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Biomateriales en reemplazo de articulación de cadera

Artículo · Junio de 2016

DOI: 10.17706 / ijmse.2016.4.2.113-125

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3 autores , incluso:

Sachin Ghalme Yogesh J Bhalerao

Instituto Sandip de Tecnología y Centro de Investigación Academia de Ingeniería del MIT

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 Revista internacional de ciencia e ingeniería de materiales

Biomateriales en reemplazo de articulación de cadera

Sachin G. Ghalme 1 *, Ankush Mankar 2, y Yogesh Bhalerao 3

1 Investigador, Departamento de Ingeniería Mecánica, MIET Gondia, India,
2 Departamento de Ingeniería Mecánica, VMIET Nagpur, India,
3 Departamento de Ingeniería Mecánica, Academia de Ingeniería del MIT, Alandi, Pune, India.

* Autor correspondiente. Tel .: +919422088305; correo electrónico: sachinghalme@hotmail.com Manuscrito enviado el 25

de febrero de 2016; aceptado el 8 de junio de 2016.

doi: 10.17706 / ijmse.2016.4.2.113-125

Abstracto: El reemplazo total de la articulación de cadera es inevitable en la aplicación ortopédica, para mejorar la calidad de vida del paciente que padece

artritis. Reemplazar la articulación dañada por una articulación artificial ganó popularidad y se convirtió en una necesidad en tales casos. Si bien el reemplazo

de articulaciones representa historias de éxito en el campo de la cirugía ortopédica, mantener el implante durante mucho tiempo sigue siendo un desafío. La

vida útil promedio del reemplazo de la articulación de la cadera es de aproximadamente 15 años. Últimos 50 años de investigación en el campo de la

ortopedia tratando de evaluar los biomateriales para el reemplazo de la articulación de cadera con un rendimiento mejorado en términos de prolongación de la

vida articular En los primeros días, se utilizaron como biomateriales diferentes tipos de materiales naturales como madera, pegamento, caucho, tejidos de

formas vivas y materiales manufacturados como hierro, oro y zinc como biomateriales basados en prueba y error. Los biomateriales son materiales que están

destinados a reemplazar una parte o función del cuerpo de una manera fiable económica y fisiológicamente aceptable. El objetivo de esta revisión es

presentar la evaluación general de biomateriales desarrollados principalmente para un reemplazo de articulación de cadera desde los primeros días hasta los

días actuales. En este artículo se ha intentado resumir la evolución del biomaterial desde los inicios de los metales, los polímeros hasta la actualidad de la

cerámica de uso común en el campo de la ortopedia para la artroplastia de cadera.

Palabras clave: Reemplazo de articulación de cadera, implante, biomateriales,

1. Introducción
Cualquier enfermedad que afecte la articulación de la cadera / rodilla provoca una inmensa dificultad para caminar y provoca una discapacidad grave. La

articulación de la cadera es una articulación esférica entre la cabeza femoral y el acetábulo de la pelvis (Fig.

1).

Fig. 1. Componentes del reemplazo total de cadera

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La articulación de la cadera es una articulación esférica que consta de: 1. Vástago femoral, 2. Cabeza femoral y 3. Componente acetabular. La figura 1

muestra los componentes de la artroplastia total de cadera (THR). En el 21 S t siglo, la ingeniería médica es un área importante de desarrollo tecnológico. El

diseño, desarrollo y fabricación de implantes médicos que reemplazan las funciones corporales u orgánicas fallidas son de gran importancia para una

población que envejece. El reemplazo de cadera es un procedimiento quirúrgico que reemplaza la parte de la articulación de la cadera dañada con una

articulación artificial. Se estima que cada año se realizan aproximadamente 250.000 reemplazos de rodilla y 1 millón de reemplazos de cadera [1]. Se

espera que este número se duplique hasta 2025 como resultado del envejecimiento de la población en todo el mundo y la creciente demanda de una mejor

calidad de vida [2, 3]. Los biomateriales son materiales sintéticos que se utilizan para desarrollar partes y reemplazar una parte del cuerpo o una función de

la parte del cuerpo de manera segura y confiable. Los biomateriales se utilizan en el cuerpo humano y, por lo tanto, deben ser inertes y mecánicamente lo

suficientemente fuertes para soportar la carga. En la Tabla 1 se enumeran varias aplicaciones de biomateriales.

Tabla 1. Usos de biomateriales

No Señor. Usos de biomateriales Ejemplo

1 Reemplazo de la parte dañada o enferma Mejora de la Reemplazo de articulación de rodilla / cadera artificial

2 funcionalidad o anomalía Ayuda en la curación Marcapasos cardíaco

3 Suturas, placas óseas y tornillos

4 Mejora de la anomalía cosmética Sondas y catéteres de aumento de mastectomía, aumento

5 Ayuda al diagnóstico de mentón

Se espera que los biomateriales funcionen satisfactoriamente en el entorno corporal, donde el valor de pH de los fluidos corporales varía de 1 a 9.

Durante las actividades diarias, los huesos están sujetos a una tensión de aproximadamente 4 MPa y la carga media en la articulación de la cadera es

tres veces el peso corporal. La carga máxima en la articulación de la cadera durante el tiempo de salto puede ser hasta 10 veces el peso corporal;

nuevamente, estas tensiones son repetitivas y fluctuantes dependiendo de la actividad a realizar [4]. Estas condiciones indican la situación en la que los

biomateriales se mantienen y, nuevamente, estas condiciones varían de un paciente a otro. Aunque la THR se considera uno de los mayores logros en

cirugía ortopédica, desde el punto de vista de la ingeniería. Los reemplazos de cadera no son un éxito total y aún necesitan un mayor desarrollo. La

principal limitación en THR es la vida útil de aproximadamente 15 años, lo cual no es satisfactorio para los pacientes menores de 60 años, alrededor del

44% exige una esperanza de vida de 20 a 25 años [5]. Los fallos de los implantes pueden deberse a varios factores, pero uno de los problemas críticos

es la liberación de partículas de desgaste de la superficie de apoyo del implante. La acumulación de partículas de desgaste conduce a la pérdida ósea y,

finalmente, al aflojamiento aséptico del implante. Por tanto, es muy deseable reducir la generación de partículas de desgaste de la superficie del

implante. La infección, el desgaste y la rotura son motivos habituales para la revisión de la cirugía de THR [6]. Para superar este problema es desarrollar

un material que combine resistencia al desgaste, biocompatibilidad y biodegradabilidad. Dicho material liberaría menos partículas de desgaste, que se

reabsorberían fácilmente sin efectos perjudiciales para el tejido o el hueso. El primer intento de reemplazo de la articulación de la cadera se informó a

principios de 1890 utilizando marfil y acero inoxidable. En 1962, Sir Charnley desarrolló un vástago cementado con un

Cabezal de 22,22 mm en acero inoxidable combinado con una copa de polietileno de peso molecular ultra alto (UHMWPE) [7]. El primer reemplazo total de

cadera (THR) metal-metal (CoCr-CoCr) no fue satisfactorio en términos de altas fuerzas de fricción y alta tasa de desgaste. Las aleaciones de titanio y el acero

inoxidable también se utilizan con frecuencia en THR, pero el principal riesgo con el uso de implantes de aleación de metal es la liberación de iones metálicos

debido al desgaste y la creación de un efecto negativo como el aflojamiento aséptico causado por reacciones biológicas adversas debido a los productos de

desgaste. Por lo tanto, los rodamientos de metal sobre UHMWPE se convirtieron en ventajas o preferibles al sistema de metal sobre metal. Mucha literatura de

estudios con simuladores de cadera demostró una mejora en la resistencia al desgaste del UHMWPE reticulado [8, 9]. Desde las últimas cuatro décadas, la

cerámica de alúmina bioinerte (óxido de aluminio) ha presentado un atractivo

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alternativa para la superficie del cojinete THR en términos de mayor resistencia al desgaste y mayor vida útil de la junta. Hoy en día THR no solo es

aplicable a la generación mayor, sino que también se introduce en la generación más joven, que está sujeta a más movimiento en comparación con la

generación anterior. Por lo tanto, aún se necesita más atención para extender la vida útil de THR. El objetivo de desarrollar material THR alternativo es

crear juntas con tasas de fricción y desgaste reducidas pero con mayor resistencia.

2. Materiales de reemplazo total de la articulación de la cadera

2.1 Materiales metálicos

En el siglo XX, el acero inoxidable y las aleaciones a base de cobalto-cromo se utilizaron con éxito en aplicaciones ortopédicas. La figura 2

muestra un implante metálico.

Fig. 2. Implante de cadera metálico

Los materiales de acero inoxidable son más resistentes a una amplia gama de ambientes corrosivos debido al alto contenido de Cr (más del 12% en peso) de

acero, permite la formación de un óxido de recubrimiento resistente a la corrosión, autocurativo y firmemente adherente. 2 O 3. A pesar de estas propiedades, los

implantes de acero inoxidable se degradan debido a picaduras, grietas, fatiga por corrosión, corrosión por fricción, agrietamiento por corrosión bajo tensión y

corrosión galvánica en el cuerpo [10]. La resistencia al desgaste del acero inoxidable austenítico es relativamente débil. La generación de una gran cantidad de

residuos de desgaste conduce a un aflojamiento aséptico de la junta. Además, el módulo del acero inoxidable es de aproximadamente 200 Gpa, que es mucho

más alto que el del hueso. Las aleaciones de cobalto-cromo se pueden clasificar en dos tipos;

1. La aleación Co-Cr-Mo (que se usa generalmente para moldear un producto), la aleación Co-Cr-Mo moldeable se ha utilizado en odontología durante mucho tiempo y

actualmente en la fabricación de articulaciones artificiales.

2. La aleación Co-Ni-Cr-Mo, (que generalmente se forja en caliente), la aleación Co-Ni-Cr-Mo forjada es un material comparativamente nuevo

que ahora se utiliza para preparar los vástagos para las prótesis de articulaciones muy cargadas. como la rodilla y la cadera.

La ventaja añadida de las aleaciones a base de cobalto es la alta resistencia a la corrosión incluso en entornos de cloruro debido a la
formación de una capa de óxido en el entorno del cuerpo humano [11, 12, 13 y 14]. Tienen propiedades mecánicas superiores como alta
resistencia a la fatiga y al agrietamiento por corrosión con una excelente resistencia al desgaste. Aunque estos materiales tienen un módulo
de elasticidad elevado (220-230 Gpa), mayor que el del hueso cortical (20-30 Gpa) [9]. Pero debido al ambiente corrosivo en el cuerpo
humano, los elementos tales como Ni, Cr y Co se liberan del acero inoxidable y las aleaciones de cobalto-cromo [11]. Los productos de
corrosión del Co-Cr-Mo son más tóxicos que los del acero inoxidable.

Las aleaciones a base de titanio también son populares en THR, debido a sus características como baja densidad (aprox. 4700 Kg / m 3), alta

resistencia específica, buena resistencia a la corrosión debido a la formación de un adhesivo TiO 2

capa de óxido e inercia completa junto con biocompatibilidad. Un módulo de elasticidad moderado de aproximadamente 110 Gpa, que es solo la

mitad del de las aleaciones de acero inoxidable quirúrgico o de cobalto y cinco veces el del hueso cortical, conduce a una distribución de la tensión

fisiológicamente más sólida en el hueso del implante. La capa intermedia de cemento no requiere en los implantes de Ti, que requieren en el caso

de acero inoxidable y Cobalto-

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aleaciones de cromo. Ti y aleaciones de Ti son resistentes al desgaste debido a su baja resistencia al corte. Hay dos aleaciones a base de Ti disponibles para

implantes: Ti comercialmente puro y Ti-6Al-4V, pero debido a su excelente resistencia mecánica, Ti6Al-V4 está reemplazando al Ti comercialmente puro [15]. El

uso prolongado de aleaciones de Ti crea problemas de salud como la enfermedad de Alzheimer y la neuropatía, que se debe principalmente a la liberación de

aluminio y vanadio [16]. Aunque el vanadio es un elemento esencial en el cuerpo humano, el nivel en exceso es tóxico y puede agravarse cuando se fractura el

implante. En 1967 Buehler & Wang [17] investigaron las aleaciones de NiTi, trabajando en el efecto de memoria de forma. Las aleaciones con memoria de

forma son más adecuadas que los materiales metálicos en aplicaciones de carga, debido a la capacidad de proporcionar una tensión de compresión uniforme

después de la recuperación de la tensión previa al calentarse. El problema grave asociado con las aleaciones de NiTi es la liberación de iones de Ni, que son

alérgicos, tóxicos y potencialmente carcinogénicos. Para superar este problema, se están desarrollando materiales a base de Nb. La Tabla 1 resume las

propiedades de varios materiales metálicos utilizados para THR.

Cuadro 2. Propiedades mecánicas de los implantes metálicos y el hueso humano [16]

De tensión rendimiento Alargamiento en Vickers Joven Fatiga

fuerza fuerza fractura dureza módulo límite

Material MN / m 2 MN / m 2 (Hv) GN / m 2 GN / m 2

316l SS (recocido) 650 280 45 190 211 0,28

Forjado
Aleación de Co-Cr 1540 1050 9 450 541 0,49
Aleación de Co-Cr fundido 690 290 8 300 241 0,30
Titanio 710 270 30 - 121 0,30
Ti-6Al-4V 1000 970 12 - 121 -
Hueso humano 137,3 - 1,49 26,3 30 -

2.2 Materiales poliméricos

Tabla 3. Propiedades mecánicas de los implantes poliméricos [21]

Material Módulo (Gpa) Resistencia a la tracción (Mpa)

Polietileno (PE) 0,88 35

Poliuretano (PU) 0,02 35
Politetrafluoroetileno (PTFE) 0,5 27,5
Poliacetal (PA) 2.1 67
Polimetilmetacrilato (PMMA) 2,55 59
Tereftalato de polietileno (PET) 2,85 61
Poliéter cetona (PEEK) 8.3 139
Caucho de silicona (SR) 0,008 7,6
Polisulfona (PS) 2,65 75

En 1962, Sir John Charnley, introdujo prótesis de cadera de metal sobre polietileno junto con cemento óseo de polimetilmetacrilato de

metilo (PMMA) autopolimerizable para su fijación [7]. El uso de fijación de cemento óseo con un vástago de metal y una cabeza femoral pulida

articulada sobre un polietileno de peso molecular ultra alto (UHMWPE), propuesto por Charnley, se convirtió en el estándar para THR [18, 19]

y también se adaptó para el reemplazo de la articulación de la rodilla. en las décadas de 1960 a 1970. Los materiales poliméricos son

populares para diversas aplicaciones debido a su bajo costo y una amplia gama de propiedades mecánicas y físicas. Los polímeros se dividen

en dos categorías según su durabilidad en entornos biológicos: 1. Bioestable y 2. Biodegradable [20]. Ejemplos de polímeros bioestables son

polietileno (PE), poli (metilmetacrilato) (PMMA) y polieteretercetona.

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(PEEK) que se utilizan en implantes dentales y de cadera. El polietileno de peso molecular ultra alto (UHMWPE) también se ha utilizado ampliamente

para las articulaciones de la cadera y la rodilla [4, 21]. La segunda clase de polímeros biodegradables es la poli (e-caprolactona) (PCL), poli (ácido

glicólico) (PGA), poli (ácido láctico) (PLA) y poli (ácido láctico-co-glicólico) (PLGA), que pueden descomponerse gradualmente en el entorno fisiológico

del cuerpo en productos biocompatibles [22]. A partir de las primeras investigaciones, se encontró que el UHMWPE es un polímero aceptable en THR.

La Tabla 3 presenta las propiedades mecánicas de los implantes poliméricos.

2.2.1 Polímero compuesto

Si bien el implante y el hueso en funcionamiento están cargados de manera desigual, ¿qué se denomina "protección contra el estrés" o "protección

contra el estrés"? En tales casos, los materiales de bajo módulo como el polímero son adecuados [19], pero el bajo módulo asociado con poca

resistencia restringe el uso potencial de polímeros. Si bien el rendimiento del UHMWPE es satisfactorio a corto plazo, pero para la aplicación a largo

plazo, el investigador sugirió reforzar el UHMWPE con fibras de carbono [23] para mejorar su resistencia a la fluencia, rigidez y resistencia. El refuerzo de

PEEK con fibra de carbono ofrece una resistencia al desgaste superior en comparación con el UHMWPE sin relleno cuando se frota contra metal o

cerámica [24, 25]. Fibra de carbono / polietileno de peso molecular ultra alto (CF / UHMWPE), fibra de carbono / epoxi (CF / epoxi) y CF / PEEK son

algunos ejemplos de polímero compuesto. Uno de los problemas graves asociados con la THR es una falta de coincidencia entre la rigidez del hueso del

fémur y la prótesis. En la articulación de la cadera comercial, los vástagos están hechos de aleaciones metálicas, que son de 5 a 6 veces más rígidas que

el hueso. Este desajuste de rigidez conduce a un aflojamiento aséptico y al fallo de la articulación [19]. Este aflojamiento y falla del implante podría

reducirse con un diseño de prótesis mejorado y usando un material menos rígido con propiedades mecánicas similares al hueso. Con el requisito de alta

resistencia para el diseño de prótesis de cadera, el compuesto de polímero ofrece una buena resistencia comparable al metal y más flexibilidad que el

metal. La ventaja del polímero compuesto es que puede proporcionar un implante personalizado con la selección de los ingredientes del material y el

control de la composición de los ingredientes, lo que ayuda a administrar la resistencia y el módulo según los requisitos. Vástagos CF / epoxi preparados

por Chang et.al. [26] laminando 120 capas de pilotes unidireccionales en una orientación y apilamiento predeterminados. El vástago compuesto CF /

PEEK (Fig. 3) posee un comportamiento mecánico similar al del fémur [27].

Fig. 3. Un vástago compuesto de CF / PEEK moldeado por inyección para THR

El refuerzo adicional de UHMWPE presentó la adición de nanotubos de carbono de paredes múltiples. Ruan SL et.al [28] mezclaron nanotubos de carbono de

paredes múltiples (MWCNT) tratados químicamente con UHMWPE utilizando un molino de bolas y encontraron que una adición del 1% en peso de MWCNT reveló

un aumento del 150% en la densidad de energía de deformación, 140% en la ductilidad y hasta un 25% de resistencia a la tracción en comparación con el

UHMWPE puro. El refuerzo de UHMWPE mediante la adición de MWCNT permite la mejora de las características mecánicas y un comportamiento de desgaste

superior (menor volumen de desgaste y coeficiente de desgaste) [29] en comparación con el UHMWPE. Sin embargo, pocos animales

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Los estudios han observado los efectos adversos de MWCNT en los pulmones, el hígado y los riñones.

2.2.2 UHMWPE altamente reticulado

En el sistema de reemplazo total de cadera, generalmente se aplica un inserto de polietileno de peso molecular ultra alto (UHMWPE) que se

articula contra una aleación de cobalto-cromo o cerámica para restaurar la función de una articulación dañada. Aunque las propiedades del

polímero compuesto son adecuadas para THR, no hay una diferencia apreciable en la tasa de desgaste del UHMWPE reforzado y no reforzado

[30], el efecto del refuerzo de fibra de carbono sobre la característica de desgaste del UHMWPE no está claro. Los desechos perjudiciales,

generados debido al desgaste abrasivo / adhesivo del UHMWPE, provocan una osteólisis periprotésica y dan como resultado una falla del THR. A

finales de la década de 1990, con la mejora de la resistencia al desgaste del UHMWPE, se desarrolló el UHMWPE reticulado y tratado

térmicamente para THR, el llamado polietileno altamente reticulado de primera generación (HXLPE) [31]. La reticulación del UHMWPE se puede

lograr generando radicales libres a lo largo de la columna vertebral de las largas cadenas que forman las moléculas de polietileno. Los radicales

libres producidos en cadenas adyacentes se combinan entre sí, formando enlaces covalentes carbono-carbono, que son los llamados enlaces

cruzados. La reticulación se puede lograr exponiendo el polímero a radiaciones ionizantes. Los métodos incluyeron polietileno reticulado con dosis

altas (1000 kGy o 100 Mrad) de radiación gamma en el aire [32], radiación gamma (100 kGy) en presencia de acetileno [33] y química del silano

[31]. Pero la irradiación gamma de la reticulación del polietileno conduce a la formación de productos de oxidación y radicales libres que provocan

la escisión y disminución del peso molecular del polietileno, reduciendo sus propiedades mecánicas y acelerando el desgaste. Según la dosis de

irradiación y el método de estabilización de radicales libres, existen varios productos de HXLPE. Hoy en día, la química de la radiación es el

método preferido de reticulación y no se utiliza química de peróxido ni de silano. Se emplean pasos de tratamiento térmico posteriores a la

irradiación para reducir la concentración de radicales libres y mejorar la estabilidad oxidativa a largo plazo. Hay varios enfoques contemporáneos

disponibles comercialmente para mejorar la resistencia al desgaste y la oxidación del polietileno mediante la química de la radiación para

aplicaciones en THR. Numerosos datos de estudios con simuladores de la articulación de la cadera mostraron una mejora en la resistencia al

desgaste de estos HXPLE [34, 35]. El bajo desgaste de HXPLE permitió el uso de una cabeza femoral de mayor diámetro, lo que permitió un

mayor rango de movimiento y actividades mejoradas con un rango de movimiento más amplio,

2.3 Material cerámico

A finales de los 18 th Siglo, la implantación controlada de biocerámica se inició en odontología con el uso de Yeso de París, o yeso para obturación

ósea. Los cojinetes de cerámica se introdujeron por primera vez como alternativas a los cojinetes de polietileno (PE) en THR aproximadamente una

década después de que Sir John Charnley presentara el primer THR duradero con una articulación de metal-PE. En 1965, la primera alúmina (Al 2 O 3) se

patentó el material dedicado a la articulación de la cadera [37]. La aplicación pionera de la biocerámica fue la sustitución de las tradicionales cabezas

femorales metálicas de las prótesis de cadera que utilizan alúmina pura y de alta densidad [38]. La cerámica es una estructura cristalina donde los

átomos se mantienen unidos por el enlace iónico y covalente. Este enlace iónico le da a estos compuestos una alta resistencia a la compresión,

dureza e inercia química. Alúmina y circonio (ZrO 2) son cerámicas oxidadas; su alto nivel de oxidación los hace químicamente inertes, resistentes a la

corrosión y estables a largo plazo. La alúmina es la cerámica de uso común para THR debido a su bajo coeficiente de fricción y desgaste, lo que la

convierte en una alternativa adecuada para el cojinete ortopédico. En comparación con la alúmina, la zirconia ofrece de 2 a 3 veces más resistencia

a la flexión y resistencia a la fractura y, por lo tanto, es la cerámica más resistente a la fractura. La alúmina conduce a fallas catastróficas; Para evitar

este riesgo, se introdujo zirconia para reemplazar la alúmina con una resistencia al desgaste superior. La escasa tenacidad de la alúmina a la

fractura conduce a la liberación de partículas de desgaste. La zirconia pura es inestable y se transforma de una forma a otra, provocando cambios de

forma y volumen. Para evitar esta circonita se agrega material estabilizador como magnesia (óxido de magnesio),

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óxido). La transformación de fase controlada se utiliza para desarrollar diferentes compuestos de zirconio para aplicaciones ortopédicas como:

1. Policristal de zirconia tetragonal (TZP): es la cerámica a base de zirconia más resistente y resistente, con óptimas

densidad del material y tamaño de grano fino.

2. TZP estabilizador de itria (Y-TZP): adecuado con PE o XLPE y se convirtió en una alternativa atractiva para
alúmina como cerámica estructural debido a su mayor tenacidad y resistencia a la fractura. Pero es propenso a degradarse a bajas temperaturas (envejecimiento) en

presencia de agua [39]. El envejecimiento se produce debido a la transformación de tetragonal a monolítico en la superficie provocada por las moléculas de agua, lo

que da como resultado la rugosidad de la superficie, lo que afecta la tasa de desgaste, ya que la rugosidad aumenta la tasa de desgaste.

2.3.1 Compuestos de alúmina-circonio

Compuesto mixto de ZrO 2 y Al 2 O 3 También se utilizan en prótesis de cadera, estos materiales se conocen como 'alúmina endurecida con
zirconia (ZTA)', ha demostrado su éxito THR [40]. ZTA es un material de 2 fases hecho de partículas de zirconia dispersas en una matriz de
alúmina densa y de grano fino. Tiene una dureza de alúmina, con mejor resistencia y tenacidad. Pero ZTA todavía es inestable, ya que
deriva su fuerza y dureza de la
mecanismo que resultó en una falla catastrófica del ZrO 2 - material ortopédico a base de [41]. ZTA logra sus propiedades mediante la inestabilidad de

fase del propio material. Pero esta inestabilidad material se ve agravada por la temperatura y el ambiente húmedo (es decir, la condición que se

encuentra en el cuerpo humano). A medida que el material se transforma, pierde su fuerza y tenacidad y con el tiempo no es más fuerte que la alúmina

convencional.

2.3.2 Cerámica sin óxido de nitruro de silicio

Nitruro de silicio (Si 3 norte 4) y el carburo de silicio (SiC) son cerámicas sin óxido. El carburo de silicio tiene una mayor resistencia y dureza con una tenacidad

a la fractura similar a la alúmina. Una vez más, su comportamiento frente a la corrosión y el desgaste en el entorno fisiológico no está claro. El nitruro de silicio

es biocompatible con alta tenacidad a la fractura y más resistente a la propagación de grietas que la alúmina [42, 43]. Durante los últimos 60 años, el nitruro de

silicio se ha utilizado en diversas aplicaciones industriales debido a sus propiedades intrínsecas del material, lo que lo hace adecuado para la articulación contra

el acero del rodamiento en el rodamiento híbrido. Nitruro de silicio utilizado en aplicaciones de contacto rodante debido a su baja densidad (la mitad que el acero

para rodamientos), baja fricción, resistencia a la corrosión y fiabilidad en condiciones extremas en un vehículo espacial y una aeronave [44]. El nitruro de silicio

muestra una biocompatibilidad favorable junto con la adhesión celular. El nitruro de silicio se implanta en cirugía de columna durante los últimos cuatro años sin

ningún efecto adverso. Xu J. et.al. [45] investigó el comportamiento de desgaste del nitruro de silicio deslizándose contra sí mismo en el agua mostrando el bajo

coeficiente de fricción y bajo desgaste. El desgaste del nitruro de silicio en el agua se produce principalmente debido a la disolución triboquímica del material sin

la liberación de la partícula sólida. Boshitskaya et.al. [46] presentaron que el polvo de nitruro de silicio se disuelve en suero sanguíneo, jugo gástrico y un medio

bioquímico sintético a pH 7,4, sugiriendo el uso de nitruro de silicio para el reemplazo de la articulación de la cadera con menos desgaste y las partículas de

desgaste producidas serían biodegradables. El deslizamiento del nitruro de silicio contra el nitruro de silicio en presencia de suero bovino y PBS encontró la

formación de tribofilm en la superficie controlando el coeficiente de fricción y la tasa de desgaste [47]. Teniendo en cuenta la aplicación ortopédica mejorada, el

coeficiente de fricción y la baja tasa de desgaste del nitruro de silicio se confirman y las ventajas sobre la aleación de CoCr [48]. Durante la prueba con un

aumento en la distancia de deslizamiento, la superficie de contacto del nitruro de silicio se vuelve lisa debido al pulido triboquímico y da como resultado una baja

fricción [49]. La capacidad de formularse en un sustrato poroso y una superficie de apoyo dura hace que el nitruro de silicio sea la mejor alternativa en la lista de

materiales ortopédicos y THR. El nitruro de silicio preparado mediante endurecimiento in situ tiene propiedades mecánicas (Tabla 4) que son superiores a los

compuestos a base de alúmina y que se utilizan actualmente para THR. El nitruro de silicio que se desliza contra el nitruro de silicio o la aleación de CoCr tiene

la tasa de desgaste más baja comparable al deslizamiento de la alúmina contra el cojinete de alúmina [50]. La Fig. 4 muestra implantes basados en nitruro de

silicio desarrollados por Amedica Corp. USA.

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Tabla 4. Propiedades del nitruro de silicio endurecedor in situ en comparación con Al 2 O 3, ZrO 2- endureció Al 2 O 3 ( ZTA),

Y 2 O 3- ZrO estabilizado 2 ( YSZ) y CoCr [50] (a temperatura ambiente) Si 3 norte 4

Propiedad Alabama 2 O 3 ZTA un YSZ segundo CoCr OJEADA Aleación de Ti cortical

hueso*

Densidad 3.15-3.26 3.986 4.37 6.04 ˜8,5 1,29 4.43 1,85

(gramos / cm 3)

Módulo de elasticidad 300-320 400-450 350 210 210-250 4.2 105- 8-12
(GPa) 115
el coeficiente de Poisson 0,25-0,27 0,27 0,24 0,30 0,27- 0,36 0,34 0,6
0,32
Fuerza de Tensión 350-400 250-300 - - - 10-110 920- 50-130
(MPa) 980
Compresiva 2500- 2000- 2400 2200 600-800 130- 950- 130-
fuerza (MPa) 3000 3000 140 990 190
Flexión 800- 300-500 1000 1050 - 160- - -
1100 180
Fractura 8-11 4-5 5.7 10,5 50-100 - 75 -
tenacidad MPa
metro 1/2

Dureza Vickers 13-16 14-16 19,1 12,5 3-4 - 3.4 -

(GPa)
Térmico 3,0-3,5 8.0-8.5 8.0-8.5 11 ˜14 47 8,6-9,6 -
expansión
coeficiente
(10- 6 / k)
(25-1000 0 C)
Térmico 30-40 30 30 1.8-2.9 ˜100 - 6,7 -
conductividad

(W / mk)
Superficie SiNH 2 Alabama 2 O 3 Alabama 2 O 3 / ZrO 2 Arrullo/ OH TiO 2 / UN -
composición y SiOH ZrO 2 Cr 2 O 3 grupos l 2 O 3
grupos
Punto isoeléctrico 9 8-9 8-9 7.5 - - - -
Carga superficial a un pH ligero = 7 Ligeramente Ligeramente Ligeramente - - - -
positivo positivo positivo positivo

un 20 Vol% ZrO 2.

segundo 3% mol Y 2 O 3

* Las propiedades del hueso cortical se muestran como referencia.

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 Revista internacional de ciencia e ingeniería de materiales

Fig. 4. Implantes ortopédicos y espinales basados en nitruro de silicio, cortesía de Amedica Corp. USA.

Los compuestos de boro se utilizan ampliamente en una aplicación tribológica como modificadores de fricción, antioxidantes, aditivos antidesgaste con

la ventaja de ser amigables con el medio ambiente. También es un elemento muy favorable para recubrimientos y películas delgadas en la aplicación

biotribológica y biomédica. Anabtawi et.al. [51] evaluaron la biocompatibilidad de los recubrimientos de boro y Klepper et.al. [52] presentó propiedades

tribomecánicas de recubrimientos delgados de boro sobre aleación de cobalto en una aplicación ortopédica sin pérdida de recubrimiento durante la prueba.

Llegaron a la conclusión de que una fina capa de boro sobre la superficie de Co-Cr-Mo podría prolongar la vida útil del contacto de Co-Cr-Mo-UHMWPE en

la articulación de la cadera. Las propiedades de lubricación del nitruro de boro h son comparables a las de los fosfolípidos, que son el mejor lubricante en

humanos [53]. El boro es un material muy usado y proporciona lubricidad con ácido bórico cuando se forma óxido de boro en un ambiente húmedo. La

adición de nitruro de boro en cerámica sin óxido puede presentar una buena alternativa para el material de reemplazo de articulaciones.

3. Conclusión

El objetivo básico del desarrollo de materiales THR alternativos es crear una junta con baja fricción y tasa de desgaste con mayor
resistencia. Existe un desarrollo continuo de material desde los primeros días de los metales hasta la cerámica sin óxido de hoy en día.
Cada material tiene sus ventajas y desventajas que deben tenerse en cuenta durante la aplicación. Metal sobre metal y alúmina sobre
juntas a base de alúmina son las mejores en vista tribológica. Mientras que HXPLE ha demostrado una excelente resistencia al
desgaste con una mejor absorción de impactos. El desarrollo de material cerámico hasta el actual nitruro de silicio ha presentado una
muy buena alternativa para el reemplazo de la articulación de la cadera. Aún se necesita evaluar el material THR ideal con la superficie
metálica modificadora, mejorando el polietileno y desarrollando cerámica compuesta.

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Sachin G Ghalme, nacido en Maharashtra (India) el 11 th Mayo de 1980. Completó su graduación en Ingeniería
Mecánica de la Facultad de Ingeniería de SRE, Kopargaon, Ahmednagar (MS), India en 2001. Completó su
posgrado en Ingeniería Mecánica - Diseño de la Facultad de Ingeniería de PRE Loni, Ahmednagar (MS) , India
en
2007. Actualmente está cursando su doctorado. en Ingeniería Mecánica de RTMNU, Nagpur, India. Actualmente
se desempeña como Profesor Asistente en Ingeniería Mecánica.
Departamento con SCSM CoE, Ahmednagar (MS), India desde 2011. Anteriormente, trabajó con PDVVP CoE, Ahmednagar de 2002 a
2011. Publicó cinco artículos en revistas internacionales y tres artículos en conferencias internacionales. Su interés de investigación
incluye Tribología, Bio-tribología y Diseño de Experimentos. El Sr. Sachin Ghalme es miembro vitalicio de la Sociedad India de
Educación Técnica. Es miembro de la Institución de Ingenieros (India), la Asociación Internacional de Ingenieros y la Asociación
Internacional de Ciencias de la Computación y Tecnología de la Información.

Dr.Ankush Mankar, nacido en Maharashtra (India) el 13 th Septiembre de 1971. Completó su graduación en

Ingeniería Mecánica de la Facultad de Ingeniería Yashwantrao Chavan, Nagpur (MS), India en 1995. Completó
su posgrado en Diseño Mecánico de Máquinas de VNIT, Nagpur (MS), India en 2005. Completó su Ph.D. en
Ingeniería Mecánica de RTMNU, Nagpur, Nagpur, (MS), India en 2010. Actualmente trabaja como Director y
Profesor en el Departamento de Ingeniería Mecánica con VMIET Nagpur (MS), India desde 2014. Anteriormente
estuvo trabajando con Abha Gaikwad Patil

CoE, Nagpur. Publicó seis artículos en revistas internacionales y tres artículos en congresos internacionales. Su tema de investigación
incluye Ingeniería de Diseño y Tribología. El Dr. Ankush Mankar es miembro vitalicio de la Sociedad India de Educación Técnica.

124 Volumen 4, Número 2, junio de 2016

 Revista internacional de ciencia e ingeniería de materiales

Dr. Yogesh Bhalerao, nacido en Maharashtra (India) el 18 th Agosto de 1976. Completó su graduación en
Ingeniería Mecánica del MIT, Pune (MS), India en 1998. Completó su posgrado en Ingeniería Mecánica -
Energía Térmica de VIT, Pune (MS), India en 2001. Completó su Ph .RE. en Ingeniería Mecánica de la
Universidad de Pune en 2008. Actualmente está cursando su Post Ph.D. del Instituto de Investigación en
Ingeniería General, de la Universidad John Moores de Liverpool (Reino Unido). Actualmente se desempeña
como Director y Profesor en el Departamento de Ingeniería Mecánica de la Academia MIT de

Engineering, Alandi Pune (MS), India desde 2004. Anteriormente, trabajó con el CoE de Modern Education Society, Pune de 1999 a 2004.
Publicó diez artículos en revistas internacionales y doce artículos en congresos internacionales. Su interés de investigación incluye energía
térmica, tribología y diseño de experimentos. El Dr. Yogesh Bhalerao es miembro vitalicio de la Sociedad India de Educación Técnica. Es
miembro de la Institución de Ingenieros (India), la Sociedad de Tribología de la India, la Asociación Internacional de Ingenieros y la
Asociación Internacional de Ciencias de la Computación y Tecnología de la Información.

125 Volumen 4, Número 2, junio de 2016

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