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DISEÑO DE UN IMPULSOR PARA ALCANZAR FLUJO EN CONDICIONES CRÍTICAS

Conference Paper · June 2018

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 SOMI XXX Congreso de Instrumentación
Durango, Durango, México del 28-30 de octubre, 2015

DISEÑO DE UN IMPULSOR
PARA ALCANZAR FLUJO EN CONDICIONES CRÍTICAS

M. Navarrete, O. Zurita
Instituto de ingeniería / UNAM
Av. Universidad N° 3000 Col. Universidad Nacional Autónoma de México, C.U. Delegación
Coyoacán, 04510, Distrito Federal, México
mnm@pumas.unam.mx, ozuritam@iingen.unam.mx

RESUMEN
Para desarrollar la cavitación hidrodinámica y aplicarla en la limpieza de agua a nivel terciario se
rediseña el impulsor de una bomba centrifuga de 5HP en condiciones de flujo crítico. Este impulsor tiene
como objetivo generar núcleos (cavidades) en un fluido en modo continuo y facilitarlas a un dispositivo
convergente divergente para la generación de la cavitación vaporosa. El diseño geométrico de los álabes
del impulsor emula la caída de presión que se presenta en un tubo Venturi. En el diseño se aplica la teoría
de flujo potencial, las ecuaciones de Euler, trabajo hidráulico y la eficiencia de la bomba. Del diseño
mecánico se obtiene una aproximación del impulsor la cual es modelada a través de un software. A partir
de un modelo 3D del impulsor. Se diseñan planos de manufactura para torno y rutinas de control numérico
para Fresa CNC, para su fabricación en latón.
El impulsor se probó en el circuito hidrodinámico del Laboratorio de Pruebas no destructivas del
Instituto de Ingeniaría de la UNAM, donde se comprueba su contribución a la generación en cavitación
hidrodinámica.

PALABRAS CLAVE: Impulsor, álabes, cavitación, formación de cavidades.

1 INTRODUCCIÓN
Las turbomáquinas son aquellas que intercambian energía con el fluido que circula por su interior, es decir
el fluido absorbe la energía que la máquina le comunica, siendo el impulsor su parte fundamental[1].

De los dispositivos revisados en la literatura, que generan núcleos, en su mayoría, el líquido de trabajo es
acelerado para posteriormente pasarlo a través de una reducción de área, logrando con esto un descenso de
presión hasta por debajo de la presión de vapor, trayendo como consecuencia la aparición de cavidades. En
todos los dispositivos se utiliza una bomba para acelerar líquido y en algunos casos se agrega un sistema
de inyección de gas para facilitar la fecundación de cavidades [2-6]. Tomando como base lo anterior se da
inicio al diseño del impulsor a partir de determinadas características y especificaciones, como; rendimiento
hidráulico, potencia del motor, dimensiones de voluta y tubería.

1
2 PROCESO DE DISEÑO
2.1 Diseño conceptual

El objetivo del impulsor es producir núcleos (burbujas de aire-vapor de líquido) reduciendo la presión hasta
la presión de vapor del líquido, en este caso 1,2 propanodiol. Además de cumplir con dimensiones
geométricas para ser acoplado a la bomba.

Las condiciones frontera del diseño son:

 Coeficiente de cavitación,  < 1

 El impulsor trabaja en la motobomba siemens de 5HP (diámetro exterior 153 mm, diámetro
interior 50.8 mm, 10 mm < espesor < 56 mm).

En la figura 1 se representan las primeras aproximaciones conceptuales de la configuración.

Figura 1. Diagramas de las configuraciones conceptuales del impulsor .

2.2 Diseño mecánico

Para obtener la trayectoria relativa seguida por el líquido a través de los álabes se utiliza la teoría de
flujo potencial haciendo la superposición de dos flujos simples (flujo fuente y vórtice libre), de donde se
obtiene una ecuación en función de la circulación (𝛤) y gasto especifico (𝑞̇ ). La circulación se obtiene a
través de los triángulos de velocidades a la entrada y salida del álabe, el trabajo hidráulico, la velocidad
específica y eficiencia hidráulica. Para finalmente llegar a una ecuación que nos permita graficar el perfil
de un álabe.
𝑞̇ 𝛤
𝛹= 𝜃 + − ln(𝑟) (1)
2𝜋 2𝜋

Como función resultante de la superposición de los flujos simples se tiene un espiral de forma, donde
𝛤 es la circulación, 𝛹 función corriente, 𝑟 radio, 𝑞̇ gasto específico.

𝑞̇
−[ ]𝜃 (2)
𝑟=𝑒 𝛤

Cuando el fluido está en contacto con el álabe, la velocidad es cero, entonces 𝛹 = 0. Por lo que la
ecuación (1) queda en coordenadas cilíndricas, solo en función de un ángulo, la circulación y gasto
especifico.

𝛤 = 2𝜋 𝑟2 𝜔2 (3)

2
 Para el cálculo de la circulación 𝛤 se utiliza la ecuación (3) que se encuentra expresada con respecto
a un observador relativo al movimiento del impulsor, donde 𝜔2 representa la velocidad relativa a la salida
del impulsor y 𝑟2 el radio exterior.

𝐿 = 𝑐𝑢2 ∗ 𝑢2 − 𝑐𝑢1 ∗ 𝑢1 (4)

Partiendo de la ecuación de Euler para turbomáquinas, ecuación 4, donde u velocidad angular, L trabajo
hidráulico y cu representa la componente tangencial de la proyección de velocidad absoluta sobre u.
Si el fluido entra de forma radial en los álabes la componente tangencial de la velocidad absoluta sobre U
es nula (𝑐𝑢1 = 0), por lo que, la ecuación 4 queda de la siguiente manera:

𝐿 = 𝑐𝑢2 ∗ 𝑢2 (5)

Realizando una descomposición de velocidades dentro del impulsor y despejando la componente

tangencial se tiene:

𝑐𝑢2 = 𝑢2 − 𝜔2 (6)

Ahora sustituyendo (6) en (5) resulta:

𝐿 = (𝑢2 − 𝜔2 )𝑢2 (7)

De la ecuación 7 se despeja la velocidad relativa 𝜔2 , quedando la ecuación solo en función de la

velocidad tangencial a la salida del impulsor 𝑢2 y el trabajo hidráulico de la máquina 𝐿.

𝑔𝐻 (8)
𝜔2 = 𝑤𝑟 −
𝜂𝐻 𝑤𝑟

Sustituyendo y reordenando en la ecuación (7) el trabajo hidráulico teórico está definido como: 𝐿 =
𝑔𝐻, (la altura dinámica por la gravedad) si dividimos esto entre la eficiencia hidráulica 𝜂𝐻 se obtiene el
trabajo hidráulico (𝐿) Para conocer 𝑢2 (velocidad angular a la salida) es necesario conocer la velocidad
angular en el exterior del impulsor (𝑤𝑟).

Para las siguientes condiciones de trabajo de la bomba, velocidad máxima 3600 RPM, eficiencia
nominal a plena carga 87.5%; carga dinámica 14.35 metros y un gasto 1226 litros/minuto se realiza el
cálculo de velocidad especifica (𝑛𝑠), para inmediatamente buscar en la curva de rendimiento vs velocidad
específica [7], el rendimiento hidráulico, que arroja un valor de 81%, ahora sustituyendo valores en la
ecuación 8 se conoce el valor de la velocidad relativa a salida del impulsor. Posteriormente sustituyendo el
valor de circulación (𝛤) y caudal especifico (𝑞̇ ) en la ecuación (2), resulta la función que da la trayectoria
relativa seguida por el fluido a través de los álabes.

𝑟 = 𝑒 −(0.253 )𝜃 (9)

3
 Al graficar la ecuación 9 en coordenadas polares, y
utilizando los límites del radio de entrada y de salida, se obtiene
como resultado la siguiente curva, la cual será la línea central de
cada álabe, figura 2.

2.3 Diseño de reducción de área

Para la reducción de área en una vena del impulsor es
utilizado un factor conseguido de un Venturi, el cual, se utiliza para
la generación de cavitación hidrodinámica luminiscente. Este
factor es la división de diámetro de entrada entre diámetro de la Figura 2. Gráfica en coordenadas polares.
garganta del Venturi,𝜺 = 63.5⁄16.5 𝜺 =3.8
Por medio de un software (SolidWorks) y utilizando la ecuación 9, más un ancho de 5 mm para cada
alabe, se realiza un dibujo 2D del impulsor (figura 3a), de donde se obtiene una longitud de entrada de
33.89mm, dividiendo esta longitud entre el factor 𝜺 resulta una longitud de reducción de 8.82mm.
Dichas dimensión son trasladadas al modelo 2D resultando un cambio en la longitud de entrada, a
consecuencia del número de álabes, por lo que se son necesarias diversas iteraciones para obtener las
dimensiones finales entrada y reducción (figura 3b).

Figura 3 Longitud de entrada y de reducción

2.4 Coeficiente de cavitación

Es importante para el diseño de este modelo conocer el número de cavitación debido a que este
número decreta cuanto contribuye la reducción de área a la generación cavidades. Para este cálculo es
utilizada la ecuación 10, [8].

𝑃0 − 𝑃𝑣 2(𝑃0 − 𝑃𝑣 )𝐴2 (10)

𝐶𝑣 = =
1 2 𝜌𝑄2
𝑝𝑣
2

Donde 𝑷𝟎 es la presión a la entrada, 𝑷𝒗 presión de vapor de líquido, 𝑨 á𝑟𝑒𝑎, 𝝆 densidad y 𝑸 gasto

Además es necesario realizar el cálculo de caudal por álabe, que es

el gato total de entrada en el impulsor entre el número de álabes
𝑛 = 6 𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑎𝑏𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑖𝑚𝑝𝑢𝑙𝑠𝑜𝑟
𝑚3
𝑄𝑇 0.01401 𝑠
𝑄1 = = = 0.002335 𝑚 3⁄𝑠
𝑛 6
𝐶𝑣 = 0.02452

4
 El resultado es un índice de cavitación muy cercano a cero, lo que significa que existe una alta
probabilidad de cavitación en el interior del impulsor.

2.5 Configuración general

Determinar un número de pernos para el ensamble donde la junta se encuentra sometida a cargas
estáticas y debe ser montada y desmontada con frecuencia, se asume un factor de seguridad de 3 y se supone
que las cargas se distribuyen por igual en cada perno. La fuerza externa total en las caras del impulsor es
𝐹𝑒𝑇 = 5945 𝑁.
Para estimar el diámetro de los pernos se utiliza la ecuación 11, y de tablas se selecciona un perno de
alta resistencias SAE grado 8 con tamaños desde ¼ in hasta 1 ½ in, [9], cuyas propiedades mecánicas son
las siguientes:
𝑆𝑝 = 120 𝑘𝑠𝑖 𝑆𝑦 = 130 𝑘𝑠𝑖 𝑆𝑢 = 150 𝑘𝑠𝑖
2⁄ (11)
6𝐹𝑒 3
𝐴𝑡 = ( −1 ) 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑑 < 3/4
(𝑖𝑛 )𝑆𝑦

Como se desconoce el número de pernos demandados para la junta, se

construye una tabla con diferente cantidad de pernos (Tabla 2), obteniendo distintas
magnitudes para la fuerza externa y área de tracción.
Si se toma en cuenta la regla de diseño para un barreno en la cual debe de estar
separado al menos la mitad de su diámetro de la pared más cercana, existe restricción
de dimensión, el barreno de menor diámetro que debe haber es, 0.078" y él mayor ,
0.265".
De tablas [9] y con base en las restricciones de dimensión se selecciona un
perno unificado de rosca fina de tamaño 12, ya que el área de esfuerzo de éste según
la tabla 2, es la más cercana al área requerida y el número total de tornillos es 18. Los
datos de interés son:

𝑑 = 2.160 𝑖𝑛, 𝑑𝑟 = 0.1619 𝑖𝑛, 𝐴𝑡 = 0.0242 𝑖𝑛2

La configuración general de impulsor es la siguiente: “pared izquierda”, “pared derecha” ambas caras
se encuentran unidas por 18 tornillos, 18 rondanas de presión y dos guías. Los tornillos deben ser de acero
inoxidable, de cabeza plana y tipo Allen.

Tabla 3. Elementos del plano explosivo y sus características

N° COMPONENTE DESCRIPCIÓN
1 Pared derecha Placa de latón de 1 ½” espesor que contiene, la
aspiración y 18 barrenos avellanados.
2 Pared izquierda Placa de latón de 1 ½” de espesor, que contiene
el acople para la flecha más 18 barrenos roscado
y pasados.
3 Rondana de Rondana de presión #10
presión
4 Tornillos Allen Tornillos Allen de alta resistencia de 3/16,
cabeza avellanada, cuerda fina.
5 Guías Guías de latón para ensamblar.

Fig. 4 Plano explosivo de la configuración

general

5
3 MANUFACTURA
El proceso de manufactura para el impulsor es dividido en dos etapas; torneado y fresado. En la
primera etapa se carean las piezas de latón en un torno semiautomático, donde se aproximan las dimensiones
de los planos de manufactura. En la segunda etapa (manufactura en la fresa CNC) que abarca el maquinado
de los álabes, se selecciona el cortador y se diseña la trayectoria de corte ambas piezas, figura 5. Este
proceso se realiza aproximando los perfiles por medio de arcos de círculos. Subsiguientemente con las
coordenadas de todos los puntos de las la trayectorias y las instrucciones necesarias, es programado el
código máquina (código G) el cual se introduce en la fresa CNC.

Figura 5 a) Plano de rutina de corte b) Fresado c) Barrenado

Concluida la etapa de manufactura se realiza el ensamble, para lo cual es colocada una junta de
silicón entre las paredes del impulsor, esto para evitar filtraciones y asegurar un ensamble hermético. Se
colocan los tornillos con un adhesivo anti-vibraciones y se finaliza reduciendo el desbalance de la pieza por
medio de un rectificado.

4 RESULTADOS
El impulsor es colocado en la bomba que pertenece al circuito hidrodinámico constituido por un
variador de frecuencias, una motobomba de 5HP, un contenedor principal de 70 litros y uno auxiliar de
1000, una purga de aire, un venturi, una válvula de regulación de gasto y sistema de enfriamiento.
La instrumentación utilizada para la adquisición de datos es la siguiente:

 Termómetro con escala [°C]

 Amperímetro [CA escala de 20 ampers]
 Cámara Nikon COOLPIX P510

Para la realización de las pruebas se incremento el

porcentaje de trabajo la bomba hasta el 19% lo cual
inidca que el circuito se encuntra complemente lleno. Se
desgasifica el liquido por 15 minutos, sucedido ese
tiempo se da inicio a la prueba, en la cual se incrementa
el porcentaje la bomba en factores de 1, y se toman
Figura 6 Circuito hidrodinámico
lecturas de corriente y temperatura hasta llegar a 45%,
ver tabla 4.
Se continua con la aproximación de caudal para lo que se colocan en el tanque principal, dos marcas,
una al inicio del tanque y otra al final y en seguida se mide la longitud entre las marcas, el diámetro interior
y el espesor de la pared del tanque. Estas medidas se toman en 5 ocasiones para reducir el error, obteniendo
así un valor promedio de volumen.
𝜐 = 0.030479044 ± 0.0002 𝑚 3

6
 Conocido el valor del volumen se prosigue a conocer el tiempo necesario para llenar ese volumen,
ver tabla 5. Para esta prueba se incrementa el porcentaje de trabajo aprente de la bomba hasta un valor de
46 % y se toman lecturas a determinados porcentajes de trabajo de la bomba.
De ambas pruebas resulto la grafica de la figura 7 en donde se observa que el incremento del gasto
no es lineal debido a una constante en 40%, a partir del cual se inicia un sonido (piedras) en el interior de
la bomba (sonido caracterisco de la cavitación en turbomaquinas), ademas de un incremento de la
temperatura en 8 grados centigrados y se inicia la aparición de microburbujas en todo el líquido.

En la figura 8 se registra aun coeficiente de cavitación cercano a 1, cuando se tiene la bomba a un

45% de trabajo aparente, lo que significa que ese punto es donde se da el inicio de la formación de cavidades
en el fluido.

Tabla 4

[% ] [A]
Trabajao Corriente
20.5 3.68
22 3.8
24 4.1
25 4.54
27 4.65
29 4.76 Figura 9 Montaje del impulsor
30 4.92
31 5.41 Tabla 5
32 5.28 Figura 7
33 5.4 [%] [𝒎𝟑 ⁄𝒔]
34 5.51 Trabajo Gasto
35 5.76 𝟏𝟎−𝟑
36 5.8 25 2.1
37 6.07
30 3
38 6.19
39 6.35 35 3.7
40 6.49 40 3.7
41 6.66 42 4.3
42 6.8 45 4.5
43 6.9
47 4.7
44 7.11
45 7.25 50 4.7
46 7.39 52 4.9

Figura 8

5 CONCLUSIONES
La nucleación de burbujas en el sistema hidrodinámico a partir de un impulsor trae como
consecuencia la reducción de la eficiencia de la bomba debido a un ahogamiento producido por la caída de
presión en su interior, lo cual es lógico. Sin embargo esto aunado a la gran cantidad de burbujas presentes
en el fluido al finalizar las pruebas demuestra que el diseño del impulsor cumple con el objetivo básico.
Aunque es importarte no romper la estrecha relación que existe entre el flujo y la disminución de presión,
para evitar el fenómeno de flujo estrangulado ya que esto generaría una saturación a la salida de la bomba
lo cual causaría daños en sus partes.

7
 Como interpretación de resultados mostrados en las gráficas ahora se conoce que con este diseño es
necesario incrementar el porcentaje de la bomba hasta un 47% (casi 2 HP) para tener las condiciones de
presión y velocidad necesarias para la nucleación de burbujas.

6 AGRADECIMIENTOS

Agradecimientos al Programa de Apoyo a Proyectos de Investigación Innovación Tecnológica

(PAPIIT) de la UNAM IN105212-3: “Rompimiento de hidrocarburos de alta viscosidad introducidos por
cavitación hidrodinámica rotatoria”
Agradecimientos al Programa de apoyo UNAM-DGAPA-PAPIIT ISC7BAS-2013

REFERENCIAS

[1] Mataix, Claudio. Mecánica de fluidos y máquinas hidráulicas. Madrid.1986

[2] Kozyuk, Oleg Vyacheslovovich. Method and apparatus of producing liquid disperse
system. US 5971601, 1998
[3] Henshaw, Terry L. Rotating cavitating jet nozzle. US 5217163, 1993.
[4] Gordon, Roman, Cavitation generator. US 2010/0103768, 2010.
[5] Kozyuk, Oleg V. Device and method for generating micro bubbles in a liquid using
hydrodynamic cavitation . US 7338551 B2, 2008.
[6] Device and method for creating hydrodynamic cavitation in fluids, US 7207712 B2, 2007
[7]Termica Available at: http//www.ing.una.py/pdf_material_apoyo/bombas-centrifugas-y-
volumetricas.pdf (Accessed on: June, 16, 2013).
[8]Young F. Roland. Cavitation. London.1989
[9]Faires, V. M. Diseño de elementos de máquinas, Barcelona, 1956

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