Tesis Octavio Licenciatura

Licenciatura en Ingeniería Química
Proyecto terminal:
“Remoción de colorantes de efluentes de la industria textil”
Presentan:
Octavio Aguilar Martínez
César Ángeles Hernández
Raúl Rodríguez Gómez
Julio/2010
Remoción de colorantes de efluentes de la industria textil
RESUMEN ...................................................................................................................................................... 4
INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................................. 5
DEFINICIÓN DEL PROYECTO ........................................................................................................................... 8
1.1. OBJETIVO.............................................................................................................................................. 8
1.1.1. Objetivos particulares ................................................................................................................... 8
1.2. JUSTIFICACIÓN ....................................................................................................................................... 8
1.3. UBICACIÓN Y CAPACIDAD DE LA PLANTA ...................................................................................................... 8
1.4. DIAGRAMA PRELIMINAR DEL PROCESO ...................................................................................................... 11
2. ASPECTOS DE SEGURIDAD .................................................................................................................. 12
2.1. EVALUACIÓN TOXICOLÓGICA ................................................................................................................... 12

2.2. MANEJO DE RESIDUOS ........................................................................................................................... 14
2.3. LEGISLACIÓN ....................................................................................................................................... 14
2.3.1. Legislación ambiental para colorantes azo y sus intermediarios ............................................... 14
2.3.2. Normatividad mexicana ............................................................................................................. 15
2.3.3 Normatividad en otros países ..................................................................................................... 18
3. ESTUDIO DE MERCADO ....................................................................................................................... 20
3.1. INDUSTRIA TEXTIL Y CONSUMO DE COLORANTES.......................................................................................... 20
4. REVISIÓN DE PROCESOS EXISTENTES .................................................................................................. 22
4.1. TRATAMIENTO BIOLÓGICO ANAEROBIO/AEROBIO DE UN AGUA TEXTILERA CON COLORANTE AZO ........................... 22
4.2. DEGRADACIÓN DE COLORANTES INDUSTRIALES CON HONGOS LIGNINOLÍTICOS................................................... 23
4.3. TRATAMIENTO DE AGUAS INDUSTRIALES CON MATERIAL CATALÍTICO ............................................................... 23
4.4. ELIMINACIÓN DE COLORANTES INDUSTRIALES POR MEDIO DEL MÉTODO DE CAVITACIÓN SONOQUÍMICO ................. 24
5. EXPERIMENTACIÓN ............................................................................................................................ 25
5.1. MATERIALES ........................................................................................................................................ 25

5.2. EXPERIMENTOS .................................................................................................................................... 26
6. RESULTADOS Y DISCUSIÓN ................................................................................................................. 26
6.1. EFECTO DEL PH Y CONCENTRACIÓN DE SALES (NACL) EN LA DEGRADACIÓN DEL COLORANTE ................................ 27
6.2. EFECTO DE LA DENSIDAD DE ENERGÍA ( ) EN LA DEGRADACIÓN DEL COLORANTE ........................................... 28

6.2.1. Determinación de la constante de reacción ............................................................................... 29
6.2.2. Determinación de la constante de reacción según la cantidad de densidad de energía ............ 31
6.3. EFECTO DE LA CONCENTRACIÓN INICIAL DE RODAMINA B EN LA DEGRADACIÓN DEL COLORANTE ........................... 32
7. DETERMINACIÓN DE LA CONSTANTE DE REACCIÓN EN FUNCIÓN DE LA E Y LA CONCENTRACIÓN

INICIAL DE R-B.............................................................................................................................................. 35
8. DESCRIPCIÓN DEL REACTOR AEROBIO ................................................................................................ 36
8.1. OPERACIÓN DEL REACTOR ...................................................................................................................... 36
9. DIAGRAMA DE PROCESO Y PARÁMETROS .......................................................................................... 37
2
10. BALANCE DE MATERIA ........................................................................................................................ 39
11. DISEÑO DEL PROCESO ......................................................................................................................... 40
11.1. TANQUE DE RETENCIÓN ......................................................................................................................... 40

11.2. REJILLAS ............................................................................................................................................. 40
11.3. SEDIMENTADOR PRIMARIO ..................................................................................................................... 41
11.4. REACTOR SONOQUÍMICO ....................................................................................................................... 41
11.5. REACTOR AEROBIO ............................................................................................................................... 42
11.6. SEDIMENTADOR SECUNDARIO ................................................................................................................. 43
11.7. DEPÓSITO DE LODOS ............................................................................................................................. 43
12. EVALUACIÓN ECONÓMICA ................................................................................................................. 44
CONCLUSIONES ............................................................................................................................................ 46
APÉNDICE A: FUENTES DE MATERIAS PRIMAS Y SU CALIDAD....................................................................... 47
APÉNDICE B: CURVA DE CALIBRACIÓN PARA RODAMINA B ......................................................................... 50
APÉNDICE C: ELECCIÓN DE LA DENSIDAD DE ENERGÍA PARA LA OPERACIÓN DEL REACTOR SONOQUÍMICO52
APÉNDICE D: DATOS PARA DETERMINACIÓN DE LA CINÉTICA DEL REACTOR AEROBIO................................ 53
APENDICE E: PROPIEDADES DE LOS EFLUENTES TEXTILES PARA EL BALANCE DE MATERIA Y DQO ............... 54
APÉNDICE F: DISEÑO DE REACTORES ........................................................................................................... 55
APÉNDICE G: DETERMINACIÓN DE COSTOS DE EQUIPOS ............................................................................. 60
APÉNDICE H: HOJA DE SEGURIDAD DE LA RODAMINA B .............................................................................. 66
APÉNDICE I: HOJA DE SEGURIDAD DE LA ANILINA........................................................................................ 74
APENDICE : HOJA DE SEGURIDAD DEL HIDRÓXIDO DE SODIO ...................................................................... 82
APÉNDICE K: HOJA DE SEGURIDAD DEL ÁCIDO CLORHÍDRICO ...................................................................... 90
APÉNDICE L: HOJA DE SEGURIDAD DEL CLORURO DE SODIO........................................................................ 97
REFERENCIAS ............................................................................................................................................. 103
3
Resumen
La gran demanda de agua como insumo principal en las industrias y la

disminución del abasto de éste han propiciado el tratamiento de estos efluentes
buscando la degradación de los contaminantes en especial los colorantes azoicos.
Este trabajo presenta la degradación de colorantes tipo azo tomando como
molécula modelo la Rodamina B por ultrasonido. Se utilizó un generador
ultrasónico inteligente y un sonoreactor con potencia de 100 W y frecuencia de
20 kHz con los cuales se formaran los radicales •H y el •OH que permitirán la
remoción de los colorantes azoicos. Los parámetros estudiados fueron el pH, la
conductividad eléctrica, la densidad de energía y la concentración inicial de
rodamina B con el fin de determinar la cinética de la reacción que se lleva a cabo
en el reactor sonoquímico. La reacción fue seguida por una curva de calibración
basada en la ley de Lambert-Beer, cuya cinética de reacción fue de primer orden
con respecto a la rodamina B. Los resultados demostraron que el efecto del pH
no influye directamente en la cinética de reacción, sin embargo al aumentar la
concentración de sales presentes en la solución provoca que disminuya
ligeramente la velocidad de reacción. Se demostró que el efecto de la densidad
de energía y la cantidad de colorante inicial son parámetros importantes ya que
influyen directamente a la cinética de reacción. El modelo que mejor se ajusta a
la constante de reacción en función de la densidad de energía y la concentración
inicial del colorante azoico es (h-1), a una
temperatura de reacción de 25±3 oC. De lo anterior se pudo diseñar las

dimensiones y cantidades de reactores sonoquímicos y aerobios, posteriormente
se procedió a costear la planta de tratamiento de agua.
4
Introducción
En la actualidad uno de los grandes problemas a enfrentar en este nuevo siglo

es el abastecimiento de agua a la comunidad mundial, ya que a pesar de que el
planeta está constituido por más del 75% de ésta, sólo el 3% es consumible. Esta
agua (agua dulce) se encuentra principalmente almacenado en los casquetes
polares (con un 75%), en aguas subterráneas (con un 21%) y en lagos y ríos (con
el 4%). El uso que se le da el agua con fines prácticos son principalmente la
agricultura, el abastecimiento público, las industrias autoabastecidas y
termoeléctricas.1 Según la Comisión Nacional del Agua (CNA 2009) el 63% del
agua para consumo proviene de fuentes superficiales (ríos, arroyos y lagos) y el
resto de aguas subterráneas.
La mayoría de las industrias se abastecen directamente de ríos, arroyos, lagos o
acuíferos del país. Los principales rubros son industria química, azucarera,
petróleo, celulosa y papel. Para el caso de México las industrias consumen entre
el 10 y 15 % del agua, sin embargo este sector (principalmente el azucarero,
químico, papelero, electrónico y alimenticio) es responsable de la mayoría de la
contaminación de los cuerpos de agua. De todas estas aguas vertidas solamente
el 25% son tratadas y por consiguiente el resto son desechadas directamente a
los ríos, lagos y/o cuerpos de agua, lo que origina el incremento de
contaminación de éstas.2
Una de las principales industrias que se ha caracterizado por ser de las más
contaminantes es la industria textil, ya que genera grandes residuos y para su
funcionamiento requiere grandes cantidades de agua, energía y reactivos
químicos. Uno de los contaminantes principales liberados en los efluentes de
estas industrias son los residuos de los colorantes. Aunque una gran proporción
5
no es tóxica a los organismos vivos, trae grandes consecuencias al medio

ambiente, debido a la fuerte coloración presente en los cuerpos de descarga
pueden llegar a suprimir los procesos fotosintéticos, por lo que su presencia debe
ser controlada de acuerdo a las normas establecidas.
En la actualidad la mayoría de las moléculas de los colorantes son de origen
sintético, con estructuras muy variadas y complejas. Algunas de las propiedades
que presentan estas moléculas son: alta solubilidad en agua, alta resistencia a
la acción de agentes químicos y son poco biodegradables.3
Los colorantes azoicos constituyen el mayor grupo de colorantes utilizados en la
industria, principalmente por las industrias textiles y papeleras. Los colorantes
azoicos generalmente no son tóxicos. Sin embargo, bajo condiciones anaeróbicas
son degradados por microorganismos formando aminas aromáticas
potencialmente cancerígenas.4
Existen varios métodos para el tratamiento de las aguas residuales de las
industrias, como son los métodos biológicos, los fisicoquímicos y de adsorción con
carbón activado, coagulación por agentes químicos además de osmosis inversa,
pero estos no son métodos destructivos.5 Una alternativa a estos es la utilización
de procesos de oxidación avanzados, debido a la generación de radicales
hidróxido en solución. Estos son especies químicas altamente reactivas que
reaccionan no selectivamente con la materia orgánica presente en aguas
residuales. El ultrasonido es un método que permite la formación de estos
radicales y que permite la remoción de contaminantes peligrosos del agua. La
descomposición sonoquímica de compuestos orgánicos resulta de la formación
del crecimiento y e implosión de burbujas de gran energía por cavitación, las
cuales lanzan gran cantidad de energía sobre una pequeña localización. Cuando
se sonoriza el aguase forman el •H y el •OH, enseguida se muestra un
mecanismo simple para la formación de los radicales y su consumo6:
H2O)))•OH+•H (Sonolisis)
•OH+•OHH2O2
6
•OH+•HH2O
•H+•HH2
En la vecindad de la burbuja que implota provoca la descomposición pirolítica
de los compuestos orgánicos debido a las altas temperaturas y presión locales
además de la formación de los radicales •OH que oxida la materia orgánica.
Varias investigaciones publican la utilización de esta metodología. Zeynep y
Nilsun7 abordaron la eficiencia de la degradación de colorantes azo cuando se
utilizan altas frecuencias; la degradación con bajas frecuencias es ineficiente
para colorantes azoicos de estructura compleja. Para estructuras complejas la
eficiencia del uso del ultrasonido fue relativamente baja como el caso de la
degradación de colorante negro 5 reactivo, 50% después de 6 horas de
tratamiento.8 Rehorek y Tauber4 investigan la facilidad para degradar los
colorantes azo según la estructura molecular como el naranja ácido 5, de esa
manera después de 1.3 horas de tratamiento ultrasónico se obtuvo una
degradación casi completa a diferencia del naranja ácido 52, del cual después de
23 horas de tratamiento se obtuvo el 80% de degradación.
El siguiente trabajo presentará la evaluación de una alternativa para la
eliminación de colorantes presentes en las descargas de los desechos de la
industria textil. El colorante modelo para el desarrollo de este trabajo fue la
Rodamina B. En este proyecto se propone utilizar dos mecanismos
principalmente. En primera parte se utilizará un reactor sonoquímico que su
función principal consiste en romper el enlace azo dando origen a compuestos
cuya estructura es más sencilla que el compuesto original. Estas moléculas
formadas constan principales de aminas aromáticas, las cuales se pueden
degradar por el método biológico. Para la segunda parte del proceso consiste en
utilizar un método biológico, específicamente el uso de un reactor aerobio de
lodos activados.9 En esta etapa las aminas formadas en la primera parte son
biotransformadas a compuestos como el CO2, CH4, NH3, entre otros.
7
Definición del proyecto
1.1. Objetivo
Diseñar de un proceso de tratamiento de aguas residuales con colorantes típicos
de la industria textil, a partir del acoplamiento de un reactor sonoquímico con
un reactor aerobio de lodos activados.
1.1.1. Objetivos particulares

 Conocer los efectos de los efluentes coloreados en el ambiente
 Obtención de las condiciones de operación y los parámetros de diseño de
los equipos con trabajo experimental
 Evaluación económica del proyecto
 Determinar si es sustentable el proceso propuesto
1.2. Justificación
En la industria textil uno de los insumos principales es el agua, es por eso que
muchas de éstas se establecieron en el estado de Puebla por ser un lugar que
posee este recurso natural, sin embargo no se había considerado el cuidado de
este recurso; en la actualidad conociendo los problemas de abastecimiento de
agua surge la necesidad de reutilizar los efluentes o el de descargarlo a cuerpos
de agua pero con una calidad que evite dañar al ecosistema.
1.3. Ubicación y capacidad de la planta

Los datos para la ubicación se muestran en la tabla 1, estos fueron obtenidos del
INEGI. Se eligieron estos Estados debido a que en ellos existe mayor número de
plantas maquiladoras en el país, además que son los que más contribuyen al
PIB a nivel nacional.
8
Tabla 1. Ubicación de la planta por Estados
Número de PIB industria

Disponibilidad plantas para manufacturera Número de
Estados de agua natural tratamientos en el estado plantas
media per cápita de aguas (miles de pesos) maquiladoras
(m3) industriales
Baja 1289 187 5815041 888
California
Chihuahua 1124 21 12256117 278
Puebla 2055 107 13998449 189
El PIB (Producto Interno Bruto) es el valor monetario de la producción corriente

de bienes y servicios de un país durante un periodo, cabe resaltar que el PIB no
contabiliza los bienes o servicios que son fruto del trabajo informal.
La tabla 1, nos da una idea de cuál sería la mejor opción para ubicar la planta, a
primera vista se observa que el Estado de Puebla es el que genera mayor valor
monetario, pero es el que tiene menor número de plantas maquiladoras, para
verificar lo anterior se realizó una evaluación por puntos la cual se muestra en
la tabla 2.
Tabla 2. Evaluación de los Estados para la ubicación de la planta
Puebla Chihuahua Baja california

Concepto Ponderación Calificación Calificación Calificación Calificación Calificación Calificación
bruta ponderada bruta ponderada bruta ponderada

Disponibilidad 25% 10 2.5 6 1.5 7 1.75
del agua
Procesos para 20% 9 1.8 5 1 10 2
el tratamiento
de aguas
Valor 5% 10 0.5 9 0.45 7 0.35
monetario de
la producción
N. de plantas 20% 8 1.6 9 1.8 10 2
Problemas de 30% 9 2.7 9 2.7 9 2.7
contaminación
del agua
SUMATORIA 9.1 7.45 8.8
9
Como podemos ver en esta evaluación la mejor opción para estableces nuestra
planta es el Estado de Puebla, ya que, es aquí donde se presentan mayores
problemas de contaminación, además de que este lugar es un punto estratégico
para la industria manufacturera.
En el estado de Puebla se encuentra la mayor parte de la maquila textil formal e
informal; como consecuencia de esto, el corredor industrial Puebla-Tlaxcala es el
cuarto en importancia del país; un gran número de instalaciones industriales se
encuentran en el valle de Tehuacán, en la Sierra Negra que se expande hacia
Veracruz al norte y en la región serrano-costeña. Por esta razón es que hemos
elegido ubicar nuestra planta de tratamiento de aguas en Tehuacán Puebla, la
mayoría de las plantas maquiladoras en esta entidad está destinada a la
fabricación de pantalones de mezclilla y el agua es el principal recurso natural
de esta región; este recurso se utilizaba para producir refrescos, hoy en día el
agua se utiliza para realizar los procesos que necesita la industria textil, cabe
resaltar que debido a la sobreexplotación realizada de este recurso se están
teniendo grandes problemas de abastecimiento ya que el agua a empezado a
escasear en esta región, aunado a esto se tiene el problema de la contaminación
del agua debido a los efluentes que las maquilas arrojan de sus procesos, éste es
un motivo más para pensar que Tehuacán es el lugar idóneo para estudiar la
remoción de colorantes textiles. La contaminación provocada por las maquilas,
según un buen número de estudios, es alarmante. Hay discrepancia en las cifras
que manejan el número de maquiladoras existentes en la región; de acuerdo con
el INEGI, en Puebla hay 189 maquilas; sin embargo, según la Cámara Nacional
de la Industria del Vestido (Canaives), en Tehuacán hay más de 300, y más de
500 según algunos organismos no gubernamentales.
En Tehuacán todavía se practica la agricultura, donde se cosecha maíz, alfalfa,
trigo, cebada y café, es aquí donde se nos presenta otro gran problema, ya que
las descargas de aguas residuales provenientes de la industria textil se vierten a
los ríos y después estas aguas se utilizan para el riego. Debido al intensivo uso
10
del agua, los mantos freáticos disminuyen entre 1 y 1.5 metros anualmente, al
tiempo que la población crece a razón de 10 mil a 13 mil habitantes por año. Por
esta razón es que hemos elegido ubicar nuestra planta de tratamiento de aguas
en Tehuacán Puebla, en especial para tratar los efluentes de la empresa
Maquilas Y Confecciones Asfec S.A. De C.V. Ubicada en la colonia Benito
Juárez municipio de Tehuacán.
Se realizó un estudio de las aguas de residuo que las maquilas desechan en el
Estado de Puebla. Este estudio se utilizó para conocer el volumen que debe
tener nuestra planta para que pueda operar con eficacia en la industria textil,
los datos se muestran en la tabla 3.
Tabla 3. Número de plantas de tratamiento y flujo que desechan por año
Año 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006

Plantas de 106 106 106 106 108 108 107
tratamiento
industriales
Capacidad de 601 601 601 601 750 750 618.5
efluentes(litros/s)
Fuente: SEMARNAT, CONAGUA. Situación del Subsector Agua Potable y Alcantarillado y
Saneamiento (varios años) México D.F.
El flujo de agua promedio en una industria resultó ser de 6.05 L*s-1, que es
equivalente a 522.7 m3 por día.
1.4. Diagrama preliminar del proceso

La Figura 1 muestra un diagrama global de entradas y salidas del proceso, en el
que se alimentará el efluente de la industria textil y saldrá un efluente de
acuerdo a la normatividad vigente del país.
11
Figura 1. Diagrama preliminar del proceso
1.5. Operación de la planta
Conociendo la demanda de agua para la industria textil para teñir y lavar las
telas se ha optado que la planta opere de manera continua. El proceso se
diseñará para que trabaje las 24 horas del día, los 365 días del año sin
interrupciones; sólo en caso de que de que existan paros en la industria se
suspenderá la operación de la planta pues no existirá un efluente que alimentar.
2. Aspectos de seguridad
2.1. Evaluación toxicológica

La liberación de efluentes con colorantes de las industrias que los utilizan
representa un serio problema ambiental y una preocupación para la salud
pública. En particular, las descargas de efluentes coloreados al medio ambiente
es indeseable no sólo debido a su color, sino también porque algunos colorantes
de estas aguas residuales y sus productos desgastadores son tóxicos o
mutagénicos. Sin tratamientos adecuados, estos tintes se estabilizan y pueden
permanecer en el ambiente durante mucho tiempo; por ejemplo, la vida media
del reactivo hidrolizado blue 19, utilizado en textiles como la mezclilla es
cercana a los 46 años.
12
Las aguas residuales textiles se caracterizan por extremas fluctuaciones en

parámetros como la demanda química y bioquímica de oxígeno, el pH, el color y
la salinidad. La composición de las aguas residuales dependerá de las diferentes
bases orgánicas de los compuestos químicos y colorantes utilizados en la
industria.
La mayor parte del color que pasa del proceso a estos efluentes y más tarde al
medio se origina en el proceso de lavado (o desgaste) y blanqueado de fibras
naturales como el algodón, y también de las etapas de secado y terminado de las
prendas en las lavanderías de las maquiladoras. Dada la variedad de fibras,
colorantes y productos utilizados, estos procesos generan efluentes de gran
diversidad y complejidad química, los cuales no se tratan adecuadamente en
una planta de tratamiento de aguas residuales convencional. La composición
química de los efluentes textiles cambia rápidamente como resultado de las
diferentes preferencias de los consumidores y de la moda, lo cual hace más
difícil el trabajo de remoción de contaminantes.
Para conocer la toxicidad de estos compuestos se utiliza el método microtox que
consiste en poner en contacto los organismos de prueba (bacterias
Photobacterium phosphoreum, que emiten luz como parte de su metabolismo)
con la muestra ambiental a diferentes concentraciones.10 La respuesta que se
obtiene es que a mayor toxicidad de la muestra, la luz emitida por las bacterias
disminuye. La proporción de ésta disminución permite clasificar a la muestra
ambiental en Unidades de Toxicidad (UT) desde ligeramente tóxica hasta
altamente tóxica de acuerdo a la Tabla 4.
13
Tabla 4. Niveles de toxicidad para las aminas según el método microtox
Toxicidad ( U T) Clasificación
>4 Altamente tóxico
2-4 Tóxico
1.33-1.99 Moderadamente tóxico
<1.33 Ligeramente tóxico
2.2. Manejo de residuos

Para el proceso se proponen dos corrientes de salida: una es el agua libre de
colorantes y residuos según las normas mexicanas, la segunda corriente son los
lodos biológicos producto de la degradación de la materia orgánica al pasar por
el reactor aerobio, estos lodos se pueden mezclar con algún material
acondicionador para después secarse y posteriormente utilizarlo como composta.
2.3. Legislación
2.3.1. Legislación ambiental para colorantes azo y sus

intermediarios
La protección a la salud y al ambiente sobre el uso, manejo y destino de los
colorantes azo y sus intermediarios es de actual interés, esto es a causa del
riesgo potencial de varios de ellos y sus metabolitos aromáticos, considerados
estos últimos como cancerígenos y mutagénicos.11 A causa del efecto tóxico de
las aminas aromáticas que se generan de la reducción de muchos colorantes azo,
se ha originado que países como Alemania y Holanda pongan mayor control de
la calidad de las descargas de agua residual textil contaminadas con colorantes
azo.12
14
2.3.2. Normatividad mexicana

En nuestro país no existe una normatividad que regule la cantidad de color en
los efluentes provenientes de las industrias; principalmente de la industria
textil que es una de las que más genera efluentes coloreados. A pesar de eso
existe una preocupación por eliminar el color de las aguas pues su presencia
crea efectos adversos a los ecosistemas acuáticos principalmente.
La Secretaria del Medio Ambiente y Recursos Naturales (SEMARNAT),
encargada de regular estas situaciones, presenta en las NOM-001-SEMARNAT-
1996 y NOM-002-SEMARNAT-1996; los límites máximos permisibles de
contaminantes en las descargas de aguas residuales en aguas y bienes
nacionales y a los sistemas de alcantarillado urbano o municipal
respectivamente. Estas normas sustituyeron a la NOM-CCA-014-ECOL/1993,
que establecía los límites máximos permisibles de contaminantes en las
descargas de aguas residuales a cuerpos receptores provenientes de la industria
textil. Estas normas que regulan la descarga de efluentes industriales no
contemplan el color como un parámetro a considerar, sólo fija condiciones
particulares.
En la tabla 5 se muestran los parámetros y los límites que hasta hace unos años
eran permisibles para la descarga de agua residual de la industria textil
mexicana. Las condiciones particulares de descarga pueden ser fijadas de
acuerdo a la NOM-CCA-014-ECOL/1993, que estuvo vigente hasta el 7 de enero
de 1997, desde entonces las condiciones particulares se rigen con la NOM-001-
SEMARNAT-1996.
15
Tabla 5. Parámetros y límites permisibles para las descargas de agua residual de la industria
textil mexicana
Parámetros Límites máximos permisibles

Promedio diario Instantáneo
pH 6-9 6-9
Demanda Bioquímica de Oxigeno 100 120
(mg/L)
Demanda Química de Oxigeno 200 240
(mg/L)
Sólidos sedimentables (mg/L) 1.0 1.2
Grasas y aceites 20 30
Sólidos Suspendidos Totales (mg/L) 100 120
Cromo total (mg/L) 1.0 1.2
Sulfuros (mg/L) 0.2 0.4
Fenoles (mg/L) 0.1 0.2
Coliformes totales (número más 1000 1000
probable por cada 100 mL)
Fuente: Diario Oficial de la Federación, 18 de octubre de 1993 (vigente hasta el 7 de enero de
1997).
En el Diario Oficial de la federación, 23 de abril de 2003 se modificó la norma

oficial mexicana NOM-001-SEMARNAT-1996 en la que se establece los límites
máximos permisibles en aguas y bienes nacionales; ésta es actualmente vigente
y se aplica para proteger su calidad y posibilitar sus usos. Es decir, dependiendo
del cuerpo receptor (embalses naturales y artificiales, ríos y aguas costeras), a
los responsables se les fijan parámetros y límites máximos permisibles para
contaminantes básicos, los parámetros se muestran en la tabla 6.
La finalidad de este proyecto es eliminar el color de los efluentes provenientes
de la industria textil y asegurar que sea un efluente limpio, por lo que es
conveniente cerciorarse que la degradación de los productos intermediarios
como son las aminas sea efectiva.
16
Tabla 6. Límites máximos permisibles para descargas de aguas
Límites máximos permisibles para contaminantes básicos

Parámet Ríos Embalses naturales y Aguas costeras Suelo
ro artificiales
mg/L Uso en Uso público Protección Uso en Uso público Explotación Recreación Estuarios Uso en Humedad
Excepto riego urbano (B) de vida riego urbano (B) pesquera, (B) (B) riego es natural.
cuando agrícola acuática (C) agrícola(A) navegación agrícola (A) (B)
se (A) y otros usos
especifiq (A)
ue P. P. P. P. P. P. P. P. P. P P. P. P. P. P. P. P. P. P. P.
M. D. M. D. M. D. M. D. M. .D M. D. M. D. M. D. M. D. M. D.
Temper
atura ºC N.A N.A. 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 N.A. N.A. 40 40
(1) .
Grasas y
aceites 15 25 15 25 15 25 15 25 15 25 15 25 15 25 15 25 15 25 15 25
(2)
Materia aus ause Aus ause ause ause ause ause ause ause ause ause ause ause ause ause ause ause ause ause
flotante ent nte ente nte nte nte nte nte nte nte nte nte nte nte nte nte nte nte nte nte
(3) e
S Sed. 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 N.A. N.A. 1 2
(ml/L)
SST 150 200 75 125 40 60 75 125 40 60 150 200 75 125 75 125 N.A. N.A. 75 125
D B O5 150 200 75 150 30 60 75 150 30 60 150 200 75 150 75 150 N.A. N.A. 75 150
Nitrógen
o Total 40 60 40 60 15 25 40 60 15 25 N.A. N.A. N.A. N.A. 15 25 N.A. N.A. N.A. N.A.
Fósforo 20 30 20 30 5 10 20 30 5 10 N.A. N.A. N.A. N.A. 5 10 N.A. N.A. N.A. N.A.
Total
(1) Instantáneo
(2) Muestra Simple Promedio Ponderado
(3) Ausente según el método de prueba definido en la NMX-AA-006.
(4) P.D.= promedio diario; P. M.=promedio mensual; N. A.= No es aplicable
(A), (B), (C): tipo de cuerpo receptor según la Ley Federal de Derechos
Fuente: Diario Oficial de la Federación, 23 de abril de 2003
17
2.3.3 Normatividad en otros países
Con la formación en 1974 de la Asociación Ecológica y Toxicológica de la

industria de colorantes (ETAD, por sus siglas en ingles), se estableció en
cooperación con el gobierno suizo, la reducción del daño ambiental y la
protección a los consumidores por el impacto toxicológico que causan sus
productos.
En Gran Bretaña, se aplica la normatividad de la agencia ambiental (EA, por
sus siglas en ingles), de Inglaterra, Gales, y la de la Agencia de Protección
Ambiental de Escocia (SEPTA por sus siglas en ingles), la legislación de estos
países para la remoción de colorantes de las descargas de efluentes industriales
es cada vez más exigente. Desde 1997, la política ambiental en el Reino Unido,
exige que ningún compuesto químico sintético deba ser descargado al ambiente
marino. Además en este país, se señala que un máximo de 125mg/L de DQO, es
permitido por la Directiva de Tratamiento de Aguas Residuales Urbanas para
poblaciones de más de 2000 habitantes.
De igual forma, la Normatividad de la Comunidad Europea, es cada vez más
estricta para las descargas de agua residual de la industria textil, por lo que
este sector se encuentra en la búsqueda de nuevos procesos de tratamiento que
logren alcanzar dichos estándares de calidad.
Países europeos y asiáticos ya han restringido el uso de colorantes azo que
liberen aminas aromáticas consideradas cancerígenas, ejemplo de ello es la
Normatividad Alemana emitida desde el 20 de julio de 1995, donde se prohíbe
el uso de aquellos colorantes que puedan liberar alguna de las 20 aminas
aromáticas consideradas de alto riesgo por su efecto cancerígeno.
No obstante es importante tomar en cuenta la calidad de los productos durante
la síntesis de colorantes, ya que estudios realizados encontraron que algunos
colorantes liberan aminas aromáticas carcinogénicas como la 4 –aminofenol, 2-
naftilamina, 2,4-toluendamina y la 4,4-diaminofenilmetano, a pesar de que
18
tales aminas no fueron usadas como intermediarios en la fabricación de estos

colorantes, lo que indica la importancia de la purificación de tales compuestos
en la síntesis de colorantes para uso comercial. También se mostró que las
impurezas presentes durante la producción de colorantes azo dieron lugar a la
identificación de aminas aromáticas prohibidas, las cuales no formaban parte
de la materia prima. Lo anterior, hace que los colorantes azo, tengan que ser
clasificados con varios grados de calidad.
Tabla 7. Aminas carcinogénicas prohibidas en Alemania a partir del 30 de septiembre de 1996
2-Aminoazotolueno 4-Aminodifenil
2-Amino-4-nitrotolueno Bencidina
4-Cloroanilina 4-Cloro-2-toluidina
4-Crecidina 2,4-Diaminoanisol
4,4-Diaminodifenilmetano o-Diaminoanisol
3,3-Diclorobencidinaa o-Dianisidina
3,3-dimetil-4,4-diaminodifenilmetano 3,3-Dimetilbencidina
2-Naftilamina 4,4-Oxidianilina
4,4-Tiodianilina 2,4-toluendiamina
o-Tolídina 2,4,5-Trimetilanilina
En la tabla 8 se muestran los parámetros y sus valores permitidos para las

descargas de aguas residuales textiles de la industria textil Alemana.
Usualmente las concentraciones de color en los residuos de tina procedentes del
teñido con colorantes reactivos, muy usados en Alemania, varían de 100 a
200mg/L lo que corresponde a valores de DFZ (por sus siglas en alemán, y que
corresponde a la intensidad a la cual se logra ver la intensidad de color en una
columna de agua) aproximadamente de 100m-1 a 600m-1, por lo tanto de
acuerdo a la tabla 8 este parámetro se excede arriba de 100 veces, y esto
19
representa un grave problema para la industria textil alemana que se ve

obligada a cumplir con los valores máximos permisibles.
Tabla 8. Parámetros y valores permisibles para las descargas de agua residual de la industria
textil alemana 1996
Parámetro Valor
DFZ a 436nm (amarillo), m-1 7
DFZ a 525nm (rojo), m -1 5
DFZ a 620nm (azul), m -1 3
Demanda bioquímica de oxigeno 25
(mg/L)
Demanda química de oxigeno (mg/L) 160
Compuestos orgánicos halogenados 0.5
(mg/L)
Compuestos aromáticos (Benceno, 0.1
fenol, entre otros) (mg/L)
Cromo, Cobre, Níquel para cada uno 0.5
Fosforo (mg/L) 2
Nitrógeno amoniacal 10
Ninguna sustancia como: transportadora, alquifenol, detergentes, arsénico, y
mercurio.
3. Estudio de mercado
3.1. Industria textil y consumo de colorantes

Actualmente, según cifras de la Secretaría de Economía, hay más de 3 mil 750
plantas maquiladoras en el país que han generado 17 mil 500 millones de
dólares en divisas, en Tehuacán existen cerca de 189 maquilas según el
INEGI.13 La industria de la confección genera 400 mil empleos en México, de
los cuales 230 mil están vinculados a la confección de prendas de vestir para la
exportación, mientas que el resto de la producción es para el mercado nacional,
en el Estado de Puebla existe la mayor cantidad de maquiladoras textiles
formales e informales, muchas veces las industrias transnacionales solamente
20
se establecen en Tehuacán para explotar los recursos naturales, y además

encuentran aquí ciertos privilegios, como la extinción del pago de impuesto
sobre la renta, bajo costo de los alquileres y sobre todo mano de obra barata,
también existen ciertas empresas informales las cuales están basadas en
procesos de dudosa calidad, además de que tienen nulo tratamiento de sus
aguas de residuo, aguas que son vertidas a los ríos sin que nadie controle las
normas permitidas por la ley. Lamentablemente existe muy poca información
sobre este tipo de microindustrias.
Actualmente la demanda de productos textiles se ha visto aumentada, por
consiguiente la industria textil y las aguas residuales se incrementan
proporcionalmente, por lo que hoy en día esto representa una de las principales
fuentes de contaminación en todo el mundo.
Los colorantes se pueden clasificar en cromóforos y los auxocromos, los
primeros son átomos responsables del color y los segundos están formados por
un átomo donador de electrones causante de la intensidad del color. Los
cromóforos más importantes son los azo, el carbonilo, el metilo, el nitro y los
grupos quinoides. Los auxocromos más importantes son las aminas, carboxilos,
sulfonatos e hidroxilo. Se estima que se producen anualmente en todo el mundo
al menos 10 millones de toneladas de colorante, de las cuales los colorantes azo
representan cerca de 70%. Los colorantes azo son muy reactivos y forman
enlaces covalente con grupos hidroxilo, aminas o sulfonatos en las fibras. La
mayor parte de la industria textil en México no realiza procesos adecuados de
tratamientos de aguas residuales por lo que los colorantes no logran eliminar
compuestos dañinos para el medio ambiente.
La industria maquiladora sufrió una caída temporal con motivo de la
desaceleración norteamericana, la industria textil poblana ha resentido esta
situación, los empresarios anunciaron la reducción de turnos laborales, ajustes
de personal y el no reparto de utilidades para 600 empresas en esta entidad, se
21
informa que en el estado de Puebla están registradas oficialmente 32

maquiladoras con capital coreano, que dan empleo a 10 mil obreros.
4. Revisión de procesos existentes

La problemática que vivimos con respecto al tratamiento de aguas es una
situación que tiene tiempo de venirse tratando; para el caso de la industria
textil tampoco es algo novedoso pues existen metodologías que permiten la
remoción de colorantes de los efluentes de esta industria. A continuación se
mencionan algunos procesos que se han puesto en marcha para remover los
colorantes de estos efluentes con la finalidad de eliminar los compuestos
aromáticos, aminas principalmente.
4.1. Tratamiento biológico anaerobio/aerobio de un agua

textilera con colorante azo
Debido que los colorantes azo son persistentes en condiciones aerobias es
necesario que pase primeramente por un proceso anaerobio. En esta parte el
colorante sufren una reducción produciendo aminas aromáticas y
posteriormente estas aminas requieren de condiciones aerobias para su
degradación total.
El tiempo que dura este tratamiento es alrededor de 23 días, de la cual se debe
monitorear el potencial oxido reducción (ORP), el pH, DQO y el color para
verificar la eliminación del colorante.
El agua tratada mediante este sistema presenta una remoción aproximada del
92% del DQO (21% en el proceso anaerobio, 79% en el aerobio y 93% en
pulimento). En cuanto a la reducción del color, este se reduce en un 97%. El
color presentó una reducción del 47%, en el efluente anaerobio, del 59% en el
efluente aerobio y del 96% en el efluente de carbón activado.14
22
4.2. Degradación de colorantes industriales con hongos

ligninolíticos
Los hongos de la podredumbre blanca de madera han mostrado ser
potencialmente útiles en bioremediación ya que poseen un crecimiento
filamentoso y un grupo de enzimas capases de oxidar diversos sustratos. El
mecanismo de degradación de estos hongos es el sistema enzimático de
degradación lignina, compuesto por las enzimas Manganeso Peroxidasa
dependientes de Mn+2 (MnP), Ligninoperoxidasas (LiP) y lacasas (Lac), estas
enzimas producen baja especificidad y oxidaciones a una gama de
contaminantes con potenciales de ionización menores de 8 eV.
En medio semisólido y líquido, los hongos Phanerochaete chrysosporium y
Phanerochaete muestra alta capacidad de decoloración, alcanzando 98% en
medio líquido para el colorante Orange II y entre 82 y 86% para los colorantes
industriales después de ocho días de tratamiento. En medio semisólido todos
los colorantes presenta una eliminaron total.15
4.3. Tratamiento de aguas industriales con material catalítico

El reactor fotocatalítico aprovecha la energía del sol para estimular los
materiales catalíticos, estos son nanopartículas de óxidos de metal, que
presentan la propiedad particular de trabajar con radiación.
Al tratarse de un sistema híbrido el reactor también puede utilizar energía
proveniente de lámparas ahorradoras, estas lámparas simulan los flujos
solares en el laboratorio, el objetivo de este reactor es romper las moléculas
principales y convertirlas en moléculas simples de menor toxicidad que puedan
ser digeridas o eliminadas posteriormente en un proceso microbiológico.16
Los tres procesos mencionados tienen algo en común, que es el uso de un

método biológico para la mineralización total del colorante. Para el desarrollo
del proyecto se propone un nuevo mecanismo antes de pasar al proceso
biológico, este consiste en usar un reactor sonoquímico que busca
23
principalmente la transformación de la molécula del colorante en otras

moléculas más sencillas, la cuales son fácilmente de biodegradar en el reactor
aerobio. El siguiente punto describe con detalle el método mencionado.
4.4. Eliminación de colorantes industriales por medio del método

de cavitación sonoquímico
Esta es una técnica nueva para la eliminación de una gran gama de
compuestos tóxicos que consiste principalmente en usar ultrasonido de alta
frecuencia que va de 15kHz hasta 1 MHz.17 La degradación por este método
ocurre por tres procesos: reacciones de H2O supercrítica, pirólisis directa y
reacciones con los radicales generados por la reacción térmica o por las
reacciones en presencia de oxígeno.
Para eliminar los colorantes se utiliza la energía generada por ondas acústicas
la cual generar burbujas de cavitación en el líquido, la vibración y el colapso de
las burbujas genera radicales (principalmente y ) de breve duración.
Los radicales hidróxidos son especies químicas altamente reactivas que

reaccionan con la materia orgánica presente en las aguas residuales. Las
siguientes ecuaciones describe el proceso de reacción en la cavitación
sonoquímica.
(1)
(2)
(3)
Para realizar este proceso se necesita un tanque, transductores y un generador

de ultrasonidos. Una de las ventajas para llevar a cabo este proceso es que se
pueden dimensionar para cualquier lugar y además se lleva a cabo en tiempos
cortos comparados con otros sistemas como el anaerobio.18
24
5. Experimentación
5.1. Materiales
Se utilizó Rodamina B de J. T. Baker (99.8 %) como molécula modelo (Fig. 2).
Figura 2. Estructura común de los colorantes azo
Se usó un generador ultrasónico inteligente y un sonoreactor ambos modelo

SFR-20/40/60 adquiridos de Shinka Industry Co., Ltd. El equipo funciona con
frecuencias de 20, 40 y 60 kHz, y con una potencia máxima de 100W. El
sonoreactor tiene un volumen de 1 litro, el cual está hecho de vidrio y tiene una
chaqueta de enfriamiento (Fig. 3), el agua suministrada a la chaqueta se
bombea desde un baño termostático.
Figura 3. Esquema del sonoreactor
25
5.2. Experimentos
Cierto volumen de la solución de Rodamina B se transfirió al reactor
ultrasónico y se encendió el generador para iniciar la reacción. Se tomaron
muestras de 5 mL cada 25 minutos aproximadamente y se midió su
absorbancia por medio del espectro HACH DR 2800, a 554nm. El sonoreactor
trabajó a una frecuencia de 20 kHz en un sistema por lotes, el cual se operó por
200 minutos. Por medio de una curva de calibración basada en la ley de
Lambert-Beer se calculó la concentración de la Rodamina B (ver Apéndice B).
Los parámetros que se variaron fueron:

 pH: 3.0, 6.5 y 9.0 con un volumen constante de 400 mL
 Densidad de energía : 100, 200, 250, 333.33 y 500 W*L-1
 Concentración inicial de colorante: 2.62, 2.06, 1.60 y 1.2 X10 -2 mmol*L-1

 Conductividad eléctrica se mantuvo a 30 µS y cuando se aumentó la
concentración de sales (cloruro de potasio) en solución la conductividad
se elevó a 7.1 mS*cm-1 con un volumen constante de 400 mL
6. Resultados y discusión
Para probar la eficiencia del reactor sonoquímico se hizo una prueba, se
prepararon 500 mL de una solución de Rodamina B a una concentración de
10.7 mg*L-1, este volumen se vertió en el reactor. El reactor se operó a 20 kHz
de frecuencia con una potencia de 100 W y una temperatura de 25 ºC; se
tomaron las muestras cada 25 minutos a las que se les midió su absorbancia a
distintas longitudes de onda, el efecto se observa en la Figura 4.
26
2.5
t=0 min
t=25 min
2.0 t=50 min
t=75 min
t=100 min
Absorbancia t=125 min
1.5 t=150 min
t=175 min
1.0
0.5
0.0
200 300 400 500 600 700 800
(nm)
Figura 4. Degradación del colorante Rodamina B
A una longitud de onda de 554 nm se observa la degradación del colorante

Rodamina – B y se observa la formación de una nueva banda a una longitud de
onda de 335 nm.
6.1. Efecto del pH y concentración de sales (NaCl) en la

degradación del colorante
La mayoría de las aguas residuales de la industria textil presenta variaciones
de pH, desde un pH=3.7 hasta un pH igual a 10.5, de igual manera sucede con
la cantidad de sales disueltas, esto se puede ver fácilmente debido a su
conductividad eléctrica la cual está alrededor de los 7.22 mS*cm-1 (ver Apéndice
A). Para ver la influencia de estos dos parámetros se realizaron experimentos
con diferentes pH y conductividad eléctrica.
Los valores estudiados para el efecto del pH fueron de 3.0, 6.5 y 9.0 estos se
obtuvieron mediante la adición de alícuotas de soluciones 0.5 M. de HCl y
NaOH para disminuir y aumentar el pH, y para la conductividad eléctrica fue
de 7.1 mS*cm-1 uitlizando NaCl para aumentar la conductividad. La cinética
27
de reacción para cada caso fue de primer orden, con respecto a la concentración
de la rodamina. El comportamiento de la cinética de reacción se observa en la
tabla 9.
Tabla 9. Comportamiento de la K a diferente pH y conductividad eléctrica [RM] 0=

(1.23±0.02)*10-2 mmol/L, V=0.4 L y T=25±3 ºC
Experimento pH Conductividad K
(µS) (h-1)
1 9 30 0.575
2 6.5 30 0.544
3 3 31 0.518
4 6.5 7100 0.392
Como se puede apreciar la influencia del pH es mínima sobre la constante de

reacción cuando se presentan condiciones básicas. La cantidad de sales
presentes en la solución disminuye ligeramente la velocidad de reacción, ya que
para la solución con pH= 6.5 y conductividad eléctrica de 30 μS*cm -1 se obtuvo
una K= 0.544 h-1 y para una conductividad eléctrica de 7.1 mS*cm-1 se
determinó una K=0.392 h-1.
6.2. Efecto de la densidad de energía ( ) en la degradación del

colorante
La densidad de energía ( ) lo definimos como la potencia que se aplica al
reactor por unidad de volumen de solución a reaccionar. Este es un factor muy

importante pues la cinética de reacción es directamente dependiente de esta. 5
Para ver la influencia de este parámetro se realizaron 5 experimentos con
diferente densidad de energía, las cuales son: 100, 200, 250, 333.3 y 500 W*L-1.
El efecto de cada uno se puede ver claramente en la Figura 5.
28
demo demo demo demo demo

-1
500.0 W*L
-1
333.3 W*L
-1
demo demo demo demo 250.0 W*L
demo
0.02 200.0 W*L
-1
-1
100.0 W*L
[RB] (mmol*L )

-1
0.01
0.00
0 1 2 3
Tiempo(h)
Figura 5. Efecto de la densidad de energía sobre la velocidad de reacción.
6.2.1. Determinación de la constante de reacción

La cinética de reacción se ajustó a un modelo de primer orden con respecto a la
concentración de la rodamina, por lo que la concentración de permanecía
constante. El mecanismo de reacción propuesto está dado por las siguientes

ecuaciones.5
(5)
(6)
(7)
Integrando y evaluando en t=0, se obtiene que:
(8)
29
Graficando VS se determina fácilmente el valor de la constante de
reacción, como lo muestra la ec. 8. La Figura 6 muestra la variación de la

constante de reacción según la cantidad de energía aplicada.
3
d e m o d e m o d e m o d e m o d e m o
-1
d e m o 500.0 W*Ld e m o
d e m o d e m o d e m o
-1
333.3 W*L
2 -1
250.0 W*Ld e m o
d e m o d e m o d e m o d e m o
-1
ln[RBo/RB]
200.0 W*L
-1
100.0 W*L
1 d e m o d e m o d e m o d e m o d e m o
0
0 1 2 3
Tiempo (h)
Figura 6. Gráfica semilogaritmico de la concentración de rodamina con respecto al tiempo de

reacción a diferentes densidades de energía. Con [RB]o= (2.12±0.02) *10-2 mmol*L-1 y T=25±3 °C
Los valores de cada cinética de reacción en función de la densidad de energía

pueden apreciarse en la Figura 7.
30
1.2
0.8
K (h )
-1
0.4
0.0
0 200 400 600
-1
Densidad de energia (W*L )
Figura 7. Influencia de la densidad de energía sobre la cinética de

reacción.
Del gráfico anterior se puede apreciar que la cinética de reacción crece

potencialmente conforme aumenta la densidad de energía, por lo que el modelo
matemático que mejor se ajusta es.
(9)
Donde: Cinética de reacción (h-1)
: Constantes
Densidad de energía (W*L-1)
6.2.2. Determinación de la constante de reacción según la

cantidad de densidad de energía
Linealizando la ec. 9 se tiene que:
(10)
Al graficar VS se obtiene fácilmente los valores de A y α. La figura
8 muestra el ajuste de la ecuación 10.
31
0
ln (K)
Y=1.126X-6.968
-1 R2=0.962
-2
4.5 5.0 5.5 6.0 6.5
ln(
Figura 8. Linealización de la Ecuación 9 para la determinación

de las constantes A y α.
Mediante la regresión lineal el valor de la constante de en función de la

densidad de energía suministrada al reactor es:
(11)
6.3. Efecto de la concentración inicial de rodamina B en la

degradación del colorante
Se llevaron a cabo reacciones a diferentes concentraciones iniciales de
rodamina para determinar si afectaba directamente la cinética de reacción.
Las concentraciones iniciales de colorante fueron de 2.62, 2.06, 1.60 y 1.2 X10 -2
mmol*L-1. Los datos experimentales para cada experimento se encuentran en el
apéndice H. La Figura 9 muestra el efecto de la concentración inicial de
colorante durante la reacción.
32
0.03
-2 -1
[RM]o=2.62X10 mmol*L
-2 -1
[RM]o=2.06 X10 mmol*L
d e m o d e m o d e m o d e m o d-2e m o -1
-2 -1
[RB] (mmol*L ) 0.02
-1
0.01 d e m o d e m o d e m o d e m o d e m o
0.00
0 1 2 3
Tiempo (h)
Figura 9. Degradación de colorante rodamina a diferentes concentraciones iníciales.
Usando la ecuación 8 se obtiene los valores de la constates de reacción para cada

experimento. La Figura 10 muestra de la constante para cada experimento
0.7
dem o dem o dem o dem o dem o
0.6
0.5 dem o dem o dem o dem o dem o

K (h )
-1
0.4 dem o dem o dem o dem o dem o

0.3
0.2
0.012 0.016 0.020 0.024
-1
[RB]o (mmol*L )
Figura 10. Valores de las cinéticas de reacción en función de la concentración inicial de colorante.
Operando a T=25±3 °C y con W*L-1
Como se puede observar en la figura 10 a concentraciones menores a 1.6 x10-2

mmol*L-1 la constante cinética de reacción no depende de la concentración
inicial, sin embargo la cinética disminuye significativamente cuando el valor de
33
la concentración inicial aumenta. Una explicación a este fenómeno podría ser

que a concentraciones menores de colorantes la reacción es rápida ya que
suponemos que la reacción se lleva a cabo en la superficie de cada burbuja, y
como hay una presencia menor de moléculas de colorante estas pueden
reaccionar más fácilmente con los radicales de formadas por la
cavitación.5
El modelo matemático propuesto que mejor se ajusta a la cinética de reacción
con forme a la variación de la concentración inicial es:
(12)
Donde Constantes.
o Concentración inicial de RB (mmol*L-1).
Linealizando la ecuación 12 obtenemos que y
como lo muestra la figura 11. Por lo que esta ecuación queda de la forma:
(13)
-1.00 d e m o d e m o d e m o d e m o d e m o
ln (K)
-0.75 d e m o d e m o d e m o d e m o d e m o
y = -0,630x - 3,279
R² = 0,930
-0.50
-4.50 -4.25 -4.00 -3.75

ln ([RB]0)
Figura 11. Linealización de la ecuación 12 para determinar las constantes y
34
7. Determinación de la constante de reacción en función de la

E y la concentración inicial de R-B
En las secciones 6.2 y 6.3 se demostró que la constante de la cinética de
reacción es función de la densidad de energía y de la concentración inicial de
RB, por lo que es necesario encontrar una ecuación que relacione estas dos
variables.
(14)
La ecuación propuesta es:

(15)
Manteniendo constante la concentración inicial de RB (
mmol*L-1) y variando sólo la densidad de energía se tiene que:

(16)
Donde
Ahora manteniendo constante la densidad de energía ( ) se
encuentra que:
(17)
Donde
Sustituyendo los valores de y se tiene que el valor de es .
Por lo tanto el modelo que mejor se ajusta a la concentración inicial de RB y a

la densidad de energía es:
(h-1) (18)
35
8. Descripción del reactor aerobio

Se instaló y operó un reactor aerobio de vidrio de volumen total de 2 L, con
diámetro de 8 cm y 50 cm de altura. El reactor se empacó en forma aleatoria
con piedra de tezontle, el volumen útil del biofiltro aerobio con empaque fue
1.5 L. La alimentación y descarga se realizó mediante una bomba peristáltica
marca Masterplex. El reactor contó con una línea de aireación colocada en el
fondo del reactor.
Influente del reactor aerobio
Se preparó una solución de nutrientes para alimentar al reactor con las
siguientes composiciones.
K 2 HPO4 , 25.65; KH 2 PO4 , 25.65; NH 4 Cl , 10.26; NaCl , 51.31; MgCl2 6 H 2 O, 8.98;

CaCl 2 2 H 2 O, 0.68; MgSO4 7 H 2 O, 2.48, MnSO4 H 2 O, 41.30; FeSO4 7 H 2 O, 1.38; CoSO4 ,
82.70; ZnSO4 , 82.70; CuSO4 5 H 2 O, 8.27; AlK ( SO4 ) 2 , 8.27; H 3 BO3 , 8.27; NaMnO4 2 H 2 O,
8.27; NiCl 2 , 41.30 (mg / L).
Arranque del reactor

El reactor aerobio se inoculó con lodos activados concentrados provenientes de
tanques de aireación de la planta de tratamiento de aguas residuales
municipales (Cerro de la Estrella). La biomasa del filtro aerobio busca ser
aclimatada al efluente del reactor sonoquímico adicionando los nutrientes que
se describieron anteriormente.
8.1. Operación del reactor

Se colocó un tercio de la masa total del reactor de piedras de tezontle, otro
tercio con los lodos activado y el siguiente tercio con agua residual proveniente
de hogares.
En esta parte se tuvieron muchos problemas puesto que los microorganismos
de los lodos activados no se lograron aclimatar al reactor, por lo que murieron y
tuvieron que ser remplazados por otro cultivo de lodos.
36
Por esta razón, y debido a que los tiempos de operación del reactor son muy
largos se trabajará con los datos reportados en la literatura.
A partir del trabajo realizado por Cruz y Buitrón9, podemos observar el
comportamiento de la eliminación de aminas totales durante la operación del
biofiltro aerobio. Los autores encontraron que la biodegradación de aminas
complejas con grupos sustituidos como los halógenos y bencilamidas es difícil
de biodegradar, debido a que generan un efecto inhibitorio o tóxico sobre la
actividad enzimática de las bacterias aerobias.
Los resultados de las pruebas abióticas indicaron que el 10% de la
concentración inicial de las aminas fue transformada químicamente. La
adsorción de las aminas sobre el material de empaque no fue detectado. Por
tanto estos resultados indican claramente que la mineralización de las aminas
aromáticas es más por acción biológica que por acción química.9
9. Diagrama de proceso y parámetros
Para la eliminación de los efluentes se propone un tratamiento primario que
consiste en un tanque de homogenización, el cual tiene la función mantener
una composición igual en cuanto al pH y a la temperatura; rejillas de filtración
las cuales se utilizaran para remover los sólidos suspendidos; sedimentador que
permitirá retirar los sólidos sedimentables y separar el agua que se alimentará
a los reactores. En el tratamiento secundario proponemos el uso de dos
reactores: el primero es un reactor de cavitación sonoquímico que permitirá el
rompimiento de las moléculas de colorantes a aminas aromáticas, y un segundo
reactor, tipo aerobio para la eliminación de las amínas. En este último reactor
tendremos como productos biomasa que será utilizada como composta y el
agua tratada tendrá un tratamiento final en un filtro de carbón. El efluente
final debe cumplir con los parámetros establecidos según la norma para la
descarga de aguas residuales de la industria textil (NOM-001-SEMARNAT-
1996). La Figura 12 muestra un esquema preliminar del proceso.
37
F7 F9 F11
rejillas Sedimentador
F1 F2 F4 F6 F15 F16 F17

F13 Tanque
Reactor Reactor Reactor sedimentador
Bomba Sonoquímico Sonoquímico Sonoquímico
1 3 5 Venti- Venti- Venti-
1 lador 1 lador 2 lador 3 F18 F20 F21
Tanque de
Retención F8 F10 F12 Filtro de
carbon
activado
Reactor Reactor Reactor

Aerobio 1 Aerobio 2 Aerobio 3
F14 F19
Reactor Reactor Reactor
Sonoquímico Sonoquímico Sonoquímico
F3
2 4 6
F5
Descarga de
lodos
Tanque Colector
Figura 12. Diagrama del proceso para el tratamiento de agua.
38
10. Balance de materia

En el apéndice A muestra las características del efluente durante el proceso de descarga de las industrias textiles.
Tabla 10. Balance de materia del proceso
Parámetros Característica de los flujos

Sólidos Sólidos Con. de Concentració
Agua
Flujos Suspendidos sedimentable DQO (mg/L) DBO (mg/L) rodamina n de aminas
(L/h)
totales (g/h) s (g/h) (mg/L) (mg/L)
F1 21780.00 4656.56 106.72 2769.90 969.47 15.00 0.00
F2 21780.00 4656.56 106.72 2769.90 969.47 15.00 0.00
F3 -- 4423.74 -- -- -- -- --
F4 21775.58 232.83 106.72 2757.71 965.20 15.00 0.00
F5 -- -- 101.39 -- -- -- --
F6 21775.58 232.83 5.34 2768.88 969.11 15.00 0.00
F7 y F8 10887.74 116.41 2.67 2768.88 969.11 15.00 0.00
F9 y F10 10887.74 116.41 2.67 2768.88 969.11 9.00 6.00
F11 y F12 10887.74 116.41 2.67 2768.88 969.11 4.50 10.50
F13 y F14 10887.74 116.41 2.67 2768.88 969.11 3.00 12.00
F15 21775.47 232.83 5.34 2768.88 969.11 3.00 12.00
F16 21775.47 232.83 5.34 1377.74 482.29 3.00 3.13E-02
F17 21775.47 232.83 5.34 581.15 203.40 3.00 2.63E-03
F18 21775.47 232.83 5.34 196.58 68.80 3.00 8.77E-04
F19 -- -- 5601.34 -- -- -- --
F20 21769.97 232.83 0.27 196.58 68.80 3.00 8.77E
F21 21769.97 2.33 0.01 196.09 68.63 0.30 8.77E
39
11. Diseño del proceso

A partir de los datos experimentales y otros obtenidos de artículos reportados
se procedió al diseño de cada uno de los equipos a utilizar.
11.1. Tanque de retención

Este equipo fue diseñado para recibir las descargas de agua proveniente de la
industria.
Tabla 11. Parámetros de diseño del
tanque de retención
Parámetros Resultados
Volumen [m3] 163.4
6m
Altura [m] 6.0
Diámetro [m] 5.9
5.9m
Figura 13. Tanque de retención
11.2. Rejillas
Las rejillas que se colocan delante del tanque de retención y deberán tener
aberturas entre 50-150 mm.19 Este equipo se diseñó para retirar los sólidos
sedimentables y suspendidos presentes en el efluente.
Tabla 12. Parámetros de diseño de las rejillas
1.5 m
Área[m ]
2 1.5
Ancho[m] 1.0
1.0 m
Largo [m] 1.5

Separación entre rejillas 0.015
[m]
Figura 14. Rejillas
40
11.3. Sedimentador primario

Los tanques de sedimentación son rectangulares; podrán incorporar sistemas
de remoción de lodos con rastras accionados por cadenas. Su finalidad es retirar
los sólidos sedimentables que no se retiraron en las rejillas.
Tabla 13. Parámetros de diseño del sedimentador
Volumen [m ] 3 65.3
Altura [m] 3.0
3.0 m
Largo [m] 7.3
Ancho [m] 3.0
Vel. de rastras 0.9
[m/min] 7.3 m
Figura 15. Sedimentador
11.4. Reactor Sonoquímico

Este equipo se diseñó para degradar el color de los efluentes mediante el
rompimiento del enlace azo por ultrasonido. Para optimizar la reacción del sistema
se propone un arreglo en paralelo y en serie de los reactores (ver apéndice F) como
se muestra en la Figura 16. La densidad de energía para cada reactor se realizó
mediante una optimización (ver apéndice C).
1 3 5
xA0=0.0 xA1=0.40 xA2=0.70 xA3=0.80
2
4 6
Figura 16. Arreglo de reactores sonoquímicos
41
Las especificaciones para cada reactor se muestran a continuación.
Tabla 14. Parámetros de diseño de los reactores sonoquímicos

Reactor Altura Diámetro Volumen Potencia Τ
[m] [m] [m3] [MW] [h]
1,2 3 1.7 7 5 0.76
3,4 3 1.7 7 4.7 0.74
5,6 3 2.0 9 6.3 1.00
Total 23 16 2.5
11.5. Reactor Aerobio

La finalidad de esta etapa del proceso es la mineralización de las amínas y
demás compuestos obtenidos por la degradación del colorante.
Con la intención de optimizar tiempo y volumen se diseñó un sistema de
reactores en serie (ver Apéndice F). El cual mostramos a continuación.
1 2 3
xA0=0.00 xA1=0.50 xA2=0.80
f xA3=0.92
l
u
e
Figura 17. Arreglo de reactores para el tratamiento aerobio
n
t
e
A continuación en la Tabla 15 se muestran

i las características que tendrá cada
uno de los reactores. n
d
u
s
t
r
i
a
l 42
Tabla 15. Datos de diseño del reactor aerobio

Altura Ancho Largo Volumen Tiempo de
Reactor [m] [m] [m] [m3] residencia [h]
1 5 5 7169 7.8
2 5 5 10253 11.6
3 5 5 10 253 11.6
total 588 31.0
La distribución de los difusores de aire tendrán una separación de 1.5 m uno de
otro.
11.6. Sedimentador Secundario

Diseñado de forma similar al sedimentador primario sólo que su uso es para
retirar la biomasa que pudiese ser arrastrada del reactor aerobio.
Tabla 16. Parámetros de diseño del sedimentador

Volumen [m3] 65.3
3.0 m
Altura [m] 3.0

Largo [m] 7.3
Ancho [m] 3.0
7.3 m
Vel. de rastras 0.9
[m/min]
Figura 18. Sedimentador
11.7. Depósito de lodos

Se utilizará para almacenar la materia sólida obtenida del proceso para
después ser tratada.
Tabla 17. Parámetros del depósito de lodos
Volumen [m3] 80
Altura [m] 4
Ancho [m] 4
Largo [m] 5
Figura 19. Depósito de lodos
43
12. Evaluación económica

Después de haber realizado el dimensionamiento de los equipos se procedió a
estimar los costos de cada uno (ver apéndice G), para conocer la inversión que se
requeriría para esta planta de tratamiento.
Tabla 18. Estimación de costos por equipo

Equipo Material Capacidad Costo
[m3] [USD]
Tanque de Concreto 163.4 7125
Retención
Rejillas Acero 850
Inoxidable ---
Sedimentador Concreto 65.3 9500
Primario
Reactor Concreto 588 14250
Aerobio
Difusores Propileno Modelo Helixor 713
de aire
Sistema Soplador Modelo Urai 33 3145
de aireación Root
Reactor Acero al 23 66098
Sonoquímico carbón
Generador Modelo 588X104
Ultrasónico --- CCWY-2400W
Sedimentador Concreto 65.3 8372
secundario
filtro de carbón Fibra de Modelo 5754
activado vidrio FS-AC-39T3672
Deposito Concreto 80 1187
de lodos
Total
6.0X106
De la tabla 18 observamos que los costos fijos para la instalación de la planta

son de aproximadamente 6 millones de dólares.
Además de estos costos ya mencionados es necesario considerar el costo por el
terreno en que se ubicará la planta que asciende a un valor estimado de 20 mil
44
dólares por un predio aproximado de 5000 m2. Obteniéndose un total de costos

directos de 6 millones de dólares aproximadamente.
Para el correcto funcionamiento de la planta se requerirá del siguiente
personal.
Ingenieros:
Se requieren dos ingenieros para la operación y manejo de los equipos y
maquinarias, se establecen dos turnos de trabajo de 12 horas cada uno, un
ingeniero por turno al cual se le deberá pagar mensualmente 16 mil pesos
según el sueldo promedio.
Técnicos:
Se requieren cuatro personas para la operación y el mantenimiento de los
equipos de la planta, se establecen 2 turnos de trabajo de 12 horas cada uno,
en los cuales sólo se requieren dos personas en cada turno, el sueldo mensual
que se pagará por técnico es de 6 mil pesos.
Obreros:
Análogamente se establecen los mismos turnos de trabajo, en los cuales se
requiere sólo un obrero por turno, y el sueldo que se pagará a cada uno de ellos
es de 4 mil pesos mensuales.
Tabla 19. Costos anuales por trabajadores
Puesto Salario Mensual Salario Anual

[$] [$]
Ingeniero (2) 32000.00 384000.00
Técnico (4) 24000.00 288000.00
Obrero (1) 8000.00 96000.00
Total: 64000.00 768000.00
Finalmente se obtiene un total de $768000.00 por gastos laborales por año.
45
Conclusiones
Después de analizar los resultados obtenidos en el reactor sonoquímico y
compararlos con los resultados reportados en la literatura para un reactor
anaerobio, nos damos cuenta que nuestro proceso de degradación del enlace azo
en la molécula del colorante es más eficiente, ya que el tiempo de retención que
utilizamos resulta menor que el tiempo utilizado por el mecanismo anaerobio,
el uso de un proceso sonoquímico para la destrucción del enlace azo reduce
99.76% el tiempo de residencia comparado con un proceso anaerobio. Hace
falta probar que el productos obtenidos durante el rompimiento del enlace azo
son altamente tóxicos como lo menciona Cruz A. y Buitrón G.
El proceso utilizado para el rompimiento del enlace azo fue sonoquímico,
comparando este proceso con la que se utiliza comúnmente que es el uso de
bacterias anaerobia, resulta económicamente viable el uso de un reactor
anaerobio pues su costo es 6300 bese menor que si se usara un reactor
sonoquímico. Sin embargo los reactores anaerobios tienen la particularidad de
ocupar grandes superficies para su instalación.
De lo anterior es posible decir que este proceso para el tratamiento de efluentes
de la industria textil no es redituable, debido a que no se obtendrán ingresos
por el tratamiento de estos efluentes. Esto se debe principalmente a que en
nuestro país no existe una legislación vigente para la descarga de aguas
residuales coloreadas a diferencia de otros países donde es altamente
restringido y controlado este tipo de descargas.
Sin embargo se espera que la aplicación de este tipo de procesos tenga impactos
sobresalientes en el ambiente, mejorando la calidad de los cuerpos de agua en
Tehuacán Puebla, conservando la flora y fauna propia del lugar, evitando
problemas de salud por la presencia de los colorantes.
46
APÉNDICE A: Fuentes de materias primas y su calidad
Parámetros más importantes de las aguas residuales de las industrias

textiles.12
Tabla A.1. Características de las aguas residuales del proceso textil de algodón
PARÁMETROS UNIDADES VALOR

PROMEDIO
Temperatura oC 47.2
Potencial de hidrógeno Unidades 6.5-10.5
Conductividad eléctrica µS/cm 7223.5
Sólidos sedimentables mg/L 0.8
Sólidos suspendidos totales mg/L 472.7
Grasas y aceites mg/L 54.6
Nitrógeno orgánico mg/L 57.9
Fosfato total mg/L 150.9
Demando bioquímica de mg/L 582.3
oxígeno (DBO)
Demanda química de mg/L 1391.7
oxígeno (DQO)
Detergentes mg/L 14.1
Color Esc: Pt-Col Unidades. Mayor a 100
Relaciones de adsorción Unidades. 2.5
sodio
Cobre mg/L 0.0
Plomo mg/L 0.6
Cromo Hexavalente mg/L 0.0
Coliformes totales NMP/100ml 6.16X106
Materia flotante g/L Ausente

Tabla tomada del proyecto “Tratamiento de aguas residuales de una industria textil”, UAM,
1996.
47
Tabla A.2. Características de las aguas residuales del proceso textil de lana

PROMEDIO
Temperatura oC 42.1
Potencial de hidrógeno Unidades 3.7
oxígeno (DBO)
oxígeno (DQO)
Color Esc: Pt-Col Unidades 100.0
Relaciones de adsorción Unidades 16.7
sodio
Cobre mg/L 0.0
Plomo mg/L 0.0
1996.
48
Tabla A.3. Características de las descargas de aguas residuales del proceso textil de fibras
sintéticas y/o mezclas

PROMEDIO
Temperatura oC 56.7
Potencial de hidrógeno Unid. 7.8
oxígeno (DBO)
oxígeno (DQO)
Color Esc: Pt-Col Unidades Mayor a 100
Relaciones de adsorción Unidades 10.0
sodio
Cobre mg/L 0.3
Plomo mg/L 0.04
1996.
49
APÉNDICE B: Curva de calibración para Rodamina B
Para conocer la concentración del colorante se realizó curva de calibración

(fig. B-1), basada en la ley de Lambert-Beer.
d em o d em o d em o d em o d em o
10
8
C=5.2619A-0.03905
Concentración (mg/L)
6
4 d em o d em o d em o d em o d em o
0
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5
Absorbancia
Figura B-1. Curva de calibración
Esta curva nos permitió determinar la concentración conforme se iba

degradando el colorante por el tratamiento sonoquímico a través del tiempo.
A continuación mostramos la curva de calibración de la demanda química de

oxígeno (DQO).
Tabla B-1. Datos para DQO de Rodamina B
mg/L DQO[mgO2/L]
15.00 22
11.25 16
7.50 10
3.75 5
0.00 0
50
Figura B-2. Curva de calibración
A partir de la ecuación de la curva se pudo conocer la DQO del colorante que

fue de 1.4667 mgO2/mgRB, por lo que para una concentración de 15mg RB/L
(que es la concentración promedio que arrojan las industrias) es de 22 mgO2.
51
APÉNDICE C: Elección de la densidad de energía para la

operación del reactor sonoquímico
La figura 6 muestra el comportamiento experimental de la constante de
reacción en función de la densidad de energía. De la ecuación 17 se
determinan las constantes de reacción para diferentes densidades de energía a
partir de la característica del efluente textil.
Tabla C-1. Constante de reacción según la densidad de energía
[W*L-1] K [h-1]
100 0.12
200 0.26
500 0.72
700 1.05
En la figura C-1 se muestra el comportamiento de un reactor continuo para

diferentes densidades de energía. Se puede ver que a una densidad de energía
de 700 W*L-1 el volumen requerido del reactor es menor a las demás por lo que
se eligió tomar este valor para el diseño del proceso. No se toma una densidad
de energía mayor a 700 W*L-1 porque no se pudo calcular experimentalmente
la constante de reacción.
450
-1
d em o 100 W*L
d em o d em o d em o d em o
-1
200 W*L
300 d em o
400 W*L
d em o
-1
d em o d em o d em o
Volumen (m )
3
-1
500 W*L
d em o d em o -1
d em o d em o d em o
700 W*L
150
0
0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0
X
52
Figura C-1. Volumen de un reactor continúo en función de la conversión a partir de la

densidad de energía utilizado
APÉNDICE D: Datos para determinación de la cinética del
Reactor Aerobio
Considerando que una vez alimentado el afluente al reactor anaerobio
obtenemos aminas principalmente, independiente del colorante degradado,
utilizamos el trabajo desarrollado por Fonseca y Buitrón10 para obtener la
cinética de este reactor, los datos se muestran en la tabla D-1.
Tabla D-1. Datos para la cinética del reactor aerobio

Tiempo [h] Reducción de AD79
[mg/L]
0 0.048
3 0.043
20 0.015
24 0.010
Figura D-1. Determinación de la constante cinética del reactor aerobio
Mediante el método de integración obtenemos una cinética de primer orden de

esta se tiene una constante cinética de 0.0644 h-1. A partir de estos datos fue
posible realizar el diseño del reactor.
53
APENDICE E: Propiedades de los efluentes textiles para el

balance de materia y DQO
La concentración típica de colorantes en las aguas residuales del tipo azo ácido
que son fácilmente biodegradables es aproximadamente de 15 mg*L-1. 9
La demanda química de oxígeno para el procesamiento de fibras queratínicas y

lana suarda es <60 mgO2/g fibra, si se trata fuera de la fábrica <5 mgO2/g
fibra.22
La eficiencia para el tratamiento biológico de efluentes textiles depende de la

relación de DBO5/DQO. El valor promedio de esta razón en efluentes de
industria textil es alrededor de 0.35, esta relación hace difícil la eliminación
total de DQO.23
El crecimiento de los microorganismos que metabolizan aeróbicamente los

sustratos orgánicos, tales como lípidos, azúcares, alcoholes o proteínas es
aproximadamente de 0.4 g de células en peso seco por gramo de DQO
eliminada.24
54
APÉNDICE F: Diseño de reactores

Reactor de tanque agitado en estado estacionario
El balance de masa para un componente en un sistema es:
Flujo molar de A Flujo molar de A Generación o
   Acumulación de A
en la entrada en la salida consumo de A
Para un reactor de tanque agitado en estado estacionario la ecuación es:
F-1
Donde V es el volumen del reactor y (- ) es la tasa de consumo de A por
unidad de volumen del reactor.

Para una reacción de primer orden
F-2
Donde k es la constante de reacción y es la concentración del componente A
en el reactor.
Despejando el volumen del reactor y dejándolo en función del flujo volumétrico
( ) y de la fracción de conversión ( ) se tiene que:
F-3
De la ecuación anterior se puede observar que a una conversión de 100% el

volumen del reactor crese infinitamente, como se muestra la figura F-1.
55
Figura F-1. Tamaño del reactor en función de la conversión.
Para una mezcla perfectamente uniforme el tiempo de residencia es igual al

espacio-tiempo 25.
F-4
Reactor de flujo pistón en estado estacionario

En un reactor de flujo pistón la composición del fluido varía de un punto a otro
a lo largo de la dirección del fluido. El balance de masa para un componente de
la reacción debe hacerse para un elemento diferencial de volumen .
F-5
El volumen del reactor en función de la conversión es25:
F-6
56
FIGURA F- 1. Comportamiento del volumen de un reactor de flujo pistón en función de la

conversión
Arreglo de tanques agitados en serie
En un arreglo de flujo pistón, la concentración de los reactivos disminuye

progresivamente al fluir a través del sistema; en un reactor de tanque agitado
la concentración desciende inmediatamente a un valor bajo. Debido a esto el
reactor de flujo pistón es más eficiente que el reactor de tanque agitado para
reacciones cuya velocidad aumenta con la concentración de los reactivos.
Considerando ahora un sistema constituido por N reactores de tanque agitado
conectados en serie. Aunque la concentración es uniforme en cada reactor,
existe sin embargo una variación de concentración al pasar el fluido de un
reactor a otro. Este descenso escalonado de la concentración de la concentración
sugiere que cuando mayor sea el número de reactores en serie, el
comportamiento del sistema se aproximará más al flujo pistón.
57
FA0, C1,X1 C2,X2 Ci-1,Xi-1 Ci,Xi CN-1,XN-1

C0,X0=0
V1,τ1 ... ... VN,τN

V2,τ2 Vi,τi
P-1
Figura F-2. Arreglo de tanques agitados en serie
Para un arreglo de reactores continuos de tanque agitado en serie el volumen

del reactor iésimo es25:
F-7
Volumen del reactor sonoquímico y potencia de operación
Se eligió operar el reactor a una densidad de energía de 700 W*L -1 ya que

presenta un valor de constante de reacción mayor que las demás. El flujo de
agua a tratar se dividió en 2 para su mejor tratamiento.
De la ecuación F-7 se proponen las conversiones para determinan los

volúmenes de los reactores de tal manera que la suma de estos sea menor que
si se tomara como un solo reactor de tanque agitado.
La potencia requerida para cada reactor se obtuvo a partir de la definición de
densidad de energía ( ). Despejando la potencia tenemos:
F-8
Los volúmenes obtenidos a partir de una conversión de 0.4, 0.7 y 0.8 son 7, 7 y
9 m3 con una potencia de 5, 4.7 y 6.3 MW.
58
Volumen del reactor aerobio
De datos reportados en la literatura para la mineralización de aminas

(procedentes de colorantes textiles principalmente colorantes tipo azo) a partir
de un proceso aerobio indica que la cinética reacción es de primer orden con
respecto a la concentración de aminas con constante cinética de reacción de
0.0644 h-1.
El modelo utilizado para determinar el volumen del reactor aerobio fue el del
reactor continuo de tanque agitado en estado estacionario. El arreglo propuesto
para el proceso fueron tres reactores en serie, se eligió este arreglo con el fin de
minimizar el volumen total del proceso aerobio.
De la ecuación F-7 ( ) se proponen conversiones para obtener un
volumen óptimo para cada reactor. Las conversiones para cada uno fueron 0.5,
0.8 y 0.92. Ha de mencionarse que esta última conversión se decidió para
cumplir con uno de los objetivos del proyecto, que es en cumplir con las normas
mexicanas en la descarga de aguas residuales en la industria textil. Los
volúmenes encontrados para cada conversión son 169, 253 y 253m3
respectivamente.
59
APÉNDICE G: Determinación de costos de equipos

A partir de los índices de Marshall & Swift para la determinación de costos de
equipos de concreto, los cuales mostramos en la tabla G-1; fue posible realizar
una extrapolación para aproximar el índice del primer trimestre del 2010 y
realizar la evaluación económica de los equipos.
Tabla G-1. Índices de M&S para equipos de concreto 25
Trimestre Índice
M&S
ene-08 1448.1
abr-08 1473.5
jul-08 1522.2
oct-08 1553.4
ene-09 1551.1
abr-09 1532.5
jul-09 1509.7
oct-09 1508.2
A continuación mostramos la gráfica que contiene los índices de los 4

trimestres del 2009; sólo utilizamos estos pues observamos que este ajuste es
mejor que si consideramos también a los trimestres del 2008.
60
Figura G-1. Curva para la extrapolación de los índices de M&S
Una vez que se obtuvo el ajuste, se extrapoló al primer trimestre (Enero-Marzo)

del 2010 obteniéndose un índice estimado de 1553.5 con el cual se realizaron
las estimaciones de los equipos.
La estimación de los costos de los equipos que emplean material de concreto se
obtuvo con base en el trabajo realizado por Castro, García y Ponce26 mediante
la ecuación G-1.
 Índice al presente 
Costo al presente  Costo original  G-1
 Índice al tiempo original 
Aparte de la infraestructura del reactor se consideraron los costos generados

por el generador ultrasónico que para nuestro caso es indispensable pero esta
parte del equipo es la que mayor impacto tiene en la inversión de la planta
aproximadamente los generadores ultrasónicos son el 98% de la inversión total.
Para el caso del reactor aerobio aparte del costo de construcción fue necesario
agregar el costo de los difusores de aire y del sistema de aireación.
61
También se realizó una comparación entre un reactor anaerobio con el

sonoquímico considerándose el tiempo de residencia
Tabla G-2. Comparación del tiempo de residencia
Reactor Tiempo de residencia (h)

Sonoquímico 2.5
Anaerobio 1008
Para la comparación de los costos se siguió el procedimiento siguiente

considerándose el trabajo realizado en año 2001.27
En primer lugar se utilizó la siguiente ecuación:


 Capacidad de A 
costo A  costo B   G-2
 Capacidad de B 
Donde:
 : Factor de escalamiento para concreto  0.7
Costo A : Costo del 2001 para un volumen de reactor anaerobio de 23m 3 en
dólares
Capacidad B : Costo del 2001 para un volumen de rector anaerobio de 1203m 3 en
dólares
Capacidad de A : Volumen 23m3 en el 2001
Capacidad de B : Volumen 1203m3 en el 2001
Y finalmente se utilizo la ecuación G-1 para conocer el valor al año 2010 que se
presenta en la tabla G-2.
62
Tabla G-3 Comparación de costos entre reactores
Reactor Material Capacidad [m3] Costo $

Sonoquímico Acero al carbón 23 5946098
Anaerobio Concreto 23 934
Considerándose el mismo volumen que en el reactor sonoquímico observamos

que el valor del reactor sonoquímico se incrementa 6300 veces sobre el reactor
anaerobio.
63
APÉNDICE H: Datos experimentales

Tabla H-1. Datos experimentales para el efecto del pH y conductividad eléctrica
Experimento 1 2 3 4
Conductividad
Eléctrica 0.030 0.030 0.031 7.100
(mS*cm ) -1
pH 9.0 6.5 3.0 6.5

Tiempo de Absorbanci
Absorbancia Absorbancia Absorbancia
reacción (h) a
0.00 1.248 1.244 1.274 1.182
0.42 1.029 1.040 0.992 1.031
0.83 0.837 0.865 0.758 0.897
1.25 0.688 0.719 0.626 0.838
1.67 0.557 0.578 0.560 0.750
2.08 0.443 0.458 0.489 0.586
2.50 0.332 0.357 - 0.460
Determinación de la constante de reacción

El comportamiento de reacción es de primer orden con respecto a la
concentración de colorante (ver ec.7). Usando la curva de calibración y la
ecuación 8 se obtienen los siguientes resultados.
Experimento 1 2 3 4
Tiempo de
reacción (h)
0.00 0.000 0.000 0.000 0.000
0.42 0.224 0.212 0.290 0.158
0.83 0.458 0.421 0.592 0.316
1.25 0.675 0.626 0.802 0.393
1.67 0.904 0.864 0.922 0.516
2.08 1.147 1.112 1.067 0.785
2.50 1.446 1.371 1.043
Graficando ln[RBo/RB] VS t se obtiene la constante de reacción cuyo valor es

igual al de la pendiente de la recta. Los valores de la constate cinética de
reacción para cada caso se encuentran expresados en la tabla 9.
64
Tabla H-2. Datos experimentales para el efecto de la densidad de energía

Experimento 1 2 3 4 5
Densidad
Energía 500 333 250 200 100
(W*L )-1
Tiempo de absorbanci absorbanci absorbanci absorbanci absorbanci

reacción (h) a a a a a
0.00 1.97 1.97 1.97 1.97 1.97
0.42 1.45 1.51 1.73 1.74 1.89
0.83 1.02 1.18 1.53 1.55 1.80
1.25 0.67 0.91 1.33 1.38 1.70
1.67 0.46 0.67 1.14 1.22 1.60
2.08 0.32 0.48 1.00 1.14 1.49
2.50 0.22 0.32 0.84 0.94 1.39
2.92 - 0.22 0.68 0.83 1.29
3.33 - 0.15 0.52 0.72 1.18
Tabla H-3. Datos experimentales para el efecto de la concentración inicial de

rodamina B en la degradación
Experimento 1 2 3 4
Concentración
2.62X10-2 2.06 X10-2 1.60 X10-2 1.20 X10-2
(mmol*L-1)
Tiempo de
Absorbancia Absorbancia Absorbancia Absorbancia
reacción (h)
0.00 2.115 1.892 1.543 1.244
0.42 2.057 1.728 1.331 1.04
0.83 1.974 1.626 1.113 0.865
1.25 1.824 1.328 0.939 0.719
1.67 1.632 1.144 0.779 0.578
2.08 1.425 0.995 0.624 0.458
2.50 1.224 0.841 0.488 0.357
2.92 1.026 0.676 0.386 0.25
3.33 0.832 0.521 0.289 0.192
65
APÉNDICE H: Hoja de Seguridad de la Rodamina B
66
67
68
69
70
71
72
73
APÉNDICE I: Hoja de seguridad de la Anilina
74
75
76
77
78
79
80
81
APENDICE: Hoja de Seguridad del Hidróxido de Sodio
82
83
84
85
86
87
88
89
APÉNDICE K: Hoja de Seguridad del Ácido Clorhídrico
90
91
92
93
94
95
96
APÉNDICE L: Hoja de Seguridad del Cloruro de Sodio
97
98
99
100
101
102
Referencias
1 http://www.agua.org.mx/content/section/6/28/ (Noviembre /2009)
2 http://www.sagan-gea.org/hojared_AGUA/paginas/8agua.html
(Noviembre /2009)
3 Chacón J. M., Leal M., Sánchez M., Bandala E. R. (2002) Tratamiento de

agua residual proveniente de la industria textil mediante fotocatálisis
solar. Instituto Mexicano de Tecnología del Agua.
4 Rehorek Astrid, Michael Tauber, Georg Gübitz. Ultrasonics Sonochemistry

11 (2004) 177-182.
5 Behnajady M.A., N. Modirshahla, S. Bavili Tabrizi, S. Molanee. Journal of

Hazardous Materials 152 (2008) 381-386.
6 Nilsun H. Ince, Gökce Tezcanli-Güyer. Ultrasonics 42 (2004) 591-596.
7 Zeynep Erena, Nilsun H. Ince. Journal of Hazardous Materials (2010).
8 Simona Vajnhandl, Alenka Majcen Le Marechal. Journal Hazardous

Materials 141 (2007) 329-335.
9 Cruz A., Buitrón G. Biodegradación del colorante azo azul disperso 79

mediante un proceso acoplado anaerobio/aerobio. (2002) Tesis.
Universidad Nacional Autónoma de México. Instituto de Ingeniería.
Coordinación de bioprocesos ambientales. México D.F.
10 Fonseca A. y Buitrón G., Mineralización del colorante Azo Azul Disperso 79

en un sistema Anaerobio/Aerobio en un solo reactor. Universidad
Nacional Autónoma México. Coordinación de bioprocesos ambientales.
103
11 Chung K-T(1983) the signifícate of azo-reduction in the mutagenesis and

carcinogénesis of azo dyes. Mutation Research 114. 269-281
12 Gahr F. hermanutz F. y Opperman W. (1994) Ozonation – an important

technique to comply with new german laws for textile wasterwater
treatment Wat. Sci. Tech. 30(3). 255-263
13http://www.eumed.net/cursecon/ecolat/mx/2006/gsgsrm.htm
(noviembre/2009)
14 Tomasini O., Moeller C. (2008), Tratamiento biológico con biomasa

suspendida anaerobio/aerobio de una agua real textilera con colorante
azo, Instituto Mexicano de Tecnología del Agua
15http://www.scielo.org.co/scielo.php?pid=S012062302009000200003&script=sci_artte
xt (Noviembre /2009)
16http://sabersinfin.blogspot.com/2008/03/crean-en-la-unam-reactor-para-
eliminar.html (Noviembre /2009)
17 http://www.cnea.gov.ar/xxi/ambiental/cyted/06cap01.pdf (Noviembre/2009)
18 Manickam S. y Aniruddha B. (2001) Ultrasound enhanced degradation of

Rhodamine B: optimization with power density. Chemical Engineering
Section. University of Bombay, Matunga, Munbai 400019 India
19http://www.jjcoopsa.com.mx/reglamweb/ihcas/norteccom2I229.htm
(Julio/2010)
20http://www.cepis.org.pe/bvsacg/guialcalde/2sas/d23/069_Filtro_Lento_de_
Arena/Filtro_Lento_de_Arena.pdf (Julio/2010)
21http://arena.elregante.com/ (Julio/2010)
104
22http://ec.europa.eu/environment/ecolabel/brochures/producers/es/tissue_pape
r.pdf (Julio/2010)
23http://www.formacionporlasostenibilidad.org/agua_abr10/pdf/Modulo_II/Trat
amientoresiduosliquidostextilcelulosa.pdf (Julio/2010)
24http://www.cepis.org.pe/bvsaidis/chile13/trab-12.pdf (Julio/2010)
25http://www.che-digital.com/che/201001?pg=90#pg90 (Julio/2010)
26Castro M., García I. y Ponce R. Tratamiento de agua residual de una

industria textil. Proyecto terminal. UAM-I 1996
105

Tesis Octavio Licenciatura

Cargado por

Información del documento

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Tesis Octavio Licenciatura

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Licenciatura en Ingeniería Química

“Remoción de colorantes de efluentes de la industria textil”

DEFINICIÓN DEL PROYECTO ........................................................................................................................... 8

2. ASPECTOS DE SEGURIDAD .................................................................................................................. 12

2.1. EVALUACIÓN TOXICOLÓGICA ................................................................................................................... 12

3. ESTUDIO DE MERCADO ....................................................................................................................... 20

3.1. INDUSTRIA TEXTIL Y CONSUMO DE COLORANTES.......................................................................................... 20

4. REVISIÓN DE PROCESOS EXISTENTES .................................................................................................. 22

5.1. MATERIALES ........................................................................................................................................ 25

6. RESULTADOS Y DISCUSIÓN ................................................................................................................. 26

6.2. EFECTO DE LA DENSIDAD DE ENERGÍA ( ) EN LA DEGRADACIÓN DEL COLORANTE ........................................... 28

7. DETERMINACIÓN DE LA CONSTANTE DE REACCIÓN EN FUNCIÓN DE LA E Y LA CONCENTRACIÓN

8. DESCRIPCIÓN DEL REACTOR AEROBIO ................................................................................................ 36

8.1. OPERACIÓN DEL REACTOR ...................................................................................................................... 36

9. DIAGRAMA DE PROCESO Y PARÁMETROS .......................................................................................... 37

10. BALANCE DE MATERIA ........................................................................................................................ 39

11. DISEÑO DEL PROCESO ......................................................................................................................... 40

11.1. TANQUE DE RETENCIÓN ......................................................................................................................... 40

12. EVALUACIÓN ECONÓMICA ................................................................................................................. 44

APÉNDICE A: FUENTES DE MATERIAS PRIMAS Y SU CALIDAD....................................................................... 47

APÉNDICE B: CURVA DE CALIBRACIÓN PARA RODAMINA B ......................................................................... 50

APÉNDICE C: ELECCIÓN DE LA DENSIDAD DE ENERGÍA PARA LA OPERACIÓN DEL REACTOR SONOQUÍMICO52

APÉNDICE D: DATOS PARA DETERMINACIÓN DE LA CINÉTICA DEL REACTOR AEROBIO................................ 53

APÉNDICE F: DISEÑO DE REACTORES ........................................................................................................... 55

APÉNDICE G: DETERMINACIÓN DE COSTOS DE EQUIPOS ............................................................................. 60

APÉNDICE H: HOJA DE SEGURIDAD DE LA RODAMINA B .............................................................................. 66

APÉNDICE I: HOJA DE SEGURIDAD DE LA ANILINA........................................................................................ 74

APENDICE : HOJA DE SEGURIDAD DEL HIDRÓXIDO DE SODIO ...................................................................... 82

APÉNDICE K: HOJA DE SEGURIDAD DEL ÁCIDO CLORHÍDRICO ...................................................................... 90

APÉNDICE L: HOJA DE SEGURIDAD DEL CLORURO DE SODIO........................................................................ 97

REFERENCIAS ............................................................................................................................................. 103

La gran demanda de agua como insumo principal en las industrias y la

temperatura de reacción de 25±3 oC. De lo anterior se pudo diseñar las

En la actualidad uno de los grandes problemas a enfrentar en este nuevo siglo

no es tóxica a los organismos vivos, trae grandes consecuencias al medio

Definición del proyecto

1.1.1. Objetivos particulares

1.3. Ubicación y capacidad de la planta

Tabla 1. Ubicación de la planta por Estados

Número de PIB industria

El PIB (Producto Interno Bruto) es el valor monetario de la producción corriente

Puebla Chihuahua Baja california

bruta ponderada bruta ponderada bruta ponderada

Tabla 3. Número de plantas de tratamiento y flujo que desechan por año

Año 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006

1.4. Diagrama preliminar del proceso

Figura 1. Diagrama preliminar del proceso

1.5. Operación de la planta

2.1. Evaluación toxicológica

Las aguas residuales textiles se caracterizan por extremas fluctuaciones en

Tabla 4. Niveles de toxicidad para las aminas según el método microtox

2.2. Manejo de residuos

2.3.1. Legislación ambiental para colorantes azo y sus

2.3.2. Normatividad mexicana

Parámetros Límites máximos permisibles

En el Diario Oficial de la federación, 23 de abril de 2003 se modificó la norma

Tabla 6. Límites máximos permisibles para descargas de aguas

Límites máximos permisibles para contaminantes básicos

2.3.3 Normatividad en otros países

Con la formación en 1974 de la Asociación Ecológica y Toxicológica de la

tales aminas no fueron usadas como intermediarios en la fabricación de estos

Tabla 7. Aminas carcinogénicas prohibidas en Alemania a partir del 30 de septiembre de 1996

En la tabla 8 se muestran los parámetros y sus valores permitidos para las

representa un grave problema para la industria textil alemana que se ve