ESCUELA PROFESIONAL de INGENIERIA CIVIL

UNH

TEMA: MORTERO DE CEMENTO – ARENA PARA COMPRESION

EN CUBOS (ASTM – 109) Y FLEXION EN VIGAS ( UNE – EN 1015 – 11)

CURSO :
TECNOLOGIA DEL CONCRETO Y LABORATORIO

DOCENTE : Ing. CAMAC ESCOBAR, Enrique

ALUMNO : PAUCAR RAMOS, Dennis kennedy

CICLO :V
ÍNDICE
1. MARCO TEÓRICO..............................................................................................................4
a. Mortero......................................................................................................................................4
b. Concreto.....................................................................................................................................4
c. Relación agua/cemento..............................................................................................................4
d. Aditivos de concreto...................................................................................................................5
i. Cloruro de calcio...........................................................................................................................5
e. Acero..........................................................................................................................................6
f. Vigas............................................................................................................................................6
g. Viga de concreto reforzada con acero.........................................................................................6
i. Fibras para el concreto.................................................................................................................7
j. Normas técnicas de ensayo en Colombia.....................................................................................7
i. NTC 673: CONCRETOS. ENSAYO DE RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DE ESPECÍMENES
CILÍNDRICOS DE CONCRETO................................................................................................................7
2. ARENA PARA COMPRENSION EN CUBOS ..........................................................................9
3. RESULTADOS..................................................................................................................11
a. Cubos........................................................................................................................................11
b. Vigas.........................................................................................................................................13
4. CONCLUSIONES...............................................................................................................15
a. Cubos........................................................................................................................................15
b. Vigas.........................................................................................................................................15
3. FLEXION EN VIGAS UNE - 1015-11
4. CONCLUSION

5. BIBLIOGRAFIA
 DEDICATORIA
A MIS PADRES POR SU
APOYO INCONDICIONAL.
 INTRODUCCION
El mortero es un material de construcción obtenido al mezclar arena y agua con
cemento, el mortero de cemento se desarrolló a mediados del siglo XIX, el presente
trabajo tiene por objeto asesorar a los compañeros sobre el mundo de los morteros,
explicando sus diversas aplicaciones en el ámbito de la edificación, se hablará de los
tipos de morteros que existen con su respectiva ilustración:

 Mortero de Cal
 Mortero de Yeso
 Mortero de Cemento
 Mortero Cola
 Mortero Bastardo.

Se explicará el modo de preparación de cada tipo de mortero, con sus características y

propiedades:
Morteros Especiales
 Morteros para soldados y pavimentos
 Mortero de juntas
 Mortero Adhesivos

También se hablará de algo muy importante que es el concreto fresco definiéndolo

como un material durable y resistente pero dado que se trabaja en forma líquida,
prácticamente puede adquirir cualquier forma, esta combinación de características es la
razón principal por la que es un material de construcción tan popular, mencionaremos
unos puntos importantes para este tema:

 Sus ingredientes
 Propiedades,
 Características
 Modo de traslado, etc.
 Pruebas de Calidad

El tiempo de curado del concreto fresco, sus acabados y algo muy esencial su
compactación.
 1. MORTERO DE CEMENTO
El producto conocido en otros países como “cemento de albañilería”, se ha
denominado en México desde sus inicios, como “mortero”. Esta denominación ha
permanecido más por una tradición comercial que por tratarse de una palabra con
algún origen técnico. En un principio el mortero fue nombrado correctamente “cemento
de albañilería”; sin embargo, debido a la confusión que causo el uso del cemento
portland, se propició rápidamente el cambio.
En México y el mundo, con antecedentes que se remontan mucho más atrás, la palabra
mortero es utilizada con más frecuencia para denominar la mezcla elaborada con un
cementante hidráulico, arena y agua.
En este sentido la palabra mortero ha sido aceptada en la terminología técnica general,
por lo que al denominar al producto objeto de esta norma como mortero, se ha
comprobado que será fuente d confusión entre la comunicación técnica para la
redacción de documentos y para la enseñanza.
El mortero es utilizado en albañilería como material de agarre, revestimiento de
paredes, etc. Consiste en una mezcla de un conglomerante (cemento, cal, yeso) junto a
arena y agua.
 Esta mezcla se usa para unir elementos como los ladrillos, o para cubrir (revoque de
paredes). Según los elementos que lo componen y su utilidad, encontraremos que
existen distintos tipos de mortero.

Tipos de morteros y sus características

Los morteros más habituales en construcción son los de yeso, de cal, de cemento, de
cemento-cola, y morteros mixtos o bastardos (de dos aglomerantes, como yeso y cal o
cal y cemento).

MORTERO DE YESO
El mortero de yeso tiene como características un fraguado muy rápido, pero poca
resistencia. Por eso no se lo utiliza para unir ladrillos ni para revoque, sino para fijar
elementos o, a lo sumo, en tabiques interiores que no soporten grandes cargas.
MORTERO DE CAL
El mortero de cal es una mezcla de cal, arena y agua, muy resistente, que se usa para
muros tanto interiores como exteriores. Es muy flexible y, por eso, resulta fácil de
aplicar, aunque es menos impermeable que el de cemento. Sin embargo, por esta
misma capacidad de retener humedad, resulta ideal para trabajos que requieren buena
terminación, ya que tarda más tiempo en secar.
MORTERO DE CEMENTO
El mortero de cemento (cemento y arena con agua) es el más resistente, aunque por
ser el de fraguado más rápido, también tiende a resquebrajarse. Se utiliza
particularmente para muros de carga y tabiques de cuartos húmedos (baño), tanto por
su inalterabilidad como por su impermeabilidad.
Los morteros pobres o ásperos son aquellos que tienen poca cantidad de cemento y,
por consiguiente, poseen menos adherencia y resultan más difíciles de trabajar. Por
otro lado, los morteros que tienen gran cantidad de cemento se retraen y muestran
fisuras, además de tener mayor coste. Estos factores hacen necesario buscar
una dosificación adecuada.
MORTERO COLA
El mortero cola se prepara con una mezcla de cemento gris o blanco, aditivos, y otro
árido de grano grueso. Se usa para fijar elementos, como el caso de baldosas
cerámicas. También hay morteros cola de alta adherencia, a los que se agrega resina,
que sirven para adherir en exterior o interior. Se usan habitualmente para porcelanato o
baldosas de gres.

MORTEROS BASTARDOS
Los morteros bastardos son aquéllos en los que intervienen dos aglomerantes, como
por ejemplo, yeso y cal, cemento y cal, etc.
La preparación del mortero comienza por la mezcla de la arena y el aglomerante (yeso,
cemento, cal), en seco. Luego, se hace un hueco en el centro y se añade agua de a
poco, removiendo cada vez. La consistencia final debe ser plástica. Una vez finalizada
la mezcla se debe usar en el transcurso de una hora.

MORTEROS ESPECIALES
Cuando hablamos de morteros especiales, nos referimos a todos aquellos utilizados en
revoco y enlucido, solado y pavimentación, recubrimientos cerámicos o reparación. Es
decir, todos los que no son morteros convencionales o de albañilería, usados en
fábricas, enfoscados, etc.
De esta manera, las ventajas y propiedades de los morteros especiales varían
dependiendo de la aplicación concreta que les vayamos a dar, yendo desde
características meramente estéticas, como las de los morteros cosméticos, a otras de
carácter más funcional, como son las aportadas por los morteros autonivelantes o los
adhesivos, por ejemplo. Así, hoy en día hay productos casi para cada necesidad,
pudiendo encontrar una solución para los requerimientos más específicos. Más
adelante veremos algunos ejemplos de los cuatro grupos principales de morteros
especiales. Por otra parte, hay que recordar que los morteros han de respetar una serie
de requisitos concretos dependiendo del tipo al que nos refiramos
En cuanto a su presentación, hay morteros especiales que se presentan diluidos, y
algunos tipos se distribuyen en silos, pero se trata de productos que habitualmente se
comercializan ensacados y listos para ser mezclados con agua. Por este motivo, los
sacos deben ser almacenados en buen estado, sin desgarrones ni fugas de material, y
evitando las zonas humedecidas. Así, deben cobijarse en un local cubierto, seco y
ventilado y, dependiendo de algunas particularidades, su tiempo de conservación está
en torno al año desde su fabricación. A continuación, pasamos a ver una descripción
de los morteros especiales más recurrentes en nuestras obras.

 Morteros para Solados y Pavimentos:

Es uno de los morteros más utilizados. Los autonivelantes o pastas niveladoras se

integran dentro de los llamados revestimientos continuos. Se usan esencialmente
para soleras y pavimentos, y su misión puede ser triple: alcanzar un nivel
determinado, recibir el revestimiento final del suelo o incluso como suelo final.
Presenta ventajas frente al mortero de cemento convencional porque, además de su
homogeneidad, facilidad y rapidez de aplicación -puede colocarse en obra por
bombeo con consistencia líquida- no tiene retracción, cuenta con reducido espesor
y permite la pronta accesibilidad a la zona tratada. De esta manera, se puede pisar
el suelo en aproximadamente 24 horas, mientras que se podrán colocar cargas
alrededor de una semana después.

 Morteros de juntas:
Se trata de un producto enmarcado entre los morteros de pavimentación, que sirve
para disminuir los movimientos y las tensiones del recubrimiento, mejora la adherencia
global de la baldosa y frena el paso del agua hacia el soporte.

 Morteros Adhesivos:

Los morteros adhesivos son aquellos utilizados para la colocación de baldosas

cerámicas, que se suministran en uno o varios componentes para su aplicación por el
sistema de capa delgada.
Otros Morteros
Además de éstos, hay una gran variedad de productos destinados a fines concretos.
Aquí citamos un par de morteros de uso frecuente.

 Morteros impermeabilizantes. El agua es uno de los principales enemigos de la

construcción, de ahí la importancia de este tipo de productos, sobre todo en
aquellas estructuras que están en continuo contacto con este líquido, tales como
presas, piscinas, depósitos, canales, acequias, etc. Así, no sólo es preciso
proteger los materiales de su degradación, sino también evitar la contaminación
del agua por parte de los elementos constructivos. Por ello, actualmente
contamos con diferentes productos para impermeabilizar, tales como los
morteros de epoxi-poliuretano o morteros cementosos rígidos o flexibles,
además de otras soluciones adicionales como pinturas de base acrílica o
impregnaciones hidrófugas.

 Morteros de aislamiento térmico/ignífugo. Se trata de morteros incombustibles

proyectados y concebidos para el aislamiento térmico. Son productos que
cuentan con gran rapidez de aplicación y que además no presentan juntas ni
puentes térmicos. Se suelen componer de lana de roca y cemento blanco. Se
utilizan en zonas donde se requiera un aislamiento térmico elevado y exista
riesgo de incendio, como en naves industriales, cubiertas, en el forjado de
locales no calificados con vivienda, etc. Puede ser aplicado sobre diversos
soportes, cerámico, hormigón, metal, yesos, fibrocemento, etc.
Los tipos de morteros se definen en relación al conglomerante que se utiliza. En cada
caso veremos también qué proporciones son las adecuadas y cuál es el uso frecuente
para cada tipo de mortero:
 Morteros de cemento y arena:
o Para bruñidos y revoques impermeables: una parte de cemento y una de arena.
o Para enlucidos, zócalos y corrido de cornisas se utiliza una parte de cemento por
dos de arena.
o Para enlucidos de pavimento, enfoscados, bóvedas tabicadas y muros muy
cargados utilizar una parte de cemento por tres de arena.
o Para bóvedas de escaleras o tabiques de rasilla, una parte de cemento por
cuatro de arena.
o Para muros cargados, enfoscados o fábrica de ladrillos se puede utilizar un tipo
de mortero más ordinario de una parte de cemento por cinco de arena.
o Para morteros más pobres, utilizaremos siempre una parte de cemento por 6, 8
o 10 partes de arena, según se trate de fábricas cargadas, muros sin carga y
rellenos para solados respectivamente.
Morteros de cal y arena:
o Para enlucidos se utilizará una parte de cal por una de arena.
o Para revoques, una parte de cal por dos de arena.
o Para muros de ladrillos, una parte de cal y tres de arena.
o Para muros de mampostería: una parte de cal por cuatro de arena.

Morteros de cemento y cal:

o Para muros cargados e impermeables una parte de cemento, una cal y 6 de
agua.
o Para muros poco cargados, una de cemento, una de cal y 8 de agua.
o Para cimientos, una de cemento, una de cal y 10 de agua.
o Para revoques impermeables, cuatro partes de cemento, una de cal y 12 de
agua.

La cantidad de agua debe limitarse a lo necesario para poder manejar el hormigón. En

exceso se evapora y disminuye la resistencia del hormigón. Y es poca, dificulta el
trabajado de la masa y la colocación.
 Características del mortero fresco
Consistencia
La consistencia de un mortero define la manejabilidad o trabajabilidad del mismo. En
algunos manuales se denomina plasticidad pero ésta es un grado
de consistencia como veremos. La consistencia adecuada se consigue en obra
mediante la adición de cierta cantidad de agua que varía en función de la granulometría
del mortero, cantidad de finos, empleo de aditivos, absorción de agua de la base sobre
la que se aplica, así como de las condiciones ambientales, gusto de los operarios que
lo utilizan, etc. La trabajabilidad mejora con la adición de cal, plastificantes o aireantes.
La trabajabilidad se logra con morteros de consistencia plástica, que permiten a la
pasta conglomerante bañar la superficie del árido. En los otros casos se forman
morteros excesivamente secos no trabajables; o bien, muy fluidos con tendencia a la
segregación.
Puesto que la consistencia se adquiere mediante adición de agua a la masa de arena y
conglomerante, esta propiedad se relaciona directamente con la proporción
agua/cemento, crucial para el completo desarrollo de las propiedades resistentes del
mortero.

Tiempo de utilización o de trabajabilidad (tiempo de uso)

Es el tiempo durante el cual un mortero posee la suficiente trabajabilidad para ser
utilizado sin adición posterior de agua con el fin de contrarrestar los efectos de
endurecimiento por el principio del fraguado. Responde al tiempo en minutos a partir
del cual un mortero alcanza un límite definido de resistencia a ser penetrado con una
sonda, referenciada en la citada norma. Todas las características del mortero en estado
fresco han de mantenerse durante este tiempo.

Tiempo abierto
Es un concepto principalmente referido a los morteros cola. En estos materiales se
define como el intervalo máximo de tiempo en que puede efectuarse el acabado
transcurrido desde su aplicación. Es decir, consiste en el tiempo de espera admisible
desde que se aplica el producto hasta colocar las piezas a adherir al soporte sin que se
produzca una merma en su poder adhesivo.

 Densidad
La densidad del mortero está directamente relacionada con la de sus materiales
componentes, así como con su contenido en aire.

Los morteros ligeros son más trabajables a largo plazo. Para fabricar un mortero ligero
pueden usarse áridos artificiales ligeros (arcilla expandida) o, más comúnmente añadir
aditivos aireantes. Se clasifican como morteros ligeros aquellos cuya densidad es igual
o menor que 1.300 kg/m3
Adherencia (en estado fresco)
La adherencia se considera tanto en el mortero fresco como en el endurecido, aunque
por distintas causas. Consiste en la capacidad del mortero para absorber tensiones
normales o tangenciales a la superficie de la interfase mortero-base. Se refiere, por
tanto, a la resistencia a la separación del mortero sobre su soporte.
La adherencia del mortero fresco es debida a las propiedades reológicas de la pasta
del conglomerante, donde la tensión superficial de la masa del mortero fresco es el
factor clave para desarrollar este tipo de característica.

La adherencia, antes de que el mortero endurezca, se incrementa cuanto mayor es la

proporción del conglomerante o la cantidad de finos arcillosos. Sin embargo, el exceso
de estos componentes puede perjudicar otras propiedades.

Capacidad de retención de agua

De esta propiedad depende la trabajabilidad del mortero fresco. La retención de agua
se haya íntimamente relacionada con la superficie específica de las partículas de árido
fino, así como con conglomerante y, en general, con la viscosidad de la pasta. Un
mortero tiende a conservar el agua precisa para hidratar la superficie de las partículas
del conglomerante y árido, así como las burbujas de aire ocluido. El agua que tenga en
exceso la cederá fácilmente por succión del soporte sobre el que se aplica.
La retención de agua influye en el grado de hidratación del conglomerante, lo que
determinará el ritmo de endurecimiento del mortero.
Características del mortero endurecido
La prescripción de los morteros a emplear en obra debe considerar las acciones
mecánicas previstas en el proyecto, que no alcanzarán su estado límite de
agotamiento. Además, deben estimarse las acciones ambientales de tipo físico o
químico que puedan deteriorar el material o reduzcan su tiempo útil.

Desde su colocación existen una serie de factores que tienden a destruir el mortero. La
durabilidad es la resistencia del mortero al ataque de un conjunto de agentes, tanto
propios de la ejecución, como de su vida, que alteran sus condiciones físicas con el
tiempo. De estas exigencias nace el estudio de las propiedades del mortero en estado
endurecido.

 Resistencia mecánica
El mortero en la mayor parte de sus aplicaciones debe actuar como elemento de unión
resistente compartiendo las solicitaciones del sistema constructivo del que forma parte.
El mortero utilizado en juntas debe soportar inicialmente las
sucesivas hiladas de ladrillos o bloques. Luego, la resistencia del mortero influirá, por
ejemplo, en la capacidad de una fábrica para soportar y transmitir las cargas a las que
se ve sometida. Así mismo, el mortero para solados resistirá el peso de personas y
enseres que se asienten sobre él.

Adherencia (estado endurecido)

La adherencia se basa en la resistencia a tracción de la unión entre un mortero y
un soporte definido. Resulta especialmente importante en morteros para revocos
y morteros cola.
Esta propiedad se determina por un ensayo de arrancamiento directo perpendicular a la
superficie del mortero. 
Lógicamente, la adherencia depende de tres aspectos fundamentales:
o el mortero.
o el soporte y su preparación.
o la forma de aplicación.

Constituye una propiedad fundamental pues determina la unión solidaria entre las
piezas o partes unidas influyendo en la resistencia del conjunto de, por ejemplo,
una fábrica. Así mismo, una baja adherencia puede causar desprendimientos de las
piezas de revestimientos interiores o exteriores fijadas por el mortero. En el caso de
revocos los desprendimientos del mortero ocasionan la desprotección de la fachada.

Retracción
La retracción es una contracción que experimenta el mortero por disminución de
volumen durante el proceso de fraguado y principio de endurecimiento. Dicha
retracción es provocada por la pérdida de agua sobrante tras la hidratación del mortero.
Se ha demostrado que las retracciones son más elevadas cuantos más ricos en
cemento y elementos finos son los morteros. También se ha observado que la
retracción aumenta cuanto mayor es la cantidad de agua de amasado.

Absorción de agua
Afecta a los morteros que quedan expuestos directamente a la lluvia. Su importancia
radica en que la absorción determina la permeabilidad de un enfoscado o del mortero
que forma las juntas de una fábrica. Si el mortero es permeable al agua, transmitirá
ésta hacia el interior originando la consiguiente aparición de humedades por filtración.
Además, con la succión del agua exterior se favorece el tránsito de partículas o
componentes no deseables para la durabilidad del conjunto constructivo, como en el
caso de las eflorescencias.
La absorción depende de la estructura capilar del material, por tanto, cuanto más
compacto sea un mortero, menor será la red capilar y, en consecuencia, menor
absorción presentará. La incorporación de aditivos hidrofugantes, plastificantes y
aireantes también contribuye notablemente a disminuir la absorción capilar en los
morteros que los incorporan.

Permeabilidad al vapor de agua

Si anteriormente reseñábamos la conveniencia de impermeabilidad en los morteros
expuestos al agua, resulta deseable, sin embargo, su permeabilidad al vapor. El paso
del vapor a través de la estructura capilar del material favorece su traspiración
impidiendo la aparición de condensaciones en el interior, por causas higrotérmicas.

Comportamiento térmico
Esta característica viene dada por la conductividad térmica del material que indica la
cantidad de calor que pasa en la unidad de tiempo por una superficie unidad del
material. La conductividad depende de la densidad, porosidad, contenido de humedad,
etc. En el caso de los morteros estos parámetros dependen de los componentes y
proporciones que contengan siendo fundamental la densidad final de la mezcla.
ADITIVOS
Modificadores de fraguado y endurecimiento Son productos que adicionados a las
pastas, morteros u hormigones en el momento de amasado, impiden, retardan o
aceleran el fraguado de los mismos o actúan sobre su endurecimiento. A estos
productos se les denomina inhibidores de fraguado, retardadores y acelerantes,
respectivamente.

Inhibidores
Pueden ser conveniente en los casos que interese impedir el proceso de fraguado del
cemento, como puede ocurrir en el caso de una avería de un camión hormigonera.
Azúcares, compuestos cálcicos solubles, etc.
o − Retardadores El empleo de un retardador que frene la hidratación del cemento
con respecto a su velocidad normal puede ser conveniente en determinados
casos, como por ejemplo, el transporte de hormigones a grandes distancias,
complicación de la puesta en obra del hormigón, etc.
El empleo de retardadores es delicado debido a que, si se usan en dosis
incorrectas, pueden inhibir el fraguado y endurecimiento del hormigón.
Los retardadores reducen la resistencia del hormigón en sus primeros estados.
Los retardadores aumentan la retracción de los hormigones.

o Acelerantes La utilización de un acelerante puede tener ventajas de tipo

económico o técnico. La 1ª es frecuente en prefabricación, donde inmovilizar los
moldes durante un tiempo reducido supone un gran ahorro económico. Las
ventajas de tipo técnico se presentan en el hormigonado en tiempo frío, donde el
empleo de un acelerador permite que el hormigón adquiera unas resistencias
suficientes antes de que las bajas temperaturas puedan afectarle.

Impermeabilizantes
En determinadas construcciones (tuberías, depósitos, canales) es necesario que los
hormigones sean impermeables. En construcciones o estructuras que están en
contacto con el agua es necesario impedir que ésta ascienda por capilaridad. Se
pueden considerar dos tipos de impermeabilizantes: los reductores de penetración de
agua y los hidrófugos.
o Los reductores de penetración de agua aumenta la resistencia al paso del agua
a presión sobre un hormigón endurecido.
 o Los hidrófugos disminuyen la absorción capilar o el paso del agua a través de un
hormigón saturado.
Los productos aireantes tienen un papel notable sobre la impermeabilidad al interrumpir
con burbujas de aire la red capilar de los hormigones.
Los productos plastificantes (polvo de sílice, cenizas volantes, tierra de infusorios,
bentonita, filler calizo, jabones, aceites minerales pesados) disminuyen el diámetro de
la red capilar.

Generadores de gas
En vez de introducir aire, incluyen un gas, formado al reaccionar dichos productos entre
sí o con el mortero.
Se emplean más con morteros de cemento que con hormigones.
Agua oxigenada e hipoclorito cálcico, que genera oxígeno.
− Carburo cálcico, que al reaccionar con agua da lugar a acetileno.
− Polvo de aluminio, que al reaccionar con los álcalis del cemento genera hidrógeno.

Generadores de espuma (Espumantes)

Los generadores de espuma, al igual que los de gas, encuentran amplia aplicación en
la fabricación de morteros ligeros empleados fundamentalmente como aislantes
térmicos.

Colorantes
Deben ser estables, no alterables a la intemperie, compatibles con el cemento y no
descomponerse en presencia de la cal liberada en la hidratación y endurecimiento de
éste.
 2. ARENA PARA COMPRENSION EN CUBOS (ASTM-109) Y
FLEXION EN VIGAS
Normas técnicas de ensayo.

Todos los ensayos deben estar regidos bajo una serie de normas regidas por el
ICONTEC (Instituto Colombiano de Normas Técnicas y certificación) ya que es el
organismo nacional de normalización, según el Decreto 2269 de 1993. Es una
entidad de carácter privado que trabaja de la mano con el sector público y privado,
para el control de calidad y protección del consumidor.

NTC 673: CONCRETOS. ENSAYO DE RESISTENCIA A LA

COMPRESIÓN DE ESPECÍMENES CILÍNDRICOS DE
CONCRETO

“Este método de ensayo consiste en aplicar una carga axial de compresión a los
cilindros moldeados o núcleos a una velocidad que se encuentra dentro de un rango
prescrito hasta que ocurra la falla. La resistencia a la compresión de un espécimen
se calcula dividiendo la carga máxima alcanzada durante el ensayo por la sección
transversal de área del espécimen.

Materiales de mezcla:

 Agua  Arena  Cemento  Fibras

Equipos utilizados:

 Mezcladora
  Molde de cubos  Recipientes

 Molde de vigas

 Máquina de ensayo cubos

 Balanza digital  Máquina de ensayo vigas

Los pasos a desarrollarse fueron:

a. Se hacen los cuadros con los distintos tipos de relación agua/cemento
b. Se masa el agua, la arena y el cemento con la balanza digital
c. Se introducen los materiales a una mezcladora a excepción del agua, y se dejan
reposar durante 30 segundos.
d. Se mezclan durante 1,5 minutos aproximadamente.
e. Se introduce el agua y se mezcla por un minuto mas.
f. Se lleva la mezcla a los moldes.
g. Para los cubos, se le da 8 golpes para liberar el aire. Para las vigas, son 30
golpes.
h. Se deja reposar por 24 horas para que se compacte.
i. Se desencofra y se limpian los moldes.
j. Se llevan las muestras a la cámara de curado y se espera 21 días para fallarlas.
k. Para los cubos, se les aplica presión sobre ellos hasta que fallan y se toman los
resultados. Para las vigas, se aplica presión en el centro y se toman los
resultados.
 RESULTADOS

a. Cubos

DATOS LABORATORIO
PROMEDIO DIMENCIONES
A/C CUBO RESISTENCIA (T) (mm)
1 5,81 49,99 50,12
0,57 2 5,91 50,28 49,78
3 6,35 49,93 49,58
PROMEDIO CUBOS 6,023333333 50,06666667 49,82666667
DATOS TEORICOS
A/C RESISTENCIA
4347
0.55 3345
3532
PROMEDIO 3741,333333

DATOS LABORATORIO
A/C CUBO RESISTENCIA (T) PROMEDIO DIMENCIONES (mm)
1 5,82 50,63 50,3
0,62 2 6,72 50,39 50,63
3 6,22 49,75 50,5
PROMEDIO
CUBOS 6,253333333 50,25666667 50,47666667
DATOS TEORICOS
A/C RESISTENCIA
 2900
0.60 3327
3417
PROMEDIO 3214,666667

DATOS LABORATORIO
PROMEDIO DIMENSIONES
A/C CUBO RESISTENCIA (T) (mm)
1 5,64 50,14 49,98
0,65 2 4,75 49,58 50,26
3 6,02 49,85 50,32
PROMEDIO CUBOS 5,47 49,85666667 50,18666667
DATOS TEORICOS
A/C RESISTENCIA
4705
0.65 4720
4165
PROMEDIO 4530
 b. Vigas

0.36
VIGAS CON 0, 1 Y 2 % DE FIBRA 0.35

0.34
DEFORMACION MAXIMA (%)

0.33
0.32 0.32
0.32 0.31

0.3 0.29
0.28
0.28 0.27

0.26
0.24 0.23

0.22
0.2
3 3.2 3.4 3.6 3.8 4 4.2 4.4 4.6 4.8
ESFUERZO MAXIMO (Mpa)

DATOS LABORATORIO VIGAS

ESFUERZ
%FIBR ESPECIMEN/VIGA DEFORMACIO
O MAX
A S N MAX (%)
(Mpa)
1 0.3563 4.55
0% 2 0.2340 3.58
3 0.3251 4.50
1 0.3176 3.92
1% 2 0.2729 3.60
3 0.2978 3.66
1 0.3276 4.60
2% 2 0.3307 3.45
3 0.2837 3.81
 3. FLEXION EN VIGAS (UNE-EN 1015-11)

Las técnicas comunes de rehabilitación y reforzamiento de estructuras de concreto existentes

se llevan a cabo mediante procesos y con materiales tradicionales con la finalidad de que
resistan mayores cargas de diseño, corrijan pérdidas de resistencia por deterioro y/o
deficiencias constructivas, e incrementen la ductilidad de diseño. Entre la diversidad de
técnicas que se disponen se pueden mencionar el uso de platinas de acero externamente
adheridas, camisas de concreto y/o acero, así como postensado exterior de los elementos de
concreto armado.
Entre las nuevas técnicas emergentes se tienen las que se realizan mediante el uso de
materiales compuestos, fabricados por fibras embebidas en una matriz de resina polimérica,
llamados FRP por sus siglas en inglés (Fiber Reinforced Polimer). La aceptación de esta
nueva técnica de reforzamiento de estructuras de concreto ha sido creciente a lo largo del
mundo debido a sus diversas ventajas, principalmente a su bajo peso, alta resistencia y
propiedades anticorrosivas.
Características generales del refuerzo FRP
Sin embargo el sistema FRP demuestra un comportamiento de esfuerzo-deformación lineal
elástico hasta la falla, sin ninguna ductilidad. Esta característica puede llegar a ser una
limitación importante para su aplicación en estructuras sismo-resistentes, donde se espera
que la energía sísmica sea liberada por el comportamiento inelástico de los materiales que
componen dicha estructura.
Tanto la resistencia como la ductilidad del sistema mixto (concreto armado + FRP) estará
limitado a la relación entre la cantidad de acero de refuerzo y sistema FRP que se utilicen, que
puede inducir a diferentes modos de falla, unos más dúctiles y otros más frágiles.
Entre otras limitaciones del sistema FRP se tiene: la calidad del concreto expresado en
término de su resistencia cilíndrica a la compresión (f’c), el nivel de deformación efectiva que
el sustrato de concreto es capaz de soportar, el límite de las nuevas cargas a ser resistidas, y
otras limitaciones (Guía para el reforzamiento externo de elementos de concreto reportada por
el comité ACI 440-2R, 2008).
El presente artículo estudia los diferentes modos de falla y sus características de la respuesta
en cuanto a resistencia y ductilidad experimental.
escripción General de los Estudios Experimentales
Los especímenes fueron construidos en condiciones de obra de la empresa patrocinadora de
los ensayos. A los 31 días de vaciado se realizó una precarga de agrietamiento en tres de los
especímenes. El reforzamiento externo se ejecutó al transcurrir 45 días desde el vaciado del
concreto.
Sobre los especímenes reforzados con FRP de fibra de carbono se ejecutaron una serie de
ensayos experimentales en el Laboratorio de Estructuras de la Universidad Nacional de
Ingeniería (CISMID), con la finalidad de identificar cuáles son aquellos modos de falla y
configuraciones de refuerzo que resultan favorables en cuanto a la propiedad de ductilidad y
resistencia que se espera de un sistema sismo-resistente (Ver Figura 01).
Las labores de concreto armado fueron ejecutadas por personal calificado de la empresa
Constructora RF, y las fibras FRP de carbono fueron aplicadas por personal capacitado de
Top Consult Ingeniería, empresa distribuidora de productos FRP de la marca Fyfe en Perú.

Los ensayos de flexión fueron ejecutados sobre una estructura ensamblada de acero
estructural, que consistió en un pórtico para sostener el transmisor de carga vertical y de una
base nivelada, que fungía de apoyo tanto para los especímenes como para los transductores
de desplazamiento que fueron colocados. Ambas estructuras se fijaron adecuadamente a la
fundación rígida del laboratorio. La geometría del pórtico, la disposición de las vigas de
concreto armado y la ubicación de los instrumentos se detalla en la Figura 03. Los
instrumentos empleados durante el ensayo de laboratorio incluyen: el sistema de medición
(conformados por transductores LVDT), el transmisor o celda de carga y el sistema de
adquisición de datos.

Figura 01: Viga de Concreto Armado montada en aparato de ensayo por Flexión.
 Figura 02: Viga VF-01, después del ensayo.

Modos de Falla por Flexión de Vigas de Concreto Armado externamente reforzadas con FRP
Se pueden obtener 4 modos de falla de flexión para vigas de concreto armado reforzadas
externamente con FRP, que dependen de las cuantías de refuerzo y calidad de los materiales
considerados; éstas se describen a continuación:
- Modo A: Fluencia del acero de refuerzo, seguido por ruptura del FRP. La deformación en la
fibra FRP supera su capacidad última resistente a la rotura εfu, mientras que las grietas por
flexión y el esfuerzo en el concreto están por debajo de sus límites.
- Modo B: Fluencia del acero de refuerzo, seguido por despegue o delaminación del sistema
FRP. La falla se da por el despegue o desprendimiento del sistema FRP. La delaminación o
despegue del sistema de refuerzo FRP frecuentemente controlan la falla antes que el modo A,
porque la deformación por despegue εfd ocurre, generalmente antes que la deformación de
rotura εfu.
- Modo C: Fluencia del acero de refuerzo, seguida del aplastamiento del concreto. El
mecanismo de falla se da cuando los esfuerzos de compresión asociados a la flexión superan
la resistencia del concreto, mientras que los esfuerzos en el acero y concreto están en dentro
de lo admisible.

Figura 03: Esquema del aparato de ensayo e instrumentos respectivos.

 Figura 04:Diagrama Momento-Curvatura de viga de concreto armado
con y sin refuerzo externo de FRP.

Diseño de los Especímenes de Ensayo

Se diseñaron las vigas especímenes con el objeto de alcanzar los distintos modos de falla por
flexión descritos, respecto a cada uno de sus materiales. En la Figura 05 se muestra el detalle
de los especímenes diseñados para los ensayos.
 Figura 05: Detalles de las secciones de los especímenes ensayados.
con y sin refuerzo externo de FRP.

VF-01, VF-01A y VF-01B se diseñaron para obtener la fluencia en el acero de refuerzo interno
seguido de una falla en el sistema FRP. V-Control (viga de concreto armado sin refuerzo
externo FRP) se diseñó para alcanzar fluencia del acero de refuerzo, seguida del
aplastamiento del concreto. VF-02 se diseñó para obtener una falla en el sistema FRP sin
fluencia del acero de refuerzo interior. VF-03, se diseñó para que el concreto experimente
aplastamiento antes que el acero alcance la fluencia o el refuerzo externo experimente alguna
falla.
El cálculo de las capacidades nominales de las vigas se ha realizado según lo indicado por la
guía ACI 440.2R-08: Guide for the Design and Construction of externally Bonded FRP
systems for Strengthening Concrete Structures (ACI, 2008) para refuerzo FRP externo en
elementos de concreto armado.
Resultados
En cuanto a resistencia, las probetas reforzadas externamente demostraron una sobre-
resistencia de más del 30% superior a la resistencia anticipada por las ecuaciones del ACI.
Similares resultados de sobre-resistencia han sido anticipados por diferentes investigadores.
Así como también se tiene que las fallas prediseñadas coincidieron con las obtenidas
experimentalmente.
 En la Figura 06 se muestra el resultado Carga P vs Deflexión en el centro para los nuevos
ensayos ejecutados.

Como parte de la investigación, se calcularon las ductilidades de las diferentes

configuraciones de refuerzo externo. Para ello se construyó la curva Momento-curvatura de
las diferentes vigas mediante métodos analíticos, y por simple comparación se obtuvieron
conclusiones interesantes acerca del ensayo. En la Figura 06 se grafican y comparan la Viga
Control, VF-01, VF-01A y VF-01B. Se puede ver el efecto de rigidizar al ir agregando capa tras
capa de FRP, así como la reducción de la ductilidad del sistema (Ver Tabla 02).
CONCLUSIONES
En cuanto a la ductilidad Experimental, se tiene que
- El factor de ductilidad obtenido para los ensayos varía dependiendo de la configuración en
cuanto al número de capas, así como también para la rigidez del sistema FRP de refuerzo
aplicado.
- El número de capas tiene una incidencia contraria en cuanto al factor de ductilidad así como
también al factor de deformabilidad, influyendo de forma inversamente proporcional.
En cuanto a la respuesta Momento-curvatura, se tiene que
- La inclusión de un sistema de refuerzo exterior de FRP en una viga dúctil de concreto
armado ocasiona la modificación en el comportamiento de la sección, en las siguientes tres
características: un incremento de resistencia a la flexión, reducción de la curvatura última y
modificación del modo de falla.
- El comportamiento final obtenido al reforzar una viga de concreto armado dependerá
principalmente de la cuantía de acero de refuerzo existente, la cuantía de refuerzo externo
FRP colocado, la rigidez axial del sistema FRP a aplicarse, así como la calidad del concreto
de la sección. Otros factores que pueden afectar son el refuerzo de acero por compresión y el
uso de refuerzos FRP transversales en U, entre otros.
- En general la resistencia final de los elementos estuvo por encima de la resistencia calculada
en concordancia a la Guía del Comité ACI 440.2R-08, en un promedio de 30% de la
resistencia esperada. Esto está acorde a la filosofía de diseño propuesta por la Guía
mencionada.
- Los ensayos con una configuración que incluía anclajes en U en los extremos, en general,
demostraron un incremento de resistencia mayor a los ensayos sin anclaje U extremo. Esto es
compatible con lo indicado por la guía para el diseño, construcción y control de calidad de
miembros de concreto externamente reforzados con FRP de China (CECS-146 (2003)).
CONCLUSIONES
Al realizar este trabajo pudimos sacar las siguientes conclusiones a las que se refieren a la
aplicabilidad en morteros, de concreto freso y las generales:

 El uso de morteros de cemento en la industria de la construcción, es actualmente

indiscutible, de manera que su uso está siendo desarrollada bajo el cumplimiento de las
normas técnicas vigentes, además la determinación de su aplicación debe estar
respaldado por un especialista.

 La resistencia a la compresión y la trabajabilidad del mortero dependen principalmente del

contenido de agua, el uso de aditivos, la forma y textura de la arena, y la finura del
cemento. Por lo tanto es necesario guardar un control riguroso de estos elementos durante
la dosificación del mortero y el diseño de mezcla.

 Se recomienda encontrar una mejor relación de agua-cemento, ya que por ser la primera
experiencia en la preparación de mezcla se desconocía la proporción adecuada del agua.

 Considerándose como uno de los factores, un cálculo no muy acertado, se

recomienda calcular adecuadamente la proporción de los materiales principales para la
preparación de la mezcla, es decir proporcionar adecuadamente el cemento, la arena, la
piedra y la graba.

 Para obtener óptimos resultados es recomendable seguir una adecuada organización

desde el cálculo de los resultados, procesos de mezclado, control de calidad, vaciado y
curado, cada uno de estos puntos son de vital importancia para obtener buenos
resultados.
 BIBLIOGRAFÍA
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