GRUPOS FUNCIONALES

MEDIDORES DE CANTIDAD MEDIDORES DE CAUDAL

( desplazamiento positivo ) ( inferenciales )

...ejemplos: ...ejemplos:
• diafragmas • placas de orificio
• cámaras húmedas • ultrasónicos
• turbinas • electromagnéticos
• pistones rotativos • vórtice
• disco nutante • térmicos
Un medidor tipo orificio es un conducto dotado de un elemento de
restricción cuya finalidad es crear un diferencial de presión proporcional
al cuadrado del caudal de fluido.

ΔP α Q 2
La tobera, el tubo de Venturi y la placa de orificio son ejemplos típicos
de elementos de restricción.

Para utilizar cualquiera de estos dispositivos para la medición de

caudal, es necesario calibrarlos empíricamente para determinar su
coeficiente de descarga.
 P1 P2 P3

Fluido en reposo
P1 Pérdida de carga
Presión diferencial permanente P1-P3
ΔP = P1-P2
P3

P2

5a8D

Vena contracta
Debido a la construcción simple y facilidad de duplicación, la placa de
orificio fue ampliamente utilizada en la industria, siendo sometida a
innumerables ensayos y pruebas en diversos laboratorios del mundo.

La gran cantidad de datos experimentales permitió la normalización del

medidor (ISO 5167, AGA Report No. 3), siendo incluso hoy tema de
investigación.

Desde que se sigan las determinaciones de diseño, construcción,

instalación y operación presentes en las normas, se asume que no es
necesaria la calibración del elemento primario del medidor (Ley de
Similaridad).

Para la obtención de un nivel de incertidumbre de medición bajo, es

importante la utilización de las normas en sus versiones más recientes.
 Un poco de historia…

‰ Giovanni B. Venturi, físico italiano, 1779: concepción del primer Venturi.

‰ Clemons Hershell, 1886: desarrollo del tubo de Venturi moderno.

‰ Prof. Robinson, Ohio State University, 1890: medición de gas por orificio.

‰ T. B. Weymouth, Pennsylvania, 1903: pruebas para publicación de

coeficientes para medidores tipo orificio con tomas de presión en las bridas.

‰ E. O. Hickstein, Missouri, 1903: pruebas para obtención de coeficientes

para medidores tipo orificio con tomas de presión en la tubería.
 Un poco de historia…

‰ AGA y ASME, 1924 - 1935, desarrollaron investigaciones y experimentos

para la determinación de coeficientes y patrones de fabricación para
medidores tipo orificio.

‰ AGA y ASME, 1935, reporte “History of Orifice Meters and the

Calibration, Construction, and Operation of Orifices for Metering”. Primera
norma sobre placas de orificio.

‰ Jean Stolz, 1978, propuso su ecuación para el cálculo del coeficiente de

descarga.

‰ ASME, Fluid Meters 6th Edition; ASME Power Test Code, Chapter 4
sobre Medición de Caudal; R.W.Miller, Flow Measurement Engineering
handbook.
 Un poco de historia…
‰API, Manual of Petroleum Measurement Standards, Chapter 14 - Natural
Gas Fluids Measurement, Section 3 - Concentric Square-Edged Orifice
Meters, Partes 1 a 4; y las versiones correspondientes de AGA.
ƒ Part 1 - General Equations and Uncertainty Guidelines, 3rd Edition,
Sep. 1990. Erratas en Jun. 1993.
ƒ Part 2 - Specification and Installation Requirements,
3rd Edition, Feb. 1991. Investigaciones y pruebas realizados entre 1922 y 1989.
4th Edition, Apr. 2000. Investigaciones y pruebas realizados entre 1922 y 1999,
con gran énfasis en los efectos de la instalación.

ƒ Part 3 - Natural Gas Applications, 3rd Ed., Aug. 1992. Erratas en

Mar. 1994.

ƒ Part 4 - Background, Development, Implementation Procedures

and Subroutine Documentation, 3rd Ed., Nov. 1992.
 Un poco de historia…

‰ ISO 5167: 2003 Measurement of Fluid Flow by means of differential

devices inserted in circular-cross section conduits running full
ƒ Part 1 - General principles and requirements

ƒ Part 2 – Orifice plates

ƒ Part 3 – Nozzles and Venturi nozzles

ƒ Part 4 – Venturi tubes

Estas nuevas normas anulan y sustituyen la norma ISO 5167-1: 1991.

 Elemento Computador
terciario de caudal

ΔP P T

Elementos Transmisores
secundarios

Elemento primario
Tomas de Sensor de
Tubo de medición presión temperatura

Elemento
Rectificador de flujo Placa de orificio porta-placa
Caudal en masa (ISO 5167-2: 2003):

1 πd 2
qm = C ⋅ ⋅ε ⋅ ⋅ 2 ⋅ ρ ⋅ Δp
1− β 4 4

donde: C = f ( d, D, V, ν, ρ )
ε = f ( d, D, Δp, p, κ)
etc...
 Caudal en masa (API/AGA):

⎛ Tb ⎞ Pf1 Zb hw
Qv = 218.527 Cd Ev ε 1 d ⎜ ⎟ 2

⎝ Pb ⎠ Gr Zf1 Tf

donde: Qv = caudal volumétrico referido a las condiciones base [SCF/h]

Cd = coeficiente de descarga de la placa de orificio
Ev = factor de velocidad de aproximación
ε1 = Factor de expansión (tomado con respecto a la presión aguas arriba)
d = diámetro del orificio de la placa a la temperatura de flujo Tf [in]
Tb = temperatura base [°R]
Pb = presión base [psia]
Pf1 = presión efectiva (tomada aguas arriba) [psia]
Zb = factor de compresibilidad a las condiciones base de Pb y Tb
hw = presión diferencial en pulgadas de columna de agua a 60°F
Gr = densidad relativa del gas real (gravedad específica)
Zf1 = factor de compresibilidad a las condiciones del flujo Pf1 y Tf
Tf = temperatura del flujo [°R]
 Colombia es territorio AGA
(todavía)

Resolución CREG 071 de 1999

Reglamento Único de Tranporte de
Gas Natural (RUT)
Este estándar aplica a fluidos, que para
todos los propósitos prácticos, se
consideran limpios, monofásicos,
homogéneos y Newtonianos, medidos
usando placas de orificio concéntricas, de
borde recto y tomas en las bridas.
Alcance AGA 3 - Parte 1:
Este estándar suministra una referencia
única para las ecuaciones de ingeniería,
estimaciones de incertidumbre, requisitos
de construcción e instalación, y la
implementación de recomendaciones
estandarizadas para el cálculo de caudal a
través de placas de orificio concéntricas,
de borde recto y tomas en las bridas.
Incluye unidades en Sistema Inglés y
Sistema Internacional.
Este estándar es aplicable al flujo de masa
en condiciones de estado estacionario, de
fluidos que para todos los propósitos
prácticos, se consideran limpios,
monofásicos, homogéneos y Newtonianos,
y tienen números de Reynolds en tubería
mayores o iguales a 4000. Todos los gases,
la mayoría de los líquidos, y la mayoría de
los fluidos en fase densa asociados con las
industrias petrolera, petroquímica y del gas
natural se consideran, usualmente, fluidos
Newtonianos.
Este estándar aplica a medidores de
diámetros nominales iguales o superiores
a 2”-SCH 160 (42.85 mm ID).

Estos no
son de 2”!!
Muchos factores influencian la
incertidumbre asociada a la medición por
placa de orificio. Entre los que se cuentan:
•Tolerancias de construcción,
•determinación del coeficiente de descarga,
•predecibilidad y variaciones en las propiedades físicas del fluido,
•elementos secundarios (P, ΔP, T, ρ, n, U)
•elementos terciarios (Comp. Flujo), y
•otros (…)
Se define como una lámina
delgada en la cual se ha
maquinado una apertura
circular concéntrica. La placa
de orificio se describe como
una lámina delgada, con
borde recto y afilado porque
el espesor de la placa es
pequeño, comparado con el
diámetro interno del orificio,
y su borde aguas arriba es
recto y afilado.
d: (Diámetro del orificio calculado)
Diámetro interno del orificio, calculado a la temperatura del
flujo Tf (usado para cálculo de caudal).
dm: (Diámetro del orificio medido)
Diámetro interno del orificio, medido a la temperatura Tm
correspondiente al instante en que se llevó a cabo la
medición dimensional.
dr: (Diámetro de referencia del orificio)
Diámetro interno del orificio, calculado a la temperatura de
referencia Tr.
D: (Diámetro de la tubería calculado)
Diámetro interno de la sección de tubería aguas arriba,
calculado a la temperatura del flujo Tf (usado para cálculo de β
y Re).
Dm: (Diámetro de la tubería medido)
Diámetro interno de la sección de tubería aguas arriba, medido
a la temperatura Tm correspondiente al instante en que se
llevó a cabo la medición dimensional.
Dr: (Diámetro de referencia de la tubería)
Diámetro interno de la sección de tubería aguas arriba,
calculado a la temperatura de referencia Tr.
d = dr [1 + α1 (Tf − Tr )]

D = Dr [1 + α 2 (Tf − Tr )]

α1 Coeficiente de expansión térmica lineal de la placa

α2 Coeficiente de expansión térmica lineal de la tubería
Tr En este estándar se asume Tr = 68ºF (20ºC)
Es un elemento de tubería capaz de contener presión,
puede estar constituido por un par de bridas o un
accesorio, es usado para alojar y posicionar la placa de
orificio en el sistema de tuberías.

Se define como la longitud en secciones de tubería

recta, incluyendo todos los segmentos integrales al
porta-placa, aguas arriba y aguas abajo de la placa de
orificio.
El portaplaca que
consiste de un par de
bridas con tomas de
presión radiales a su
cuerpo y pernos para
sujeción es el sistema
más utilizado aunque
presenta el inconveniente
de tener que cortar el
flujo cuando se programe
una inspección o
reemplazo de la placa.
El portaplaca tipo
“válvula portaplaca”,
consiste de un cuerpo
que aloja la placa de
orificio y hace parte del
tubo de medición. Posee
tomas de presión
normalizadas y un
cabezal que permite
retirar la placa sin
necesidad de cortar el
flujo de gas en el sistema,
para cambio o inspección.
La relación de diámetros (β) se define como
el cociente entre el diámetro del orificio
calculado (d) y el diámetro de la tubería
calculado (D).

Ejemplo:

d d = 100 mm; D = 250 mm

β= d 100
D β= = = 0,4
D 250
Es un agujero taladrado radialmente en la pared del
tubo de medición o del porta-placa. El borde interno de
la toma de presión debe estar a ras y sin rebabas.

Son un par de tomas de presión posicionados de la

siguiente forma:
a. El centro de la toma aguas arriba localizado a 1” (25.4 mm) aguas arriba de la
cara más cercana de la placa de orificio.
b. a. El centro de la toma aguas abajo localizado a 1” (25.4 mm) aguas abajo de la
cara más cercana de la placa de orificio.
Es la presión absoluta del fluido Pf, medida en una toma
de presión. La presión absoluta se puede medir
directamente o obtenerse agregando la presión
atmosférica a la presión manométrica.

Pf = Pman + Patm

Es la diferencia de presión estática (ΔP) medida entre

las tomas en las bridas aguas arriba y abajo.
Es la temperatura del fluido Tf medida en una posición
aguas arriba o aguas abajo. En aplicaciones donde la
velocidad del fluido esta muy por debajo de la sónica,
es una práctica común insertar un sensor en medio de
la corriente para obtenerla.
Para aplicaciones prácticas, se asume que la
temperatura sensada corresponde a la temperatura
estática del fluido.
En esta parte del estándar se usa la temperatura en grados Fahrenheit [ºF]
o Celsius [ºC], sin embargo, debe tenerse en cuenta que para algunos
propósitos, como la aplicación de ecuaciones de estado, se deben usar
temperaturas absolutas (ºR, K)
Es el caudal másico o volumétrico a través del
orificio de la placa (qm, qv, Qv)

Cd Es la relación entre el caudal real

(experimental) y el teórico. Se aplica a la
ecuación de caudal teórico para obtener el caudal
real.

Qreal
Cd =
Q teórico
Ev es una expresión matemática que relaciona la velocidad del
fluido en la región cercana al orificio (tubo de medición aguas
arriba) con la velocidad del fluido en el orificio de la placa.

1
Ev =
1 − β4

Y es una expresión empírica usada para corregir el caudal debido

a la reducción de densidad que experimenta un fluido
compresible al pasar por una restricción (orificio). Para fluidos
incompresibles Y = 1.
ReD es una relación adimensional de fuerzas
usada para correlacionar las variaciones en el
coeficiente de descarga de la placa de orificio
(Cd) con los cambios en las propiedades del
fluido, el caudal y la geometría del sistema de
medición.

4qm
ReD =
πμD

μ Viscosidad absoluta del fluido

ρt,p (densidad del fluido) es la masa por unidad de volumen
del fluido medido a las condiciones del flujo (Tf, Pf).
ρb es la densidad del fluido a condiciones base (Tb, Pb)

μ es la medida de las fuerzas intermoleculares de cohesión

del fluido, las cuales se oponen al esfuerzo de corte por
unidad de tiempo.
Z es un factor de ajuste usado para tener en cuenta la
desviación de la ley de los gases ideales.

k es una propiedad de estado termodinámica que establece

la relación entre la presión de un fluido que se expande y la
densidad del fluido a través del orificio.

Condiciones Base…
En la medición de fluidos es usual establecer un conjunto
de condiciones de presión y temperatura para referenciar
los volúmenes.
Gas natural:
USA: Pb = 14.73 psia (1.0156 bar); Tb = 60ºF (15.56 ºC),
ISO: Pb = 1.01325 bar (14.696 psia); Tb = 15ºC (59 ºF),
Brasil: Pb = 1.01325 bar (14.696 psia); Tb = 20ºC (68 ºF),
Colombia: Pb = 14.65 psia (1.0101 bar); Tb = 60ºF (15.56 ºC).

Las condiciones base pueden cambiar de acuerdo a los

países, estados, industrias, contratos, etc.
La derivación de la ecuación de flujo se basa en la
conservación de la masa y la energía, la mecánica de
fluidos unidimensional y funciones empíricas tales como
las ecuaciones de estado y los postulados de la
termodinámica.

Cualquier derivación es exacta cuando todas las

suposiciones usadas para desarrollar la ecuación de
flujo son válidas.
La Ley de Similaridad establece que dos medidores geométricamente
semejantes, con igual dirección de flujo, deben exhibir líneas de
corriente geométricamente similares.
La similaridad requiere que la estación de medición sea un “modelo a
escala” del sistema usado en los experimentos originales.
En un sistema de medición por placa de orificio es muy relevante la
relación entre las fuerzas inerciales y las viscosas.
El número de Reynolds es el término que correlaciona la similaridad
dinámica en todas las ecuaciones empíricas del coeficiente de descarga.
La reproducción de un patrón de flujo apropiado le permite al usuario
extrapolar los sistemas hacia diámetros mayores sin incrementar la
incertidumbre.
El perfil de velocidades completamente desarrollado se obtuvo usando
tramos rectos aguas arriba y abajo de la placa y usando rectificadores de
flujo.
Esta condición se definió como la generada por el paso del fluido a
través de un rectificador de flujo Sprenkle, seguida un recorrido de
aproximadamente 45 diámetros de tubería de sección circular cuya
rugosidad interna promedio Ra es de 150 micropulgadas (3.81 μm).
 1 πd 2
qm = C ⋅ ⋅ε ⋅ ⋅ 2 ⋅ ρ ⋅ Δp
1− β 4 4

⎛ Tb ⎞ Pf1 Zb hw
Qv = 218.527 Cd Ev ε 1 d ⎜ ⎟2

⎝ Pb ⎠ Gr Zf1 Tf

El coeficiente de descarga empírico ajusta los

efectos del flujo multidimensional y viscoso.
Por otra parte, el factor de expansión empírico
ajusta la reducción en la densidad del fluido al
pasar por el orificio.
Los coeficientes de descarga empíricos se determinaron a partir de
datos experimentales, comparando los valores de caudal medidos
con los teóricos.
Se empleó la ley de similaridad de Reynolds para definir los
patrones de la investigación.

Cd = f (ReD , Localización tomas, D, β)

En 1978, Jean Stolz presentó una ecuación que correlaciona la
cercanía de las tomas para medidores basados en un campo de
gradientes de presión estática.
Involucró laboratorios de Estados Unidos, Europa, Canadá,
Noruega y Japón. Emplearon como eslabón los estudios de Stolz
para obtener una ecuación de ajuste.
La base de datos contiene los resultados del estudio de 4 fluidos
diferentes (aceite, agua, gas natural y aire), llevados a cabo en 11
laboratorios, sobre 12 tubos de medición diferentes y más de 100
placas de orificio.
Reynolds: 4000 a 36’000.000
Diámetros: 2” - 3” - 4” - 6” y 10”
Beta: 0,1 – 0,2 – 0,375 – 0,5 – 0,575 – 0,66 y 0,75
La ecuación para cálculo del coeficiente de
descarga Cd(FT) fue desarrollada por Reader-
Harris/Gallagher (RG).
La ecuación es aplicable a diámetros de tubería
de 2” en adelante, β de 0.1 a 0.45, dr mayores a
0.45” (11.4 mm), ReD mayores o iguales a 4000.

PROCESO ITERATIVO
 0.8
⎡19000β ⎤
A=⎢ ⎥
⎣ Re D ⎦

β4
B=
1 − β4

0.35
⎡ 10 ⎤ 6
C=⎢ ⎥
⎣ D⎦
Re

⎛ D ⎞ N 4: 1.00 si Dr está en pulgadas

M1 = max ⎜⎜ 2.8 − r ; 0.00 ⎟⎟ 25.4 si Dr está en milímetros
⎝ N4 ⎠

2L 2
M2 = L1=L2: Corrección por la posición de las tomas
1− β L1=L2 = (N4/Dr)
 [ ]
Upstrm = 0.0433 + 0.0712e −8.5L1 − 0.1145 e −6.0L1 (1 − 0.23 A ) B

[
Dnstrm = −0.0116 M2 − 0.52M2
1.3
]β
1 .1
(1 − 0.14 A )

Tap Term = Upstrm + Dnstrm

Ci (CT ) = 0.5961 + 0.0291 β2 + 0.2290 β8 + 0.003(1 − β) M1

Ci (FT ) = Ci (CT ) + Tap Term

0.7
⎡10 β ⎤
6
Cd (FT ) = Ci (FT ) + 0.000511 ⎢ ⎥ + (0.0210 + 0.0049 A ) β 4C
⎣ D⎦
Re
Se determinó con base en los fluidos analizados,
comparando los compresibles con los incompresibles,
sobre la base del coeficiente de descarga.

Cd1
Y=
C d2 Cd1:
Cd1:
Coeficiente de descarga – Fluidos compresibles
Coeficiente de descarga – Fluidos incompresibles

Buckingham derivó las ecuaciones para el factor de

expansión empírico basado en la siguiente correlación:

Y = f (β, k, x ) k:
X:
Exponente isentrópico
Relación entre la presión diferencial y la estática absoluta
En su concepción se asumió que la expansión sigue un proceso
politrópico, ideal y unidimensional (expansión reversible y adiabática).
En los rangos prácticos de operación (P, ΔP y T) es indiferente el uso del
valor “ideal” o “real” del coeficiente isentrópico.
Buckingham y Bean desarrollaron el factor de expansión aguas arriba
(Y1) teniendo en cuenta la presión aguas arriba y la temperatura aguas
abajo.
Se asume que la temperatura del fluido en las tomas de presión aguas
arriba y abajo del orificio son iguales.
La aplicación del factor de expansión es valida si siempre y cuando
se tengan en cuenta los siguientes criterios de relación de presión.

ΔP
0< < 0.20
N3Pf 1
Pf 2
0 .8 < < 1 .0 N 3: Factor de conversión de unidades
Pf 1 Pf1:
Pf2:
Presión estática absoluta aguas arriba
Presión estática absoluta aguas abajo

La ecuación para cálculo de factor de expansión es válida para un

rango de β de 0,10 a 0,75
Pueden usarse ecuaciones para calcular el factor de
expansión aguas arriba o aguas abajo, sin embargo, se
recomienda el primero por su simplicidad.
Al escoger el factor de expansión aguas arriba, la
compresibilidad del fluido se basa en la presión estática
aguas arriba Pf1.
Por el contrario, si se selecciona el factor aguas abajo,
la compresibilidad del fluido se basa en la presión
estática aguas abajo Pf2.
 ΔP
¿Medición de presión estática NO x1 =
Aguas arriba? N3Pf2 + ΔP

SI

ΔP
x1 =
N3Pf1

(
Y1 = 1 − 0.41 + 0.35 β
x1
k
4
)
 ΔP
¿Medición de presión estática NO x1 =
Aguas arriba? N3Pf2 + ΔP

SI

ΔP
x1 =
N3Pf1

Pf1 Z f2
Y2 = Y1 Zf1:
Zf2:
Compresibilidad aguas arriba
Compresibilidad aguas abajo
Pf2 Z f1
Dm: Diámetro de la tubería medido
dm: Diámetro del orificio medido
E: Espesor de la placa
e: Espesor del orificio
θ: Angulo del bisel
Las caras aguas arriba y abajo de la placa de orificio deben
ser planas.
Sin flujo, se permiten desviaciones de la planitud menores
o iguales al 1% del radio de represamiento (dam height) el
cual se calcula de la siguiente forma:

Dm - dm
Dam Height =
2
Este criterio aplica a dos puntos cualesquiera sobre la
placa, dentro de las dimensiones del diámetro interno de la
tubería.
La calidad de la superficie de las caras aguas arriba y aguas
abajo de la placa de orificio debe ser tal que no presente
abrasiones o rasguños visibles a simple y vista, su rugosidad
superficial no debe ser superior a 50 micropulgadas Ra (1.27
μm)
La rugosidad de la placa puede verificarse con un
rugosímetro, configurado a un cutoff de por lo menos 0.03”
(0.762 mm).
Se acepta el uso de otros dispositivos (P. Ej. Comparadores
visuales), si se demuestra que ofrecen la misma repetibilidad
y reproducibilidad que los instrumentos electrónicos.
Las caras de la placa de orificio deben mantenerse siempre limpias y
libres de acumulaciones de suciedad, hielo, polvo, grasa, aceite,
líquidos y otros materiales extraños.
Para asegurar lo anterior se implementa un programa de inspección
(diario, semanal, mensual, etc., dependiendo de las condiciones del
servicio).
Daño y/o acumulación de materiales extraños en la placa producen un
incremento en la incertidumbre de medición (Cd[FT]).
Después de cualquier inspección, la placa debe quedar completamente
limpia, antes de volver a entrar en servicio.
Placa de Orificio luego de 3 meses de servicio

Depósitos de polvo sobre la superficie de una placa

Depósitos sobre la superficie de una placa

CDT de GAS
El borde aguas arriba de la placa de orificio debe ser recto y afilado.
Se considera que el borde de una placa no está lo suficientemente afilado
para obtener mediciones confiables si logra reflejar un haz de luz al
observarse sin óptica de aumento o si exhibe un haz de luz al verificarse
con una galga para bordes.
Puede estimarse esta característica, comparando visualmente el borde de
la placa con otra, considerada como referencia y del mismo diámetro
nominal.
Los bordes aguas arriba y abajo, deben estar libres de defectos visibles.
Los bordes aguas arriba y abajo, deben estar libres de
defectos, notorios a simple vista como sectores
aplanados, texturas, asperezas, rebabas, abolladuras,
picaduras y muescas.
Si existe cualquier duda acerca de si el borde tiene la
calidad aceptable para una medición confiable, la
placa de orificio debe reemplazarse.
El diámetro del orificio medido (dm) se define como el promedio
aritmético de 4 o más mediciones espaciadas uniformemente sobre el
borde de entrada.
Ninguna de las mediciones obtenidas puede variar por sobre el promedio
en un valor mayor al presentado en la Tabla 2-1.
Debe registrarse la temperatura de la placa al instante en que se realizan
las mediciones (Tm).
Estas mediciones deben llevarse a cabo bajo condiciones de estabilidad
térmica, es decir, temperatura constante en ±1 ºF (±0.5 ºC).
El diámetro de referencia del orificio (dr) se define como el diámetro del
orificio, calculado a la temperatura Tr, el cual puede determinarse con la
siguiente ecuación:

dr = dm [1 + α1 (Tr − Tm )]
α1: Coeficiente lineal de expansión térmica del material de la placa (Tabla 2-2)
Tr: Temperatura de referencia, 68ºF (20ºC) para este estándar

El diámetro de referencia del orificio dr, calculado a la temperatura de

referencia Tr, es el que se emplea para calcular el diámetro del orificio d,
a las condiciones del flujo.
La superficie interna del orificio debe corresponder a la forma de un
cilindro de diámetro constante, sin defectos como muescas, surcos,
picaduras, o irregularidades perceptibles visualmente.
La longitud del cilindro es el espesor “e” definido.
El espesor del orificio mínimo permisible se define como:

e ≥ 0.01dr o e > 0.005" (el mayor)

El espesor del orificio máximo permisible se define como:

e ≤ 0.02Dr o e ≤ 0.125dr (el menor)

•e no puede ser mayor que el máximo espesor de placa permisible (E).
•Cuando el espesor de la placa E, excede el espesor del orificio (e), se
requiere maquinar un bisel en la cara de aguas abajo de la placa.
•Existencias de placas cuyo espesor cumple el valor definido por e <
0.033 Dm, no requieren ser re-biseladas, a menos que se justifique por
otras razones.
•Para facilidad del maquinado, puede diseñarse “e” en pasos múltiplos de
0.03125” (1/32” ≈ 0.8 mm)
•No se aceptan orificios que presenten cualquier
convergencia entre la entrada y la salida.
•Aplicaciones de flujo bi-direccional requieren tubos
de medición de configuraciones especiales y el uso de
placas sin bisel.
•El uso de una placa de orificio sin bisel, con el
espesor del orificio (e) mayor al límite especificado
está por fuera del alcance de este estándar.
Los valores mínimo, máximo y recomendados para el espesor de las
placas (E) de acero inoxidable 304 y 316 están dados en la Tabla 2-3.
La máxima presión diferencial permisible recomendada según el espesor,
está en la Tabla 2-3 para temperaturas de operación menores a 150 ºF.
Casos particulares que no cubra la Tabla 2-3 deben consultarse en el
Apéndice 2-E (Máxima presión diferencial permisible), en caso de que
este sea insuficiente debe consultarse el Apéndice 2-F (Guía para el uso
de presiones diferenciales altas para medición de gas natural por placa
de orificio).
El uso de presiones diferenciales altas origina un
aumento en la incertidumbre del factor de expansión
de aproximadamente 0.1%.
Debe tenerse en cuenta que en los sistemas que
operan en un rango de caudales amplio, al trabajar en
bajo flujo pueden generarse errores significativos de
no reemplazar la placa.
Generalmente se considera una buena práctica operar
entre el 10 y el 90% del rango calibrado del medidor
de presión diferencial.
El ángulo de bisel de la placa (θ) se define como el
ángulo entre el bisel y la cara aguas abajo de la placa.
El valor permisible para θ es 45 ±15º
La superficie del bisel no debe tener defectos
apreciables a simple vista, tales como muescas, riscos,
picaduras o irregularidades.
Si se requiere bisel, su dimensión mínima (E-e), medida
a lo largo del eje del orificio no debe exceder 0.0625”
(1/16” ≈ 1.6 mm)
El tubo de medición se define como el tramo de tubería
recta aguas arriba, de la misma longitud en diámetros
UL dadas en las tablas 2-7 y 2-8, incluyendo el
rectificador/acondicionador de flujo (si se usa), el porta
placa y el tramo de tubería recta aguas abajo (DL) de la
placa.
El tramo de tubería recta aguas arriba se define como la
longitud de tubería recta que se extiende desde la cara
aguas arriba de la placa hasta el cambio más cercano
en el área transversal (sin incluir accesorios bridados
permitidos por este estándar) o un cambio en el eje de
la línea de centro de la tubería.

CDT de GAS
Las siguientes son las conexiones permitidas por este
estándar, exclusivamente para su cumplimiento:

•Tomas de presión,
•Pozo termométrico,
•Sujetadores para el acondicionador de flujo,
•Portaplacas, y
•Bridas necesarias para conectar los tramos del tubo de
medición.
•Cualquier conexión bridada o soldada aguas abajo debe
estar a por lo menos 2” (50.8 mm) de la cara aguas abajo
de la placa,
•Cualquier soldadura aguas abajo, en la región hasta 0.5D
o 2” de la cara aguas abajo de la placa debe estar pulida
y/o maquinada para cumplir los requisitos de circularidad y
rugosidad estipulados,
•Los empaques usados en cualquier conexión bridada en
la región hasta 0.5D o 2” aguas abajo no deben invadir el
área de flujo,
•En la brida más cercana a la cara aguas arriba de
la placa de orificio debería estar el acondicionador
de flujo o una longitud 10Di para tubos de medición
sin acondicionador,
•Todas las bridas y sus correspondientes accesorios
dentro de las longitudes rectas del tubo de
medición deben cumplir todos los requisitos del
estándar.
Todas las secciones del tubo de medición deben cumplir los requisitos
de calidad superficial referenciados en este estándar.
Sin embargo, debido a los requisitos de longitudes rectas y
conservando las longitudes de la base de datos del coeficiente de
descarga, la longitud que requiere cumplir con los requisitos podrá
limitarse a las longitudes dadas en las Tablas 2-7 y 2-8 o 17 diámetros
de tubería, cualquiera que sea el menor.
La rugosidad aguas arriba de esta longitud no debe ser superior a 600
μin (15.24 μm).
La rugosidad de la superficie interna del tubo de medición debe
medirse aproximadamente en la misma localización axial donde se
determinó y verificó el diámetro interno de la tubería.
Los valores de Ra referenciados corresponden al promedio aritmético
de rugosidad obtenido con un rugosímetro electrónico con un “cutoff”
superior a 0.03” (≈ 0.8 mm).
Debe realizarse un mínimo de 4 mediciones, el promedio aritmético de
estas 4 o más mediciones.
Para medidores de diámetro nominal menor o igual a 12” (≈ 300 mm):
•Si βr ≤ 0.6 → Rugosidad Máxima 300 μin (7.62 μm)
•Si βr ≥ 0.6 → Rugosidad Máxima 250 μin (6.35 μm)
•Para todos los βr la rugosidad no debe ser menor de 34 μin (0.864 μm)

Para medidores de diámetro nominal mayor a 12”:

•Si βr ≤ 0.6 → Rugosidad Máxima 600 μin (15.24 μm)
•Si βr ≥ 0.6 → Rugosidad Máxima 500 μin (12.70 μm)
•Para todos los βr la rugosidad no debe ser menor de 34 μin (0.864 μm)
El uso de β bajos reduce el efecto de la rugosidad sobre la
incertidumbre.
Irregularidades tales como muescas, marcas, o riscos resultantes de
costuras, distorsiones en la soldadura, desajustes y similares, que
afecten el diámetro interno de forma que salga de las tolerancias no
son permitidas.
La presencia de “pits” en la superficie del tubo de medición, aunque
es indeseado, es permitido siempre y cuando no se salgan de los
requisitos de diámetro y/o rugosidad, y no comprometan la integridad
de la tubería a presión.
El diámetro de la tubería medido (Dm) se determina con el
promedio de por lo menos 4 mediciones uniformemente
espaciadas sobre un plano a 1” (25.4 mm) de la cara aguas
arriba de la placa de orificio.
Adicionalmente, en la sección UL deben verificarse por lo
menos 2 secciones transversales diferentes. Estas
mediciones deben hacerse en los puntos que indiquen las
dimensiones máxima y mínima de la sección UL.
Una de estas verificaciones debe hacerse en la región situada
a por lo menos 2 diámetros a partir de la cara de la placa.
Deben realizarse mediciones a 1” (25.4 mm) aguas abajo de la placa.
Sobre la sección aguas abajo (DL) deberán hacerse por lo menos 2
verificaciones del diámetro en diferentes secciones.
Al realizar las mediciones se registra la temperatura, aproximándose
al entero Fahrenheit más cercano (o 0.5 ºC según corresponda).
La estabilidad térmica para poder llevar a cabo las mediciones debe
ser de 5 ºF (2.5 ºC).
El diámetro de referencia de la tubería (Dr) se define como el diámetro
de la tubería, calculado a la temperatura Tr, el cual puede determinarse
con la siguiente ecuación:

Dr = Dm [1 + α 2 (Tr − Tm )]
α2: Coeficiente lineal de expansión térmica del material de la tubería (Tabla 2-2)
Tr: Temperatura de referencia, 68ºF (20ºC) para este estándar

El diámetro de referencia de la tubería Dr, calculado a la temperatura de

referencia Tr, es el que se emplea para calcular el diámetro de la tubería
D, a las condiciones del flujo.
La resolución del instrumento debe ser de 0.001” (0.0254 mm)
En la región 1Dm aguas arriba de la placa:

D1Dm − Dm
× 100 ≤ 0.25%
Dm

Cualquier otra región aguas arriba de la placa:

Dmax − Dmin
× 100 ≤ 0.5%
Dm
Cualquier región aguas abajo de la placa:

DDL − Dm
× 100 ≤ 0.5%
Dm
No se permite la presencia de cambios abruptos al interior de la tubería
(desalineamientos, traslapes, costuras de soldadura, riscos y similares).
Bajo ninguna circunstancia los empaques deben invadir el área de flujo.
Espaciamientos producidos por empaques, de 0.25” (6.35 mm) o menos,
no requieren restricción por profundidad, βr y no generan incertidumbre
adicional.
Espaciamientos producidos por empaques, de más de 0.25” (6.35 mm) y
menos de 0.5” (12.7 mm), no requieren restricción por βr y no generan
incertidumbre adicional si la profundidad es menor a 0.005 Dm.
Deben instalarse en forma concéntrica y no deben quedar
traslapes con el tubo de medición.
Pueden usarse ayudas para centrado como pines, tornillos de
centralización.
El acceso para inspección debe ser posible en forma fácil, en
porta-placas soldados debe dejarse un extremo bridado
(preferiblemente el de aguas abajo), a menos que en sistemas
de diámetros muy grandes no se requiera.
No deben existir fugas, comunicación entre los puertos de
presión diferencial o bypass en el porta-placa.
El centro de la toma de presión aguas arriba debe estar a 1” (25.4
mm) de la cara aguas arriba de la placa de orificio.
El centro de la toma de presión aguas abajo debe estar a 1” (25.4
mm) de la cara aguas abajo de la placa de orificio.
Las tolerancias para esta posición están en la Figura 2-3.
No deben usarse las líneas manométricas como fuente de fluido para
otros instrumentos, y bajo ninguna circunstancia debe haber flujo en
estas. Unir las tomas de presión a varios dispositivos de presión
diferencial ocasiona incremento en la incertidumbre y problemas
operacionales.
Cuando intervienen empaques entre la placa y la brida,
debe tenerse en cuenta el espesor de estos y el efecto
del ajuste sobre la deformación.
El taladrado de los agujeros para las tomas de presión
debe realizarse radialmente al tubo de medición.
Diámetro Diámetro de
Tolerancia Máximo Mínimo
del tubo la toma
3/8” (0.375”) 1/64” (0.016”) 0.391” 0.359”
2 – 3”
(9.525 mm) (0.4064 mm) (9.93 mm) (9.12 mm)
1/2” (0.5”) 1/64” (0.016”) 0.516” 0.484”
≥ 4”
(12.7 mm) (0.4064 mm) (13.11 mm) (12.29 mm)
El diámetro de las tomas no debe reducirse dentro del recorrido de
una longitud igual a 2.5 veces el diámetro de la toma.
Todas las tomas de presión deben conservar la circularidad dentro de
±0.004” (0.10 mm).
El diámetro interno de la línea manométrica debe permanecer
constante hasta el sensor de presión y/o manifold.
Para evitar resonancia en la línea manométrica, esta debe diseñarse
con la menor longitud posible o tener longitudes conforme la mayor
frecuencia de las pulsaciones.
Este estándar se basa en el rectificador de flujo de 19 tubos
concéntricos uniformes, acondicionadores diferentes deben ensayarse
para verificar que cumplen con los requisitos dados en los Apéndices 2-
C y 2-D.
Los tubos empleados para la construcción de este rectificador deben
tener el diámetro externo, el espesor de las paredes y el acabado
uniformes. Se unen en un patrón cilíndrico como el que se muestra en
la Figura 2-4.
Las paredes de los tubos están en contacto directo entre sí, no pueden
estar espaciados.
 Parámetro Requisito

Diámetro Externo (OD) 0.95 Di ≤ OD ≤ Di

NPS = 2” → 3 x NPS
Longitud (LTB) 2” < NPS ≤ 3” → 2.5 x NPS
NPS ≥ 4” → 2 x NPS

Espesor de los tubos Menor o igual a 2.5% de Di

Todos los tubos deben tener chaflán interno en ambos extremos, a no

menos del 50% del espesor de la pared de los tubos y a 45º.
El rectificador se monta axial en el tubo de medición.
El rectificador debe fabricarse con robustez suficiente para un
servicio seguro.
Los tubos se sueldan en los puntos de tangencia a ambos
extremos del rectificador, la soldadura en cada punto no debe
exceder más de 20º de la circunferencia del tubo.
Las áreas F para rectificadores de tuberías menores o iguales
a 4” pueden llenarse con soldadura.
Pueden colocarse pines centralizadores.
El rectificador se asegura con pines o pernos, teniendo la
precaución de no deformarlo en la instalación.
Los coeficientes de descarga dados en este
estándar para placas de orificio (Cd[FT]) se basan
en los resultados de muchos experimentos.
En todos los casos, las condiciones normales de
flujo se obtuvieron mediante el uso de longitudes
rectas de tubería a ambos lados de la placa, o
mediante el uso de acondicionadores aguas
arriba de la placa de orificio.
Para obtener la incertidumbre que se muestra en
la Parte 1, deben lograrse condiciones similares
desde el punto de vista de la mecánica de fluidos.
El orificio de la placa debe estar concéntrico con respecto a
los extremos aguas arriba y abajo del porta-placa.
Cualquier excentricidad debe estar dentro de las siguientes
tolerancias:

Excentricidad paralela al eje de las tomas de presión (εx):

_Para cualquier excentricidad en el plano x-y mostrado en la figura 2-5, la
componente de excentricidad paralela al eje de las tomas de presión
diferencial, debe ser menor o igual a:

0.0025Dm
εx ≤
0.1 + 2.3βm4 εx: Medida (X – X’)/2 Ver Fig. 2-5
El orificio de la placa debe estar concéntrico con respecto a los
extremos aguas arriba y abajo del porta-placa.
Cualquier excentricidad debe estar dentro de las siguientes
tolerancias:
Excentricidad perpendicular al eje de las tomas de presión (εy):
_Para cualquier excentricidad en el plano x-y mostrado en la figura 2-5, la componente
de excentricidad perpendicular al eje de las tomas de presión diferencial (medida (Y–
Y’)/2 en la Figura 2-5) puede ser cuatro veces la cantidad calculada con la ecuación
anterior.

•La excentricidad máxima permisible calculada puede

duplicarse si se conectan a la vez tomas a 180º para obtener
valores de presión promedio.
•Debe tenerse en cuenta conectar a las tomas con longitudes
iguales de tubing de igual diámetro (con diámetro nominal
mayor o igual que el diámetro de la toma). Excepto en flujo
pulsante o fluctuante.
•Cuando no es posible medir la excentricidad,
deberán instalarse dos pines para soportar y
centrar la placa mientras se ajustan los pernos.
•La excentricidad del lado de aguas arriba es la más
crítica.

•El porta-placa debe mantener el plano de la placa

de orificio a un ángulo de 90º respecto al eje del
tubo de medición.
La Tabla 2-7 provee las longitudes mínimas de instalación para tubos
de medición sin acondicionador de flujo.
Para este caso, la longitud aguas arriba recomendada varía con βr,
siendo directamente proporcionales.
La Tabla 2-8 provee el rango para localizar el rectificador de 19 tubos
y la posición recomendada para dos categorías de tubos aguas arriba:
•17Di ≤ UL ≤ 29Di
•UL ≥ 29 Di

El estándar no usa longitudes UL menores a 17 Di.

Debido a que el desarrollo de la ecuación
empírica para el coeficiente de descarga se basó
en los resultados de múltiples laboratorios, se
eliminó el bias de la ecuación debido a que en la
base de datos se randomizaron las
incertidumbres sistemáticas de los equipos
utilizados en los laboratorios.

La incertidumbre estimada para el caudal se

calcula para un nivel de confianza del 95%.
La incertidumbre global es la raíz de la suma de
cuadrados de las incertidumbres asociadas a las
diferentes variables.

qm = f (Cd , Y, ΔP, d, D, ρ t,p )

Para propósitos prácticos se asume que las

variables son independientes entre si, siendo el
modelo matemático el siguiente:

⎛π⎞ 2
qm = Cd E v Y ⎜ ⎟ d 2 gc ρ t,p ΔP
⎝4⎠
Al estimar la incertidumbre las diferentes
variables se combinan. Las relaciones
matemáticas entre estas establecen la
sensibilidad de las cantidades medidas con
respecto a estas variables.
De esta forma, cada variable que influencia la
ecuación tiene un coeficiente de sensibilidad
específico (S).
 ⎛π⎞
qm = Cd E v Y ⎜ ⎟ d2 2 gc ρ t,p ΔP
⎝4⎠
Derivando…
⎛ δqm ⎞ ⎛ δC ⎞ ⎛ δE ⎞ ⎛ δY ⎞ ⎛ δd ⎞ ⎛ δρt,p ⎞
⎜⎜ ⎟⎟ = S Cd ⎜⎜ d ⎟⎟ + SE v ⎜⎜ v ⎟⎟ + S Y ⎜ ⎟ + S d ⎜ ⎟ + Sρt ,p ⎜⎜ ⎟ + S ΔP ⎛⎜ δΔP ⎞⎟
⎟
⎝ qm ⎠ ⎝ Cd ⎠ ⎝ Ev ⎠ ⎝ Y ⎠ ⎝ d⎠ ⎝ ρ t,p ⎠ ⎝ ΔP ⎠

Donde: SCd = 1.0

SEv = 1.0
SY = 1.0
Sd = 2.0
Sρt,p = 0.5
SΔP = 0.5
 δE v δd δD
Colocando en términos de y obtenemos:
Ev d D

⎛ δE v ⎞ 2 β 4 ⎡⎛ δd ⎞ ⎛ δD ⎞⎤
⎜⎜ ⎟⎟ = ⎢⎜ d ⎟ − ⎜ D ⎟⎥
⎝ v ⎠
E 1 - β 4
⎣⎝ ⎠ ⎝ ⎠⎦

Asumiendo que se conocen los estimados de

δCd/Cd, δY/Y, δd/d y δD/D, y sustituyendo δEv/Ev
se obtiene:
δE v δd δD
Colocando en términos de y obtenemos:
Ev d D
2
1 ⎛⎜ δρt,p ⎞⎟
2 2 2
⎛ δqm ⎞ ⎛ δCd ⎞ ⎛ δY ⎞ ⎡ 2 ⎤ ⎛ δd ⎞ ⎡ − 2 β ⎤ ⎛ δD ⎞
2 2 2 2
4
1 ⎛ δΔP ⎞
⎜⎜ ⎟⎟ = ⎜⎜ ⎟⎟ +⎜ ⎟ +⎢ 4⎥ ⎜ ⎟ +⎢ 4 ⎥ ⎜ ⎟ + ⎜ + ⎜ ⎟
⎝ Y ⎠ ⎣1 − β ⎦ ⎝ d ⎠ ⎣ 1 − β ⎦ ⎝ D ⎠ 4 ⎝ ρ t,p ⎠ ⎟ 4 ⎝ ΔP ⎠
⎝ qm ⎠ ⎝ Cd ⎠
La fórmula práctica para estimación de
incertidumbre, cuando el medidor se ha calibrado
in-situ es la siguiente:
2
⎛ δqm ⎞ 1 ⎛⎜ δρt,p ⎞⎟
2 2
⎛ δMF ⎞ 1 ⎛ δΔP ⎞
⎜⎜ ⎟⎟ = ⎜ ⎟ + ⎜ ⎟ + ⎜
⎝ qm ⎠ ⎝ MF ⎠ 4 ⎝ ΔP ⎠ 4 ⎝ ρ t,p ⎟⎠
 Es función del número de Reynolds y β. A
números de Reynolds muy altos tan solo es
función de β. Al disminuir el Reynolds se
incrementa la incertidumbre.
Incertidumbre cuando Reynolds → ∞ :
⎛ δCi (FT ) ⎞
Para β > 0.175 ⎜⎜ ⎟⎟ ⋅ 100 = 0.5600 − 0.2550 β + 1.9316 β8
⎝ Cd (FT ) ⎠
⎛ δCi (FT ) ⎞
Para β ≤ 0.175 ⎜⎜ ⎟⎟ ⋅ 100 = 0.7000 − 1.0550 β
⎝ Cd (FT ) ⎠

Dependencia de Reynolds:

⎛ δCd (FT ) ⎞
0 .8
⎛ 4000 ⎞
⎜⎜ ⎟⎟ = 1 + 0.7895⎜⎜ ⎟⎟
⎝ δCi (FT ) ⎠ ⎝ ReD ⎠
⎛ δCi (FT ) ⎞ ⎛ δCd (FT ) ⎞ ⎛ δC (FT ) ⎞
⎜⎜ ⎟⎟ ⋅ ⎜⎜ ⎟⎟ ⋅ 100 = ⎜⎜ d ⎟⎟ ⋅ 100
⎝ δCd (FT ) ⎠ ⎝ δCi (FT ) ⎠ ⎝ Cd (FT ) ⎠
Una aproximación para determinar la
incertidumbre asociada al factor de expansión
estipula que cuando se asume que β, ΔP, Pf y k no
poseen incertidumbre asociada, el porcentaje de
incertidumbre de Y puede estimarse con la
siguiente ecuación:

⎛ ΔP ⎞
Para β ≤ 0.750 ± 4⎜⎜ ⎟⎟
⎝ N3Pf ⎠
La incertidumbre asociada con las condiciones de
instalación es difícil de cuantificar. El estándar
provee una gráfica como guía general de
incertidumbre, considerando los siguientes
parámetros:
1. Coeficiente de descarga empírico,
2. Condiciones de instalación (tales como perfil de velocidades y swirl),
3. Especificaciones mecánicas (tales como rugosidad interna de la
tubería, excentricidad de la placa y borde recto y afilado del orificio)

Como conclusión se observa que la menor

incertidumbre está para relaciones de diámetro β
entre 0.10 y 0.60
β
La incertidumbre asociada al diámetro del orificio
y de la tubería se determina mediante
mediciones dimensionales o empleando las
especificaciones de circularidad de la parte 2 de
este estándar.
Es igual a la desviación estándar de las
mediciones.

( )
2

( )
2
1 n 1 n
δdm = ∑
n − 1 j=1
d j − dm δDm = ∑
n − 1 j=1
D j − Dm
 Ejemplo:
Determinación del dm de una placa de orificio por medición dimensional
Diámetros medidos: 20.005 mm, 20.002 mm, 19.995 mm, 19.998 mm
Promedio: 20.000 mm

δdm =
1
4 −1
[
(20.005 − 20.000 )2 + (20.002 − 20.000 )2 + (19.995 − 20.000 )2 + (19.998 − 20.000 )2 ]
δdm =
1
3
[
(0.005 )2 + (0.002 )2 + (− 0.005 )2 + (− 0.002 )2 ]
δdm = ± 0.0044

δdm 0.0044
=±
dm 20.000
δdm
= ± 0.00022 × 100
dm
δdm
= ± 0.022 %
dm
Las especificaciones acerca del desempeño de este
dispositivo deben ser suministradas por el
fabricante.
Para determinar la incertidumbre se deben tomar
en cuenta los efectos por temperatura, humedad,
presión estática, mecanismo conductor y
respuesta en el tiempo.
El usuario selecciona el dispositivo para medición
de presión diferencial basado en sus
especificaciones de desempeño y la incertidumbre
deseada en la aplicación
 Cuando se usa una correlación empírica para
predecir densidad, la incertidumbre corresponde a
aquella asociada a la correlación y a la de las
variables requeridas para su cálculo.
La incertidumbre en la densidad puede calcularse
con la siguiente fórmula:

2 2 2
⎛ δρt,p ⎞ ⎛ δρt,p ⎞ ⎡ δρt,p ⎤ ⎛ δTf ⎞ ⎡ δρt,p ⎤ ⎛ δPf ⎞
2 2

⎜ ⎟= ⎜ ⎟ +⎢ ⎥ ⎜ ⎟ +⎢ ⎥ ⎜ ⎟
⎜ ρ ⎟ ⎜ ρ ⎟ δ ⎜ρ ⎟ δ ⎜ρ ⎟
⎝ t,p ⎠ ⎝ t,p ⎠ ⎣ f ⎦ Pf ⎝ t,p
T ⎠ ⎣ f ⎦ Tf ⎝ t,p
P ⎠
Ejemplo:
Medición de propileno a 60 ºF y 800 psia.
Incertidumbre del método de cálculo de densidad: ± 0.24 %
Incertidumbre en la medición de temperatura: ± 0.5 ºF
Incertidumbre en la medición de presión: ± 4 psia

Datos Disponibles (Histórico)

Tf Pf Densidad
[ºF] [psia] [lb/ft3]
60 800 33.3413
60 780 33.3215
60 820 33.3611
58 800 33.4445
62 800 33.2376
 Ejemplo (cont.):
Cálculo de (δρt,p/δTf)Pf y (δρt,p/δPf)Tf

⎡ δρ t,p ⎤ ⎛ 33.2376 − 33.4445 ⎞

⎢ ⎥ ≅ ⎜ ⎟ = −0.052
⎣ δTf ⎦ Pf ⎝ 4 ⎠
⎡ δρ t,p ⎤ ⎛ 33.3611 − 33.3215 ⎞
⎢ ⎥ ≅ ⎜ ⎟ = −0.00099
⎣ δPf ⎦ Tf ⎝ 40 ⎠

δρt,p
2 2
2⎛ 0.5 ⎞ 2⎛ ⎞
≅ (0.0024 ) + (− 0.052) ⎜ ( ) 4
+
2
⎟ 0 . 00099 ⎜ ⎟
ρ t,p ⎝ 33 . 3413 ⎠ ⎝ 33 . 3413 ⎠
δρt,p
≅ 0.0024 2 + 0.0008 2 + 0.00012
ρ t,p
δρt,p
≅ ±0.0025 ( ±0.25%)
ρ t,p