EL BALANCE DE LINEAS SIGNIFICA " IGUALAR LA CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN DE CADA UNA DE LAS TAREAS EN LA

SECUENCIA DE UNA LÍNEA"

Si se posee una igualdad de tiempos de producción en todas las etapas , se dice que el equilibrado de la línea es perfecto
(imposible) pero si no es el caso, el ritmo de producción queda condicionado por la etapa con más carga de trabajo.
Esto origina "despilfarros" o "desperdicios" de tiempo, mano de obra y uso de máquimas, y en consecuencia acarrea el
incremento de los costos de producción.

Existen de manera general dos planteamientos generales para el balance o equilibrado de líneas y corresponden a :
cuando se quiere determinar las condiciones internas del la línea y cuando se quiere atender la demanda.
OPCIONES PARA EL APLICAR EL BALANCE DE LÍNEAS:
1. DIVIDIR LA TAREA: Si se puede dividir la tarea de tal manera que las unidades puedan ser procesadas en dos estaciones
de trabajo.
2. REDISTRIBUIR LAS OPERACIONES: Consiste en suprimir diversas operaciones de una estación de trabajo que esté
sobresaturada e incorporarlas a una estación anterior o posterior cuya saturación sea baja.
3. UTILIZAR ESTACIONES DE TRABAJO PARALELAS: Dado el alto grado de saturación de una estación, puede ser necesario
asignar el trabajo a dos o más estaciones para que operen de forma paralela. Esta técnica consiste en duplicar los puestos
de trabajo, sería equivalente a asignar más operarios.
4. UNIFICAR TAREAS: cuando pueda darse la situación de que dos o más tareas puedan unificarse en una sola,
consiguiendo de este modo elevar la saturación de los nuevos puestos de trabajo creados y redistribuyendo los recursos
restantes en otras estaciones de la línea.

5. REDISEÑO: cuando sea necesario REDISEÑAR el método de trabajo para intentar reducir los tiempos de desiquilibrios.
 CADENA PRODUCTIVAS

TS3= 10seg/unid
TS2 = 20seg/unid 1 persona
1 persona
2
3

TS1 = 23seg/unid
1 persona
1
5
TS4= 54seg/unid
4 TS5= 30seg/unid
1 persona 1 persona

INDICADORES DE BALANCE DE LINEAS

Ciclo (CL) TS "cuello de botella"

𝑷𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊ó𝒏=(𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑
Producción 𝒃𝒂𝒔𝒆)/𝑪𝒍 480 min*60seg/54 seg

Eficiencia de línea 137seg/unid/(5 tsa*54 seg)*100

Tiempo muerto TM 5tsa*54seg-137ts

Coeficiente de
Desequilibrio
𝑪𝑫=𝟏−𝑬𝒇 100-50.7
𝑺𝑷=(∑▒𝑻𝑺𝒊)/𝑪𝒍
𝒙𝟏𝟎𝟎

Saturación del Puesto

 SP1 = 23 / 54
Saturación del Puesto SP2 = 20 / 54
SP3 = 10 / 54
SP4 = 54 / 54
SP5 = 30 / 54

Tiempo estándar 𝑻𝑺=∑▒𝑻𝑺𝒊

de la línea

CASO 1: BALANCEAR EL NÚMERO DE ESTACIONES DE TRABAJO

OBJETIVO: MINIMIZAR EL TIEMPO MUERTO (NECESARIO MINIMIZAR EL NÚMERO DE ESTACION

SI TM = 0 , ENTONCES:

El número MÍNIMO TEÓRICO de estaciones será:

En el ejercicio anterior:

𝐶=54 𝑠𝑒𝑔/𝑢𝑛𝑖𝑑

𝐶=(137
El número MÍNIMO TEÓRICO de estaciones será:
𝑠𝑒𝑔/𝑢𝑛𝑖𝑑)/(54
𝑠𝑒𝑔/𝑢𝑛𝑖𝑑)
 CONDICIONES DE LINEA DE EN

TS2 = TS3= 1. Para la realización de las tare

20seg/unid 10seg/unid 2. Para realizar la tarea 3 se req
1 persona
2 1 persona 3. las tareas 2 y 3 se realizan e
4. Las tareas 4 y 3 tareas deben

3
TS1 =
23seg/unid
1 persona
1
4 5
TS4= 54seg/unid TS5= 30seg/unid
1 persona 1 persona

ANÁLISIS: 1. se unen en una sola estación las TAREA

consiguiendo un tiempo estándar
(aumento de la carga laboral; lo q
IMPLICA MENOS TIEMPO MUERTO)

2
TS22-3= 20 + 10 = 30 seg/unid
3
1 persona

1
TS1 = TS4= 54/2 = 27 seg/unid
23seg/unid
1 persona
4
2 persona
5
 4 TS5= 30seg/unid
1 persona
2. A la estación 4 (cuello de botella) pasa una persona
de la estación 2-3 reduciendo el ciclo o
cuello de botella.

Estación 1 2--3 3 4
Tsi (min /unid) 23 30 54 30
# personas 1.00 1.00 2.00 1.00
Tsi (min /unid) 23 30 27 30
TSa (min /unid) 23 30 54 30

INDICADORES DE BALANCE DE LINEAS PROPUESTO

Ciclo (CL) TS "cuello de botella"

𝑷𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊ó𝒏=(𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑
Producción 𝒃𝒂𝒔𝒆)/𝑪𝒍

Eficiencia de línea

Tiempo muerto TM

Coeficiente de 𝑪𝑫=𝟏−𝑬𝒇
Desequilibrio
𝑺𝑷=(∑▒𝑻𝑺𝒊)/𝑪𝒍
𝒙𝟏𝟎𝟎
SP1 = 23 / 30
Saturación del Puesto SP2 = 30 / 30
SP3 = 27 / 30
SP4 = 30 / 30
Tiempo estándar 𝑻𝑺=∑▒𝑻𝑺𝒊
de la línea
 TS3= 10seg/unid 23
54
1 persona 30
SE PRESENTA UNA CADENA DE 10
PRODUCCION CON CINCO PUESTOS DE 20

3 TRABAJO CON UNA PERSONA EN CADA

UNO DE ELLOS Y EN LOS QUE SU CICLO
DE TRABAJO ES EL QUE SE INDICA EN
137

EL SIGUIENTE DIAGRAMA:

5 PRODUCTO
ACABADO

TS5= 30seg/unid
1 persona

54.0 seg/unid

n*60seg/54 seg 533 unid/día

unid/(5 tsa*54 seg)*100 50.7 %

133 seg/unid

100-50.7 49.3 %
 x 100 = 42.6 % 3.4
x 100 = 37.0 % 3.0
x 100 = 18.5 % 1.5
x 100 = 100.0 % 8.0
x 100 = 55.6 % 4.4

137 seg / unid

EL NÚMERO DE ESTACIONES)

2.54 ≈ 3 estaciones
54
ONDICIONES DE LINEA DE ENSAMBLADO

Para la realización de las tareas 2 y 4 se requiere haber realizado la tarea 1.

Para realizar la tarea 3 se requiere haber realizado la tarea 2.
las tareas 2 y 3 se realizan en paralelo con la tarea 4.
Las tareas 4 y 3 tareas deben haber concluido para realizar la tarea 5.

PRODUCTO
ACABADO

ola estación las TAREAS 2 y 3

ndo un tiempo estándar de 30
de la carga laboral; lo que
NOS TIEMPO MUERTO)

PRODUCTO
ACABADO
 PRODUCTO
ACABADO
g/unid
sona

q3zzzzzzzzzzzzzz ,olrt

5
110
137

30.0 seg/unid

480*60/30 960 unid/día

137/(5*30) 91.3 %

4 ESTACIONES*30-110 10 seg/unid

x 100 = 76.7 % 6.1

x 100 = 100.0 % 8.0
x 100 = 90.0 % 7.2
x 100 = 100.0 % 8.0
110 seg / unid
2° CASO: BALANCEAR ASIGNANDO TAREAS A ESTACIONES DE TRABAJO

Tiempo estándar
tareas
(min/unid) DATOS GENERALES:
1 0.20 La línea de producción esta conformada por 4
2 0.36 estaciones.
El turno de trabajo es de 8 hr/día (480 min/día).
3 0.18
4 0.47 RESTRICCIÓN: Las operaciones no pueden
5 0.62 cambiar de orden.
6 0.58
7 0.49
8 0.22
9 0.58
Totales 3.70
𝑪𝒊𝒄𝒍𝒐=(∑▒𝑻𝑺
El número MÍNIMO TEÓRICO de estaciones: Luego: 𝒊)/𝒌

Total Tsi 3.70

N° estaciones (K) 4
CL 0.925 min/unid

Condición del balance

El tiempo acumulado debe ser lo más cercano al ciclo requerido
En cada estación se deben ir asignando las tareas, cuyos tiempos acumulados deben
ser próximos al ciclo requerido para las 4 estaciones.

Ciclo
ESTACION Tarea i Tiempo Tiempo
t(i) acumulado
1 1 0.20 0.20
2 0.36 0.56
3 0.18 0.74 0.74
4 0.47 1.21
2 4 0.47 0.47
5 0.62 1.09 1.09
3 6 0.58 0.58
7 0.49 1.07 1.07
4 8 0.22 0.22
9 0.58 0.80 0.8
 Estaciones Tareas Tsi
1 1-2-3 0.74
2 4-5 1.09
3 6-7 1.07
4 8-9 0.8
3.7
INDICADORES DEL BALANCE

CL= 1.09 min/unid

PL= 440 unid/dia

Ef= 84.86%
1 0.20
2 0.36
3 0.18
4 0.47
5 0.62

6 0.58

7 0.49
8 0.22
9 0.58
2° CASO: BALANCEAR ASIGNADO TAREAS A ESTACIONES DE TRABAJO

LINEA DE ENSAMBLAJE DE CAMIONETA

La PRODUCCIÓN requerida es de 500 unidades.
El tiempo de producción es de 420 min/día

1 PASO: DETERMINAR LAS PRECEDENCIAS DE LAS TAREAS

Tiempo
Tareas de
Tareas estandar
PRECEDENCIA
(seg/unid)
A 45 --
B 11 A
C 9 B
D 50 --
E 15 D
F 12 C
G 12 C
H 12 E
I 12 E
J 8 F,G,H,I
K 9 J
TS TOTAL 195

2. PASO: DETERMINAR EL TIEMPO DE CICLO REQUERIDO

CICLO = 420 min/dia 0.84 min/unid = 50.4 seg/unid

500 unid/dia

3.PASO: DETERMINAR EL NÚMERO MÍNIMO TEÓRICO DE ESTACIONES

K = ∑ Ts / C *-----> 195.00 ≈ 3.87 estaciones 4

50.4
4. PASO: SELECCIONAR REGLAS DE ASIGNACIÓN
Ejemplo, para este caso:
1. Asignar tareas en orden descendente según las tareas con el mayor
número de tareas posteriores.
2. Asignar tareas según el tipo estándar más largo.

Número de
TAREA tareas que le
siguen
A 6
B,D 5
C,E 4
F,G,H,I 2
J 1
K 0

Ciclo 50.4 seg/unid

ESTACION Tarea i Tiempo (Tsi) Tiempo NO
ASIGNADO A 45
1 A 45 5.4 50.4-45 45 B 11
2 D 50 0.4 K PASA
50 C 9
3 B 11 39.4 AYUDAR D 50
AYUDAR E 2
E 15 24.4 E 15
C 9 15.4 F 12
F 12 3.4 47 G 12
4 G 12 38.4 H 12
H 12 26.4 I 12
I 12 14.4 J 8
J 8 6.4 44 K 9
K 9 41.4

5. PASO: DIAGRAMA DE ASIGNACIÓN

B F
A C

G
J K
D E
H

6. PASO: CALCULO DE EFICIENCIA

Ef = 195 = 78.00%
5*50.4
EJERCICIO 1
Resolver el siguiente caso de balance de líneas de ensamble:
Balancear la línea para una producción de 43 unidades. El tiempo de producción por día es de 480 min
Se pide:
1. Elaborar el diagrama de precedencia.
2. Calcular el número mínimo teórico de estaciones.
3. Asignar las tareas a estaciones.
La reglas de asignación son:
Priorizar las tareas según el número de tareas posteriores y luego según el TS más largo.
4. Calcular la eficiencia.

Tiempo
Tareas de
Tareas estándar
precedencia
(min/unid)
1 6 --
2 6 1
3 5 --
4 5 3
5 4 1--4
6 5 5
7 4 2
8 2 6--7
9 9 8
10 4 9
50

PRODUCCION 43 unidaes
TIEMPO 480 min/dia

2. PASO: DETERMINAR EL TIEMPO DE CICLO REQUERIDO

CICLO = 480 min/dia 11.16 min/unid = 669.77

43 unid/dia

0
3.PASO: DETERMINAR EL NÚMERO MÍNIMO TEÓRICO DE ESTACIONES

K = ∑ Ts / C *-----> 50.00 ≈ 4.48 estaciones

11.16

4. PASO: SELECCIONAR REGLAS DE ASIGNACIÓN

Ejemplo, para este caso:
1. Asignar tareas en orden descendente según las tareas con el mayor
número de tareas posteriores.
2. Asignar tareas según el tipo estándar más largo.
 Ejemplo, para este caso:
1. Asignar tareas en orden descendente según las tareas con el mayor
número de tareas posteriores.
2. Asignar tareas según el tipo estándar más largo.

Número de
TAREA tareas que le
siguen
1 7
3 6
4 5
5.2 4
6.7 3
8 2
9 1
10 0

Ciclo 11.16 min/unid

Tiempo NO
ESTACION Tarea i Tiempo (Tsi)
ASIGNADO Tareas

1 1 6 5.16 11.16-6 1
3 5 0.16 11.00 2
2 2 6 5.16 3
4 5 0.16 11.00 4
3 5 4 7.16 5
6 5 2.16 6
8 2 0.16 11.00 7
4 7 4 7.16 8
10 4 3.16 8.00 9
5 9 9 2.16 9.00 10

6. PASO: CALCULO DE EFICIENCIA

Ef = 50 = 90.91%
5*11
oducción por día es de 480 min/día

n el TS más largo.

5 min/unid 5 min/unid 4 min/unid 5 min/unid

3 4 5 6 9
8
2 min/unid 9 min/unid
1 2 7
6 min/unid 6 min/unid 4 min/unid

seg/unid

4.5
 Tiempo
estándar
(min/unid)
6
6
5
5
4
5
4
2
9
4
 10
4 min/unid
EJERCICIO 2
Una planta de ensamblaje dispone de 300 minutos/día para producir 60 unidades. Se da la información
estándares y la relación de precedencia.
Se pide:
1. Elaborar el diagrama de precedencia.
2. Determinar el número de estaciones mínimas teóricas.
3. Asigne las tareas al mínimo número de estaciones requeridas.
Las reglas de asignación son:
Priorizar las tareas según el número de tareas posteriores y luego según el TS más largo.
4. Determine la eficiencia.

Tiempo
Tareas de
Tareas estándar
precedencia
(min/unid)
A 1 -- 1 min/unid
B 1 A
C 2 A A
D 1 C
E 3 C
F 1 C
G 1 D,E,F
H 2 B
I 1 G,H
13

PRODUCCION 60 unidaes
TIEMPO 300 min/dia

2. PASO: DETERMINAR EL TIEMPO DE CICLO REQUERIDO

CICLO = 300 min/dia 5.00 min/unid = 300.00

60 unid/dia

3.PASO: DETERMINAR EL NÚMERO MÍNIMO TEÓRICO DE ESTACIONES

K = ∑ Ts / C *-----> 13.00 ≈ 2.60 estaciones

5.00

4. PASO: SELECCIONAR REGLAS DE ASIGNACIÓN

Ejemplo, para este caso:
1. Asignar tareas en orden descendente según las tareas con el mayor
número de tareas posteriores.
2. Asignar tareas según el tipo estándar más largo.
 Ejemplo, para este caso:
1. Asignar tareas en orden descendente según las tareas con el mayor
número de tareas posteriores.
2. Asignar tareas según el tipo estándar más largo.

Número de
TAREA tareas que le
siguen
A 8
C 5
B,D,E,F 2
G,H 1
I 0

Ciclo 5.00 min/unid

Tiempo NO
ESTACION Tarea i Tiempo (Tsi)
ASIGNADO Tareas

1 A 1 4.00 A
B 1 3.00 B
C 2 1.00 C
D 1 0.00 5.00 D
2 E 3 2.00 E
F 1 1.00 F
G 1 0.00 5.00 G
3 H 2 3.00 H
I 1 2.00 3.00 I

6. PASO: CALCULO DE EFICIENCIA

Ef = 13 = 86.67%
3*5
idades. Se da la información de los tiempos

el TS más largo.

1 min/unid

B H

C D I

2 min/unid 1 min/unid 2 min/unid

G
E +
1 min/unid
3 min/unid

F
seg/unid

1 min/unid

3
 Tiempo
estándar
(min/unid)
1
1
2
1
3
1
1
2
1