Recibo y Almacenamiento de

Granos
Instalaciones de una Planta de
Almacenaje de Granos

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Unidad Nº2: Instalaciones de una planta
de almacenaje de granos
Para la mejor descripción y análisis de una planta de almacenaje de granos,
la dividiremos en los siguientes sectores:

1. Instalaciones de Recepción
2. Instalaciones para el movimiento de granos
3. Instalaciones de almacenaje
4. Instalaciones para el acondicionamiento
5. Instalaciones para la conservación
6. Instalaciones para el despacho o carga

1. Instalaciones de recepción
Playa de estacionamiento de camiones
La playa de camiones es una parte muy importante de toda planta de
almacenamiento de granos. Una buena logística de recepción depende de
una playa de camiones bien organizada. Mientras mayor sea el volumen de
recepción y despacho de granos, mejor organizada debe estar la playa.
El terreno empleado para la playa de camiones debe ser en lo posible
mayor al doble del terreno utilizado para la planta de almacenamiento de
granos y en lo posible debe estar al lado de esta. Debe estar
completamente perimetrada, empedrada o asfaltada, contar con
iluminación, baños adecuados para la estadía y sistemas de altavoces que
permitan la comunicación con los transportistas. Además, muchas playas
cuentan con proveedurías y comedores.
Si el volumen de recepción y despacho es elevado, lo correcto sería
organizar la playa en dos sectores, una playa grande para la recepción de
los camiones en general y una playa chica para la clasificación por grano y
calidad luego del muestreo. Para un mejor uso del espacio se recomienda
el uso de carriles tanto en la playa grande como en la playa chica.
Zona de toma de muestras
La realización del muestro y el recibo de la mercadería es una de las tareas
más importantes de las plantas de almacenamiento. Esta operación se
realiza desde trepando al camión o vagón sin ninguna seguridad, hasta

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modernos galpones con salas de extracción de muestra y plataformas de
calado.
Lo recomendable sería realizar el muestreo (calado) bajo tinglado, ya que
permite trabajar los días de lluvia sin tener que parar el ingreso de camiones
a las plantas almacenadoras.
Se debe contar con una o dos plataformas de calado, para que el operario
pueda calar los camiones o vagones sin necesidad de treparse. Brindando
mayor seguridad al operario, este debe trabajar con arnés de seguridad.
Estas plataformas deben estar siempre por más que se cuente con
caladores automáticos, ya que en caso de rotura o que haya que realizarle
mantenimiento al calador, tenemos la posibilidad de seguir trabajando con
caladores manuales.
Se recomienda no realizar el calado sobre la balanza, ya que genera
demoras y costos innecesarios. El calado o la toma de muestra se deben
realizar con preferencia en la playa de camiones o al ingreso a la planta,
sin molestar el tránsito dentro de la planta almacenadora.
Dentro de esta zona además se encuentra el catre (preferentemente de
lienzo blanco) donde se realiza el visteo y el control de la mercadería y los
útiles empleados para el recibo de los granos (balanza de peso hectolítrico,
homogenizador divisor de muestras, humedímetros, zarandas
reglamentarias) y todo lo necesario para confeccionar la muestra final o
lacrada para enviar al laboratorio. A menudo el archivo de muestras se
encuentra en esta instalación.

https://www.youtube.com/w
atch?v=D-kaDRXXCHA

Figura 1: Calador automático de granos

Balanzas
Una de las tareas a realizar en toda planta es el pesaje de la mercadería.
Para determinar el peso de los granos ya sea en la recepción o en la carga
se utilizan distintos tipos de balanzas.
Estas pueden clasificar por sistema de pesada:

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 • Mecánico convencional: es el tipo más antiguo de balanza, consta
de brazos y palancas. La determinación del peso se realiza a través
de un fiel con un carro corredizo. Una vez equilibrado el fiel se inserta
el ticket balanza y se acciona una palanca que hace que quede
registrado el peso en el ticket. Este registro se realiza con cuñas
numeradas, lo que hace que el ticket sea inviolable.
• Levetrónico: este sistema es una mezcla entre el convencional y el
totalmente electrónico. El pesaje se realiza a través de brazos y
palancas, pero en vez de realizar el pesaje a través de un fiel, lo
hace un cabezal electrónico.
• Totalmente electrónico: en este tipo de balanza no existen los
brazos y palancas, sino que debajo de la plataforma de pesado se
colocan celdas de carga electrónicas que convierten una fuerza en
una señal electrónica, esta señal es enviada a una computadora o
cabezal electrónico que determina el peso.

Figura 2: Balanza para camiones

También podemos clasificarlas por modo de operación:

• De carro o plataforma: estas balanzas pueden ser con fosa o sin

fosa (elevadas). Las que tienen fosa, la plataforma se encuentra a
nivel del piso. Las sin fosa o elevadas, la plataforma se encuentra
elevada del piso, por lo que en este tipo de balanzas es más fácil la
limpieza y el mantenimiento. El error permitido en este tipo de
balanza depende si la misma es cubierta o descubierta.
• Balanza descubierta: 3‰
• Balanza cubierta:1,5‰
• Portátiles: excepcionalmente para pesajes de hasta 1000kg.
• Graneleras: generalmente ubicadas en el flujo de granos, muy
utilizadas en zonas portuarias y en industrias

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Rejilla y tolva de descarga
La tolva es una fosa, generalmente piramidal, con paredes de hormigón y
de techo posee una rejilla metálica que permite el paso de vehículos,
generalmente camiones, por lo que la rejilla debe estar diseñada para
soportar grandes cargas. Sobre la rejilla se descargará el cereal que
ingresa a la planta de silos.
La tolva debe tener una dimensión suficientemente grande como para no
generar cuellos de botella en el circuito de la mercadería dentro del acopio.
Su diseño depende de la velocidad de acarreo de las norias y del tipo de
descarga que posea la planta, ya sea por paleo o por plataforma de
descarga.
Plataforma de descarga
Su objetivo es elevar al camión para descargar los granos por fuerza de
gravedad. Consta de una plataforma volcadora que se eleva mediante
cilindros hidráulicos accionados por medio de una bomba hidráulica. Estas
plataformas pueden tener uno, dos o tres cilindros hidráulicos y pueden ser
de media plataforma (levanta primero el acoplado y luego el chasis) o de
plataforma completa (levanta el camión de una sola vez). Poseen calzas
manuales o hidráulicas que sostienen al camión para que este no caiga
hacia atrás. El comando de la plataforma debe ubicarse delante de la
plataforma y sobre un costado de la misma.
El operario guía al camión de manera que el mismo quede bien centrado
sobre la plataforma. Seguidamente se procede a levantar la plataforma. El
ángulo máximo debe ser de 40º, ya que, si se le da un ángulo mayor, se
corre riesgo que el camión se descuelgue de las calzas. Al efectuar la
operación de descarga de un camión completo (chasis y acoplado), es
indispensable descargarlos a la vez, porque el peso del acoplado cargado
podría hacer saltar las ruedas del chasis vacío por encima de las calzas.

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 Figura 3: Plataforma de descarga

2. Instalaciones de movimiento de granos

Una vez descargado los granos en la tolva de descarga estos deben ser
transportados a los depósitos de almacenamiento, debiendo contar con
distintos tipos de elementos de acarreo. Estos elementos pueden ser
horizontales, verticales o inclinados.
Elementos de acarreo horizontales
Tornillo sinfín o rosca transportadora: es un helicoide o sinfín que gira
dentro de un caño camisa (en forma de U y tubos). En un extremo posee
un motor eléctrico que impulsa el eje de la rosca sin fin. Es el elemento de
acarreo que mayor daño causa a los granos.

Figura 4: Rosca transportadora

Cinta Transportadora: es un mecanismo que transporta cereal sobre una

cinta o banda plana sinfín y mantenida en forma cóncava. Consta
de una estructura de hierro, en un extremo se encuentra el motor eléctrico
y a lo largo de la estructura, separados convenientemente, rolos de a pares
o en tríos que le dan curvatura a la cinta. Es el elemento de acarreo que
menor daño causa a los granos, ya que el grano se transporta estático (lo
que se mueve es la cinta y no los granos). Este elemento se puede utilizar
para acarrear grandes distancias.

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 Figura 5: Cinta transportadora

Transportador a cadena o sistema redler: transporta los granos por

medio de una cadena que se desliza en el fondo de una caja metálica. En
un extremo se encuentra el motor eléctrico que acciona una corona dentada
por la que se desliza la cadena. La ventaja del redler es que no causa daños
a los granos como el sin fin y se puede emplear para transportar distancias
mayores. Este sistema de acarreo permite la carga o descarga de los
granos en cualquier parte del mismo, solo hay que efectuar una abertura y
colocar cuchillas o guillotinas que abran o cierren la abertura.

Figura 6: Redler

Elementos de acarreo vertical

Elevador a cangilones o Noria (ascendente): está formado por una
correa sinfín de caucho o goma con cangilones colocados a intervalos
regulares. La correa trabaja entre dos poleas, una en la parte superior
(cabezal de noria), unida al motor, y otra en la parte inferior (pie de noria).
Es un equipo que no daña a los granos y requiere poca potencia por
tonelada transportada. Es el principal elemento de acarreo en una planta,
ya que es el único que puede transportar granos de manera vertical.

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 https://www.youtube.com/w
atch?v=sZTN9c5v-lA
Figura 7: Elevador a cangilones

Distribuidor de cabezal de noria: es un elemento que tiene la función de

distribuir los granos que acarrea la noria a los conductos de gravedad de
cada depósito.
Existen varios modelos de distribuidores, los más comunes son:
Con forma circular: distribuye los granos girando una boquilla que
descarga en varios caños unidos a la base del distribuidor. Este tipo de
distribuidor se utiliza para granos que vienen de una sola noria o de dos y
que vuelcan los granos en un mismo caño. El comando del distribuidor se
encuentra a nivel del piso y consta de un volante que hace girar la boquilla
o caño del distribuidor y de un pedal que hace que la boquilla encastre en
el conducto que corresponda.
Con forma de abanico: distribuye los granos con una o dos boquillas o
caños (según reciba de una o dos norias) que se mueven como un péndulo.
La base del abanico es curvada y lleva unidas tantas tolvas (de 6 a 9) como
caños de descarga. Los dos péndulos vuelcan juntos o por separados en
la misma tolva. El efecto péndulo lo realiza un cable comando desde el nivel
del piso.
Actualmente el comando de los distribuidores se realiza de manera
automática, siendo comandados por PLC.

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 Figura 8: Distribuidor de cabezal de noria

Elementos de acarreo inclinados ascendentes

Rosca sinfín o rosca transportadora: se recomienda no usarlo a más de
45º ya que se acrecienta el daño mecánico a los granos y el sinfín pierde
rendimiento.

Figura 9: Extractor sin fin

Chimango: se llama así a una rosca transportadora que se encuentra

montada sobre un eje con ruedas permitiendo ser transportado de un lugar
a otro. No es muy utilizado en plantas almacenadoras de granos, pero su
longitud permite el llenado y vaciado de silos de alambre, silos de chapa
pequeños, celdas comunes y celdas australianas.

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 Figura 10: Chimango

Transportador a cadena: el redler puede utilizarse para transportar granos

de manera inclinada ascendente, pero se recomienda hacerlo como
máximo 30ª de inclinación.
Cinta transportadora: se puede elevar granos a través de la cinta
transportadora, el inconveniente es que no se puede inclinar más de 15º,
ya que si se le da una mayor inclinación se generará retorno de granos.
Elementos de acarreo inclinados descendentes:
Por fuerza de gravedad: el transporte de los granos se realiza a través de
caños o conductos. La inclinación necesaria para poder transportar los
granos depende del ángulo de reposo de los granos, por lo que se
diseñaran de acuerdo a los granos que se trabajen en la planta.

• 35º para todos los granos secos, excepto girasol y arroz.

• 45º para todos los granos húmedos, girasol y arroz seco.
• 60º para girasol y arroz húmedo.

Figura 11: Cañería aérea

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Elementos de acarreo por circuito cerrado - Sistema Chain
Loop:
Es un sistema de transporte compuesto por un circuito cerrado que
combina la carga, transporte, llenado y descarga de granos. Transporta los
granos en direcciones verticales, horizontales e inclinadas.
Dicho circuito está compuesto por una cadena con paletas circulares que
se desliza dentro de un tubo generalmente de 8, 10 o 12 pulgadas de
diámetro. Para un tubo de 8 pulgadas la capacidad máxima de acarreo es
de 100tn/h, para el de 10 pulgadas 150tn/h y para en de 12 pulgadas la
capacidad máxima de acarreo es de 250tn/h.
Al ser un circuito cerrado, permite seleccionar el trayecto de los granos
abriendo o cerrando las compuertas de descarga que se realiza desde el
suelo. Es un sistema de bajo mantenimiento y conveniente de usar cuando
los silos se encuentran alineados. Además, se le puede dar cierta
inclinación y poder instalarlo en plantas ya construidas sin la necesidad de
grandes obras.
En las esquinas del circuito se encuentran los tensores de la cadena y
generalmente en dos de las esquinas se encuentran los motores y la
transmisión

Figura 12: sistema chain loop

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3. Instalaciones de acondicionamiento
Las plantas de almacenaje de granos suelen contar con elementos para el
acondicionamiento de granos.
Prelimpieza
Es la operación destinada al retiro de las impurezas de la masa de granos,
a niveles que no perjudiquen el secado. En la prelimpieza no hay
separación de granos quebrados, granos de otras especies, etc. Solamente
se separa el material liviano, glumas, chauchas, marlos, etc. Consiste en
una corriente de aire opuesta a la del grano que quita el material liviano.
Las máquinas de prelimpieza se encuentran ubicadas entre la garganta de
noria y el distribuidor, para que toda la mercadería que ingrese a la planta
pase por la prelimpieza.
La prelimpieza, por regla general, no es suficiente para que el producto se
pueda almacenar con seguridad. Los residuos pequeños, que permanecen
en la masa de granos, son muchas veces el factor responsable de grandes
pérdidas, por constituir focos de desarrollo de hongos e insectos.

Figura 13: Prelimpieza

Limpieza
Las máquinas de limpieza tienden a retirar todas las impurezas presentes
en la masa de granos. Para un período largo de almacenamiento, debemos
reducir el tenor de impurezas a un mínimo porcentaje.

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Básicamente, la limpieza se realiza con máquinas que utilizan la acción del
aire, forzado por ventiladores, y de la gravedad, con el empleo de zarandas
de chapas finas de hierro o zinc con agujeros de tamaño y forma diferentes,
específica para cada especie de grano. Las zarandas, generalmente tres,
son inclinadas y con un movimiento vibratorio para facilitar el
desplazamiento y retención del material.
Las impurezas de menor densidad (las más livianas) son aspiradas o
impulsadas por un extractor y un ventilador, y las más pesadas, después
del pasaje por las zarandas, son separadas por dispositivo colectores.
Ventajas de la limpieza:

• Mejor conservación de los granos en el tiempo.

• Mejor funcionamiento de la aireación.
• Mejor funcionamiento de la secadora y menos expuesta a incendiarse.
• Menos desgaste de los mecanismos.

Figura 14: Zaranda

Secado
El secado artificial consiste en suministrarle al grano aire calentado
artificialmente, de manera de producir una condición de desequilibrio, que
es mucha más violenta que la del secado natural y da lugar a una
evaporación más brusca.
El grano húmedo ingresa a la secadora por la parte superior y comienza el
descenso guiado y controlado a través de la máquina para salir seco y frío
por la parte inferior. En su recorrido descendente los granos son atacados
en primer término por corrientes contrapuestas de aire caliente y luego por
corrientes de aire frío.

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El aire caliente transfiere por convección el calor necesario para calentar el
cereal, evaporar el agua retenida en el grano y al mismo tiempo absorbe y
transporta fuera de la máquina el vapor originado. El aire frío también
absorbe y transporta el vapor de agua retenida en el grano, pero su finalidad
principal es acondicionar el grano a temperatura ambiente, o sea enfriarlo.

Figura 15: secadora de granos

4. Instalaciones para la conservación

Durante el almacenamiento de los granos es necesario realizar los
controles y monitores para la correcta conservación para ello se cuentan
con las siguientes instalaciones.
Termometría
Son instalaciones que permiten realizar un seguimiento de la temperatura
del grano dentro del depósito. Son cables suspendidos del techo con
puntos sensibles equidistantes entre sí, que realizan las mediciones de
temperatura.
Aireación
Esta instalación permite pasar aire (natural o refrigerado) a través de la
masa de grano, permitiendo enfriar, sacar olores, asistir a los fumigantes,
etc.

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Refrigeración
Son sistemas de aire acondicionados industriales, los mismos se los
acoplan a los sistemas de aireación para mejorar las condiciones de
almacenaje de los granos. También se utilizan sistemas de refrigeración
para el control de temperatura en el almacenaje en galpones,
principalmente para maní confitería.
Control de plagas
Son las instalaciones necesarias para la aplicación de plaguicidas
(preventivos y curativos), para el control de plagas, pudiendo ser líquidos
emulsionables o fumigantes.

5. Instalaciones de almacenaje
Almacenajes para mercadería embolsada
El almacenaje en bolsas puede realizarse en planchadas, tinglados y
galpones.

• Planchadas: son estibas de bolsas cubiertas con lonas y chapas,

sobre un piso firme y protegidas de la humedad.
• Tinglados: son estructuras que constan de un techo permanente y
un piso firme que protege a las bolsas de granos de las lluvias, pero
no de los depredadores.
• Galpones: son depósitos de chapa de zinc, cerrados con paredes
laterales de chapa o mampostería y techados.

Las estibas deben cumplir con los siguientes requisitos: entre la mercadería
almacenada y las paredes del depósito se habilitarán corredores de 0.80m
de ancho en todo el perímetro. Las estibas, no deberán apoyarse en las
paredes. Las bolsas de granos pueden ser estibadas bajo un techo
protegido del tiempo y de los depredadores. Las bolsas pueden ser
transportadas y manipuladas sin equipamiento especial, pero las bolsas y
el almacenamiento en bolsas puede ser costoso, especialmente cuando los
costos de mano de obra son altos.
Almacenajes para mercadería a granel
Estibas silos
Las estibas se utilizan como paredes para el almacenamiento de granos a
granel y deben ser levantadas únicamente bajo galpón, la humedad del

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grano deberá ser aquella que permita un almacenaje seguro, se utilizarán
bolsas nuevas o en buenas condiciones y desinfectadas. Las paredes
deberán ser construidas con 3 a 4 bolsas trabadas y con refuerzos
interiores de cables de acero fijos exteriormente por tirantes de madera o
hierro en cruz. La altura uniforme no deberá superar los 3 metros.
Silos de alambre
Silos precarios de malla de alambre que constituye el perímetro del silo y
revestidos con arpillera plástica o media sombra.
Silos metálicos
Tienen forma de cilindro con techo cónico y de chapa galvanizada. De
acuerdo a la estructura y conformación del piso se clasifican en:

• Silos con piso de fondo plano: tienen la ventaja de que no existe

el problema de la napa de agua freática, menores costos de
construcción y como desventaja que no puede realizarse la descarga
por gravedad, sino que esta se realiza a través de un transportador
de tornillo sin fin y cuando este ya no alcanza a tomar el grano, el
proceso se finaliza a pala. Otros silos disponen de una rosca
barredora que lleva el grano al centro del silo.
• Fondo cónico enterrado: la ventaja es que el silo apoya en el suelo
y se aprovecha la resistencia natural del terreno, la que debe ser
determinada antes de realizar la construcción para evitar fisuras que
permiten el ingreso de agua. El ángulo para una descarga total del
grano desde el fondo cónico debe ser de 35º ó más de acuerdo al
ángulo de reposo que tienen los distintos granos en función del tipo
y contenido de humedad.
• Silos de fondo cónico elevado: se recomiendan cuando la napa
freática está cercana a la superficie y cuando los suelos no tienen
capacidad para sostenerlos. La descarga puede realizarse por
gravedad. El cono inferior debe soportar presiones elevadas por lo
que la chapa debe ser resistente.

Silos de hormigón armado

Pueden ser construidos como estructuras monolíticas o con placas
premoldeadas.
Entresilos
Los silos de hormigón generan un espacio entre ellos, este espacio se
puede utilizar para el almacenaje de granos, elevando así la capacidad de

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almacenaje de una batería de silos de hormigón. El espacio formado por
los silos es lo que se llama “entresilo”.
Silos bolsa (silo bag)
El almacenaje en silos bolsa es la práctica de introducir granos en bolsas
plásticas de 5, 7 y 9 pies de diámetro, y de una longitud de hasta 70 m, que
se mantienen directamente sobre el suelo. Es una práctica que en los
últimos años se ha generalizado hasta el punto que se considera que
quince millones de toneladas de granos aproximadamente se encuentran
en manos de los productores, almacenadas en bolsas plásticas. En el
llenado de las bolsas se utiliza una máquina embolsadora que recibe el
grano en una tolva desde un acoplado, cosechadora o camión, por medio
de un sinfín lo introduce y lo comprime dentro de la bolsa.
Celdas
Existen dos tipos básicos a saber: con fondo plano y con piso tolva de
hormigón. Se construyen modulares y con una capacidad estándar de 5000
a 10000 m3.
Celdas Australianas
Son de estructuras metálicas plegables que se construyen generalmente
en el campo o plantas de almacenamiento. La principal ventaja es que se
arman y se desarman, por tal motivo se pueden construir a la medida que
se necesite y cuando se la necesite. Cada tramo tiene una altura no
superior a los 2m con una inclinación de 70 a 75º, con un ancho de 1 a 2m.
Una vez armada se coloca una media sombra sobre las paredes metálicas
para retener los granos dentro de la celda. Se le pueden colocar sistemas
de aireación lo que permite una mejor conservación. No tienen techo, por
lo que se suelen hacer tinglados o se tapan los granos con lonas o plásticos.
Se construyen sobre una superficie de tierra lisa y compacta. Para que la
humedad del suelo no pase a los granos se suele colocar una capa de cal
sobre el piso antes de llenar la celda o hacer un colchón con cajas de maní.
Silos subterráneos
El almacenamiento subterráneo fue probablemente el primer sistema
utilizado en las sociedades primitivas para conservar los excedentes y aún
puede encontrarse en la actualidad. Sus ventajas son el aislamiento de las
variaciones diarias y estacionales del tiempo, la inhibición del crecimiento
de los hongos e insectos por que la respiración de los granos consume el
oxígeno e incrementa los niveles de dióxido de carbono en el aire
intergranario. La principal desventaja es el alto costo de manipuleo de los
granos por lo que lo hace antieconómico para el almacenaje en periodos
cortos de tiempo.

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Los silos subterráneos son revestidos de hormigón armado y con una
cubierta abovedada construida del mismo material, la que se protege del
clima y de acciones mecánicas externas con algún tipo de material aislante
y resistente. Se caracterizan por ser herméticos y atérmicos.
Para su llenado, hasta casi el 50% de su capacidad, se realiza por
gravedad, lográndose llegar hasta un 85% mediante el uso de cintas
transportadoras, en tanto que el 15% restante se completa empleando una
impulsadora centrífuga. Para la operación de descarga se concreta por
medio de una extractora telescópica y máquinas neumáticas portátiles.

6. Instalaciones para el despacho

Silos pulmones
Para el despacho de granos, es muy frecuente utilizar silos pulmones. Su
función es almacenar la mercadería ya acondicionada para la carga de
camiones o vagones. En estos silos se suelen depositar las mezclas que
se realizan en el acopio para cumplir con los requisitos contractuales de las
compras-ventas de granos.
Estos silos tienen una capacidad que van de 30 a 150 toneladas, y
generalmente hay dos silos o cuatros en la zona del despacho. Estos se
encuentran elevados y permiten el paso de camiones o vagones por
debajo, para poder realizar la descarga por gravedad.
Transporte de granos: camiones, vagones, barcazas,
vapores.
Camiones
Es el transporte que más energía demanda, y por tal motivo el más caro
por toneladas transportadas, tiene un máximo permitido de 45.000kg bruto,
y la carga neta (28.000 a 30.000kg) dependerá de la tara del camión, en
nuestro país es el transporte más utilizado.
Existen tres tipos:

• De piso plano
• Granelero o tolva
• Batea

Ferrocarril (Vagón)
Tienen un costo por toneladas de transporte mucho menor, debido a su
gran capacidad de transporte. Cada vagón transporta aproximadamente

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50tn y el bruto no puede exceder las 80tn. Un operativo completo puede
transportar unas 1.200 a 1.500 toneladas, los vagones más utilizados son
los graneleros tipo tolva.
Barcos
Es el transporte de menor consumo de energía, su capacidad de transporte
depende de la cantidad y tamaños de las bodegas, y se los clasifica en.

• Barcazas: 1.500 a 2.500 toneladas.

• Motonaves: 2.500 a 7.000 toneladas.
• Buques intermedios: 7.500 a 18.000 toneladas.
• Buques Handysize: hasta 30.000 toneladas. Su calado máximo es
de 20 a 29 pies, de eslora mide de 100 a 160 metros.
• Buques Handymax: en promedio transportan 37.000 toneladas. Su
calado máximo es de 30 a 35 pies, de eslora mide 160 a 190 metros.
• Buques Panamax: transporta 60.000 toneladas. Su calado es de 40
a 42 pies y de eslora mide 200 a 224 metros.
• Buques Capesize: son los más grandes, transportan 110.000
toneladas. Su calado es de 45 a 50 pies.

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Referencias
Bibliografía

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