Proyecto de Pasantias William Final. Corregido

DISTRIBUCION ÓPTIMA DEL ESPACIO EN EL ALMACENAMIENTO EN
FRIO EN EL CLUB JAGUA DE LA EMPRESA COMPASS GROUP
SERVICES COLOMBIA S.A.
MONTELÍBANO-CÓRDOBA
PROYECTO DE PASANTÍA Nº __________
FECHA DE RECIBO __________
WILLIAM YESID DÍAZ ÁVILA
UNIVERSIDAD DE CÓRDOBA
FACULTAD DE INGENIERÍAS
PROGRAMA DE INGENIERÍA DE ALIMENTOS
BERASTEGUÍ-CÓRDOBA
2012
1
DISTRIBUCION ÓPTIMA DEL ESPACIO EN EL ALMACENAMIENTO EN
FRIO EN EL CLUB JAGUA DE LA EMPRESA COMPASS GROUP
SERVICES COLOMBIA S.A.MONTELÍBANO-CÓRDOBA
WILLIAM YESID DÍAZ ÁVILA
Tutor Docente
YENIS IBETH PASTRANA PUCHE
Asp. M. Sc. Ingeniero de Alimentos
Tutor Empresa
OSCAR IVAN SIERRA PETRO
Consultor HSEQ
UNIVERSIDAD DE CÓRDOBA
FACULTAD DE INGENIERÍAS
PROGRAMA DE INGENIERÍA DE ALIMENTOS
BERASTEGUÍ-CÓRDOBA
2012
2
CONTENIDO
Pág.
INTRODUCCIÓN 8
1. OBJETIVOS 11
1.1. Objetivo General 11
1.2. Objetivos Específicos 11
2. GENERALIDADES 12
2.1. Consideraciones durante el almacenamiento 13
2.1.1. Calidad de las frutas y hortalizas 13
2.1.2. Compatibilidad de productos frescos en el almacenamiento 16
2.2. Optimización de procesos 18
2.2.1. ¿Cómo optimizar la gestión del almacén 19
3. ACTIVIDADES PROGRAMADAS 22
3.1. Capacitaciones y manejo de personal 22
3.2. Monitoreo de verificación de la limpieza y desinfección
de las soluciones desinfectantes preparadas diariamente 23
3.3. Control de producción de los alimentos preparados en el
centro de producción del Club Jagua 24
3.4. Monitoreo de la recepción de las materias primas en el
almacén y rotulación de estas 25
3.5. Participación en auditorías de calidad 25
4. ACTIVIDADES DESARROLLADAS 26
4.1. Reconocimiento de las instalaciones 26
4.2. Toma física de medidas en almacén 28
4.3. Identificación del inventario y rotación de estos 29
4.4. Revisión bibliográfica. Estudio postcosecha de las frutas
y hortalizas presentes en la cava frigorífica 32
4.5. Distribución óptima del espacio en el sistema de
almacenamiento en frio 36
6. CONCLUSIONES 38
7. RECOMENDACIONES 39
BIBLIOGRAFÍA 40
ANEXOS 42
3
LISTA DE ANEXOS
Pág.
ANEXO 1. RECONOCIMIENTO DEL ALMACÉN 43

ANEXO 2. TOMA DE MEDIDAS EN EL ALMACÉN 45
ANEXO 3. RECONOCIMIENTO DEL INVENTARIO Y ROTACIÓN 46
DE ESTOS
4
ANEXO 4. ESTUDIO POSTCOSECHA Y ORGANIZACIÓN DE LAS
FRUTAS Y VERDURAS EN EL INTERIOR DEL ALMACEN 54
ANEXO 5. DISTRIBUCIÓN OPTIMA DEL ESPACIO Y EVIDENCIAS
DE MEJORA 58
LISTA DE TABLAS
Pág.
Tabla 1. Compatibilidad de productos frescos en almacenamiento 24
Tabla 2. Clasificación de las frutas y verduras según sus condiciones

33
de almacenamiento
Tabla 2. Inventario manejado en el sistema de refrigeración del Club

46
Jagua
LISTA DE FORMATOS
Formato 1. Acta de capacitación 62

Formato 2. Verificación de limpieza y desinfección 63
Formato 3. Control de producción de alimentos 64
Formato 4. Verificación de materia prima 65
5
LISTA DE FIGURAS
Pág.
Figura 1. Organización general de las frutas y verduras 34
Figura 2. Cuarto frío 43
Figura 3. Almacén de abarrotes 43
Figura 4. Container de productos químicos 44
Figura 5. Bodega de Gaseosas y Mecatos 44
Figura 6. Vista superior del cuarto frío 45
Figura 7. Ubicación específica de frutas y verduras 55
Figura 8. Estante 1: Estante de frutas y verduras 58
Figura 9. Estante 2: Estante de productos cárnicos, lácteos y
procesados 58
Figura 10. Desorden en el cuarto frío 59
Figura 11. Contaminación cruzada de cebollas con pollo 59
Figura 12. Contaminación cruzada de repollos con yogurt 59
Figura13. Mejora planteada cuando existía una alta cantidad de
materias primas en el cuarto frío 60
Figura 14. Mezcla de materias primas de naturaleza parecida 60
Figura 15. Rotulación en almacén 61
Figura 16. Cárnicos crudos congelados 61
Figura 17. Clasificación de materias primas de distinta naturaleza 61
6
LISTA DE GRAFICAS
Pág.
Gráfica 1. Orden de pedidos en el tiempo para Aguacate, Banano,

Guayaba Agria y Manzana Roja 49
Gráfica 2. Orden de pedidos en el tiempo para Naranja Tangelo,

Papaya Madura, Pera y Limón Tahití 49
Gráfica 3. Orden de pedidos en el tiempo para Piña, Sandia, Ají

Dulce y Ajo 49
Gráfica 4. Orden de pedidos en el tiempo para la Albahaca, Arveja

desgranada, el Cilantro y la Lechuga Crespa 50
Gráfico 5. Orden de pedidos en el tiempo para la Berenjena, el

Calabacín Verde y la Lechuga Morada 50
Gráfico 6. Orden de pedidos en el tiempo para el Ñame y las

variedades de papa; Capira, Criolla y Nevada 50
Gráfica 7. Orden de pedidos en el tiempo para el Melón, Pepino

Cohombro, Plátano verde y amarillo 51
Gráfica 8. Orden de pedidos en el tiempo para el Pimentón, el

Repollo Blanco y Morado y el Tomillo 51
Gráfica 9. Orden de pedidos en el tiempo para el Tomate Chonto y

Riñón, la Yuca y la Zanahoria 51
Gráfica 10. Orden de pedidos en el tiempo para el Brócoli, el

Calabacín Amarillo, La Cebolla Blanca y Puerro 52
Gráfica 11. Orden de pedidos en el tiempo para la Cebolla Roja, el

Cebollín, Coliflor y Guasca 52
Gráfica 12. Orden de pedidos en el tiempo para la Habichuela, la

Lechuga Batavia y Romana, y la Mazorca sin Capacho 52
Gráfica 13. Orden de pedidos en el tiempo para el Rábano, Raíz

53
China, Remolacha, Jengibre y Perejil
53
Gráfica 14. Orden de pedidos en el tiempo para el Coco
53
Gráfica 15. Costos totales de pedidos
7
INTRODUCCIÓN
Compass Group es una empresa multinacional británica, líder mundial en
brindar soluciones en Servicios de Alimentación Institucional y de Soporte
certificada en normas ISO 9001: 2000, HACCP, Sistema RUC y OHSAS
18001:2007 se preocupa por garantizar que todos los alimentos que se
preparan sean inocuos y cumplan con las necesidades y expectativas del
cliente, para la cual tiene un estricto control de calidad en todos los puntos de
la producción desde la recepción de la materia prima hasta que el alimento es
servido al consumidor.
El almacenamiento de materias primas constituye una de las problemáticas
principales en toda empresa de alimentos que posee una alta producción. El
estudio de las dimensiones, el inventario y la rotación de estos es una forma
práctica de establecer un método adecuado de almacenamiento. (Hiller, 2002)
Durante dicho periodo de almacenamiento se busca mantener las
características del producto fresco utilizando ambientes controlados; por lo
general, este almacenamiento se da por muy pocos días; SOLO para muy
pocos productos se DA EL almacenamiento por largos períodos de tiempo.
(Meneses, 2001)
Existen muchos métodos de almacenamiento que van desde aquellos más
sencillos como el recubrimiento con materiales protectores que modifican el
ambiente alrededor del producto, hasta los sistemas que vigilan la
concentración de los gases en el almacén. Los primeros son utilizados para

almacenar por períodos cortos, pero no permiten controlar las condiciones de
almacenamiento y, por lo mismo, no se puede determinar la vida útil del
producto. El sistema ideal y el más utilizado sigue siendo la refrigeración
mecánica. Aunque existen sistemas más sofisticados como las atmósferas
controladas, estas son más eficientes sólo como complemento de la
refrigeración; además la ventaja adicional obtenida es poca si se tiene en
cuenta que en exportación de frutas y hortalizas es muy corto el tiempo de
almacenamiento. (Thompson, 1998)
El sistema de almacenamiento comprende dos funciones primordiales: el
mantenimiento de inventarios (almacenamiento) y el manejo adecuado de los
productos, que comprende todas las actividades de carga y descarga, el
traslado del producto a las diferentes zonas del almacén y a la zona de
preparación de pedidos; estas operaciones deben realizarse de una forma
ordenada, controlada y secuencial. (Roux, 2009)
El diseño y la ubicación de la instalación viene dada por el tiempo de
almacenamiento de los productos y por los requerimientos que impone dicho
almacenamiento, tales como: condiciones ambientales y tipo de producto. El
rango de productos que se pueden almacenar varía desde los que están listos
para su introducción al mercado (frutas y hortalizas frescas) hasta materias
primas (pulpas, concentrados, pre cortados, congelados), y productos
semifacturados en espera de algún tratamiento posterior. (Hernández, 1997)
La rotación que presenten los productos alimenticios determina la organización
de los sitios de almacenamiento para lograr el mejor aprovechamiento del

espacio y el menor gasto de tiempo durante las operaciones de cargue y
descargue. (Reyes, 2009)
El objetivo primario de la disposición del espacio de almacenamiento es buscar
la reducción del número de movimientos requeridos en cargue y descargue, y
asegurar una mejor utilización del espacio de almacenamiento. (Pau, 2001)
Por esta razón con el desarrollo del presente trabajo se busca establecer un
método adecuado para distribuir adecuadamente las materias primas en los
sistemas de enfriamiento del Club Jagua de la empresa Compass Group
Services Colombia S.A, de tal manera que se reduzcan las perdidas de estas.
1. OBJETIVOS
1.1. Objetivo General
Distribuir óptimamente el espacio en la cava de refrigeración, enfriadores y
congeladores del club Jagua de la empresa Compass Group Services
Colombia S.A.
1.2. Objetivos específicos
 Determinar el stock óptimo de productos presentes en la cava de
refrigeración que garantice la producción semanal del club Jagua.
 Identificar las condiciones de almacenamiento de las frutas y hortalizas
de acuerdo a sus características.
 Garantizar el sistema PEPS de los productos almacenados mediante la
adecuada rotulación de las materias primas.
 Clasificar y distribuir dentro de la cava de refrigeración las frutas y
hortalizas de acuerdo a sus características fisiológicas asegurando una
vida útil más prolongada.
 Establecer un mapa de distribución en el que se estandarice la ubicación
de cada producto en la cava.

2. GENERALIDADES
Se entiende por almacén aquellos lugares donde se guardan los diferentes
tipos de mercancía. Son manejados a través de una política de inventario. Esta
función controla físicamente y mantiene todos los artículos inventariados. Al
elaborar la estrategia de almacenamiento se deben definir de manera
coordinada el sistema de gestión del almacén y el modelo de almacenamiento.
(Arbones, 1990)
El almacenamiento es una de las operaciones críticas en la cadena de
producción de cualquier alimento ya que dependiendo de las condiciones, el
estado y el tiempo en el que sean almacenadas las materias primas se lograra
obtener un producto de óptima calidad. (Hiller, 2002)
También es importante tener en cuenta la buena utilización del espacio en
almacén aprovechando al máximo todas las dimensiones de este,
acogiéndose en lo posible a las normas legales como a las buenas técnicas de
almacenamiento. (Pau, 2001).
Para tener un almacenamiento con éxito de las frutas y verduras, es
necesario tener en cuenta el control de la respiración y la transpiración, las
enfermedades y plagas de la Postcosecha, como la conservación de la
calidad del producto, para que llegue al consumidor en la mejor forma
posible. (Meneses, 2001).

2.1. CONSIDERACIONES DURANTE EL ALMACENAMIENTO
El objetivo del almacenamiento es proporcionar un ambiente adecuado para
reducir al mínimo, las pérdidas por deterioro de las frutas y hortalizas durante el
proceso de mercadeo. Cada producto debe mantenerse en unas condiciones
de almacenamiento ideales, si se quiere garantizar su conservación por largos
períodos de tiempo; identificar cuál es la temperatura adecuada, cuáles son los
inconvenientes que tienen los productos para ser almacenados junto con otros
y cuál será el tiempo de conservación a una temperatura dada, y además de
esto, el conocer qué daños pueden sufrir durante el almacenamiento
refrigerado, son aspectos de gran importancia en la conservación de estos
productos.
Es recomendable tener presente las tres condiciones fundamentales de la
refrigeración:
 Almacenar materias primas sanas y de buena calidad.
 Aplicar el frío lo más rápido posible.
 Mantener la acción de frío de modo constante y en condiciones ideales
hasta la utilización del producto (consumo o procesamiento). (Meneses,
2001)
2.1.1. Calidad de las frutas y hortalizas
Las condiciones de calidad a la entrada de los productos al cuarto frío influyen
en su conservación durante el período de almacenamiento. No se justifica
refrigerar productos en mal estado o que no cumplan con las condiciones
mínimas de calidad.
El estado de sanidad inicial es determinante en la conveniencia o no, de
refrigerar una fruta u hortaliza. Los productos deben hallarse en excelentes
condiciones de calidad, íntegras, libres de magulladuras, heridas, síntomas de
descomposición y cualquier otro indicio de deterioro. Los volúmenes que se
manejan en cuartos fríos (varias toneladas) son un indicio del monto o valor de
lo que se guarda; entonces, conviene analizar el riesgo que se corre con los
productos sanos, al almacenarlos con productos deteriorados. (Cantwell, 2002).
Las magulladuras y heridas son la entrada a los microorganismos; y aunque
algunos hongos se inhiben con el frío (Alternaria en Aguacate Hass, Penicillium
en Manzana y en Piña, Botryodiplodia en Guanábana, (Yahia, 1992), otros
encuentran las condiciones ideales de desarrollo a bajas temperaturas.
Los daños físicos también facilitan la pérdida de agua; ésta puede
incrementarse hasta en un 40% a causa de una sola gran magulladura en una
manzana (Hardenburg, 1989).
Según el producto por almacenar existirán consideraciones adiciónales: el
mantener el pedúnculo permite aumentar la vida postcosecha de algunas frutas
como es el caso del lulo y del tomate de árbol; la uchuva se deteriora con
mayor rapidez si se almacena el fruto desnudo (Díaz, 1993).
El grado de madurez es necesario para decidir la temperatura a la cual se
almacenarán algunos productos. En el caso de tomates pintones, logran una
mejor maduración si se conservan de 13 a 15º C, mientras alcanzan niveles de
maduración que les permita soportar temperaturas más bajas. El plátano, la
papaya son más sensibles a daños por el frío (ver tabla 1) al inicio de la
maduración; igual sucede con algunos aguacates antes y durante el incremento
de su respiración (Yahia, 1992).
En general, a mayor grado de madurez, las frutas soportan temperaturas de
almacenamiento más bajas.
El manejo precosecha influye en la calidad final de las frutas y el
comportamiento de éstas a su manejo, en frío. La fertilización adecuada y
oportuna como es el caso del calcio, mineral cuya deficiencia causa problemas
durante el manejo postcosecha de algunos frutales: mancha amarga o “Bitter
Pit” en manzana, pudrición apical en tomates y pimientos y descomposición
interna de la zanahoria (Gallo, 1996).
En cuanto al tiempo entre cosecha y almacenamiento refrigerado debe
procurarse que este sea mínimo, pues en las horas inmediatas a la recolección
la mayoría de las frutas presentan sus máximos niveles de respiración; como
alternativa se utiliza el preenfriamiento, pero en algunas frutas y hortalizas de
fácil deterioro esta operación pierde su efecto si no se refrigeran rápidamente.
En el caso de la mora si pasa mucho tiempo sin que la fruta haya sido
refrigerada, se pueden iniciar procesos de fermentación e incluso de desarrollo
de hongos y será inútil el almacenamiento refrigerado para conservarlas. El
pico climatérico de la alverja ocurre dentro de los tres días siguientes a la
cosecha; los niveles de respiración que tiene en este momento este producto
se reducen hasta en una quinta parte si se baja la temperatura de 15 a 0º C.
El almacenamiento refrigerado extiende el período de mercadeo de la mayoría
de los productos, pero deben tenerse en cuenta los anteriores aspectos para
lograr el máximo de conservación. (Díaz, 1993).

2.1.2. Compatibilidad de productos frescos en almacenamiento
En la tabla a continuación (Tabla 1) se agrupan los diferentes productos frescos
basados en las compatibilidades de temperatura, humedad relativa y
producción de etileno.
Tabla 1. Compatibilidad de productos frescos en almacenamiento.

2.2. OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS
La optimización de procesos nace a partir de la identificación de
oportunidades de mejoramiento como parte de la autoevaluación, la
detección de un problema en un momento determinado o el planteamiento de
una necesidad meritoria. (Mallo, 2000)
Para adelantar proyectos en este sentido, es necesario entender una
organización basada en procesos, donde la gente que trabaja en procesos
altamente efectivos realiza múltiples tareas y debe estar atenta a cómo estas
tareas encajan en el proceso y como influyen ellas, en el resultado que el
cliente espera. En las organizaciones convencionales los procesos
raramente se han diseñado conscientemente; en general, se han construido
mediante las adiciones que responden a decisiones circunstanciales. (Gil,
2007).
La idea es reemplazar trabajos simples y procesos complejos por trabajos
complejos y procesos simples. Es muy difícil que una sola persona ejecute
enteramente un proceso complejo, pero no es imposible que cada persona
que participe en el proceso lo entienda perfectamente y se focalice en el
resultado, de tal suerte que la gente que traje en procesos altamente
efectivos, realice múltiples tareas estando muy atenta a cómo estas tareas
encajan en el proceso y cómo influyen ellas en el resultado que el cliente
espera.
Los procesos deben diseñarse conscientemente tomando como base que su
resultado cree la clase de valor que los clientes (externos e internos)
requieren. (Anaya, 2008)

2.2.1. ¿Como optimizar la gestión del almacén?
En la última década, la gestión logística ha sido identificada como un factor
crucial para las empresas, constituyendo una ventaja competitiva para las
mismas, no solo por su repercusión en la satisfacción de los clientes, sino
también por la disminución de costes asociados a los flujos de materiales y de
información en las empresas. (Soret, 2004).
Dentro de la gestión logística, la gestión de almacenes se revela como uno de
sus principales procesos clave. De hecho, de él depende fuertemente que la
empresa tenga capacidad para cumplir los niveles de servicio comprometidos
con sus clientes, y además, con consideraciones de eficiencia, tanto en
operaciones y movimientos, como en espacio requerido. (Alonso, 1999)
Tradicionalmente, el almacén ha sido considerado en la empresa un “mal
menor”, para convertirse actualmente en un importante centro de costes con
graves problemáticas que ocasionan incumplimientos en los compromisos
adquiridos con los clientes. Entre las problemáticas más comunes en el
proceso de almacenamiento se encuentran:
 Altos tiempos en la búsqueda de productos por desconocimiento de su
ubicación real.
 Pérdida de la trazabilidad de producto y de sus respectivos movimientos
dentro de la zona de almacenamiento.
 Falta de comunicación con otros procesos, como por ejemplo con el
proceso de compras y aprovisionamientos, que ocasiona no poder tomar
decisiones con información fiable a tiempo real.

 Obsolescencia de producto por desconocimiento de lo que se almacena.
 Reiteración de movimientos a la hora de preparar picking.
 Errores en la identificación de productos.
 Perdidas de tiempo en la realización de inventarios por desconfianza del
sistema.
 Escasa optimización de los recursos humanos empleados en dichas
operaciones. (Soret, 2004).
La gran mayoría de estos problemas tienen su origen en la consideración del
almacén como “caja negra”, de manera que en la empresa sólo se dispone de
información sobre lo que entra y sale, sin que se conozca o pueda controlarse
lo que ocurre dentro. En general, numerosos sistemas corporativos y ERP´s
(Enterprise Resource Planning) actuales se basan en este concepto “opaco” de
almacén, provocando los problemas ya comentados anteriormente en las
empresas y por tanto dificultando su gestión. Esta situación es inadmisible,
sobre todo en los tiempos actuales en que la crisis económica existente
requiere de la máxima eficiencia y competitividad. (Ferrín, 2007).
La solución a esta problemática pasa ineludiblemente por una adecuada
gestión de los almacenes que facilite en las empresas la toma de decisiones
tan habituales como cuál sería la ubicación óptima para almacenar un pallet
que ha llegado a la zona de aprovisionamiento, considerando el nivel de
rotación, peso, volumen y nivel de peligrosidad por ejemplo, o cuál sería el
orden adecuado de las tareas en la preparación de un pedido, minimizando los
movimientos del operario, o cómo garantizar el control de caducidad del
producto en operaciones de logística inversa (devoluciones), entre otras
cuestiones. (FERRÍN, 2007).

Gracias a la implantación de un sistema de gestión de almacenes la
organización llega a conseguir estas ventajas:
 Control total de las ubicaciones en almacén a tiempo real.
 Identificación automatizada de la mejor ubicación para cada producto o
mercancía.
 Control de la productividad de los recursos humanos.
 Inventario permanente.
 Trazabilidad de movimientos y productos.
 Optimización de los movimientos.
 Eliminación de errores humanos.
 Disminución de obsolescencias.
Los sistemas de gestión de almacenes son interesantes especialmente para
aquellas organizaciones que, independientemente de su sector de actividad,
disponen de un proceso de almacenamiento importante en el conjunto de sus
operaciones, cuentan con un número significativo de referencias y con cierta
complejidad en las mismas y/o necesitan controlar las ubicaciones de los
productos y las operaciones que se realizan en el almacén (preparación de
pedidos, recepción de mercancía, preparación de rutas, etc.). (Alonso, 1999).

3. ACTIVIDADES PROGRAMADAS
3.1. Capacitaciones y Manejo de personal
Esta labor de capacitaciones y manejo de personal consistió básicamente en la
realización de reuniones en la cual se le enseñaba al personal temas
relacionados con las políticas HSEQ (salud, seguridad, ambiente y calidad) de
la empresa como seguridad alimentaria y calidad; responsabilidad social
empresarial; salud, seguridad y medio ambiente; alcohol y sustancias
psicoactivas; y la responsabilidad vial.
En la parte de la política de seguridad alimentaria y calidad se les capacitaba
en temas relacionados con todas aquellas normas que tenían que tener en
cuenta al momento de manipular un alimento; cuales son los peligros a los
cuales están expuestos los alimentos desde la misma recepción de la materia
prima hasta que esta es llevaba al consumidor; maneras de prevenir dichos
peligros, métodos de limpieza y desinfección de equipos, utensilios y ambiente;
Sistema HACCP lo cual implica conocer lo que es un punto de control y punto
crítico de control, como identificarlos en un proceso, límites críticos, monitoreo
de los PCC, y acciones preventivas y correctivas en el caso que el proceso
sobrepasara dichos limites.
El manejo de personal estaba relacionado con la supervisión de los operarios
en campo, los cuales debían cumplir con todas las políticas HSEQ estipuladas
y enseñarle todos esos procedimientos para garantizar que los alimentos
fueran preparados de manera inocua y cumplieran con todas las medidas de
seguridad para prevenir cualquier tipo de accidente o enfermedad profesional
de un trabajador. En el anexo 6 (Ver formato 1) se observa el formato utilizado

para registrar las capacitaciones que se realizaban sobre todos estos temas de
calidad.
3.2. Monitoreo de verificación de la limpieza y desinfección de las
soluciones desinfectantes preparadas diariamente.
Esta actividad consistió en la verificación de las concentraciones de las
soluciones desinfectantes preparadas en todas las áreas del club Jagua;
consta del área de cocina en el cual se preparaban tres soluciones
desinfectantes a una concentración de 100 ppm a partir de una solución
concentrada de SUMACHLOR (preliminares, lavado de ollas y utensilios;
lavado de loza) y otra a 200 ppm fundamentalmente para la desinfección de
frutas y verduras; también consta del área del Kiosco donde se elaborada una
solución a 100 ppm para la desinfección de equipos y utensilios utilizados en
este sitio; para el área de almacén se preparaba una solución de 100 ppm para
la desinfección de estantes, canastillas, pisos y paredes del cuarto frío y otros
equipos utilizados para conservar las materias primas; y finalmente se
verificaba también la solución desinfectante utilizada en la heladería RITAZZA
la cual se preparaba para la desinfección de empaques, utensilios y equipos.
Todas estas verificaciones se anotaban en un formato de verificación de
limpieza y desinfección el cual se archivaba en una carpeta de registros de
calidad que eran útiles para el monitoreo de las concentraciones a través del
tiempo y para las auditorias de calidad que se realizaban mensualmente.
Los operarios también tenían que llevar a cabo el llenado de un formato de
verificación de limpieza y desinfección en el cual debían reportar todos los
utensilios, superficies, equipos y ambiente desinfectados en cada turno de

trabajo, siendo específico de cada área de trabajo. En el anexo 6 (Ver formato
2) se puede observar el formato que utilizaban para diligenciar esta actividad.
3.3. Control de producción de los alimentos preparados en el centro de
producción del Club Jagua
El control de producción de alimentos consistió en la toma de muestras y
registro de temperaturas de cocción y conservación de alimentos garantizando
con esto el control de uno de los puntos críticos de control de la empresa que
se fundamenta en la cocción de proteicos el cual debe reportar una
temperatura mayor a 74°C para asegurar la destrucción de los
microorganismos patógenos presentes en estos productos.
La toma de muestras se realizaba a cada tipo de alimento elaborado en el
servicio del almuerzo diario; el cual constaba según la minuta estándar en: un
proteico, la sopa, el arroz, el farináceo o energético y el jugo de una pulpa
edulcorada; entonces el procedimiento a seguir se basada en la toma de una
muestra y una contramuestra las cuales debían pesar mas de 100 g para que
estas se consideraran como representativas y ambas debían ser rotuladas ASI:
tipo de alimento al cual pertenecen, tipo de servicio, fecha de toma de muestras
y fecha de descarte. Estas muestras se agrupaban en una bolsa la cual se
depositaba en un congelador de muestras durante un tiempo de 72 horas para
después ser descongeladas y descartadas en la caneca de lavazas. En el
anexo 6 (Ver formato 3) se presenta el formato utilizado para llevar a cabo esta
actividad.
3.4. Monitoreo de la recepción de las materias primas en el almacén y
rotulación de estas.
Mediante este procedimiento se buscaba asegurar que las materias primas que
llegan al establecimiento cumplieran con todos los criterios de aceptación
impuestos por la empresa que a manera general tenían que llegar en buen
estado, sanas, rotuladas y cumplieran con el gramaje estipulado. Así como
también supervisaba que el almacenista cumpliera con la labor de rotular cada
materia prima en el almacén de tal manera que existiera una diferenciación con
el fin de garantizar una buena rotación PEPS. En el anexo 6 (Ver formato 4) se
observa el formato en el cual se diligenciaban estos productos.
3.5. Participación en Auditorías de Calidad
Mediante esta actividad se encomendaba la preparación del personal para
atender las auditorías de calidad que se realizan mensualmente en el contrato
por parte del cliente, en el cual se evaluaban todos aquellos aspectos
relacionados con las Buenas Practicas de Manufactura y sistema HACCP.

4. ACTIVIDADES DESARROLLADAS
Durante la permanencia en el Club Jagua administrado por la empresa
Compass Group Services Colombia S.A, como primera medida se realizo un
diagnostico inicial donde se evaluaron todas aquellas falencias en cuanto al
cumplimiento de Buenas practicas de manufactura, Sistema HACCP, Gestión
ambiental y Normas OSHASS 18000, para lo cual se encontró como uno de los
hallazgos mas significativos la logística de distribución y aprovechamiento de
espacio en el sistema de refrigeración y congelación del establecimiento,
observando que en este se incurría en malas practicas como contaminación
cruzada, peligros asociados con la seguridad del trabajador y mala disposición
del espacio; se propuso entonces programar las siguientes actividades con el
objetivo de mejorar esta falencia:
 Reconocimiento de las instalaciones
 Toma física de medidas en almacén.
 Identificación del inventario y rotación de estos en almacén.
 Revisión bibliográfica. Estudio postcosecha de las frutas y hortalizas
presentes en la cava frigorífica (Condiciones de almacenamiento).
 Distribución optima del espacio en el sistema de almacenamiento en frio.
4.1. RECONOCIMIENTO DE LAS INSTALACIONES
Dentro de la primera semana de estadía en el club Jagua se llevo a cabo una
inspección general de la planta para que así se pudiera dar inicio a las
actividades programadas, donde se evaluaron primordialmente las condiciones
que presentaba la empresa en cuanto a, diseño y construcción a saber, las
condiciones locativas de la empresa e igualmente se verificaron las condiciones

de salubridad de la planta, tanto en su parte interna como externa, conociendo
de esta manera la aplicación de las buenas practicas de manufactura en este
lugar.
Mediante la inspección de las instalaciones se observó que no existían
procedimientos e instructivos para la correcta realización de la distribución del
espacio en el almacén, solo se tenía en cuenta la clasificación de las materias
primas según su naturaleza, pero debido al sobrestock de dichos productos, no
se cumplía la mayoría de las veces. Existían materias primas que se vencían
por una mala rotación de estas a pesar de que se rotulaban, incluso a veces se
sobremaduraban, hasta el punto de deteriorarse por una mala planeación de
compras ó quizás la cantidad de materias primas que se encontraban en la
cava de refrigeración no era suficiente para cubrir la demanda de la semana o
del mes.
En el anexo 1 se observan todas las partes de almacenamiento de materias
primas (ver figuras 2-5), anotando que son sitios suficientemente espaciosos
para el depósito de estos productos, pero que debido a una regular gestión de
almacén no son aprovechados de una manera adecuada.
El almacén del Club Jagua cuenta de varias partes a saber:
 Área de Refrigeración o cuarto frío: En el cual son depositadas todas
aquellas materias primas que requieren de bajas temperaturas para su
conservación como: frutas y verduras, lácteos, carnes empacadas al
vacío y derivados; y productos terminados; dicho cuarto se encuentra a
una temperatura que oscila entre los 0°C y 4°C. También cuenta con 4
congeladores donde son almacenados carnes crudas, pollos, pescados

y mariscos y están a una temperatura entre -10°C y -16°C. (Ver Figura
2).
 Área de abarrotes: En dicho sitio son depositadas las materias primas
que son estables a temperatura ambiente como granos, aceites,
especias, conservas, entre otros; el cual es un lugar fresco y seco a una
temperatura aproximada de 22°C. (Ver Figura 3).
 Área de productos químicos y desechables: Donde son almacenados
todos aquellos productos de limpieza y aseo como Sumachlor, Suma
Grill, Ambientadores, Handy Bac, escobas, traperos, esponjas, toallas
desechables, cubiertos desechables, contenedores desechables de
alimentos, entre otros. (Ver Figura 4)
 Bodega de Gaseosas y Mecatos: En el cual se depositan todos aquellos
productos provenientes de Postobon, Coca Cola, Frito lay y bebidas
alcohólicas. (Ver figura 5)
4.2. TOMA FÍSICA DE MEDIDAS EN ALMACÉN.
Esta actividad se realizó con el objetivo de conocer cuales son las dimensiones
de todo el sistema de refrigeración, cuarto frío, congeladores y enfriadores, así
como también se hizo la descripción de la cantidad de equipos de enfriamiento
con el cual contaba el establecimiento para así poder determinar cual es la
capacidad máxima de almacenamiento.
La metodología utilizada consistió en la utilización de un flexómetro y como
primera instancia se tomo medidas del cuarto frio para proceder luego a la
elaboración de un mapa en el cual se estableció la ubicación general y

específica de las materias primas de tal manera que se cumpla con todas las
condiciones generales de almacenamiento.
De dicha actividad se obtuvieron los siguientes datos:
 El cuarto frío cuenta con unas dimensiones de 2.92 m de largo, 2.90 m
de ancho y 2.50 m de altura, y el interior de este esta provisto de dos
estantes metálicos con unas medidas de 2.01 m de largo, 0.61 m de
ancho y 1.99 m de altura; los cuales tienen 6 niveles que pueden
contener 5 canastillas como máximo por nivel para un total de 30
canastillas por estante. En la figura 6 se muestra las dimensiones del
cuarto frío y la cantidad de espacio aprovechable.
 El almacén cuenta con tres congeladores en el cual se distribuyen las
materias primas de la siguiente manera: en un equipo se depositan
aquellas carnes rojas que necesitan de un proceso de congelación como
lomo ancho, lomo fino, punta de anca, mondongo, hígado, costilla de
res, lomo de cerdo, chuleta de cerdo, costilla de cerdo; en el segundo
congelador se almacenan todos las carnes de aves como pollo coco,
pechuga y pernil de pollo; y en el ultimo equipo se sitúan todas aquellas
carnes provenientes del mar como pescados y mariscos.
4.3. IDENTIFICACIÓN DEL INVENTARIO Y ROTACIÓN DE ESTOS EN EL
ALMACÉN.
Al tener identificadas cuales son las dimensiones del cuarto frío se realizo un
estudio en el cual se evaluó la rotación de las materias primas (Ver Anexo 3.
Tabla 3), interpretando con esta lo siguiente:

 Existen materias primas que son de fácil rotación como el aguacate, el
ají dulce, el brocolí, el calabacín verde y amarillo y el coliflor, esto debido
a que son ingredientes utilizados los fines de semana en el club para
realización de platos especiales además que eran los días cuando
mayores ventas se reportaban en la semana.
 Los pescados y mariscos eran los que mayor reportaban un largo
período de duración en stock debido a que solo se realizaba una compra
al mes de estas materias primas y se debía tener la suficiente cantidad
para atender la demanda mensual.
 Las aves y carnes rojas tenían una rotación relativamente semanal, ya
que las mayores ventas se reportaban los fines de semana cuando se
realizaban platos especiales y parrilladas donde se requería una gran
cantidad de estas materias primas.
 Los lácteos reportaban una rotación semanal y sobre el cual se hacían
grandes pedidos, y eran las materias primas que más demandaban
espacio en el cuarto frío lo cual era debido a que estos productos eran
muy demandado para la lonchera de los estudiantes.
También se efectúo un análisis de las ordenes de compra (Ver gráficas 1-14)
durante el tiempo de permanencia en el club Jagua con lo cual se determino el
stock al cual era sometido estos sistemas de refrigeración agrupando las
materias primas según la cantidad pedida en varios grupos para su fácil
interpretación manejando rangos de cantidades y casos aislados en los que
solo se realizaba una compra para la producción de un plato especial,
observando que no existía un comportamiento constante en los pedidos, lo cual
se debió a varias situaciones como: la época del año en la que se encontraba,

los eventos que surgían en el club con lo cual se elevaban las ventas y por lo
tanto la demanda de insumos. También se puede observar casos como el del
ñame (Ver Gráfica 6) donde solo se efectuaron dos pedidos en el tiempo de
octubre a febrero puesto que se realizaba un pedido grande y este era
almacenado a temperatura ambiente debido a la gran estabilidad que presenta
esta materia prima, con lo cual duraba hasta 40 días para agotar la existencia,
otro caso particular se presentaba con el banano (Ver gráfica 1) en el cual se
puede ver que existía un comportamiento casi constante a lo largo del tiempo y
de lo cual no tenia casi salida en el almacén debido a que este era solo
utilizado para la preparación de ensalada de frutas, que era un plato que no
tenia casi salida y solamente era pedido por capricho del almacenista.
Para finalizar con esta actividad se realizo un análisis económico de las
compras realizadas a lo largo del tiempo (Ver gráfica 15) interpretando con esto
los costos asumidos en cada pedido, notando que las mayores compras
efectuadas fueron realizadas para los meses de noviembre y diciembre,
período durante en el cual aun no se había puesto en marcha el proyecto de
optimización, haciendo énfasis en que la realización de las compras durante
esa primera etapa se ejecutaba de una manera muy poco organizada
adicionándole que en esa época del año se elevaban las ventas y se requería
de una mayor solicitud de materia prima para atender la demanda.

4.4. REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA. ESTUDIO POSTCOSECHA DE LAS
FRUTAS Y HORTALIZAS PRESENTES EN LA CAVA FRIGORÍFICA
(CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO).
Al identificar cuales son las materias primas que son depositadas en el cuarto
frío y demás sistemas de enfriamiento, se procedió a realizar un estudio donde
se resaltan temas como la clasificación de estas según su naturaleza, métodos
de conservación en frio y condiciones de almacenamiento; ubicación de las
frutas y verduras en el interior del cuarto frio, sensibilidad y producción de
etileno, optimización de la gestión del almacén; los cuales son de vital
importancia conocer para lograr el objetivo deseado.
También se realizó una revisión complementaria sobre toda la normatividad
vigente en Buenas Prácticas de Manufactura (Decreto 3075), Sistema HACCP
(Decreto 60 de 2002), Normas de Seguridad Industrial (OSHAS 18000) de tal
manera que el modelo desarrollado en la distribución y optimización del
espacio en el almacén se amolde en lo posible a todas estas normas.
De acuerdo a la revisión bibliográfica investigada y amoldándola a la situación
presentada en el cuarto de refrigeración del club se organizaron las frutas y
verduras en la siguiente tabla (ver tabla 2) donde se tuvieron en cuenta criterios
como temperaturas de almacenamiento, daños ocasionados por el frío,
producción de etileno y sensibilidad a este.

Tabla 2. Clasificación de las frutas y verduras según sus condiciones de almacenamiento
GRUPO 1 GRUPO 2 GRUPO 3 GRUPO 4 GRUPO 5

0-2°C 0-2°C 0-2°C 10°C 13-15°C
H.R: 90-95°C H.R: 95-100°C H.R: 90-95°C H.R: 85-95°C H.R: 85-95°C
PRODUCTO Muchos Muchos

Muchos Muchos La humedad productos en productos en este
productos en este productos en este puede dañar este grupo son grupo son
grupo producen grupo producen estos sensibles al sensibles al
etileno etileno productos etileno y también etileno y también
al daño por frio al daño por frio
Albahaca xx
Arveja xx
Berenjena xx
Brócoli xx
Calabacín xx
Cebolla Blanca xx
Cebolla Puerro xx
Cebolla Roja xx
Cebollín xx
Cilantro xx
Coliflor xx
Guasca xx
Guayaba Agria xx
Habichuela xx
Lechuga Batavia xx
Lechuga Crespa xx
Lechuga Morada xx
Lechuga Romana xx
Limón xx
Manzana Roja xx
Mazorca xx
Melón xx
Naranja Tangelo xx
Papa Capira xx
Papa Criolla xx
Papa Nevada xx
Papaya Madura xx
Pepino Cohombro xx
Pera xx
Pimentan xx
Piña xx
Plátano xx
Sandia xx
Tomate Chonto xx
Tomate Riñón xx
Tomillo xx
Repollo Verde xx
Repollo Morado xx
Zanahoria xx
Al tener claro esta clasificación se realizo una descripción gráfica de la
distribución de las frutas y verduras en el estante lo cual se puede explicar en
la siguiente figura (Ver figura 1). Atendiendo que entre mas a la derecha se
encuentren las canastillas van a estar mas cerca de los difusores y entre más
abajo se encuentren estas, la temperatura va a ser mas baja.
Figura 1. Organización general de las frutas y verduras

De igual manera se estableció una ubicación específica (Ver anexo 4 figura 7)
de cada una de las frutas y verduras que se utilizaban en el club de acuerdo a
los grupos anteriormente mencionados dando como ejemplos casos como el
pepino cohombro ubicado en la canastilla 22 que al interpretarlo con la figura 1
y la tabla 2 se puede decir que se encuentra ubicado en el grupo 5 asumiendo
entonces que se trata de una hortaliza cuya temperatura optima de
almacenamiento se encuentra alrededor de los 13°C tomando como cuidados
que no se puede exponer tanto tiempo a temperaturas bajas debido a que se
pueden producir daños por frio y además no se puede mezclar con materias
primas de esta naturaleza que tengan una alta tasa de producción de etileno
puesto que es muy sensible a este y puede sobremadurarlas y acortar la vida
útil en almacenamiento. Otros casos particulares y que no se tuvieron en
cuenta en la clasificación de las frutas y verduras en el estante son: el ajo, el
ñame y la yuca; esto debido a que son productos que presentan una
estabilidad a temperatura ambiente considerable y que de acuerdo a su
consumo mantenían sus características originales y por lo tanto eran
depositadas en otro lugar fresco donde se conservaban adecuadamente.
Para finalizar con este estudio se puede decir que el modelo planteado no va a
evitar en su totalidad las pérdidas ocasionadas durante el almacenamiento,
pero que si las minimizan de una manera significativa, y para lo cual también se
debe tener en cuenta el cumplimiento de ciertos parámetros como los criterios
de aceptación y rechazo durante la recepción de estas materias primas, la
desinfección de estantes, canastillas, pisos y paredes del cuarto frío y la
revisión periódica de estas en el almacenamiento.

4.5. DISTRIBUCIÓN ÓPTIMA DEL ESPACIO EN EL SISTEMA DE
ALMACENAMIENTO EN FRIO.
Ya teniendo desarrolladas todas las actividades anteriormente descritas se
procedió a la realización de un modelo que estandarizara la ubicación de
materias primas en los sistemas de enfriamiento del club Jagua de tal manera
que se aprovechara al máximo el espacio proporcionado y se redujeran en lo
posible las perdidas de materias primas acogiéndose a las normas generales y
específicas de almacenamiento.
 La distribución de las materias primas en dichos estantes se configura
teniéndose en cuenta la naturaleza de estas, utilizando uno de estos
solamente para el almacenamiento de frutas y verduras como ya se
menciono anteriormente en la revisión bibliográfica, y el otro estante se
organizo de la siguiente manera: desde abajo hacia arriba, en el primer y
segundo nivel se colocaron los productos cárnicos crudos, previniendo
con esto el peligro de una posible contaminación cruzada por liberación
de exudados de estos productos; en el tercer nivel se colocaron aquellos
productos cárnicos embutidos como salchichas, chorizos y jamón, que
no han sido manipulados; en el cuarto nivel se almacenaron los
productos semiprocesados y procesados que están próximos a ser
terminados o consumidos, y en el quinto y sexto nivel se hizo disposición
de los productos lácteos como queso industrial, mozzarella, parmesano,
arequipe y suero costeño, los cuales al ser productos procesados
industrialmente poseen una muy baja y casi inexistente contaminación
microbiana. Toda esta organización atendiendo a la carga microbiana de

cada uno de los productos teniéndose en cuenta desde el que posee la
mayor contaminación por parte de microorganismos hasta el que posee
un nulo o escaso crecimiento microbiano. En la figura 8 y 9 se ilustra lo
anteriormente mencionado.
 En las fotografías presentadas en el anexo 5 (Ver figuras 10-17) se
observa la manera en que se hallo el almacén antes de plantear la
estrategia de distribución y la forma como quedo organizado después de
establecer la mejora de distribución. Se logro establecer una importante
mejora de materias primas tan críticos como las carnes, que dentro de
esos planes de avance se estableció el cambio de deposito de estos
productos en el interior de los congeladores, puesto que inicialmente se
utilizaban canastillas para su disposición, que ocupaban una gran
cantidad de espacio, desaprovechando un área significativa y
ocasionando problemas de contaminación cruzada debido a la liberación
de exudados de estas, con lo cual se propuso entonces el cambio de
dichos contenedores por bolsas plásticas de polietileno de baja densidad
alcanzando una mejor utilización del volumen del equipo y facilitando
operaciones como el despacho de mercancías y realización del
inventario, además que se gano una mayor conservación de estos
productos.
5. CONCLUSIONES
Al culminar la práctica desarrollada en el Club Jagua de la empresa Compass
Group Services Colombia S.A ubicada en la ciudad de Montelíbano se puede
concluir:
 El almacén de materias primas que necesitan de bajas temperaturas, es
suficientemente espacioso pero que debido a una regular gestión de
almacén no era aprovechado en su totalidad.
 La clasificación de las materias primas según su naturaleza permitió
establecer una mejor distribución de estas en el almacén, conservando
durante un mayor tiempo dichos productos.
 El modelo planteado en la distribución permitió evitar problemas que se
estaban presentando como contaminación cruzada y vencimiento de
materias primas en almacén.
 El trabajo desarrollado brindó la oportunidad de integrar el aprendizaje
adquirido durante la formación académica, a través de una experiencia
práctica llevada a cabo en un entorno real de trabajo. El mismo permitió
desarrollar habilidades y destrezas para lograr un mejor desempeño
como futuro Ingeniero de Alimentos, ofreciendo la oportunidad de
formular propuestas para el funcionamiento económico y eficiente de la
empresa.
6. RECOMENDACIONES
Después de haber realizado la práctica profesional es de tener en cuenta
las siguientes recomendaciones:
 Que el modelo planteado en este proyecto sea tenido en cuenta para la
disposición de las materias primas, ya que mediante este se garantizara
una mayor durabilidad de dichos insumos.
 El buen manejo de personal es una etapa fundamental y que como tal
hay que reforzar, para garantizar la constancia y mejoramiento a través
del tiempo de todas esas normas bajo las cuales esta certificada la
empresa; el acompañamiento en campo y las capacitaciones son
herramientas para lograrlo.
 A futuros pasantes se recomienda tener en cuenta que tengan una fuerte
competencia en la parte de calidad y gerencia, de tal manera que se les
facilite la búsqueda de algún problema relacionado con estos temas y
puedan aportar algo significativo a esta gran empresa.
 No frenar la iniciativa de seguir enviando pasantes a Compass Group ya
que es una empresa donde el estudiante aprende y pone en práctica
todas esas normas que rigen la manipulación de alimentos y además
interioriza un poco la parte gerencial en cuanto al manejo de costos y
relación comercial con un determinado cliente.

BIBLIOGRAFÍA
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calidad de frutas y hortalizas. Convenio SENA-Reino Unido. Armenia,
Quindío, Colombia.406 p. 1996
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frutas y hortalizas. Santafé de Bogotá: U.N. 64 p. 1997
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frutas y hortalizas Convenio SENA-Reino Unido. Armenia, Quindío,
Colombia. 2001
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hortalizas. SENA Armenia Quindío. Conferencia impresa. 62 pp. 1998
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Edición, Ed Gestión 2000. Barcelona, 2009
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Madrid. 2000. pp.130-133. Proyecto CIFAED.
 GIL ESTALLO, María de los Ángeles y Giner de la Fuente, Fernando. Cómo
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131. pp.141-156.pp.514-536. Proyecto CIFAED.
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 FERRÍN, Arturo. Gestión de Stocks en la Logística de Almacenes. Editorial
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ANEXOS
ANEXO 1. RECONOCIMIENTO DEL ALMACÉN

Figura 2. Cuarto frío
Figura 3. Almacén de abarrotes

Figura 4. Container de productos químicos
Figura 5. Bodega de Gaseosas y Mecatos

ANEXO 2. TOMA DE MEDIDAS EN EL ALMACÉN
Figura 6. Vista superior del cuarto frío

ANEXO 3. RECONOCIMIENTO DEL INVENTARIO Y ROTACIÓN DE ESTOS
En la siguiente tabla se describe el inventario físico hallado en el almacén así
como la rotación de estos en el tiempo.
Tabla 3. Inventario manejado en el sistema de refrigeración del club jagua
INVENTARIO MANEJADO EN EL SISTEMA DE REFRIGERACIÓN DEL CLUB

JAGUA
TIPO DE
NOMBRE INVENTARIO Rotación (Días)
FRUTAS Y VERDURAS
Aguacate Maduro Frutas 3
Banano pintón Frutas 4
Coco Frutas 30
Guayaba Agria Frutas 5
Manzana roja Frutas 7
Naranja Tangelo Frutas 10
Papaya Madura Frutas 7
Pera Frutas 7
Piña Frutas 10
Sandia Frutas 12
Ají Dulce Criollo Verduras 2
Ajo Verduras 40
Albahaca Verduras 15
Arveja Desgranada Verduras 7
Berenjena Verduras 6
Brócoli Verduras 4
Calabacín Amarillo Verduras 4
Calabacín Verde Verduras 4
Cebolla Blanca Pelada Verduras 10
Cebolla Puerro Verduras 10
Cebolla Roja Pelada Verduras 10
Cebollín Verduras 10
Cilantro Verduras 6
Coliflor Verduras 4
Guasca Verduras 15
Habichuela Verduras 10
Lechuga Batavia Verduras 6
Lechuga Crespa Verduras 6
Lechuga Morada Verduras 6
Lechuga Romana Verduras 6
Limón Tahití Verduras 7
Mazorca Sin Capacho Verduras 6
Melón Maduro Pequeño Verduras 4
Ñame Verduras 30
Papa Capira Grande Verduras 7
Papa Criolla Verduras 7
Papa Nevada Verduras 7
Pepino Cohombro Verduras 4
Pimentón Verduras 6
Plátano Amarillo Verduras 7
Plátano Verde Verduras 7
Rábano Verduras 4
Repollo Blanco Verduras 5
Repollo Morado Verduras 5
Tomate de Aliño (chonto) Verduras 7
Tomate Riñón Verde Verduras 5
Tomillo Verduras 30
Yuca Buena Chirosa Verduras 20
Zanahoria Verduras 7
Carnes Rojas y Derivados
Bofe Carnes 7
Carne Molida Carnes 15
Chuleta De Cerdo Porcionada * 175 gra Carnes 10
Cola De Res Carnes 7
Costilla De Cerdo Porcionada Carnes 10
Costilla De Res Carnes 10
Hígado Carnes 10
Lengua Carnes 10
Lomo Ancho Grande Sin Porcionar Carnes 10
Lomo De Cerdo Carnes 10
Lomo Fino Sin Cordon y Grande Carnes 10
Mondongo Carnes 10
Muchacho Al Vacío Carnes 10
Pernil De Cerdo Carnes 10
Punta De Anca Sin Porcionar Carnes 10
Punta De Anca Porci *300 gramos Carnes 10
Sobrebarriga Carnes 10
Tocino Carnes 10
Chorizo x 50UN Embutidos 7
Jamón Tajado *1000 GR Embutidos 7
Salchicha para Perro Embutidos 7
Tocineta *1000 Gramos Embutidos 7
Aves
Pechuga de Pollo *300 gramos Aves 7
Pernil de pollo * 300 gramos Aves 7
Pollo Coco No 09 X 1600 G C/U Aves 7
Pescados y Mariscos
Camarón Tigre Precocido Mariscos 30
Caracol Pala Mariscos 30
Cazuela Mix De Marisco *Kilo Precocida Mariscos 30
Langostino u 15 Mariscos 30
Pulpo Mariscos 30
Corvina Descamada Pescados 30
Filete De Robalo Pescados 30
Pargo Rojo *400 gramos Pescados 30
Sierra Porcionada * 200 Pescados 30
Tilapia Roja * 300 gramos Pescados 30
Trucha *400 gramos Pescados 30
Lacteos y Jugos
Alpinette Alpina Surtida*140g Lácteos 7
Arequipe Tarro x 500 Lácteos 15
Arequipito Caja x 24 Lácteos 15
Avena Canela Lácteos 6
Avena Natural *200gra Lácteos 6
Bonyurt Zucaritas Lácteos 6
Kumis Alpina Natural Vasos * 200g Lácteos 6
Mantequilla Unipersonal *30 uni Lácteos 15
Queso Blanco *1000 gr Lácteos 10
Queso Industrial Blanco Lácteos 10
Queso Mozzarella Tajado *500 gr Lácteos 7
Queso Parmesano *500 gr Lácteos 7
Suero Atoyabuey *250 gr Lácteos 15
Yogur Alpina Regeneris *200grm Lácteos 6
Yogur Alpina Surtido *200grm Lácteos 6
Yogur Bolsa * 1000 cc Lácteos 6
Yogo Premio*100g Lácteos 6
Gelatina Surtida Jugos 6
Soka Alpina Surtida *300 Jugos 6
En las siguientes gráficas se describe la orden de compra realizada de frutas y
hortalizas en el tiempo de octubre a febrero, notando la amplia ciclicidad de las

cantidades pedidas, esto debido a la variedad de menús establecidos en la cocina
que demandaban una cantidad de materias primas diferentes.
Orden de pedidos en el tiempo

25
20 Aguacate
Cantidad (Kg)
15 Banano
10 Guayaba agria
5 Manzana roja
0
14-Sep 3-Nov 23-Dec 11-Feb 1-Apr
-5
Tiempo
Gráfica 1. Orden de pedidos en el tiempo para Aguacate, Banano, Guayaba Agria y Manzana Roja
45 Orden de pedidos en el tiempo

40
35
30
Cantidad (Kg)
Naranja Tangelo
25 Papaya madura
20 Pera
15 Limón Tahití
10
5
0
-5
Tiempo
Gráfica 2. Orden de pedidos en el tiempo para Naranja Tangelo, Papaya Madura, Pera y Limón
Tahití

35
30
25 Piña
Cantidad (Kg)
20 Sandia
15 Aji dulce
Ajo
10
5
0
Tíiempo
Gráfica 3. Orden de pedidos en el tiempo para Piña, Sandia, Ají Dulce y Ajo
4.5
4
3.5
3 Albahaca
Cantidad (Kg)
2.5 Arveja Desgranada

Cilantro
2
Lechuga Crespa
1.5
1
0.5
0
14-Sep 3-Nov 23-Dec
Tiempo 11-Feb 1-Apr
Gráfica 4. Orden de pedidos en el tiempo para la Albahaca, Arveja desgranada, el Cilantro y la
Lechuga Crespa

6
5
4 Berenjena
Cantidad (Kg)
Calabacin Verde
3
Lechuga morada
2
1
0
Tiempo
Gráfico 5. Orden de pedidos en el tiempo para la Berenjena, el Calabacín Verde y la Lechuga
Morada
60
50
40 Ñame
Cantidad (Kg)
Papa Capira
30 Papa criolla
Papa Nevada
20
10
0
Tiempo
Gráfico 6. Orden de pedidos en el tiempo para el Ñame y las variedades de papa; Capira, Criolla y
Nevada
45
40
35
Melon Maduro
30
Cantidad (Kg)
Pepino Cohombro
25 Platano Verde
20 Platano Amarillo
15
10
5
0
14-Sep 3-Nov 23-Dec
Tiempo 11-Feb 1-Apr
Gráfica 7. Orden de pedidos en el tiempo para el Melón, Pepino Cohombro, Plátano verde y
amarillo

16
14
12
Pimentón
Cantidad (Kg)
10
Repollo Blanco
8 Repollo Morado
6 Tomillo
4
2
0
Tiempo
Gráfica 8. Orden de pedidos en el tiempo para el Pimentón, el Repollo Blanco y Morado y el
Tomillo
70 Orden de pedidos en el tiempo

60
50
Tomate Chonto
Cantidad (Kg)
40 Tomate Riñon
30 Yuca Chiroza
Zanahoria
20
10
0
Tiempo
Gráfica 9. Orden de pedidos en el tiempo para el Tomate Chonto y Riñón, la Yuca y la Zanahoria
25
Orden de pedido en el tiempo
20
Brocoli
Cantidad (Kg)
15 Calabacin Amarillo
Cebolla Blanca
10
Cebolla Puerro
5
0
Tiempo
Gráfica 10. Orden de pedidos en el tiempo para el Brócoli, el Calabacín Amarillo, La Cebolla Blanca
y Puerro
25
20
Cebolla Roja
Cantidad (Kg)
15 Cebollin
Coliflor
10 Guasca
0
Tiempo
Gráfica 11. Orden de pedidos en el tiempo para la Cebolla Roja, el Cebollín, Coliflor y Guasca

60
50
40 Habichuela
Cantidad (Kg)
Lechuga batavia
30 Lechuga Romana
Mazorca sin Capacho
20
10
0
Tiempo
Gráfica 12. Orden de pedidos en el tiempo para la Habichuela, la Lechuga Batavia y Romana, y la
Mazorca sin Capacho
6
5
Rabano
Cantidad (Kg)
4
Raíz China
3
Remolacha
2 Jengibre
1 Perejil
0
Tiempo
Gráfica 13. Orden de pedidos en el tiempo para el Rábano, Raíz China, Remolacha, Jengibre y
Perejil

12
Cantidad (Unidades)
10
8
6 Coco
4
2
0
Tiempo
Gráfica 14. Orden de pedidos en el tiempo para el Coco
Costos totales de pedidos

1200000
1000000
Costo (Pesos)
800000
600000 Ordenes de compra
400000
200000
0
Tiempo
Gráfica 15. Costos totales de pedidos

ANEXO 4. ESTUDIO POSTCOSECHA Y ORGANIZACIÓN DE LAS FRUTAS Y
VERDURAS EN EL INTERIOR DEL CUARTO FRÍO
Como se menciono en el reconocimiento y toma de medidas en el almacén; el
cuarto frio consta de un estante para la disposición de frutas y verduras el cual
puede albergar 30 canastillas de productos, y 4 columnas apiladas en el fondo del
cuarto frío en el cual se pueden arrumar 7 canastillas por cada columna para un
total de 28 canastillas mas. Esto fuera suficiente en el caso que existiera la
suficiente disposición de canastillas y el pedido realizado de estas materias primas
solo fuera de una canastilla, lo cual no se cumple y por tal motivo se atendió a la
necesidad de establecer una clasificación de las frutas y verduras de tal manera
que se conservaran el tiempo suficiente para su disposición final.
Al analizar el inventario hallado de frutas y verduras en el interior del almacén y
atendiendo a las condiciones en las cuales estas deben ser almacenadas,
liberación de etileno y sensibilidad a este (Ver Tabla 2), se propuso la siguiente
organización de estas en el interior del cuarto. (Ver figura 7)

Figura 7. Ubicación específica de frutas y verduras
Asignando una numeración respectiva para cada canastilla y asumiendo que el
difusor se encuentra mas cerca en la parte izquierda del estante se estableció el
siguiente orden de las frutas y hortalizas:

Canastilla 1: Cebolla Blanca y Cebolla Roja
Canastilla 2: Arveja y Zanahoria
Canastilla 3: Papa Capira, Papa Criolla y Papa Nevada
Canastilla 4: Limón
Canastilla 5: Lechuga crespa, morada y romana
Canastilla 6: Cebolla Puerro y Cebollín
Canastilla 7: Tomillo
Canastilla 8: Berenjena
Canastilla 9: Calabacín Verde
Canastilla 10: Plátano Verde
Canastilla 11: Tomate Chonto
Canastilla 12: Tomate Riñón
Canastilla 13: Naranja Tangelo
Canastilla 14: Calabacín amarillo
Canastilla 15: Plátano amarillo
Canastilla 16: Guayaba Agria, Melón
Canastilla 17: Sandia

Canastilla 18: Coliflor
Canastilla 19: Mazorca
Canastilla 20: Pimentón
Canastilla 21: Piña
Canastilla 22: Pepino
Canastilla 23: Habichuela
Canastilla 24: Brócoli
Canastilla 25: Lechuga Batavia
Canastilla 26: Papaya Madura
Canastilla 27: Albahaca, Cilantro y Guasca
Canastilla 28: Repollo Verde y Morado
Canastilla 29: Pera
Canastilla 30: Manzana Roja

ANEXO 5. DISTRIBUCIÓN ÓPTIMA DEL ESPACIO EN ALMACEN Y
EVIDENCIAS DE MEJORA
Figura 8. Estante 1: Estante de frutas y verduras
Figura 9. Estante 2: Estante de productos cárnicos, lácteos y procesados

Antes…
Figura 10. Desorden en el cuarto frío
Figura 11. Contaminación cruzada de cebollas con pollo
Figura 12. Contaminación cruzada de repollos con yogurt

Después…
Figura 13. Mejora planteada cuando existía una alta cantidad de materias primas en el cuarto frío
Figura 14. Mezcla de materias primas de naturaleza parecida

Figura 15. Rotulación en almacén.
Figura 16. Cárnicos Crudos congelados.
Figura 17. Clasificación de materias primas de distinta naturaleza

ANEXO 6. FORMATOS DE CALIDAD UTILIZADOS EN EL CLUB JAGUA
ACTA DE CAPACITACIÓN
Compass Group Services Colombia S.A.
Tema:
Área capacitadora:
Ciudad: Fecha: Intensidad:
Nombre del Capacitador:
Centro
Cédula Nombre Firma Calificación
Operación
Comentarios del capacitador (ayudas, sugerencias, comentarios):
Versión: 03
Formato 1. Acta de Capacitación
VERIFICACIÓN LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN
UNIDAD DE NEGOCIO: MES: ____________________
VERIFICACION
HORA HORA NOMBRE
SUPERFICIES/ CONCENTRACCION ACCIONES TOMADAS /
FECHA AREA EQUIPO AMBIENTE DESINFECC NOMBRE C NC VERIFIC VERIFICAD
UTENSILIOS UTILIZADA O VERIFICADA OBSERVACIONES
ION ACION OR
% Cumplimiento
Version: 04
Revision Consultor HSEQ o
Gerente de Unidad: Fecha:
Formato 2. Verificación de Limpieza y desinfección
CONTROL PRODUCCION ALIMENTOS
CONDICIONE
FECHA: CENTRO OPERACION: Nº SERVICIO
S
TRANSPORTADO
TRANSPORTE
C: CUMPLE / NC: NO CUMPLE

CONTROL DE CONSERVACION DE ALIMENTOS EN CONTROL DE
SERVICIO MONITOREO PCC PRUEBA MUESTRA LINEAS DE SERVICIOS CONSERVACION DE
(MARCAR "X") COCCION DE PROTEICOS ORGANOLEPTICA TESTIGO Tº Línea A: / ALIMENTOS
Tº Línea B: / TRANSPORTADOS
ACCIONES
RESPONSABLE
PRESENTACIÓN
APROBO / PNC
APROBO / PNC
APROBO / PNC
APROBO / PNC
ALIMENTO CONDICIONES
REFRIGERIO
AL FINALIZAR CORRECTIVAS
DESAYUNO
ALMUERZO
ROTULADO
GRAMAJE
GRAMAJE
ANTES DEL DURANTE EL DE ALIMENTOS
COMIDA
SABOR
COLOR
EL
OTRO
OLOR
FECHA SERVICIO SERVICIO TRANSPORTAD
HORA Tº SERVICIO
DESCARTE OS
HORA Tº HORA Tº HORA Tº HORA Tº
Gerente Unidad:
NOMBRE RESPONSABLE REGISTRO
Supervisado por: Supervisado por: Supervisado por: Supervisado por:
REVISION CONSULTOR HSEQ: _____________________________________ FECHA: __________________

Versión: 00
Formato 3. Control de producción de alimentos

VERIFICACIÓN DE MATERIA PRIMA
Centro de Operación: Gerente de Unidad:
Condiciones del
Vehiculo
Desviacione (Permiso para
Concepto s
Temperatura de Acciones transporte, soporte Nombre
Lote/Fecha Fecha del (NA si no
Fecha Proveedor Producto recibo Correctivas de fumigacion del completo de
Producción Vencimiento (max 4°C refrigerado,
Producto aplica, o
mencione la vehiculo, curso quien recibe
mín -10°C congelados)
desviación manipulacion de los
encontrada) transportadores)
No.
C NC Devolución C NC
OM
Revision Consultor HSEQ: Fecha:
Version:
Prueba
Formato 4. Verificación de materia prima

Proyecto de Pasantias William Final. Corregido

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DISTRIBUCION ÓPTIMA DEL ESPACIO EN EL ALMACENAMIENTO EN

FRIO EN EL CLUB JAGUA DE LA EMPRESA COMPASS GROUP

SERVICES COLOMBIA S.A.

PROYECTO DE PASANTÍA Nº __________

FECHA DE RECIBO __________

WILLIAM YESID DÍAZ ÁVILA

PROGRAMA DE INGENIERÍA DE ALIMENTOS

FRIO EN EL CLUB JAGUA DE LA EMPRESA COMPASS GROUP

SERVICES COLOMBIA S.A.MONTELÍBANO-CÓRDOBA

WILLIAM YESID DÍAZ ÁVILA

YENIS IBETH PASTRANA PUCHE

Asp. M. Sc. Ingeniero de Alimentos

OSCAR IVAN SIERRA PETRO

PROGRAMA DE INGENIERÍA DE ALIMENTOS

ANEXO 1. RECONOCIMIENTO DEL ALMACÉN 43

Tabla 1. Compatibilidad de productos frescos en almacenamiento 24

Tabla 2. Clasificación de las frutas y verduras según sus condiciones

Tabla 2. Inventario manejado en el sistema de refrigeración del Club

Formato 1. Acta de capacitación 62

Figura 1. Organización general de las frutas y verduras 34

Figura 2. Cuarto frío 43

Figura 3. Almacén de abarrotes 43

Figura 4. Container de productos químicos 44

Figura 5. Bodega de Gaseosas y Mecatos 44

Figura 6. Vista superior del cuarto frío 45

Figura 7. Ubicación específica de frutas y verduras 55

Figura 8. Estante 1: Estante de frutas y verduras 58

Figura 9. Estante 2: Estante de productos cárnicos, lácteos y

Figura 10. Desorden en el cuarto frío 59

Figura 11. Contaminación cruzada de cebollas con pollo 59

Figura 12. Contaminación cruzada de repollos con yogurt 59

Figura13. Mejora planteada cuando existía una alta cantidad de

materias primas en el cuarto frío 60

Figura 14. Mezcla de materias primas de naturaleza parecida 60

Figura 15. Rotulación en almacén 61

Figura 16. Cárnicos crudos congelados 61

Figura 17. Clasificación de materias primas de distinta naturaleza 61

Gráfica 1. Orden de pedidos en el tiempo para Aguacate, Banano,

Gráfica 2. Orden de pedidos en el tiempo para Naranja Tangelo,

Gráfica 3. Orden de pedidos en el tiempo para Piña, Sandia, Ají

Gráfica 4. Orden de pedidos en el tiempo para la Albahaca, Arveja

Gráfico 5. Orden de pedidos en el tiempo para la Berenjena, el

Gráfico 6. Orden de pedidos en el tiempo para el Ñame y las

Gráfica 7. Orden de pedidos en el tiempo para el Melón, Pepino

Gráfica 8. Orden de pedidos en el tiempo para el Pimentón, el

Gráfica 9. Orden de pedidos en el tiempo para el Tomate Chonto y

Gráfica 10. Orden de pedidos en el tiempo para el Brócoli, el

Gráfica 11. Orden de pedidos en el tiempo para la Cebolla Roja, el

Gráfica 12. Orden de pedidos en el tiempo para la Habichuela, la

Gráfica 13. Orden de pedidos en el tiempo para el Rábano, Raíz

Compass Group es una empresa multinacional británica, líder mundial en

brindar soluciones en Servicios de Alimentación Institucional y de Soporte

certificada en normas ISO 9001: 2000, HACCP, Sistema RUC y OHSAS

18001:2007 se preocupa por garantizar que todos los alimentos que se

preparan sean inocuos y cumplan con las necesidades y expectativas del

la producción desde la recepción de la materia prima hasta que el alimento es

El almacenamiento de materias primas constituye una de las problemáticas

principales en toda empresa de alimentos que posee una alta producción. El

estudio de las dimensiones, el inventario y la rotación de estos es una forma

práctica de establecer un método adecuado de almacenamiento. (Hiller, 2002)

Durante dicho periodo de almacenamiento se busca mantener las

características del producto fresco utilizando ambientes controlados; por lo

pocos productos se DA EL almacenamiento por largos períodos de tiempo.