MECANICA Y MECANISMOS

ALUMNO : TAPIA CAMPOS, FRANCO ISRAEL

CARRERA: ING. INDUSTRIAL

LU: 2004

TRABAJO
PRACTICO Nº2
Tema: Elementos de unión
Resolución del Trabajo Práctico N°2
Catedra: Mecánica y Mecanismo
Año: 2021

INFORME DE ROSCADO MANUAL Y REMACHADO

Primera Parte: ROSCADO MANUAL

Introducción:

El roscado manual de una tuerca o tornillo es una operación de mecanizado por arranque de
viruta que consiste en la talla de una rosca en un cilindro interior “tuerca” o exterior “tornillo”. En
esta operación se define el perfil de la rosca y sus dimensiones principales.

La rosca y sus distintos tipos con sus características (Fig. 1 y Fig. 2)

Fig. 1 – Rosca externa e interna Fig. 2 – Distintos tipos de rosca y sus caracteristicas.

En los tornillos adempas del tipo de rosca también tienes distintos tipos de cabeza que
condiciona el destornillaro o llave necesaria para ajustarlos/aflojarlos (Fig. 3)

Fig. 3 – Distintos tipos de Cabezas de Tornillos

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Tablas de medidas de roscas y brocas para su diseño (Fig. 4, 5, 6 y 7)

Fig. 4 y 5 – Tablas de Rosca Milimetrica

Fig. 6 y 7 – Tablas de Rosca Withworth

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OBJETIVO: Realizar el roscado manual de una tuerca.

MATERIALES A UTILIZAR

 Tornillo.
HERRAMIENTAS Y EQUIPOS A UTILIZAR

 Vernier
 Calibrador de hilos en milímetros y en pulgadas
 Tablas técnicas
 Manija porta macho
 Elemento de seguridad – Anteojos – Delantal - Guantes
 Macho
 Maza
 Punzón
 Taladro de Banco
 Amoladora de Banco (Piedra Esmeril)

A continuación, se indican en forma general los pasos que se siguieron para la realización del
roscado manual y luego se desarrollara detalladamente y con ilustraciones toda la actividad:

1) SELECCIONAR DE ACUERDO AL ELEMENTO DE UNION, LA MEDIDA DE BROCA

Y MACHO (SEGÚN TABLA) NECESARIOS PARA REALIZAR EL TRABAJO.
2) CON EL PEINE DE ROSCAS, IDENTIFICAR EL TORNILLO A USAR PARA UNIR
DOS PARTES.
3) ELEGIR EL MACHO DE ROSCA QUE SE UTILIZARA.
4) SELECCIONAR MATERIAL.
5) RECONOCER LOS MATERIALES Y ELEMENTOS A UTILIZAR.
6) PROCEDER A LA PERFORACION CON LA BROCA SELECCIONADA Y CON LOS
ELEMENTOS DE SEGURIDAD (ANTEOJOS).
7) REALIZAR EL ROSCADO CON MACHO DE ROSCA PARA TERMINAR EL
TRABAJO Y REALIZAR INFORME FINAL.

Operación en Detalle:

Lo primero que se realizó al iniciar la clase fue elegir el bulón/tornillo, es decir el elemento de unión

A continuación, se procedió a sacar las medidas del bulón elegido, usando el calibre para obtener el
diámetro (Fig. 9) y el calibre de roscas (peine) para el tipo y medida de rosca (Fig. 10), datos necesarios
para realizar el roscado de la tuerca.

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Fig. 9 – Medición del diámetro del Bulón usando el calibre.

Fig. 10 – Peine y Medición del tipo y medida de rosca usándolo.

Al realizar la medida del diámetro, el resultado fue que se trataba de un bulón de ½”, por lo cual se decidió
usar un peine (calibre de rosca) para rosca Whitworth.
Tras la medición con el peine resulta que se trataba de un bulón de ½” con 12 hilos por pulgada, rosca
gruesa (si fuese rosca fina el paso sería de 16 hilos), con estos datos se entró a las tablas de rosca tipo
Whitworth (Fig. 6 y 7) para la selección de la broca a usar para luego fabricar la tuerca con la rosca
correspondiente.
En la tabla de la Fig. 6 se puede observar que la broca adecuada correspondiente a ½” x 12 hilos, es una
broca de 10.5 mm, a continuación, una ampliación con la elección resaltada (Fig. 11)

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Fig. 11 – Tabla de Roscas Whitworth con la medida seleccionada.

Por lo tanto, el macho elegido para realizar el trabajo también será de ½” x 12 hilos, rosca gruesa

Se verifica que el macho sea de ½”, midiendo con el calibre, y que sea de 12 hilos por pulgada usando el
peine Fig. 14

Fig. 14 – Medición del Paso del Macho usando el Peine (calibre de roscas)

Luego se eligió el material para el roscado, en nuestro caso se optó por usar una placa de aluminio

Una vez listos los materiales y herramientas, nos trasferimos al taladro de banco (Fig. 16)

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Fig. 16 – Taladro de Banco

Se preparó la broca de 10,5 mm (Fig. 17) y se la coloco en el taladro usando la llave del mandril para
ajustarla como es debido.

Fig. 17 – Broca de 10,5 mm

Ahora se procedió a regular la mesa del taladro para la operación (Fig. 18), se suele poner una prensita
debajo de la mesa debido a que la misma suele ceder un poco con la presión y eso afectaría el trabajo, en
este caso como es un materias blando (barra de aluminio) no es necesario, pero si se recomienda poner un
apoyo, una maderita por ejemplo debajo de la barra cuando esta puesta en la morsa del taladro, para evitar
que al traspasar la broca el material pueda por algún motivo impactar con la morsa.

Siempre antes de perforar se debe realizar una marca con un punzón usando la masa (Fig. 19), esto sirve
para que le mecha no se desvié o patine al iniciar el perforado.

Cuando ya está todo lista se procede a ponerse los elementos de seguridad personal: guantes, mascara,
delantal; luego se prendió el taladro y se fue bajando en forma lenta y con una presión constante , antes y

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mientras se perforaba se iba echando liquido refrigerante, para evitar el quiebre de la broca y de paso
también este líquido sirve como lubricante.

Terminada la perforación se procede a bajar la mesa para retirar la broca

se continuó con la preparación del macho colocándolo en el portamacho para posteriormente realizar el
roscado de la pieza.

Se le echa un poco de aceite para evitar fuerzas de fricción mientras se rosca.

Fig. 23 – Roscado manual usando el macho colocado en el portamacho para su manejo.

Esta operación hasta que la parte gruesa del macho ya haya atravesado toda la pieza, luego se debe
retirar girando en sentido contrario el portamacho. Si el macho se rompiese lo que normalmente se hace
para poder extraerlo es soldarle una pieza que sirva como agarre.

Terminado el roscado, se limpia el macho y portamacho con un pincel o brocha y se prueba que el tornillo
enrosque en la tuerca recién roscada (Fig. 25).

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Fig. 25 – Prueba del bulón en la rosca.

Si se pone un poco dura se debe agarrar una llave francesa o pinza y aplicar un poco de fuerza, porque
pueden a ver virutas o por la falta de acabado no permite que el tornillo avance debidamente.

También se nos enseñó una amoladora de banco, que tiene una rosca derecha en un extremo y una
izquierda en el otro, esta máquina se usó para eliminar las rebarbas que quedaron en la pieza tras la
operación

Con todo esto se da por finalizada esta primera parte del informe.

Segunda Parte: REMACHADO

Introducción:

Una unión remachada está catalogada mecánicamente como una “unión permanente” (Unión caracterizada por su
dificultad de remoción una vez instalada y además porque esta remoción podría afectar el material sobre el cual se
instaló dicha unión), que fija 2 elementos a través de un remache o roblón. Este tipo de conexión es ampliamente
utilizada en la construcción de estructuras mecánicas en general y se caracteriza por su alta resiste bajo cargas
cortaste y axiales, así como su gran capacidad de resistir altas vibraciones (en lo cual tiene una gran ventaja sobre
la soldadura).

Definición de remache: Un roblón o remache es un elemento de fijación que se emplea para unir de forma
permanente dos o más piezas. Consiste en un tubo cilíndrico que en su fin dispone de una cabeza. Las cabezas
tienen un diámetro mayor que el resto del remache, para que así al introducir este en un agujero pueda ser
encajado. Esto remaches pueden ser de aluminio o acero, depende del trabajo que realiza la unión.

A continuación, se muestran distintas medidas de remaches Pop (Fig. 27), un tipo de remache muy usado en la
actualidad en el mercado.

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Fig. 27 – Diferentes medidas de remaches Pop.

REMACHADORA POP: Esta es la herramienta que se utiliza para colocar los remaches en forma manual. (Fig. 28)

Fig. 28 – Remachadora Pop

Aparte de los remaches Pop, también hay otros tipos de remaches con diferentes formas en su cabeza como se
puede ver en la Fig. 29.

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Fig. 29 – Distintos tipos de remaches

OBJETIVO: Realizar la operación de remachado.

MATERIALES A UTILIZAR

 Remaches pop (Fig. 30)

 Remache macizo de Aluminio y otro de acero (6,3 mm de diámetro) (Fig. 30)
 Placas delgadas de acero
 Liquido refrigerante

HERRAMIENTAS Y EQUIPOS A UTILIZAR

 Remachadora Pop
 Calibre
 Elemento de seguridad – Anteojos – Delantal - Guantes
 Maza
 Punzón
 Taladro de Banco
 Brocas de 5,5 y 7 mm
 Buterola (Fig. 31)
 Martillo (Fig. 32)
 Yunque (Fig. 33)

Fig. 30 – Remache Pop (huelo de aluminio) y Remaches macizos de aluminio y acero

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Fig. 31 – Yunque Fig. 32 – Martillo Fig. 33 – Buterola

A continuación, se indican en forma general los pasos que se siguieron para la realización del roscado manual y
luego se desarrollara detalladamente y con ilustraciones toda la actividad:

1) Seleccionar material y preparar para realizar el remachado.

2) Realizar juntas con remaches de acero y aluminio a golpes.
3) Realizar juntas con remachadora pop.
4) Realizar informe del trabajo realizado.

Operación en Detalle:

Primero se nos mostró los elementos que iban a usar, principalmente la remachadora Pop y los remaches
de aluminio huecos con distintas medidas (Fig. 34)

Fig. 34 – Remaches de distintas medidas

Se seleccionó los remaches de aluminio huecos de 4 mm de diámetro para el trabajo (Fig. 35), se
corroboró con el calibre que los remaches sean de 4 mm (Fig. 36), luego se mostraron placas perforadas
con las cuales íbamos a trabajar (Fig. 37)

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Fig. 35 – Remache elegido para el trabajo. Fig. 36 – Control de la medida del remache
usando el calibre.

Fig. 37 – Planchuela que usara para el trabajo.

Se decidió elegir otra planchuela sin perforar, para perforar y usar. Dada que la medida del remache es de
4 mm se necesita una broca de un diámetro mayor, por cuestión de disponibilidad se optó por una broca de
5,5 mm de diámetro y se la colocó en el taladro de banco. Como es debido se regulo la mesa (Fig. 38), una
vez fijada, se dispuso marcar con el punzón la planchuela y colocar la pieza en la morsa (Fig. 39),
dejándola lista para realizar la perforación. (Fig. 40)

Fig. 38 – Regulación de la mesa. Fig. 39 – Colocación de la pieza

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Fig. 40 – Pieza colocada y lista para perforar.

Se colocó liquido refrigerante y perforó la planchuela (Fig. 41), como la planchuela es delgada fue un
proceso rápido, no obstante, se debe tener cuidado de no forzar la velocidad de la perforación porque a
veces esto puede provocar que la broca se quiebre por el sobre esfuerzo.

Fig. 41 – Planchuela siendo perforada.

Listo el orificio, se procede a preparar la remachadora poniendo el remache en su punta (Fig. 42), luego se
coloca la cabeza del remache, que sobresale de la remachadora, en los orificios de las planchuelas,
atravesándolas a ambas a la vez y aplicando presión en la remachadora, como si se tratara de una pinza,
se realiza el proceso de remachado (Fig. 43), se puede observar el resultado final en la Fig. 44.

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Fig. 42 – Preparación de la remachadora y remache.

Fig. 43 – Proceso de remachado

Fig. 44 – Resultado final, junta remachada.

Finalizado el remachado de juntas usando la remachadora Pop, se procede a la siguiente y ultima

operación, Remachado usando remaches macizos de Aluminio y Acero. En la Fig. 45 podemos observar
dichos remaches.

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Fig. 45 - Remaches macizos. El de color claro es de aluminio y el oscuro es de acero

Se mide el diámetro de los remaches macizos usando calibre (Fig. 46), obteniendo como resultado que
tienen 6,3 mm de diámetro y una longitud de 13 mm.

Fig. 46 – Medición de los remaches macizos.

Se prepara las planchuelas para perforar, marcándolas con el punzón el punto donde se hará la perforación
(Fig. 47), se usará una broca de 7 mm. Una vez perforadas, se prueba que el remache encaje bien en la
perforación (Fig. 48) y se pasa al proceso de remachado.

Fig. 47 – Marca con punzón. Fig. 48 – Midiendo el remache en la perforación

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El proceso de remachado para los remaches macizos consiste en colocar el remache en los orificios de las
planchuelas a la vez y deformarlos a golpes (si son de un diámetro menor a 10 mm) usando un
complemente llamado Buterola, este elemento sirve como apoyo, se lo coloca sobre el remache y se lo
golpea con el martillo deformando así los remaches y llevando a cabo la operación. En la Fig. 49 se
observa el procedimiento del remachado usando el martillo y la Buterola.

Fig. 49 – Proceso de Remachado usando el martillo y la Buterola.

Por cuestiones de comodidad y ubicación se trabajó sobre la mesa y no se realizó el proceso sobre el
yunque, que es lo mas habitual para el remachado de remaches macizos.
Finalmente, una vez deformado el remache se obtiene la junta, este resultado final para el caso del
remache de aluminio se puede observar en la Fig. 50.

P
Fig. 50 - Resultado final (remache de aluminio)

A los remaches o roblones mas grandes se los debe calentar, por lo generar en una olla, para que se
ablanden y se más deformarlos.

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5) Para unir dos planchas de chapa de 25 cm de ancho y 6 mm de espesor, se utilizan 4 remaches de

8 mm de diámetro. Calcula la tensión cortante que soportan los remaches y la tensión de tracción
que sufren las chapas cuando se les aplicas una fuerza de 2600 N.

Las fórmulas para calcular la Tensión de Corte (𝝉) y la de tracción (𝝈𝒚 ) serán:

𝑭 𝑭 𝑭
𝝉 = 𝒏∗(𝑨) = 𝒅 𝟐
𝝈𝒚 = (𝒘−𝒏∗𝒅
𝒏∗𝝅∗ 𝟒𝒓 𝒓 )∗𝒕

𝑫𝒐𝒏𝒅𝒆:
𝒏 = 𝒏ú𝒎𝒆𝒓𝒐𝒔 𝒅𝒆 𝒓𝒆𝒎𝒂𝒄𝒉𝒆𝒔
𝑭 = 𝑭𝒖𝒆𝒓𝒛𝒂 𝒂𝒑𝒍𝒊𝒄𝒂𝒅𝒂
𝒅𝒓 = 𝒅𝒊𝒂𝒎𝒆𝒕𝒓𝒐 𝒅𝒆𝒍 𝒓𝒆𝒎𝒂𝒄𝒉𝒆
𝒘 = 𝒂𝒏𝒄𝒉𝒐 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒄𝒉𝒂𝒑𝒂 𝒓𝒆𝒎𝒂𝒄𝒉𝒂𝒅𝒂
𝒕 = 𝒆𝒔𝒑𝒆𝒔𝒐𝒓 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒄𝒉𝒂𝒑𝒂 𝒓𝒆𝒎𝒂𝒄𝒉𝒂𝒅𝒂

𝟐𝟔𝟎𝟎 𝑵 𝑵
𝝉= 𝟐 = 𝟏𝟐, 𝟗𝟑 = 𝟏𝟐𝟗𝟑𝟏, 𝟑𝟑 𝑲𝑷𝒂
(𝟖 𝒎𝒎) 𝒎𝒎𝟐
𝟒∗𝝅∗ 𝟒
𝟐𝟔𝟎𝟎 𝑵
𝝈𝒚 = = 𝟏𝟗𝟖𝟕, 𝟕𝟕 𝑲𝑷𝒂
(𝟎, 𝟐𝟓 𝒎 − 𝟒 ∗ 𝟎, 𝟎𝟎𝟖 𝒎) ∗ 𝟎, 𝟎𝟎𝟔 𝒎

Por lo tanto, la tensión cortante que soportan las planchuelas es de 12931,33 KPa y la tensión de tracción
de las chapas es de 1987,77 KPa.

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