ÍNDICE

INTRODUCCIÓN ............................................................................................................. 3

DESARROLLO ................................................................................................................ 3

IDENTIFICAR LAS ETAPAS DEL PROYECTO ........................................................... 3

1.1. Objetivos ............................................................................................................ 3

1.1.1. Objetivo general .............................................................................................. 3

1.1.2. Objetivos específicos ...................................................................................... 3

1.1.3. Justificación .................................................................................................... 4

1.2 Alcances y limitaciones .......................................................................................... 4

1.2.1 Alcances. ......................................................................................................... 4

1.2.2 Limitaciones. .................................................................................................... 4

1.3. Diagrama de flujo .................................................................................................. 5

ELEMENTOS DEL SISTEMA ...................................................................................... 5

1.4. Simulación del Sistema ......................................................................................... 6

TIPO DE DISTRIBUCIÓN ............................................................................................ 8

CONCLUSIÓN................................................................................................................. 8
INTRODUCCIÓN

El presente trabajo tiene por objetivo identificar el proceso de producción de la simulación

de modelos discretos para el proceso de elaboración de bloques de arcilla y establecer
algunos valores referentes de sus propiedades. Con esto vamos a determinar que
capacidad tiene esta empresa ya que puede que haya algo que afecte a la producción de
estos bloques y de alguna manera se podrá evitar que haya demora con la entrega y
haya menos perdidas.
El actual entorno globalizado y altamente competitivo impone que hoy nuestras industrias
se vean enfrentadas principalmente a tres grandes retos: la optimización de recursos y
procesos, la reducción de los costos y la disminución de los riesgos. La formulación del
problema surge de la necesidad de saber a ciencia cierta la capacidad de producción del
proceso y así cumplir con la demanda del mercado.
De acuerdo al estudio se identificarán posibles variables que pueden estar afectando el
nivel de producción de la empresa, logrando maximizar notoriamente sus tiempos de
entrega, utilización de recursos, costos de producción. Así mismo a partir de este estudio
nos permitirá conocer su capacidad instalada, presentándose como principal oportunidad
en la que se pueda suponer como una posible mejora.
Para finalizar este trabajo se analizará la información y todos los datos obtenidos ya que
con estos aspectos podremos mejorar la calidad y el proceso de producción. Así mismo
los resultados finales impactan en el mejoramiento, ya que gracias a ello, las
capacitaciones al personal así como la productividad por etapas, entre otras, se verán
beneficiadas y con ello lograremos una mayor producción.

DESARROLLO

IDENTIFICAR LAS ETAPAS DEL PROYECTO

1.1. Objetivos
1.1.1. Objetivo general

Elaboración de bloques en la empresa Tejar Arcillas Zuligres S.A.S utilizando la

simulación de procesos discretos.

1.1.2. Objetivos específicos

1. Realizar la caracterización del proceso de elaboración de bloques en la empresa

Tejar Arcillas Zuligres S.A.S
 2. Analizar el comportamiento de las variables y los escenarios del proceso
productivo de elaboración del bloque en la empresa Tejar Arcillas Zuligres S.A.S
3. Evaluar el comportamiento del proceso de elaboración de bloques mediante la
simulación de un modelo discreto utilizando el software flexsim.
4. Identificar acciones para mejorar la capacidad de producción en el proceso de
elaboración de bloques en la empresa Tejar Arcillas Zuligres S.A.S de acuerdo a
la evaluación del proceso.
1.1.3. Justificación

La investigación se realizará para aportar información a la planificación de la producción

y la programación de las ofertas de valor que serán entregadas al cliente, estas ofertas
resaltan las características de calidad y justo tiempo. También permitirá a la empresa
conocer la capacidad de producción y las afectaciones que pueden tener las diferentes
variables en los procesos de elaboración de bloques, y con ello identificar las mejoras
para incrementar la productividad. Las nuevas técnicas de simulación permiten medir de
alguna forma los comportamientos de los procesos y sus variables a través de la
experimentación y análisis de escenarios visualizados donde se pueda conocer el
comportamiento de las variables en el tiempo, Realizar modificaciones experimentales
de los parámetros del sistema y conocer las estadísticas e indicadores para tomar
decisiones basadas en información exacta y oportuna.
1.2 ALCANCES Y LIMITACIONES
1.2.1 Alcances.

El proyecto que se desarrollo tiene como alcance determinar la capacidad de producción

de la empresa Tejar Arcillas Zuligres S.A.S, teniendo en cuenta todo el proceso de
elaboración de bloques H10 (Humectación, Extrusión, cargue a coches, secaderos
artificiales, transporte a cocción y cocción). Los aspectos puntuales que comprende la
investigación son la identificación de variables que afectan el proceso de elaboración del
bloque H10, evaluando su comportamiento y estableciendo parámetros que permitan
reducir demoras y pérdidas para la empresa. El proyecto se desarrollará en un periodo
de 5 meses.
1.2.2 Limitaciones.

Las presentes limitaciones restringirán la investigación:

1) Disponibilidad de documentación referente al proceso de elaboración de arcilla.
2) Disponibilidad de tiempo para toma de datos e información sujeto a la programación
de producción.
3) Disponibilidad de recursos ofimáticos para el análisis de los datos y la simulación (sala
de simulación de la universidad)
1.3. DIAGRAMA DE FLUJO

ELEMENTOS DEL SISTEMA

Retroexcavadora. La retroexcavadora, es una máquina que se utiliza para realizar

excavaciones en terrenos. Consiste en un balde de excavación en el extremo de un brazo
articulado de dos partes. Se montan normalmente en la parte posterior de un tractor o
cargador frontal, no debe ser confundido con una excavadora (Hicks, 1999).
• Tercerización. Es una alternativa para generar fuentes de empleo, siempre y cuando
no se vulneren derechos laborales (García, 1983).
• Homogenización. Uniformización de la composición y la estructura de los elementos
de un compuesto, obtenida mediante procedimientos físicos o químicos (Barceló F.2003).
• Averías. Según la Norma CEI 60050-191 E.2: Vocabulario electrotécnico internacional,
La avería de un elemento es el resultado de un fallo, bien del elemento mismo o de
cualquier etapa precedente del ciclo de vida (especificación, diseño, fabricación o
mantenimiento (Norma CEI 60050-191 E. 2, 2002 p.191).
• Mantenimiento Preventivo. El mantenimiento preventivo según Smith y Hinchcliffe
(2004) es “el complimiento de las tareas de inspección y/o de servicio que han sido
planeadas para mantener las capacidades funcionales del equipo operativo y de los
sistemas en un tiempo específico (Smith & Hinchcliffe , 2004 p.10).
• Mantenimiento Correctivo. Smith y Hinchcliffe (2004) define al mantenimiento
correctivo como “la realización de tareas de mantenimiento no planeadas para restaurar
las capacidades funcionales del equipo que falla o que trabaja mal y de los sistemas
(Smith & Hinchcliffe, 2004 p.10).
• Cernidora. Un tamizador es un implemento utilizado en cocina cuya finalidad es separar
un elemento de otro (Hamilton H, 2010 p.621).
• Maleable. Capacidad del material para ser conformado en láminas delgadas sin
romperse (Askeland, 1998).
• Extrusora. La extrusión es un proceso utilizado para crear objetos con sección
transversal definida y fija. El material se empuja o se extrae a través de un troquel de una
sección transversal deseada. Las dos ventajas principales de este proceso por encima
de procesos manufacturados son la habilidad para crear secciones transversales muy
complejas con materiales que son quebradizos, porque el material solamente encuentra
fuerzas de compresión y de cizallamiento. Además, las piezas finales se forman con una
terminación superficial excelente (Beltran & Marcilla, 2012).
• Boquilla. Equipo en donde se realiza una acción de moldeado, que, por flujo continuo
con presión y empuje, se lo hace pasar por un molde encargado de darle la forma
deseada (Beltran & Marcilla, 2012).
• Mezcladora Industrial. Elemento que combina en proporciones determinadas dos o
más señales de idéntica naturaleza física (Norton, 2000).
1.4. SIMULACIÓN DEL SISTEMA
Se realizó un modelo inicial, que nos permitiera conservar el orden real de la Empresa
Tejar Arcillas Zuligres S.A.S., teniendo en cuenta maquinaria, recursos fijos y móviles del
software de simulación Flexsim.
TIPO DE DISTRIBUCIÓN.
Antes de determinar el tipo de distribución con respecto a la simulación sobre nuestro
sistema en lo que corresponde a la bloquera, es necesario establecer como esta rama
de la simulación ha tenido aplicación de una suma importancia dentro de las cuales son
las siguientes:
• Controlar Tiempo. Ya que esto incide directamente en la productividad de la
empresa, identificando variables y adecuando a la organización, esto permitirá
tener un mayor control de las etapas, donde existe mayor desperdicio de tiempo
y de producción.
• Medir el %. Antes de entrar al proceso de extrusión y después de la salida de los
secaderos, para evitar posibles roturas y perdida de material al pasar el proceso
de cocción, esto ayudara a minimizar el margen de error de producto no
conforme, e incrementar el nivel de confianza de producción.
• Mantener las vías de transporte lubricadas. Para evitar posibles pérdidas de
material que pueda ser reprocesado, debido a que, en esta etapa de transporte,
las vías son metálicas y con el tiempo han estado expuestas al calor que se
genera.
• Capacitación a los Empleados. Para evitar perdida de material, en esta etapa
es muy importante que el producto final sea cargado mediante el uso de pallets
(La implementación de una banda transportadora que facilite el cargue), siendo
consecuente con el material (Bloques) de producto conforme elaborado, esto
represente perdidas económicas, tiempos, de utilización de máquinas y equipos
y de la materia prima, eso mismo es lo que queremos evitar si lo anterior
mencionado está muy bien distribuido.

CONCLUSIÓN
El proceso analizado de acuerdo al flujo de los elementos es continuo, lo conforman ocho
(8) etapas productivas determinado por un modelo amortiguador, que se observa en los
diagramas de flujo y de recorrido, lo que permitió conocer con mayor claridad y fortalecer
el desarrollo de proyecto.
Las variables identificadas como, tiempo de arribo entre bloques, numero de productos
no conformes reprocesados(probabilidad), tiempo de entrada de coches a secadero,
tiempo de secado , tiempo de cargue de productos conformes a vagoneta, tiempo de
arribo de vagonetas, porcentaje de producto no conforme, tiempo de descargue,
porcentaje de material no conforme; dichas variables se encuentran bajo un
comportamiento de datos que determina el tipo de distribución, resaltando la distribución
logarítmica y normal.
Al modelar el sistema se estableció como un modelo estocástico, un sistema abierto con
comportamiento discreto, identificando ocho (8) Source (elementos de entrada) y once
(11) procesadores. Se realizaron cuatro (4) corridas en el Software de simulación
“flexsim”, los resultados arrojados por el sistema una vez validado por la prueba de
bondad y ajuste, fue de 69.026 unidades promedio, al comparar la capacidad empírica
de 60.000 unidades semanales, muestra que la capacidad teórica tiene diferencia dado
que es un modelo probabilístico aleatorio y existen variables endógenas que de alguna u
otra forma afecta el comportamiento del sistema.
Al analizar los datos y la información recolectada de la información documentada del
sistema de gestión de calidad, de la simulación en el software flexsim, se identificaron
aspectos a mejorar en el proceso productivo. Como resultado se obtienen planes de
mejoramiento, programación de mantenimientos y capacitaciones de personal,
beneficiando la productividad de las etapas del proceso y las diferentes áreas de la
organización.