MEDICIONES Y ENSAYOS

Tema 9. “MEDICIONES POR ULTRASONIDOS (US)”

Autor: Ing. Esp. Omar M. Romero

Año 2020
 TEMARIO:
1.- Comportamiento de las Ondas Ultrasónicas.
2.- Propiedades Físicas.
3.- Generadores Electromagnéticos.
4.- Generadores Piezoeléctricos.
5.- Equipamiento Utilizado.
6.- Procedimiento por Impulso – Eco.
7.- Procedimiento por Transparencia o Transmisión.
8.- Procedimiento por Resonancia.
9.- Transductores Utilizados.
10.- Ensayo de Uniones Soldadas.
11.- Ensayo sobre Chapas y Fundidos.
12.- Medición de Espesores.
13.- Factores que Influyen en los Resultados del Método.
Usa la energía del sonido de alta frecuencia para detectar
discontinuidades internas de los materiales o para hacer mediciones del
espesor de los mismos.
Se basa en la transmisión de ondas a través de un cuerpo elástico y en el
tiempo de recepción de los distintos ecos.
Normalizado por IRAM - NM 330 : 2011,
ENSAYOS POR ULTRASONIDOS – PRINCIPIOS GENERALES.

1.- Comportamiento de las Ondas Ultrasónicas

• Los sonidos son ondas de presión originados por una fuente
vibratoria.
• Se propagan en todas las direcciones según una ley senoidal y sin
desplazar materia sino energía.
 • Características de las ondas de sonido:
 Amplitud de la oscilación, (A) es el
desplazamiento máximo de una partícula
desde su posición cero o de equilibrio.
 Frecuencia, (f) es el Nº de oscilaciones por
segundo de una partícula dada, dentro de
una misma onda. Es igual para todas las part.
que participen en la vibración, su magnitud
está dada por el generador del ultrasonido.
 Longitud de onda, (λ): Es la distancia entre dos puntos adyacentes de
condición de oscilación equivalente mirando en la dirección de propagación.
 Velocidad acústica, (C = λ . f) es la velocidad de propagación de la onda para
una condición dada. Esta velocidad es una característica del material y en
general es constante para un material dado, independientemente de la
frecuencia y de la longitud de onda. Depende de:
 Naturaleza y Densidad del medio atravesado, (máxima en sólidos metálicos
y mínima en gases enrarecidos. Intermedia en líquidos. En el vacío es cero),
 Estructura Cristalina, Módulo de Elasticidad y Densidad del material,
 Temperatura; y para el caso de los gases es función de la Presión.
2.- Propiedades Físicas

• La zona audible está entre los 16 Hz y 20 kHz (por debajo: infrasonidos).

• Los US tienen una f > a 20 kHz (valores típicos 0,5 MHz a 25 MHz)
• La frecuencia central define las capacidades del cabezal, frecuencias del
orden de 0,5 MHz a 2,25 MHz proveen mayores energías y penetración en el
material, mientras que para altas frecuencias, del orden de 15 MHz a 50
MHz se reduce la penetración pero poseen gran sensibilidad para detectar
pequeñas discontinuidades.
• Amortiguación: (A) la energía de las ondas disminuye al aumentar la
distancia (hay pérdidas por rozamiento, calentamiento de las moléculas –
absorción -) . La atenuación de las ondas aumenta con la frecuencia.
• Para 0,1 MHz, Ax = A0 / 2 en 20 mm de aire y 50 m de acero (la caída de Ax
se puede despreciar en 10 m de acero).
• La impedancia acústica (Z) es la resistencia que opone un material a la
propagación de un sonido y está definida como el producto de su densidad
(d) y la velocidad acústica (C). Luego, Z = d . C.
 Las ondas que se propagan a través de un medio elástico pueden ser:

 Longitudinales: sucesiva compresión y expansión del medio elástico en la

misma dirección en la que se propagan.
 Transversales: vibración de las moléculas en sentido transversal a la dirección
de la onda (velocidad inferior a las longitudinales).
 De Superficie: Son ondas transversales que se propagan solo en la superficie
del cuerpo elástico.
• Pasaje de ondas de un medio a otro (caso de incidencia perpendicular).
 Parte de la onda se refleja y vuelve al medio de
procedencia pero otra parte se transmite y se
propaga a través del otro medio.
 Si I = intensidad de la onda, Ii = Ir + It, se
demuestra que cuando se transmite una onda
en el interior de una pieza de acero y llega
perpendicular a un extremo formado por una
cara plana, en contacto con el aire, casi toda la
onda rebota como si fuera un eco.
Por el contrario, para una onda que se transmite en el agua e incide sobre la
superficie de un material metálico, se obtiene un excelente coeficiente de
transmisión para la presión acústica (ultrasonido en inmersión).
• Pasaje de ondas de un medio a otro (caso de incidencia angular).
 Reflexión: El áng. de incidencia con la normal
= áng. de reflexión (espejo). Luego αi = αr
 Refracción: Al ingresar el haz al 2º medio,
desvía su dirección primitiva, donde si C1 y C2
son las velocidad del sonido en ambos medios,
luego C1 . sen αt = C2 . sen αi (ley de Snell).
3.- Generadores Electromagnéticos (efecto magnetoestrictivo)
• Consiste en aprovechar la propiedad que tienen algunos materiales
ferromagnéticos (especialmente el Níquel, además del Acero) de contraerse o
expandirse en determinada dirección cuando están sometidos a la influencia
de campos magnéticos en condiciones especiales.
• Este efecto es recíproco, lo que permite a su vez emisión y recepción de
ondas ultrasónicas. En 1850 Joule lo corroboró para Hierro y Acero. En
1870 se vio que para el Niquel es más importante.
4.- Generadores Piezoeléctricos
 Algunos cristales (sulfato de litio, titanato de bario y cuarzo) generan una
diferencia de potencial entre sus caras al ser comprimidos y traccionados.
Inversamente, si ese material se coloca entre dos electrodos, cambia su
forma al aplicar a los mismos una diferencia de potencial.
 Para la producción de ultrasonido se utiliza este fenómeno, construyendo
palpadores con materiales piezoeléctricos que se encuentran íntimamente
ligados a electrodos mediante los cuales reciben descarga de corriente
alterna que los deforman de manera alternada.
• En un prisma o pirámide de cuarzo se obtendrán ondas longitudinales o
transversales según la orientación del cristal respecto a los ejes del prisma.
 5.- Equipamiento Utilizado
• Dadas las múltiples aplicaciones que presenta esta técnica, se pueden
encontrar desde pequeños aparatos portátiles, para ensayos manuales, hasta
grandes máquinas automáticas, pero todas ellas cuentan con una serie de
componentes básicos comunes.
• Generador de Pulsos Eléctricos: los emite hacia el palpador emisor.
• Palpador: Elemento que entra en contacto directo o por inmersión con el
material a observar, convierte los pulsos eléctricos en mecánicos.
• Amplificador: recibe los pulsos eléctricos procedentes del palpador receptor
y los registra incrementando sus dimensiones.
• Temporizador Electrónico: mide el tiempo transcurrido entre la emisión y la
recepción de un pulso eléctrico, puede ser un Cronómetro o un Osciloscopio.
• Monitor: Osciloscopio (Tubo de Rayos Catódicos para detectar
discontinuidades, muestra el frente del pulso respecto de una escala de
tiempos adecuada) o Display para medición de espesores.
• Gel acoplante: Es un medio fluido que permite que el US pase del palpador
al material de ensayo. A mayor rugosidad mayor viscosidad del acoplante.
• Bloque patrón: Da un dato estandarizado para la medida de la velocidad.
Con el mismo el equipo de emisión y medida se ajusta a la medida de tara
que indica el patrón. Existen normalizados por UNE 7414 y DIN 54122.
Se pueden distinguir técnicas en base a la forma en que se emiten y reciben los
haces de US: por Impulso - Eco, por Transmisión o por Resonancia. Pero también
se pueden clasificar por la manera que se emplea el palpador: por Contacto o por
Inmersión; y por la forma en que se realizan: Manuales o Automáticas.
6.- Procedimiento por Impulso - Eco
• Se emiten pulsos de ultrasonido y se esperan
reflexiones, las cuales pueden proceder de
superficies posteriores (palpadores normales) o
de discontinuidades, por lo tanto en un
osciloscopio mediante el principio piezoeléctrico
aparecen ecos de fondo para cada reflexión.
 Puesto que se puede medir el tiempo de recorrido y se conoce la velocidad del
sonido en el medio ensayado, este método permite establecer la distancia que
existe entre el cabezal y las superficies reflectantes, sean estas superficies de la
pieza o discontinuidades internas. Por eso este método es muy utilizado, a la
vez que solo existe una superficie de acoplamiento por lo que resulta mucho
más sencillo mantener constante el citado acoplamiento.
 Ventaja (V.): Requiere acceso a una superficie únicamente y ubica la falla.
 Desventaja (D.): No detecta discontinuidades muy cercanas a la superficie.
 7.- Procedimiento por Transparencia
• Este procedimiento evalúa la parte del ultrasonido que se ha transmitido a
través de la pieza a ensayar. A un lado de la pieza se aplica el palpador
emisor y al otro el palpador receptor. También llamado por Transmisión.
• En presencia de un defecto, la intensidad sonora en el receptor disminuye a
causa de la reflexión parcial o se hace nula en caso de reflexión total.
• Figura a): Intensidad o presión acústica
recibida 100 %. Zona de la pieza
ensayada libre de discontinuidades.
• Figura b): Si el haz es interceptado por
una discontinuidad, la intensidad o
presión acústica disminuye de manera
proporcional a la superficie del obstáculo.
 Ventaja: Discontinuidades muy cercanas
a la superficie pueden ser detectadas.
 Desventajas:
 No ubica la posición de la discontinuidad,
 Requiere acceso a las dos sup. de la pieza,
 Es necesaria una exacta alineación entre los palpadores Emisor y Receptor.
 8.- Procedimiento por Resonancia
• El palpador es de frecuencia variable, la cual se va cambiando hasta hallar la
de resonancia. V.: Sistema utilizado para la medición de pequeños espesores
en cuerpos de superficies paralelas y para hallar discontinuidades externas.
• Se basa en el fenómeno de resonancia producido en un tubo o lámina
cuando el espesor es igual o múltiplo de una semilongitud de onda.
• Se fundamenta en la formación de ondas estacionarias, teniendo en cuenta
que cada espesor tiene una frec. de resonancia debido a la superposición de
las ondas incidentes con las reflejadas. Por esta superposición aparecen
nodos y vientres en los que la presión es nula y máxima respectivamente.
D.: Por ser complejo, uso reducido y especializado.
• La distancia entre un nodo y un vientre
consecutivos es conocida y corresponde a una
semilongitud de onda. Teniendo en cuenta esto y
la relación que se cumple cuando se produce la
resonancia, midiendo la frecuencia de resonancia
correspondiente se obtiene fácilmente el espesor
de la pieza: d = n . λ / 2 = n . v / 2 . fn donde d es el
espesor de la pieza, n = 1; 2; 3; … y fn la
frecuencia del armónico de orden n.
 9.- Transductores Utilizados
• Tipos de Palpadores más usados.
a. Incidencia normal: La mayor parte de
ellos llevan osciladores que emiten ondas
longitudinales. Poseen una protección
inferior, el cristal, un amortiguador y los
cables de conexión.

b. Bicristal (E y R): Para explorar la zona

muerta próxima al palpador que oscila
los 5 mm. Emisor y Receptor montados
con cierta inclinación. Miden espesores y
detectan defectos a partir de una
distancia equivalente a la λ.
c. Incidencia angular: En los palpadores de
plástico, el ángulo de incidencia es entre
27,6º y 57,8º para muestras de acero,
anulando las ondas longitudinales por lo
que se trabaja solo con las transversales.
 10.- Ensayo de Uniones Soldadas
• Se usa en soldadura en filete (┴) en lugar de Radiografía (en soldadura en
filete no se puede usar Rayos X por las importantes variaciones de espesor).
• Los tipos de defectos usualmente encontrados son poros, escoria atrapada,
penetración incompleta, fusión incompleta y fracturas.
• No es fácil, requiere experiencia y entrenamiento del Operario.
• Empleando ondas transversales, los
haces emanados del palpador forman
un ángulo característico. Con este dato
se traza la trayectoria de dichos haces
en la pieza que se ensaya y se puede
ubicar la posición de las fallas cuando
se hacen coincidir ambos esquemas.
• Las ondas de incidencia oblicua tienen
una de sus más importantes
aplicaciones en el examen de cordones
de soldadura. No es un trabajo sencillo,
que resulta difícil en soldaduras hechas
a mano y en espesores < a 10 mm.
 11.- Ensayo sobre Chapas y Fundidos
• En Chapas se detectan laminaciones, por resonancia, en los primeros y
últimos tramos del tocho laminado si estos no fueron descartados.
• Para analizar piezas que se producen en gran cantidad, como Chapas, se
recomienda principalmente la inspección automática.
• En piezas delgadas, como ser chapas, una
onda se transforma en múltiples ecos, cuya
distancia mutua es igual al espesor de la
chapa. Estos ecos se encuentran
amortiguados y si bien la separación es la
misma, para los cálculos se considera el
mayor Nº de ecos repetidos.
• Por ej., si el aparato se reguló para un espesor de acero de 250 mm. Si el
noveno eco de fondo corresponde a la graduación 4,5 y entre 2 graduaciones
hay 50 mm de metal, el espesor de la chapa será (4,5 X 50 mm) / 9 = 25 mm.
Se usa para medir espesores de tubos de calderas, cascos de barcos, etc.
• Fundiciones con granos gruesos generan dispersión del haz de ultrasonido.
• En Fundiciones, inspecciones por contacto e inmersión se usan para detectar
defectos, como poros, gotas, fracturas, contracciones, huecos e inclusiones.
 12.- Medición de Espesores
• Los equipos de ultrasonido específicos para medidas de espesores, bien por
resonancia o por reflexión son en general más sencillos y ligeros. En su
mayoría carecen de tubo de rayos catódicos, registrando la señal ya
calibrada en espesores, en amperímetro o de forma digital en un display.
• Ej.: Empleo del método Impulso – Eco.
Mediante ultrasonido con palpador Transmisor / Receptor. Costo U$S 715.
1. Verificar la velocidad seteada en el medidor
ultrasónico (ej. para acero 5.900 m/s).
2. Colocar gel acoplante sobre el disco patrón del equipo.
3. Presionar CAL si el display muestra el valor correcto.
4. Comprobar que el acople palpador – pieza sea el
adecuado (ver led indicador que posee el Display).
5. Observar que la superficie a medir tenga la cantidad correcta de gel acoplante.

6. Apoyar el palpador con firmeza para evitar discontinuidades.

7. Tomar la lectura obtenida (ver unidades seleccionadas previamente).

 13.- Factores que Influyen en los Resultados del Método
• Acoplamiento: Debe establecerse un adecuado contacto entre la superficie
de la pieza y el palpador, usando gel acoplante de manera correcta.
• Temperatura: Variaciones importantes pueden ocasionar cambios
significativos en la velocidad del pulso en el material ensayado.
• Inexperiencia operativa: Puede generar confusión en la interpretación de
los ecos que se manifiesten en el monitor.
• Calibración del equipo: Un equipo incorrectamente calibrado va a tender a
medir con error.
• La rugosidad de la propia pieza, el óxido, pintura, etc.: Estos factores
dificultan el movimiento del palpador y una buena transmisión acústica.
• Geometría desfavorable del objeto bajo ensayo: Puede originar pérdidas
parciales o totales de las indicaciones de defectos o de la pared posterior.
• Estructura interna desfavorable: Ante estructura de grano grueso, se
pueden obtener pérdidas parciales significativas de la señal ultrasónica.