Facultad de Ingeniería

Escuela de Ingeniería Mecánica

Co cátedra de Procesos de Manufactura

Tema No 3 Procesos de Embutido

Operación Fundamental: Embutido

Embutido:
Generalidades.
Descripción de la Estampa.
Método de Erichsen
Método de Siebel y Pump
Influencia del material a Embutir
Lubricación requerida.
Desarrollo de elementos a Embutir
Cálculo de Fases Teóricas para el embutido
Fuerzas necesarias para el estiramiento
Características y Desarrollo de Piezas
Defectos comunes del Embutido
Embutido con punzón de goma
Embutido con Hydroform
Construcción de herramientas
Troqueles y Dispositivos Auxiliares.

3.1. Embutido

3.1.1. Generalidades.
El término embutido no es perfectamente explícito, esta palabra deriva del verbo
embutir que significa rellenar de una cierta sustancia un recipiente cerrado,
delimitado por paredes delgadas para hincharlo o modificar su configuración. En el
caso de chapa plana ésta no se rellena con otra sustancia, esta sólo se hincha con el
fin de obtener un objeto de forma hueca.

De lo anterior, se puede utilizar el término embutido para indicar la operación por

medio de la cual se somete una chapa a la forma de un cuerpo hueco; entonces, la
operación de embutir consiste por lo tanto, en la transformación de una chapa plana
de metal laminado en un cuerpo hueco, procediendo de forma gradual con una o
más pesadas con la condición de no modificar su espesor. Por lo tanto, la superficie
de la pieza producida deberá ser iguala a la superficie inicial del material original,
tal consideración es del todo teórica.

64
En caso experimental se han conseguido resultados contradictorios, donde se aprecia que el
espesor de la pieza bruta sufre pequeñas alteraciones, donde un casquete cilíndrico su
espesor es modificado en la zona próxima ala curvatura del fondo disminuyendo entre 10 y
18% y cerca de los bordes superiores, este efecto de estiramiento o reducción del espesor es
el 15 al 20%. Por lo tanto, la hipótesis planteada de igualdad de volúmenes se reduce a la
igualdad de las superficies de las piezas antes y después.

Figura. 3.1. Demostración práctica de la deformación sufrida en el material durante la

embutición.

65
3.1.2. Descripción de la Estampa.

Fig. 3.2. Esquema de una estampa sencilla para embutir. A) Punzón, B) Porta punzón,
C) Matriz, D) Elemento extractor, E) Muelle extractor, F) Base o porta matriz y G)
Guías de retención.

3.1.3. Método de Erichsen

El método de Erichsen, se utiliza como medio para determinar la capacidad de ser embutido
un material. Cuando se realiza el embutido, el material es sometido a un aserie de
deformaciones y tensiones que deben ser soportadas por la estructura misma del material;
por lo tanto, le material debe poseer esencialmente las siguientes propiedades: resistencia,
ductilidad y maleabilidad.
En casos muy particulares se recurre a los métodos tradicionales para determinar las
propiedades anteriores en el material, pero cuando éste es sometido a el proceso de
embutido, los métodos tradicionales no son suficientes para determinar la capacidad del
embutido del material y es por ello que se recurre a otros método como el de Erichsen,
denominado comúnmente como el ensayo de la huella de Erichsen.

Este es un método de control de los más eficaces para determinar la capacidad del
embutido, el cual es capaz de suministrar de un modo muy sencillo y rápido los datos
precisos respecto a la facilidad de poder trabajar chapas y flejes. El método consiste en
embutir una probeta cuadrada de 90mm hasta que parezca en ella una grieta o rotura
incipiente y midiendo luego la profundidad de la huella, esta profundidad expresa la

66
capacidad del material para ser embutido. Lo anterior es explicable para espesores que van
de 0,5 a 2 mm con una fuerza de 1000kg en el prensa-chapa.

Figura 3.3. Esquema de la matriz y punzón para la realización del ensayo de Erichsen
Norma ISO-R149 y probeta luego de ser aplicado el ensayo de Erichsen.

Profundidad del embutido

Material en mm. para
S = 1 mm S = 2 mm
Aluminio de 99,5 % recocido. . . . . . . . . . . . . . . . 10,4 12,4
Anticorodal recocido. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9,4 11,8
Avional recocido. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7,9 9,2
Cobre recocido. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11,8 13
Chapa de acero para embutidos profundos. . . . . . . . . 11 12,6
Chapa de acero para embutir. . . . . . . . . . . . . . . . 10 12,1
Chapa de acero inoxidable. . . . . . . . . . . . . . . . . 15 ___
Latón de embutir. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13,5 14,5
Cinc recocido. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8,1 8,6

Tabla 3.1. Profundidades medidas para distintos materiales por el método de

Erichsen.

67
3.1.4. Método de Siebel y Pump

Este método trata de determinar las mismas condiciones del de Erichsen, solo que el
procedimiento para ensayo y los resultados son distintos pero la interpretación busca o
persigue los mismos fines, tratando de determinar un índice de estiramiento, generado en
un agujero central como medida para determinar la capacidad de ser embutido, en este caso
un disco con un agujero en el medio previamente realizado al procesos de embutición y
luego se procede a realizar las mediciones del estiramiento del disco a aplicar la formula
siguiente:
D
d
/
d
1
0
0
í
n
d
i
c
e
d
e
e
s
t
i
r
a
m
i
e
n
t
o
d
e
l
a
g
u
j
e
r
o
      [Ec. 3.1]

Donde D es el diámetro del agujero dilatado y d es el diámetro del agujero original, para
lograr un ensayo dentro de las especificaciones, se tienen que tener presente las siguientes
condiciones:
1.- Para chapa de espesor ≤ 2mm: punzón de 40mm de diámetro y con agujero central del
disco con
12mm de diámetro.

2.- Para chapa de espesor > 2mm: punzón de 55mm de diámetro y con agujero central del
disco con
16,5mm de diámetro.

3.- Para chapa de espesor > 2mm: punzón de 55mm de diámetro y con agujero central del
disco con
16,5mm de diámetro

Lo que se debe tomar en cuenta es: observar la microestructura y también el casquete

resultante del ensayo, tratando de determinar condiciones superficiales y de borde.

Figura 3.4. Esquema de la matriz y punzón para la realización del ensayo de Siebel y
Pump, probeta luego de ser aplicado el ensayo.

68
3.1.5. Influencia del Material a Embutir.

Para el logro de un buen embutido se hace indispensable el poder contar con un material de
buena calidad y que permita el tratamiento previo y posterior adecuado al proceso
tecnológico del embutido.
En principio se deben trabajar materiales dúctiles y recocidos. la poca ductilidad del
material genera piezas defectuosas con grietas, diferencias de espesor, arrugas o con zonas
de baja resistencia y baja la vida de los punzones y matrices; de allí la necesidad de
establecer pruebas previas a la utilización del material como las indicadas anteriormente,
que orientan en cuanto a la capacidad de ser embutido un material
En términos generales para la industria del automóvil se utilizan láminas de hacer
efervescentes, éste tipo de acero al ser fabricado continúa desoxidándose en las lingoteras;
éste acero obtiene buenas propiedades plásticas y de alta soldabilidad. El inconveniente
mayor es que se produce un envejecimiento prematuro durante el almacenamiento con una
alteración espontánea de sus propiedades físico-mecánicas, que generan un aumento de la
dureza y resistencia y disminuye la plasticidad, que solo se manifiestan a posterior durante
el proceso de embutido. Lo anterior se puede corregir si se emplea aluminio, titanio o
vanadio, que disminuyen el efecto de envejecimiento o lo eliminan; esto necesariamente
involucra costos adicionales.

Siempre es preferible trabajar con chapas finas de acero recocido y decapado (limpiado de
óxidos), normalmente estos aceros se tienen de los procesos Martin–Siemens o Bessemier
para los espesores de 0,25 a 3,0 mm. Para los casos de embutición los valores por encima
de 2 mm de espesor no son recomendados.
Los materiales recomendados para los procesos de embutido son: Aceros al Carbono,
Inoxidables y Aleados, Aluminio, Cobre, Latón y Bronce.

3.1.6. Lubricación Requerida.

Esta está asociada a los distintos tipos de materiales y operaciones a efectuar y se encuentra
descrita en el tema anterior. Donde existe la incógnita es en establecer que se denomina
embutido profundo o no; para este caso, se utilizan los siguientes criterios:

La operación de embutido debe ser realizada en una sola pasada.

Para piezas pequeñas embutido profundo se logra si h>d
Para piezas grandes embutido profundo se logra si h>2d
Piezas pequeñas se consideran las que poseen un área inferior a 500 cm2. Lo anterior
representa una condición máxima de diámetro de disco de 250 mm.

3.1.7. Desarrollo de Elementos a Embutir

Uno de los problemas más importantes en el caso de operaciones de embutido, es la

necesidad de poder obtener las dimensiones para el desarrollo de la pieza en bruto antes de
la operación y que este material sea el mínimo posible requerido para la pieza, éste cálculo
es muy sencillo cuando se trata de piezas que poseen formas geométricas sencillas,
constituido por líneas rectas y curvas pertenecientes a círculos. Cuando se trata de piezas de
forma irregular sólo es aplicable los cálculos aproximados y la realización de pruebas de

69
embutido, determinando con ellas las zonas a ser incrementado o disminuido el material
aportado, para ello en algunos casos se utilizan matrices y punzones de madera y papel
trazado u hoja de aluminio trazado, para verificar zonas de estiramiento o encogimiento
como se muestra en la figura.

Figura. 3.5. Demostración gráfica de alargamiento o encogimiento de las cuadrículas

luego de embutidas.

Ejemplo de aplicación 1.

Se requiere determinar el diámetro que debe tener un disco de acero, para lograr el
embutido de una pieza en una sola pasada que tenga un diámetro d = 80 mm y un alto
h = 70 mm.

La primera condición es establecer si se trata de una pieza para embutido profundo o no:

Condiciones:
La operación de embutido debe ser realizada en una sola pasada, se aplica para piezas
pequeñas embutido profundo se logra si h>d y no se trata de embutido profundo.

h
D

Figura 3.6. Dimensiones de la pieza a embutir.

70
Area original del disco = π D / 4 [Ec. 3.2]

Area final de la pieza = π d h + (π d2 ) /4 [Ec. 3.3]

Diámetro del disco D = [4 d h + d2 ] 1/2 [Ec. 3.4]

Si se colocan los valores de h y d se tiene :

D = [480 mm 70 mm + (80 mm) 2 ] ½ = 169,70 mm

Luego: 169,70 mm < condición máxima de diámetro de disco de 250 mm; por lo tanto, se
confirma que no se trata de embutido profundo. Su área es A = π d h + (π d2 ) /4 = 226,19
cm2 posee u área inferior a 500 cm2, con cualquiera de las dos vías es posible confirmarlo.

Ejemplo de aplicación 2.

Se requiere determinar el diámetro que debe tener un disco de acero, para lograr el
embutido de una pieza d = 80 mm y un alto h = 120 mm.

La primera condición es establecer si se tarta de una pieza para embutido profundo o no:

Condiciones:
Para piezas pequeñas embutido profundo se logra si h > d, h = 120 mm, y d = 80 mm. Si
se trata de embutido profundo en este caso hay que determinar su área
A = π d h + (π d2 ) /4 = 351,85 cm2 es menor de 500 cm2; por lo tanto, es una pieza
pequeña.

Como se trata de una pieza pequeña sometida a embutido profundo, hay que aplicar la
siguiente fórmula, para determinar el número de operaciones a realizar para obtener la pieza
final:
n = h / d esta relación define el número de operaciones. [Ec. 3.5]

Para piezas pequeñas condición máxima h / d = 1 entonces: n = 1

Para piezas grandes mínima h / d = 2 entonces: n = 2

Entonces: n = h / d = 120 / 80 = 1,5 se requieren 2 pasadas; por lo tanto, lo anterior

equivale a 1 = h / d + 0,5 = h / d, se requieren 2 pasadas: una para lograr el diámetro de d =
80 m con altura de h = 80 mm y la otra pasada para llegar a embutir con el mismo diámetro
de d= 80 mm, pero para alcanzar la altura de h = 120 mm.

71
 Disco Original Primera Operación Segunda Operación

d1

D h2
h1

d d

Figura 3.7. Fases del embutido de la pieza.

Se mantiene la pregunta ¿Cuánto será el diámetro del disco original necesario para lograr la
pieza?

Area original del disco = π D / 4

Area final de la pieza = π d h2 + ( π d2 ) / 4
Diámetro del disco D = [ 4 d h2 + d2 ]1/2 Si se colocan los valores de h2 = 120 mm y d = 80
mm. Se tiene:

D = [ 480 mm 120 mm + ( 80 mm )2 ]1/2 = 211,66 mm

Ahora:
¿Cuánto será el diámetro intermedio d1 para lograr la pieza?
¿Existe esta única solución al problema planteado?

72
Para el caso del desarrollo de piezas cilíndricas:

Forma del recipiente Diámetro del disco D=

Las fórmulas dan el diámetro D del disco desarrollado.

Tabla 3.2. Desarrollo de Piezas Embutidas.

73
Continuación de la tabla 3.2.

10

11

12

74
Continuación de la tabla 3.2.

13

14

15

16

17

18

75
Continuación de la tabla 3.2.

19

20

21

22

23

24

25

76
Continuación de la tabla 3.2.

26

27

28

77
Para el caso del desarrollo de piezas rectangulares o cuadradas.

Figura 3.8. Desarrollo de piezas rectangulares o cuadradas.

Para obtener mayor precisión se prefiere calentar la superficie total de la caja, partiendo de
la superficie del rectángulo que tiene por lados a2 y b2. La suma de las áreas de las cuatro
esquinas dará el área de un cuadrado, porque cada esquina a achaflanar corresponde al área
del triángulo rectángulo u, v z

Realizando el cálculo:

Área total de la caja:

As = a1 b1 + 2 h a1 + 2 h b1 + π r b1 + 2 π r h + 2 π r2
As = a1 b1 + 2 h ( a1 + b1 ) + π r ( a1 + b1 + 2 h ) + 2 π r2

Área del rectángulo:

Ar = a2 b2

78
Diferencia entre las dos áreas:

A = Ar – As (área del cuadrado, que equivale a la suma de las áreas de las cuatro esquinas
teniendo la hipotenusa u v); longitud de la hipotenusa u υ = lado del cuadrado:

u υ’ = A;

Longitud de cada esquina z υ = z u s;

s = 0,707 * u* υ

De resultados experimentales ocurre que el lado u υ del chaflán dista de la tangente del
círculo de diámetro D en la medida aproximada:

D
t=
32
Se calculan, finalmente, las curvas de radio:

b2  b1
R= [Ec. 3.6]
2

Para el caso de desarrollo de piezas con toroides en el fondo del recipiente.

Observemos que los valores constantes son: r, R; y los valores variables x y φ. La superficie
del anillo, teniendo el espesor infinitesimal d y y el radio variable R x, es dado por:
2 π (R + x) ds

Figura 3.9. Pieza con toroides en el fondo del recipiente.

La superficie de la parte de "toro" que se extiende de 0 a se obtiene integrando de 0 a

la referida función:

79
Se observa que:

Sustituyendo aquí con valores variables los valores de la integral, se tiene.

[Ec. 3.7]

Figura 3.10. Gráfico para la determinación de una parte de la superficie del “toro”.

Separando en dos integrales:

Resolviendo:

80
Simplificando y teniendo en cuenta que , se tiene:

[Ec. 3.8]

La ecuación 3.5 nos expresa el valor de la parte de la superficie del “toro” delimitada de 0

a como en la figura.

Después de haber aportado este paréntesis, podemos proceder al cálculo del desarrollo del
objeto de la figura 3.8. Llamando como siempre, D, al diámetro del disco desarrollado, se
tiene:

Simplificando:

Observando en la figura que:

Donde:

Sustituyendo estos valores en la fórmula, en lugar de , tendremos:

y desarrollando:

simplificando:

de donde:
[Ec. 3.9]

Que da el diámetro del disco desarrollado.

81
Procediendo así, se pueden calcular los desarrollos aproximados de cualquier objeto de
forma geométrica regular. Se ha trasladado, en la tabla VI, los valores calculados. De este
modo se tiene directamente el diámetro D del disco desarrollado.

3.1.8. Cálculo de Fuerzas Teóricas para el Embutido.

A continuación se tratará de determinar una fórmula matemática con la cual se pueda

determinar la fuerza requerida para la operación de embutido en su condición más sencilla,
que se basa en la distribución de esfuerzos en un disco de chapa plana.

Para enfrentar lo anterior es necesario recordar ciertos principios de carácter físico,

apoyándose en la teoría de la elasticidad de los metales, cuando éstos son sometidos a
fuerzas exteriores que generan deformación elástica al principio y posteriormente a
deformaciones plásticas, esto genera lo que se denomina fluidez del material. En este caso
para cualquier punto sometido al estado de esfuerzos propios del embutido, se tendrán tres
fuerzas unitarias que producirán esfuerzos de reacción en tres direcciones en los cuales se
cumplen que σ1 > σ2 > σ3.

Llegado este punto se presentan una serie de consideraciones teóricas para que se pueda
cumplir con la fórmula analítica a determinar:

- En este caso desde el punto de vista hipotético, no se consideran efectos de

estiramiento que necesariamente incidan en el espesor de la chapa, entonces: σ3 = 0

- Se considera que el material es metálico, y por lo tanto posee una estructura

cristalina constituida por muchos granos todos iguales y unos colocados al lado de
otros y ordenados.

- Se considera una estructura de granos muy finos y homogéneos que poseen las
mismas propiedades en todas las direcciones.

- Se considera que la chapa posee una resistencia ideal a la deformación rd, es decir
que la resistencia ideal es interior y se opone hasta que es vencida por la fuerza
exterior, representada internamente por: rd = σ1 - σ2

- Como consecuencia de lo anterior, el desplazamiento del material o la fluidez del

mismo como se verifica a espesor constante, lo mismo se aplica para volumen
constante, ya que la pérdida de masa en una dirección es compensada con la fluidez
en otra.

Como consecuencia de lo anterior tenemos una deformación de contracción (estricción)

φq + φb = 0

Ahora el problema se centra en determinar la fuerza de deformación Pd como una función

de la variación real en la relación R / r, donde R es el radio del disco en el momento en que
se quiere calcular la fuerza ejercida por el punzón, y r es el radio medio ideal del punzón,

82
considerando la sumatoria del radio del punzón mas el espesor medio de la chapa: es decir,
r = ( r p + s / 2 ), en otros términos el propósito es calcular la fuerza Pd en función de la
carrera h del punzón. Con esta formula se puede calcular la fuerza de deformación máxima
Pdmáx , así como la relativa tensión unitaria σr sobre la corona del área s del material
castigado, para este caso se desprecian los efectos de rozamientos entre el material y la
matriz, a continuación se hace la representación gráfica del efecto de embutido y se incluye
el elemento diferencial, donde se nota el efecto de estiramiento o tracción dado por σr y el
efecto de compresión dado por σt para un radio de disco R y una profundidad h.

Figura 3.11. Gráfico del proceso de embutido, para una altura h, con radio R
determinado, en la cual se considera el estado de esfuerzos producidos en un elemento
diferencial.

Hay que considerar las tensiones que actúan sobre la superficie diferencial elemental dada
por: xdα y ( x + dx ) dα, sobre las cuales obran las tensiones σr y σr + dσr, de donde el
diferencial de dσr , es la variación elemental de la tensión sobre el elemento está sometido a
la fuerza radial:

Fr = {[(x + dx) dα] * (σr + dσr) – [(x dα) * σr]} [Ec. 3.10]

Y por la fuerza tangencial expresada por:

Ft = [2 dx sen dα / 2] σt [Ec. 3.11]

Para que el elemento se encuentre en equilibrio debe ser expresado igualando las dos
fórmulas:

83
Fr = Ft

(x + dx) dα ] * (σr + dσr) – [ (x dα) * σr] } = [ 2 dx sen dα / 2] σt

De lo anterior resulta dσr = (σt + σr) dx / x. En este caso (σr + σt ) = rd resistencia ideal a la
deformación, por lo tanto (σt - σr) = -rd

Dado lo anterior existe un coeficiente de rendimiento η = rd / Rd que para los efectodd de

doblado, curvado y embutido se considera 1 por no existir estiramiento del elemento.

Sustituyendo en la ecuación bajo la consideración anterior se tiene:

dσr = (σt - σr) dx / x. Entonces ; dσr = - Rd dx / x. Como el efecto del esfuerzo σr

Se verifica entre los límites de R a r, con la ecuación integrada en esos límites se tiene
como resultado que:

σr = Rd ln (R / r) [Ec. 3.12]

Pero para los efectos reales esta Resistencia Real a la deformación Rd varía en función
directa al desplazamiento de la chapa del material durante el proceso de deformación, en
consecuencia se estima que este valor en realidad es un valor medio de la resistencia, de allí
que se sustituye por Rdm.

Otro aspecto a considerar es que la tensión radial σr se considera en un punto próximo a la

dimensión del radio ideal r, de allí que para la circunferencia 2 π r, con el espesor de chapa
s, se verifica que la fuerza del embutido es:

Pd = 2 π r s Rd ln (R / r) [Ec. 3.13]

Consideraciones importantes:

Rd se puede considerar como la media de los valores de resistencia a la deformación radial

en razón a las zonas elementales extremas de la chapa; es decir, R0 es el radio inicial del
disco de chapa y r radio medio efectivo del punzón.

Pd es denominada realmente fuerza de deformación, en la cual no se incluyen los efectos de

frotamiento, doblado, las derivadas de las carreras del punzón, pero en todo caso esta fuerza
disminuye en la medida que la carrera del punzón aumenta hasta llegar a un valor mínimo
verificado en el caso de embutido sin corona en el cual el valor es cero; por lo tanto, su
cálculo se considera el máximo grado para romper el equilibrio y generar la deformación
necesaria para iniciar el embutido profundo.

84
Procedimiento para calcular la fuerza teórica Pd

1. Cálculo del radio inicial R0 mm del disco de chapa de diámetro D a embutir

2. Determinación de la carrera h del punzón en mm para realizar el cálculo al final de
esta carrera
3. Cálculo de radio R en mm del borde exterior en relación a la carrera h del punzón
4. Cálculo de la deformación φR = ln(R0/R) del borde exterior del radio R
5. Cálculo de la deformación φr = ln(R0/r) del borde interior del radio r
6. Cálculo de la resistencia a deformación Rd para φR y φr del diagrama de resistencia.
7. Cálculo de la resistencia a deformación media Rdm de RdR y Rr.

Figura 3.12. Diagrama para determinar el valor de resistencia Rd de varios

materiales.

Procedimiento para calcular la tensión máxima σrmáx y fuerza máxima Pdmáx

1. Cálculo de la deformación máxima φR= ln(R0/R0)=0 con h=0 no existe carrera

2. Cálculo de la deformación máxima φr = ln(R0/r)
3. Cálculo de la resistencia a la deformación media Rdm de RdR y Rdr
4. Cálculo de la fuerza máxima Pd = 2 π r s Rdm ln(R0 / r)

85
Ejemplo de aplicación 3.

Se requiere la fuerza de deformación y los esfuerzo radiales, para producir el embutido de

una pieza de acero dulce con σr = 30 kg/mm2 de un 1mm de espesor, con d =60mm y un
alto h=130mm.

La primera condición es establecer si se trata de una pieza para embutido profundo o no:

Condiciones:

Para piezas pequeñas embutido profundo se logra si h>d; h=130mm y d=60mm. Como h>d
se trata de embutido profundo, en éste caso hay que determinar cuantas operaciones hacen
falta para producir una pieza.

Para lograr el cometido anterior hay que determinar si es una pieza pequeña o no. Para ello
se determina su área A = [π d h + (πd2)/4] = [π*6*13 + (π*62)/4] = 273.31cm2 menor de
500cm2. Por lo tanto, es una pieza pequeña.

Como se trata de una pieza pequeña sometida a embutido profundo, hay que aplicar la
siguiente fórmula para determinar el número de operaciones a realizar para obtener la pieza
final: n =h/d donde n es la relación que define las pieza pequeñas y piezas grandes.

Para piezas pequeñas condición máxima h / d = 1 entonces: n = 1

Para piezas grandes mínima h / d = 2 entonces: n = 2
Entonces: n = h/d se transforma en n = h/d = 130 / 60 = 2,167 pasadas por lo tanto, lo
anterior puede ser equivalente a 1,083 = h/d, se requieren dos pasadas: una para lograr el
diámetro de d = 60 mm con altura de h1 0 65,01 mm y la otra pasada para llegar a embutir
con el mismo diámetro de d = 60 mm pero para alcanzar la altura de h2 = 130 mm.

Disco Original Primera Operación Segunda Operación

d1

D h2
h1

d d

Figura 3.13. Fases del embutido de la pieza.

86
Se mantiene la pregunta ¿Cuánto será el diámetro del disco original necesario para lograr la
pieza? :

Area original del Disco = π D / 4

Area final de la pieza = π d h2 + (π d2) / 4

Diámetro del disco D = [ 4 d h2 + d2 ]1/2 Si se colocan los valores de h2 = 130 mm y d = 60

mm, se tiene: D= (4*60*130+602 )1/2 = 186,55 mm

1.- Calculo del radio inicial R0 mm del disco de chapa de diámetro D a embutir.
R0 = d / 2 = 93,27 mm

2.- Determinación de la carrera h del punzón en mm para realizar el cálculo al final de esta
carrera.

Una pasada para lograr el diámetro de d = 60 mm con altura de h1 = 65,01 mm

Aplicando la fórmula se tiene D = 2 Ro = [ 4 d1 h1 + d2 ]1/2

d1

h1

Figura 3.14. Pieza embutida con una sola pasada..

Entonces: d = [D – 4 dt ht ]1/2 = [(186,55)2 – 4 * 60* 65.01]1/2 = 138.56 mm ahora:

3.- El cálculo de radio R en mm del borde exterior en relación a la carrera h del punzón. Es:
R = d/2 = 138,56 mm / 2 =69,28 mm

4.- Cálculo de la Deformación φR = Ln (RO / R) = 0,2973

ΦR = ln (RO / R) sustituyendo valores: ΦR = ln (93,27 mm / 69,28 mm) = 0,2973 = 29,73%

5.- Cálculo de la Deformación φr = ln (R / r) del borde interior de radio r = (60mm / 2 + s)

φr = ln (R / r) sustituyendo valores: φr = ln (69,28 mm /31 mm) = 0,8042 = 80,42 %

6.- Cálculo de la Resistencia a Deformación Rd para φR y φr del diagrama de resistencias.

Para φR se tiene un RdR = 42 Kg/mm2 del diagrama de resistencias.

87
Para φr se tiene un Rdr = 56 Kg/mm2 del diagrama de resistencias.

7.- Cálculo de la Resistencia a la Deformación Media Rdm de RdR y Rdr

Rdm = [RdR + Rdr] / 2 = [42 Kg / mm2 + 56 Kg / mm2] / 2 = 49 Kg / mm2

8.- Cálculo de la Fuerza de Deformación Pd al final de la carrera h1 = 65,01 mm

Pd = 2 π r s Rdm ln (R0 / R) = 2 * π * 31 mm * 1 mm * 49 kg / mm2 ln (93,27 mm / 69,28
mm) = 2.838 Kg

9.- Cálculo de la Tensión sobre la corona circular del recipiente desde R0 a R.

σr = Rdm ln (R0 / r) = 49 kg/mm2 * ln (93,27 mm / 69,28 mm) = 14,56 kg/mm2
10.- Cálculo de la Fuerza de Deformación Pd al final de la carrera de h2 = 130 mm
Pd = 2 π r s Rdm ln (R / r) = 2 * π * 31 mm * 1 mm * 49 kg/mm2 * ln (69,28 mm / 31 mm)
= 7.675 kg

11.- Cálculo de la tensión sobre la corona circular del recipiente desde R0 a R

σr = Rdm ln (R / r) = 49 Kg / mm2 * ln(69,28 mm / 31mm) =39,4 Kg / mm2

Cálculo de las Condiciones Máximas:

1.- Cálculo de la Deformación ΦR = ln (RO / R) = ln 1 = 0 ΦR =0,0%

2.- Cálculo de la Deformación φr = ln (R / r) del borde interior de radio r = (60 mm /2+ s)

φr = ln (R0 / r) sustituyendo valores: φr = ln (93,27 mm / 31 mm) = 1,1015 = 110,15%

Como resultado de lo anterior el material falla y no soporta un proceso de embutido

profundo en una sola pasada.

Solo como verificación:

Para ΦR se tiene un RdR = 18 Kg / mm2 del diagrama de resistencias.

Para φr se tiene un Rdr = 64 Kg / mm2 del diagrama de resistencias extendido
(ficticio).

3.- Cálculo de la Resistencia a Deformación Media Rdm de RdR y Rdr

Rdm = [ RDr + Rdr ] / 2 = [ 18 Kg / mm2 + 64 Kg / mm2 ] / 2 = 41 Kg / mm2

4.- Cálculo de la Fuerza de Deformación Pdmáx al final de la carrera de h2 = 130 mm.

Pdmáx = 2 π r s Rdm ln (R / r) = 2*π*31 mm*1 mm*41 Kg / mm2 ln (93,27 mm / 31 mm) =
8.796,6 Kg.

5.- Cálculo de Tensión Máxima sobre la corona el recipiente desde R0 a r

88
σr = Rdm ln ( R / r ) = 41 Kg / mm2 * ln (93,27 mm / 31 mm) = 45,16 Kg / mm2 > σR = 30Kg
/ mm2

Por lo tanto no se puede realizar el embutido profundo en una sola pasada.

Ejemplo de Aplicación 4.

Suponga que el jefe de taller, propone como solución al caso anterior cambiar de espesor de
1 a 1,3 mm. Determine bajo esta nueva condición, si se puede realizar el embutido
profundo con una sola pasada manteniendo el mismo material.

Ejemplo de Aplicación 5.

Suponga que el jefe de taller, propone como solución al caso anterior no cambiar de espesor
de 1 a 1,3 mm, sino cambiar de material de σR = 30 Kg / mm2 a uno de σR = 50 Kg / mm2 ,
determine bajo esta nueva condición si se puede realizar el embutido profundo con una sola
pasada.

Ejemplo de Aplicación 6.

Se requiere la Fuerza de Deformación y los Esfuerzos Radiales, para producir el embutido

de una pieza de acero dulce con σR = 20 Kg / mm2 de 1,5 mm de espesor, con d = 280 mm y
un alto h = 180 mm.

Ejemplo de Aplicación 7.
Suponga el caso anterior que se requiere la Fuerza de Deformación y los Esfuerzos
Radiales, para producir el embutido de una pieza de acero con σR = 70 Kg / mm2 de 2,5 mm
de espesor con d = 280 mm y un alto h = 180 mm.

Ejemplo de Aplicación 8.

Suponga que a usted le toca decidir cual diseño trabajaría en el taller:

Modelo A: pieza de acero con σR = 30 Kg / mm2 de 2,5 mm de espesor.
Modelo B: pieza de acero con σR = 45 Kg / mm2 de 1,5 mm de espesor.
Diámetro de pieza = 190 mm. Altura de pieza = 56 mm.

Cálculos de las Fuerzas del Prensa – Chapa:

Se hace necesario aclarar la importancia que tiene en las operaciones del embutido la
presión que es ejercida por el prensa chapa, no visto como un accesorio de la estampa, sino
como un elemento constructivo de primer orden; su no existencia, o su presencia sólo como
guía no garantiza un producto de calidad por los defectos generados en el embutidos.
Cuando se tiene una presión insuficiente genera una disposición desordenada de la chapa
durante la introducción en el agujero de la matriz, produciendo pliegos o arrugas, por el

89
contrario cuando la presión es excesiva, genera alargamiento y rotura del material. Para que
sea correcta esta presión debe ser tal que permita el escurrimiento regular del material por
todo el contorno prensado.

Por condiciones experimentales se considera que la Presión de Contacto (PC) tiene los
siguientes valores:

Material Presión de contacto (Pc) Kg/cm2

Aceros Dulce 10
Aceros Duro, Hierro y Latón 20
Aluminio. 8
Duraluminio. 10
Cinc, Cobre y Plomo 8

Tabla 3.3. Valores de la presión de contacto según el material.

Para el cálculo de la Fuerza total del prensa-chapa PP, se utiliza la siguiente fórmula.

PP = [π (D2 – d2) / 4] PC [Ec.3.14]

D = diámetro del disco, bien sea R0 o R

d = diámetro del agujero de la matriz, d = [diámetro del punzón mas 2s]

Ejemplo de Aplicación 9.

Se requiere calcular la fuerza total del prensa-chapa para el caso de aplicación 3: para
producir el embutido de una pieza de acero dulce con σR = 30kg/mm2 de 1 mm de espesor,
con d=60mm y un alto h=130mm.

Entonces: n =h/d =130/60 = 2,167 pasadas; por lo tanto, lo anterior puede ser equivalente a
1,083 = h/d + 1,083 = h/d, se requieren dos pasadas; un de d =60mm con altura h1=
65,01mm y la otra de diámetro d=60mm pero para alcanzar la altura de h2=130mm

Disco Original Primera Operación Segunda Operación

d1

D h2
h1

d d

Figura 3.14. Fases del embutido de la pieza.

90
Área original del disco = πD/4
Área final de la pieza= πdh2 + (πd2)/4
Diámetro del disco D = [4 d h2 + d2]1/2, con los valores de h2=130mm y d=60mm, se tiene:
D= [4 * 60mm *130mm + (60mm)2]1/2 = 186,55mm entonces R0=D/2 = 93,27mm
Determinación de la carrera h del punzón en mm para realizar el cálculo al final de esta
carrera.

Una pasada para lograr el diámetro d=60mm con altura h1=65.01mm

Aplicando la fórmula se tiene D= 2R0 = [4 d1 h1 + d2]1/2

d1

h1

Figura 3.15. Pieza embutida con una sola pasada.

Entonces: d= [D2 – 4 d1 h1]1/2 = [(186,55)2 – 4*60*65,01]1/2 = 138,56mm, ahora

R0=69,28mm

Para el cálculo de la fuerza total del prensa-chapa PP, se utiliza la siguiente fórmula
PP = [π (D2 – d2)/4] PC

Primera Operación
D= diámetro del disco = 186,55mm = 18,655cm
d = diámetro del agujero de la matriz, d = [diámetro del punzón + 2s] = [60 mm + 2 mm]
d = 62 mm. = 6,2 cm
Material Acero Dulce, según la tabla Pc = 10 Kg / cm2

Pp = [π * (D2 – d2) / 4] Pc = { π * [(18,655 cm)2 – (6,2 cm)2 ] / 4} 10 Kg/cm2= 2.431,35 Kg

Segunda Operación:
D = diámetro del disco = 138,56 mm = 13,856 cm
d = diámetro del agujero de la matriz, d = [diámetro del punzón + 2 S] = [60 mm + 2 mm]
d = 62 mm = 6,2 cm

91
Material Acero Dulce, según la tabla Pc = 10 Kg / cm2

Pp = [π * (D2 – d2) / 4] Pc = { π * [(13,856 cm)2 – (6,2 cm)2 ] / 4} 10 Kg/cm2= 1.205,96 Kg

¿Se puede determinar el número y tipos de resortes a utilizar?

¿Qué datos sobre los resortes debo manejar?

Cálculo de las Fuerzas de Estiramiento en piezas embutidas:

Generalidades:
Con el desarrollo de nuevos materiales, lubricantes, instrumentos de medición y máquinas
herramientas, el proceso de embutido ha variado significativamente, incorporando la
posibilidad real de lograr el embutido mediante un proceso adicional de estirado, que solo
se puede verificar con las sucesivas pasadas, en el cual el recipiente cilíndrico logra
disminuir el espesor de la pared significativamente, para conseguir las dimensiones
deseadas con una menor utilización del material.

La operación antes descrita se realiza en frío, obligando al material a estirarse, al pasar por
una corona circular que genera la deformación permanente, luego de adquirir una sección
circular más pequeña y una longitud mayor al no existir variación de volumen, esto se logra
por la acción de la fuerza axial del punzón, donde el porcentaje de reducción del espesor,
depende de la calidad del material, resistencia y ductilidad, lubricantes (aceites), calidad del
punzón y diseño, calidad de la matriz, velocidad de operación menor en la medida que el
material tiene mayor resistencia, para castigar menos las zonas de concentración de
esfuerzos.

Figura 3.16. Operación de embutido con estirado, a) Embutido sin prensa-chapa,

b) Primer estirado y c) Segundo Estirado.

92
En el caso de embutido con estiramiento, esta fuerza Pe es función directa de la reducción
del espesor de la pared cilíndrica, la cual puede ser calculada con la siguiente fórmula:

Pe = [ π * (do2 – d12) / 4] σR η [Ec.3.15]

Pe = Fuerza de estiramiento en Kg.

do = Diámetro exterior del recipiente antes de estirarlo, en mm
d1 = Diámetro exterior del recipiente luego de estirarlo, en mm
σR = Resistencia a la Tracción del material, en Kg / mm2
η = Coeficiente de aumento que varía dependiendo del material (factor de seguridad)
η = 1,8 Acero Dulce
η = 2,3 Acero Duro
η = 1,6 Aluminio
η = 1,8 Duraluminio y Latón dulce.

Coeficiente de Estiramiento Ce
Material Primera Pasada Segunda Pasada Tercera Pasada
Aceros Dulce 0,7 0,6 0,5
Aceros Duro, Hierro y Latón 0,5 0,4 0,3
Aluminio 0,8 0,7 0,6
Duraluminio 0,7 0,6 0,5
Cinc, Cobre y Plomo 0,5 0,4 0,3

Tabla 3.4. Valores de Coeficiente de Estiramiento Ce según el material.

Ejemplo de Aplicación 10.

Se desea calcular la fuerza de estiramiento Pe requerida, para estirar un recipiente cilíndrico

de acero dulce con σR = 30 Kg/mm2, que ha sido previamente embutido para reducir su
diámetro exterior de 50 mm al de 48 mm en una sola pasada, el diámetro interior del
recipiente es dp = 40 mm y permanece inalterado.

Determinación del espesor de pared s = (d – dp) / 2 = (50 – 40) / 2 = 5 mm

Utilizando los coeficientes de estiramiento, como se requiere realizar en una sola pasada,
dependiendo del material como se trata de un acero dulce con σR = 30 Kg/ mm2 entonces:
Ce = 0,7

La reducción de espesor s1 = Ce s = 0,7 * 5 mm = 3,5 mm de lo anterior se desprende que la

reducción del diámetro de 50 a 48 es admisible ya que s = (50 – 48) / 2 = 1 < 3,5 mm

93
Entonces se puede calcular la Fuerza de Estiramiento Pe, si se sustituyen los valores en la
ecuación.

Pe = [ π * ( do2 - -d12 ) / 4 ] σR η = { π * [ ( 50 mm )2 – ( 48 mm )2 ] / 4} 30 Kg /mm2 1,8

= 8.312,65 Kg

Cálculo de la resistencia a la tracción en la sección del recipiente.

σT = Pe / S = Area reducida. Donde el área reducida es S = [ π * ( d12 - -dp2 ) / 4]

Sustituyendo los valores se tiene:

S = [ π * ( d12 - -dp2 ) / 4] = S = { π * [ ( 48 mm ) 2 – ( 40 mm )2 ) / 4} = 552,92 mm2

Luego σT = Pe / S = 8.312,65 Kg / 552,92 mm2 = 15,03 30 Kg/mm2 < σR = 30 Kg/ mm2

Por lo tanto no existe ningún riesgo de que se produzca rotura del material.

Ejemplo de Aplicación 11.

Se desea calcular la Fuerza de Estiramiento Pe requerida, para estirar un recipiente

cilíndrico de acero dulce con σR = 45 Kg /mm2, que ha sido previamente embutido, para
reducir su diámetro exterior de 72 mm al de 69 mm en una sola pasada, el diámetro interior
del recipiente es de dp = 68 mm y permanece inalterado.

Determinación del espesor de la pared s = ( d – dp ) / 2 = ( 72 mm – 68 mm ) / 2 = 2 mm

Utilizando los coeficientes de estiramiento, como se requiere realizar en una sola pasada,
dependiendo del material como se tarta de un acero dulce con σR = 45 Kg/ mm2 entonces:
Ce = 0,7
La reducción del espesor s1 = Ce s = 0,7 * 2 mm = 1,4 mm. De lo anterior se desprende que
la reducción del diámetro de 72 a 69 no es admisible ya que s = ( 72 mm – 69 mm ) / 2 =
1,5 > 1,4 mm.

En este caso procede realizarlo en dos operaciones:

Primera operación reducir el espesor hasta un valor intermedio: entre 72 mm y 69 mm; es

decir, de 72 a 70,5 mm
Segunda operación para reducir el espesor de 70,5 mm a 69mm

Para la primera Operación:

Determinación del espesor de pared d = ( d – dp ) / 2 = ( 72 mm – 68 mm ) / 2 = 2 mm

94
Entonces: Ce = 0,7 la reducción de espesor s1 =Ce s = 0,7 * 2 mm = 1,4 mm. De lo anterior
se desprende que la reducción del diámetro de 72 a 70,5 es admisible ya que s = ( 72 mm –
70,5 mm ) / 2 = 1 < 1,4 mm

La fuerza de estiramiento Pe, si se sustituyen los valores en la ecuación es:

Pe = [ π * ( do2 - -d12 ) / 4 ] σR η = { π * [ ( 72 mm )2 – ( 70,5 mm )2 ] / 4} 45 Kg /mm2 1,8

= 13.598,18 Kg

Cálculo de la Resistencia a la Tracción en la sección del recipiente.

Sustituyendo los valores se tiene:

S = [ π * ( d12 - -dp2 ) / 4] = S = { π * [ ( 70,5 mm ) 2 – ( 68 mm )2 ) / 4} = 271,94 mm2

Luego: σT = Pe / S = 13.598,18 Kg / 271,94 mm2 = 50,003 Kg/mm2 > σR = 45 Kg /mm2

Por lo tanto no se puede realizar.

Para la segunda Operación:

Determinación del espesor de pared s = ( d – dp ) / 2 = ( 70,5 mm – 68 mm ) / 2 = 1,25 mm.

Entonces. Ce = 0,6 la reducción de espesor s1 = Ce s = 0,6 * 1,25 mm = 0,75 mm. De lo

anterior se desprende que la reducción del diámetro de 72 a 70,5 no se puede afirmar nada
ya que s = ( 70,5 - 69 mm ) / 2 = 0,75 = 0,75 mm
La Fuerza de Estiramiento Pe, si se sustituyen los valores en la ecuación es:

Pe = [ π * ( do2 - -d12 ) / 4 ] σR η = { π * [ ( 70,5 mm )2 – ( 69 mm )2 ] / 4} 45 Kg /mm2 1,8 =

13.311,9 Kg

Cálculo de la Resistencia a la Tracción en la sección del recipiente.

Sustituyendo los valores se tiene:

S = [ π * ( d12 - -dp2 ) / 4] = S = { π * [ ( 69 mm ) 2 – ( 68 mm )2 ) / 4} = 107,59 mm2

Luego: σT = Pe / S = 13.311,19 Kg / 107,59 mm2 = 123,71 Kg/mm2 > σR = 45 Kg /mm2

Por lo tanto no se puede realizar.

Ejemplo de Aplicación 12.

Suponga que para el ejemplo anterior se cambia el acero con un σR = 45 Kg /mm2 por uno
con σR = 20 Kg /mm2, ¿se podrá realizar el estiramiento?

95
Defecto
Presentación de tonalidades en la pieza
Diferencias de espesor de pared de la pieza.
Alturas diferentes de las piezas.
Desgarro en la pieza.
Defectos en el fondo ( poco o mucho espesor).
Arrugas y pliegues.
Posible Causa
Calidad del material.
Lubricación o lubricante inadecuado.
Velocidad de operación inadecuada.
Desalineación.
Desajustes.
Mala posición de la línea baricéntrica.
Pérdidas de tolerancias de la estampa.
Lubricación o lubricante inadecuado.
Presión inadecuada del prensa - chapa.
Desgaste del prensa – chapa.
Desajustes.
Desalineación.
Mala posición de la pieza original.
Pérdidas de tolerancias de la estampa.
Calidad del material.
Lubricación o Lubricante inadecuado.
Velocidad de operación inadecuada.
Presión de estiramiento excesiva.
Esfuerzo de tracción excesivo.
Mal ajuste de la carrera.
Diseño del punzón inadecuado.
Exceso de presión en el extractor.
Presión inadecuada del prensa – chapa.
Desgaste del prensa – chapa.
Desajuste de la estampa.
Desalineación.
Mala posición de la pieza original.
Pérdidas de tolerancia de la estampa.
Calidad del material.
Velocidad de operación inadecuada.
Presión inadecuada del prensa – chapa.
Lubricación o lubricante inadecuado.
Desajustes.

Tabla 3.5. Defectos Comunes del Proceso de Embutido.

3.1.9. Embutido con punzón de goma.

Generalidades:
Este tipo de embutido con punzón de goma, se aplica muy ampliamente cuando se trata de
materiales no ferrosos, con el aluminio tiene muy amplia aplicación, posee restricciones
desde el punto de vista de la vida del punzón, no así en cuanto a la matriz que se realiza del
material metálico y en algunos casos de plásticos de alta resistencia, madera, aleaciones de
magnesio, etc. En el caso del punzón este viene recubierto por metal, se desea que la goma
no posea ninguna especificación de forma, de esta manera el punzón puede producir en
casos especiales hasta veinticinco mil piezas, sin generar signos visibles de agrietamiento.
El bloque de goma debe reunir ciertas características que en algunos casos parecen
incompatibles: ser duro y elástico, en términos generales se trabaja con presiones entre 100
y 350 Kg/cm2

96
 Figura 3.17. Sistema sencillo de embutido con punzón de goma.

Ventajas:

Fácil mantenimiento.
Poca lubricación.
Piezas pequeñas.
Poca fuerza de embutido.
Bastante económica.
No presenta problemas de alineación.
Utiliza prensas corrientes.
Lubricación económica en base a aceite.

Desventajas:

Limitado en su uso a poco materiales.

Poca variación de altura de embutido.
Permite ciertas irregularidades.
Producción de piezas con calidad moderada.
Poca producción de piezas.
Se utiliza en el diseño de piezas con superficies poco cóncavas.
Dependencia de materia prima importada.
Debe calcularse adecuadamente la holgura del porta – punzón y el punzón.
Proceso lento.

3.1.10. Embutido con Sistema "Hydroform".

Generalidades:
En este caso se logra la producción de piezas, originalmente partiendo de una chapa plana,
logrando una determinada forma de capacidad, mediante la acción hidrodinámica variable
del aceite, contenido dentro de una cámara de matriz elástica encargada de deformar el
material y producir la adherencia del material a la forma del punzón mediante la acción de
una membrana.

97
 Figura 3.18. Procedimiento de embutido por el sistema "Hydroform".

Descripción:

A) Cuerpo de Fundición, a) Disco de material base, B) Placa de apoyo circular, C) Punzón

central de forma determinada, D) Cuerpo superior con Casquete esférico, con orificio de
entrada y salida del aceite de bombeado a presión, E) membrana elástica (diafragma) es una
goma blanda, robusta y resistente al aceite, F) Aro guía y de retención con el cual se fija la
membrana.

Ventajas:

Fácil Mantenimiento.
Poca Lubricación.
Piezas de Distintos tamaños.
No presentan problemas de Alineación.
Las piezas pueden tener forma irregular.

98
Utiliza prensas corrientes.
Lubricación económica en base a aceite.
No requiere de columnas guías.
El punzón se puede construir de cualquier material (fundición, latón, aluminio, plástico), ya
que no estará sujeto al desgaste.
No requiere topes, muelles, extractores, prensa-chapas, etc.
Producción restringida a la deformación de la membrana.
No tiene limitación en cuanto a materiales.
Puede trabajar sobre piezas de Chapa gruesa.

Desventajas:

No es económica.
Permite ciertas irregularidades.
Producción de piezas con calidad moderada.
Poca producción de piezas.
Se utiliza en el diseño de piezas con superficies poco cóncavas.
Dependencia de materia prima importada para la membrana.
Deben calcularse adecuadamente los efectos de presión y contra presión sobre el punzón.
Genera en las piezas rebaba.
Requiere un alto consumo de energía.
La holgura de porta-punzón y el punzón.
Proceso lento.

99
 3.1.11. Construcción de herramientas

Especificación Elementos de Aleación Aplicaciones

ACEROS AL CARBONO
UC-70 C = 0,7 A 0,8 % Punzones para Acero Dulce < 0,8 mm
UC-85 C = 0,8 A 0,9 % Matrices para doblado.
UC-100 C = 0,9 A 1,0 % Punzones y Matrices para doblado y embutido.
UC-110 C = 1,1 A 1,2 % Punzones para corte y embutido.
UC-120 C = 1,2 A 1,4 % Punzones para corte y embutido.
ACEROS ALEADOS
U-100 Cr Mn4 C = 0,8 a 1,0 % Cr = 1,3 a 1,6 % Mn = 1% Punzones y Matrices para trabajos en general
U-52 W Cr20 C = 0,4 A 0,5 % Cr = 0,7 a 1,0 % W = 3,5 a 4,5 % Punzones, Matrices o troqueles en general.
Mn = 0,2 a 0,3 %
UX-140 W5 C = 1,2 % a 1,5 % Cr = 0,4 a 0,6 % W = 1 a 2 % Matrices para estirado en frío, embutido profundo.
ACERO ALEADO PARA ESTAMPAR METALES
U-52ND65 C = 0,3 A 0,5 % Cr = 1,1 a 1,6 % N = 3 A 4% Estampas de grandes dimensiones, para trabajar
V = 0,1 A 0,2 % Mn = 0,4 a 0,5 % materiales desde aluminio hasta acero inoxidable.
U-85Mn V8 C = 0,7 A 0,9 % V = 0,1 A 0,2 % Mn = 1 a 2 % Matrices y punzones de cortar, de embutir estampas
para plástico.

Tabla 3.6. Materiales usualmente utilizados según las Especificaciones U.N.I

¿Qué se desea de estos materiales?

Indeformables.
Alta dureza.
De fácil tratamiento térmico.
Elevada resistencia al roce, choque y a la compresión.
Gran estabilidad dinámica.
Elevada Tenacidad.
Mecanizables.
Alta Penetración del temple.
Buena soldabilidad.

100
 DEFECTOS CONSECUENCIAS ASPECTOS DEL GRANO REMEDIO
Insuficiente calentamiento de la Falta de dureza, o bien El grano se parece más o Repetir el temple a una temperatura
pieza; es decir, no alcanzar la insuficiente dureza: es menos al del acero no más alta: a la temperatura exacta del
temperatura exacta. atacada por la lima templado. temple
Suficiente dureza, no es Grano fino o también grueso, Si la herramienta ha sido
Calentamiento de la herramienta atacada por la lima; la brillante, en algunos casos sobrecalentada ligeramente, repetir el
por encima de la temperatura de herramienta se resquebraja con reflejos blanquecinos, temple a temperatura exacta. Si el
temple, o sea un fácilmente en el temple y algunas veces aspecto sobrecalentamiento ha sido más
"sobrecalentamiento" durante el trabajo, se rompe o pedregoso. fuerte, recoger primero la pieza por
se agrieta a causa de poca poco tiempo y repetir el temple.
tenacidad.
Dureza suficiente: no la ataca
Calentamiento excesivo de la la lima, pero la herramienta Grano grueso y La herramienta ha sido quemada y no
herramienta o sea, "quemada" se resquebraja fácilmente en frecuentemente cristalino, puede ser aprovechada.
el temple y por su gran blanco brillante.
fragilidad se rompe en el
trabajo.
Protección insuficiente de la Capa descarburada más o
herramienta durante el Aparente insuficiencia de menos profunda, según la Eliminar la capa descarburada,
calentamiento contra la dureza: la ataca la lima. intensidad de la mediante la muela. Si esto no es
descarburación de la superficie, Debajo de la capa superficial descarburación, de aspecto posible, o bien si la descarburación
(también por la falta de dulce, descarburada, a veces parecido al del hierro es muy profunda recoger y trabajar
aportación del metal principal, se encuentra una buena homogéneo, brillante. Debajo de nuevo la pieza, repitiendo luego el
durante la fabricación del acero, dureza de la capa descarburada se temple.
se originan las mismas presenta el grano
consecuencias). correspondiente a la
temperatura exacta.
Dureza desigual (en los Grano no uniforme, que se
cantos, suficiente); la ataca la presenta grueso en algunos
Calentamiento demasiado rápido lima en varios puntos; la puntos y fino en otros, Recocer y repetir el temple.
y desigual de la pieza. herramienta se resquebraja mientras en los cantos y en
fácilmente, los ángulos o otras partes delgadas el grano
dientes se rompen en forma aparece como el del Acero
de casquete; las piezas sobrecalentado.
macizas se quiebran
Enfriamiento insuficientemente Dureza insuficiente; los Los cantos y las partes Repetir el temple de modo más
enérgico de las partes del cantos resultan duros, delgadas resultan bien enérgico, dirigiendo contra las
temple, a causa del mientras las superficies más templadas, mientras las otras superficies que deben templarse un
calentamiento del líquido de grandes son atacadas por la partes, especialmente las chorro de agua o también agitando la
enfriamiento por la formación lima. planas, no están templadas, o herramienta en el líquido. La piezas
de una capa de vapor entre la bien presentan un grano un complicadas deben recocerse antes
herramienta y el líquido. poco fino. de templarlas de nuevo.
Empleo de un medio de Dureza insuficiente; partes En los puntos el grano se Repetir el temple con un medio de
enfriamiento demasiado débil delgadas y cantos a veces parece aproximadamente un enfriamiento más enérgico.
respecto a la calidad del acero o duros, pero superficies poco al del acero no
al uso al que estaba destinado mayores blandas. La ataca la templado.
(por ejemplo aceite, aire) lima en varios puntos.
Empleo de un medio de Buena dureza; la lima la Buen grano de temple, a Revenir la herramienta para hacerla
enfriamiento demasiado ataca. Aparición de las veces el temple penetra menos frágil o recocerla y templarla
enérgico en relación a la calidad hendiduras del temple; fuerte perfectamente en el interior con otro medio de enfriamiento
del material al uso al que deformación, la herramienta de la herramienta. menos enérgico.
estaba destinado (por ejemplo, resulta demasiado frágil.
agua salada).
En el examen de cada caso en particular, conviene tener presente que cabe la posibilidad de cometer también al mismo tiempo dos o más
errores.

Tabla 3.7. Defectos más corrientes en el temple de los aceros utilizados para el
estampado.

101