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MANTENIMIENTO PRODUCTIVO
TOTAL
Mantenimiento productivo total (del inglés de total productive maintenance, TPM) es una filosofía originaria
de Japón, el cual se enfoca en la eliminación de pérdidas asociadas con paros, calidad y costes en los
procesos de producción industrial. Las siglas TPM fueron registradas por el Instituto Japonés de
Mantenimiento de Planta, JIPM.
Los sistemas productivos, que durante muchas décadas han concentrado sus esfuerzos en el aumento de su
capacidad de producción, están evolucionando cada vez más hacia la mejora de su eficiencia, que lleva a los
mismos a la producción necesaria en cada momento con el mínimo empleo de recursos, los cuales serán,
pues, utilizados de forma eficiente, es decir, sin despilfarro; para ello TPM busca alcanzar Tres Ceros: Cero
Averías, Cero Defectos y Cero Accidentes.
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El Mantenimiento Productivo Total, también conocido como TPM, por sus siglas en inglés (Total
Productive Maintenance), nació en Estados Unidos, y tiene sus principales antecedentes en los
conceptos de mantenimiento preventivo desarrollados en los años cincuenta. El mantenimiento
preventivo consiste en actividades de revisión parcial de forma planificada, en las cuales se
ejecutan cambios, sustituciones, lubricaciones, entre otras actividades; antes de que se
materialicen las fallas.
¿Qué es el TPM?
El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es una metodología de mejora que permite asegurar la
disponibilidad y confiabilidad prevista de las operaciones, de los equipos, y del sistema, mediante
la aplicación de los conceptos de: prevención, cero defectos, cero accidentes, y participación total
de las personas.
Cuando se hace referencia a la participación total, esto quiere decir que las actividades de
mantenimiento preventivo tradicional, pueden efectuarse no solo por parte del personal de
mantenimiento, sino también por el personal de producción, un personal capacitado y polivalente.
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Vale la pena considerar que los equipos son susceptibles a un desgaste natural, y a un desgaste
forzoso. Las actividades del TPM se enfocan en eliminar los factores de desgaste forzoso,
aumentando el cuidado sobre el equipo y las instalaciones.
1. Mejoras enfocadas.
2. Mantenimiento autónomo.
3. Mantenimiento planificado.
4. Mantenimiento de calidad.
5. Educación y entrenamiento.
6. Seguridad y medio ambiente.
Hoy en día suele considerarse la Excelencia Administrativa y la Gestión Temprana como pilares
TPM.
La naturaleza incremental y sostenible de las mejoras enfocadas hace que se adopten ciclos de
mejora continua tales como el PHVA (Planear - Hacer - Verificar - Actuar), como modelos
transversales de la metodología de mejora que adopte la organización.
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Los objetivos del mantenimiento autónomo son claros, y contribuyen a la preservación de los
equipos mediante la prevención. Además, el mantenimiento autónomo permite:
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El enfoque del mantenimiento planificado, como pilar del TPM, dista en gran medida del enfoque
tradicional del mantenimiento preventivo, aportando una metodología estratégica de mejora
basada en:
El principal aporte del enfoque TPM consiste en priorizar la información histórica necesaria para
establecer las acciones específicas requeridas por equipo, de manera que se establezcan tiempos
adecuados de mantenimiento, actividades precisas de alistamiento (mantenimiento/almacén de
repuestos), acciones específicas de prevención a equipos con alto deterioro, se definan rutas de
mantenimiento preventivo preciso teniendo en cuenta la criticidad y complejidad de los equipos e
instalaciones, e incluso procedimientos operativos estándar por actividad de mantenimiento, en
los cuales se establezcan las condiciones específicas de mantenimiento, calidad, seguridad,
registro, herramientas, entre otros factores de suma importancia para realizar las actividades de
inspección.
Vale la pena considerar que la cultura organizacional, la gestión colaborativa y la aplicación de las
estrategias TPM, son claves para el correcto funcionamiento del mantenimiento planificado;
incluso en organizaciones multinacionales con sistemas de gestión del mantenimiento
implementado, pueden observarse limitaciones del enfoque tradicional de mantenimiento, como
por ejemplo:
De manera que una correcta aplicación de las estrategias propuestas por TPM, constituyen un
gran aporte al desarrollo del mantenimiento planificado, en la medida en la que se logre involucrar
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El mantenimiento de calidad tiene una serie de principios sistemáticos que lo fundamentan, estos
son:
El Japan Institute of Plant Maintenance propone nueve etapas para el desarrollo del
mantenimiento de calidad, estas son:
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EDUCACIÓN Y ENTRENAMIENTO
La metodología TPM requiere de la participación activa de todo el personal, un personal
capacitado y polivalente. El pilar de educación y entrenamiento se enfoca en garantizar el
desarrollo de las competencias del personal, teniendo en cuenta los objetivos de la organización.
Para alcanzar los objetivos propuestos es necesario plantearse la estrategia de conservar, adquirir,
crear, transferir y utilizar conocimiento.
El pilar de seguridad y medio ambiente tiene una serie de principios que lo fundamentan:
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El Japan Institute of Plant Maintenance propone seis etapas para el desarrollo del pilar de
seguridad y medio ambiente, estas son:
En general, las bondades del TPM son tantas que sus herramientas son recomendadas para
cualquier organización, y su metodología completa se recomienda para organizaciones que
cuenten con un alto compromiso directivo, con disposición de afectar positivamente la cultura
organizacional.
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La Efectividad Global de Equipos conocida como OEE, por sus siglas en inglés (Overall Equipment
Effectiveness), es un indicador vital que representa la capacidad real para producir sin defectos, el
rendimiento del proceso y la disponibilidad de los equipos. Es un indicador poderoso que requiere
de información diaria del proceso.
Fórmulas:
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El valor obtenido en el indicador OEE tiene una valoración cualitativa, muchos expertos coinciden
en la siguiente relación:
OEE Valoración Descripción
Se producen importantes pérdidas
0% - 64% Deficiente (Inaceptable). económicas. Existe muy baja
competitividad.
Es aceptable solo si se está en
proceso de mejora. Se producen
65% - 74% Regular.
pérdidas económicas. Existe baja
competitividad.
Debe continuar la mejora para
alcanzar una buena valoración.
75% - 84% Aceptable.
Ligeras pérdidas económicas.
Competitividad ligeramente baja.
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