Manual Basico Aspen HYSYS

Manual Básico
Manual Básico Aspen HYSYS
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Indice
Introducción Pag. 4
Contenido teórico Pag. 5
o Simulation basis manager Pag. 5
 Pestaña components Pag. 6
 Pestaña Fluid Pkgs Pag. 8
 Pestaña Hypotethicals Pag. 11
 Pestaña Oil manager Pag. 12
 Pestaña Reactions Pag. 13
o Simulation Environment Pag. 16
o Agregando operaciones al Flowsheet Pag. 21
 Corriente másica Pag. 21
 Corriente de energía Pag. 21
 Separador Pag. 22
 Separador trifásico Pag. 22
 Calentador/enfriador Pag. 23
 Intercambiador LNG Pag. 23
 Intercambiador de calor Pag. 24
 Enfriador de aire Pag. 24
 Bomba Pag. 25
 Compresor/expansor Pag. 25
 Tubería de gas Pag. 26
 Segmento de tubería Pag. 26
 Válvula Pag. 27
 Válvula de alivio Pag. 27
 Mezclador de corriente Pag. 28
 Separador de corriente Pag. 28
 Separador de solido simple Pag. 28
 Separador tipo ciclón Pag. 29
 Hidrociclon Pag. 29
 Filtro de vacio rotatorio Pag. 30
 Filtro tipo baghouse Pag. 30
 Reactor mezcla completa Pag. 31
 Reactor de flujo pisto Pag. 31
 Reactor de Gibbs Pag. 32
 Reactor de equilibrio Pag. 32
 Reactor de conversión Pag. 33
 Torre de destilación (método riguroso) Pag. 33
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 Torre de absorción con condensador Pag. 35

 Torre de absorción Pag. 36
 Torre de absorción con rehervidor Pag. 37
 Torre de extracción liquido-liquido Pag. 38
 Torre trifásica Pag. 38
 Separador de componentes Pag. 39
 Torre de destilación (Shortcut) Pag. 39
Casos de estudio Pag. 41
o Unidad de procesamiento de gas natural Pag. 40
o Unidad de procesamiento de crudo Pag. 53
o Unidad de producción de propilenglicol Pag. 87
o Unidad de tratamiento de agua residual agria P ag. 106
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Introducción
Aspen HYSYS es un programa de simulación cuya función es servir de apoyo

para el diseño y modelado de procesos tanto químicos como de refinación
para el ingeniero.
El siguiente manual tiene como función, dar una entrada al uso de este
programa, explicándole al lector los diversos sectores del mismo.
En las siguientes paginas, explicaremos los distintos sectores del programa,

indicaremos la información que es necesaria suplementar para la realización
de las simulaciones, desglosaremos los pasos necesarios para la simulación
de cada uno de los equipos presentes en el programa, y mostraremos varios
casos de estudio para poner en práctica el contenido del manual.
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Contenido teórico
Simulation basis manager
Al iniciar el programa nos encontraremos con la ventana principal desde la cual podemos iniciar
una nueva simulación, o abrir una simulación previamente creada.
Para iniciar una nueva simulación debemos dirigirnos a File-New-Case, o hacer clic directamente
en el siguiente icono .
Para abrir una simulación previamente creada nos dirigiremos a File-Open-Case… o hacemos clic
en el siguiente icono
Al empezar una nueva simulación, se nos abrirá el administrador de información básica para la
simulación (Simulation basis manager), en el cual debemos especificar toda la información
necesaria para realizar la simulación.
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En la parte inferior del Simulation basis manager, nos encontraremos distintas pestañas en las
cuales podemos especificar las propiedades de la simulación, tales como, los componentes, el
paquete termodinámico, las reacciones, etc. Las propiedades que vayamos a especificar en este
sector varían dependiendo de la simulación que deseemos realizar, pero para poder entrar al
entorno de simulación (Simulation Environment) es necesario por lo mínimo especificar los
componentes y el paquete termodinámico, las demás propiedades podemos especificarlas luego si
así lo deseamos, solo basta con hacer clic en el siguiente icono una vez dentro del entorno de
simulación
Pestaña Components
En esta pestaña, debemos especificar todos los componentes que usaremos en la simulación, los
cuales son organizados mediante grupos o listas de componentes.
Nota: HYSYS nos permite organizar los

componentes que usaremos mediante
grupos, para que así podamos elegir
diferentes paquetes termodinámicos para
cada grupo de componentes.
De manera predeterminada, encontraremos la lista maestra de componentes (Master

components List) en la cual se encontraran todos los componentes que sean agregados a las
demás listas de componentes que vayamos a crear, de la misma manera, si un componente es
eliminado de la lista maestra, también será eliminado de las demás listas creadas.
En este apartado podemos agregar (Add), eliminar (delete), copiar (Copy), importar (Import), o
exportar (Export) listas para la simulación.
Para agregar componentes a una lista, debemos seleccionar la lista y luego hacer clic en la opción
“View”. Seguidamente se nos abrirá la siguiente ventana:
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Los componentes se encuentran en la casilla “Components Available in the Component Library”.

Para agregarlos solo debemos seleccionarlos, y luego hacer clic en la opción “Add Pure”.
Para buscar los componentes podemos usar la casilla “Match” en la cual podemos colocar el
nombre completo, la formula o el nombre simplificado del componente y seleccionar en la parte
inferior el criterio apropiado para cada tipo de búsqueda.
Debido a que la selección de un paquete termodinámico adecuado para la simulación, depende de

las propiedades de los componentes que vayamos a usar, también podemos filtrar los
componentes mediante los distintos paquetes termodinámicos disponibles en el programa, así
como también podemos filtrar los componentes dependiendo de la familia a la que pertenezcan.
Para realizar esto debemos hacer clic en la opción “View Filters” con la cual se desplegara una
nueva ventana.
La casilla “Property Package Filter”

Contiene los diferentes paquetes
termodinámicos para filtrar los
componentes
En la casilla “Family Type Filter”

podemos filtrar los componentes
por la familia a la que pertenezcan.
Si deseamos ver las propiedades de algunos de los componentes elegidos, solo debemos hacer
doble clic sobre el nombre del componente y luego se nos abrirá una nueva ventana
mostrándonos todas sus propiedades.
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Pestaña Fluid Pkgs
La siguiente pestaña que encontraremos es la indicada como Fluid Pkgs, aquí encontraremos los
distintos paquetes termodinámicos que son usados para calcular las diversas propiedades de los
componentes (entalpia, entropía, densidad, etc). La adecuada elección de un paquete
termodinámico es esencial, debido a que estos son la base de los resultados de la simulación.
Para agregar un paquete termodinámico, debemos hacer clic en la opción Add, y luego se abrirá
una nueva ventana con la lista de todos los paquetes termodinámicos disponibles, y la opción de
filtrar estos mediante varios criterios, tales como, modelos que usan coeficientes de actividad
(Activity models), ecuaciones de estado (EOSs), entre otros.
Filtros para la
selección de los
Lista de los paquetes
distintos termodinámicos
paquetes
termodinámicos
Como se comento en líneas anteriores, la adecuada selección de los paquetes termodinámicos es

esencial para obtener resultados adecuados. Es importante seguir un procedimiento lógico a la
hora de elegir el modelo termodinámico para la simulación.
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Los paquetes termodinámicos que encontraremos en HYSYS, nos permitirán predecir las
propiedades tanto de mezclas bien definidas de hidrocarburos livianos, como de complejas
mezclas de crudo y sistemas químicos no ideales. A pesar de esto es importante tener en cuenta
que cada modelo termodinámico posee sus propias limitaciones, para la adecuada selección de los
modelos a usar podemos seguir el siguiente diagrama de selección.
Clasificar los componentes en el

proceso:
Gases, no polares, disolventes,
electrolitos.
Todos gases o no Probar Peng-Robinson, SRK,

Si APL
polares
No
Probar NRTL, Pitzer o

Electrolitos Bromley, Cualquiera que
Si
tenga todos los PIB
No
Probar NRTL, Van Laar,

Algún gas, Todos los PIB
Si Si UNIQUAC, FH o Wilson.
O P>10bar conocidos?
Cualquiera que tenga todos
los PIB
No Probar UNIFAC, si es
No
posible estimar los PIB
faltantes
Algún polímero? Probar SAF, ESD.

Si
No
P<10bar? Probar ley de Henry

Si
No
Probar ESD, SAFT, MHV2,

Wong-Sandler
Nota: PIB, significa Parámetros de interacción binaria.
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Para obtener una referencia más rápida, podemos utilizar la siguiente tabla que muestra los
sistemas típicos y sus correlaciones asociadas:
Tipo de sistema Método recomendado

Procesamiento de gas criogénico PR, PRSV
Torres atmosféricas para crudo PR, GS
Torres al vacio PR, GS (<10mmHg), Braum K10, Esso K
Torres de etileno Lee Kesler Plocker
Sistemas químicos Modelos de actividad, PRSV
Sistemas de Hidrocarburos donde la solubilidad del Kabadi Danner
H2O en HC es importante
Sistemas con gases y HC bajo MBWR
PR= Peng-Robinson; PRSV= Peng-Robinson Stryjek-Vera; GR= Grayson-Streed; SJ= Zudkevitch-Joffee; CS= Chao-seader;
NRTL= Non-Ramdom-Two-Liquid
Para aplicaciones petroquímicas, de crudo o gas, Peng-Robinson es el modelo generalmente

recomendado.
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Pestaña Hypotethicals
En esta pestaña podemos crear componentes hipotéticos, o componentes que no estén en las
librerías predeterminadas de HYSYS.
Los componentes hipotéticos pueden ser cualquiera de los siguientes:
Componentes puros
Mezclas definidas
Mezclas no definidas
Sólidos
También podemos convertir componentes de las librerías de HYSYS en componentes hipotéticos
para de esta manera modificar los valores de los componentes.
Los componentes hipotéticos son independientes de los paquetes termodinámicos, y al ser

creados son colocados en el grupo de componentes hipotéticos.
Debido a que los componentes hipotéticos no son exclusivos de paquetes termodinámicos

específicos, múltiples paquetes termodinámicos pueden compartir componentes hipotéticos.
Podemos crear un componente o grupo hipotético para luego usarlo con cualquier paquete
termodinámico dentro de la simulación.
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Pestaña Oil Manager
En este sector del programa tendremos acceso al entorno de caracterización de crudo. Para entrar
solo debemos asociar un paquete termodinámico que pueda manejar componentes hipotéticos y
seguidamente hacer clic en “Enter Oil Environment”
El entorno de caracterización de crudo, nos permite representar las características del petróleo
mediante el uso de componentes hipotéticos.
Propiedades físicas, críticas, termodinámicas y de transporte son determinadas para cada

componente hipotético usando correlaciones, para luego usar dichos componentes en cualquier
corriente dentro del flowsheet.
HYSYS define los componentes hipotéticos mediante el uso de datos de ensayo que el usuario
debe proveer.
Las siguientes características son exclusivas del entorno de caracterización de crudo:
Proporcionar datos de ensayo de laboratorio

Corte de un solo ensayo
Mezcla de múltiples ensayos
Asignar propiedades de usuario a componentes hipotéticos
Seleccionar sets de correlaciones para determinar propiedades
Instalar componentes hipotéticos en corrientes
visualización de tablas y gráficos para los datos de entradas y el fluido caracterizado
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Pestaña Reactions
En este sector introduciremos toda la información sobre las reacciones que se lleven a cabo en la
simulación en caso de existir alguna.
En esta pestaña nos encontraremos con 3 casillas, las cuales son Rxn Components, Reactions y
Reactions Sets.
En la primera casilla (Rxn Components) encontraremos listados todos los componentes que
previamente hayamos agregado en la pestaña Components, y la opción de agregar nuevos
componentes haciendo clic en Add Comps…
En la segunda casilla (Reactions), se listaran todas las reacciones que se llevaran a cabo en la
simulación.
Para agregar una reacción, debemos hacer clic en la opción Add Rxn..., con la cual seguidamente
se nos abrirá una ventana, en la cual debemos seleccionar el tipo de reacción que se llevara a
cabo.
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En la ventana podemos ver cinco tipos de reacciones las cuales son:
Reacción de conversión (Conversion): Requiere la estequiometria de la reacción y el

porcentaje de conversión, el cual puede ser especificado o puede ser función de la
temperatura.
Reacción de equilibrio (Equilibrium): Requiere la estequiometria de la reacción y la
relación entre la temperatura (especificada en grados kelvin) y la constante de equilibrio
(Keq)
Reacciones catalíticas heterogéneas (Heterogeneus Catalytic): Requiere especificar todas
las variables necesarias para que HYSYS calcule la velocidad de la reacción. HYSYS utiliza la
siguiente ecuación para realizar los cálculos:
Donde K es la constante de la reacción; A, E y β son los parámetros de la ecuación de

arrhenius; R la constante de gas ideal y T es la temperatura (especificada en grados Kelvin)
Reacciones cinéticas (Kinetic): Requiere la estequiometria de la reacción al igual que los

parámetros de la ecuación de arrhenius.
Reacción de tasa simple (Simple Rate): Requiere la estequiometria de la reacción así como
también los parámetros de la ecuación de arrhenius. Para la reacción inversa, se necesita
los valores de la constante de equilibrio en función de la temperatura.
La tercera casilla que encontraremos es la denominada Reaction Sets, en la cual encontraremos

de manera predeterminada todas las reacciones que especifiquemos dentro del set global de
reacciones (Global Rxn Set).
HYSYS nos permite crear grupos o “Sets” de reacciones para asociar una o más reacciones a un
paquete termodinámico específico (en caso de que estemos utilizando más de un paquete
termodinámico para la misma simulación) y para asociar dichos grupos de reacciones para
distintas operaciones en la simulación. A pesar de esto debemos tener en cuenta, que existe una
limitada flexibilidad a la hora de especificar varias reacciones en un mismo set, por ejemplo
podemos tener reacciones cinéticas y de equilibrio juntas, pero se debe especificar un set distinto
para reacciones de conversión.
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Una vez especificadas las reacciones y los sets de reacciones debemos asociar estos sets a un
paquete termodinámico. Para esto hacemos clic en el set, y seguidamente hacemos clic en la
opción “Add to FP”.
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Simulation environment
Una vez especificados los componentes, paquete termodinámico y las reacciones (en caso de que
existan), podemos entrar al entorno de simulación de HYSYS (Simulation environment) hacienda
clic en el botón “Enter simulation environment”.
Al entrar al entorno de simulación nos encontraremos con la siguiente ventana:
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En esta ventana nos encontraremos con diferentes sectores, pero los principales de ellos son los
siguientes:
Barra de menú (Rojo): desde aquí tendremos acceso a los diferentes comandos y opciones
del programa.
Barra de herramientas (Verde): Contiene distintos iconos que proveen acceso inmediato a
los comandos más usados en el programa.
Nombre Icono Descripción

Nuevo caso Crear nuevo caso
Abrir caso Abrir nuevo caso
Salvar caso Salvar caso
PFD Abre el PFD (diagrama de flujo de

proceso) del flowsheet activo
Libro de trabajo Abre el libro de trabajo del

flowsheet activo
Navegador Abre el navegador de objeto
Navegador de simulación Abre el navegador de simulación
Estado estacionario / dinámico Opción para alternar entre modo

dinámico y modo estacionario
Asistente dinámico Abre la ventana de opciones del

asistente dinámico
Activado /detener En el entorno principal, sirve para

alternar entre modo activo y
(estado estacionario) detenido.
En el entorno de columnas sirve

para arrancar o detener la corrida
de la columna.
Entorno Base Regresa al entorno base de

simulación
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Barra y ventana de estado de la simulación (Amarillo): En la parte inferior se encuentra la

barra de estado, la cual indica el estado actual de los cálculos en la simulación. En la parte
superior nos encontraremos con la ventana de estado de los objetos, la cual va indicando
mensajes de estado de los diferentes objetos del flowsheet.
Dentro del entorno de simulación nos encontraremos con otra ventana, la cual es la ventana de
diagrama de flujo de proceso (PFD) en la cual procederemos a crear la simulación.
Para comenzar con la simulación debemos primeramente acceder a la paleta de procesos

haciendo clic en el siguiente icono
Seguidamente se nos mostrara la paleta de procesos, la cual está organizada de manera

descendente de la siguiente manera:
Corrientes
Vessels (tanques y separadores)
Equipos de transferencia de calor
Equipos rotatorios (Bombas, compresores, expansores)
Equipos de tuberías
Equipos para manejo de sólidos
Reactores
Columnas
Shortcut de columnas
Subflowsheets
Operaciones lógicas
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Icono Proceso Icono Proceso

Corriente másica Compresor
Tubería de gas
Corriente de energía
Separador Segmento de tubería

(flash)
Opciones de usuario
Separador trifásico
Válvula
Tanque
Válvula de alivio
Enfriador de corriente
Abre una sub ventana
con distintas
operaciones
Calentador de con sólidos
corriente
Mezclador de
Intercambiador LNG corrientes
Separador de corrientes
Intercambiador
Reactor mezcla
Enfriador de aire completa
Reactor flujo pistón

Horno
Abre una sub ventana
para
Bomba distintos tipos de
reactores
Hidrocliclon
Expansor liquido/liquido
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Icono Proceso Icono Proceso

Torre de
destilación Hoja de calculo
(método
riguroso)
Torre de
Bloque de
absorción con
selección
condensador
Abre una sub
Separador de ventana para
componentes agregar opciones
de control
Columna de
absorción Punto digital de
Torre de control
absorción con
rehervidor Función de
Torre de transferencia
destilación
(shortcut)
Balance
Columna trifásica
Torre de
extracción
liquido/liquido Enlace a data
externa
Sub flowsheet
Abre una sub
Torre ventana para
personalizada agregar
operaciones
booleanas
Operación de
ajuste
Operación set
Operación de
reciclo
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Agregando operaciones al flowsheet
A continuación explicaremos como agregar y especificar correctamente cada una de las

operaciones de la paleta de procesos.
Definiendo corrientes másicas
1. Agregar una corriente másica haciendo clic en el siguiente icono en la paleta de

procesos
2. Hacemos doble clic sobre el icono de corriente másica. Vamos a la pestaña “Worksheet” y
luego a la pagina “Conditions”
3. Especificamos valores para tres de las propiedades en la tabla (una de ellas debe ser
temperatura o presión)
4. Nos vamos a la pagina “Compositions”
5. Hacemos clic en el botón “Edit…”.
6. En la nueva ventana que aparece seleccionamos en la casilla derecha (Composition basis)
si deseamos especificar composiciones o flujos ya sean másicos o volumétricos (también
podemos elegir fracciones o flujos de volumen liquido)
7. En la tabla de la izquierda colocamos los valores de los componentes de dicha corriente
8. En caso de usar fracciones hacemos clic en el botón “Normalize” para asegurarnos que la
suma de los valores de las fracciones sea igual a 1.0
9. Hacemos clic en Ok
La barra de estado en la parte inferior de la ventana a continuación debe de tornarse verde

desplegando un mensaje de Ok
Definiendo una corriente de energía
1. Agregar una corriente de energía haciendo clic en el siguiente icono en la paleta de

procesos
2. Hacemos doble clic sobre el icono de la corriente de energía y nos dirigimos a la pestaña
“Stream”
3. En la casilla “Heat Flow” especificamos un valor para el flujo de calor.
La barra de estado en la parte inferior de la ventana a continuación debe de tornarse verde

desplegando un mensaje de Ok
21
Definiendo un separador
1. Agregar un separador a la simulación haciendo clic en el siguiente icono

2. Hacemos doble clic sobre el icono y nos dirigimos a la pestaña “Design” y luego a la pagina
“Connections”
3. En la casilla “Inlets” agregamos la/s corriente/s que van a alimentar al separador.
4. En la casilla “Vapour outlet” especificamos la corriente que va a funcionar como vapor de
salida en el tope del separador
5. En la casilla “Liquid outlet” seleccionamos la corriente que va a funcionar como liquido de
salida en el fondo del separador.
6. De manera opcional podemos agregar una corriente de energía en la casilla “Energy
(Optional)”.
Si todas las corrientes anexadas están correctamente definidas, la barra de estato en la parte
inferior mostrara un mensaje de Ok tornándose de color verde. En caso de que los cálculos no
puedan realizarse, la barra se tornara amarilla indicando que información es necesaria anexar para
poder definir completamente la operación.
De manera opcional, podemos ingresar a la pagina “Parameters” y agregar una diferencia de

presión en la casilla “Delta P”.
Definiendo un separador trifásico
1. Agregar un separador trifásico haciendo clic en el siguiente icono en la paleta de

procesos
2. Hacemos doble clic sobre el icono y nos dirigimos a la pestaña “Design” y luego a la
pagina “Connections”
3. En la casilla “Inlets” agregamos la/s corriente/s que van a alimentar al separador.
4. En la casilla “Vapour” especificamos la corriente que va a funcionar como vapor de salida
en el tope del separador
5. En la casilla “Light liquid” seleccionamos la corriente que va a funcionar como liquido
liviano a la salida del separador.
6. En la casilla “Heavy liquid” seleccionamos la corriente que va a funcionar como liquido
pesado a la salida del separador.
Si todas las corrientes anexadas están correctamente definidas, la barra de estado en la parte
inferior mostrara un mensaje de Ok tornándose de color verde. En caso de que los cálculos no
puedan realizarse, la barra se tornara amarilla indicando que información es necesaria anexar para
poder definir completamente la operación.
De manera opcional, podemos ingresar a la pagina “Parameters” y agregar una diferencia de

presión en la casilla “Delta P”.
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Definiendo un calentador/enfriador de corriente
1. Hacemos clic en el icono del calentador o el enfriador desde la paleta de procesos

“Connections”
3. En la casilla “Inlet” seleccionamos la corriente que va a alimentar al calentador o enfriador
4. En la casilla “Outlet” seleccionamos la corriente de salida para el calentador/enfriador.
5. En la casilla “Energy” seleccionamos la corriente de energía que usaremos para generar el
delta de temperatura en la corriente.
6. Nos dirigimos a la pagina “Parameters” y especificamos un valor para la caída de presión
en la casilla “Delta P” (el valor es automáticamente calculado si las corrientes de entrada y
salida ya poseen especificaciones de presión).
7. Especificamos un valor para el duty en la casilla “Duty” (este valor es automáticamente
especificado como el valor del flujo de calor de la corriente de energía en el caso de que
haya sido colocado, o calculado automáticamente si las temperaturas de las corrientes de
entrada y salida han sido especificadas).
Si todos los valores han sido especificados correctamente, la barra de estado en la parte inferior
mostrara un mensaje de Ok tornándose de color verde. En caso de que los cálculos no puedan
realizarse, la barra se tornara amarilla indicando que información es necesaria anexar para poder
definir completamente la operación.
Definiendo un intercambiador LNG
1. Agregar un intercambiador LNG haciendo clic en el siguiente icono en la paleta

“Connections”
3. En la columna “Inlet streams” especificamos la/s corriente/s de entrada del
intercambiador.
4. En la columna “Outlet Streams” especificamos la/s corriente/s de salida del
intercambiador.
5. En la columna “Presion Drop” especificamos la caída de presión tanto para la sección fría
como para la caliente.
6. Hacemos clic en la pagina “Parameters (SS)”
7. Especificamos los parámetros de diseño del intercambiador
8. Hacemos clic en la pagina “Spec (SS)”
9. Hacemos clic en el botón “Add” para desplegar la ventana de especificación de
propiedades. Desde esta ventana podemos agregar las especificaciones necesarias para
definir nuestro intercambiador.
23
En la casilla “Solver” dentro de la pagina “Spec (SS)” podemos ver en la última fila los grados de
libertad para la realización de los cálculos, dicho valor debe ser igual a cero para que HYSYS pueda
realizar los cálculos necesarios para la simulación.
Si todos los valores han sido especificados correctamente y los grados de libertad es igual a cero,
la barra de estado en la parte inferior mostrara un mensaje de Ok tornándose de color verde. En
caso de que los cálculos no puedan realizarse, la barra se tornara amarilla indicando que
información es necesaria anexar para poder definir completamente la operación.
Definiendo un intercambiador de calor.
1. Agregamos un intercambiador de calor haciendo clic en el siguiente icono

“Connections”
3. Especificamos las corrientes de salida y entrada para lado carcasa y lado tubo.
4. Hacemos clic en la pagina “Parameters”
5. Especificamos los parámetros de diseño del intercambiador.
6. Hacemos clic en la pagina “Spec”
7. Hacemos clic en el botón “Add” para desplegar la ventana de especificación de
propiedades. Desde esta ventana podemos agregar las especificaciones necesarias para
definir nuestro intercambiador.
En la casilla “Solver” dentro de la pagina “Spec” podemos ver en la última fila los grados de
libertad para la realización de los cálculos, dicho valor debe ser igual a cero para que HYSYS pueda
realizar los cálculos necesarios para la simulación.
Si todos los valores han sido especificados correctamente y los grados de libertad es igual a cero,
la barra de estado en la parte inferior mostrara un mensaje de Ok tornándose de color verde. En
caso de que los cálculos no puedan realizarse, la barra se tornara amarilla indicando que
información es necesaria anexar para poder definir completamente la operación.
Definiendo un enfriador de aire.
1. Agregamos un enfriador de aire haciendo clic en el siguiente icono

3. En la casilla “Process stream inlet” especificamos la corriente de entrada
4. En la casilla “Process stream outlet” especificamos la corriente de salida
6. Especificamos un valor para la caída de presión en la casilla “Process steam Delta P” (el
valor es automáticamente calculado si las corrientes de entrada y salida ya poseen
especificaciones de presión).
24
7. Especificar la temperatura de salida del aire o el coeficiente UA global (Coeficiente global

de transferencia de calor multiplicado por el área). Este valor es automáticamente
calculado si las temperaturas de las corrientes de entrada y salida son especificadas.
Definiendo una bomba.
1. Agregar una bomba haciendo clic en el siguiente icono en la paleta

“Connections”
3. En la casilla “Inlet” especificamos la corriente de entrada.
4. En la casilla “Outlet” especificamos la corriente de salida.
5. En la casilla “Energy” especificamos una corriente de energía para el duty del equipo.
De manera opcional podemos especificar los valores para la caída de presión y el duty en la
ventana “Parameters”, pero no es totalmente necesario ya que el valor del duty se calcula
automáticamente al especificar una corriente de energía y el valor de la caída de presión se calcula
automáticamente si se ha especificados la presión en las corrientes de entrada y salida.
Definiendo un compresor/expansor
1. Agregamos un compresor o un expansor desde la paleta de equipos.

5. En la casilla “Energy” especificamos una corriente de energía.
7. Especificamos un valor para el duty dentro de la casilla “Duty”
25
Definiendo una sección de tubería de gas
1. Agregamos una sección de tubería de gas haciendo clic sobre el siguiente icono
“Connections”
6. En la casilla “Pressure Drop” especificamos un valor para la caída de presión.
7. Hacemos clic en la pestaña “Rating” en la pagina “Sizing”.
8. Si deseamos agregar múltiples secciones de tubería hacemos clic en el botón “Add”
9. Especificamos todos los valores necesarios para el dimensionamiento.
10. Hacemos clic en la pagina “Heat transfer” y especificamos valores para la temperatura
ambiental y el coeficiente global de transferencia de calor
Definiendo un segmento de tubería
1. Agregamos un segmento de tubería haciendo clic en el siguiente icono

“Connections”
5. En la casilla “Energy” especificamos una corriente de energía.
7. En la casilla “Pipe Flow Correlation” seleccionamos la correlación que deseamos usar para
la tubería.
8. Especificamos un valor para la caída de presión en la casilla “Delta P” (el valor es
automáticamente calculado si las corrientes de entrada y salida ya poseen
9. Hacemos clic en la pestaña “Rating” en la pagina “Sizing”.
26
10. Hacemos clic en el botón “Append Segment” para agregar un segmento de tubería a la
tabla, y especificamos los valores para el dimensionamiento.
11. Hacemos clic en el botón “View Segment” para desplegar la ventana de propiedades de la
tubería donde podemos modificar las propiedades de la tubería.
12. En la casilla “Specify By” elegimos la opción que describa la manera en que ocurre la
transferencia de calor en la tubería, y especificamos sus parámetros correspondientes.
Definiendo una válvula
1. Agregamos una válvula haciendo clic en el siguiente icono

“Connections”
6. En la casilla “Delta P” especificamos un valor para la caída de presión. (el valor es
automáticamente calculado si las corrientes de entrada y salida ya poseen
Definiendo una válvula de alivio
1. Agregamos una válvula de alivio haciendo clic en el siguiente icono

“Connections”
6. En la casilla “Set pressure” especificamos el valor bajo el cual comenzara a aliviar la
presión (las presiones de las corrientes de entradas y salida deben estar especificadas)
27
7. En la casilla “Full Open Pressure” especificamos un valor de presión bajo el cual la válvula
está completamente abierta.
Cuando todos los valores están correctamente especificados, la barra de estado en la parte
inferior estará en color rojo o en amarillo. El color amarillo mostrara el mensaje “Valve is open”
para indicar que la válvula está abierta, y el color rojo indicara el mensaje “Material flows into a
closed relief valve” para indicar que la válvula está cerrada.
Definiendo un mezclador de corrientes
1. Agregamos un mezclador de corrientes haciendo clic en el siguiente icono

“Connections”
3. En la casilla “Inlets” especificamos las corrientes de entrada que deseamos mezclar.
Definiendo un separador de corrientes
1. Agregamos un separador de corrientes haciendo clic en el siguiente icono

“Connections”
4. En la casilla “Outlets” especificamos las corrientes de salida.
Definiendo un separador de solido simple
1. Hacemos clic en el icono de opciones de sólidos y en la ventana que se nos mostrara

hacemos clic en el icono del separador de solido simple (Simple Solid separator)
28
“Connections”
4. En la casilla “Vapour product” especificamos una corriente para la salida de vapor
5. En la casilla “Liquid product” especificamos una corriente para la salida de liquido
6. En la casilla “Solid product” especificamos una corriente para la salida de solido.
8. En la casilla “Delta P” especificamos un valor para la caída de presión.
9. Hacemos clic en la ventana “”Splits” y definimos la manera en que se dará la separación
de la corriente.
Definiendo un separador tipo ciclón

hacemos clic en el icono del separador tipo ciclón (Cyclone)
“Connections”
7. Especificamos un valor para la eficiencia de partícula en la casilla “Particle efficiency”
8. Hacemos clic en la pagina “Solids”
9. Seleccionamos el nombre del sólido que va a ser separado en la casilla “Solid name”
Definiendo un Hidrociclon

hacemos clic en el icono del Hidrociclon (Hidrocyclone)
29
“Connections”
7. Especificamos un valor para la eficiencia de partícula en la casilla “Particle efficiency”
8. Hacemos clic en la pagina “Solids”
9. Seleccionamos el nombre del sólido que va a ser separado en la casilla “Solid name”
Definiendo un filtro de vacio rotatorio

hacemos clic en el icono del filtro de vacio rotatorio (Rotatory Vacuum Filter)
“Connections”
6. Hacemos clic en la pestaña “Rating” y luego en la pagina “Sizing”
7. En la casilla “Filter Size” especificamos el radio o el ancho del filtro.
Definiendo un filtro de tipo Baghouse

hacemos clic en el icono del separador tipo Baghouse (Baghouse Filter)
“Connections”
30
Definiendo un reactor de mezcla completa
1. Agregamos un reactor mezcla completa haciendo clic sobre el siguiente icono

“Connections”
3. En la casilla “Inlets” agregamos la/s corriente/s que van a alimentar al reactor.
4. En la casilla “Vapour outlet” especificamos la corriente de vapor de salida.
5. En la casilla “Liquid outlet” seleccionamos la corriente de liquido de salida.
(Optional)”.
8. Especificamos el volumen del reactor en la casilla “Volume”
9. Hacemos clic en la pestaña “Reactions” y luego clic en la pagina “Details”
10. Seleccionamos el set de reacciones a usar desde la casilla “Reactions Set” y la reacción
desde la casilla “Reaction”
Definiendo un reactor de flujo pistón
1. Agregamos un reactor flujo pistón haciendo clic sobre el siguiente icono

“Connections”
4. En la casilla “Outlet” seleccionamos la corriente de salida del reactor
(Optional)”.
7. Especificamos los parámetros para la caída de presión y el duty en las casillas “Pressure
Drop Parameters” y “Duty Parameters” respectivamente.
8. Hacemos clic en la pestaña “Reactions” y luego clic en la pagina “Overall”
9. En la casilla “Reactions Set” especificamos el set de reacciones a usar.
31
10. Hacemos clic en la pagina “Details”

11. Especificamos la reacción en la casilla “Reaction”
12. Hacemos clic en la pestaña “Rating” y luego en la pagina “Sizing”
13. En la casilla “Tube Dimensions” especificamos dos de los siguientes tres parámetros
a. Lenght (longitud)
b. Total volume (volumen total)
c. Diameter (diámetro)
Definiendo un reactor de Gibbs
1. Hacemos clic en el icono de reactores generales en la paleta y en la ventana que se nos

mostrara hacemos clic en el icono del reactor de Gibbs (Gibbs Reactor)
“Connections”
6. De manera opcional podemos agregar una corriente de energía en la casilla “Energy”
Definiendo un reactor de equilibrio

mostrara hacemos clic en el icono del reactor de equilibrio (Equilibrium Reactor)
“Connections”
7. Hacemos clic en la pestaña “Reactions” y luego en la pagina “Details”
32

Definiendo un reactor de conversión

mostrara hacemos clic en el icono del reactor de conversión (Conversion Reactor)
“Connections”
7. Hacemos clic en la pestaña “Reactions” y luego en la pagina “Details”
Definiendo una torre de destilación (método riguroso)
1. Agregamos una torre de destilación haciendo clic en el siguiente icono

2. Hacemos doble clic sobre el icono de la torre de destilación
3. En la casilla “# stages” colocamos el numero de platos que tiene la torre.
4. En la columna “Streams” dentro de la tabla “Inlets Streams” especificamos la corriente (o
las corrientes) de alimentación de la torre.
5. En la columna “Inlet Stage” especificamos el plato de alimentación de cada una de las
corrientes de entrada.
6. Agregamos una corriente de energía para el condensador en la casilla “Condenser Energy
Stream”
7. En la casilla “Condenser” especificamos el tipo de condensador a usar. Dependiendo de la
elección definimos las corrientes másicas respectivas:
33
a. Total: Especificamos una corriente liquida de salida del condensador

b. Partial: Especificamos una corriente liquida y una de vapor para la salida del
condensador
c. Full Rflx: Especificamos una corriente de vapor para la salida del condensador.
8. En la casilla “Reboiler Energy Stream” especificamos una corriente de energía para el
rehervidor.
9. En la casilla “Bottoms Liquid Outlet” especificamos una corriente másica para la salida del
rehervidor.
10. Hacemos clic en el botón “Next”
11. En la casilla “Condenser pressure” especificamos la presión del condensador
12. En la casilla “Condenser Pressure Drop” especificamos la caída de presión a través del
condensador
13. En la casilla “Reboiler Pressure” especificamos la presión del rehervidor
14. Hacemos clic en el botón “Next”.
15. (Opcional) especificamos valores para las temperaturas del condensador, plato superior y
rehervidor.
17. (Opcional) especificamos el flujo (másico, molar o volumétrico) del producto o la tasa de
reflujo.
18. Hacemos clic en “Done” para desplegar la ventana de propiedades de la columna.
19. Hacemos clic en la pestaña “Design” y luego clic en la pagina “Spec”
Para poder correr la columna de destilación, es necesario que el numero de variables
desconocidas sea igual al número de restricciones, es decir que los grados de libertad sean
igual a cero. HYSYS reconoce como restricciones todas aquellas especificaciones que
definamos dentro de la torre tales como:
Flujo de los productos
Tasa de reflujo
Temperatura de los platos, etc.
20. Dentro de la casilla “Column Specifications” hacemos clic en el botón “Add” para agregar
y especificar restricciones en la columna.
21. Repetir el paso 20 hasta que los grados de libertad sean igual a cero (Para ver los grados
de libertad nos vamos a la pagina “Monitor”, donde encontraremos una casilla
denominada “Degrees of Freedom”).
22. Hacemos clic en el botón “Run” en la parte inferior de la ventana, para que HYSYS realice
los cálculos pertinentes para la simulación de la torre.
Si los grados de libertad son igual a cero, y todas las especificaciones fueron correctas, tras hacer
clic en el botón “Run” la barra de estado en la parte inferior de la ventana se tornara de color
verde mostrando un mensaje de Ok. En caso de que los cálculos no pudieran realizarse la barra de
estado se tornara roja indicando un mensaje de “Unconverged”.
34
Definiendo una torre de absorción con condensador
1. Agregamos la torre haciendo clic en el siguiente icono

2. Hacemos doble clic sobre el icono de la torre de absorción
4. En la casilla “bottom stage inlet” especificamos la corriente de alimentación para el fondo
de la torre.
5. Agregamos una corriente de energía para el condensador en la casilla “Condenser Energy
Stream”
6. En la casilla “Condenser” especificamos el tipo de condensador a usar. Dependiendo de la
elección definimos las corrientes másicas respectivas:
a. Total: Especificamos una corriente liquida de salida del condensador
b. Partial: Especificamos una corriente liquida y una de vapor para la salida del
condensador
c. Full Rflx: Especificamos una corriente de vapor para la salida del condensador
7. En la casilla “Bottom Liquid Outlet” especificamos una corriente para el producto de
fondo.
9. En la casilla “Condenser pressure” especificamos la presión del condensador
10. En la casilla “Condenser Pressure Drop” especificamos la caída de presión a través del
condensador
11. En la casilla “Bottom Stage Pressure” especificamos la presión del rehervidor
13. (Opcional) especificamos valores para las temperaturas del condensador, tope y fondo de
la torre.
15. (Opcional) especificamos el flujo (másico, molar o volumétrico) del producto o la tasa de
reflujo.
Para poder correr la columna de absorción, es necesario que el numero de variables
Tasa de reflujo
35
Definiendo una torre de absorción
1. Agregamos una torre de absorción haciendo clic en el siguiente icono

4. En la casilla “Top Stg Reflux” seleccionamos una de las siguientes opciones:
a. Liquid Inlet: Se especifica una corriente de alimentación en el tope en la casilla
“Top Stage Inlet”
b. Pump Around: Se especifica una corriente de reflujo en la casilla “Draw Stage”
5. Especificamos en la casilla “Bottom Stage Inlet” la alimentación en el fondo de la torre.
6. Especificamos la corriente de vapor de salida en la casilla “Ovhd Vapour Outlet”
7. Especificamos la corriente liquida de salida en el fondo en la casilla “Bottoms Liquid
Outlet”
9. Especificamos la presión en el tope de la torre en la casilla “Top Stage Pressure”
10. Especificamos la presión en el fondo de la torre en la casilla “Bottom Stage Pressure”
12. (Opcional) especificamos las temperaturas para el fondo y tope de la torre.
Tasa de reflujo
36
Definiendo una torre de absorción con rehervidor
1. Agregamos el equipo haciendo clic sobre el siguiente icono

4. En la casilla “Top Stg Reflux” seleccionamos una de las siguientes opciones:
a. Liquid Inlet: Se especifica una corriente de alimentación en el tope en la casilla
“Top Stage Inlet”
b. Pump Around: Se especifica una corriente de reflujo en la casilla “Draw Stage”
5. Especificamos la corriente de vapor de salida en la casilla “Ovhd Vapour Outlet”
6. Especificamos una corriente de energía en la casilla “Reboiler Energy Stream”
7. Especificamos la corriente liquida de salida en el fondo en la casilla “Bottoms Liquid
Outlet”
9. Especificamos la presión en el tope de la torre en la casilla “Top Stage Pressure”
10. Especificamos la presión del rehervidor en la casilla “Reboiler Pressure”
11. Hacemos clic en “Next”
12. (Opcional) especificamos la temperatura del tope y del rehervidor.
14. Hacemos clic en “Done”
Tasa de reflujo
37
Definiendo una torre de extracción liquido-liquido
1. Agregamos una torre de extracción haciendo clic en el siguiente icono

2. Hacemos doble clic sobre el icono de la torre de extracción
4. En la casilla “Top Stage Inlet” agregamos la corriente de alimentación en el tope de la
torre.
5. En la casilla “Botton Inlet Stage” agregamos la corriente de alimentación en el fondo de la
torre.
6. En la casilla “Ovhd light liquid” elegimos una corriente para la salida en el tope de la torre.
7. En la casilla “Bottoms Heavy Liquid” seleccionamos una corriente para la salida en el
fondo de la torre.
9. Especificamos los valores para las presiones del tope y del fondo de la torre.
11. (Opcional) Especificamos valores para las temperaturas del tope y del fondo de la torre.
12. Hacemos clic en “Done”
A continuación podemos correr la torre haciendo clic en el botón “Run”. Si todas las
especificaciones fueron correctas la barra de estado en la parte inferior de la ventana se tornara
de color verde mostrando un mensaje de Ok. En caso de que los cálculos no pudieran realizarse la
barra de estado se tornara roja indicando un mensaje de “Unconverged”.
Definiendo una torre Trifásica
1. Agregamos el equipo haciendo clic en el siguiente icono

2. Elegimos uno de los siguientes modelos de torres:
a. Distillation (destilación)
b. Refluxed Absorber (Absorción con reflujo)
c. Rebolier Absorber (Absorción con rehervidor)
d. Absorber (Absorción)
38
4. En la casilla “Number of Stages” especificamos el número de etapas de la torre.

5. En la casilla “Two Liquids Phase Check” seleccionamos las etapas con dos fases de líquido.
6. Especificamos una corriente de energía en la casilla “Condenser Energy Stream”
7. En la casilla “Condenser Type” especificamos el tipo de condensador:
a. Total
b. Partial (Parcial)
c. Full reflux (Reflujo total)
8. En las casillas restantes especificamos corrientes masicas.
10. (Opcional) especificamos los flujos para las entradas y salidas del condensador
11. Hacemos clic en “Next” y a continuación se nos mostrara la ventana de propiedades de la
torre.
12. A continuación especificamos los valores de la torre siguiendo los pasos anteriormente
explicados para cada tipo de torre (destilación, absorción, etc)
Definiendo un separador de componentes

2. En la casilla “Inlet Streams” especificamos la/s corriente/s de entrada
3. En la casilla “Overhead Outlet” especificamos la/s corriente/s de salida por el tope.
4. En la casilla “Bottoms Outlet” especificamos la corriente de salida por el fondo
5. (Opcional) Especificamos una corriente de energía en la casilla “Energy Stream”
6. Nos vamos a la pagina “Splits” dentro de la pestaña “Design”
7. Especificamos las fracciones de los componentes para la corriente de tope.
Definiendo una torre de destilación (shortcut)

2. En la casilla “Inlet” agregamos la corriente de alimentación
3. En la casilla “Top Product Phase” especificamos la fase del producto de tope (liquido o
vapor)
4. Especificamos corrientes de energía para las casillas “Condenser Duty” y “Reboiler Duty”
5. Especificamos corrientes másicas para las casillas “Distillate” y “Bottoms”
6. Hacemos clic en “Parameters”
7. En la casilla “Components” especificamos los componentes clave ligero y clave pesado
junto con sus fracciones.
8. En la casilla “Pressures” especificamos las presiones del condensador y del rehervidor
9. A continuación se habrá especificado un valor en la casilla “Minimun Reflux Ratio” el cual
ha sido calculado por HYSYS. Debemos ahora especificar un valor para la relación de
39
reflujo externa (External Reflux Ratio) la cual para condiciones de diseño debe ser 1.5
veces el relujo mínimo.
40
Casos de estudio.
Casos de estudio
Unidad de procesamiento de Gas Natural:
En el siguiente caso de estudio, modelaremos una unidad de procesamiento de gas natural en la

cual se usara un sistema de refrigeracion de propano para condensar liquidos en la alimentacion y
luego procesar dichos liquidos en un torre de destilacion para obtener un producto con una
fraccion dada de propano.
El diagrama de flujo del proceso es el siguiente:
Las corrientes “Feed 1” y “Feed 2”, son las alimentaciones del proceso, las cuales entran a un
mezclador de corrientes para luego alimentar un separador de fases.
Por el tope del separador, tendremos una corriente de vapor que será preenfriada en un
intercambiador de calor que utilizara una corriente de recirculación del separador LTS (Low
Temperature Separator), y luego entrara a una segunda etapa de enfriamiento donde el equipo
será simulado como un enfriador simple para calcular el duty necesario para enfriar la corriente a
una temperatura especifica.
La corriente de salida del enfriador, entrara a un separador de baja temperatura (LTS), del cual
obtendremos por el tope un primer producto que será recirculado al intercambiador del calor para
aprovechar su temperatura en la sección de preenfriamiento, y por el fondo tendremos una
corriente liquida que será mezclada con el producto liquido del primer separador para alimentar la
torre de destilación. En dicha torre procesaremos la corriente liquida para obtener un producto
con una fracción especifica de propano por el fondo.
41
Para comenzar, creamos un nuevo caso haciendo clic en el siguiente icono . A continuación se
nos abrirá el “Simulation basis manager” donde especificaremos los componentes y el sistema
termodinámico, pero antes procederemos a editar las preferencias del programa para mostrar las
unidades de flujo molar en millones de pies cúbicos estándar por día (MMSCFD), para así tener
una mayor comodidad al manipular los flujos en la simulación.
Para editar las unidades hacemos clic en “Tools” y luego en “Preferences” como muestra la
imagen:
En la ventana que se nos mostrara, nos dirigimos a la pestaña “Variables” y en la casilla

“Available Unit Sets” procedemos a clonar el set de unidades “Field” haciendo clic sobre él, y
luego hacemos clic sobre el botón “Clone”
42
Se creara un nuevo set de unidades denominado “NewUser” el cual procedemos a editar el

nombre, en la casilla “Unit Set Name” colocando “Set1” para identificarlo.
Ahora nos dirigimos a la casilla “Display Units” y buscamos el flujo molar para que dichas unidades
sean especificadas como Millones de pies cúbicos estándar por día (MMSCFD)
Luego cerramos la ventana y nos regresamos al “Simulation Basis Manager”
Para la simulación utilizaremos como paquete termodinámico Peng-Robinson, y los siguientes

componentes:
Nitrógeno (N2)
Dióxido de carbono (CO2)
Metano (CH4)
Etano (C2H6)
Propano (C3H8)
i-butano (C4H10)
n-butano (C4H10)
Una vez agregados los componentes, y especificado el sistema termodinámico procedemos a

entrar al entorno de simulación haciendo clic en el botón “Enter simulation environment” desde
la ventana principal del “Simulation Basis Manager”
43
Una vez en el entorno de simulación agregamos dos corrientes másicas con la siguiente
información:
Corriente
Feed 1 Feed 2
Propiedad
Flujo molar (MMSCFD) 6 4
Temperatura (F) 60 60
Presión (Psia) 600 600
Fracción molar N2 0.01 0.02
Fracción molar CO2 0.01 0
Fracción molar CH4 0.6 0.4
Fracción molar C2H6 0.2 0.2
Luego de especificar las corrientes de alimentación, agregamos el mezclador MX-100 y la corriente

de salida MixerOut la cual será calculada automáticamente al anexarla a la salida del mezclador,
debido a que las entradas están completamente especificadas.
Seleccionamos desde la paleta de procesos, un separador de fase (separator) y lo agregamos a la

simulación, agregando las corrientes SepVap y SepLiq para vapor y liquido de salida.
44
A continuación agregamos el intercambiador de calor “Gas/Gas”, creamos las corrientes másicas

”LTSVap”, “CoolGas” y “SalesGas” y las conectamos al equipo como muestra la imagen:
Nos vamos a la pagina “Parameters” y especificamos una caída de presión de 10 Psia tanto para el
lado tubo como para el lado carcasa:
45
Hacemos clic en la pestaña “Rating” y nos dirigimos a la pagina “Sizing”
En la casilla “Configuration” especificamos un valor de 1 para la casilla “Tube Passes per Shell” (le
damos aceptar a la ventana emergente que se mostrara ya que solo nos recordara que el numero
de pasos por el tubo debe ser múltiplo del numero de pasos por carcasa) y nos aseguramos que en
la casilla “First Tube Pass Flow Direction” aparezca “Counter” para simular un flujo en contra
corriente dentro del intercambiador.
Aunque la barra de estado se muestre amarilla, ya hemos especificado completamente el

intercambiador de calor, la razón por la cual no se han realizado completamente los cálculos es
debido a que falta información en las corrientes másicas involucradas con el equipo, las cuales
especificaremos luego.
Agregamos el enfriador a nuestra simulación haciendo clic en el siguiente icono dentro de la paleta
de procesos
46
Conectamos la corriente “CoolGas” en la entrada del enfriador, y creamos las corrientes

“ColdGas” y “Duty” para conectarlas al equipo como muestra la imagen.
Nos vamos a la pagina “Parameters” y especificamos una caída de presión de 10 psi.
47
Como podemos notar la barra de estado todavía se muestra amarilla indicando que faltan datos
para realizar los cálculos.
Si hacemos clic en la pestaña “Worksheet” podemos notar que la temperatura de la corriente de

entrada “CoolGas” y la temperatura de la corriente de salida “ColdGas” no han sido especificadas.
La temperatura de la corriente de alimentación será calculada cuando el intercambiador

“Gas/Gas” sea simulado completamente, por lo que dejamos esa temperatura sin especificar y
colocamos un valor de 0 0F en la temperatura de la corriente de salida “ColdGas”.
A continuación agregamos el separador haciendo clic en el siguiente icono dentro de la paleta de

procesos
Hacemos doble clic sobre el equipo, especificamos la corriente “ColdGas” como alimentación del
separador, la corriente “LTSVap” como producto de tope, y creamos una corriente con el nombre
“LTSLiq” para el producto de fondo. Al especificar todas las corrientes HYSYS realizara los cálculos
de manera automática y el equipo quedara completamente especificado.
48
A continuación hacemos doble clic sobre el intercambiador de calor “Gas/Gas”, luego nos vamos a
la pagina “Specs” dentro de la pestaña “Design” como muestra la imagen:
Como ya sabemos para que HYSYS pueda realizar los cálculos pertinentes el numero de variables
desconocidas debe ser igual al número de restricciones o variables conocidas (en otras palabras
los grados de libertad deben ser igual a cero).
Actualmente los grados de libertad de este equipo son iguales a 1 debido a que solo se posee una
restricción y debemos especificar otra para correr la simulación.
Para ello vamos a especificar que entre las corrientes “SepVap” y “SalesGas” existe un delta de
temperatura de 10 0F.
Para agregar la
restricción hacemos
clic sobre el botón
“Add” y especificamos
los valores como se
muestra en la imagen
49
Ahora podemos ver que todas las corrientes y todos los equipos que hemos agregados hasta este
punto han sido simulados exitosamente, y tenemos nuestra primera corriente producto
denominada “SalesGas”.
A continuación agregaremos el segundo mezclador de corrientes a la simulación para unir las

corrientes “SepLiq” y “LTSLiq” para alimentar la torre de destilación.
Luego agregamos nuestra torre de destilación haciendo clic en el siguiente icono y hacemos
doble clic sobre el equipo.
En la casilla “Condenser” especificamos Full Rflx para especificar un condensador con reflujo total,
y especificamos las corrientes másicas y de energía como lo indica la imagen:
50
Las demás propiedades de la torre se indican en la siguiente tabla:
Propiedad Valor
Presión del condensador 200 Psia
Presión del rehervidor 205 Psia
Temperatura del condensador 40 0F
Temperatura del rehervidor 200 0F
Flujo de vapor 2.0 MMSCFD
Relación de reflujo 1
Con los valores indicados en la tabla tenemos suficiente información para que HYSYS pueda
realizar los cálculos de la torre, pero dado que deseamos tener una fracción especifica de propano
por el fondo de la torre (una cantidad mínima para poder obtener la mayor parte del propano por
el tope) vamos a crear una nueva especificación para la simulación y dejar el flujo de vapor como
un valor de estimación para que los cálculos se den en el menor número de iteraciones posibles.
En la ventana de propiedades de la torre, nos vamos a la pagina “Monitor” dentro de la pestaña

“Design”.
51
Una vez aquí desactivamos la casilla “Active” para la especificación “Ovhd Vap Rate”, y luego
hacemos clic en el botón “Add Spec..”
En la nueva ventana especificamos la nueva restricción como se muestra en la siguiente imagen:
Para terminar nos vamos a la pagina “Connections” dentro de la pestaña “Design” y hacemos clic
en el botón “Run”
52
Unidad de procesamiento de crudo:
En el siguiente caso de estudio, simularemos una instalación para fraccionamiento de petróleo, en

la que se procesan 100000 barriles/día de petróleo crudo para producir nafta, kerosene, diesel,
gasoil atmosférico y productos de residuo atmosféricos. El petróleo crudo (precalentado aguas
arriba a 4500F y a una presión de 75 psia) se alimenta a un tanque separador pre-flash, donde los
vapores se separan del líquido. El líquido es calentado en el horno a 6500F, mientras que los
vapores, sin pasar por el horno, se vuelven a mezclar con el crudo caliente proveniente del mismo.
Esta corriente combinada es finalmente alimentada a la columna de fraccionamiento atmosférica.
A continuación se muestra el diagrama de flujo principal del proceso.
La columna principal consiste de 29 platos teóricos y un condensador parcial de 3 fases, 3

columnas laterales despojadoras y 3 circuitos refrigerados de recirculación (pump around), como
se observa en el sub-flowsheet correspondiente. La alimentación (TowerFeed) entra en el plato 28
(junto a la corriente de energía TrimDuty), mientras que por el fondo de la columna se alimenta
vapor sobrecalentado.
Del condensador se extrae el agua (WasteH2O) y Nafta, de las columnas despojadoras se obtienen
Kerosene, Diesel y AGO (atmospheric gas oil), y del fondo de la torre se obtiene un Residuo del
crudo.
53
Los ensayos de laboratorios nos proporcionan los siguientes datos sobre el crudo:
Propiedades del crudo

Peso molecular 300.00
Densidad API 48.75
Ensayo de Densidad API
%Vol Liq Destilado Densidad API
13.0 63.28
33.0 54.86
57.0 45.91
74.0 38.21
91.0 26.01
Componentes livianos (%Volumen de liquido)
Propano 0.00
i-Butano 0.19
n-Butano 0.11
i-Pentano 0.37
n-Pentano 0.46
Ensayo de destilación TBP (True Boiling Point)
Porcentaje de volumen Temperatura (0F) Peso molecular
Liquido destilado
0.0 80.0 68.0
10.0 255.0 119.0
20.0 349.0 150.0
30.0 430.0 182.0
40.0 527.0 225.0
50.0 635.0 282.0
60.0 751.0 350.0
70.0 915.0 456.0
80.0 1095.0 585.0
90.0 1277.0 719.0
98.0 1410.0 838.0
Ensayo de Viscosidad
Viscosidad (cp) Viscosidad (cp)
% Vol Liq Destilado
@100 0F @210 0F
10.0 0.20 0.10
30.0 0.75 0.30
50.0 4.20 0.80
70.0 39.00 7.50
90.0 600.00 122.30
54
Comenzamos la simulación abriendo un nuevo caso, haciendo clic sobre el siguiente icono
Antes de comenzar con la simulación debemos modificar las preferencias por lo que vamos a
Tools-Preferences.. y en la ventana de preferencias nos ubicamos en la pagina “Units” dentro de la
pestaña “Variables”.
55
Hacemos clic sobre el set de unidades “Field” y luego procedemos a clonarlo haciendo clic en el
botón “Clone”.
Un nuevo set de unidades aparecerá denominado “NewUser” el cual renombraremos como

“Field-Density”.
Dentro de la sección “Display Units” buscamos la celda para la unidad de densidad estándar
(Standard Density) y cambiamos la unidad de lb/ft3 a API_60
Realizamos lo mismo para cambiar también la unidad “Mass Density” de lb/ft3 a API
Nuestro nuevo set de unidad ha sido especificado exitosamente y podremos continuar con la
simulación, cerramos la ventana de preferencias y nos dirigimos a la ventana del “Simulation Basis
Manager” para especificar los componentes y el paquete termodinámico a usar para la simulación
de la unidad de procesamiento de crudo.
56
Una vez dentro del “Simulation Basis Manager” procederemos a crear primero la lista de
componentes antes de elegir el paquete termodinámico a usar, para ello nos dirigimos a la
pestaña “Components” y hacemos clic en el botón “Add”
De manera predeterminada se creara la lista “Components List - 1” dentro de la cual

especificaremos los siguientes componentes:
Agua
Propano
i-Butano
n-Butano
i-Pentano
n-Pentano
57
Luego de especificar los componentes cerramos la ventana y dentro del “Simulation Basis
Manager” nos dirigimos a la pestaña “Fluid Package”.
Hacemos clic en el botón “Add” y en la ventana siguiente especificamos “Peng-Robinson” como

nuestro paquete termodinámico a usar para la simulación.
58
En este caso de estudio, necesitaremos crear componentes hipotéticos para simular la corriente
de crudo, mediante los ensayos de laboratorio que se han suministrado.
Para ello nos dirigiremos a la pestaña “Oil Manager” dentro del “Simulation Basis Manager” y
hacemos clic en el botón “Enter Oil Environment”
A continuación se abrirá la ventana de propiedades de caracterización de crudo, bajo la cual

podremos especificar las propiedades de nuestro crudo para crear los componentes hipotéticos
para la simulación.
En esta ventana hacemos clic en el botón “Add” para agregar los valores obtenidos mediante los
ensayos de laboratorio.
59
De manera general, tres pasos deben ser completados cuando estamos caracterizando crudo:
Suministrar datos para definir los ensayos.

Crear componentes hipotéticos realizando distintos cortes de crudo mediante los ensayos
suministrados
Agregar los componentes hipotéticos al paquete termodinámico que vamos a usar.
Al hacer clic en el botón “Add” en la ventana de caracterización de crudo, se nos abrirá la siguiente
ventana
En la sección “Assay Definition” podemos ver dos casillas en las cuales especificaremos Used para
la casilla “Bulk Properties” y TBP para la casilla “Assay Data Type”
El resto de las casillas

las especificamos como
muestra la imagen
60
Del lado derecho veremos la sección “Input Data” en la cual iremos agregando todos los datos
provenientes de los ensayos de laboratorio.
Para comenzar hacemos clic en “bulk Props” y especificamos en la casilla “Molecular Weight” un
valor de 300.00 y en la casilla “Standard Density” un valor de 48.75
Ahora hacemos clic en “Light Ends” y especificamos los siguientes valores en la columna
Composition.
61
Nos vamos a la pestaña “Calculation Defaults” y especificamos los siguientes valores para las
casillas dentro de la sección “Extrapolation methods”
Nos regresamos a la pestaña “Input Data”, hacemos clic en “Distillation”, en la casilla “Assay
Basis” especificamos “Liquid Volume” y luego hacemos clic en el botón “Edit Assay”
En la nueva ventana
especificamos los siguientes
valores
62
Al finalizar de especificar los valores hacemos clic en el botón “Ok” y regresamos a la sección
“Input Data” donde ahora haremos clic en “Molecular Wt” y luego en “Edit Assay” donde
especificaremos los siguientes valores:
Podemos notar que la

columna “Assay
Percent” está en negro
indicándonos que no
podemos modificarla
debido a que
previamente
especificamos el peso
molecular como una
variable dependiente
A continuación hacemos clic en “Density” y luego en “Edit Assay” para especificar los siguientes
valores:
63
Hacemos clic en “Ok” para volver a la sección “Input Data” y luego hacemos clic en “Viscosity1”
En la sección “Viscosity Curve” seleccionamos la opción “Use Both”, nos aseguramos que en la
casilla “Temperature” este especificado un valor de 100 0F, y luego hacemos clic en el botón “Edit
Assay” para especificar los siguientes valores:
Realizamos lo mismo para la opción “Viscosity2” pero especificamos una temperatura de 210 0F y
especificamos los siguientes valores en la tabla:
64
En este punto ya hemos especificado exitosamente en HYSYS todos los datos de los ensayos de
laboratorio para nuestra muestra de crudo, por lo que a continuación hacemos clic en el botón
“Calculate” para que HYSYS realice los cálculos pertinentes para simular dichos ensayos y
cerramos la ventana para así regresar a la ventana de propiedades de caracterización de crudo.
Una vez en la ventana de propiedades de caracterización de crudo, nos vamos a la pestaña

“Cut/blend” y hacemos clic en el botón “Add” para abrir una nueva ventana donde
especificaremos los cortes del crudo.
65
Una vez en esta ventana hacemos clic en el botón “Add” y HYSYS automáticamente creara los
componentes hipotéticos (esto debido a que la opción AutoCut esta activada en la casilla Cut
Option Selection)
HYSYS calcula los componentes hipotéticos de la mezcla de crudo basándose en los siguientes
parámetros:
Entre IBP (Initial Boiling Point) y 800 0F, genera un corte cada 25 0F
Entre 800 0F y 1200 0F, genera un corte cada 50 0F
Entre 1200 0F y 1400 0F, genera un corte cada 100 0F
El IBP o punto de ebullición inicial, es el punto de inicio para el primer rango de temperatura,
siendo el IBP el punto de ebullición estándar del componente más pesado en los componentes
“Light ends” que para nuestro caso es el n-Pentano con una temperatura de ebullición de 96.9 0F.
Sabiendo esto tendríamos la siguiente cantidad de componentes hipotéticos para cada rango de
temperaturas:
Por lo que tendríamos un total de 38 componentes hipotéticos en nuestra mezcla de crudo.
Para finalizar lo que nos resta es agregar la mezcla de crudo a la simulación, lo cual hacemos
dirigiéndonos a la pestaña “Install Oil” en la ventana de propiedades de caracterización de crudo,
y nombramos la corriente de crudo como “Preheat Crude” para que una vez que entremos al
entorno de simulación, nos encontremos con dicha corriente para usarla.
66
A continuación regresamos al “Simulation Basis Environment” haciendo clic en el siguiente icono

en la barra de herramientas
Una vez dentro del “Simulation Basis Environment” hacemos clic en el botón “Enter Simulation
Environment” para entrar al entorno de simulación donde nos encontraremos con la siguiente
ventana:
Como podemos ver, automáticamente tendremos en el entorno de simulación la corriente

“Preheat Crude” la cual representara la corriente de crudo para nuestra simulación.
Lo primero que haremos es especificar las condiciones de presión, temperatura y flujo de volumen
de líquido para lo cual hacemos doble clic sobre la corriente y especificamos los Siguientes valores:
Temperatura 450 0F
Presión 75 Psia
Flujo de volumen de liquido 100000 Barriles/día
67
A continuación crearemos 3 nuevas corrientes másicas con las siguientes especificaciones:
Bottom Steam Diesel Steam

Temperatura (0F) 375 Temperatura (0F) 300
Presión (Psia) 150 Presión (Psia) 50
Flujo másico (Lb/Hr) 7500 Flujo másico (Lb/Hr) 3000
Fracción de H2O 1 Fracción de H2O 1
AGO Steam
Temperatura (0F) 300
Presión (Psia) 50
Flujo másico (Lb/Hr) 2500
Fracción de H2O 1
Luego de especificar las corrientes másicas, procedemos a especificar el separador flash haciendo
clic en el siguiente icono
Creamos dos nuevas corrientes con los nombres “PreFlashVap” y “PreFlashLiq” las cuales
colocaremos como corrientes de producto de tope y de fondo respectivamente, y como
alimentación colocaremos nuestra corriente de crudo “Preheat Crude”
68
Nos vamos a la pagina “Parameters” en la pestaña “Design” donde veremos que de manera
predeterminada HYSYS especifica una caída de presión igual a cero, lo cual es aceptable para este
ejemplo.
Para ver las propiedades calculadas en las corrientes de salida podemos dirigirnos a la pestaña
“Worksheet” como muestra la imagen:
69
A continuación especificaremos el horno que será simulado como un calentador simple. Para
agregarlo a la simulación haremos clic sobre el siguiente icono en la paleta de procesos:
Colocamos el calentador a la derecha del separador, y procedemos primero a cambiar el icono

predeterminado, haciendo clic derecho sobre el calentador y dirigiéndonos a la opción “Change
icon”
Luego de colocar el calentador, crearemos dos nuevas corrientes, una másica la cual nombraremos
“Hot Crude” y una corriente de energía con el nombre de “Crude Duty”.
Hacemos doble clic sobre el calentador, en la casilla “Name” colocamos “Furnace” y luego
conectamos las corrientes al calentador como muestra la imagen:
70
Nos vamos a la pagina “Parameters” dentro de la pestaña “Design” y especificamos una caída de
presión de 10 Psi
Como podemos, ver el calentador aun no está completamente especificado debido a que es
necesario ingresar el duty de la corriente de energía o la temperatura de la corriente de salida.
Dado que nos interesa que la temperatura de salida tenga un valor específico el cual conocemos,
nos dirigimos a la pestaña “Worksheet” y especificamos una temperatura de 650 0F para la
corriente “Hot Crude”.
71
Hasta este momento nuestra simulación debe de lucir de la siguiente manera:
Ahora especificaremos el mezclador de corriente para unir las corrientes “Hot Crude” y
“PreFlashVap” en una corriente de salida denominada “Tower Feed”.
72
Antes de comenzar a especificar la torre fraccionadora, agregaremos una corriente de energía

denominada “Trim Duty” la cual será luego utilizada en la torre.
En este punto, vuestra simulación debe lucir de la siguiente manera, en caso contrario deben
regresar en los pasos explicados hasta este punto:
Para la simulación de la torre fraccionadora, HYSYS consta con varias plantillas con diferentes tipos
predeterminados de torres los cuales podemos usar y modificar a nuestros gusto agregando
equipos, cambiando valores predeterminados etc.
En este caso nosotros necesitamos simular una torre de 29 platos teóricos, un condensador parcial
de 3 fases, 3 columnas laterales despojadoras y 3 circuitos refrigerados de recirculación (pump
around).
Como no tenemos en la paleta de procesos una torre con esas características, usaremos una torre
con condensador y reflujo en el tope, la cual iremos modificando, hasta especificar
completamente nuestra torre fraccionadora.
Antes de agregar la torre hacemos clic en “Tools-Preferences” en la barra de menú de HYSYS, y en

la ventana de opciones nos aseguramos que la casilla “Use Input Expert” este marcada.
73
Para agregar la torre hacemos clic en el siguiente icono en la paleta de procesos
Luego hacemos doble clic sobre la torre y especificamos lo siguiente:
En la casilla “Name” colocamos Atmos Tower

En la casilla “# Stages” colocamos 29 etapas
En la casilla “Optional Inlet Stream” especificamos dos corrientes de entrada, las cuales
son “Tower Feed” y “Trim Duty” ambas entrando en la etapa 28
En la casilla “Bottom Stage Inlet” especificamos la corriente “Bottoms Steam”
En la casilla “Bottoms Liquid Outlet” especificamos la corriente “Residue”
En la casilla “Condenser Energy Stream” especificamos la corriente de energía “Cond
Duty”
En la sección “Optional Side Draws” especificamos en la celda “Stream” la corriente
WasteH2O, en la celda “Type” especificamos “W” para indicar que es una corriente de
agua, y en la celda “Draw Stage” especificamos “Condenser”
En las corrientes “Ovhd Outlets” especificamos Off Gas en la corriente de top y Naphta en
el fondo
Al finalizar la ventana debe de quedar especificada como lo muestra la siguiente imagen:
74
Hacemos clic en el botón “Next” y especificamos los siguientes perfiles de presión:
Presión en el Condensador 19.7 Psia

Caída de presión en el Condensador 9 Psi
Presión en el fondo de la torre 32.7 Psia
Hacemos clic en el botón “Next” y especificamos lo siguiente:
Temperatura del condensador 100 0F

Temperatura del tope de la torre 250 0F
Temperatura del fondo de la torre 700 0F
75
En la siguiente ventana especificamos lo siguiente:
En la casilla “Flow Basis” especificamos “Volume”

En la casilla “Vapour Rate” colocamos un valor de 0
En la casilla “Reflux Ratio” especificamos un valor de 1
Hacemos clic en el botón “Done” y a continuación podremos ver la ventana de propiedades de la

columna:
76
A continuación nos dirigiremos a la pagina “Spec” dentro de la pestaña “Design”, y en la casilla

“Column Specifications” eliminamos las variables “Reflux Rate” y “Btms Prod Rate” haciendo clic
sobre ellas y luego clic en el botón “Delete”. Luego agregamos una nueva especificación haciendo
clic en el botón “Add”.
Hacemos clic en la
opción Column Draw
Rate y luego hacemos
clic en el botón Add
Spec(s)..
Por los momentos

solo colocamos el
nombre
WasteH2O Rate en
la casilla Name de
la especificación
77
Procederemos ahora a agregar las operaciones laterales de la torre por lo que nos dirigimos a la
pagina “Side Strippers” dentro de la pestaña “Side Ops” en la ventana de propiedades de la
columna:
Hacemos clic en el botón “Add” y especificamos lo siguiente en la ventana que se nos mostrara:
En la casilla “Name” colocamos KeroSS

En la casilla “Return Stage” colocamos la etapa 8
En la casilla “Draw Stage” colocamos la etapa 9
En la sección “Flow Basis” seleccionamos Std Ideal Volume
En la casilla “Product Stream” colocamos Kerosene
En la casilla “Draw Spec” colocamos un valor de 13000 Barriles/Día
78
Al finalizar hacemos clic en el botón “Install” y cerramos la ventana.
Hacemos clic nuevamente en el botón “Add” y especificamos lo siguiente:
En la casilla “Name” colocamos DieselSS

En la sección “Configuration” seleccionamos Steam Stripped
En la casilla “Steam Feed” colocamos Diesel Steam
En la casilla “Product Stream” colocamos Diesel
Ahora procederemos a instalar la última operación lateral por lo que hacemos nuevamente clic en
el botón “Add” y especificamos lo siguiente:
En la casilla “Name” colocamos AGOSS

En la sección “Configuration” seleccionamos Steam Stripped
79
En la casilla “Steam Feed” colocamos AGO Steam

En la casilla “Product Stream” colocamos AGO
Con esto ya hemos finalizado con la especificación de las operaciones laterales por lo que
deberíamos ver la siguiente tabla en la página “Side Strippers” de la pestaña “Side Ops”
80
Luego de especificar las operaciones laterales, procederemos a especificar las líneas de

recirculación “Pump Around”. Por lo que nos vamos a la página “Pump Arounds” dentro de la
pestaña “Side Ops” y hacemos clic en el botón “Add”.
En la ventana que se nos mostrara a continuación, colocamos en la casilla “Return Stage” la etapa
1 y en la casilla “Draw Stage” la etapa 2.
Hacemos clic en el botón “Install” y se nos mostrara una ventana más detallada.
En esta ventana podremos ver que cada circuito de recirculación tiene dos especificaciones
principales las cuales son la tasa de flujo (Rate) y la caída de temperatura (Temperature Drop).
Para este caso reemplazaremos la especificación de caída de temperatura por el Duty de

enfriamiento para la corriente de recirculación.
En la sección marcada como <empty> debajo de la celda PA_1_Rate especificamos un valor de

50000 Barriles/dia.
81
A continuación hacemos doble clic en la celda “PA_1_Dt”, y se nos mostrara la siguiente ventana:
Especificamos Duty en la casilla “Spec Type” y en la celda “Spec Value” colocamos -55e6
Luego cerramos la ventana y ya tenemos especificada nuestra primera línea “Pump Around”
82
Repetimos los pasos para especificar las 2 restantes líneas de recirculación “Pump Around” como
se muestran en las siguientes imágenes:
83
Luego de especificar las líneas de recirculación nos vamos a la página “Pump Around” dentro de la
pestaña “Side Ops” donde podremos ver las líneas de recirculación que hemos especificado:
Hasta este punto hemos especificado una torre con 40 etapas teóricas repartidas de la siguiente
manera:
29 etapas en la columna principal

1 condensador para la columna principal
9 etapas en las columnas laterales (3 columnas laterales de 3 etapas cada una)
1 rehervidor en la columna lateral KeroSS
Para terminar con la especificación de la torre, procederemos a suministrar los datos faltantes
para que HYSYS pueda realizar los cálculos.
Nos vamos a la pagina “Monitor” dentro de la pestaña “Design”. Aquí podemos ver todas las
especificaciones para la torre.
84
A continuación reemplazaremos las especificaciones “WasteH2O Rate” y “KeroSS BoilUp” por las
siguientes:
Flujo neto liquido en el plato de alimentación.

Duty del rehervidor para la torre lateral KeroSS
Nos vamos a la pagina “Spec” dentro de la pestaña “Design” y hacemos clic en el botón “Add”. A
continuación especificamos la variable como muestra la imagen:
Con esto ya hemos especificado el flujo líquido del plato de alimentación, por lo que vamos a
especificar la siguiente variable.
85
Nos vamos nuevamente para la pagina “Spec” dentro de la pestaña “Design”, hacemos clic en el
botón “Add” y especificamos la variable como muestra la imagen:
A continuación nos vamos a la pagina “Monitor” dentro de la pestaña “Design” donde podremos
ver las variables especificadas en nuestra columna.
86
Antes de correr la simulación realizaremos unos últimos arreglos en las variables que hemos
especificado
Especificamos un valor de 20000 Barriles/dia para la variable “Distillate Rate”

Marcamos como activa la variable “OverFlash”
Marcamos como activa la variable “Kero Reb Duty”
Marcamos como activa la variable “Vap Prod Rate”
Desmarcamos como activa la variable “Reflux Ratio”
Desmarcamos como activa la variable “WasteH2O Rate”
Desmarcamos como activa la variable “KeroSS BoilUp Ratio”
A continuación hacemos clic en el botón “Run” para que HYSYS realice los cálculos para la
simulación de la torre.
Unidad de producción de propilenglicol
En el siguiente caso, modelaremos la conversión de oxido de propileno a propilenglicol en un

reactor de mezcla completa.
Las corriente de oxido de propileno y agua son llevadas a un mezclador, el cual alimentara un
reactor de mezcla completa operando a presión atmosférica, el producto del reactor es luego
llevado a una torre de destilación en donde el propilenglicol será obtenido como producto de
fondo de la columna.
87
Para comenzar la simulación abrimos un nuevo caso haciendo clic en el siguiente icono
Una vez abierto el “Simulation Basis Manager” nos vamos a la pestaña “Fluid Pkgs” y
seleccionamos UNIQUAC como nuestro sistema termodinámico para esta simulación.
88
Luego nos dirigimos a la pestaña “Components” para agregar nuestros componentes para la
simulación.
Buscamos y agregamos los siguientes componentes:
Oxido de propileno (C3H6O)

Propilenglicol (C3H8O2)
Agua (H2O)
89
Luego de agregar los componentes nos regresamos a la pestaña “Fluid Pkgs”. Dentro de la pestaña
hacemos clic sobre el sistema termodinámico que hemos seleccionado previamente y luego
hacemos clic en el botón “View”.
En la nueva ventana que se nos mostrara, nos dirigimos a la pestaña “binary Coeffs”. En la sección
“Coeff Estimation” marcamos la opción “UNIFAC VLE” y luego hacemos clic sobre el botón
“Unknowns Only” para calcular los coeficientes binarios faltantes.
A continuación nos dirigiremos a la pestaña “Reactions”
90
Desde aquí especificaremos la reacción que se llevara a cabo en el reactor de mezcla completa,
dicha reacción es la siguiente:
Para especificar la reacción hacemos clic en el botón “Add Rxn” y seleccionamos la opción
“Kinetic” en la siguiente ventana:
Luego de seleccionar el tipo de reacción se nos mostrara la siguiente ventana:
91
En esta ventana realizaremos lo siguiente:
En la columna “Component” especificaremos los componentes de la reacción (reactivos y

producto)
En la columna “Stoich Coeff” especificaremos los coeficientes estequiometricos de los
componentes de la reacción, tomando en cuenta que los reactivos tienen un coeficiente
negativo y los productos un coeficiente positivo.
Dado que para esta reacción suponemos un exceso de agua, especificamos un valor de 0 en la
columna “Fwd Order” para el componente agua, quedándonos la ventana de la siguiente manera:
A continuación nos vamos a la pestaña “Basis” donde especificaremos los valores como muestra la
siguiente imagen:
92
Nos dirigimos ahora a la pestaña “Parameters” donde especificaremos los parámetros de la

ecuación de arrhenius. Especificamos los valores como se muestran en la siguiente imagen:
Para terminar de especificar las propiedades de la simulación, solo nos falta crear un set con el
cual poder asociar la reacción al reactor mezcla completa que usaremos en la simulación, por lo
que hacemos clic en el botón “Add Set” dentro de la sección “Reaction Sets” en la pestaña
“Reaction”
A continuación se nos abrirá la siguiente ventana donde seleccionaremos la reacción Rxn-1 dentro
de la columna “Active list”
93
Para finalizar asociamos la reacción a nuestro paquete termodinámico, por lo que hacemos clic
sobre el set que acabamos de crear (Set-1) y luego hacemos clic en el botón “Add To FP”
94
Ya hemos especificado los componentes, paquete termodinámico y reacción que utilizaremos en

la simulación por lo que hacemos clic en “Enter Simulation Enviroment” dentro del “Simulation
Basis Manager” para entrar al entorno de simulación.
Una vez en el entorno de simulación, procedemos a crear las corrientes de agua y oxido de
propileno las cuales tendrán las siguientes propiedades:
Water Feed
Presión 16.17 psia
Temperatura 750F
Flujo Másico 11000 lb/hr
% másico 100% Agua
PropOxide
Presión 1.1 Atm
Temperatura 750F
Flujo Molar 150 lbmol/hr
% másico 100% oxido de propileno
95
Luego de crear las corrientes, instalaremos el mezclador haciendo clic en el siguiente icono en la
paleta de procesos
Hacemos doble clic sobre el icono, y en la ventana que se nos abrirá especificamos en la columna
“inlets” las corrientes de entrada (Water Feed y PropOxide) y en la casilla “Outlet”, especificamos
la corriente de salida MixerOut.
A continuación, hacemos clic sobre el siguiente icono en la paleta de procesos para instalar el
reactor mezcla completa
Una vez colocado el reactor mezcla completa hacemos doble clic sobre el icono y realizaremos lo
siguiente:
Especificamos la corriente “MixerOut” como alimentación del reactor en la casilla “inlets”.

Creamos una corriente de energía la cual nombraremos “Coolant” y luego la
seleccionamos en la casilla “Energy (option)”
Creamos una corriente másica con nombre “Reactor Vent”, y luego la especificamos como
producto de tope del reactor en la casilla “Vapour Outlet”
Creamos una corriente másica con nombre “Reactor Prods”, y luego la especificamos
como producto de fondo del reactor en la casilla “Liquid Outlet”
96
Luego de especificar las corrientes del reactor, nos vamos a la pestaña “Reactions”, y
especificamos en la casilla “Reaction set” el set que previamente hemos creado (Set-1).
97
A continuación nos vamos a la pagina “Parameters” dentro de la pestaña “Design” y especificamos

en la casilla “Volume” un volumen de 280 ft3, en la casilla “Liquid Volume %” un 85% de volumen
liquido y marcamos la opción “Cooling” como muestra la imagen.
En este punto solo nos falta especificar el duty de la corriente de energía, o la temperatura de
salida del reactor.
Dado que el porcentaje de conversión de la reacción depende de la temperatura, y que deseamos

que esta conversión se encuentre en un rango de 85 a 95%, vamos a especificar primeramente
una condición isotérmica en el reactor para luego evaluar la conversión del mismo y aumentar o
disminuir la temperatura dependiendo del caso.
Nos vamos entonces a la pestaña “Worksheet” y especificamos una temperatura de 750F para la
corriente “Reactor Prods” como muestra la imagen.
98
Nos vamos ahora a la pagina “Results” dentro de la pestaña “Reactions” para ver el porcentaje de
conversión de la reacción.
99
Como podemos ver en la columna “Act % Conv” el porcentaje de conversión de la reacción con
una temperatura de salida de 750F es de 40.30%.
Nos regresamos a la pestaña “Worksheet” y especificamos ahora una temperatura de 1400F y

revisamos nuevamente el porcentaje de conversión de la reacción.
Como podemos ver con esta nueva temperatura el porcentaje de conversión es de

aproximadamente 95%.
Ya hemos terminado de especificar nuestro reactor y hasta este punto nuestra simulación debe
lucir de la siguiente manera:
100
El siguiente paso que realizaremos será agregar y especificar la torre de destilación, para separar
el etilenglicol del agua y oxido de propileno que no han reaccionado dentro de nuestro reactor de
mezcla completa.
Para agregar la torre de destilación hacemos clic sobre el siguiente icono dentro de la paleta de
procesos
A continuación hacemos doble clic sobre la torre de destilación y especificamos lo siguiente:
En la casilla “Column Name” especificamos como nombre “Tower”

En la casilla “Inlet Streams” colocamos la corriente de alimentación “Reactor Prods” la
cual entra en la etapa 5 de la torre.
En la casilla “Ovhd Outlets” superior, especificamos la corriente “OvhdVap”
En la casilla “Ovhd Outlets” inferior, especificamos la corriente “RecyProd”
En la casilla “Condenser Energy Stream” especificamos la corriente “CondDuty”
En la casilla “Reboiler Energy Stream” especificamos la corriente “RebDuty”
En la casilla “Botttons Liquid Outlet” especificamos la corriente “Glycol”
101
Hacemos clic en el botón “Next” y en la siguiente ventana especificamos lo siguiente:
En la casilla “Condenser Pressure” especificamos un valor de 15 psia

En la casilla “Condenser Pressure Drop” especificamos un valor de 0
En la casilla “Reboiler Pressure” especificamos un valor de 17 psia
Hacemos clic dos veces en el botón “Next” no es necesario especificar perfiles de temperatura
para este caso, y en la cuarta página especificamos lo siguiente:
En la casilla “Vapour Rate” especificamos un valor de 0

En la casilla “Reflux Ratio” especificamos un valor de 1
102
Para finalizar hacemos clic en el botón “Done” y seguidamente se nos mostrara la ventana de
propiedades de la torre.
A continuación nos vamos a la pagina “Monitor” dentro de la pestaña “Design” y dentro de la

sección “Specifications” desmarcamos de la columna “Active” la variable “Distillate Rate”
103
Al desmarcar dicha variable, los grados de libertad de nuestra torre pasan de 0 a 1, por lo que es
necesario especificar una nueva variable para que HYSYS pueda realizar los cálculos para simular
nuestra torre.
Nos vamos a la pagina “Specs” dentro de la pestaña “Design” y hacemos clic sobre el botón “Add”
A continuación vamos a especificar como nueva variable una fracción molar de agua de 0.005 en el
fondo de la torre.
En la ventana que se nos mostrara luego de hacer clic en el botón “Add” en la pagina “Specs”,
seleccionaremos la opción “Column Component Fraction”
En la siguiente ventana que se nos mostrara especificaremos lo siguiente:
En la casilla “Name” colocamos “H2O Fraction”

En la sección “Target Type” marcamos “Stream”
En la casilla “Draw” seleccionamos “Glycol@COL1”
En la casilla “Basis” seleccionamos “Mole Fraction”
En la casilla “Spec Value” colocamos 0.005
En la sección “Components” seleccionamos H2O
104
Luego de especificar la nueva variable, hacemos clic sobre el botón “Run” dentro de la ventana de
propiedades de la torre de destilación, y ya habremos terminado nuestra simulación.
105
Unidad de tratamiento de agua residual agria
La unidad de tratamiento de agua residual agria, es una unidad muy común en las refinerías. Dicha
unidad procesa agua proveniente de distintas fuentes dentro de la planta para eliminar el H2S y el
NH3 y así poder reutilizar el agua nuevamente dentro del proceso.
Como podemos ver en el diagrama, el agua agria es alimentada en un intercambiador de calor que
utiliza el producto de fondo de la torre para calentar la corriente “SourH2O Feed” y alimentar la
columna.
La corriente previamente calentada (Stripper Feed) es alimentada a una columna en la cual se

separan el H2S y el NH3 del agua para así poder reutilizar el agua nuevamente en la planta.
Para comenzar abrimos un nuevo caso haciendo clic en el siguiente icono
En la ventana del nuevo caso, nos dirigimos a la pestaña “Components” y agregamos los siguientes
componentes:
Agua ( )
Amoniaco ( )
Acido sulfúrico ( )
106
Luego de agregar los componentes nos vamos a la pestaña “Fluid Pkgs” y seleccionamos “Peng
Robinson” como nuestro sistema termodinámico.
A continuación nos vamos a “tools-Preferences..” en la barra de menú y seguidamente en la

ventana de preferencias nos vamos a la pestaña “Variables” y seleccionamos “Field” como
nuestro set de unidades para este caso.
107
Hacemos clic en el botón “Enter simulation Environment” para entrar al entorno de simulación.
Para comenzar especificamos una corriente másica con las siguientes características:
SourH2O Feed
Temperatura 100 0F
Presión 40 psia
Caudal 50000 Barriles/día
Fracción másica 0.988
Luego de especificar la corriente másica, agregamos a la simulación un intercambiador de calor
haciendo clic en el siguiente icono
108
Hacemos doble clic sobre el intercambiador de calor, y especificamos lo siguiente en la página

“Connections” dentro de la pestaña “Design”
Especificamos la corriente SourH2O Feed como la entrada del lado tubo

Creamos y especificamos la corriente Stripper Feed como la salida del lado tubo
Creamos y especificamos la corriente Stripper Bottoms como la entrada del lado carcasa
Creamos y especificamos la corriente Effluent como la salida del lado carcasa
A continuación nos vamos a la pagina “Parameters” dentro de la pestaña “design” y especificamos

lo siguiente:
En la casilla “Heat Exchanger model” especificamos “Exchanger design (weighted)”

Caída de presión del lado tubo 10 psi
Caída de presión del lado carcasa 10 psi
109
Nos vamos ahora a la pestaña “Worksheet” y especificamos una temperatura de 200 0F para la
corriente Stripper Feed.
110
Agregamos a continuación, una torre de destilación a la simulación haciendo clic en el siguiente

icono en la paleta de procesos
Hacemos doble clic sobre la torre de destilación y especificamos lo siguiente:
Especificamos 8 etapas
Especificamos como alimentación la corriente Stripper Feed en la etapa 3
Especificamos como producto de tope una corriente másica de nombre Off Gas
Especificamos como producto de fondo la corriente Stripper Bottoms
Especificamos un condensador de tipo Reflujo total
Especificamos una corriente de energía para el condensador denominada Q-Cond
Especificamos una corriente de energía para el rehervidor denominada Q-Reb
Especificamos una presión en el condensador de 28.7 psia
Especificamos una presión en el rehervidor de 32.7 psia
Al finalizar la ventana de propiedades de la columna se mostrara como la siguiente imagen:
111
Desde la ventana de propiedades de la torre nos dirigimos a la pagina “Monitor”
Desde la casilla “Specifications” desactivamos la casilla “Active” para la variable “Ovhd Vap Rate”.
A continuación especificaremos una nueva variable, la cual será la fracción másica del amoniaco
( ) en el rehervidor, con un valor de 0.00001.
112
A continuación nos regresamos a la pagina “Monitor”, hacemos clic en la variable “Reflux Ratio” y
luego hacemos clic en el botón “View”.
Especificamos la variable como se muestra en la siguiente imagen:
Al terminar de especificar la variable, HYSYS automáticamente realizara los cálculos de la columna,

en caso contrario hacemos clic en el botón “Run” y ya habremos terminado la simulación.
113

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Manual Básico Aspen HYSYS

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 Torre de absorción con condensador Pag. 35

Aspen HYSYS es un programa de simulación cuya función es servir de apoyo

En las siguientes paginas, explicaremos los distintos sectores del programa,

Simulation basis manager

Nota: HYSYS nos permite organizar los

De manera predeterminada, encontraremos la lista maestra de componentes (Master

Los componentes se encuentran en la casilla “Components Available in the Component Library”.

Debido a que la selección de un paquete termodinámico adecuado para la simulación, depende de

La casilla “Property Package Filter”

En la casilla “Family Type Filter”

Pestaña Fluid Pkgs

Como se comento en líneas anteriores, la adecuada selección de los paquetes termodinámicos es

Clasificar los componentes en el

Todos gases o no Probar Peng-Robinson, SRK,

Probar NRTL, Pitzer o

Probar NRTL, Van Laar,

Algún polímero? Probar SAF, ESD.

P<10bar? Probar ley de Henry

Probar ESD, SAFT, MHV2,

Tipo de sistema Método recomendado

Para aplicaciones petroquímicas, de crudo o gas, Peng-Robinson es el modelo generalmente

Los componentes hipotéticos pueden ser cualquiera de los siguientes:

Los componentes hipotéticos son independientes de los paquetes termodinámicos, y al ser

Debido a que los componentes hipotéticos no son exclusivos de paquetes termodinámicos

Pestaña Oil Manager

Propiedades físicas, críticas, termodinámicas y de transporte son determinadas para cada

Las siguientes características son exclusivas del entorno de caracterización de crudo:

Proporcionar datos de ensayo de laboratorio

En la ventana podemos ver cinco tipos de reacciones las cuales son:

Reacción de conversión (Conversion): Requiere la estequiometria de la reacción y el

Donde K es la constante de la reacción; A, E y β son los parámetros de la ecuación de

Reacciones cinéticas (Kinetic): Requiere la estequiometria de la reacción al igual que los

La tercera casilla que encontraremos es la denominada Reaction Sets, en la cual encontraremos

Al entrar al entorno de simulación nos encontraremos con la siguiente ventana:

Nombre Icono Descripción

Abrir caso Abrir nuevo caso

Salvar caso Salvar caso

PFD Abre el PFD (diagrama de flujo de

Libro de trabajo Abre el libro de trabajo del

Navegador Abre el navegador de objeto

Navegador de simulación Abre el navegador de simulación

Estado estacionario / dinámico Opción para alternar entre modo

Asistente dinámico Abre la ventana de opciones del

Activado /detener En el entorno principal, sirve para

En el entorno de columnas sirve

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