UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

TESIS

DISEÑO DE UN PROCESO DE FABRICACIÓN DE

ESTRUCTURA METÁLICA EN LA EMPRESA
METAL MECÁNICA FIXER SERVICIOS
GENERALES S.A.C.
PRESENTADA POR EL BACHILLER:

YURICO GABRIEL HUAMÁN

PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE:

INGENIERO MECÁNICO
HUANCAYO – PERÚ

2016
 ASESOR
Dr. ROLANDO MONTALVAN LOZANO

i
 AGRADECIMIENTO
A todas las personas que aportaron con mi formación
profesional, en especial a toda mi familia que estuvo
siempre a mi lado así como también a los ingenieros
de la facultad de ingeniería mecánica que me
apoyaron con sus sugerencias durante el desarrollo
de este trabajo.

ii
 DEDICATORIA
A Dios, a mi madre y a toda mi familia que siempre
estuvo a mi lado alentándome para seguir en el
buen sendero de la vida.

iii
 RESUMEN

El presente trabajo de tesis surgió a raíz de que en la empresa FIXER

SERVICIOS GENERALES S.A.C. constantemente teníamos retrasos en la
culminación y entrega en los proyectos de fabricaciones de estructuras
metálicas de uso estructural para construcción de infraestructuras. Esto
debido a que en el proceso de fabricaciones existen diversas falencias y
defectos en la distribución de planta así como ambientes que no cuentan con
las especificaciones para poder garantizar un producto de calidad. Debido a
esto se diseñó un proceso de fabricaciones de estructuras metálicas que se
adecue a las diferentes tipos de proyectos de fabricaciones de estructuras
metálicas.

El diseñó un proceso de fabricación de estructura metálica se realizó

re estructurando el proceso de fabricación dentro de la empresa bajo los
conceptos de la producción y las operaciones que tienen como herramientas
a la planificación, organización y control. Como sabemos en la actualidad el
mercado es cada vez más exigente, y para cumplir con estos requerimientos,
una de las necesidades más urgentes es mejorar la producción en las
fabricaciones de estructuras metálicas.

Palabras claves:
Proceso de fabricaciones, tiempos de ciclos, operaciones.

iv
 ABSTRAC
The present work of thesis came about because in the company
FIXER SERVICIOS GENERALES S.A.C. We constantly had delays in
completing and delivering structural metal fabrication projects for the
construction of infrastructures. This is due to the fact that in the
manufacturing process there are several shortcomings and defects in the
distribution of plant as well as environments that do not have the
specifications to guarantee a quality product. Due to this, a process of
fabrication of metal structures was designed to suit the different types of
projects of fabrications of metal structures.
He designed a manufacturing process of metal structure was done
re structuring the manufacturing process within the company under the
concepts of production and operations that have as tools to planning,
organization and control. As we know today the market is becoming more
demanding, and to meet these requirements, one of the most urgent needs
is to improve production in the fabrications of metal structures.

Key Word: Manufacturing process, cycle times, operations.

v
 INDICE GENERAL

ASESOR .............................................................................................................. i

AGRADECIMIENTO ........................................................................................... ii

DEDICATORIA................................................................................................... iii

RESUMEN ......................................................................................................... iv

ABSTRAC ........................................................................................................... v

INDICE GENERAL ............................................................................................. vi

INDICE DE FIGURAS ......................................................................................... x

INDICE DE TABLAS ......................................................................................... xii

INTRODUCCIÓN ................................................................................................1

CAPÍTULO I

PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO

1.1 FUNDAMENTACIÓN DEL PROBLEMA ................................................ 2

1.1.1 Línea de Productos: .................................................................... 2

1.1.2 Operaciones sobre la materia Prima ........................................... 3

1.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA ....................................................... 4

1.2.1 Problema general........................................................................ 4

1.3 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN .................................................. 4

1.3.1 Objetivo general .......................................................................... 4

vi
 1.3.2 Objetivos específicos .................................................................. 4

1.4 JUSTIFICACIÓN ................................................................................... 4

1.4.1 Beneficios ................................................................................... 4

1.4.2 Importancia ................................................................................. 5

1.4.3 Alcances ..................................................................................... 5

1.5 LIMITACIONES DEL ESTUDIO ............................................................ 5

CAPÍTULO II

MARCO TEÓRICO

2.1 ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN ......................................... 6

2.2 BASES TEORICAS ............................................................................... 9

2.2.1 Organización del proceso productivo .......................................... 9

2.2.2 Planeación del proceso productivo ........................................... 14

2.2.3 Control de la Producción ........................................................... 19

2.2.4 Proceso de fabricación ............................................................. 21

2.2.5 Seguridad Industrial .................................................................. 21

2.3 BASES CONCEPTUALES .................................................................. 22

2.3.1 Definiciones conceptuales .......................................................... 22

2.4 HIPÓTESIS ......................................................................................... 31

2.5 OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLE............................................ 32

CAPÍTULO III

METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN

3.1 MÉTODO DE INVESTIGACIÓN .......................................................... 33

3.2 TIPO DE INVESTIGACIÓN ................................................................. 33

3.3 NIVEL DE INVESTIGACIÓN ............................................................... 34

3.4 DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN ...................................................... 34

3.5 UNIDAD DE OBSERVACIÓN ............................................................. 34

vii
3.6 TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS ..... 35

3.4.1 Técnicas de recolección de datos. ............................................ 35

3.4.2 Instrumentos de recolección de datos ...................................... 35

3.7 PROCEDIMIENTO DE RECOLECCIÓN DE DATOS. ......................... 36

CAPÍTULO IV

DISEÑO DE UN PROCESO DE FABRICACIONES DE ESTRUCTURA

METALICAS

4.1 ASPECTOS GENERALES DE LA EMPRESA .................................... 37

4.1.1 Reseña Histórica de la empresa ............................................... 37

4.1.2 Identificación de la empresa ..................................................... 37

4.2 SITUACIÓN ACTUAL DEL PROCESO PRODUCTIVO EN LA

EMPRESA .................................................................................................... 40

4.2.1 Proceso productivo actual ......................................................... 40

4.2.2 Proceso de fabricaciones de estructura metálicas .................... 40

4.2.2 Máquinas y equipos utilizados en el proceso. ........................... 47

4.2.3 Análisis del área de Producción (FODA) .................................. 49

4.3 REDISEÑO DEL PROCESO DE PRODUCTIVO ................................ 51

4.3.1 Estudio de métodos y tiempos .................................................. 51

4.3.2 Identificación de despilfarros .................................................... 56

4.3.3 Reducción o eliminación de despilfarros ................................... 61

4.3.4 Muestreo del trabajo ................................................................. 63

4.3.5 Distribución de planta recomendada......................................... 63

viii
 CAPÍTULO V

RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN

5.2 APORTES Y APLICACIONES ............................................................ 68

CONCLUSIONES .........................................................................................69

RECOMENDACIONES .................................................................................70

BIBLIOGRAFÍA .............................................................................................71

ANEXOS .......................................................................................................72

ix
 INDICE DE FIGURAS
CAPITULO II
MARCO TEORICO
Figura 2.1 Simbología del método SLP 19

Figura 2.2 diagrama de hilos que se emplea en el método SLP. 19

Figura 2.3: equipos de oxicorte manual 23

Figura 2.4 amoladora manual 24

Figura 2.5 Plegadora manual de chapas 25

Figura 2.6 Maquina roladora 26

Figura 2.7 Torno 27

Figura 2.8 Soldeo con electrodo Revestido 28

Figura 2.9 Soldeo por arco con gas 29

Figura 2.10 Proceso con Alambre tubular auto protegido. 30

CAPITULO IV
DISEÑO DE UN PROCESO DE FABRICACIONES DE ESTRUCTURA
METALICAS
Figura 4.1 Organigrama de la empresa 39

Figura 4.2 Diagrama de procesos actual 46

Figura 4.3 Diagrama general de relación de actividades 65

x
Figura 4.4 Diagrama de hilos 66

Figura 4.5 Propuesta de distribución de planta con 02 naves

Industriales con pórticos grúa de 20 TN 66

Figura 4.6 distribución de planta por áreas de producción 67

Figura 4.7 La nueva distribución de planta 67

xi
 INDICE DE TABLAS
CAPITULO I
PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO
Tabla 1.1 Clasificación de línea de Productos 2
Tabla 1.2 Índice de importancia de ciclos en el proceso de
Fabricación 3
Tabla 1.3 Defectos en el Proceso de fabricaciones 3
CAPITULO II
MARCO TEORICO
Tabla 2.1: Simbología de diagrama de flujo de proceso 11
Tabla 2.2: Operacionalización de la variable. 32
CAPITULO III
METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN
Tabla 3.1 formato de recolección de observaciones 35
CAPITULO IV
DISEÑO DE UN PROCESO DE FABRICACIONES DE ESTRUCTURA
METALICAS
Tabla 4.1: Proceso de fabricación de estructura metálica 46
Tabla 4.2 Máquinas de soldar y herramientas de poder 47
Tabla 4.3 Análisis FODA 49
Tabla 4.4 Productos metálicos de uso estructural 52
Tabla 4.5 Personal de fixer servicios generales S.A.C. 57
Tabla 4.6 Personal en áreas de producción 58
Tabla 4.7 utilización de máquinas de soldar 58

xii
Tabla 4.8 utilización de rectificadoras 58
Tabla 4.9 utilización de taladros 59
Tabla 4.10 utilización de esmeriles 59
Tabla 4.11 utilización de tronzadora 59
Tabla 4.12 utilización de roladora y torno 59
Tabla 4.13 Reducción o eliminación de despilfarros 62
Tabla 4.14 Simbología del método SLP 64
Tabla 4.15 Código de Razón 64
Tabla 4.16 Determinación de áreas de trabajo de planta 65

xiii
 INTRODUCCIÓN
El presente trabajo de investigación presenta un diseño de un
proceso de fabricaciones de estructuras metálicas en la empresa FIXER
SERVICOS GENERALES S.A.C.
En el primer capítulo se realiza el planteamiento del problema así
como también cuales son los objetivos que se buscan conseguir con el
diseño de un nuevo proceso de fabricación de estructuras metálicas,
alcances, limitaciones y la viabilidad que tendrá el proyecto.
En el segundo capítulos trata sobre el marco teórico en el cual
recolectamos información que es relacionada a nuestro tema de
investigación y las herramientas de administración de la producción y las
operaciones las cuales sirven para diseñar un proceso productivo.
En el tercer capítulo se desarrolla la metodología de investigación,
además de la operacionalización de nuestro objeto de estudio así como las
técnicas de recolección de datos.
En el cuarto se diseñó un proceso de fabricación de estructuras
metálicas. En el cual se propone un diagrama de procesos adecuado para
la fabricación de estructuras metálicas así como una nueva distribución de
planta con un análisis de acuerdo a las necesidades de la empresa.
En el quinto capítulo se presenta las discusiones e interpretación de
los resultados así como también los aportes.
Finalmente presenta las conclusiones y sus respectivas
recomendaciones, así como la bibliografía utilizada.
Y.G.H.

1
 CAPÍTULO I

PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO

1.1 FUNDAMENTACIÓN DEL PROBLEMA

La empresa FIXER SERVICIOS GENERALES S.A.C. es una

compañía peruana fundada en el 2010, especializada en la Ingeniería y
fabricación de estructuras metálicas, atendiendo los requerimientos del
sector Industrial, minero, construcción, transporte y comercial.
Cuenta con una planta de fabricación de estructuras metálicas de 10
mil m^2 de área en Asociación agropecuaria SUMA PACHA MZ. P3 Lt. 7 y
7ª Altura del Km 37.5 de la Panamericana Sur – Lurín, Lima, PERÚ
1.1.1 Línea de Productos:
Dentro la línea de productos metálicos que la empresa produce se
clasifica en tres categorías y son fabricaciones pesadas, livianas y
carpintería metálica.
Tabla 1.1 Clasificación de línea de Productos
TIPO DE ESTRUCTURA MATERIAL
De Uso Estructural(Pesadas) Vigas
Canales y Ángulos estructurales
Tubos Cuadrados, rectangulares
Planchas
De Diseño(Livianas) Planchas estructurales de
Ángulos Estructurales
menores espesores ¼”
Perfiles Plegados
Carpintería Metálica Tubos redondo
Platinas
2
 Fuente de elaboración propia.
Además de lo anterior se pueden fabricar otros tipos de
productos según el requerimiento de los clientes, se fabrican tolvas,
tanques y otros.
1.1.2 Operaciones sobre la materia Prima
En las operaciones de transformación de materia prima
intervienen los siguientes procesos.
 Habilitado
 Armado y Apuntalado
 Soldeo
 Limpieza Mecánica.
 Preparación Superficial
 Pintado
Tabla 1.2 Índice de importancia de ciclos en el proceso de fabricación
Proyecto : LINEA 4 DE CAL DE
Trazo y Limpieza Preparación
1000 TMPD Armado Soldeo Pintura Liveración Total
Corte mecanica Superficial
Cliente: Calcesur
Indice de Importancia 15% 20% 25% 10% 10% 10% 10% 100%
Fuente: Elaboración Propia
Por lo tanto la empresa se ha percatado de que hay falencias
en la operación de cada uno de los ciclos y esto implica que el proceso
de fabricación no tenga la eficiencia que se espera, los cuales
ocasionan retrasos en la entrega de los proyectos de fabricaciones
Principales defectos observados en el proceso de fabricaciones.
Tabla 1.3 Defectos en el Proceso de fabricaciones.
PROCESO DEFECTO
Trazo y Corte Desorden en el almacenamiento de material.
Habilitado Demora en tiempos de habilitado de material.
Armado Falta de máquinas de soldar disponibles.
Mala distribución de área de trabajo.
Soldeo Mala distribución de área para soldadura.
Pintado Demora en traslado de material de área de
preparación superficial a área de pintado.
Fuente: Elaboración Propia.
3
 Así es como se diseño un proceso de fabricaciones que busca
mejorar los tiempos y el cumplimiento de la planificación de cada uno
de los proyectos de fabricaciones de estructuras metálicas.
En el procesos de fabricaciones de estructura metálica pueden
ser diversos tipos, pero en todos ellos aparecen los siguientes
componentes, necesarios e interrelacionados, Recursos (personal,
equipos, herramientas, materiales), Planificación, organización y
control.

1.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

1.2.1 Problema general

¿Cómo diseñar un proceso de fabricación de estructura

metálica en la empresa metal mecánica FIXER SERVICIOS
GENERALES S.A.C.?

1.3 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN

1.3.1 Objetivo general

Diseñar un proceso de fabricaciones de estructura metálica en

la empresa metalmecánica FIXER SERVICIOS GENERALES S.A.C.
1.3.2 Objetivos específicos

 Analizar el proceso de fabricaciones de estructuras metálicas

existente.
 Rediseñar los métodos de trabajo para las áreas de
producción de tal manera que se logre la reducción de tiempo
para cada sub proceso.
 Diseñar un procedimiento para que los procesos productivos
se realicen adecuadamente.

1.4 JUSTIFICACIÓN

1.4.1 Beneficios
El trabajo de investigación beneficiara a la empresa FIXER

4
 SERVICIOS GENERALES S.A.C. eliminando los defectos del proceso
de fabricaciones de estructuras metálicas y mejorando el tiempo en
cada uno de los sub procesos de fabricaciones, permitiendo mejorar
la productividad, además de obtener mejoras en las ganancias, así
mismo también servirá como un manual para empresas pequeñas que
quieran aumentar su capacidad de producción.
1.4.2 Importancia
Este trabajo de investigación tuvo un impacto dentro de la
empresa ya que se planteó la implementación de nueva tecnología
que ayudara a mejorar los tiempos en los sub procesos de
fabricaciones.
Con el análisis de los datos recolectados se podrá diseñar una nueva
distribución de planta acorde a las necesidades de la empresa.
Analizando los antecedentes del problema, se diseñara un nuevo
diagrama de procesos adecuado para poder llevar una mejor
secuencia en los procesos de fabricaciones ya que esto nos ayudara
reducir tiempos en actividades y poder cumplir con los cronogramas
establecidos y de esta manera poder entregar los trabajos en los
tiempos correctos.
Se mejorara el uso de recursos y espacios dentro del área de trabajo
del taller fabricaciones de estructuras metálicas, así mismo cumplir
con la programación de los proyectos de fabricación.
1.4.3 Alcances
El trabajo de investigación tiene como alcance cada uno de los
sub procesos de fabricaciones de estructuras hasta la entrega del bien
final.

1.5 LIMITACIONES DEL ESTUDIO

En la formulación de nuestro tema de investigación apreciamos que

existe escasa información de procesos de fabricación de estructura
metálica de acuerdo al ámbito de proyectos.

5
 CAPÍTULO II

MARCO TEÓRICO

2.1 ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN

I. En la biblioteca de la PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATOLICA DEL

PERÚ en la ciudad de Lima, se encuentra la tesis titulada
“PROPUESTA DE DISTRIBUCIÓN DE PLANTA NUEVA Y MEJORA
DE LOS PROCESOS APLICANDO LAS 5S’S Y MANTENIMIENTO
AUTÓNOMO EN LA PLANTA METAL MECÁNICA QUE PRODUCE
HORNOS ESTACIONARIOS Y ROTATIVOS”, presentado por: María
Gimena Huillca Choque y Alberto Kenyo Monzón Briceño quienes
presentaron y sustentaron para obtener el grado de Ingeniero
Industrial, en el año 2015; en el cual se desarrolló una nueva
distribución de planta en donde los amplios pasillos diseñados para el
traslado de material y del operario y la ubicación de las áreas
obtenidas por las distribución, ayudaron a la disminuir los tiempos de
traslado, además permitió que todas las secciones de trabajo se
encuentren en una sola planta, generando una reducción en el tiempo
de despacho hacia el cliente de 80% para ambas líneas de
producción.

II. En la biblioteca de la UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN

MARCOS en la ciudad de Lima, se encuentra la tesis titulada
“DISEÑO DE DISTRIBUCIÓN DE PLANTA DE UNA EMPRESA
6
 TEXTIL”, presentado por: Martin Muños Cabanillas, quien presento y
sustento para obtener el grado de Ingeniero Industrial, en el año 2004;
en cual desarrollo una distribución de planta en el cual ha quedado
establecido que la distribución de planta es la integración de todos los
recursos de la empresa así como la maquinaria, materiales recursos
humanos e instalaciones de la empresa, en una gran unidad operativa
que trabaja conjuntamente con efectividad, minimizando los costos de
producción y elevando al máximo la productividad.

III. En la biblioteca de la PONTIFICIA UNIVERSIDAD JAVERIANA en la

ciudad de Bogotá, se encuentra la tesis titulada “PROPUESTA PARA
EL MEJORAMIENTO DE LOS PROCESOS PRODUCTIVOS DE LA
EMPRESA SERVIOPTICA LTDA”, presentado por: Eliana María
Gonzales Neira, quien presento y sustento para obtener el grado de
Ingeniero Industrial, en el año 2004; llegando a las conclusiones que
todos los procesos en las empresas son susceptibles de ser
mejorados, las empresas deben hacer siempre un seguimiento
continuo a sus procesos, siendo críticos y analizando cada paso, con
el fin de encontrar mejores soluciones a toda oportunidad de mejora
que se vea.
Los procesos productivos, permiten y requieren la aplicación
permanente de procesos y técnicas de mejoramiento, que les
permitan ajustar su funcionamiento a los objetivos o estándares
requeridos.
No necesariamente la Jerarquía de la planeación de la Producción y
las Operaciones se puede hacer de la misma manera como se
encuentra planeada en la teoría. Algunos pasos deben omitirse o
plantearse de otra manera diferente que se ajuste a la naturaleza de
la empresa. Para ello siempre las organizaciones deben tener claridad
acerca de su funcionamiento interno, para planear adecuadamente
sus procesos ajustándose a sus necesidades y las de su mercado.

IV. En la biblioteca de la FACULTAD DE MECANICA ESCUELA DE

7
 INGENIERA INDUSTRIAL DE LA ESCUELA SUPERIOR DE
CHIMBORAZO - ECUADOR se encuentra la tesis titulada
“OPTIMIZACION DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN DE LA
EMPRESA METALICAS TULCAN N°2”, presentado por: María
Fernanda Morillos Brito, quien presento y sustento para obtener el
grado de Ingeniero Industrial, en el año 2010; llega a la conclusiones
que con los cambios que se generan en la actualidad, las
microempresas buscan una mejor manera de satisfacer las
necesidades de los clientes y buscan optimizara los procesos de
producción, además la utilización de los recursos de una manera
apropiada como alternativa para lograr los objetivos deseados.
De acuerdo a los estudios que se realizaron de la situación actual de
la empresa se puede determinar uno de los mayores problemas que
puede sufrir una empresa es de no contar con estructuración de la
planta así como diagramas de operación y de recorrido.

V. En la biblioteca de la UNIVERSIDAD DE SANTANDER se encuentra

la tesis titulada “MEJORAMIENTO DEL SISTEMA DE
PRODUCCION”, presentado por: Yiber Esteban Gonzales Gil, quien
presento y sustento para obtener el grado de Ingeniero Industrial, en
el año 2007; llega a la conclusión que la que el estudio de tiempo en
cada uno de los proceso de fabricación en una empresa es de vital
importancia ya que te ayuda eliminar los cuellos de botella.
Gracias a las herramientas de análisis de capacidades se identifica el
cuello de botella o recurso restrictivo, se pueden presentar mediante
la mescla de productos que se desea fabricar el periodo determinado.

8
2.2 BASES TEORICAS

2.2.1 Organización del proceso productivo

2.2.1.1 Estudio de los métodos.-

La productividad de la mano de obra se ve
directamente afectada por la maquinaria, herramientas,
materiales y los métodos de trabajo utilizados por los
trabajadores. El objetivo principal de mejorar estos
métodos, es incrementar la productividad al aumentar la
capacidad de producción de las distintas operaciones.
Para que este proceso sea exitoso, es importante indagar
las razones por las cuales un trabajo se hace de una
manera determinada y con unos componentes
específicos, y cómo podría esto llegar a mejorarse.
Una de las técnicas principales para reducir la cantidad
de trabajo, principalmente con la eliminación de
movimientos innecesarios de material y de personal, es el
estudio de métodos que se define como “el registro y
examen crítico y sistemático de los modos de realizar
actividades, con el fin de efectuar mejoras”. Con esto se
quiere decir, que el estudio de métodos permite identificar
soluciones potenciales de mejora, hacer propuestas para
su mejoramiento y seleccionar las que mejor se adecuen.
Así mismo, esto implica que es un estudio que siempre se
podrá realizar independientemente de cuan mejor se
crean que están las cosas. Es algo que permite un
mejoramiento continuo de las actividades de la empresa,
siempre en busca de un cumplimiento más efectivo de las
mismas.
Las etapas principales del estudio de métodos son la
selección del trabajo que se va a estudiar, el registro de
todos los hechos relacionados con dicho trabajo, un

9
 examen y análisis del modo en que se realiza dicho
trabajo, establecer posibles soluciones de mejora, evaluar
dichas soluciones, definir el nuevo método de realizar las
actividades presentándolo clara y precisamente a las
personas competentes, implantarlo y controlar su
aplicación. (NORMAN, Gaither y Frazier, 1999)

2.2.1.2 Diseño de puestos de trabajo.

En el diseño de puestos de trabajo se aplica el
análisis de métodos para determinar el flujo de trabajo
general en las instalaciones, una vez que este flujo
general de trabajo se determine, se puede precisar los
puestos de trabajos específicos. Después de que estos se
diseñan se deberán fijar una norma para que los puestos
se desempeñen adecuadamente.
En las áreas de producción y operaciones al diseño del
puesto de trabajo le siguen la planificación y el diseño del
producto, del proceso y del equipo.
El diseño del puesto de trabajo especifica el contenido de
cada puesto y determina la distribución del trabajo dentro
de la organización.
Para correcto diseño se debe considerar el flujo de trabajo
y para ello se utiliza los diagramas de actividades.

2.2.1.3 Diagrama de flujo

Un diagrama de flujo es una representación gráfica
de un proceso. Cada paso del proceso es representado
por un símbolo diferente que contiene una breve
descripción de la etapa de proceso. Los símbolos gráficos
del flujo del proceso están unidos entre sí con flechas que
indican la dirección de flujo del proceso.
El diagrama de flujo ofrece una descripción visual de las
actividades implicadas en un proceso mostrando la

10
 relación secuencial ente ellas, facilitando la rápida
comprensión de cada actividad y su relación con las
demás, el flujo de la información y los materiales, las
ramas en el proceso, la existencia de bucles repetitivos,
el número de pasos del proceso, las operaciones de
interdepartamentales. Facilita también la selección de
indicadores de proceso. (Gabriel, 2010)
Diagrama de flujo del proceso.- Un diagrama de flujo es
la representación gráfica donde se usa una simbología
internacionalmente aceptada para representar las
operaciones efectuadas, como se observa en el cuadro
tabla 2.1 (Gabriel, 2010)
Tabla 2.1: Simbología de diagrama de flujo de proceso
SÍMBOLO ITEM FUNCION
Operación Significa que se efectúa un cambio o
transformación en algún componente del
proyecto, ya sea por medio físico, mecánico o
Inspección químico, o la combinación
Es la acción de cualquiera
de controlar de los
que se efectué
tres.
correctamente una operación un transporte
Comprobación de la calidad de trabajo.
Transporte Es la acción de movilizar
perforar, delijar,
taladrar, un etc.
lugar a otro
algún elemento en determinada operación o
hacia algún punto de almacenamiento o
Demora Se presenta generalmente cuando existen
demora.
cuellos de botella en el proceso y hay que
esperar un turno para efectuar la actividad
correspondiente. En otras ocasiones el propio
Almacenaje Tanto deexige
proceso materia
unaprima, de producto en proceso
demora.
o de producto terminado.

Operación Ocurre cuando se efectúan simultáneamente

Combinada dos de las acciones mencionadas

11
 Fuente: Evaluación de Proyectos de Urbina Vaca 2010
Diagrama de hilos y diagrama de recorrido.-
Básicamente son lo mismo, excepto por la forma en que
se presentan. Ambos muestran con una gráfica la ruta que
recorre la materia prima, desde que sale del almacén
hasta que se convierte en producto final. Mientras el
diagrama de hilos se presenta como una maqueta
tridimensional y con hilos de colores se señala el recorrido
de los materiales, en el diagrama de recorrido se hace
exactamente lo mismo, pero sólo sobre un dibujo.
Algunos software comerciales permiten hacer estos
estudios con mucha facilidad, pues se puede dibujar toda
la maquinaria y equipos del proceso, y después simula el
movimiento de las máquinas, permitiendo de una manera
rápida y eficiente obtener una representación del proceso,
no sólo donde se pueda observar el recorrido de
materiales, sino también que el recorrido ya esté
optimizado en términos de la distancia recorrida. Por
tanto, estos diagramas son más apropiados para hacer
estudios de distribución y redistribución de planta.
(Gabriel, 2010).

2.2.1.4 Estándares de producción y operaciones.

Dentro del proceso de conversión para producir
con eficacia y eficiencia, la dirección debe de establecer
metas para evaluar el desempeño real antes de que inicie
el proceso de conversión. Estas metas se traducen en
normas o estándares. Un estándar de producción y
operaciones es un criterio establecido como base para la
comparación al examinar o juzgar el producto. El estándar
se puede fijar en términos de calidad, costo o cualquier
otro atributo del producto, de lo que resulta la base para
su control. (Everett E. Adam, Ronal J. Ebert)
12
2.2.1.5 Medición del trabajo.
Un estándar de mano de obra revela lo que se
espera de un trabajador promedio cumpliendo con su
labor bajo condiciones de trabajo por medio. Las
cuestiones críticas en el establecimiento de un estándar
de la mano de obra son:
a. ¿Cómo determinar cuál es el trabajador promedio?
b. ¿Cuál es la dimensión apropiada del desempeño que
debe ser medida?
c. ¿Qué escala de medición debe ser empleada?
Después de resolver estas preguntas se puede emplear
las técnicas de medición del trabajo para establecer
estándares de tiempo en la mano de obra. La medición
del trabajo es la determinación de del grado y cantidad de
mano de obra que intervienen en actividades de
producción y operaciones.
La herramienta utilizada en este proyecto para la
determinación de tiempos estándares será. (Everett E.
Adam, Ronal J. Ebert)
Enfoque muestreo del trabajo:
El muestreo de mediciones del trabajo no incluye
mediciones cronométricas, tal como lo hacen muchas de
las otras técnicas. En vez de eso se basa en técnicas de
muestreo aleatorio simple, derivadas de la teoría
estadística de muestreo. Su finalidad es calcular que
proporción del tiempo del trabajador se destina realmente
a las actividades del trabajo. Se lleva a cabo de acuerdo
a los siguientes lineamientos. (Everett E. Adam, Ronal J.
Ebert)
 Decisión sobre qué condiciones se desea definir como el
trabajo y qué condiciones se debe definir como el
descanso o improductiva. Estas últimas agrupan a toda
las actividades que no están específicamente definidas
13
 como el trabajo.
 Observar las actividades a determinados intervalos,
registrando si una persona está trabajando no.
 Calcular la proporción del tiempo en que el trabajador está
dedicado al trabajo mediante la fórmula.

𝑿 (𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑠𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑞𝑢𝑒 𝑠𝑒 𝑜𝑏𝑠𝑒𝑟𝑣𝑜 𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑠𝑜)

𝑷= =
𝒏 (𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑠𝑜𝑠 𝑜𝑏𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎𝑑𝑜𝑠)

2.2.2 Planeación del proceso productivo

La planeación es la función administrativa que determina
anticipadamente cuáles son los objetivos que deberán alcanzarse
y qué debe hacerse para lograrlos de la mejor manera posible. La
planeación está volcada hacia la continuidad de la empresa y se
centra en el futuro. Su importancia radica en esto:
Sin la planeación la empresa queda pérdida en el caos. Así, a partir
de la elaboración de los objetivos que deberán alcanzarse la
planeación determina apriori qué se debe hacer, cuándo, quién
debe hacerlo y de qué manera. Así, la planeación se hace en base
a planes. Un conjunto de planes forma la planeación. (Everett E.
Adam, Ronal J. Ebert)
Para ello cuenta con las siguientes herramientas:
 Pronósticos.
 Decisiones sobre el diseño del proceso.
 Capacidad de las operaciones.
 Planeación de la ubicación de las instalaciones.
 Planeación y distribución de la planta.

2.2.2.1 Decisiones sobre el diseño del proceso.

En la planeación de del diseño de conversión de
las decisiones principales se toman en relación con el
diseño del producto o servicio.
Tecnología del proceso de manufactura:
Los nuevos productos no son realidades físicas hasta que
son producidos en uno de los procesos de manufactura.
14
 La tecnología de los procesos al conjunto de equipos,
personas y procedimientos (sistemas) para elaborar los
productos y servicios de la empresa. Las decisiones
claves sobre los procesos POM se relacionan con la
combinación de los procesos se relacionan con la
organización de los flujos de los procesos, con la
adaptación de los procesos del proceso para satisfacer
los requerimientos estratégicos y con evaluación de la
automatización de y los procesos de alta tecnología.
(Everett E. Adam, Ronal J. Ebert)
Uno de los métodos para organizar los flujo de procesos
Proyecto:
Las organizaciones de proyectos son las que se encargan
de los productos individualizados que acoplan a los
requerimientos específicos de cada cliente. Una empresa
constructora, con sus proyectos de muchos tipos y
tamaños, es un ejemplo de estas empresas. Como las
especificaciones del producto no pueden ser
estandarizadas y como es común tener que ver con una
diversidad de productos, el proceso de conversión debe
permitir flexibilidad en características y capacidades de
los equipos, en las habilidades humanas y
procedimientos. (Everett E. Adam, Ronal J. Ebert)

2.2.2.2 Planeación y distribución de la planta.

Una buena distribución de la planta es la
proporciona condiciones de trabajo aceptables y permite
la operación más económica, a la vez que se mantiene
optimas de seguridad y de bienestar de los trabajadores.
(Gabriel, 2010).
Los principales objetivos de una distribución de una planta
son los siguientes.
Integración total: Consiste en integrar en lo posible todos
15
los factores que afectan la distribución, para obtener una
visión de todo el conjunto y la importancia relativa de cada
factor.
Mínima distancia de recorrido: Al tener una visión general
de todo el conjunto, se debe tratar de reducir en lo posible
el manejo de materiales, trazando el mejor flujo.
Utilización del espacio cúbico: Aunque el espacio es de
tres dimensiones, pocas veces se piensa en el espacio
vertical. Esta acción es muy útil cuando se tienen
espacios reducidos y su utilización debe ser máxima.
Seguridad y bienestar para el trabajador: Éste debe ser
uno de los objetivos principales en toda distribución.
Flexibilidad: Se debe obtener una distribución fácilmente
reajustable a los cambios que exija el medio, para poder
cambiar el tipo de proceso de la manera más económica,
si fuera necesario.
a)Distribución por proceso:
Agrupa a las personas y al equipo que realizan
funciones similares y hacen trabajos rutinarios en bajos
volúmenes de producción. El trabajo es intermitente y
guiado por órdenes de trabajo individuales. Éstas son
las principales características de la distribución por
proceso: son sistemas flexibles para trabajo rutinario,
por lo que son menos vulnerables a los paros. El
equipo es poco costoso, pero se requiere mano de obra
especializada para manejarlo, lo cual proporciona
mayor satisfacción al trabajador. Por lo anterior, el
costo de supervisión por empleado es alto, el equipo
no se utiliza a su máxima capacidad y el control de la
producción es más complejo.
b) Métodos de distribución SLP
La distribución de una planta debe integrar numerosas
variables interdependientes. Una buena distribución
16
reduce al mínimo posible los costos no productivos,
como el manejo de materiales y el almacenamiento,
mientras que permite aprovechar al máximo la
eficiencia de los trabajadores. El objetivo de cada una
de las distribuciones es: (Gabriel, 2010)
a) Distribución por proceso: Reducir al mínimo posible
el costo del manejo de materiales, ajustando el tamaño
y modificando la localización de los departamentos de
acuerdo con el volumen y la cantidad de flujo de los
productos.
b) Distribución por producto.- Aprovechar al máximo la
efectividad del trabajador agrupando el trabajo
secuencial en módulos de operación que producen una
alta utilización de la mano de obra y del equipo, con un
mínimo de tiempo ocio. Los métodos para realizar la
distribución por proceso o funcional son el diagrama de
recorrido y el SLP (Systematic Layout Planning).
El método SLP: Con frecuencia el estudiante
confunde al método SLP, el cual se mostrará con
detalle posteriormente, con la Planeación Sistemática
de la Distribución de Instalaciones. Para que el método
SLP tenga éxito, se requiere una serie de datos
sugeridos por Richard Muther. Los primeros datos que
se deben conocer son P, Q, R, S y T, que por sus siglas
en inglés significan: P, producto, con todas sus
especificaciones, las cuales se declaran desde el
principio de la evaluación del proyecto. Q (quantity),
cantidad de producto que se desea elaborar, lo cual se
determina tanto en el estudio de mercado como en la
determinación del tamaño de planta. R (route),
secuencia que sigue la materia prima dentro del
proceso de producción. S (supplies), insumos
necesarios para llevar a cabo el proceso productivo. T,
17
tiempo, que es la programación de la producción.
Después se necesita tomar en cuenta el flujo de
materiales y la relación de actividades que se tienen en
las operaciones del proceso de producción. Con estos
datos ya es posible aplicar el método SLP. Una vez que
se ha desarrollado el método, se verifica el espacio
requerido y se le compara con el espacio disponible.
Para proyectar el espacio requerido, es necesario
calcular las áreas para todas las actividades de la
planta. El método SLP utiliza una técnica poco
cuantitativa al proponer distribuciones con base en la
conveniencia de cercanía entre los departamentos. Se
ha subrayado la primera letra del orden de proximidad,
para mostrar que la simbología es nemotécnica. El
método puede desarrollarse en los siguientes pasos:
i. Construya una matriz diagonal como la mostrada
en la figura 1 y anote los datos correspondientes
al nombre del departamento y al área que ocupa.
Observe que la matriz tiene la forma en que están
relacionados todos los departamentos de la
empresa.
ii. Llene cada uno de los cuadros de la matriz
(diagrama de correlación) con la letra del código
de proximidades que se considere más acorde
con la necesidad de cercanía entre los
departamentos.
iii. Construya un diagrama de hilos a partir del código
de proximidad, tal como se muestra en la figura 2.
iv. Como el diagrama de hilos debe coincidir con el
de correlación en lo que se refiere a la proximidad
de los departamentos, y de hecho ya es un plano,
éste se considera la base para proponer la
distribución.
18
 Figura 2.1 Simbología del método SLP.

v. La distribución de propuesta es óptima cuando las

proximidades coinciden en ambos diagramas y el
plano de planta.

Figura 2.2 diagrama de hilos que se emplea en el

método SLP.
2.2.3 Control de la Producción
El control es un proceso por medio del cual se modifica algún
aspecto de un sistema para que se alcance el desempeño deseado
en el sistema. La finalidad del proceso de control es hacer que el
sistema se encamine completamente hacia sus objetivos. El

19
control no es un fin en sí mismo, es un medio para alcanzar el fin,
ósea mejorar la operación del sistema (Everett E. Adam, Ronal J.
Ebert).
Para ellos se cuenta con las siguientes herramientas.
 Control de inventarios.
 Análisis y control de calidad.

2.2.3.1 Control de inventarios.

El control de inventarios es un asunto de vital
importancia para casi cualquier empresa, ya sea que
estén orientados a la producción, los inventarios tienen un
papel fundamental en la economía, estos datos sugieren
que los gerentes de operaciones deben encontrar en la
administración de inventarios un área fructífera para para
el control de costos. (Everett E. Adam, Ronal J. Ebert)
El inventario es el almacenamiento de bienes y productos.
En manufactura, los inventarios se conocen como SKU
(Stockkeening Units) y se mantienen en un sitio de
almacenamiento. Los SKU comúnmente consisten en:
 Materias primas.
 Productos en proceso.
 Productos terminados.
 Suministros.

2.2.3.2 Análisis y control de la calidad.

En la mayoría de empresas bien establecidas y con
una cultura corporativa para satisfacer más firmemente
los requerimientos del cliente pactados con él, en toda
operación comercial que se está empleando para ser
posible este cambio es un proceso de mejoramiento de la
calidad total.
El componente clave del proceso de mejoramiento se
centra en el empleo de métodos estadísticos para

20
 alcanzar la estabilidad del mismo. (Everett E. Adam,
Ronal J. Ebert)
2.2.4 Proceso de fabricación

Un proceso de fabricación es el conjunto de operaciones

unitarias necesarias para modificar las características de las
materias primas. Dichas características pueden ser de naturaleza
muy variada tales como la forma, la densidad, la resistencia, el
tamaño o la estética.

Para la obtención de un determinado producto serán necesarias

multitud de operaciones individuales de modo que, dependiendo de
la escala de observación, puede denominarse proceso tanto al
conjunto de operaciones desde la extracción de los recursos
naturales necesarios hasta la venta del producto como a las
realizadas en un puesto de trabajo con una determinada
máquina/herramienta. (Gabriel, 2010).

2.2.2.1 Fabricación de estructuras metálicas.-

Las Estructuras Metálicas constituyen un sistema
constructivo muy difundido en varios países, cuyo empleo
suele crecer en función de la industrialización alcanzada
en la región o país donde se utiliza y consta de los
siguientes pasos para su ejecución.
 Revisión de planos de fabricación.
 Trazo y corte.
 Armado.
 Soldeo.
 Limpieza Mecánica.
 Preparación Superficial.
 Pintado.
2.2.5 Seguridad Industrial
La seguridad dentro de planta deberá cumplir los
estándares de seguridad de acuerdo a lo establecido por el
21
 reglamento de seguridad industrial D.S. 024-2016, puesto que
existen procesos dentro de la fabricación que son algo peligrosos y
si hablamos de la utilización de las máquinas se necesita tener
mucha prevención. Aunque aún no se registran accidentes
laborales que haya causado algún tipo de daño físico o psicológico
a los trabajadores. Dentro de cada empresa del sector industrial
debe haber un área especializada en seguridad ocupacional y
gestión ambiental para cumplir los estándares requeridos.
Los trabajadores deben usar equipos protectores de acuerdo a los
trabajos que desempeñan. Según lo establecido en los estándares
y procedimiento de trabajos seguros.

2.3 BASES CONCEPTUALES

2.3.1 Definiciones conceptuales

Variable de Estudio: Proceso de Fabricación de estructura
metálica
Un proceso de fabricación es el conjunto de operaciones unitarias
necesarias para modificar las características de las materias primas.
Dichas características pueden ser de naturaleza muy variada tales
como la forma, el tamaño o la estética. (Gabriel, 2010).
La fabricación de estructura metálica consta de los siguientes pasos:
a) Revisión de planos de fabricación.-
La revisión de los planos de fabricación es realizada por el
ingeniero a cargo para su correcta distribución a la parte operativa
que vienen a ser el personal calificado para el desarrollo de los
planos de fabricación. (FIXER S.A.C, 2016)
b) Trazo, Corte y Habilitado.-
Dentro de las operaciones de fabricación de estructuras metálicas
el trazo, corte y habilitado es una fundamental ya que este proceso
se produce cada uno de los elementos o partes de la estructura
metálica final tales como vigas, cartelas, planchas, plegado de
planchas, rolado, mecanizado de un elemento mecánico etc. para
un conformado o armado de toda estructura metálica, (FIXER
22
S.A.C, 2016)
El habilitado se puede dar por:
 Equipos de oxicorte:
Para el habilitado de material mediante este proceso se utiliza
tanques o cilindros con combustible y comburente en este
caso se utiliza oxígeno y acetileno o CO2 (el uso de estos dos
gases altamente inflamables y de alta presión que requiere
normas de seguridad específicas de mantenimiento,
transporte y almacenaje) deben de contar obligatoriamente
con manorreductores (que reducen la presión en los tanques
de 150 atmósferas a presiones entre 0.1 a 10 atmósferas),
soplete cortador (donde ocurre la mezcla de los gases),
válvulas anti retroceso (que permiten el paso del gas en un
solo sentido), mangueras (que conducen a los gases desde
los tanques hasta el soplete, y pueden ser rígidas o flexibles)
ver figuras

Figura 2.3: equipos de oxicorte

Fuente Indura
 Amoladora o herramientas de poder:
Es una máquina herramienta, que consiste en un motor
eléctrico a cuyo eje de giro se acoplan discos sobre los que
se realizan diversas tareas, según sea el tipo de disco que se
23
 monte en la misma.
Los discos de material blando y flexible, se utilizan para el
pulido y abrillantado de metales mientras los de alambre se
emplean para quitar las rebabas de mecanizado que puedan
tener algunas piezas. También pueden ser de material
abrasivo, constituidos por granos gruesos o granos finos. Los
primeros se utilizan para desbastar o matar aristas de piezas
metálicas, mientras que los segundos sirven para afilar las
herramientas de corte (cuchillas, brocas, etc.) También puede
emplearse para cortar metales o cerámicos.
Cuando se trabaja en estas máquinas hay que adoptar
diversas medidas de seguridad, especialmente proteger los
ojos con gafas adecuadas para evitar que se incrusten
partículas metálicas en los ojos.

Figura 2.4 amoladora manual

Fuente Fixer S.A.C
 Plegadora:
Las plegadoras son máquinas diseñadas especialmente para
el plegado de planchas; estas máquinas efectúan varios tipos
de plegado: plegado a fondo y plegado al aire, teniendo en
cuenta el espesor de la plancha. Se clasifican dependiendo
de la fuerza motriz con la que se produzca el plegado así
como también de las diversas formas o actuación de las
fuerzas del prensado. (Schvab, 2011)

24
 Figura 2.5 Plegadora manual de chapas
 Maquina Roladora
Una de las más importantes operaciones del conformado
mecánico es el proceso de doblado, en el cual el metal es
obligado a tomar una nueva forma, por movimiento y flujo
plástico. Estos movimientos se realizan alargando y
contrayendo las dimensiones de todos los elementos del
volumen, en sus tres direcciones ortogonales; en donde, la
forma final de la pieza será la integración de estos
movimientos. En el proceso de rolado el doblado tiene una
relación importante ya que el material a doblar es obligado a
tomar la forma curva deseada por medio de tres o más rodillos
con el fin de obtener piezas cilíndricas Actualmente las
operaciones de doblado son muy variadas su éxito depende
de la tenacidad del material que ha de usarse. En operaciones
simples desdoblado, un lado dela pieza de trabajo se deforma
bajo tensión y el otro bajo compresión; pero en el doblado a
nivel industrial generalmente se combina con compresión y
alargamiento. (Schvab, 2011)

25
 Figura 2.6 Maquina roladora
Fuente Fixer S.A.C.
 Torno
El torno, máquina más antigua, versátil y de mayor uso a nivel
mundial, es una máquina herramienta que hace girar la pieza
y por medio de una herramienta busca dar a la pieza una
forma cilíndrica. Los tornos modernos operan a partir del
mismo principio básico. La pieza a trabajar se sostiene en un
plato y gira sobre su eje, mientras una herramienta de corte
avanza sobre las líneas del corte deseado.
Con los aditamentos y herramientas de corte adecuadas, en
un torno se pueden realizar muchas operaciones de torneado,
hacer conos, formados varios, cortar, tronzar, refrentar,
taladrar, mandrilar, esmerilar, pulir, roscar y muchas más. Las
partes principales de un torno se componen de un bastidor
robusto, generalmente de acero fundido de longitudes varias.
El tamaño del torno se determina en función del diámetro y
longitud de la pieza a mecanizar. (Schvab, 2011)

26
 Figura 2.7 Torno
Fuente (Schvab, 2011)
c) Armado y apuntalado.-
El armado consiste en presentar el conjunto de los elementos que
forma parte del elemento a fabricar, el armador deberá comprobar
las dimensiones del material habilitado y el conformado final y
deberá ser unido por puntos de soldadura lo suficientemente
fuertes para evitar que el conformado pierda las dimensiones
adecuadas. (FIXER S.A.C, 2016)
d) Soldeo.-
Las piezas apuntaladas y revisadas deberán ser soldadas de
acuerdo a los procedimientos establecidos por el proyecto y de
acuerdo a los planos de fabricación. (SENCICO)
Tipos de procesos de Soldeo.-
Soldeo por arco eléctrico con electrodo revestido (SMAW):
Es una descarga de carga eléctrica continua entres dos
conductores separados ligeramente por donde pasa la corriente,
hacerse conductor el aire o gas comprendido entre los mismos, se
manifiesta con gran desprendimiento de luz y calor. El arco, por
otra parte, es la fuente de calor que utilizan muchos de los procesos
de soldeo por estas razones, proporciona altas intensidades de
calor y es fácil de controlar a través de medios electrónico, los más
usados en estructuras metálicas son: (Sociedad americana de
soldadores, 2010)
27
 Figura 2.8 Soldeo con electrodo Revestido.
Fuente soldexa
 CELLOCORD AP.- Electrodo revestido de tipo celulósico,
con penetración profunda diseñado para uso con corriente
alterna o continua. Clasificación AWS A5.1/ASME-SFA 5.1,
E6011 (SOLDEXA, 2013)
 SUPERCITO.- Electrodo revestido de tipo básico, de bajo
hidrogeno con extraordinarias características mecánicas y
de soldabilidad, presenta arco muy suave, bajo nivel
salpicaduras y la escoria es de muy fácil remoción. AWS
A5.1/ASME-SFA 5.1, E7018 (SOLDEXA, 2013)
Soldeo por MIG MAG (GMAW):
El soldeo por arco eléctrico con protección de gas, es un proceso
en el cual el calor necesario para el proceso es generado por un
arco que se establece entre un electrodo consumible y el metal que
se va a soldar.
El electrodo más es un alambre macizo, desnudo, que se alimenta
de forma continua automáticamente y se convierte en el metal
depositado según se consume. (Sociedad americana de
soldadores, 2010)

28
 Figura 2.9 Soldeo por arco con gas
Fuente soldexa
 SOLDAMIG ER70S-6: Alambre macizo por la soldadura de
aceros al carbono o de baja aleación por el proceso MAG.
Su contenido de manganeso le confiere excelentes
propiedades desoxidantes lo que asegura una soldadura
libre de porosidades en una variedad de trabajos. AWS
A5.18/ASME SFA-5.18, ER70S-6 (SOLDEXA, 2013)
Soldadura con alambre tubular (FCAW).-
En el proceso de soldar por arco con electrodo tubular la soldadura
se consigue con el calor del arco eléctrico establecido entre un
alambre-electrodo consumible continuo y la pieza que se suelda.
La protección se obtiene del fundente contenido dentro de un
alambre tubular pudiéndose utilizar con o sin gas de protección
adicional.
En este proceso se combina las características del soldeo con
electrodo revestido, soldeo por arco sumergido y el soldeo
MIG/MAG. La técnica de soldeo con alambre tubular se diferencia
por del soldeo MIG/MAG en el tipo de electrodo. (Sociedad
americana de soldadores, 2010)

29
 Figura 2.10 Proceso con Alambre tubular auto protegido.
Fuente SOLDEXA
EXATUB E71-1: Es un alambre tubular aplicable en toda posición,
diseñado para trabajar con CO2 como gas protector, en comparación
con otros alambres tubulares auto protegidos genera un menor nivel
de humos y de y brinda buenas propiedades frente a la resistencia
al impacto a bajas temperaturas. AWS 5.20/ ASME SFA-5.20
EXATUB E71-1. (SOLDEXA, 2013)
e) Limpieza mecánica.-
La limpieza mecánica permite remover las salpicaduras de
soldadura y la corrección de algunas imperfecciones del material
como choque con arco u otros. (FIXER S.A.C, 2016)
f) Preparación superficial.-
La preparación superficial se realiza a toda superficie que va
ser protegida con algún sistema de recubrimiento, ya que elimina
todas las impurezas que puedan ocasionar fallas prematuras y
proporciona una rugosidad para que la pintura pueda adherirse a
la estructura sin ningún problema.
Las especificaciones sobre la preparación superficial deberán
considerar: (FIXER S.A.C, 2016)

30
  Grado de limpieza superficial según normas (SSPC).
 Características del grado de arena o perdigón, numero de
pasadas, procedencia de la arena
 Características del perdigón o escoria, número de pasadas.
 Tiempo máximo de superficie arenada expuesta al medio
ambiente.
 Certificado de calidad de la arena para verificar la
concentración de sales y sulfuros según especificaciones.
g) Sistema de Pintado.-
Este procedimiento se realiza para otorgar una protección
frente a la corrosión al acero, también brinda una protección contra
los factores de trabajo.
Para su aplicación se requiere una preparación superficial, se
procede a aplicar el sistema de Pintado, llevando un control
permanente antes, durante y después de realizada la actividad.
Se deben de contar con los equipos de medición adecuados como:
termómetros, psicómetros, medidor de espesor de película seca.
Verificar que las condiciones de aplicación sean favorables, es
decir cuando la temperatura de la superficie se encuentra 3°C como
mínimo sobre la temperatura del punto de rocío, la humedad
relativa sea inferior a 85% y la temperatura de superficie no exceda
los 50°C.
Verificar que la preparación de la pintura se haga siendo la hoja
técnica del fabricante. (FIXER S.A.C, 2016)

2.4 HIPÓTESIS

Según (Espinoza Montes, 2010) podemos definir a la hipótesis como

una proposición tentativa acerca de las posibles relaciones entre dos o más
variables y que cumplen con los ciertos requisitos. Las hipótesis indican lo
que estamos buscando o tratando de probar y pueden definirse como
explicaciones tentativas del fenómeno investigado y formuladas a manera
de proposiciones.
En nuestro presente trabajo de investigación solo se cuenta con una
31
 variable de estudio y no existe una interrelación de variables y por lo tanto
no presenta una hipótesis.
El presente se realizó un diseño de un proceso de fabricaciones de
estructura metálica el cual no se llegó a ejecutar por lo tanto no cuenta con
una hipótesis y una prueba de hipótesis.

2.5 OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLE

Tabla 2.2: Operacionalización de la variable.

Variable: Proceso de fabricación de estructura metálica

Definición conceptual Dimensión Indicador

Un proceso de  Diagrama de recorrido

fabricación es el conjunto Distribución  Diagrama de relación de
de operaciones unitarias de planta actividades
necesarias para modificar
las características de las
materias primas.
Tiempos  Tiempo de habilitado
totales.  Tiempo de armado y
apuntalado.
 Tiempo de soldeo.
 Tiempo de limpieza
mecánica
 Tiempo en preparación
superficial.
 Tiempo de pintado.
Fuente: elaboración propia

32
 CAPÍTULO III

METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN

3.1 MÉTODO DE INVESTIGACIÓN

El método inductivo aluden aquellos procedimientos que de simple a

lo compuesto, es decir, de las partes al todo. Se caracterizan porque
incluyen una síntesis. Consiste en la recopilación de varios datos y la
observación de suficientes hechos referidos a un problema en particular,
analizarlos para descubrir sus analogías y diferencias compararlos y tomar
notas de sus características comunes para formular la regla que explica el
comportamiento de esa clase de datos. Con esto últimos se caracteriza a
todos los hechos observados en el proceso. El número de observaciones
debe ser para dar confiabilidad a la generalización. En este método
responde de lo particular a lo general de los hechos individuales a los
generales. (Stracuzzi & Martins, 2012)
Nuestra investigación será el inductivo ya que se analizara cada uno
de los sub procesos de fabricaciones de estructura metálica para buscar un
proceso de fabricaciones adecuado.

3.2 TIPO DE INVESTIGACIÓN

El tipo de investigación básica busca el conocimiento puro por

medio de la recolección de datos que profundizan los conocimientos ya
existidos en la realidad. (Espinoza Montes, 2010).

33
 La presente investigación es de tipo de básica, ya que tiene como
objetivo utilizar los conocimientos de la administración de producción y de
las operaciones, evaluación de proyectos, para diseñar un proceso de
fabricación de estructuras metálicas dentro de la empresa metalmecánica
FIXER SERVICIOS GENRALES S.A.C.

3.3 NIVEL DE INVESTIGACIÓN

El nivel de investigación descriptiva, buscan especificar las

propiedades, características y los perfiles de las personas, grupos
comunidades, procesos, objetos o cualquier otro fenómeno que se someta
a un análisis. (R.Hernández Sampieri, C. Fernández Collado, P. Baptista
Lucio, 2006).
De lo mencionado anteriormente podemos afirmar que nuestra
investigación es descriptiva, ya que se recolectaran datos del proceso de
fabricación de estructura metálica de la empresa, para poder analizarlos y
encontrar los puntos críticos en nuestro proceso.

3.4 DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN

Nuestro diseño será el de descriptivo simple que busca recolectar

información actualizada sobre el objeto de investigación. (Espinoza
Montes, 2010)
Diagrama M O
M: Muestra u objeto de observación.
O: Observación de la muestra.
Para nuestro caso será:
Diagrama M O
M: Proceso de fabricación de estructura metálica.
O: Observación del proceso de fabricación de estructuras metálicas.

3.5 UNIDAD DE OBSERVACIÓN

En nuestra investigación la unidad de observación será el proceso

34
 de fabricación de estructura metálica en la empresa metalmecánica
FIXER SERVICIOS GENERALES S.A.C

3.6 TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE

DATOS

3.4.1 Técnicas de recolección de datos.

La técnica que utilizaremos en nuestra investigación ser la
empírica, la técnica empírica permite la observación en contacto
directo con el objeto de estudio y el acopio de testimonio que
permitan confrontar la teoría con la practica en la búsqueda de la
verdad. (Espinoza Montes, 2010).
3.4.2 Instrumentos de recolección de datos
Dentro de esta técnica de investigación elegimos como
nuestro instrumento la observación y la entrevista ya que este
nos permitía conseguir la información sobre las características
sobre el proceso de fabricación de estructura metálicas y como se
puede diseñar.
Tabla 3.1 Formato de recolección de observaciones

FICHA DE RECOLECCION DE OBSERVACIONES

Area de trabajo: Producción
Fecha:
Encargado:

Item # de Oservaciones Hora de Muestreo

# total de Oservaciones 0

Fuente elaboración propia

35
3.7 PROCEDIMIENTO DE RECOLECCIÓN DE DATOS.

Para el procesamiento de datos y el análisis mediante la estadística

descriptiva.
La Estadística descriptiva registra los datos en tablas y los representa en
gráficos. Calcula los parámetros estadísticos (medidas de centralización y
de dispersión), que describen el conjunto estudiado.

36
 CAPÍTULO IV

DISEÑO DE PROCESO DE FABRICACIONES DE ESTRUCTURA

METALICAS

4.1 ASPECTOS GENERALES DE LA EMPRESA

4.1.1 Reseña Histórica de la empresa

La empresa FIXER SERVICIOS GENERALES S.A.C. es
una compañía peruana fundada en el 2010, por el gerente Fredy
Amao Mayta, es una empresa especializada en la Ingeniería y
fabricación de estructuras metálicas, a los inicios las condiciones
de la empresa no eran las mejores puesto que era una empresa
contratista atendiendo los requerimientos de otra empresa que
brindaba servicios al sector Industrial, pero tanta fue la acogida del
mercado a esta empresa que hoy en día es una empresa
especialista en dar servicios de ingeniería y fabricación, montaje de
estructuras metálicas para los sectores minero, construcción,
transporte y comercial.
Cuenta con una planta de fabricación de estructuras
metálicas de 10 mil m^2 de área en Asociación agropecuaria SUMA
PACHA MZ. P3 Lt. 7 y 7ª – Altura del Km 37.5 de la Panamericana
Sur Lurín, Lima-16, Perú.
4.1.2 Identificación de la empresa
 Razón social: FIXER SERVICIOS GENERALES S.A.C.

37
 registrada con RUC: 20536277065
 Localización: Oficina: Jr. Libertad 253, Urb. José Gálvez, Villa
María del Triunfo
 Taller: Asociación agropecuaria SUMA PACHA MZ. P3 Lt. 7 y
7ª Altura del Km 37.5 de la Panamericana Sur – Lurín, Lima-
16, PERÚ
 E-mail:
servicios@fixer.com.pe
 Sitio Web:
www.fixer.com.pe
 Actividad comercial:
Fabricación y montaje de estructuras metálicas para el sector
industrial, minero y transporte a nivel nacional.
 Estructura Organizacional.
Las decisiones las toma gerencia y se las informa al asistente
el cual informa al área correspondiente sobre la decisión
tomada, normalmente existen reuniones donde se reúnen
todas las áreas involucradas de un proyecto donde el gerente
escucha las problemática y las situaciones que se han venido
presentando y las sugerencias para poder cumplir con las
metas y objetivos. Creando así un ambiente de pertenecía de
trabajo donde todos se sientan involucrados.
Se lleva a cabo un control de resultados de proyecto y la
conducta de cada una de las personas involucradas por medio
de una supervisión directa.
En la empresa se utilizan canales de comunicación
principalmente los que se manejan dependiendo la importancia
de la situación.
La empresa FIXER SERVICIOS GENERALES S.A.C. es una
empresa de persona natural constituida con recursos privados
y con ánimo de lucro, cuyo objetivo principal es la fabricación y
montaje de estructuras metálicas en los sectores industriales,
minero, transporte.
38
 La estructura Organizacional está liderado por Fredy Amao
Mayta actual gerente general de la empresa, el organigrama
está constituido por las siguientes áreas.

Figura 4.1 Organigrama de la empresa

Fuente, Datos de gerencia de fixer S.A.C.
 Misión de la empresa.
FIXER es una empresa 100% peruana que basa sus objetivos
en 05 pilares: LA INNOVACION, LA INVESTIGACION, EL
DISEÑO, EL DESARROLLO y LA EJECUCION de proyectos,
garantizando la satisfacción de sus clientes y contribuyendo en
el desarrollo de nuestro país.
 Visión de la empresa.
Ser reconocidos como la mejor empresa especializada en
ejecución de proyectos en los sectores mineros, industrial,
construcción, transporte y comercial; con la más alta tecnología
y personal altamente calificado, garantizando la seguridad,
calidad, cumplimiento y protección del medio ambiente.
 Política de calidad
Plan de calidad del proyecto

39
 Inspección y plan de prueba
Inspección y procedimiento de prueba
Dossier de calidad.

4.2 SITUACIÓN ACTUAL DEL PROCESO PRODUCTIVO EN LA

EMPRESA
4.2.1 Proceso productivo actual
Fixer servicios generales S.A.C. maneja su producción bajo
pedido, cada uno de las fabricaciones realizadas son pedidos de
los clientes, las fabricaciones realizadas están destinadas para
proyectos de construcción en diversas partes del país para el sector
minero, construcción, industrial, transportes.
En ese sentido la empresa realiza sus actividades determinados
por proyecto, capacidades distintas que pueden ir de una
producción de alta, mediana o baja envergadura, las
especificaciones técnicas y de calidad de los productos están
determinadas por cliente debido a esto el proceso de fabricaciones
varia.
La empresa maneja líneas como la fabricación de productos
metálicos de uso estructural, tanques, tolvas, tuberías entre otros,
pero los más comerciales son los de uso estructural.
4.2.2 Sub Procesos de fabricaciones de estructura metálicas
Dentro de la empresa fixer servicios generales S.A.C. existe
6 operaciones en las cuales se basan todo control de la producción
y son:
 Trazado, corte y habilitado
 Armado
 Soldadura
 Limpieza mecánica
 Preparación superficial
 Pintado
Identificando dentro de ellas varias operaciones independientes por
la variedad de productos que existen en las órdenes de compra de
40
los clientes.
La variedad de productos fabricados no tienen mucha variación de
manera que el proceso de fabricación seguirá en mismo
procedimiento en fabricaciones.
a. Trazado, corte y habilitado de material:
El proceso de trazado debe realizarlo el personal
competente para este trabajo (calderero), teniendo en cuenta lo
indicado en los planos de fabricación y teniendo en cuenta la
demasía que se le da a cada elemento que formará parte de la
estructura, luego del proceso de corte con el equipo de oxicorte,
el cual será retirado posteriormente con el disco esmeril. Como
medida referencial se puede considerar una demasía de 3 mm
por lado para los materiales
Se debe tener en cuenta todas las medidas preventivas de
seguridad y protección ambiental, y deberá ser realizado
únicamente por personal calificado en esta actividad. El proceso
de corte se realizará en forma perpendicular a la superficie del
material evitando en todo momento de sobrecalentar en un solo
punto al material base, para lo cual la llama debe ser regulada
en llama azul y se debe regular siempre el flujo de gas utilizado.
Para el habilitado se retirara los excesos de material y defectos
generados por el proceso de corte que se presentan
habitualmente, tales como rebaba y presencia de irregularidades
en el borde del material
De realizar el corte de los materiales con disco de 7½” se tendrá
que dejar trazado la demasía correspondiente, esta operación la
realizara una persona capacitada con experiencia para dejar el
material según el trazo realizado por el operario.
b. Armado y apuntalado:
Una vez que se ha realizado el habilitado de los
elementos y se haya biselado los elementos que requieren bisel,
según lo indica el plano de fabricación y/o procedimiento de
soldadura.
41
Después que el Supervisor de Calidad aprueba las medidas del
material habilitado se procederá con el armado y apuntalado de
las estructuras, para lo cual se deberá utilizar todas las
herramientas y equipos necesarios, planos aprobados, winchas,
escuadras, goniómetros, reglas, nivel de 24”, rayadores.
Cumpliendo siempre las normas de seguridad establecidas.
Se debe tener principal cuidado en el proceso de apuntalado,
debido a que el punto de soldadura que se realice no debe
afectar considerablemente al material base, no debe haber
exceso de fusión, exceso de penetración, presencia de fisuras,
cráter, los cuales pueden afectar posteriormente el proceso de
soldadura.
El apuntalado de estructuras lo hará una persona calificada y/o
soldador según lo indicado por la AWS D1.1 ed. 2015.
Se hará uso de un horno portátil donde se colocaran los
electrodos que se usaran para el apuntalado de las estructuras,
debido a que se utilizara un electro de bajo hidrogeno E7018
estos tendrán que permanecer almacenado a una temperatura
de 50ºC – 150ºC
Toda estructura para ser armada tendrá que estar previamente
colocada en una superficie plana esta debe estar nivelado la
estructura debe estar nivelada en toda su dimensión y esta debe
ser verificada por el supervisor de calidad.
Una vez que se haya revisado las dimensiones de los elementos,
verificados los trazos para los agujeros y la medida del mismo
se procederá a realizar el agujero en la estructura.
Las perforaciones en las estructuras se realizaran con una broca
tipo corona por medio de un taladro magnético para tener
precisión en la perforación.
Proceso de soldadura de estructura metálica: El proceso de
soldadura de las estructuras se iniciará únicamente después que
el Supervisor de Calidad haya realizado la liberación previa de
la junta apuntalada y haya dado su aprobación para el inicio del
42
 soldeo.
El proceso de soldeo se realizará utilizando en todo momento el
procedimiento de soldadura calificado (WPS) y lo realizará
únicamente el soldador homologado en dicho procedimiento,
siendo responsabilidad netamente de su cumplimiento el
supervisor de producción y Capataz encargado, y verificado por
el Supervisor de Calidad.
Durante el proceso de soldeo, se debe tener en cuenta siempre
la secuencia de soldeo a seguir, el cual debe buscar en todo
momento minimizar las deformaciones que se puedan generar
como producto de las contracciones de los cordones de
soldadura y esfuerzos residuales presentes en cada elemento.
Los controles que se deben tener en cuenta durante el proceso
de soldadura son principalmente:
Temperatura de precalentamiento
Temperatura entre pases indicados en el procedimiento de
soldadura.
Los procesos que se utilizara para soldeo será: GMAW / FCAW.
Flujo de gas de protección composición: 80%Ar + 20%CO₂
Tipo de material de aporte (teniendo en cuenta las
recomendaciones del proveedor para su almacenamiento y
conservación).
La limpieza entre cada pase de soldadura y las condiciones
climáticas que puedan afectar la calidad del cordón de
soldadura.
Es responsabilidad del capataz encargado brindar todas las
facilidades y condiciones apropiadas al soldador a fin de
asegurar el correcto y normal proceso de soldeo.
c. Limpieza mecánica:
La limpieza mecánica permite remover las salpicaduras
de soldadura, escorias, choque de arco y la corrección de
algunas imperfecciones del material, el personal deberá utilizar
herramientas de poder y herramientas manuales para eliminar
43
 cualquier imperfección observada en el producto.
Esta operación ayuda inspeccionar los defectos de soldadura en
las estructuras ya que una vez se haya limpiado mecánicamente
las estructuras el supervisor encargado inspecciona y libera
como estructura completa y correcta.
d. Preparación superficial
A toda superficie que será protegida por recubrimiento se
le someterá a limpieza de acuerdo a lo indicado en la norma
SSPC y de acuerdo a las especificaciones del cliente.
Para realizar el retoque de pintura de las estructuras, equipos y
tuberías que por el traslado hayan sido lastimadas, se hará una
limpieza con solventes o limpieza mecánica. La aplicación de la
pintura será bajo el mismo esquema original según normas
SSPC y/o especificaciones del cliente.
Las especificaciones sobre el arenado deberán considerar:
 Grado de limpieza superficial según normas (SSPC).
 Características del grado de arena o perdigón, numero de
pasadas, procedencia de la arena
 Características del perdigón o escoria, número de pasadas.
 Tiempo máximo de superficie arenada expuesta al medio
ambiente.
 Certificado de calidad de la arena para verificar la
concentración de sales y sulfuros según especificaciones.
e. Pintado:
Cumpliendo las condiciones de preparación superficial,
en conformidad con lo antes descrito, se procederá a aplicar el
sistema de Pintado, llevando un control permanente antes,
durante y después de realizada la actividad.
Se deben de contar con los equipos de medición adecuados
como: termómetros, psicómetros, medidor de espesor de
película seca.
Verificar que las condiciones de aplicación sean favorables, es
decir cuando la temperatura de la superficie se encuentra 3°C
44
como mínimo sobre la temperatura del punto de rocío, la
humedad relativa sea inferior a 85% y la temperatura de
superficie no exceda los 50°C.
Verificar que la preparación de la pintura se haga siendo la hoja
técnica del fabricante
La grasa o aceites serán eliminados mediante solventes o
detergentes industriales.
Antes de la aplicación, la pintura debe de filtrarse con malla No.
60 o panty.
Durante la aplicación de la pintura, está debe agitarse
constantemente mediante un agitador neumático.
Llevar un control de los espesores húmedos, mediante el uso de
medidores de película humedad (galletas), el valor será indicado
en campo. Este parámetro es útil para poder alcanzar los
espesores de película seca.
Se reforzara los cordones de soldadura, filos, bordes, pernos y
zonas de difícil acceso usando brochas de nylon resistente a
pinturas epóxicas, respetando el repintado mínimo que existe
entre cada capa del producto.
Se efectuaran los siguientes controles:
 Número de pasadas.
 Espesor de capa seca. (Según SSPC-PA-2)
 Tiempo de secado.
 Pruebas de adherencia se realizaran por tracción según
ASTM D4541 cuando el pintado se realiza fuera de la Obra
y las pruebas de adherencia con cinta según ASTM D3359
cuando se pinta en Obra.
 El control de espesores será en concordancia a los
sistemas de protección aplicables a cada una de las
especificaciones del cliente.

45
 Figura 4.2 Diagrama de procesos actual
Fuente: Datos suministrados por operarios de la empresa
Tabla 4.1: Proceso de fabricación de estructura metálica
Trazo y corte de material Armado

46
 Soldeo Limpieza mecánica

Preparación Superficial Pintura

Fuente: Elaboración propia.

4.2.2 Máquinas y equipos utilizados en el proceso.
Las máquinas y equipos con las cuenta la empresa y son
utilizados en proceso de fabricación de estructuras metálicas son.
Relación de equipos de fixer servicios generales s.a.c.
Tabla 4.2 Máquinas de soldar y herramientas de poder
ESTADO
ITEM DESCRIPCION CANT.
BUENO MALO
Maquina Soldar lincol pro 450
1 Multiproceso Mig/Tic/Va 6 6
Maquina Soldar Solandina R300C
2 Varillera 18 16 2

47
 Maquina Soldar Lincoln 505S
3 Powerted Multiproceso 1 1
Maquina Soldar Solandina TabStar
4 4030 Multiproceso 1 1
Maquina Soldar Cemont Blumig
5 283C Multiproceso 1 1
6 Maquina Soldar GMF 300 2 1 1
7 Maquina Soldar GMF 400 1 1
8 Maquinas Soldar Arcweld 200i 2 2
9 Rectificadora Dewalt DW888-B2 5 2 3
10 Rectificadora Makita 4 4
11 Rectificadora Bosch 7 4 3
12 Taladro Percutor Bosch 3 3
13 Taladro Percutor Dewalt 5 5
14 Taladro Percutor Dewalt Hilti 1 1
15 Taladro Percutor Makita Hilti 1 1
16 Taladro Percutor Perless 1 1
17 Taladro de Banco Foradia 1 1
18 Taladro de Banco mediano 1 1
Taladro Rotomartillo Bosch GBH 5-
19 40 DCE 2 1 1
20 Taladro Magnetico 8 7 1
21 Esmeril 7" Bosch 6 6
22 Esmeril 7" Dewalt 24 24
23 Esmeril 7" Perless 5 5
24 Esmeril 4.1/2" Bosch 11 11
25 Esmeril 4.1/2" Dewalt 20 10 10
26 Esmeril 4.1/2" Perless 6 5 1
27 Esmeril 4.1/2" Makita 1 1
28 Tronzadora Dewalt 14" 3 1 2
29 Tronzadora Pit Bull 1 1
30 Roladora de 2.50 Mt 1 1
31 Torno Optimun 1 1
Fuente: Datos proporcionados por almacén de la empresa.

48
 4.2.3 Análisis del área de Producción (FODA)
Para identificar los aspectos claves de la empresa se ha
adoptado dentro de su desarrollo organizacional, en primera
instancia se plantea un análisis FODA, a partir del cual se
desprenderá los factores claves para el diseño de un proceso de
fabricaciones de estructuras metálicas de acuerdo a las
necesidades de la empresa FIXER SERVICIOS GENERALES
S.A.C.
Análisis del proceso de fabricación de estructura metálica.
Tabla 4.3 Análisis FODA

Matriz de Análisis FODA

Producido por: Yurico Gabriel H.
Fecha: 04/11/2016
Objetivo: Analizar Proceso de fabricación de estructuras metálicas
Oportunidades Amenazas
FACTORES  Se cuenta con taller  Máquinas y
EXTERNOS propio de 10 mil m^2 herramientas
Contexto/  Se cuenta con desactualizadas.
mercado/ máquinas y  Tendencia a la
ámbito mayor/ herramientas propias automatización
no controlables en el taller muy baja.
 La empresa  Posible pérdida de
subcontrata algunos clientes por
servicios para ampliar incumplimiento de
su capacidad fechas de entrega.
productiva.  Algunos insumos
 Cuenta con personal utilizados en el
capacitado y de proceso son muy
amplia experiencia. escasos y los
 Cuenta con una proveedores son
FACTORES alianza estratégicas pocos.
INTERNOS en el sector  Desorganización
Individuo/ electromecánico. por parte de la
proyecto/  Se tiene una cartera gerencia.
ámbito menor/ de clientes de primera
controlables categoría.
 Cuenta con una línea
de crédito en
abastecimiento de
material.
49
 Fortalezas FO (Maxi - Maxi) FA (Maxi - Mini)
 Los productos Estrategia para Estrategia para
elaborados en la maximizar maximizar las
empresa cuentan Tanto las F como las O. fortalezas y
con un estricto  Se propondrá una minimizar las
control de calidad. redistribución de las Amenazas.
 El control del áreas del proceso de  Realizar un análisis
proceso permite fabricación de de tiempos,
hacer el seguimiento estructura metálica. estudios de
de las órdenes y los  Continuar con las métodos y
productos y tomar capacitaciones al medición del
acciones personal de la trabajo para
correctivas. empresa. estandarizar
 El personal de  Se propondrá la tiempos de
planta cuenta con implementación de la fabricación.
charlas y norma ISO 9001  Diseñar un proceso
capacitaciones  Mejorar los controles de fabricación de
constantes en de calidad en cada estructuras
calidad y seguridad uno de los procesos. metálicas con
industrial.  Mejorar las tecnología actual
 Los proveedores instalaciones del que permita
con los que se proceso de mejorar tiempos de
cuentan tienen preparación entrega.
tiempos de entregas superficial y pintado.  Realizar la
cortos.  Implementar con planificación de
 La planta tiene equipos de última materiales con
espacio suficiente generación. anticipación para
para cada uno de los  evitar problemas
procesos de de suministro de
fabricación. materia prima.
 Los procesos de  Realizar un estricto
fabricación pueden control de
adaptarse a la inventarios de
variedad de materia prima y
productos requerido productos finales.
por el cliente.

Debilidades DO (Mini - Maxi) DA (Mini - Mini)
 Falta de orden en el Estrategia para Estrategia para
almacenamiento de minimizar las D y minimizar
materia prima. maximizar las O. Tanto las A como las
 No se cuenta con  Implementación de D.
equipo propio de herramientas para  Implementación de
movimiento de distribución de planta charlas
materia prima. y cálculo de área a capacitación de
 Los niveles de utilizar para cada uno uso adecuado de
desperdicio en el de los procesos. equipos.
proceso de corte son  Análisis para la  Uso adecuado de
excesivos. adquisición de equipo material en el
50
 Las máquinas de de movimiento de proceso de corte
soldar sufren materiales. para evitar
constantes paradas  Elaboración de un desperdicios.
no programadas. plan de  Retirar material
 Mala distribución de mantenimiento para que no
áreas de máquinas y corresponde al
producción. herramientas de área.
 Retrasos en trámites poder.  Orden y limpieza
de pedido de  Análisis para en cada área de
material. adquisición de trabajo.
 Demora en tiempos equipos para trazo y
de traslado de corte.
material en el  Análisis y balanceo de
proceso de línea de producción.
fabricación.


Fuente: elaboración propia.

4.3 REDISEÑO DEL PROCESO DE PRODUCTIVO

4.3.1 Estudio de métodos y tiempos
En este capítulo se realizó un análisis en el que se
contemplaran varias etapas, con el objeto de comprender a
profundidad el proceso productivo, sus características operaciones
realizadas, etc.
En segundo lugar se evaluara el proceso de fabricación de
estructuras metálicas haciendo un estudio de cada fase del proceso
a través de la fábrica. Lo cual se conseguirá con un análisis del flujo
del producto en donde se identificaran los factores que afectan a la
trayectoria del flujo en donde se encuentran , el número de partes
del producto, operaciones en cada proceso, número de unidades
para ser fabricadas, distribución de planta por proceso, hasta
finalmente el almacenamiento del producto.
Finalmente se realizara un estudio del tiempo que nos ayudara a
estimar cuanto tiempo conlleva a fabricar cada uno un producto
metálico de uso estructural. Esto estudio facilitara a la planificación
y programación de trabajos en fabricación de estructuras metálicas.

51
 4.3.1.1 Diagrama de procesos
Para hacer el diagrama de procesos se utilizara un
ejemplo que se asemeja con los procesos de
fabricaciones de estructuras metálicas que son de uso
estructural en proyectos de infraestructura.
Tabla 4.4 Productos metalicos de uso estructural

Fuente área de producción

Los materiales utilizados en este proceso son
 Vigas metálicas AISC W 21x50
 Vigas metálicas AISC W 21x131
 Vigas metálicas AISC W 14X99
 Planchas de espesor de 1/2”
 Planchas de espesor de 3/4”
 Planchas de espesor de 1”
 Planchas de espesor de 1 1/4”
Una vez mencionados los materiales que se han de
utilizar en el proceso se procedió a diseñar en diagrama
de procesos de la fabricación de estructuras metálicas.

52
 FIXER SERVICIOS GENERALES S.A.C.
DIAGRAGRAMA DE FUJO DE PROCESOS DE FABRICACIÓN
Diagrama 1 de 3 Comienza: almacén de materias primas
Producto: Columna metálica Termina : almacén de productos
Diagrama elaborado por: Yurico Gabriel H. Total de operaciones: 24 Total de transportes:7
Fecha de elaboración: 04/11/2016 Total de inspecciones: 7 Total de Almacenamientos:7

53
 FIXER SERVICIOS GENERALES S.A.C.
DIAGRAGRAMA DE FUJO DE PROCESOS DE FABRICACIÓN
Diagrama 2 de 3 Comienza: área de armado
Producto: Columna metálica Total de operaciones:7
Diagrama elaborado por: Yurico Total de transportes:2
Gabriel H. Total de inspecciones con operación :2
Fecha de elaboración: Total de almacenamientos:1
04/11/2016 Total de demoras:0

54
 FIXER SERVICIOS GENERALES S.A.C.
DIAGRAGRAMA DE FUJO DE PROCESOS DE FABRICACIÓN
Diagrama 3 de 3 Comienza: área de limpieza mecánica
Producto: Columna metálica Total de operaciones:4
Diagrama elaborado por: Yurico Total de transportes: 3
Gabriel H. Total de inspecciones:4
Fecha de elaboración: 04/11/2016 Total de almacenamientos:1
Total de demoras: 2

Fuente: elaboración propia

55
4.3.2 Identificación de despilfarros
Un despilfarro o desperdicio es el gasto excesivo, superficial,
que no agrega valor al producto si no al contrario al costo de
producción, y que por ende se debe eliminar. Es decir son aquellas
cosas innecesarias que no son requeridas por el cliente, no
obstante hay algunas actividades ejecutadas en la empresa que no
agregan valor al producto pero son absolutamente necesarias por
el proceso productivo en la fabricación de estructuras metálicas.
La propuesta del nuevo proceso productivo es que se debe producir
los mismos productos con calidad utilizando menos recursos de la
empresa, agregando un incremente de la productividad. Evitando
realizar acciones que no agreguen valor como son, las
inspecciones, transportes innecesarios, una mala distribución de
planta, estos deben reducirse o simplificarse.
Para realizar un diagnóstico en cual tuvimos que clasificar los tipos
de despilfarros más significantes que se presentan dentro del
proceso de fabricaciones de estructura metálica.
 Despilfarro de tipo recurso humano en área de producción
 Despilfarro de tipo máquinas
 Despilfarro de método
 Despilfarro de material.
Cada uno de los ítems es el resultado de la observación del proceso
de fabricaciones de estructuras metálicas.
a) Despilfarro de tipo recurso humano en el área
producción
Según los las operaciones del proceso de fabricación de
estructuras metálicas se identificó el número de personas
necesarias que deberán realizar dicha actividad, esto distribución
será variada ya que el volumen de la producción varía dependiendo
la magnitud del proyecto.

56
 Tabla 4.5 Personal de fixer servicios generales S.A.C.
En área producción.
Cargo #Personas Grado de instrucción
Gerente de operaciones 01 Superior completa
Jefe de planta 01 Superior completa
Supervisor 02 Técnico completo
Fuente elaboración propia
Tabla 4.6 Personal en áreas de producción
Cargo #Personas Grado de instrucción
Área de habilitado 06 02 Operarios
02 Oficiales
02 Ayudantes
Área de armado 10 04 operarios
04 oficiales
02 ayudantes
Área de soldadura 09 06 soldadores
03 ayudantes
Área de limpieza 6 03 oficiales
mecánica 03 ayudantes
Área preparación 04 02 arenadores
superficial (arenado) 02 ayudantes
Área de pintado 04 02 pintores
02 ayudantes
Transporte 01 02 Operario
montacarga
Fuente área de producción de la empresa
 Como se observa la distribución del personal en planta es
bastante holgada en personal, ya que este personal varía
dependiendo la magnitud del proyecto.
 Existe una información desactualizada de las
capacitaciones del personal en temas de procesos
industriales, además se inspecciono la falta de un

57
 programa de capacitaciones semestrales, anuales.
 No se cumplen con los horarios de trabajos establecidos
generando sobretiempos en las jornadas laborales.
 No se cuenta con programas de incentivos laborales.
b) Despilfarro de tipo máquinas
Dentro de este proceso se procedió a la observación durante
10 días de la frecuencia de utilización de las máquinas y
herramientas de poder que se utilizan en el proceso de
fabricación de estructuras metálicas y el porcentaje de
utilización durante un día de jornada de 9 horas laborables
se muestran el cuadro xx
Tabla 4.7 utilización de máquinas de soldar
ESTADO % de
ITEM DESCRIPCION CANT. utilizacion de
BUENO MALO máquinas
1 Maquina Soldar lincol pro 450 Multiproceso Mig/Tic/Va 6 6 85.56%
2 Maquina Soldar Solandina R300C Varillera 18 16 2 50.00%
3 Maquina Soldar Lincoln 505S Powerted Multiproceso 1 1 72.22%
4 Maquina Soldar Solandina TabStar 4030 Multiproceso 1 1 0.00%
5 Maquina Soldar Cemont Blumig 283C Multiproceso 1 1 0.00%
6 Maquina Soldar GMF 300 2 1 1 47.78%
7 Maquina Soldar GMF 400 1 1 0.00%
8 Maquinas Soldar Arcweld 200i 2 2 0.00%
Fuente datos procesados por el autor
Tabla 4.8 utilización de rectificadoras
ESTADO % de
ITEM DESCRIPCION CANT. utilizacion de
BUENO MALO máquinas
1 Rectificadora Dewalt DW888-B2 5 2 3 68.67%
2 Rectificadora Makita 4 4 82.22%
3 Rectificadora Bosch 7 4 3 76.67%
Fuente datos procesados por el autor

58
Tabla 4.9 Utilización de taladros
ESTADO % de
ITEM DESCRIPCION CANT. utilizacion de
BUENO MALO máquinas
1 Taladro Percutor Bosch 3 3 0.00%
2 Taladro Percutor Dewalt 5 5 0.00%
3 Taladro Percutor Dewalt Hilti 1 1 0.00%
4 Taladro Percutor Makita Hilti 1 1 0.00%
5 Taladro Percutor Perless 1 1 0.00%
6 Taladro de Banco Foradia 1 1 0.00%
7 Taladro de Banco mediano 1 1 8.89%
8 Taladro Rotomartillo Bosch GBH 5-40 DCE 2 1 1 0.00%
9 Taladro Magnetico 8 7 1 66.67%

Fuente datos procesados por el autor

Tabla 4.10 Utilización de esmeriles
ESTADO % de
ITEM DESCRIPCION CANT. utilizacion de
BUENO MALO máquinas
1 Esmeril 7" Bosch 6 6 60.00%
2 Esmeril 7" Dewalt 24 24 62.22%
3 Esmeril 7" Perless 5 5 64.44%
1 Esmeril 4.1/2" Bosch 11 11 53.33%
2 Esmeril 4.1/2" Dewalt 20 10 10 47.78%
3 Esmeril 4.1/2" Perless 6 5 1 55.56%
4 Esmeril 4.1/2" Makita 1 1 0.00%

Fuente datos procesados por el autor

Tabla 4.11 Utilización de tronzadora
ESTADO % de
ITEM DESCRIPCION CANT. utilizacion de
BUENO MALO máquinas
1 Tronzadora Dewalt 14" 3 1 2 17.78%
2 Tronzadora Pit Bull 1 1 12.22%

Fuente datos procesados por el autor

Tabla 4.12 Utilización de roladora y torno
ESTADO % de
ITEM DESCRIPCION CANT. utilizacion de
BUENO MALO máquinas
1 Roladora de 2.50 Mt 1 1 34.44%
2 Torno Optimun 1 1 12.22%
Fuente datos procesados por el autor
 De cuadros anteriores podemos observar que las
59
 maquinas más utilizadas son las máquinas de soldar ya
que estas se utiliza por periodos constantes durante el
día llegando a un 85% de su utilización durante la
jornada laboral, durante nuestra observación se
produjeron algunos desperfectos en algunas máquinas
siendo estas reparadas de inmediato si la falla era leve,
pero si se presentan fallas graves están esperan a ser
reparadas o a la compra de algún tipo de repuesto.
 Se observó que el personal tiene conocimiento de uso
correcto de las máquinas y herramientas de poder
utilizadas en los trabajos de fabricaciones.
 Además se observó que la empresa no cuenta con plan
de manteniendo preventivo para las máquinas y
herramientas de poder.
c) Despilfarro de Método
 Durante en proceso de fabricaciones se observó que
existen ocasiones que las estructuras se tienen que
retornar del área de limpieza mecánica al área de
soldadura ya que se detectan imperfecciones en este
subproceso.
 El tiempo de almacenamiento en los subprocesos son
muy altos debido a que se presenta una demora en las
áreas de preparación superficial y pintura haciendo que
los productos ya terminados son almacenados asta
liberar espacio disponible para poder concluir con el
proceso de fabricaciones.
 Inicialmente el diagrama de recorrido no presentaba un
estudio de movimiento, haciendo que exista pérdida de
tiempo en movimientos exagerados de un área a otro,
figura 4.2
 Existe una desorganización en el transito ocasionado
por mal almacenamiento de los materiales utilizados en
el proceso de fabricaciones.
60
  El área de preparación superficial no cuenta con las
condiciones necesarias para realizar el proceso
adecuadamente, no cuenta con cabina de arenado.
 En el área de pintura no cuenta con cabina de pintura
retrasando este el tiempo de secado de pintura por las
condiciones ambientales.
 Debido a que no se cuenta con cabina de pintura,
después de la primera y segunda capa de pintura los
trabajos de resanes en pintura son mayores.
d) Despilfarro de material.
 Dentro del proceso de fabricaciones de estructura
metálicas de Fixer servicios generales S.A.C. no existe
un control de material, solo se realiza una recepción de
material al proveedor mas no existe un control de
material que se retira por las áreas de producción.
 Debido a que las áreas operativas realizan trabajos con
poca implementación de tecnología existen mayores
desperdicios en el subproceso de habilitado, es por ello
que el material trasladado a chatarra es en cantidades
considerables.
 La materia prima no llega a tiempo, esto quiere decir que
el requerimiento de material no es atendido a tiempo,
esto sucede porque el proveedor se compromete en
entregar el pedido para una fecha y no lo hace.
 El material solicitado no cumple con las especificaciones
del pedido y esto ocasiona retrasos en la producción.
 Almacenamiento inadecuado de materiales hace que se
prolongue el tiempo de ubicación de material requerido.
4.3.3 Reducción o eliminación de despilfarros
Para la reducción o eliminación de los diferentes tipos de
despilfarros se presenta el
Cuadro 4.3 Reducción o eliminación de despilfarros

61
 REDUCCIÓN O ELIMINACIÓN DE DESPILFARROS
Despilfarro recurso humano Despilfarro de tipo máquinas Despilfarro de método Despilfarro de material.
Implementación de programa de Para evitar los despilfarros de Se deberá realizar una Se deberá implementar una gestión
capacitaciones mensuales y máquinas se debe de implementar homologación de soldadores para de inventarios de manera tal que se
trimestrales con el objetivo de un programa de mantenimiento cada proyecto garantizando así la deberá tener el control en el ingreso
incentivar al personal en donde los preventivo para las máquinas de calidad del producto. y salida de materia prima.
objetivos principales sean el trabajo soldar y herramientas de poder que De acuerdo al estudio se realizó La implementación de tecnología
en equipo y conocer nuestras debe de estar a cargo de almacén replanteo y se diseñó una nueva nueva en las áreas de habilitado y
fortalezas y debilidades. de máquinas y herramientas. distribución de planta que se adecue soldadura se mejorar el proceso de
Mejora en la programación de De acuerdo al estudio realizado las a los diferentes tipos de proyectos fabricaciones y los tiempos de estos.
trabajos de fabricaciones de máquinas que se utilizan el proceso en fabricación de estructuras Una nueva distribución de planta
estructura metálica para evitar la son antiguas y ya tienen un periodo metálicas. organizara y obligara a las áreas que
pérdida de recursos de tipo humano de uso se requiere la En la nueva distribución de planta se utilicen sus espacios asignados y
en horas hombres extras. implementación de equipo nuevo. propone la construcción de cabinas cada material estará en el lugar
Implementación de programa de De los cuadros anteriores se puede de preparación superficial y pintado adecuado.
incentivos laborales. deducir que uno de los despilfarros para poder realizar un mejor proceso Es necesario la capacitación del
Mejora en la difusión de de tipo maquinas se dan en el área y garantizar la calidad de las personal de logística y recepción de
procedimientos del proceso de de soldadura por la falta de estructuras. materiales para que pueda idéntica
fabricación de estructuras metálicas máquinas disponibles. Con la nueva distribución de planta la calidad del material siniestrado
Re evaluación de personal para re se solucionara el problema del
categorizar puestos de trabajo y tránsito ya que se rige a una
mejorar nuestro capital humano. secuencia del proceso de
fabricaciones de estructura
metálica.
Fuente elaboración propia

62
4.3.4 Muestreo del trabajo
De acuerdo con las técnicas sugeridas, para el desarrollo de
muestreo del trabajo, el proceso inicia convocando a una reunión
con la gerencia general gerencia, gerencia de operaciones, área de
producción, área de calidad, planeamiento e ingeniería con el fin de
explicar las características y metodologías posibles a utilizar para
poder establecer estándares de tiempo, analizar las ventajas y
desventajas que puedan conllevar dentro de cada uno de los
subprocesos de fabricación de estructuras metálicas.
Por lo mencionado en los capítulos anteriores el método a utilizar
será el muestreo del trabajo por tener las siguientes características.
 En el proceso de fabricación de estructuras metálicas se realizan
diferentes tipos de operaciones ya que los productos son de
diferentes características ya sean en dimensión, forma. Los
tiempos tomados por un cronometro no serían fiables por la
variación de tiempos en las operaciones.
 El estudio es más representativo ya que se toman observaciones
en diferentes operaciones y en diferentes momentos del día.
 Los trabajos no serán interrumpidos, al contrario de esto se
tomaran las observaciones en los periodos de trabajo normales
y evitando poner bajo presión a los trabajadores.
4.3.5 Distribución de planta recomendada
En este capítulo se realizó un análisis de la distribución de
la planta de acuerdo a las necesidades del proceso productivo de
la empresa FIXER SERVICIOS GENERALES S.A.C.
Como se observó líneas arriba la línea de producción sigue una
secuencia en el proceso de fabricaciones, teniendo estos
antecedentes se rediseñara y se planteara una nueva distribución
de planta teniendo en cuenta lo factores de producción del
ambiente y de los trabajadores se utilizó los conceptos de SLP
Richard Muther los conceptos que debemos conocer previamente
son P, Q, R, S y T cual nos ayudó a plantear el problema a resolver.
 Producto
63
  Quantity (cantidad de producto)
 Route (secuencia del proceso)
 Supplies (insumos necesarios)
 Time (programación del producto)
Este método utiliza una técnica cuantitativa al proponer
distribuciones con base en la convivencia de la cercanía de los
departamentos, el cual consiste en obtener un diagrama de relación
de actividades construido por códigos
Tipo de distribución de planta: En nuestro caso el tipo de
distribución de planta es por proceso ya que la producción depende
del tipo de productos que solicitan los clientes, y los procesos
varían así como también el volumen de la producción.
En una distribución de planta orientada por proceso, los centros de
o departamentos de trabajo involucrados en el proceso de planta
se agrupan por el tipo de función que realizan.
Tabla 4.14 Simbología del método SLP
Simbología Orden de Oportunidad Valor en líneas
A Absolutamente necesaria
E Especialmente importante
I Importante
O Ordinaria o normal
U Sin importancia
X Indeseable
XX Muy indeseable
Tabla 4.15 Código de Razón
Código Razón
i Por control
ii Por proceso
iii Por convivencia
iv Por Necesidad

Una vez determinado códigos de razón y la simbología del método

SLP se procedió a realizar el diagrama de relación de actividades
64
 y Determinación de áreas de planta.
Tabla 4.16 Determinación de áreas de trabajo de planta
Áreas de trabajo Área
m2
Almacén materias primas 1 192m2
Área de trazo, corte y habilitado 2 1000m2
Área de Armado 3 1200 m2
Área Soldadura 4 1000 m2
Área Limpieza Mecánica 5 880 m2
Área Preparación superficial 6 600 m2
Área Pintura 7 600 m2
Almacén de productos terminados 8 243 m2
Oficinas 9 560 m2
Sanitarios 10 15 m2
Fuente elaboración propia
Figura 4.3 Diagrama general de relación de actividades

Fuente elaboración propia

Con estos diagramas solo faltaría el diagrama el diagrama de hilos

65
 que muestra cual es la frecuencia e importancia del recorrido con
él se ha procedido a diseñar una distribución de planta.
Figura 4.4 Diagrama de hilos

Fuente elaboración propia

Distribución de planta FIXER SERVICIOS GENERALES S.A.C.
Figura 4.5 Propuesta de distribución de planta con 02 naves
industriales con pórticos grúa de 20 TN

Fuente elaboración propia

Figura 4.6 distribución de planta por áreas de producción

66
 Fuente elaboración propia
Figura 4.7 La nueva distribución de planta

Fuente elaboración propia

67
 CAPÍTULO V

RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN

5.2 APORTES Y APLICACIONES

Al diseñar un nuevo proceso de fabricaciones de estructuras
metálicas dentro de la empresa FIXER SERVICIOS GENERALES S.A.C.
nos permitirá obtener mejores resultados durante las operaciones de
fabricación, además de conseguir las mejoras organizativas en el área de
producción y operaciones de la empresa.

Con una nueva distribución de planta se busca la reducción de tiempos en

las operaciones así como la utilización de menos recursos de la empresa
para obtener el bien final.

Al mejorar el planeamiento de materiales y mejora del uso de los inventarios

se busca reducir el mal uso de la materia prima, dándole así un mejor uso.

Se tiene el control exhaustivo de cada operación, facilitando así la mejora

en los controles de calidad.

Se toma este estudio en referencia para próximos estudios que buscan la

mejora de producción en la fabricación de estructuras metálicas de uso
estructural.

68
 CONCLUSIONES
1. Se analizó y documento las operaciones del proceso de fabricaciones de
estructuras metálicas, y cuál es la secuencia que debe seguir para obtener
un producto de calidad y en tiempos aceptables.
2. La distribución de planta propuesta se realizó siguiendo la secuencia que
debe seguir el producto hasta obtener el producto final, en el cual se
realiza el más mínimo movimiento de materiales reduciendo el uso de los
recursos de la empresa.
3. Mediante la reducción o eliminación de despilfarros se propone aumentar
la capacidad de producción ya que se evita la pérdida de recursos en
algunas operaciones innecesarias.
4. En la operatividad de máquinas la actividad crítica es la soldadura que
resulta en un cuello de botella.

69
 RECOMENDACIONES

1. se recomienda hacer un enfoque en tema de indicadores de gestión.

2. Se recomienda que se tenga mayor control en la forma de trabajo ya que
algunos de los subprocesos de fabricaciones de estructuras metálicas son
sub contratados dentro de las instalaciones de la empresa, estos no
cumplen con la secuencia de productos a fabricar ya que estos buscan
fabricar los elementos de mayor peso, relegando los elementos más
pequeños para después alterando el proceso productivo.
3. se recomienda la elaboración de un inventario general actualizado de
equipos y máquinas para diseñar un programa de manteamiento
preventivo, que permita mejorar la disponibilidad e implementación de
equipos.
4. Se recomienda continuar con el diagnostico de despilfarros para su
reducción o eliminación durante el proceso de fabricación de estructura
metálica.
5. Se recomienda uso de inventarios que permitirá que la empresa FIXER
SERVICIOS GENERALES S.A.C. compre materiales necesarios más no
materiales que se tienen en stock, evitando así costos de
almacenamientos y despilfarros de material.

70
 BIBLIOGRAFÍA

1. Espinoza Montes, C. A. (2010). Metodología de investigación tecnológica.

Pensando en sistemas. Huancayo, Perú: Imagen Gráfica SAC.
2. Everett E. Adam, Ronal J. Ebert. (s.f.). Adminitracion de la producción y las
operaciones.
3. FIXER S.A.C. (2016). Procedimientos de fabricación de estructura metálica.
Lima .
4. Gabriel, V. U. (2010). Evaluación de Proyectos. Mexico.
5. NORMAN, Gaither y Frazier. (1999). Administración de la produccion y las
operaciones. Tompson Editores.
6. R.Hernández Sampieri, C. Fernández Collado, P. Baptista Lucio. (2006).
Metodologia de la Investigación . Mexico: Mc Graw - Hill.
7. Schvab, L. (2011). Maquinas y herramientas. Argentina: Educar.
8. SENCICO. (s.f.). Soldador de estructura Metalicas.
9. Sociedad americana de soldadores. (2010). Codigo de soldadura de
estructuras de Acero.
10. SOLDEXA. (2013). Manual de soldadura. Lima: Lebal Perú.
11. Stracuzzi & Martins. (2012). Metodología de la investigación Cuantitativa.
Caracas: FEDUPEL.

71
ANEXOS

72
 FORMATO DE PEDIDO DE MATERIALES

FORMATO DE PEDIDO DE ALMACEN No. 0001

Número
Nombre del Solicitante Origen del Pedido
Cód. Unidad Responsable Tipo Documento Nº
Cód. Uni. Centro de Costo Original
Código de Actividad Ampliac.
Combinación ERP 0 0 Transfe.

Nº Código Descripción del Producto Cantidad Unidad Autorizado

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20

Vº Bº Asistente de Planificación Nombre,firma y sello de solicitante autorizado Vº Bº de GERENCIA

Matriz de Análisis FODA
Producido por: Yurico Gabriel H.
Fecha: 04/11/2016
Objetivo: Analizar Proceso de fabricación de estructuras metálicas
Oportunidades Amenazas
FACTORES  Se cuenta con taller propio de 10 mil m^2  Máquinas y herramientas desactualizadas.
EXTERNOS  Se cuenta con máquinas y herramientas propias en  Tendencia a la automatización muy baja.
Contexto/ el taller.  Posible pérdida de clientes por incumplimiento de fechas
mercado/  La empresa subcontrata algunos servicios para de entrega.
ámbito mayor/ ampliar su capacidad productiva.  Algunos insumos utilizados en el proceso son muy
no controlables  Cuenta con personal capacitado y de amplia escasos y los proveedores son pocos.
FACTORES experiencia.  Desorganización por parte de la gerencia.
INTERNOS  Cuenta con una alianza estratégicas en el sector
Individuo/ electromecánico.
proyecto/  Se tiene una cartera de clientes de primera categoría.
ámbito menor/  Cuenta con una línea de crédito en abastecimiento
controlables de material.

Fortalezas FO (Maxi - Maxi) FA (Maxi - Mini)

Estrategia para maximizar Estrategia para maximizar las fortalezas y minimizar las
 Los productos elaborados en la empresa cuentan Tanto las F como las O. Amenazas.
con un estricto control de calidad.
 El control del proceso permite hacer el  Se propondrá una redistribución de las áreas del  Realizar un análisis de tiempos, estudios de métodos y
seguimiento de las órdenes y los productos y proceso de fabricación de estructura metálica. medición del trabajo para estandarizar tiempos de
tomar acciones correctivas.  Continuar con las capacitaciones al personal de la fabricación.
 El personal de planta cuenta con charlas y empresa.  Diseñar un proceso de fabricación de estructuras
capacitaciones constantes en calidad y seguridad  Se propondrá la implementación de la norma ISO metálicas con tecnología actual que permita mejorar
industrial. 9001 tiempos de entrega.
 Los proveedores con los que se cuentan tienen  Mejorar los controles de calidad en cada uno de los  Realizar la planificación de materiales con anticipación
tiempos de entregas cortos. procesos. para evitar problemas de suministro de materia prima.
 La planta tiene espacio suficiente para cada uno  Mejorar las instalaciones del proceso de preparación  Realizar un estricto control de inventarios de materia
de los procesos de fabricación. superficial y pintado. prima y productos finales.
 Los procesos de fabricación pueden adaptarse a  Implementar con equipos de última generación.
la variedad de productos requerido por el cliente. 

Debilidades DO (Mini - Maxi) DA (Mini - Mini)
Estrategia para minimizar las D y maximizar las O. Estrategia para minimizar
 Falta de orden en el almacenamiento de materia  Implementación de herramientas para distribución de Tanto las A como las D.
prima. planta y cálculo de área a utilizar para cada uno de  Implementación de charlas capacitación de uso
 No se cuenta con equipo propio de movimiento de los procesos. adecuado de equipos.
materia prima.  Análisis para la adquisición de equipo de movimiento  Uso adecuado de material en el proceso de corte para
 Los niveles de desperdicio en el proceso de corte de materiales. evitar desperdicios.
son excesivos.  Elaboración de un plan de mantenimiento para  Retirar material que no corresponde al área.
 Las máquinas de soldar sufren constantes máquinas y herramientas de poder.  Orden y limpieza en cada área de trabajo.
paradas no programadas.  Análisis para adquisición de equipos para trazo y
 Mala distribución de áreas de producción. corte.
 Retrasos en trámites de pedido de material.  Análisis y balanceo de línea de producción.
 Demora en tiempos de traslado de material en el
proceso de fabricación.
 DIAGRAMA DE FLUJO DE FABRICACIÓN DE ESTRUCTURA METÁLICA

Plancha de 1 ¼ “ Plancha de 3/4”

Plancha de 1” Viga W 21x50 Armado Empalme de Viga principal
Medida de Medida de Plancha de 1/2” Viga W 14x99 80" W 14x99 20h
Limpieza mecánica

Medida de 800 mm 2 unid

650x711 mm 574x 290 mm Medida de Viga W 21x131 9000 mm
321x191 mm 1094 mm 2 unid
400x200mm 950x460mm 321x191 mm 1254 mm 1 unid 5548 mm
Cantidad 1 unid 750 mm 4 unid
Cantidad 1 unid 666x478mm Cantidad 1 unid Cantidad 1 unid Unión de insertos de Viga Inspección de estructura
240" 25"
W 21X50 # metálica

15" 15" 15" 10" 25" 25" 25"

Unión de insertos de Viga Transporte a cabinas de
50" 25"
W 21X131 # arenado

5" Arenado de estructura

Unión de plancha base a metálica
Trazo de 60"
Trazo de cartela Trazo de cartela Trazo de inserto Trazo de inserto columna principal
Trazo de cartela Trazo de cartela columna principal
40" Según medida 20" 40" Según medida 20" 20" Según medida 85" Según medida 25"
Según medida Según medida Según medida
De plano De plano De plano De plano
De plano De plano De plano

Inspección de rugosidad de
Unión de cartelas de amarre 8" estructura metálica
120" a columna principal

Perforación de
Corte de cartela Perforación de Corte de Corte de Corte de Transporte área de pintado
agujeros en 20" Perforación de 20"
25" 50" agujeros en 25" viga 60" viga 35" viga
cartela 30" agujeros en Unión de cartelas de amarre
cartela cartela 120"
a columna principal

120" Pintado de base

Limpieza y Limpieza y Limpieza y 20" Inspección de dimensiones Demora por secado de

Limpieza y
Corte de cartela escuadrado de escuadrado escuadrado 6H pintura
25" 15" 60" Corte de cartela 30" escuadrado 50" 45"
cartela 20" Corte de cartela de viga de viga de viga

Medición de espesor de
5"
pintura base
Transporte área de
30"
soldadura
Limpieza y Limpieza y Limpieza y
escuadrado de escuadrado de escuadrado de
20" 30" 15" Se Se
cartela cartela cartela Se Pintado de acabado
inspecciono inspecciono inspecciono 120"
Se inspecciona las
Medidas y Medidas y 5" Medidas y
2" dimensiones y 5" 15"
retiro retiro 45 h Soldeo de estructura armada
retiro de rebabas retiro
De rebabas De rebabas De rebabas

Demora por secado de

6H
pintura

Se inspecciona las
dimensiones y Se inspecciona las Se inspecciona las 40"
3" 8" 5" Inspección de estructura
retiro de rebabas dimensiones y retiro dimensiones y retiro Medición de espesor de
de rebabas 15" Transporte a 5" capas de pintura
de rebabas Transporte a
Armado Armado
30"

Almacenamiento para
Limpieza mecánica Transporte a almacén de
20" productos terminados
10" Transporte Transporte Transporte a Transporte a
10" 15" Transporte a 15" 15"
a Armado a Armado Armado Armado
Armado

Transporte a área de
20"
limpieza mecánica
Almacén de estructuras
metálicas
 DISTRIBUCIÓN DE PLANTA RECOMENDADA

GARITA DE CONTROL

DE PRODUCCIÓN
OFICINAS ADMINISTRATIVAS
ÁREA DE PREPARACIÓN
Y OFICINAS
ÁREA DE PINTADO 6 SUPERFICIAL
(ARENADO)

PUERTA DE
INGRESO 7
5
ÁREA DE PRODUCTOS
TERMINADOS

2 3 4

PORTICO GRUA DE 20 TN
ALMACEN
PRINCIPAL

ÁREA DE LIMPIEZA
1 ÁREA DE HABILITADO ÁREA DE ARMADO ÁREA DE SOLDADURA

MECÁNICA
ALMACEN DE
MATERIAS
PRIMAS 1 2 3 4

PORTICO GRUA DE 20 TN

ÁREA DE HABILITADO ÁREA DE ARMADO ÁREA DE SOLDADURA

ALMACEN DE HERRAMIENTAS Y
AREA DE MANTEMIMIENTO
 B
43,42 86,81

C
43,39

24,34
112,78

27,82
118,68
24,34
24,56
21,3
9,9

86,66 55,46

SERVICIOS GENERALES
DEPARTAMENTO DE INGENIERIA
LIMA-PERU
A
 B
43,42 86,81

C
43,39

24,34
112,78

27,82
118,68
24,34
24,56
21,3
9,9

86,66 55,46
A

SERVICIOS GENERALES
DEPARTAMENTO DE INGENIERIA
LIMA-PERU
B

C
 Oficinas de Produccion

Oficinas
Administrativas

Nave industrial con

SERVICIOS GENERALES
DEPARTAMENTO DE INGENIERIA
LIMA-PERU
 Oficinas
Administrativas

Nave industrial con

Oficinas de
Produccion

SERVICIOS GENERALES
DEPARTAMENTO DE INGENIERIA
LIMA-PERU