TPN°23: “Carga Dinámica”

CHOQUE
Si bien los ensayos estáticos de tracción permiten conocer la capacidad de resistencia y
deformabilidad de un metal cuando se lo somete a un esfuerzo progresivo, aplicado lentamente,
estas propiedades pueden variar según la naturaleza de las cargas y condiciones de trabajo a que
se halle sometido. Es por ello, que en muchos casos deben considerarse los factores que inciden
en las destrucciones de la pieza de acuerdo al empleo práctico del mecanismo o estructura a la
que pertenece. Si el metal está soportando tensiones dinámicas sucesivas (fatiga) o estáticas a
elevadas temperaturas (Creep), aquella se origina al disminuir su resistencia, en cambio, en
elementos sometidos a efectos exteriores instantáneos o variaciones bruscas de las cargas, las
que pueden aparecer circunstancialmente, su falla se produce generalmente, al no aceptar
deformaciones plásticas o por fragilidad, aun en aquellos metales considerados como dúctiles. En
estos casos es conveniente analizar el comportamiento del material en experiencias de choque o
impacto.
Los ensayos de choque determinan, pues, la fragilidad o capacidad de un material de
absorber cargas instantáneas, por el trabajo necesario para producir la fractura de la probeta de
un solo golpe, el que se refiere a la unidad de área, para obtener lo que se denomina resiliencia.
Este concepto constituye un índice comparativo de su plasticidad.
En estos ensayos se busca, además, que el metal esté actuando en las más severas condiciones
posibles, para lo cual se le hace una entalladura, que, al generar un estado compuesto de
tensiones, disminuye aún más su plasticidad, debido a que la desigualdad en los valores de las
mismas origina una diferencia en la velocidad de deformación entre los puntos de la sección
afectada, la que no llega a ser compensada plásticamente, por la acción instantánea de la carga.
El mismo efecto de fragilidad se produce en los metales, que, siendo dúctiles a temperaturas
normales, se los emplea a aquellas inferiores a cero grados centígrados; así, por ejemplo, un acero
recocido que tiene a 20°C una resiliencia de 10,8 kgm/cm2, a 20°C este valor disminuye a 1,6
kgm/cm2.
Otra aplicación del ensayo dinámico de choque es la de comprobar los distintos grados de
revenido que pueden alcanzarse en los aceros, como también verificar el correcto recocido o
forjado de los mismos, lo que muchas veces no es posible deducir de ensayos estáticos, pues dan
valores similares hasta para aquellos mal tratados. En estos casos, el tratamiento defectuoso se
pone de manifiesto en las pruebas de impacto, sobre probetas entalladas, al obtener valores muy
inferiores de su resiliencia.
RESUMIENDO, DIREMOS QUE EL OBJETO DEL ENSAYO DE CHOQUE ES EL DE
COMPROBAR SI UNA MAQUINA O ESTRUCTURA FALLARA POR FRAGILIDAD BAJO
CONDICIONES QUE LE IMPONE SU EMPLEO, MUY ESPECIALMENTE CUANDO LAS PIEZAS
EXPERIMENTAN CONCENTRACION DE TENSIONES, POR CAMBIOS BRUSCOS DE
SECCION, MAQUINADOS INCORRECTOS, FILETEADOS, ETC, O BIEN VERIFICAR EL
CORRECTO TRATAMIENTO TERMICO DEL MATERIAL ENSAYADO.
Métodos de ensayo
Se realizan generalmente en máquinas denominadas péndulos o martillos pendulares, en las que
se verifica el comportamiento de los materiales al ser golpeados por una masa conocida a la que
se deja caer desde una altura determinada, realizándose la experiencia en la mayoría de los
casos, de dos maneras distintas según que la probeta rompa por flexionamiento (flexión por
choque) o que su rotura se alcance por deformación longitudinal (tracción por choque). Los valores
obtenidos, en materiales con propiedades similares, ya sean siempre dúctiles o frágiles, cuando se
realizan sobre el mismo tipo de probeta, de máquina, y en idénticas condiciones de ensayo.
La máquina de ensayo determinara el trabajo absorbido por el material cuando es roto de un solo
golpe por la masa pendular y su valor en kgm, o relacionándolo con la sección o volumen de la
probeta, según el método, nos indicara la resistencia al choque o capacidad del material para
absorber cargas dinámicas de impacto (resiliencia).

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Principio de funcionamiento: una masa o peso G asegurada a una barra que puede girar
libremente sobre un eje O, es elevada a una altura h1, desde su posición vertical de reposo, la que
también es posible indicar por el ángulo α1. Si en estas condiciones se la deja caer sin oponerle
ninguna resistencia, pasará en la primera oscilación a la posición opuesta, alcanzando una altura
h1’ o bien un ángulo α1’; admitiendo un proceso ideal, la energía que posee el péndulo en su

primera posición será igual a la que tendrá al final de su carrera.

Ahora bien, si en el punto P ubicado sobre la vertical del desplazamiento del péndulo se coloca
una barra de un material determinad, la masa al chocar con ella producirá su rotura, si la energía
que posee el péndulo es mayor que la necesaria para alcanzarla, en cuyo caso continuara su
trayectoria elevándose hasta una altura h2 indicada también por el ángulo α2. El trabajo empleado
entonces en romper la barra será la diferencia entre la energía inicial del péndulo y la que posee al

final de su carrera. Siendo:

en donde OP es el brazo del péndulo igual a R.

A través de una serie de despejes se llega:

El valor numérico en kg del trabajo gastado para producir la rotura queda indicado sobre una
escala convenientemente graduada que posee la máquina, por el desplazamiento de un cursor
arrastrado por el brazo del péndulo, o bien resulta de la formula anterior en donde los valores de
los ángulos se miden sobre un cuadrante que encuentra en la parte superior de aquella.
El trabajo así obtenido será considerado aceptable cuando la fricción entre las partes metálicas de
la maquina origine, para la marcha en vacío, una diferencia de hasta 1% para α1’ con respecto a la
posición inicial indicada con α1; esta condición puede expresarse mediante la fórmula:

La velocidad de impacto del péndulo se calcula:

Flexión por choque sobre barras simplemente apoyadas (Método Charpy)

Con la finalidad de obtener el “efecto de forma”, el método Charpy utiliza probetas entalladas, las
que se colocan, como indica la figura, simplemente apoyadas sobre la mesa de la máquina y en
forma tal que la entalladura se encuentre del lado opuesto al que va a recibir el impacto.

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El filo o extremo de la masa pendular, la norma A.S.T.M T23-62 indica que debe representar un
ancho de aproximadamente 4mm, redondeado con un radio de 8mm.
Le resiliencia o resistencia al choque resulta, según este método, el trabajo gastado por unidad de

sección transversal para romper al material de un solo golpe:

Las probetas utilizadas por Charpy eran de sección cuadrada de 30mm de lado por 160mm de
largo y entalladura de 1mm de ancho con una profundidad de 15mm terminaba en un orificio de
2mm de diámetro; para sus ensayos la luz entre los bordes de los apoyos era de 120mm. Estas
probetas son muy poco utilizadas en la actualidad, siendo reemplazadas por otros tipos que
mantienen, en algunos casos, idéntica forma, pero de menores dimensiones, las que varían de
acuerdo a las normas utilizadas. La elección del tipo de probeta depende del material a ensayar,
adoptándose para cada caso la que, de resultados más satisfactorios, en general se emplean las
de entalladuras más profundas y de menor ancho para los metales más dúctiles. Las I.R.A.M
aconsejan realizar el ensayo de choque por el método Charpy, con el empleo de probetas
entalladas por I.S.0 que tienen las dimensiones de las indicadas las letras B y C de la figura.

La velocidad del péndulo aproximadamente entre 5 a 6 m/s (maquina chica)

La energía máxima del péndulo no debe exceder los 30 o 300 kgm (según sea maquina chica
o grande)
Flexión por choque de barras empotradas (Método Izod)
En el método Izod la probeta se coloca en voladizo y en posición vertical, siendo asegurada por la
mesa de apoyo de modo tal que la entalladura quede en el plano de las mordazas.

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En estas condiciones el extremo del martillo golpea al material a 22mm de las mismas como indica
la figura a, pudiendo realizarse más de un ensayo sobre la misma probeta, cuando se emplean las
del tipo b de la figura, la que también puede construirse de sección circular, que presenta la
ventaja de que permite determinar la energía de rotura sobre caras o generatrices opuestas y a
diferentes profundidades de la muestra.
La probeta estándar Izod es la indicada en la figura a anterior, pudiéndose emplear la redonda de
la siguiente figura:

La misma da resultados similares y por lo tanto comparables con los obtenidos con la normal,
presentando la ventaja sobre esta de su mayor facilidad de maquinado. En estas pruebas los
valores de ensayos se dan directamente por la resiliencia de impacto en kgm.
La velocidad del péndulo aproximadamente de 3 a 4 m/s
La energía máxima del péndulo no debe exceder de 3,2 o 16,6 kgm (según sea maquina
chica o grande)
- Ejemplo: cálculo de energía y velocidad
 Peso de la masa del péndulo G= 27,216 kg
 Distancia del centro de suspensión al de impacto R= 1,2192 m
 Distancia de caída α= 60°
 Altura de caída h= 0,6096 m
𝐴 = 𝐺. 𝑅. (1 − 𝑐𝑜𝑠𝛼) = 27,216 𝑥 1,2192 𝑥 0,5 = 𝟏𝟔, 𝟓𝟗 𝒌𝒈𝒎 < 𝟏𝟔, 𝟔 𝒌𝒈𝒎
 Conociendo la altura de caída la operación se simplifica
𝐴 = 𝐺. ℎ = 27,216 𝑥 0,6096 = 𝟏𝟔, 𝟓𝟗 𝒌𝒈𝒎 < 𝟏𝟔, 𝟔 𝒌𝒈𝒎
 Y la velocidad entonces:
𝑣 = 2𝑔ℎ = 2𝑔𝑅(1 − 𝑐𝑜𝑠𝛼)
𝒎 𝒎 𝟑𝒎
= 19,62 𝑥 0,6096 = 19,62 𝑥 1,2192 𝑥 0,5 = 𝟑, 𝟒𝟓 < 𝟒 𝒚 >
𝒔 𝒔 𝒔
Tracción por choque 4
El ensayo de tracción pro impacto se efectúa sobre probetas redondas que pueden o no tener
extremos roscados, presentado secciones mínimas en su parte media con longitudes que varían
desde 1mm a 90mm.

El ensayo de estas probetas se realiza en la misma máquina que para flexión por choque, en la
que debe cambiarse el dispositivo pendular. Los ensayos de tracción por choque están adquiriendo
mucha importancia, debido a que la rapidez de la aplicación de la carga, hace que el material se
encuentre sometido a esfuerzos que producen mejores condiciones de tracción pura que en los
ensayos estáticos y permiten inclusive, poder utilizar los valores obtenidos en el cálculo de piezas.
Los resultados de la experiencia se expresan en kilográmetros por centímetro cubico, pues no solo
debe considerarse la sección transversal de fractura, sino que además la longitud de la parte de
menor diámetro de la cual tendrá lugar, debido a que antes de la rotura las probetas de mayor
longitud se deformaran más, haciendo que el esfuerzo actué sobre las mismas en una distancia
mayor, por lo que también se incrementara el trabajo absorbido por el material.
Los metales tenaces antes de romperse absorben más energía y como consecuencia ofrecen
mayor resistencia a la tracción por choque que los metales frágiles.
Torsión por choque
Entre los ensayos dinámicos de impacto, se están perfeccionando los de torsión, que permiten
conocer las resistencias al choque de los órganos de máquinas giratorios como árboles, ejes, etc.
La máquina de Carpenter se utiliza para estos ensayos y en la misma la probeta se asegura por un
extremo a una mordaza fija, colocando en el otro un pasador o traviesa con el cual se provoca el
enganche, en un momento dado, con un cabezal giratorio cuya velocidad es capaz de torcer al
material hasta la rotura; la energía absorbida se determina por la variación de velocidad que sufre
el cabezal móvil entre el instante del acople y el de la rotura.
El ensayo también puede realizarse en las máquinas de Charpy e Izod, utilizando probetas de
sección cuadrada en los extremos y cilíndrica en el centro, la que a su vez presenta una zona de
menor diámetro para facilitar la rotura.
FATIGA
Algunos órganos de máquinas y estructuras se encuentran sometidos a cambios de tensiones que
se repiten sistemáticamente y que producen la rotura del material, para valores de las mismas
considerablemente menores que los calculados en ensayos estáticos de tracción, compresión, etc.;
este tipo de rotura se denomina fatiga, aunque es común identificarla como rotura por tensiones
repetidas, produciéndose en forma brusca e imprevista y sin deformación previa del metal.
Los esfuerzos dinámicos que producen las fracturas por fatiga pueden ser de tracción, compresión,
flexión y torsión, los que varían de un máximo a un mínimo, presentándose en forma simple o
combinados.
En general, aunque los esfuerzos pueden repetirse en tiempos distintos, la gráfica de la tensión en
función de estos, se representa mediante una sinusoide, por lo que es posible hablar de ciclos de
tensiones

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a y b  ALTERNADOS: se generan cuando las tensiones cambian de signo alternativamente.
c  INTERMITENTES: los esfuerzos tienen siempre el mismo sentido y su ciclo va desde cero a
un valor, que puede ser positivo o negativo
d  PULSATORIOS: tienen lugar cuando la tensión varia de un máximo a un mínimo, distinto a
cero.
Para dar a conocer los ciclos, se indicarán los valores numéricos que los definen y la naturaleza de
las tensiones producidas. A este respecto, llamaremos positivo al esfuerzo de tracción y negativo
al de compresión, fijándose para torsión un signo arbitrario, ya sea positivo o negativo, de manera
de poder distinguir el sentido del movimiento.
Cuando se somete al metal a una variación de tensiones, la distribución del esfuerzo difiere de un
cristal a otro, siendo posible suponer que las partículas constituyentes tienden a moverse
levemente unas con respecto a otras, hasta que cualquiera de ellas se debilite tanto que rompe. En
esta pequeñísima fisura se produce una concentración de tensiones, que, por efectos de la
repetición de los ciclos, hace que aquella se extienda en forma progresiva hasta que la sección no
debilitada no pueda resistir al esfuerzo.
El desplazamiento de los cristales se debe a que el metal esta constituido por una agregación de
los mismos orientados en distintas direcciones, que al ser tensionados hace que algunos de ellos
lleguen más pronto que otros al límite de su acción elástica, debido a orientaciones desfavorables.
Dicho límite o sea hasta el cual los deslizamientos no son perjudiciales, se denomina límite de
deslizamiento.
Las roturas por fatiga se producen en forma repentina y sin deformación previa cuando se
sobrepasa el limite mencionado, presentando dos zonas bien definidas, una mate u obscura de
grano aterciopelado o sedoso con puntos brillantes, los que se producirán por el frotamiento que
tendría lugar en donde se genera y propaga la fisura, y otra brillante de aspecto más o menos
cristalino, fibrosa o granular, tal como ocurriría normalmente al fracturar un metal en forma brusca.
En general el comienzo de las roturas tiene lugar sobre la parte superficial del material o bien en
lugares debilitados por defectos de estructura, mecanizados mal realizados o simplemente por los
debilitamientos que pueda presentar la pieza debido a su forma (cambios de sección, agujeros,
fileteados, etc.).
Experiencias de Wohler
Se deben a Wohler las primeras experiencias sobre los fenómenos de fatiga realizadas en hierros
forjados y aceros, y sus ensayos, con algunas modificaciones, son los que aún se emplean en
laboratorios.
La probeta, de sección circular, presenta un extremo ensanchado, por lo que es tomada entre las
mordazas de la máquina de ensayo que le imprime un movimiento de rotación, mientas que por el
otro se la somete a la acción de un peso determinado (carga en voladizo) para originar un esfuerzo
de flexión, el que se invierte cada 180° por el giro del material, produciéndose sobre las secciones
transversales tracción y compresión en forma alternada simétrica.
Estudiando el caso de flexión rotativa se comprueba que, al aplicar en la probeta un peso que
origine un esfuerzo ligeramente inferior al de rotura por tracción, esta acontece en pocos giros o
ciclos; repitiendo la experiencia sobre probetas iguales, de igual material y bajo las mismas
condiciones, pero con disminuciones progresivas de la carga, las fracturas se producen al cabo de
un numero de ciclos cada vez mayor, hasta llegar a un peso en que los esfuerzos toman valores
tales que aquellas tienen lugar para varios cientos de millones de ciclos, los que pueden
considerarse como infinitos. A este valor de esfuerzo bajo el cual el material no rompe al aumentar
indefinidamente los giros, se la denomina límite de duración o resistencia de fatiga.
Llevando a un sistema de ejes el valor del esfuerzo máximo que produce la rotura y el número de
ciclos correspondiente, se puede obtener para cada serie de probetas, la parábola denominada
curve de Wohler o curva de tensiones-ciclos (S-N, stress-number of cyclos), la cual se ira haciendo
asintótica o paralela al eje N a media que disminuya el esfuerzo, hasta alcanzar el límite de ciclos
en el que ya se considera que el material no rompe (convencionalmente mayor a 2 x 106). 6
 Las probetas empleadas se presentan en diversas formas y dimensiones según la máquina de
ensayo a utilizar y el tipo de tensión a aplicar; en la maquina descripta se usa la indicada en la
figura siguiente, la cual experimenta flexión pura en toda su longitud de menor diámetro, por lo que
es posible calcular la tensión máxima con la fórmula que resulta de la flexión simple

La única incógnita es el momento flexionante, que surge de considerar la carga P y la distancia lo a

que se encuentra del amarre de la probeta en la máquina.
Para calcular la carga, es necesario tener presente que antes de comenzar el ensayo, el sistema de
pesas y palancas deberá estar en equilibrio cuando el peso móvil G coincide con el cero de su cursor,

por lo que tenemos:

Si realizamos una seria de despeje la fórmula de Mf nos queda:

EFECTO DEFORMACIONES EN EL TIEMPO O EFECTO CREEP

Al proceso físico de alargamiento lento y progresivo se le denomina deformaciones en el tiempo,
fluencia lenta o más generalmente como efecto creep de acuerdo a su designación en inglés
(deslizamiento o escurrimiento).
El creep puede ser rápido o lento a cualquier temperatura y disminuye con la tensión, pudiendo no
llegar a la rotura del material, pero si causar inconvenientes en los mecanismos; como ejemplo de fácil
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interpretación mencionaremos el juego que suele producirse en uniones con bridas debido a este
efecto en los bulones de ajuste.
Por estas razones es necesario la realización de ensayos sobre series de probetas, las que se
someten a cargas constantes y diversas temperaturas con el objeto de determinar en todos los casos
la fluencia lenta, pues para cada material y carga existe una temperatura límite hasta la cual las
deformaciones que se producen no provocan la rotura o sea que se llega a una situación estable
después de un tiempo determinado. Pasada esta temperatura la velocidad de deformación aumenta
hasta la fractura del material. Para tensiones suficientemente bajas el efecto creep no se produce en
algunos materiales, aun a altas temperaturas.
Conociendo la carga y temperatura constantes a que puede estar sometido un elemento, es posible
graficar el alargamiento por creep, realizando ensayos sobre probetas sometidas a tensiones de
tracción, torsión, flexión transversal, etc. Estos ensayos se realizan, dentro de lo posible, en
condiciones análogas a sus empleos prácticos, por lo que pueden durar de dos o más meses hasta
varios años, siendo factible, en el último caso, “acelerar” las experiencias, a cuyo fin deben
extrapolarse los resultados en forma muy cuidadosa.
Los ensayos de menos de 1000 horas (aprox 42 días) de duración no son considerados como
aceptables para obtener valores rigurosos.

Si a un material se le aplica a temperatura ambiente una tensión de tracción de valor inferior al de su

límite de proporcionalidad, se producirá en el mismo un alargamiento elástico inmediatamente
después de aplicada la carga, que permanecerá constante cualquiera sea el tiempo de aplicación; si
llevamos esta deformación a un diagrama alargamiento-tiempo las misma quedará indicada por la
ordenada 0A y la abscisa AB.
Ahora bien, si bajo la misma tensión se eleva la temperatura, se produce un alargamiento inmediato
OC, mayor que el anterior, debido principalmente a que el módulo de elasticidad de los metales
disminuye al aumentar aquella, pudiendo ser dicha deformación enteramente elástica o elástica-
plástica según el material, la temperatura y la magnitud de la tensión aplicada.
Para la tensión y temperatura empleadas, el material podrá o no llegar a la rotura, si esta tiene lugar,
el mismo experimentara deformaciones que variaran con el tiempo de acuerdo a la curva 1,
produciéndose la fractura en el punto F al cabo del tiempo t3, en caso contrario, presentara
deformación final estable, curva 2, que nos indica que, aunque las mismas aumenten no se llegara al
periodo de estricción del material.
El análisis de la curva 1 es similar al del grafico espacio-tiempo de un estudio cinemático y admite tres
consideraciones a saber: que el alargamiento inicial es rápido y que a medida que este aumenta la
velocidad de creep disminuye, como indica la curva CD. Esta deformación a velocidad decreciente se
denomina primera etapa de creep y finaliza en tiempo t1.
La segunda etapa del creep está representada por la variación lineal DE, que nos manifiesta que las
deformaciones se producen a velocidad constante y cuyo valor estará dado por el producto de la
tangente trigonométrica del ángulo que forma con la horizontal y las escalas del dibujo. En este
periodo la sección transversal se mantiene prácticamente sin alteraciones.
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La tercera etapa se caracteriza por un rápido aumento de la velocidad de deformación de sección que
experimenta la probeta.
La curva 2 representa solamente, para el tiempo de ensayo, las dos primeras etapas del creep y en
donde el periodo a velocidad constante es de menor ángulo que el de la curva anterior, tendiendo a la
horizontal si disminuye la carga o la temperatura.

Para interpretar el fenómeno de deformaciones lentas podemos admitir que la rotura de los metales a
bajas temperaturas, se produce a través de los cristales mismo, mientras que para altas temperaturas
(mayores de 450°), la fractura tiene lugar en los bordes de aquellos.
Entonces se deduce que el endurecimiento provocado por la deformación del material
predomina hasta los 450° y el efecto creep no acontece si las tensiones no son lo
suficientemente grandes como para superar el aumento de la resistencia motivado por este
endurecimiento.
En resumen, podemos decir, que bajo altas temperaturas la velocidad de deformación es mayor
que la del endurecimiento, aunque las tensiones se mantengan bajas.
La determinación de la temperatura a la que se encuentra la probeta durante el proceso es
considerada como la medición más importante debido a que pequeñas fluctuaciones de la misma
pueden producir grandes variaciones en la velocidad de deformación. Es por ello que los extremos del
horno se taponan para evitar la circulación de aire que haría varia a aquella o provocar la oxidación del
material.
La medición de la temperatura se efectúa con una termocupla que está en contacto directo con el
centro de la probeta, y su regulación mediante un termostato.
Las deformaciones se determinan en este caso por un extensómetro con dial indicador.