PROCESOS INDUSTRIALES

TAREA 4 – APLICACIÓN FUNDAMENTOS DE CONFORMADOS DE MATERIALES

Presentado a:
ALBERTO MARIO PERNETT

Tutor(a)

Entregado por:

EDISON FABIAN DIAZ RODRIGUEZ

Código: 1.057.587.764

DANYS JESUS MENDIVELSO MENDIVELSO

Código: 1057578672

EDINSON YAMID BARRERA CABRERA

Código: 9.430.377

XxxxxxxXxxxxXxxxxx
Código: xxxxx

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Código: xxxxx

Grupo: 212022_951

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA - UNAD

ESCUELA DE CIENCIAS BÁSICAS, INGENIERÍAS Y TECNOLOGÍAS
INGENIERIA INDUSTRIAL
2021
OBJETIVOS
1. Análisis descriptivo de las operaciones de fabricación: Se realiza con la ayuda de un diagrama de proceso, en el cual se
deben ilustrar las operaciones mostradas en el video, indicando y describiendo los siguientes aspectos: Las variables
involucradas (Caracteristicas del modelo, tipo de molde usado, temperatura de vaciado, velocidad de vaciado), además
de los equipos, herramientas y maquinaria utilizados para cada fase del proceso de manufactura observado.

Mezcla de
Mezcla y acabado
materia moldeo compactación Permeabilidad superficial
prima

Caja secado
inferior y
superior

Uso de
e.p.p fundición

adecuació
Solidificac Vertimiento de
almacenamiento n de acabados desgasificación
ión metal a moldes
finales
Preparación de la arena de fundición.

Esta arena también es denominada mezcla de moldeo ya que se realiza la mezcla de unos
químicos de base refractaria para arena sálica oxido de silicio para un tamaño menor de 2 mm y
superior a 0.05mm un aglutinante de bentonita la cual para ser activada es preciso un 6% de agua
y un 8% de arcilla en relación con el peso de la arena, esta inclusión de químicos depende de la
calidad de acabados que se deseen obtener y del tamaño del grano de la arena utilizada.

Preparación del molde.

Su inicio es un par de cajas desarmables las cuales sostienen la arena, en una caja inferior la cual
se invierte se introduce los modelos partidos en 2 entre ellos se esparce arena de contacto más
uniforme y fina, sele da unos ajustes con golpes al molde para obtener una excelente consistencia
en otras palabras se compacta en valores determinados para sostener la forma y la permeabilidad
necesaria.

Moldeo.

En el molde inferior se ponen las diferentes piezas y se aplica arena seca para evitar que se peque
al molde superior, posteriormente se introducen los tubos de drenaje los cuales conducen el metal
al interior de los moldes se sella con arena el molde superior, se punciona el molde para mejorar
la permeabilidad de la arena, posteriormente se sacan los tubos y las piezas de los moldes para
canalizar los ducto hacia los espacio dejados por loas piezas de se aplica grafito a los moldes para
mejorar su acabado, se quema con una antorcha los moldes y se proceden a cerraren los moldes.

Preparación de la colada.

Se prepara la fundición en un horno fijo con un crisol o deposito en el cual se introduce chatarra
de bronce de acuerdo a aleación requerida de la pieza a fabricar se introduce un des gasificante a
la colada para evitar la porosidad
Proceso de fundición.

Se saca el crisol con la colada lista la cual es vertida en los moldes con una altura recomendada
para la caída del líquido a 20 cm.

Proceso de solidificación y enfriamiento.

Se espera un tiempo de enfriamiento de la colada para el compacto o solidificación de la materia,

dependiendo del tamaño de la pieza, las unidades el tiempo también vario a mayor tamaño mayor
tiempo de enfriamiento, también podemos decir que depende de la morfología y la estructura
final de la pieza

Desmolde y limpieza.

Se realiza un desmolde separando las dos cajas realizando una serie de golpes o en ocasiones se
utiliza un vibrador, se limpia la pieza de la adherencia de la arena, se realiza posteriormente la
separación de los ductos de alimentación del sistema, se perfilan los bordes de la pieza ya que se
generan rebabas de material y para ello es pertinente realizar un proceso de pulido o limado.

Equipos.

Horno de fundición.

Es un depósito en forma de tronco cónico en el cual el metal que se procede a fundir esta
completamente aislado del combustible, además posee un crisol móvil el cual es donde se
introducen los metales y los químicos que interactúan en el proceso de la fundición, su material
de fabricación convencionalmente es de grafito con una pequeña cantidad de arcilla para poder
soportar elevadas temperaturas su variedad de formas son muy amplias las cuales están las de
tipo barril, jofaina, con picos, etc.

Herramientas
Moldes.

Se tiene gran variedad de moldes esto depende de la pieza a fabricar , es ligero, los materiales
más utilizados convencionalmente en el mercado son la madera, resinas o metálicos, para el
proceso de la fundición es preciso que los m0ldes sean ajustables por contracción y maquinado,
hay moldes los cuales contienen características de humedad para el momento del vaciado, este
tipo de moldes son muy utilizados en la industria por su buena refractabilidad, permeabilidad y
reutilización, en el mercado existen varios tipos de moldes entre los cuales es preciso mencionar
como el Shell-moulding, moldes de silicato Co2 etc.

Tamiz.

Es un recipiente en el cual contiene una malla de filamentos metálicos anticorrosivos de

materiales acerados los cuales se entrecruzan dejando unos huecos cuadrados o esto depende de
su modelo el cual permite en procesos de cernir la arena separar elementos de grandes tamaños,
limpieza de arena entre otros procesos.

Tubos de moldeado.
Son convencionalmente tubos electro galvanizados de diferentes diámetros los cuales resisten la
corrosión y son utilizados para la guía o canalización en la arena para direccionar las vías de la
colada.

Punzones.
Son un tipo de agujas de calibres gruesos los cuales permiten realizar un trabajo de refrigeración
al momento de puntuar la arena permitiendo su permeabilidad, convencionalmente su material es
de aleaciones de aluminio, acerados y con propiedades anticorrosivas, contiene un apunta tipo
lápiz permitiendo la inclusión del punzón dependiendo de la longitud de este.
Compactador.
Son elementos manuales o electrónicos los cuales aprisionan materiales como arena, masas,
tierras, entre otros esto para darle un sistema de forja o tenacidad a un material.

Regletas.

Son regletas de materiales duros resistentes entre los cuales están los aceros anticorrosivos,
baquelitas de alta densidad, aleaciones compactas de aluminio entre otros los cuales son
utilizados para realizar mediciones o sistemas de barridos como el de emboquillar moldes de
arena, etc.

Limas.

Son herramientas manuales de desgaste, afinado o perfilamiento de materiales tales como pastico,
maderas, aceros entre otros su variedad de tamaños y formas planas, redondas cuadradas
mediacaña permiten su utilización y el picado o estriado es aquel que permite darles forma a los
materiales este depende de su profundidad, transversales y ángulos sus materiales son aleaciones
de acero colado, acero templado anticorrosivos etc.

Crisol de fundición.

Son recipientes los cuales son fabricados normalmente de grafito con un cierto contenido de
arcilla los cuales soportan altas temperaturas son recipientes los cuales contienen diferentes
formas y tañamos con temperaturas de 500ºC temperaturas superiores a 1500ºC dependiendo de
la aleación que se quiera obtener.
 2. Propuesta de mejora a los procesos de fabricación realizados en la planta de
producción, teniendo en cuenta los siguientes aspectos de optimización: Mejores
prácticas en las formas de realizar cada operación, reducción en los tiempos de
proceso, reducción de costos de operación, menor consumo de recursos, menor
impacto ambiental y mejoras en la calidad del producto final.

Después de analizar el proceso de fundición e podido encontrar las siguientes opciones de

mejorar y optimizar el proceso. de las cuales unas son relativamente económicas y otras
requieren una inversión de capital.
 Para la preparación de arena sugiero el uso una mezcladora de arena y el uso de
elementos de protección personal mas acordes con el proceso de fundición. con el fin
de evitar las lesiones osteomusculares y respiratorias a largo plazo en los operarios.
También logramos la disminución del tiempo requerido para prepara la arena.

 Capacitar al personal en cuanto al levantamiento de cargas, la importancia del uso

de los elementos de protección personal y los peligros a los cuales están expuestos en
cada puesto de trabajo.

 Diseñar una mesa donde el operario pueda manipular el molde con el fin de
disminuir el tiempo que tarda en el moldeo.

 Diseñar las cajas de moldeo en acero con el fin de que sean mas duraderos y poder
colocar una brida ajustada con tornillos con el fin de garantizar el cello entre los dos
moldes.

 En caso de emergencia colocar señalización para identificar las rutas de evacuación,

los puestos de trabajo, la ubicación de una camilla y el botiquín de primeros auxilios.
Para luego socializar con el personal del área.

 Diseñar un horno para garantizar para que el secado del uniforme del molde.

 Diseñar una mejor distribución del taller de fundición de cada uno de los puestos de
trabajo e implementar la política de 5´s con el fin de lograr una optima distribución.

 Para agregar las piezas de broce al horno e inspeccionar el proceso es recomendable

colocar barandas al lado y lado de la escalera.

 Diseñar e instalar una campana extractora encima del horno de fundición para
extraer los gases y humos que pueden se dañinos para la salud.
3. Evaluación (En términos cualitativos) del impacto de las modificaciones propuestas
con relación a las operaciones de manufactura que realiza la compañía en la
actualidad.

CONCLUSIONES
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS