820
810
800
790
Contenido de zinc (‰)
Temperatura (° C)
Figura 3.3.2
Influencia de zinc en
la gama de solidificación
de oro amarillo de 18 quilates
Cobre 90‰ constante
0 2 4 6 8 10 12
910
920
900
890
880
870
860
850
Zinc (‰)
Temperatura (° C)
SOLIDUS
LIQUIDUS
Figura 3.3.3
0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6 1,8 2.0 2,2 2.4
Grainsize (ASTM)
18
16
14
12
10
8
6
4
2
% De porosidad
Efecto del tamaño de grano de porosidad
oro amarillo de 14 quilates
Valor medio de porosidad
Porosidad máxima
Figura 3.3.1
Manual sobre inversión de fundición 69
Los efectos de adiciones en oro de 14 y 18 quilates amarillo de zinc son:
un) reducción de las temperaturas de liquidus y solidus:
La influencia de zinc se muestra en las figuras 3.3.2 y 3.3.3, mediante el cual es plata
sustituido por zinc y oro y cobre se mantienen constantes. Sustitución de
cobre por zinc podría conducir a un efecto diferente; será sin duda
el color de la lejía.
b) aumentar en llenado de formularios:
La influencia de la adición de zinc hasta el 2% sobre el llenado de formularios de 14 y 18 ct
oro amarillo se muestra en la figura 3.3.4. Todas las pruebas se realizaron con una prueba
rejilla bajo condiciones constantes. El efecto beneficioso es notable.
c) reducción de la rugosidad de la superficie:
La superficie de los elementos de fundición es mucho más suave si la aleación contiene
hasta 2% de zinc.
El efecto es más pronunciado con piezas pesadas. Una reducción de la rugosidad a
aproximadamente una tercera parte puede lograrse.
Aumentado llenado de formularios y menor rugosidad puede estar relacionado con el efecto
de zinc en la reducción de la tensión interfacial, que, a su vez, mejora la
la adherencia de soldadura de la inversión con el derretimiento y reduce las fuerzas
capilares. Por lo tanto,
el derretimiento más fácilmente puede rellenar cavidades delgadas y reproducir la
superficie lisa de
el patrón. Esto evita la formación de una estructura de superficie dendrítica.
d) reducción de reacción con porosidad inversión y gas:
Adiciones de zinc pequeños han demostrado ser capaces de reducir la reacción de la fusión
con
la inversión y de esta manera disminuir la incidencia de la porosidad de gas. El
Esto no es muy claro. Probablemente, la formación de una densa capa de
óxido de zinc en la superficie de la fusión solidificación evita la interacción de
fundir con la inversión.
Ensayos de tracción en las muestras de reparto ha demostrado que mejora una pequeña
adición de zinc
la elongación (ductilidad), reduciendo la porosidad, figura 3.3.5. También hay
un aumento en la resistencia a la tracción, lo que indica que el efecto es realmente
relacionado
integridad física de las muestras.
Sin embargo, debe reconocerse que zinc adiciones más altos que el
valor recomendado (aproximadamente 2-3%) podría tener un efecto adverso, por ejemplo
aumentar la reacción con la inversión y, por lo tanto, aumentar la porosidad de gas.
e) aclarar la superficie en el estado como reparto:
El zinc tiene una mayor afinidad al oxígeno. Durante el período de enfriamiento de un
casting,
se forma una capa delgada, relativamente densa de óxido de zinc casi sin color en el
superficie, inhibiendo la formación de una escala negra voluminosa gruesa de cobre
óxido, figura 3.3.6. Las piezas tienen un aspecto amarillo brillante. Decapado
elimina la capa de óxido de zinc fácilmente sin de-coloration de la superficie.
A L LOY S para I N V E S TME N T C A S T I N G3
Influencia de la adición de zinc en el alargamiento
0.00.2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6 1,8 2.0
35
30
25
20
15
10
5
Contenido de zinc (%)
Alargamiento (%)
14 ct
18 quilates
Figura 3.3.5
Influencia de zinc
en recuerda de una cuadrícula
0.5 0.0 1.0 1,5 2.0
80
75
70
65
60
55
50
45
40
35
Contenido de zinc (%)
Recuerda (%)
14 ct
18 quilates
Figura 3.3.4
Figura 3.3.6
sin Zn 2% Zn
Influencia del zinc en la oxidación superficial (14 ct)
70 Manual sobre bastidor de inversión
El zinc tiene una presión de vapor de alta; punto de ebullición 907 ° c (1665 ° F) a presión
atmosférica.
Por lo tanto, es difícil añadir zinc puro a la fusión. Una gran cantidad de zinc se evapora (en
el aire,
con la formación de humos blancos de óxido de zinc). Este efecto puede reducirse por
envolvimiento
el zinc en lámina de cobre y sumergiéndolo muy rápido en la fusión.La mejor manera es la
uso de bronce como aleación de maestro. Ya aleado con el cobre, la presión de vapor de
cinc
se reduce significativamente. Se recomienda el uso de latón con 70% cobre o superior.
(Nota: latón con 60% de cobre y menos a menudo contiene plomo (como elemento de
aleación)
y algunas otras impurezas. Contaminación por plomo en oro es indeseable). Una vez que el
zinc es
aleado en aleación de oro amarillo, la aleación es estable. Es importante la pérdida por
evaporación
prevenir si no se supera el nivel de aproximadamente 2%. Incluso un moderado vacío
puede ser aplicado.
Sin embargo, de fusión en el aire provoca la formación de óxido de zinc y por lo tanto,
reduce la
concentración de zinc en la aleación. Los principales defectos que surjan son inclusiones de
óxido de zinc
en la aleación. Por ejemplo, superficie pueden generar defectos, figura 3.3.7. Este defecto
es principalmente causada por refusión de material sucio, por ejemplo bebederos de
reciclado.
Zinc mayor aumento de las concentraciones (excediendo el nivel recomendado) el
reacción de la fusión con la inversión. El resultado es una superficie mal y más
porosidad de gas.
Silicio
Silicio se encuentra en la frontera entre ser una adición beneficiosa y perjudicial
impureza. Tiene varias ventajas: silicio aumenta la fluidez del derretimiento y llenado de
formularios. Su
efecto es más pronunciada que la de zinc. En aleaciones de oro amarillo quilates, silicio
produce una superficie limpia y amarilla sin la escala oscura de óxido de cobre. La razón
para este efecto es el mismo que el zinc. Una fina capa incolora, densa de su óxido de
sílice,
se forma a expensas de óxido de cobre.
La alta afinidad de silicio para oxígeno hace silicio un fuerte desoxidantes. Sin embargo,
Este uso no es esencial en las aleaciones de oro amarillas.
Adiciones de silicio tienen algunas desventajas:
un) fragilización
La desventaja de adiciones de silicio está enraizada en su limitada solubilidad,
especialmente en aleaciones de joyería de altos quilates.
Su solubilidad depende principalmente del contenido de cobre de la aleación, como es
insoluble en oro y plata y formas de baja fusión eutectics (oro-silicio
363 ° C/685 ° F, plata-silicio 835 ° C/1535 ° F). De cobre, el silicio es soluble hasta
casi un 5%.
Si se excede la solubilidad de silicio, se forma un eutéctico de fusión baja en el
aleación de joyería, causando fragilidad y grietas. Más crítico son ricos en plata,
aleaciones de alto quilate.
Para una aleación de 18 quilates de oro de composición 75% - 4.5% - cobre 18% - cinc de
plata
2,5%, la concentración de silicio crítica es 0.05%. Adiciones de silicio superiores puede
causar fragilización. aleaciones de 14 quilates pueden tolerar aproximadamente 0,1% y el
10
CT aleaciones de silicio ~0.3%.
3A L LOYS F O R I N V E S T M E N T C A S T I NG
Figura 3.3.7 Inclusiones de óxido de zinc
Manual sobre inversión de fundición 71
La adición de silicio permitida debe determinarse para cualquier aleación dada
composición. Disminuye con el aumento de contenido (oro + plata) y debe
No utilizar en oros altos quilates (21/22).
b) efecto de aspereza de grano
Otra desventaja de silicio es su grano pronunciado efecto de aspereza.
Causa un grano muy grueso, incluso a una muy baja concentración. El
principal consecuencia es una tendencia al agrietamiento intergranular. La aparición de
el defecto es muy similar a la de la figura 3.1.10.
Inclusiones de dióxido de silicio se producen en bastidores, especialmente donde refusión
sucio
material como desecho reciclado se realiza.
Refinadores de grano
Para compensar el grano indeseable efecto de silicio de aspereza y refinar la
tamaño de grano de la joyería en general, aleaciones muchos intentos de aplicar han de
refinadores de grano
se ha hecho.
Los trabajos publicados ha demostrado que adiciones (y combinaciones) de: iridium,
rutenio, circonio, cobalto, boro, itrio, (circonio + boro), (cobalto + boro)
y bario son eficaces como refinadores de grano. En casi todos los casos, las adiciones
fueron en
el rango de 0.005 a 0.05% peso. Cobalto se agregó hasta 0,2%. Todos actúan en un
manera similar: forman núcleos dispersos de muy finas como puntos de partida para la
formación
de granos en la solidificación. El mecanismo de nucleación puede ser diferente. En todos
los casos,
pequeñas concentraciones son efectivas.
En la tabla 19 los refinadores de grano se clasifican en función de la aplicación y el trabajo
mecanismo.
Refinadores de grano utilizados con frecuencia son los metales del grupo platino fusión
alta, iridium
y rutenio, con solubilidad limitada en aleaciones de oro y también algunas muy reactiva
elementos. En este último caso, compuestos intermetálicos o incluso forma óxidos y
nitruros
los núcleos eficaces.
Tipo de campo de mecanismo de trabajo del aparato ejemplos
1 Casting
Alta temperatura de fusión 1A, iridio limitada, rutenio,
solubilidad de la aleación (cobalto)
1B alta reactividad con el oxígeno, bajo tierra rara (itrio),
solubilidad, formación de fina disperso boro, bario, (Calcio)
intermetallics u óxidos
c 1 probablemente la formación de intermetallic por ejemplo circonio/boro
compuestos de cobalto/boro
2 Recocido suave Formación de cobalto disperso fina,
segregaciones en recocido temperatura todas las adiciones de tipo 1 puede
también reducir el tamaño de grano en
recocido suave
Tabla 19 refinadores de grano en aleaciones de oro amarillas
A L LOY S para I N V E S TME N T C A S T I N G3
72 Manual sobre bastidor de inversión
Iridium
Iridium es la adición más utilizada para el refinamiento de grano de oro
aleaciones. Las investigaciones se han realizado principalmente con aleaciones inferior y 14
quilates.
En aleaciones de alto quilate, el efecto se espera que sea menos pronunciada, debido a
la solubilidad extremadamente pequeña de iridio en oro y plata. En contraste, es iridium
miscible en cobre, más del 10% (por peso), formando un homogéneo
solución sólida.
Existen discrepancias entre las observaciones por diferentes investigadores. Algunos tienen
encontró un grano refinado efecto en el rango de iridium de 50 ppm, mientras que otros
podrían no
demostrar tal efecto incluso con concentraciones de 0.1% y superior. El grano
efecto de iridio en que contienen silicio de refinación aleaciones es incierto.
Las principales causas de estos resultados diferentes son las variaciones de la aleación y de
fusión
Estudió técnicas así como la composición básica de las aleaciones.
Una aleación principal tiene que ser utilizado para lograr buenos resultados.
Preferentemente, una aleación maestra
con cobre se debe utilizar, donde la concentración de iridio no debe ser demasiado alta
(< 2%). Extremo cuidado debe tenerse para obtener una distribución homogénea de iridio
en
la aleación de oro de quilates. Suele ser una adición de aproximadamente 0,01% iridio en la
aleación
suficiente. Una mayor concentración tiene un efecto adverso.
Uso de iridio puede llevar a dos tipos de defectos:
-insuficiente y no homogéneo de grano refinado efecto.
-segregación y puntos duros.
Refinador de grano inhomogeneously distribuidos o una concentración demasiado alta
conduce a
inclusiones duros causando problemas pulidos ('colas de cometa') y, en casos extremos,
grietas, figura 3.3.8.
Rutenio
Rutenio es otra adición que se utiliza para el refinamiento de grano en aleaciones de oro de
quilates. El efecto de
rutenio como un refinador de grano es similar a la de iridio. Muestra un notable
refinamiento
influir en el rango de concentración de 0.001 a 0.01%. Una vez más, una mayor
concentración
es perjudicial debido a la formación de partículas gruesas. Obtener una homogénea
distribución de rutenio en oro amarillo es difícil, y así se prefiere iridium.
Figura 3.3.8 Clusters de iridio en superficie
3A L LOYS F O R I N V E S T M E N T C A S T I NG
Manual sobre inversión de fundición 73
A L LOY S para I N V E S TME N T C A S T I N G3
74 Manual sobre bastidor de inversión
3A L LOYS F O R I N V E S T M E N T C A S T I NG
Manual sobre inversión de fundición 75
EQUIPO 4
Al menos seis pasos del proceso de fundición de inversión requieren equipos específicos.
Es decir:
• el vulcanizador (prensa de vulcanización), para hacer la goma moldes,
• el inyector de cera, para hacer los patrones de cera,
• el mezclador de la inversión, para hacer la mezcla de inversión,
• un seco o vapor dewaxer,
• el horno de precalentamiento,
• una máquina de fundición/fusión.
Una arena mojada o máquina de chorro de arena se puede agregar a esta lista, para
completar la
eliminación de la inversión desde el árbol de reparto. Además, otros equipos menos
costosos,
que no es estrictamente necesaria, pero puede simplificar algunos pasos del proceso, puede
ser
considerado.
Como se señaló en la introducción, hay que seleccionar los productores calificados y
proveedores que tienen un conocimiento técnico del proceso, así como dan buena posventa
servicio para el equipo suministrado. Estos son esenciales.
En primer lugar, debemos establecer nuestros objetivos (nuestros requisitos de producción)
y lo que
Necesitamos alcanzarlos. Esta decisión puede tomarse sólo por el orfebre.
De lo contrario, existe siempre el riesgo que decisiones vitales en el equipo para nuestro
Taller podría depender fuertemente de 'comentarios' del proveedor local. Con frecuencia,
una línea de producción de equipos mal emparejado será el resultado
de esta política.
Hay muchas ferias del mundo, donde se puede obtener al día
información sobre el equipo de producción de una variedad de fabricantes. Ejemplos
incluyen:
• VicenzaOro, cada año en enero y junio, en Italia
• Feria de Basilea, marzo y abril en Suiza
• Inhorgenta, febrero, Munich, Alemania
• Hong Kong Trade Fair, septiembre, Hong Kong
Feria • las Vegas, junio, Estados Unidos
• "Catálogo en movimiento". Esta feria se celebra en febrero cada año en Tucson, Arizona,
ESTADOS UNIDOS.
En este tipo de eventos, podemos ver y probar el equipo, comparar diferente fabricante
productos y problemas técnicos de producción y requisitos pueden ser discutidos
con los principales expertos en el campo.
Al aclarar sus ideas y establece sus objetivos, resulta útil
preparar una carta de' evaluación' para cada tipo de equipo. En esta tabla
Registre una descripción de las diferentes características técnicas de los equipos, junto con
competencia y eficiencia del productor o proveedor. De esta manera usted podrá
para tomar una decisión final más objetiva, especialmente si usted también hacer una
evaluación de
costes versus beneficios y el retorno de la inversión. Tantas sorpresas desagradables
se evita o al menos mitigar.
EQU PME N t4
76 Manual sobre bastidor de inversión
Además de estas reglas generales, le recomendamos que agregue el siguiente
directrices:
• Nunca comprar equipo sin verlo y sin discutir todos los detalles. Usted
debe probar y evaluar la facilidad de uso, controles, posibilidad de programación, facilidad
de servicio.
• Averigüe si el propio productor ha desarrollado y construido el equipo o si el
equipo ofrecido es una copia barata de algo desarrollado por alguien más.
• Analizar la garantía ofrecida en profundidad.
• Buscar cómo muchas piezas de los equipos ofrecidos han sido vendidas y a lo que
empresa. Hablar con algunos de sus clientes acerca de sus experiencias.
• Asegúrese de que el productor ofrecerá una formación adecuada de su personal y será la
Comisión
el equipo en su fábrica por lo que funciona en la especificación acordada
• Nunca elegir equipo sobre la base de sólo el precio. 'Barato' es rara vez bueno
economía!
Cualquier equipo que usted compra, debe programar la requiere mantenimiento, es decir, lo
que
las pruebas deben hacerse y cuándo, y quién debe hacerlo. Todas las operaciones de
mantenimiento
se registrarán en los gráficos adecuados. Por ejemplo, para una máquina de
fusión/fundición, la
sistema de refrigeración debe ser revisado diariamente, los filtros de la lámpara de
agotamiento semanalmente,
el aceite de las bombas de vacío mensualmente, etc..
Ahora vamos a discutir el equipo específico.
4.1 VULCANISERS
Al parecer, un vulcanizador es un tema muy simple del equipo. Básicamente es un simple
prensas, con dos platos calientes y un regulador de temperatura. Sin embargo, en
uso práctico incluso un simple pedazo de equipo puede dar sorpresas desagradables. Si
el sistema de control de temperatura es crudo y poco confiable, será difícil obtener buena
moldes de caucho de calidad, con los consiguientes problemas.
Las características a considerar son:
• el rango de temperatura,
• el tamaño de los platos de calentamiento,
• la abertura máxima entre los cristales de exposición (es decir, el espesor máximo de la
molde de goma).
Debemos tener en nuestra mente que no toleran varias gomas de silicona modernos
imprecisiones de temperatura mayores que 1 ° C (1.8 ° F). Otros factores incluyen la
uniformidad
de la temperatura a través de los cristales de exposición y el sistema de control. Una
temperatura exacta
control, sin amplia fluctuaciones de temperatura, es fundamental para una buena
vulcanizador.
Debería ser posible verificar la calibración y el correcto funcionamiento de la
regulador de temperatura. Para ello, en muchos vulcanisers hay adecuada
agujeros en los platos, donde un calibrado termocupla u otro dispositivo adecuado
puede ser insertado para comprobar el nivel de temperatura y distribución en diferentes
puntos
de los platos.
El costo aproximado de un vulcanizador puede variar desde unos 350 Euros / US $ para un
modelo muy básico a 650 Euros / US$ para un más sofisticado con electrónica
control de temperatura, figura 4.1.1. Un vulcanizador múltiples, con temperatura múltiples
control y visualización digital de la temperatura, puede costar hasta unos 2.200 Euros /
US$.
4Equipo
Figura 4.1.1 Vulcanizador con digital
control de temperatura
Manual sobre inversión de fundición 77
4.2 INYECTORES DE CERA
Cuando se introdujo bastidor de inversión en la producción de la joyería, el giro
de modelos de cera en una centrifugadora era el procedimiento estándar, pero ahora ha sido
reemplazado por inyección de la cera y ya no se utiliza en los talleres de joyería. Moderno
inyectores de cera son herméticos y se coloca la olla de cera de temperatura controlada
dentro. A
sistema de presurización permite la inyección de la cera en el molde de caucho. El
tipos más sofisticados están equipados con control de temperatura para ambos la olla
y el inyector de la inyección y con un sistema de vacío para extraer el aire de la
molde antes de la inyección de la cera, figura 4.2.1.
Con este tipo de inyector, un sistema de fijación para el molde de goma puede utilizarse
para
Mantenga un molde constante presión de sujeción. Esto evita las variaciones en el patrón de
cera
peso causado por la variabilidad de la presión, que se produce si se mantiene el molde de
sujeción
manualmente por el operador durante la inyección de la cera, las figuras 4.2.2 y 4.2.3. Esto
accesorio es muy útil para asegurar un peso constante de los patrones de cera.
Otro tipo de inyector donde se llena el molde bajo succión también es comercialmente
disponible. Estos inyectores requieren moldes específicos diseñados con dos aberturas. Uno
apertura se utiliza para la aspiración, mientras que al mismo tiempo la cera entra a través de
la
apertura en segundo lugar, las figuras 4.2.4, 4.2.5 y 4.2.6.
En el campo de la inyección de la cera, la tendencia actual es hacia una creciente
automatización,
con equipo capaz de identificar el molde a través de un código específico. Después de
identificar
el molde, los parámetros de funcionamiento se establecen automáticamente con el valor
requerido,
Figuras 4.2.7 y 4.2.8. Recientemente, un inyector completamente automatizado y
programable
EQU PME N t4
Figura 4.2.1 Inyector de cera de bajo costo, equipado
con diferentes accesorios para el control de la temperatura
Figura 4.2.2 Detalle de un inyector de cera con
abrazadera de molde
Figura 4.2.3 Inyector más sofisticado de la cera
que el tipo se muestra en la figura 4.2.1
Figura 4.2.4 Inyector de cera con succión durante
inyección. La cera es aspirada en el molde
Figura 4.2.5 Molde de goma para el inyector de
Figura 4.2.4
Figura 4.2.6 Patrón de cera producida con el
molde de figura 4.2.5
Figura 4.2.7 Inyector automático con
mecánica identificación de los diferentes moldes
Figura 4.2.8 Moldes para el inyector de figura
4.2.7 y patrones de cera producidos
78 Manual sobre bastidor de inversión
se ha puesto en el mercado. Utiliza moldes de goma, equipados con un microchip, donde
los parámetros relevantes del molde (temperatura, vacío, presión, tiempo y cera
tipo de ese modelo en particular) se registran, figuras 4.2.9, 4.2.10 y 4.2.11. Con
este inyector, los modelos de cera con el mismo peso pueden obtenerse constantemente. Es
especialmente útil para la producción en masa.
El costo de los inyectores de cera varía y depende del nivel de especificación.
El costo puede variar desde unos 200 Euros / US$ para el más básico, completamente
tipos de manual, hasta unos 15.000 Euros / US$ para el inyector completamente
automatizado
acaba de describir.
4.3 INVERTIR MEZCLADORAS
La mezcla de inversión se obtiene mediante la adición de polvo de inversión para el agua en
el
cociente de peso recomendado por el fabricante. La mezcla se puede hacer manualmente
con
un agitador apropiado o con una batidora eléctrica y, después de aspirar, se vierte la mezcla
en el matraz. El frasco invertido se aspirar nuevamente bajo una campana de cristal para la
eliminación de
burbujas de aire de la mezcla. Luego el matraz se coloca en una placa vibratoria y se vibra
hasta aproximadamente 1 minuto antes del punto de lustre. Este método todavía se utiliza
hoy en
muchos pequeños talleres y buenos resultados pueden obtener, si se tiene cuidado, pero es
dificultad para garantizar la coherencia.
Polvos de inversión son cada vez más sofisticado y especializado, y tiene
ha reconocido que la inversión de mezcla, manejo y llenado del frasco es pasos en
el proceso de fundición de inversión que crítica afecta al rendimiento del molde. Estos
pasos deben realizarse correctamente y con precisión para obtener resultados consistentes.
Por lo tanto,
la mayoría de los productores de joyas prefieren inversión mezcla y verter las unidades que
realizan
todo el ciclo de manera regular y consistente y puede llenar uno o más frascos el
misma operación, figura 4.3.1. Muchos son automatizado y programable.
Dicho equipo está disponible en muchos tamaños para adaptarse a necesidades específicas.
Equipo con
depósitos de acero inoxidable y agitadores deben preferirse, figura 4.3.2. Sin duda, es más
caro, pero es más robusto y fácil de limpiar. La limpieza es muy importante,
porque los residuos de la vieja mezcla pueden modificar el comportamiento de ajuste de la
nueva
inversión sensiblemente.
Figura 4.3.2 Mezcladores de inversión de vacío
4Equipo
Figura 4.2.9 Inyector automático capaz de
identificar el molde de un microchip insertado
en el molde
Figura 4.2.11 Detalle de la abrazadera de la
inyector de figura 4.2.9
Figura 4.2.10 Panel de control del inyector de
Figura 4.2.9
Figura 4.3.1 Mezcla de inversión automática
y servir de unidad que puede llenar seis frascos una
solo pour
un b
Manual sobre inversión de fundición 79
Equipo completamente manual puede costar unos 800 Euros / US$. Un programable,
completamente
automatizado de la mezcla y verter con vacío y vibración pueden costar desde 1500
hasta 8.000 Euros / dólares, dependiendo de los materiales de construcción y aún más
para grandes equipos para la producción masiva.
4.4 DEWAXERS
Como se describe en el capítulo 2.7, desparafinado puede llevar cabo seco o por vapor. A
menudo, seco
desparafinado se hace en el horno de precalentamiento, pero se puede hacer en un horno de
desparafinado separado
antes del ciclo de burnout. Estos hornos necesitan equiparse con extracción de humos y una
facilidad para cumplir con la salud, la seguridad y la contaminación ambiental de
depuración de gases
reglamentos.
Dewaxers de vapor son simples en concepto; son básicamente un gabinete de acero
inoxidable
que contiene una cuadrícula, en la que se colocan los frascos para dewax, por encima de
una capa de ebullición
agua, figura 4.4.1. El agua es calentada con termostático eléctrico
calentadores de resistencia, para evitar la ebullición violenta. El costo depende del tamaño
y rangos
de unos 350 Euros / US$ para un dewaxer que contiene hasta 6 frascos a unos 1.000
Euros / US$ para un dewaxer que contiene hasta 24 frascos grandes.
4.5 HORNOS DE PRECALENTAMIENTO DE
Para muchos, el horno de precalentamiento parece ser una simple pieza de equipo.
En consecuencia, el orfebre a menudo no comprende por qué el costo de un burnout
horno debe variar en un rango tan grande. Muchos hornos de burnout están disponibles en
el
mercado que son adecuados para el tratamiento de 10 frascos, pero su precio puede oscilar
entre unos
2.000 Euros / US$ hasta unos 25.000 Euros / US$!
Un problema importante con muchos hornos de precalentamiento es su control de
temperatura pobres y
falta de uniformidad de la temperatura dentro del horno. Temperatura dentro de un horno
puede
varían, normalmente, por 50-75 ° C/122-167 ° F. Por lo tanto, reciban frascos en diferentes
posiciones
diferentes ciclos térmicos y, debido a la posición de la termocupla de control,
no se puede alcanzar la temperatura establecida. Así, la calidad de la fundición puede variar
de matraz matraz
y de un lado de un matraz a otro. Sobrellenar el horno con muchos frascos
puede agravar este problema.
Las temperaturas deben controlarse regularmente con un termopar de calibración y
la distribución de la temperatura dentro del horno se mide con el horno que contiene su
carga normal de frascos.
Muchas empresas especializadas pueden suministrar hornos con buenas características
técnicas,
Figuras 4.5.1 y 4.5.2. Un buen horno debe tener las siguientes características:
• buen aislamiento térmico. Además de ahorro de energía, por lo general el horno se ejecuta
un
limitado espacio: no debe actuar como un radiador y no debe quemar cuando
toca accidentalmente. La temperatura de la superficie exterior del horno debe
no superar los 37-40 ° C (98-104 ° F).
Figura 4.4.1 Dewaxer de vapor
Figura 4.5.1 Burnout tradicional de buena calidad
horno
Figura 4.5.2 Horno de precalentamiento, equipada con aire
circulación en la primera fase de la calefacción. Nota
la presencia de dos termopares de control
EQU PME N t4
80 Manual sobre bastidor de inversión
• Si el horno se calienta por electricidad, la calefacción elementos deben estar protegidos,
para evitar la radiación directa en los frascos. Por lo tanto, los hornos donde se inserta un
escudo
entre los calentadores y los frascos son preferibles. Radiación directa puede causar
calentamiento desigual de los frascos, llevando a algunos lados sobrecalentados, causando
deterioro de la inversión y la consecuente formación de defectos en la
piezas de fundición. Una mesa giratoria en el horno no es suficiente: los frascos exteriores
serán siempre
mostrar el mismo lado de los elementos de calefacción, por lo que este lado se calentará
más rápidamente
y a una temperatura más alta que el resto del frasco.
• La temperatura debe ser homogénea en la cámara de toda la obra del horno
durante los períodos de retención a temperatura constante y, si es posible, también durante
la fase de calentamiento.
• En los hornos de gas caliente, homogeneidad de la temperatura es favorecida por la
circulación de aire causada
por el quemador. Para garantizar la homogeneidad de la temperatura en todas las fases del
ciclo,
hornos eléctricos deben estar equipados con un ventilador para ayudar a la circulación de
aire y por lo tanto
uniformidad de la temperatura durante todo el ciclo de quemado todo, figuras 4.5.3 y
4.5.4. Más eléctricos hornos en servicio no están equipados con un ventilador, o el
ventilador funciona
sólo en la fase de enfriamiento del ciclo, para acortar el tiempo necesario para alcanzar la
temperatura conveniente para comenzar un nuevo ciclo. En otros casos, el ventilador
funciona sólo en
la calefacción de la fase hasta 200-300 ° C (392-572 ° F).
• El horno debe estar equipado con un programador de temperatura conveniente para la
calefacción ciclo requerido por la inversión dentro de los frascos.
Como se ha señalado para dewaxers, hornos de precalentamiento deben montarse con
extracción de humos y un gas
limpieza de instalaciones para cumplir con la salud, seguridad y normas de contaminación
ambiental.
Fundición centrífuga fundición estática
Programación programación sofisticada, hasta auto-programación básica
Es posible tener una atmósfera inerte, pero sólo en es fácil tener una atmósfera controlada.
También es posible
algunos modelos tienen atmósfera diferente composición en crisol y matraz
cámaras
Relativamente pequeños frascos grandes frascos (h > 200 mm (8 Å en))
Max. peso de carga ~ 800 g Max. carga peso incluso > 1500 g
Colada de alta turbulencia menor turbulencia colada (con un sistema de alimentación
correcto)
Riesgo de erosión de la inversión, debido a la menor riesgo alto flujo del metal de la
erosión de la inversión
& presión
Sistema no crítica crítica alimentado sistema (debe ser adecuadamente diseñado)
Productividad relativamente baja productividad (8-10 moldes/hora) (20 moldes/hora en los
más sofisticados
máquinas, utilizando frascos más grandes también)
Coste relativamente alto coste (para las máquinas más sofisticadas)
Tabla 20 comparación entre fundición centrífuga y fundición estática para el oro
4Equipo
Figura 4.5.3 Dibujo de una ventilación forzada
horno de quemado
Figura 4.5.4 Detalle de la puerta de carga de la
horno de figura 4.5.3. Se abre con un pie
accionamiento de la palanca
Manual sobre inversión de fundición de 81
4.6 MÁQUINAS DE FUSIÓN CON, FUNDICIÓN
4.6.1 Comparación entre fundición centrífuga y estática
máquinas
La compra de una máquina de colada es la más grande inversión financiera realizada por el
rueda o Goldsmith. Elegir la máquina adecuada no es ninguna decisión fácil cuando hay lo
muchos disponibles en el mercado. Habiendo decidido en sus necesidades en términos de
producción,
la primera decisión es si comprar un casting estático o una máquina de fundición
centrífuga.
Hay hay razones especiales que prefieren un sistema u otro. Aquí la decisión
es hasta el orfebre y dependerá de sus necesidades, experiencia y preferencia. A
máquina de colada centrífuga es realmente necesario sólo en el caso donde inversión
bastidor de platino está por hacer. (Platinum es menos fluido de oro y una más fuerte
empuje, que puede dar sólo una máquina centrífuga, se requiere para llenar la cavidad del
molde).
Para el oro y otros metales preciosos, en los últimos años la preferencia ha desplazado
fuertemente
hacia las máquinas de fundición estática, que se ven favorecidas debido a su mayor nivel de
evolución tecnológica. En los modelos más avanzados, son casi completamente
automatizados.
Quitar máquinas automatizadas, en gran medida, la responsabilidad técnica de
el orfebre o el lanzador en la fase de lanzamiento del proceso y resultado de una manera
más
producto de calidad constante. Se minimiza el error humano. Las principales diferencias
entre
fundición centrífuga y estática se resumen en la tabla 20.
Fundición centrífuga
Fundición centrífuga tiene dos puntos débiles: más turbulencia en el metal líquido durante
'verter' y un líquido mayor presión de metal. Por otra parte, cuanto mayor sea la presión
facilita el llenado de formularios y hace que el sistema de alimentación menos crítica, sobre
todo con mucha
patrones finos. Como comentamos en anteriores capítulos, alta turbulencia aumenta la
probabilidad de tener porosidad de gas de gas atrapado. No se utilizan frascos perforados en
máquinas centrífugas, así la fuga de gas de la cavidad del molde es más difícil, incluso
con la aspiración de la parte inferior del frasco.
Fundición de alta presión favorece el llenado completo del molde, pero también aumenta la
riesgo de erosión de la inversión (y colapso de molde en el caso extremo). Erosionado
partículas de inversión a ser arrastradas en el metal que fluye, llevando a inclusiones en
las piezas fundidas. Tal erosión también puede conducir a superficies arenosas en las piezas
fundidas. Esto
ocurrencia ha sido demostrado por estudios recientes que han demostrado que la superficie
defectos causados por inversión desmenuzada, anteriormente atribuida a burnout incorrecta,
en su lugar fueron causadas por la erosión de inversión producida por la fuerza centrífuga
empujar el metal líquido en el molde, las figuras 4.6.1 y 4.6.2.
Además, en fundición centrífuga, la presión ejercida sobre el metal líquido no es
constante en toda la longitud del árbol, pero es más alto en la parte superior del árbol y
más bajo en el botón del rabos de colada. Por lo tanto, pueden ser los patrones cerca del
botón del rabos de colada
completamente lleno, mientras que los patrones de cerca la Copa pueden mostrar aleteo,
causado
por inversión grietas producidas por la alta presión.
Figura 4.6.1 Superficie defectuosa en la centrifugadora
anillos de fundición, causados por la erosión de la inversión
Figura 4.6.2 Otro ejemplo de defectuoso
superficie causada por la erosión de la inversión durante
fundición centrífuga
EQU PME N t4
82 Manual sobre bastidor de inversión
Fundición estática
En contraste, en fundición estática, la presión es debido a la gravedad y es casi uniforme
sobre
la longitud total del árbol, porque la única diferencia es debido a la hidrostática
presión del metal líquido de arriba a abajo.
Con máquinas estáticas, mantener una atmósfera controlada en el crisol y
cámaras del frasco no es difícil, Considerando que sólo pocas máquinas centrífugas pueden
funcionar en
una atmósfera controlada.
Productividad
Por último, consideremos la productividad. En máquinas de fundición centrífuga, el alta de
metal
presión también establece un límite al peso de la carga que puede ser utilizado con
seguridad; debería
no exceder de 800 g (1.76 libras). Altura del frasco también se limita a 150 mm (6). El
límite de
tamaño del matraz no es tan onerosa en máquinas estáticas, donde el peso de la carga puede
ser
más de 1,5 kg (3,36 lb) y los frascos pueden ser más altos que 250 mm (10 pulg). Superior
peso de carga y frascos más grandes significan mejor economía del proceso.
Con una máquina centrífuga, el operador será lucha hacer moldes más de 8 por
hora, utilizando frascos alta de 130-150 mm (en 5-6). Con vacío asistido (tal vez también
presión
asistida) totalmente automatizada, de última generación, máquina estática, el operador
puede llevar
a hasta 20 moldes por hora sin dificultad, utilizando frascos alto 250 mm (10 pulg).
Obviamente, estos son casos extremos, pero dan una idea de las diferentes posibilidades
de estos dos sistemas. Aunque la productividad no siempre es un factor crítico en un taller
o fábrica, debemos considerar que el operador que trabaja con una automática estática
la máquina tiene más tiempo disponible para el resto de su trabajo, es decir, es menos mano
de obra.
4.6.2 Máquinas centrífugas de
Probablemente, máquinas centrífugas son los más ampliamente utilizados para la joyería de
fundición. En
últimos años, ha habido progresos en la tecnología del motor y
sistemas de programación, pero el diseño básico original permanece casi sin cambios. En
comparación con equipos más antiguos de la centrifugadora, las innovaciones más
importantes
incluye el brazo de geometría variable, el matraz con succión inferior aplicada (en algunos
modelos), el accesorio de medición de temperatura, calefacción de inducción y un
cámara de atmósfera controlada (en algunos modelos).
Geometría variable
En las máquinas de geometría variable, el ángulo entre el eje del frasco y la
brazo centrífugo ya no se fija en 0 °, pero puede cambiar de 90 ° (en posición de reposo)
a 0 ° en función de la velocidad de rotación, figura 4.6.3. De esta forma, la combinación de
las fuerzas centrífugas y tangenciales inerciales actuando sobre el metal fundido que fluye
de la
crisol y entrar en el matraz, se tiene en cuenta. Este dispositivo ayuda a mejorar la
simetría del flujo del metal en el molde, cifras 4.6.4 y 4.6.5 y previene la
metal líquido fluya preferentemente por el lado de la cavidad principal del rabos de colada
opuesta a la dirección de rotación, como ocurre en la geometría fija convencional
equipo, donde este fenómeno puede causar llenado incompleto de algunos patrones en
el árbol de la fundición.
4Equipo
Figura 4.6.3 Esbozo de una geometría variable
máquina de fundición centrífuga
Figura 4.6.4 Seguimiento del metal líquido en la
pared de crisol en una tradicional de fundición centrífuga
máquina
Figura 4.6.5 Seguimiento del metal líquido en la
pared de crisol en una geometría variable centrífuga
máquina de colada. Tenga en cuenta la simetría de la
flujo del metal
Figura 4.6.6 Esbozo de una fundición centrífuga
máquina de succión a través del fondo del matraz
Manual sobre inversión de fundición 83
Succión aplicada
Para facilitar la salida del gas en la cavidad del molde, tienen sistemas de aspiración
sido diseñado que están conectados a la parte inferior del matraz, figuras 4.6.6 y 4.6.7.
Estos sistemas forman una sola unidad con las rotativas de la centrifugadora y facilitar
relleno de cavidades del molde muy fina.
Medición de la temperatura
En cuanto a la medición de la temperatura, los mejores sistemas de hacen uso de un
termopar
inmersión en el metal fundido en el crisol. El termopar es fijado
en el sistema de rotación y la señal eléctrica se transmiten a través de contactos adecuados
en un conmutador, abra cuando empiece a rotar, las figuras 4.6.8 y 4.6.9.
Medición de la temperatura es menos exacta y confiable cuando un termopar
ponerse en contacto con la superficie exterior del crisol se utiliza. Crisol y termopar
pueden ocurrir descargas eléctricas diferentes del potenciales y eléctricas; Estos oxidan el
Unión de termopar y contribuir a errores en las lecturas de temperatura. Óptica
Pirómetros también tienden a ser menos precisas y confiables.
Control de procesos
Generalmente, en máquinas de fundición centrífuga, los parámetros de funcionamiento
deben ser
programada por el operador y la interacción con el operador es muy apretada,
Figura 4.6.10. El operador elige la velocidad de rotación y, en consecuencia, el nivel de
la fuerza centrífuga que empujará el metal fundido en el molde durante el vaciado.
No hay ninguna máquina de colada centrífuga totalmente automatizada.
Las mejores máquinas están equipadas con calefacción de inducción y, recientemente,
máquinas
operando bajo una atmósfera protectora se han puesto en el mercado. Desarrollo de
una máquina centrífuga para operar bajo una atmósfera protectora es más complicada
que para una máquina estática, no menos debido al mayor volumen involucrado.
Costo
El costo de una máquina de colada centrífuga puede variar de unos 2.000 a unos 4.000
Euros / US$ para equipo básico, no programable, con antorcha de fusión. El costo de un
máquina con programación y la calefacción de inducción puede llegar a 10.000 Euros /
dólares,
mientras las máquinas con la programación más sofisticado, calefacción de inducción,
controlado
atmósfera, la medición de la temperatura con un termopar de inmersión y succión
el frasco inferior puede costar hasta 40.000 Euros / dólares o más.
4.6.3 Estáticas máquinas
Todas las máquinas de fundición estática de modernos, de buena calidad son "assist vacío",
es decir
equipado con un sistema de aspiración, a través de la mufla, que facilita el molde
relleno, figura 4.6.11. Las mejores máquinas están equipadas con crisol separado y
cámaras del matraz. De esta manera, tiempo de proceso puede reducirse aún más.
Casi todas las máquinas de fundición estática operan bajo atmósfera inerte, usualmente
nitrógeno o argón aunque algunos utilizan una reducción de la atmósfera de nitrógeno
hidrógeno.
Actualmente, el argón es frecuentemente preferido, aunque es más costoso que el
nitrógeno. El
máquinas también pueden ser equipados con un sistema de presión, actuando (después de
verter) sólo en
la cámara del matraz en el botón de embudo para facilitar el mejor molde relleno y
superficie
detalle. En algunas máquinas muy recientes, verter también se realiza bajo presión.
EQU PME N t4
Figura 4.6.7 Centrífuga máquina de bastidor
en una atmósfera inerte, con succión
a través de la parte inferior del frasco
Figura 4.6.8 Detalle de la zona del crisol,
sin el matraz
Figura 4.6.9 Detalle de la zona del crisol, con
el frasco y el termopar para líquido
medición de la temperatura del metal
Figura 4.6.10 Detalle de la programación
sistema de alto rendimiento centrífugo
máquina de fundición
Figura 4.6.11 Moderna fundición estática nivel básico
máquina
84 Manual sobre bastidor de inversión
En muchas máquinas, colada se realiza a través de la parte inferior del crisol; Esto
minimiza la pérdida de calor durante la colada, lo que permite un menor grado de
recalentamiento y también
reduce el riesgo de atrapamiento de óxido en el casting, desde cualquier óxido en la
superficie
de la fusión tienden a llenar el botón del rabos de colada.
Muchas máquinas de fundición pueden ser equipadas con un accesorio de la fabricación de
grano, para
fabricación de fundición de grano.
Medición de temperatura y calefacción
Muchas máquinas estáticas son inducción calentado, aunque más básicas pequeñas
máquinas puede
resistencia eléctrica calienta. En general, las mejores máquinas de calidad tienen medio
-inducción de baja frecuencia. Profundidad de la calefacción y por lo tanto la velocidad de
fusión así como
las fuerzas electromagnéticas de agitación aumentan con la disminución de la frecuencia.
Medición de la temperatura puede ser por pirómetro óptico o, mejor y preferible,
por un termopar forrado sumergido en la fusión, a menudo mediante el tapón central en
crisoles de colada de la parte inferior.
4Equipo
Figura 4.6.12 Máquina estática asistida ordenador:
un – Visión general b : Detalle de la cámara de crisol c – Detalle del panel de control d –
Muestra con los parámetros de funcionamiento
abcd
Figura 4.6.13 Controlado por ordenador máquina estática:
un – Visión general
b : Se muestran sólo los parámetros de proceso esencial, porque el
la máquina es equipo operado
c – Accesorio medición de la temperatura de matraz equipado con óptica
pirómetro
d – Esquema de operación de la máquina
e – Granulado accesorio para hacer granos de aleación
f – Conexión con la computadora para registrar los parámetros de proceso
g – Evolución de proceso puede observarse en la pantalla del ordenador
abc
fg
d
e
Manual sobre inversión de fundición 85
Tendencias en control de procesos
Para todos los fabricantes principales de la máquina, la tendencia es hacia una aún más
completa automatización de las máquinas. En algunos casos, el software de inteligencia
artificial
está siendo utilizado. Estos sistemas de control eliminará el riesgo de error del operador. Él
sólo
alimenta la carga de metal en el crisol y regula la temperatura de fundición. Entonces el
sistema de control toma todas las decisiones de la técnicas en los pasos posteriores de la
fusión y colado de proceso.
Hay dos tendencias en el desarrollo técnico de máquinas estáticas:
máquinas programables o máquinas self-programming. Podríamos decir "PC
asistida"máquinas, figura 4.6.12 o máquinas"controlado por ordenador", figura 4.6.13.
En el primer grupo, el ciclo de funcionamiento está previsto por el operador, que un
conjunto de las entradas
instrucciones. En general, con estas máquinas, recopilación de datos debe ser realizada por
el
operador, quien debe anotar todos los datos registrados por la máquina. En contraste,
máquinas controladas por ordenador son self-programming. Puede evaluar
automáticamente
el peso de la carga de metal y corregir las lecturas de temperatura del termopar
en tiempo real. Esta corrección es necesaria, porque siempre están dentro de termopares
un refractario lecturas de temperatura y vaina siempre quedan un poco atrás en
comparación
con la verdadera temperatura de metal (son menores en la fase de calentamiento y mayor en
el
fase de enfriamiento). Recopilación de datos se lleva a cabo automáticamente: los datos se
registran en
el equipo y puede ser obtenido para su posterior procesamiento.
Los desarrollos más recientes incluyen el uso de asistencia de presión en el bastidor,
como se muestra en las figuras 4.6.14, 4.6.15, 4.6.16 y 4.6.17.
Figura 4.6.15
un – Detalle del crisol de la máquina de la figura 4.6.14. El termopar es fuera del centro a
facilitar el llenado de crisol
b – Detalle del panel de control
4 – La cámara de crisol está llena de inerte
atmósfera con presión controlada
5 – Se puede poner la cámara del matraz (opcional)
bajo vacío dinámico
6 – Colada se inicia: la cámara de crisol es
a presión, mientras que la cámara del matraz es
aspirar
7 – Termina vertiendo. La cámara de matraz es
a presión, para facilitar el llenado del molde y
evitar la porosidad de la contracción
8 – El árbol de fundido se solidifica. La presión en
la cámara del matraz se baja
9 – La cámara de crisol está llena de inerte
gas, para proteger el montaje de la calefacción. En
Mientras tanto la cámara de matraz es
abierto, para recuperar el matraz de reparto
Figura 4.6.14 Operación de un casting de presión
máquina:
1 – Preparación para la fusión de
2 – Cámaras crisol y matraz se agoten
(aspirar)
3 – Gas inerte se introduce en el crisol
cámara lenta y también en el matraz
cámara; calefacción de inducción del crisol
se inicia
un b
EQU PME N t4
86 Manual sobre bastidor de inversión
Costo
El rango de precios es incluso mayor para las máquinas de fundición centrífuga. Eléctrica
resistencia calentada, máquinas no programables pueden costar unos mil Euros / dólares,
y la resistencia calentada, máquinas programables pueden costar hasta 7.000-8.000
Euros/US$.
Pero la inducción pueden costar máquinas con calefacción con un buen nivel de capacidad
de programación
hasta 20.000 Euros / US$ y máquinas más sofisticadas, completamente automáticas que
puede
conectarse a un equipo de recogida y tratamiento de datos pueden costar incluso
más de 60.000-70.000 Euros/US$. Un rango típico de las máquinas producidas por uno
fabricante se muestra en la tabla 21.
4Equipo
Modelo Max de calefacción. Tamaño frasco de crisol, típico del bastidor opcional
Tarifa, características del ciclo de temperatura capacidad *, máximo, mm
Gramos (diámetro x altura) frascos de minutos/hora
J-2 resistencia 1204 ° C 900 102 x 229 6-8 8-10
J-z inducción 1513 ° C 1440 127 x 229 4 12-15 sí
Inducción de J-5, 5kW 1513 ° C 1440 152 x 254 4 12-15 sí
J-10 inducción, 10kW 1513 ° C 1960 152 x 254 < 3 sí de 20-25
J-15 inducción, 15kW 1513 ° C 1960 152 x 254 < 3 sí de 20-25
* 14 quilates de oro
Tabla 21 gama de máquinas de fundición estática de un fabricante de Estados Unidos
Figura 4.6.16 Una máquina de fundición estática
bajo presión (hecha en EE.)
Figura 4.6.17 Otra máquina para estática
fundición a presión (hecha en Alemania)
Manual sobre inversión de fundición 87
EQU PME N t4
88 Manual sobre bastidor de inversión
4Equipo
Manual sobre inversión de fundición 89
1 FOV Srl
Via del Progresso 45 Z.I.
Vicenza 36100
Italia
Tel: + 39 0444 566211
Fax: + 39 0444 566830
Correo electrónico: info@fovsrl.it
Web: www.fovsrl.com
2 Gesswein & Co Inc
255 Hancock Ave.
Bridgeport, CT 06605
Tel: + 1 203 366 5400
Fax: + 1 203 331 8870
Correo electrónico: info@gesswein.com
Web: www.gesswein.com
3 Maquinaria internacional gold Corp
PO Box 998
Pawtucket, RI 02860
ESTADOS UNIDOS
Tel: + 1 401 724 3200
Fax: + 1 401 728 5770
Correo electrónico: mail@goldmachinery.com
Web: www.goldmachinery.com
4 KerrLab (sds Kerr)
1717 West Collins Avenue
Orange, CA 92867
ESTADOS UNIDOS
Tel: + 1 714 516 7650
Fax: + 1 714 516 7649
Correo electrónico: kerrteam@kerrlab.com
Web: www.kerrlab.com
5 Lazo Co.
Letnikovskaya 6A
Moscú 113114
Rusia
Tel: + 7 095 7257741
Fax: + 7 095 9563473
Correo electrónico: sales@lasso.ru
Web: www.lasso.ru
6 Luigi Dal Trozzo
A través de la Accademia 48
20131 Milano
Italia
Tel: + 39 02 288587.1
Fax: + 39 02 2870812
Correo electrónico: info@luigidaltrozzo.it
5 FUENTES DE EQUIPO
Y CONSUMIBLES
Es imposible dar una lista completa de fabricantes y proveedores. Buena
Consejo es que visite un internacional (o local) Feria de joyería y visita la
material y equipo se levanta ver que suministra en su región.
Nota: Las siguientes listas de proveedores no implica el respaldo de la empresa,
sus productos o servicio técnico por los autores o por el Consejo Mundial del oro.
En la lista hay normalmente presentes en ferias internacionales de dos o más empresas.
Las empresas aparecen en orden alfabético y se dividen según el
pasos del proceso, desde proveedores generales. Estos últimos son principalmente
comerciales
empresas que venden una amplia gama de máquinas, consumibles y herramientas,
necesarias para
el proceso de fundición de inversión.
5.1 GENERAL PROVEEDOR
SOU R C E S de EQU PME N T A ND CON UMA S B L E s5
90 Manual sobre bastidor de inversión
7 Mario Di Maio Spa
A través de Paolo Da Cannobio 10
20122 Milano
Italia
Tel: + 39 02 809926
Fax: + 39 02 860232
Correo electrónico: info@mariodimaio.it
Web: www.mariodimaio.it
8 Quimijoy S.A.
C/Gaia 49
Poligono Industrial Pla d ' en Coll
E - 08110 Montcada I Reixac-Barcelona
España
Tel: + 34 93 565 0990
Fax: + 34 93 575 1556
9 Rio Grande
7500 Bluewater Road NW
Albuquerque, NM 87121-1962
ESTADOS UNIDOS
Tel: + 1 505 839 3011
Fax: + 1 505 839 3016
Correo electrónico: info@riogrande.com
Web: www.riogrande.com
también: www.cataloginmotion.com
10 Fuente internacional de Romanoff
Corporation
9 Desforest Street
Amityville, Nueva York 11701
ESTADOS UNIDOS
Tel: + 1 631 842 2400
Fax: + 1 631 842 0028
Correo electrónico: romanoff1@aol.com
Web: www.romanoff.com
Vulcanisers
Ver General proveedores y otros
empresas cotizadas
Inyectores de cera
11 DIK-Vacutech
Adolf-Sautter-Strasse 78
D-75181 Pforzheim-Würm
Alemania
Tel: + 49 7231 979860
Fax: + 49 7231 979862
Correo electrónico: DIK-Vacutech@t-online.de
12 HISPANA de Maquinaria, S.A.
Calle Pallars, 85-91
E-08018 Barcelona
España
Tel: + 34 93 3091707
Fax: + 34 93 3090702
Correo electrónico: hispana@hispanaspain.com
Web: www.hispanaspain.com
13 Maxmatic
53 Avenue de la Republique
F-33450 Saint Loubes
Francia
Tel: + 33 5620 4344
Fax: + 33 5668 6003
Correo electrónico: maxmaticfrance@hotmail.com
14 MPI Inc
165 Smith Street
Ploughkeepsie, NY 12601
ESTADOS UNIDOS
Tel: + 1 845 471 7630
Fax: + 1 845 471 2485
Correo electrónico: sales@mpisystems.com
Web: www.mpi-systems.com
15 M.Yasui & Co Ltd.
Edificio Yasui, 3-7-4 Ikejiri, Setagaya-ku
Tokio 154-0001
Japón
Tel: + 81 3 5430 7211
Fax: + 81 3 5430 5813
Correo electrónico: cast@yasui.co.jp
Web: www.yasui.co.jp

5 SOURCES OF EQUIPMENT AND CONSUMABLES

5.2 MACHINE SUPPLIERS
Handbook on Investment Casting 91
16 SH. Benbassat Int.
5 Simtat Hashach St.
66079 Tel-Aviv
Israel
Tel: +972 3 6830216
Fax: +972 3 6822862
E-mail: sh_benba@netvision.net.il
Web: www.benbassat.com
17 Tanabe Kenden Co Ltd
1-9-14 Fukasawa, Setagaya-Ku,
Tokyo 158-0081
Japan
Tel: +81 3 3704 3044
Fax: +81 3 3702 3044
E-mail: honsin@tanabekenden.co.jp
Web: www.tanabekenden.co.jp
18 H. Seltsam u. Sohn GmbH
Bleichstrasse 56-58
D-75173 Pforzheim
Germany
Tel: +49 7231 259 22/23
Fax: +49 7231 265 32
E-mail: seltsam@s-direktnet.de
19 Yoshida Cast
3-17-24 Bessho, Urawa
Saltama 336-0021
Japan
Tel: +81 48 862 5621
Fax: +81 48 862 5627
Vacuum Investment Mixers
20 HISPANA de Maquinaria
See page 90
21 Hoben International Ltd
Spencroft Road
Newcastle-under-Lyme
Staffordshire ST5 9JE
England
Tel: +44 1782 622285
Fax: +44 1782 636982
E-mail: invest@hoben.co.uk
Web: www.hoben.co.uk
22 H. Seltsam u. Sohn GmbH
See opposite
23 Italimpianti Orafi Spa
Via Provinciale di Civitella 8
I-2041 Badia Al Pino (Arezzo)
Italy
Tel: +39 0575 4491
Fax: +39 0575 449300
E-mail: info@italimpianti.it
Web: www.italimpianti.it
24 KWS Kachele GmbH
Parkstrasse 18
D-75175 Pforzheim
Germany
Tel: +49 7231 33408
Fax: +49 7231 106548
E-mail: info@kws-kachele.de
Steam Dewaxers
See General Suppliers and other
companies
Burnout Ovens
25 Allmet Maschinen GmbH
Zeppelinstrasse 6
D-75446 Wiernsheim
Germany
Tel: +49 7044 96190
Fax: +49 7044 961919
26 HISPANA de Maquinaria
See page 90
27 Maule srl
Via N. Copernico 13/15
I-6057 Arcugnano (Vicenza)
Italy
Tel: +39 0444 289202
Fax: +39 0444 289209
E-mail: maulesrl@goldnet.it or
info@maulesrl.it
Web: www.maulesrl.it
SOU R C E S OF EQU I PME N T A ND CON S UMA B L E S 5
92 Handbook on Investment Casting
28 Promec
(Burnout Ovens, tailor-made)
Via Stelvio 2
I-27010 Siziano (Pavia)
Italy
Tel: +39 0382 617945
Fax: +39 0382 679504
29 Ruf Maschinenbau
Brauereistrasse 1a
D-75181 Pforzheim
Germany
Tel: +49 7231 562287
Fax: +49 7231 562628
E-mail: ruf-industrieofen@t-online.de
Web: www.ruf-industrieofen.de
30 Schultheiss GmbH
Pforzheimer Strasse 82
D-71292 Friolzheim
Germany
Tel: +49 7044 94540
Fax: +49 7044 945440
E-mail: Info@Schultheiss-GmbH.de
Web: www.Schultheiss-GmbH.de
31 Neutec USA
7500 Bluewater Road NW
Albuquerque,
New Mexico 87121-1962
USA
Tel: +1 505 839 3550
Fax: +1 505 839 3525
E-mail: neutecusa@tbg.riogrande.com
Web: www.neutec.com
Investment Casting Machines
32 Aseg Galloni spa
Via Caravaggio 16
I-20078 San Colombano (Milano)
Italy
Tel: +39 0371 200233
Fax: +39 0371 898705
E-mail: info@galloni-aseg.com
Web: www.galloni-aseg.com
33 M. Yasui & Co Ltd.
See page 90
34 Flli Manfredi Spa
Via Valpellice 72
I-10060 San Secondo Di Pinerolo
Italy
Tel: +39 0121 501561
Fax: +39 0121 500456
E-mail: manfredi@piw.it
Web: www.manfredi-saed.it
35 Indutherm GmbH
Bahnhofstrasse 16
D-75045 Walzbachtal – Jöhlingen
Germany
Tel: +49 7203 9218-0
Fax: +49 7203 9218-70
E-mail: info@indutherm.de
Web: www.indutherm.de
36 Inresa GmbH
Am Hasenbiel 7
D-76297 Stutensee (near Karlsruhe)
Germany
Tel: +49 7244 94411
Fax: +49 7244 96181
37 L. Buysschaert & Co bvba
[Buko machines]
Engelse Wandeling 5
B-8500 Kortrijk
Belgium
Tel: +32 5622 0549
Fax: +32 5622 9021
38 Linn High Therm GmbH
Heinrich-Hertz-platz 1
D-92275 Escheenfelden
Germany
Tel: +49 9665 91400
Fax: +49 9665 1720
E-mail: info@linn.de
Web: www.linn.de
5 SOURCES OF EQUIPMENT AND CONSUMABLES
Handbook on Investment Casting 93
39 McFerrin Engineering &
Manufacturing Co. / Memco
International Fsc Inc
4849 Olsen Drive
Dallas
Texas 75227
USA
Tel: +1 214 388 5656
Fax: +1 214 388 8479
40 Neutec USA
See page 92
41 Opticom
Via Spin 96
I-36060 Romano d’Ezzelino (VI)
Italy
Tel: +39 0424 513210
Fax: +39 0424 513211
E-mail: opticom@tin.it
Web: www.opticom-sas.com
42 Oy Diacast Finland Ltd
c/o Sirokoru Ltd
Karhunkatu 2
FIN-20760 Pilspanristi
Finland
Tel: +358 2 242 4600
Fax: +358 2 242 4050
43 Seit Elettronica
Zona Industriale – Localita Zecchei
I-31409 Valdobbiadene (TV)
Italy
Tel: +39 0423 975767
Fax: +39 0423975785
E-mail: info@seitel.it
Web: www.seitel.it
44 Vetter Technik GmbH
Benzstrasse 1
D-75203 Königsbach-Stein
Germany
Tel: +49 7232 2548
Fax: +49 7232 2272
E-mail: info@vetter-technik.de
Web: www.vetter-technik.de
5.3 CONSUMABLES
See also General Suppliers
Mould Rubber
45 Castaldo
120 Constitution Blvd.
Franklin, MA 02038-2697
USA
Tel: +1 508 5201666
Fax: +1 508 5202402
E-mail: info@castaldo.com
Web: www.castaldo.com
46 KerrLab
See page 89
Wax
47 Castaldo
See above
48 Ferris Division,
Kindt-Collins Co
12651 Elmwood Avenue
Cleveland, Ohio
USA
Tel: +1 216 2524122
Fax: +1 216 2525639
E-mail: info@kindt-collins.com
Web: www.kindt-collins.com
49 KerrLab
See page 89
SOU R C E S OF EQU I PME N T A ND CON S UMA B L E S 5
Investment Powder
50 Hoben International Ltd
See page 91
51 KerrLab
See page 89
52 Ransom & Randolph
3535 Brianfield Boulevard
Maumee, OH 43537
USA
Tel: +1 419 8659497
Fax: +1 419 8659997
E-mail: info@ransom-randolph.com
Web: www.ransom-randolph.com
53 WestCast
121 Dale Street SE
Albuquerque, NM87105
USA
Tel: +1 505 839 3581
Fax: +1 505 839 3525
Web: www.WestCast.com
54 S.R.S. Ltd
Amber Business Centre
Riddings
Derbyshire DE55 4BR
England
Tel: +44 1773 608969
Fax: +44 1773 540195
E-mail: sales@srs-ltd.co.uk
Web: www.srs-ltd.co.uk
55 UCPI
3, Avenue d’Amiens
F-93380 Pierrefitte
France
Tel: +33 1 49711444
Fax: +33 1 48230608
E-mail: ucpi@worldnet.fr
Web: www.ucpi.fr
Alloys & Master Alloys
56 Allgemeine
Kanzlerstrasse 17
D-75175 Pforzheim
Germany
Tel: +49 7231 9600
Fax: +49 7231 68740
E-mail: info@allgemeine-gold.de
Web: www.allgemeine-gold.de
57 Alpha Guss Metal & Legierungen
GmbH
Bleichstrasse 92
D-75173 Pforzheim
Germany
Tel: +49 7231 927166
Fax: +49 7231 927168
E-mail: info@agsmagic.de
58 Argen (Pty) Ltd
PO Box 509
Edenvale 1610
South Africa
Tel: +27 11 609 8640
Fax: +27 11 452 3918
59 Argex Ltd
Silver House
130 Hockley Hill
Birmingham B18 5AX
U.K.
Tel: +44 121 523 4344
Fax: +44 121 523 4354
60 Argor-Heraeus SA
Via Moree 14
CH-6850 Mendrisio
Switzerland
Tel: +41 91 646 0191
Fax: +41 91 646 8082
61 C. Hafner GmbH & Co
Bleichstrasse 13-17
D-75173 Pforzheim
Tel: +49 7231 9200
Fax: +49 7231 920207
E-mail: c.hafner@s-direkt.net.de
Web: www.c-hafner.de
94 Handbook on Investment Casting
5 SOURCES OF EQUIPMENT AND CONSUMABLES
Handbook on Investment Casting 95
62 Cookson Precious Metals Ltd
59-83 Vittoria Street
Birmingham B1 3NZ
U.K.
Tel: +44 121 200 2120
Fax: +44 121 200 3222
Web: www.cooksongold.com
63 O.M. Group
(formerly Degussa AG/DMC2)
See Allgemeine
Precious Metals Division
Rodenbacher Chaussee 4
PO Box 1345
D- 63403 Hanau – Wolfgang
Germany
Tel: +49 6181 590
Fax: +49 6181 593030
64 Engelhard-CLAL
Platexis SA
49 Rue de Paris
F-93136 Noisy-Le-Lac
France
Tel: +33 1 48505050
Fax: +33 1 48505151
65 Engelhard Corp.
700 Blair Road
Carteret, NJ 07008
USA
Tel: +1 732 205 7900
Fax: +1 732 205 7453
Web: www.engelhard.com
66 Heraeus Edelmetall Halbzeug
GmbH
Lameystrasse 17
D-75173 Pforzheim
Germany
Tel: +49 7231 200961
Fax: +49 7231 200957
Web: www.heraeus.com
67 Hilary Stern (Pty) Ltd
PO Box 2149
Bramley 2018
South Africa
Tel: +27 12 316 3562
Fax: + 27 12 316 3574
68 Imperial Smelting & Refining Co
of Canada Ltd
451 Denison Street
Markham
Ontario L3R 1B7
Canada
Tel: + 1 905 475 9566
Fax: +1 905 475 0703
Web: www.imperialproducts.com
69 John C. Nordt Co Inc
1420 Coulter Drive NW
Roanoke, VA 24012
USA
Tel: +1 540 362 9717
Fax: +1 540 362 2160
Web: www.jcnordt.com
70 Leach & Garner
57 John L. Dietsch Square
N. Attelboro, MA 02761
USA
Tel: +1 508 695 7800
Fax: +1 508 699 4031
Web: www.leach-garner.com
71 Leg.Or Srl
Via San Benedetto 14/34 Z.I.
I-36050 Bressanvido (Vicenza)
Tel: +39 0444 467911
Fax: +39 0444 660677
E-mail: info@legor.com
Web: www.legor.com
SOU R C E S OF EQU I PME N T A ND CON S UMA B L E S 5
96 Handbook on Investment Casting
72 Melt Italiana Sas
Via Martiri della Resistenza 3
I-20090 Fizzonasco di Pieve
Emanuele (MI)
Italy
Tel: +39 02 90781900
Fax: +39 02 90722892
E-mail: info@melt.it
Web: www.melt.it
73 Metaux Precieux SA Metalor
Avenue Du Vignoble
CH-2009 Neuchatel
Switzerland
Tel : +41 32 720611
Fax : +41 32 7206609
E-mail: info@metalor.ch
Web: www.metalor.ch
74 Pandora Snc
Via Massarenti 15
I-20148 Milano
Italy
Tel: +39 02 4075886
Fax +39 02 48706026
E-mail: info@pandoralloys.com
Web: www.pandoralloys.com
75 Precious Metals West/
Fine Gold Inc
608 Hill Street, #407
Los Angeles, CA 90014
USA
Tel: +1 213 689 4872
Fax: +1 213 689 1654
E-mail: daniel@westworld.com
Web: www.pmwest.us
76 Pro-Gold Srl
Via Molinetto 40
I-36075 Montecchio Maggiore
(Vicenza)
Italy
Tel: +39 0444 492493
Fax: +39 0444 498336
E-mail: progold@tin.it
Web: www.progold.com
77 Stern-Leach
49 Pearl Street
Attelboro, MA 02703
USA
Tel: +1 508 222 7400
Fax: +1 508 699 4030
Web: www.stern-leach.com
78 Stuller Inc.
PO Box 8777
302 Rue Louis XIV
Lafayette, LA 70598-7777
USA
Tel: +1 800 877 7777 or
337 262 7700
Fax: +1 800-444-4741
E-mail: info@stuller.com
Web: www.stuller.com
79 United Precious Metal Refining Inc
23120 West Lyons Avenue, #5-491
Newhall, CA91321
USA
Tel: +1 805 254 0523
Fax: +1 805 254 0525
E-mail: sales@unitedpmr.com
Web: www.unitedpmr.com
80 Valcambi SA
Via Passeggiata
CH-6828 Balerna
Switzerland
Tel: +41 91 695 5311
Fax: +41 91 695 5353
81 Wieland Edelmetalle GmbH
Schwenninger Strasse 13
D-75179 Pforzheim
Germany
Tel: +49 7231 37050
Fax: +49 7231 357959
5 SOURCES OF EQUIPMENT AND CONSUMABLES
Handbook on Investment Casting 97
6 LEER MÁS
Las referencias bibliográficas están subdivididas por tema y aparecen en orden cronológico.
Siempre que sea posible, se ha seguido el mismo orden de temas como en el manual.
Muchas referencias se cotizan a partir de las actas del Simposio de Santa Fe
en la tecnología de fabricación de joyería, que se ha celebrado anualmente desde 1987.
Aras de la brevedad, en las referencias que sólo 'Proc. SFS' se ha escrito, seguido
en el año en lugar de la cita completa. El procedimiento del SFS para cada año puede
comprar directamente desde Río Grande en Albuquerque, NM, Estados Unidos, a través de
la web
sitio: www.riogrande.com o directamente (dirección en la lista de proveedores).
Artículos en el boletín de oro y oro tecnología pueden obtenerse World Gold
Consejo o a través de los archivos en su sitio web, www.gold.org
Muchos artículos pertinentes también pueden encontrarse en revistas de joyería, como AJM
Revista de MJSA (www.ajm-magazine.com)
HISTORIA DEL PROCESO DE
1. T.G. Jungersen, Pat británica. Pat 449.062 & 503.537 & Estados Unidos. 2.354.026 &
2.362.136. 1935
2. L.B.Hunt, "La larga historia de fundición a la cera perdida", Boletín de oro, 13 (2), 1980,
63-79
3. D. Schneller, "La cueva de tesoros – fundición de cera perdida de 3500 a. C.", Proc.
SFS 1987, p. 1
4. P.E. Gainsbury, "bastidor de inversión de joyas", en el 'Casting de inversión', editado
por P.R. Beeley & R.F. Smart, publicado por el Instituto de materiales, Londres,
1995, p. 409
EL PROCESO DE FUNDICIÓN DE INVERSIÓN
5. J.P. Nielsen, "Tecnología avanzada para la rueda de la joyería", Proc. SFS 1987, p. 77
6. J.C. McCloskey, "la aplicación del principio de bastidor de inversión comercial a
joyería casting", Proc. SFS 1987, p. 203
7. D. Ott, "Metalúrgica y químicas consideraciones en fundición de joyería", Proc.
SFS 1987, p. 223
8. D. Ott, "métodos para bastidor de inversión en la industria de la joyería: principios,
ventajas, desventajas", Proc. SFS 1988, p. 203
9. L. Diamond, "Casting como un sistema total", Proc. SFS 1989, p. 235
10. M.F. Grimwade, "metalurgia básica para goldsmith: fundición, aleación y
casting", tecnología de oro, No 3, 1990, p. 3
11. A.M. Schaler, "Acontecimientos recientes en las técnicas de fundición," oro de
tecnología,
No 11, 1993, p. 28
12. C. Walton, "práctica de taller comercial moderno en joyas de oro
bastidor de inversión", tecnología de oro, No 11, 1993, p. 28
13. A.M. Schaler, "Uso de las computadoras en la fundición de joyas de oro", tecnología de
oro,
No 14, 1994, p. 18
14. T. Santala, "un resumen de las tecnologías de fundición utilizado actualmente en la
industria y
las tecnologías emergentes", Proc. SFS 1995, p. 213
15. S.M. Howard, A. Manou, "simulación por ordenador de proceso de bastidor de
inversión
uso de software de Rapidcast", Proc. SFS 1995, p. 229
16. A.M. Schaler, "Reducción de los costes de la fundición", Proc. SFS 1995, p. 247
17. A.M. Schaler, "Tome no hay atajos", Proc.SFS 1996, p. 187
F U R T H E R R ADI E N G6
98 Manual sobre bastidor de inversión
18. V. Faccenda, "Avances en tecnología de máquinas de bastidor de inversión",
Tecnología de oro, No 20, 1996, p. 3
19. A.M. Schaler, "diseño y fundición: la historia de una relación simbiótica", Proc.
SFS 1997, 357 p.
20. T.L. Donohue, H. Frye, "control de proceso: energía, el valor y la promoción de la
industria de la joyería", Proc. SFS 1998, p. 179
21. K. Wiesner, "técnicas de fundición de bimetálico para aplicaciones de joyería", SFS
Proc.
1998, p. 271
22. J. Maerz, "Casting oro a platino", Proc. SFS 1998, p. 321
23. D. Ott, "procesos físicos, metalúrgicas y químicas en fundición de joyería",
Proc. SFS 1998, p. 457
24. V. Faccenda, "bastidor de inversión: vacío centrífuga o estática asistida?",
Tecnología de oro, No 23, 1998, p. 21
25. S. Grice, "el efecto de la temperatura de Temple en que contienen silicio bajos quilates
inversión de fundición aleaciones", Proc. SFS 1999, p. 205
26. D. Ott, "propiedades de los procesos de fusión y térmica durante la solidificación en
joyería casting", Proc. SFS 1999, p. 487
27. S. Grice, "el efecto de la Si-contenido versus quench temperatura baja quilates
aleaciones de fundición", tecnología de oro, No 28, 2000, p. 18
28. D. Ott, "Metalúrgica y químicas factores que influyen en las condiciones de trabajo",
Proc. SFS 2000, p. 227
29. C.W. Corti, "bastidor de inversión: elección de equipo" – trabajo presentado en
World Gold Council seminarios técnicos, India, 2000
30. C.W. Corti, "Back to basics: bastidor de inversión – parte 1", tecnología de oro,
No 28, 2000, p. 27
31. V. Faccenda, "bastidor de inversión: un proceso integrado", Proc. SFS 2001, p. 97
¿32. S. Bezzone, D. Zito, "es posible refundir los desechos? Esto es lo que piden las joyas",
Proc. SFS 2002, p. 61
33. J.T. Teague, "Hallazgo escondido dinero en su sistema de fabricación", SFS Proc.
2002, p. 511
MODELO Y MOLDEADO
34. L. Diamond, "Casting defectos del modelo de producto terminado", de 1987 SFS Proc.
p. 149
35. A.M. Schaler, "Gating y moldeado, Proc. SFS 1991, p. 191
36. H. Solidum, "árbol hueco tecnología de colada", Proc. SFS 1996, p. 535
37. K. Wiesner, "flujo de Metal optimización – un paso importante para el éxito de
fundición",
Proc. SFS 1999, p. 1
38. J. Matthews, "Fabricación de modelos master de plástico termoformado", SFS Proc.
2000, p. 169
39. E. Bell, "Bebederos, bebederos y puertas", tecnología de oro, No 36, 2002, p. 2
MOLDE Y CERA
40. D. Schneller, "Desgasificación de la cera", Proc. SFS 1988, p. 293
41. L. Sánchez, "métodos de moldeo y factores de contracción", Proc. SFS 1990, p. 105
42. L. Sánchez, "Efectos de las presiones de inyección en molde diferentes compuestos",
Proc. SFS 1991, p. 135
43. A.M. Schaler, "Prensados suaves moldes de metal", Proc. SFS 1998, p. 33
6FURT H E R R E A D I NG
Manual sobre inversión de fundición 99
INVERSIÓN
44. C.H. Schwartz, "propiedades químicas y físicas de la inversión", SFS Proc.
1987, p. 99
45. D. Ott, «Propiedades y pruebas de inversión», Proc. SFS 1988, p. 47
46. P. Pryor, "riesgos de sílice y procedimientos de seguridad en el manejo de la inversión",
Proc. SFS 1988, p. 131
47. E. Bell, «Calefacción y refrigeración características de moldes de inversión», SFS Proc.
1988, p. 259
48. L. Diamond, "Un método semicuantitativo para determinación de temperatura de
matraz",
Proc. SFS 1988, p. 309
49. P. Pryor, "Riesgos de sílice en el manejo de la inversión – parte II", de 1989 SFS Proc.
p. 257
50. D. Schneller, "Apéndice – proyecto de sílice de Santa Fe", Proc. SFS 1989, p. 279
51. E. Bell, "características de calentamiento y enfriamiento de moldes de inversión –
investigación
(actualización», Proc. SFS 1989, 357 p.
52. D. Ott, "Reacciones de metal fundido con inversión", Proc. SFS 1990, p. 165
53. G. Normandeau, "el efecto de la inversión y las temperaturas de fundición de metales
sobre la calidad de la fundición", Proc. SFS 1990, p. 209
54. E. Bell, "eliminación de la cera, burnout y efecto del molde en la porosidad en
Castings", tecnología de oro, No 11, 1993, p. 21
55. G. Normandeau, R. Roeternik, "reacción de Metal/molde con medallas de oro blanco",
Proc.
SFS 1997, p. 245
56. C.J. carro, "Evaluación de los polvos de la inversión", Proc. SFS 1997, p. 369
57. C.J. carro, "Avances en materiales de fundición de inversión", tecnología de oro, No 23,
1998, p. 18
58. G.M. Ingo et al., "CaSO4 inversión consolidada para la fundición de oro base de
aleaciones:
estudio de la descomposición térmica", Proc. SFS 1999, p. 163
59. R. Loewen, "el efecto de aditivos en la química de la alta temperatura de
inversiones materiales", Proc. SFS 1999, p. 181
60. J.C. McCloskey, "una evaluación de la permeabilidad de una fundición de joyería
inversión", Proc. SFS 1999, p. 431
61. P.J. Horton, "polvos de inversión y bastidor de inversión, tecnología de oro,
No 28, 2000, p. 17
62. R. Carter, "efectos de la calidad del agua y temperatura en bastidor de inversión
polvos", Proc. SFS 2000, p. 1; también: tecnología de oro, no. 32, 2001, p7
63. H. Frye et al., "cerámicas consideraciones básicas para el procesamiento de la cera
perdida de alta
fusión aleaciones", Proc. SFS 2000, p. 101
64. G.M. Ingo et al., "Thermochemical y microestructural de estudio de CaSO4 en
condiciones de servidumbre
inversión en función de los parámetros de proceso de agotamiento", Proc. SFS 2000,
p. 147
65. C.W. Corti, "bastidor de inversión: producir un molde refractario", papel
presentado en el mundo oro seminarios técnicos de Consejo, India, 2000
66. V. Faccenda, Ingo G.M., "Avances en el diseño de horno de inversión y quemado",
Tecnología de oro, No 31, 2001, p. 22
67. R. Carter, "efectos de los cambios en la proporción de agua en polvo en joyería
inversiones", Proc SFS 2001, p. 31
68. P.J. Horton, "inversión polvo tecnología el presente y el futuro
tecnología", Proc. SFS 2001, p. 213
F U R T H E R R ADI E N G6
100 Manual sobre bastidor de inversión
69. G.M. Ingo et al., "estudio microestructural y termoquímica de modificado
CaSO4inversiones con aditivos orgánicos e inorgánicos en condiciones de servidumbre ",
Proc. SFS
2001, p. 241
70. I. McKeer, "Una comparación de ciclos de burnout utilizando un horno eléctrico", Proc.
SFS 2001, p. 279
71. S. Aithal et al., "evaluación de burnout de molde por medición de la temperatura y
peso pérdida técnica", Proc. SFS 2002, p. 1
72. P. Du Bois et al., "tomar la temperatura en las cavidades del molde durante el
vacuumassisted,
colada de oro amarillo de 14 quilates "estático, Proc. SFS 2002, p. 131
73. A. Eccles, r. Loewen, "cera rápida eliminación y reacción química de sulfatebonded
inversión", Proc. SFS 2002, p. 157
74. J.C. McCloskey, "tomar la temperatura en oro amarillo de 14 quilates durante
Counter-Gravity colada de fundición moldes", Proc. SFS 2002, p. 353
75. R. Carter, "Cómo obtener un rendimiento óptimo de su polvo de inversión",
Tecnología del oro, nº 34, 2002, p. 22,
CASTING
76. C.J. Raub, "Casting: introducción y zonas problemáticas", tecnología de oro, No 7,
1992, p. 8
77. D. Ott, C.J. Raub, "Casting: efectos de la presión de gas", tecnología de oro, No 7,
1992,
p. 10
78. A. Menon, "Casting piedras preciosas en su lugar", Proc. SFS 1996, p. 69
79. H. Schuster, "Proceso de fundición de piedra con ajuste invisible", de 1999 SFS Proc.
p. 369
80. H. Schuster, "problemas, causas y sus soluciones en piedra en el lugar de fundición
proceso: últimos acontecimientos ", Proc. SFS 2000, p. 315
SOLIDIFICACIÓN
81. J.P. Nielsen, "Modos de solidificación de la joyería en moldes de gradiente de
temperatura",
Proc. SFS 1987, p. 337
82. L. Diamond, "casting de gradiente de temperatura: un enfoque práctico", SFS Proc.
1991, p. 225
DEFECTOS Y CALIDAD
83. D. Ott, "Ejemplos de defectos de fabricación de la joyería", Proc. SFS 1989, p. 297
84. D. Ott, "Defectos en joyería – una nueva versión de un viejo problema", Proc. SFS
1991,
p. 171
85. D. Ott et al., "Casting: porosidad causas y prevención", tecnología de oro,
No 7, 1992, p. 18
86. D. Ott, C.J. Raub, "Casting: propiedades de la superficie", tecnología de oro, No 7,
1992,
p. 28
87. D. Ott, "Porosidad en bastidor de inversión," oro de la tecnología, No 11, 1993, p. 15
88. D. Ott, "Análisis de defectos de fundición comunes", tecnología de oro, No 13, 1994, p.
2
89. D. Ott, "porosidad de contracción en el bastidor de inversión – un examen de la
factores que afectan su formación", tecnología de oro, No 13, 1994, p. 16
90. D. Ott, Control de defectos de fundición, tecnología de oro, No 17, 1995, p. 26
91. D. Ott, "caos en fundición: una aproximación a la porosidad de contracción", Proc. SFS
1996,
p. 383
6FURT H E R R E A D I NG
Manual sobre inversión de fundición 101
92. D. Ott, Publ. "Manual de fundición y otros defectos", Consejo Mundial del oro,
Londres, 1997
93. V. Faccenda, P. Oriani, "mejora de nivel de calidad en fundición: son
máquinas de fundición de la generación de última la única solución? ", Proc. SFS 1999, p.
271
94. T.L. Donohue, H.F, Frye, "Caracterización y corrección de defectos de fundición",
Proc. SFS 1999, p. 413
95. E. Bell, "conocer la enfermedad antes de la cura. Fundición de calidad: identificar la
defectos", tecnología de oro, No 31, 2001, p. 2
96. D. Ott, "Relación entre las condiciones de la fundición y porosidad de gas", SFS Proc.
2001, p. 353
97. K. Wiesner, "Grietas en las piezas fundidas: ¿qué podemos hacer?", Proc. SFS 2001, p.
439
ALEACIONES DE FUNDICIÓN DE INVERSIÓN
98. W.S. Rapson, T. Groenewald, "Uso de oro", Ed. Academic Press, Londres,
1978
99. G.P. O'Connor, "Mejora de aleaciones de oro blanco de 18 quilates," Boletín de oro,
11 (2), 1978, p. 35
100. G.P. O'Connor, investigación de aleación adiciones de oro blanco de 18 quilates
joyería aleaciones ", tecnología de metales, 6 1979, p. 261
101. L. Gal- o, M. Riabkina-Fishman, "Grano refinado en aleaciones de oro 14 K", SFS
Proc.
1987, p. 125
102. R.V. Carrano, J. De Rohner, "el efecto de aditivos comunes en el elenco
propiedades de las aleaciones de 14 K", Proc. SFS 1988, p. 11
103. D. Ott, C.J. Raub, "Oro aleaciones de fundición 14 y 18 K", tecnología de oro, No 7,
1992, p. 2
104. G. Normandeau et al., "oro blanco: una revisión de las aleaciones comerciales
características y aleación de diseño alternativas ", Boletín de oro, 25 (3), 1992, p. 94
105. Degussa AG – "Edelmetall taschenbuch" – Ed. Heuthig-Verlag Heidelberg,
1995
106. G. Normandeau, R. Roeterink, "la optimización de adiciones de aleación de silicio
quilates oro aleaciones de fundición", tecnología de oro, No 15, 1995, p. 4
107. G. Normandeau, "el efecto de diversos aditivos en el desempeño de un
18 quilates amarillo oro inversión aleación de fundición", Proc. SFS 1996, p. 83
108. D. Ott, "Efecto de pequeñas adiciones y las impurezas en propiedades de quilates de
oro",
Tecnología de oro, No 22, 1997, p. 31
109. J.C. McCloskey et al., "el efecto de silicio desoxidación y refinamiento de grano
en el rendimiento de producción de una aleación de fundición de oro amarillo de 14
quilates",
Tecnología de oro, No 30, 2000, p. 4
110. J.C. McCloskey et al., "microsegregation de silicio en joyas de oro amarillo de 14 K
aleaciones ", Boletín de oro, 34 (1), 2001, p. 3
111. J. Fischer-Buehner, D. Ott, "desarrollo de níquel nueva basada en cromo
blancas aleaciones de oro – resultados de un proyecto de investigación", Proc. SFS 2001, p.
131
112. M. Poliero, "aleaciones de oro blanco para bastidor de inversión", tecnología de oro,
No 31, 2001, p. 10
113. D. Zito, "quilates color dorados para bastidor de inversión", tecnología de oro,
No 31, 2001, p. 35
114. A. Basso, M. Poliero, "aleaciones de oro 14-18 Kt amarillo para bastidor de inversión:
un nuevo
enfoque", Proc. SFS 2002, p. 39
F U R T H E R R ADI E N G6
102 Manual sobre bastidor de inversión
7 AGRADECIMIENTOS
Los autores agradecen a muchas compañías que han suministrado información sobre
diferentes
aspectos del proceso de fundición de inversión. En particular, agradecemos Pomellato
S.p.a.,
Italia el permiso publicar fotografías de sus productos, Aseg Galloni S.p.A.,
Italia, Neutec USA, Rio Grande, Castaldo y rescate y Randolph en Estados Unidos, Hoben
y SRS en el Reino Unido y Schultheiss GmbH y Indutherm GmbH de Alemania, que
han puesto a disposición su técnica material y conocimiento para la preparación de
este manual.
Los autores también agradecen al editor, Dr. Christopher W. Corti y el Consejo Mundial
del oro
por su apoyo y el asesoramiento y el profesor Giovanni Baralis, Torino, para la
traducción del manuscrito en inglés y por sus valiosos comentarios.
7Agradecimientos
Manual sobre inversión de fundición 103
CONSEJO MUNDIAL DEL ORO
PUBLICACIONES TÉCNICAS
Los precios son actuales para 2003
1. Manual técnico para joyas de oro – Guía práctica para joyas de oro
tecnología de fabricación. 1997 Publicado. Reimpreso de 2001.
Sterling de £45 costo (US$ 70; 74 Euros), incluyendo el franqueo.
2. Bastidor de inversión – un manual de asesoramiento técnico para orfebres.
1995 Publicado.
Sterling costo de £10 (US$ 16; 16 Euros) incluyendo el franqueo
3. El ensayo y la refinación de oro – una guía para la joyería de oro
productor. 1997 Publicado. 2ª edición publicado 2001
Coste £5 (US$ 8; 8 Euros) incluyendo el franqueo
4. Manual de fundición y otros defectos en joyas de oro
Fabricación. Publicado en marzo de 1998. Reimpreso de 2001. Edición italiana
2002 publicado.
Sterling de £14 costo (US$ 23; 23 Euros), incluyendo el franqueo.
5. Acabado manual. Publicado el marzo de 1999. (Inglés & italianas ediciones
disponibles)
Sterling de £16 costo (US$ 26; 26 Euros), incluyendo el franqueo.
6. Manual de soldadura y otras técnicas de Unión. Publicado en 2002
(Inglés e italiano).
Costo: sterling £16 (US$ 26; 26 Euros), incluyendo el franqueo.
7. Manual de la inversión de fundición. Publicado en mayo de 2003 (en español e
italiano).
Costo: sterling £16 (US$ 26; 26 Euros), incluyendo el franqueo.
Nota: Algunas publicaciones pueden estar disponibles en otros idiomas – póngase en
contacto con su oficina local del WGC.
REVISTAS TÉCNICAS
Boletín de oro: publica trimestralmente, un diario en la ciencia, tecnología y
aplicaciones de oro. Problemas recientes en el sitio web de World Gold Council:
www.Gold.org
Tecnología del oro: una revista sobre materiales de joyería en oro y producción
tecnología y mejores prácticas (en inglés e italiano); dejó de final de la publicación de
2002.
Algunos árabe y turco ediciones disponibles de las oficinas locales del WGC). Disponible
también
en la página web de GTC: www.gold.org. Copias de ediciones disponibles (inglés, también
algunos italiano y alemán).
•Complete conjunto de 36 ediciones: costo de £30 ($ 50, e50) para gastos de envío y
embalaje.
Todas las publicaciones están disponibles en:
Tecnología internacional (publicaciones)
Consejo Mundial de oro, 45 Pall Mall, Londres SW1Y 5JG, Inglaterra
Tel.: + 44 20 7930 5171 Fax. + 44 20 7839 6561 E-mail: industry@gold.org
O póngase en contacto con su oficina local de World Gold Council.
Pago en esterlina £, dólares o Euros por cheque o giro postal (no tarjetas de crédito)
o en el Banco Mundial de Consejo oro cuenta:
Barclays Bank plc., PO Box 15165, 50 Pall Mall, London SW1A 1QF, Inglaterra
Código de clasificación de banco: 20 67 59 No de cuenta: 70964271
Todos los cargos a su cuenta. Por favor enviar confirmación de pago con orden.
CONSEJO MUNDIAL DEL ORO