UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE PANAMÁ

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

JOSE CHUNG 3-734-1488

KELLY NELSON 8-977-1224

SONIA PÉREZ 8-949-2013

GRUPO 1II121

LABORATORIO

TECNOLOGÍA MECÁNICA

PROF. ESTEBAN CORONADO

ASIGNACIÓN #2
TRABAJO EN BANCO

2021
 INTRODUCCIÓN

El ser humano siempre ha tenido la necesidad de crear utensilios que le ayuden a facilitar
su trabajo. Desde su origen, el trabajo manual ha sido parte esencial para el desarrollo de
la especie.

Las herramientas manuales son unos utensilios de trabajo utilizados generalmente de

forma individual que únicamente requieren para su accionamiento la fuerza motriz
humana; su utilización en una infinidad de actividades laborales les da una gran
importancia.

Cuando empieces a leer está investigación, vas a encontrarte con información sobre
destonilladores, granetes, goniómetros, escuadras, entre otras herramientas que
encontrarás en está investigación, sin embargo la lista de herramientas es aún un poco más
extensa.

En está investigación también te encontrarás con las reglas de seguridad en el área del
banco de trabajo, además del mantenimiento de las herramientas y la prevención de
accidentes.
 Tornillo de Banco

El tornillo de banco o prensa una herramienta que sirve para dar una eficaz sujeción, a la
vez que ágil y fácil de manejar, a las piezas para que puedan ser sometidas a diferentes
operaciones mecánicas como aserrado, perforado, fresado, limado o marcado.
El inventor de este aparato fue Samuel Morse. A partir del primer prototipo, los ingenieros
de la época fueron mejorando la herramienta. Por ejemplo, en 1830 se fabricó el primer
tornillo de banco de hierro fundido y en 1925 salió el modelo de hierro forjado, más duro y
resistente que su predecesor.

El tornillo de banco es una herramienta de gran utilidad en el taller, tanto para uso
doméstico (bricolaje) como para uso profesional. Con el podrás mecanizar todo tipo de
piezas con seguridad y precisión.

Se suele asentar en una mesa o banco de trabajo, bien atornillado a la superficie o apoyada
en el suelo del taller. Tiene dos quijadas, una fija y la otra movida por un tornillo,
normalmente de rosca cuadrada o trapezoidal, que gira gracias a una palanca, entre ellas
se fijan las piezas a mecanizar. Para no dañar la superficie de las piezas se suelen colocar
unas protecciones llamadas galteras o bien, mordazas blandas, realizadas en plomo u otro
material blando.
Cuando las piezas a sujetar son delicadas o frágiles se deben proteger las mordazas con
fundas de material más blando llamadas calzas y que pueden ser de plomo, corcho, cuero,
nailon, etc. la presión de apriete tiene que estar de acuerdo con las características de
fragilidad que tenga la pieza que se sujeta.
 Un tornillo de banco está formado por las siguientes partes:

(Tecnitool, 2020)

• Mordaza fija. Forma parte del cuerpo del tornillo de banco y no se desplaza durante
el proceso de fijación de la pieza. Posee un orificio roscado que sirve de tuerca por
donde gira el tornillo, y dos salientes paralelos (guía o corredera) que sirven de
sostén y vía por donde se desplaza la mordaza móvil.
• Mordaza móvil. Pieza que se desliza horizontalmente accionada por el tornillo y
sirve para aplicar la fuerza que sostiene la pieza.
• Segmentos de apoyo. Piezas de acero que se colocan en el borde de las muelas de
las mordazas, fijadas por tornillos, y que son las que oprimen las piezas. Sus
características fundamentales es que son reemplazables en el caso de que se dañen,
lo cual sería un problema en el caso de que las mordazas tocaran directamente las
piezas. Cuando las piezas a sujetar son delicadas o frágiles los segmentos de apoyo
pueden ser de material más blando como plomo, madera, cuero, plástico, etc.
• Tornillo. Pieza, normalmente de roca cuadrada, que gira en la tuerca existente en la
mordaza fija, y en cuyo extremo anterior está la palanca y su extremo final tiene una
forma que le permite girar dentro de un orificio en la mordaza móvil reteniendo a
esta sin separarse.
• Palanca. Pequeña barra de hierro que se coloca en el extremo anterior del tornillo y
permite hacer girar éste.
• Fijación. Consiste en el medio para fijar el tornillo al banco de trabajo, y que puede
ser un tornillo auxiliar accionado por palanca o también disponer en su mordaza fija
de orificios para la sujeción con tornillos y tuercas.
• Plato o mesa. Superficie horizontal plana que puede formar parte de la mordaza
móvil o de la mordaza fija y que sirve para martillar las piezas sobre ella.
Por su modo de fijación los tornillos de banco pueden ser fijos, giratorios o en multiángulo.

• Fijos. Son aquellos en los que no se varían los ángulos de cierre de las mordazas.
• Giratorios. Poseen un mecanismo en el cual el cuerpo del tornillo puede girar en
sentido horizontal con respecto a su mecanismo de anclaje.
• Multiángulo. Poseen un mecanismo para fijarlo en diversos ángulos con respecto al
eje vertical.

Tipos de tornillos de banco

Según el material con el que están hechos, podemos hablar de dos tipos de tornillos:

§ Tornillos de banco de fundición son los más baratos pero son frágiles y no
soportan esfuerzos elevados torsión ni golpes fuertes.
§ Tornillos de acero forjado: son los tornillos profesionales que se usan en talleres
de reparación e industrias

¿Qué diferencia hay entre el tornillo de banco de fundición y el de acero forjado?

Los tornillos de fundición son más baratos pero también más frágiles y delicados.
Los mejores tornillos de banco son los de acero forjado.

También existen tornillos mixtos que, para abaratar la herramienta, combinan ambos
materiales: fundición gris para el cuerpo y acero para las partes más delicadas: guías,
palanca y mordazas.

Cómo usar un tornillo de banco

El tornillo de banco es una herramienta muy sencilla de emplear, primero se acciona la

palanca para abrir la mordaza, después se coloca la pieza entre ellas y, por último, se vuelve
a accionar la palanca para cerrarlas y dejar la pieza totalmente fija.

Es importante tener en cuenta una serie de consideraciones antes:

• Evita colocar tus manos entre las mordazas.

• Nunca hay que accionar la palanca hasta el final, ya que puede ocurrir un
accidente.
• Según qué herramienta se emplee, es necesario contar con protección en los
ojos, debido a que pueden saltar chispas.
• El tornillo de banco tiene que estar en una posición adecuada para que el
operario pueda trabajar correctamente.
 Sierra Manual
Las sierras son herramientas manuales diseñadas para cortar superficies de diversos
materiales. Es una herramienta que consta de dos piezas, una que compone el marco donde
se apoyan las manos y otra donde se ubica la hoja con estrías cruzadas afiladas y destinadas
a trozar un material.

Una sierra manual es una herramienta manual de corte formada por una hoja de sierra
montada sobre un arco o soporte mediante tornillos tensores. La hoja de sierra es la que
proporciona el corte, mientras que el soporte incluye un mango que permite asir la sierra
para poder realizar su función como herramienta.

PARTES DE LA SIERRA MANUAL

(Montes)

Se utiliza generalmente para realizar pequeños cortes en piezas madera o plástico.

Dependiendo del uso que se le quiera dar, la hoja presenta diversos dentados y calidad.

Son sierras de movimiento alternativo (reciprocante) y se destinan al corte en trabajos de

carpintería común. Las sierras de mayor tamaño (En Cuba se les denomina serrotes) se
emplean para talar árboles, tronzar, hacer tablas, etc., y son accionadas por dos obreros,
para lo cual disponen de dos agarraderas, una en cada extremo.

La mayoría de las hojas de sierra manual se fabrican de acero de alta

velocidad, y con longitudes de 8, 10 y 12 pulgadas. La longitud de la hoja
es la distancia entre los centros de los agujeros que lleva en sus extremos.

Las hojas de sierra manual miden por lo general 0.5 pulg. De ancho y
0.025 pulg. de espesor. La ranura o corte producido por la sierra manual
es más ancha que el espesor de la hoja, esto se debe al triscado de la
hoja.
El triscado de la hoja es de dos clases. El primero es el Triscado Alterno y lleva un diente
doblado hacia la derecha y el siguiente, doblado hacia la izquierda en toda la longitud de la
hoja.

La segunda clase de triscado es el Ondulado, en el cual se dobla cierto número de dientes

gradualmente hacia la derecha y luego hacia la izquierda.

A la separación de los dientes en una hoja de sierra de mano se le llama Paso y se expresa
en dientes por pulgada de longitud.

Como regla debe usarse una hoja de dientes gruesos en materiales blandos, para tener
suficiente espacio para las rebabas, y una hoja de dientes finos en los materiales más duros.
Pero también debe, haber por lo menos tres dientes cortando en cualquier momento dado,
lo cual puede requerir una hoja de dientes finos en materiales blandos de sección
transversal delgada.

Factores de riesgo más habituales:

• Triscado no adecuado al material a cortar.
• Mango poco resistente o astillado.
• Uso de la sierra de tronzar para cortar al hilo

Al empezar a cortar una pieza, la hoja de la sierra debe estar ligeramente inclinada; a
continuación se arrastra la herramienta tirando de ella hasta producir una muesca (si el
material es muy duro, es recomendable hacer una muesca que sirva de guía con una lima).
Nunca debe empezarse el corte empujando hacia delante. Cuando se esté llegando al final,
se debe disminuir la presión. (Direccion general de personal docente)
 MEDIDAS PREVENTIVAS
Ø Antes de utilizar la sierra manual retire anillos, pulseras, reloj, entre otros.
Ø Antes de manipular las sierras manuales póngase los elementos de protección
personal.
Ø Asegúrese de no aserrar con demasiada fuerza, ya que la hoja de la sierra puede
doblarse o partirse.
Ø Verifique que al poner la hoja sierra ésta quede bien apretada y templada, con todos
los dientes en buen estado.
Ø Asegúrese de mantener el mango de la sierra bien fijo y en perfecto estado (libres de
grasas).
Ø Antes de cortar fije firmemente la pieza a aserrar.
Ø Cuando el material a cortar sea muy duro, antes de iniciar es recomendable hacer
una ranura con una lima para guiar el corte y evitar así movimientos indeseables al
iniciar el corte.
Ø Realice orden y aseo en el área de trabajo al finalizar la labor. (Sura)

Limas
La lima es una herramienta manual de corte/desgaste utilizada en el desbaste y el
afinado de piezas de distintos materiales como metal, plástico o madera. Está
formada por una barra de acero al carbono templado (llamada caña de corte) que
posee unas ranuras llamadas dientes y que en la parte posterior está equipada con
una empuñadura o mango.

Las partes principales de una lima son los cantos, cola, virola y mango.

El mango es la parte que sirve para sujetar la herramienta y cubre la cola de la

lima. En el mango existe un anillo metálico llamado virola, que evita que el mango
se dé y se salga. La parte útil de trabajo se denomina longitud de corte y tiene cantos
de desbaste, pudiendo contar con cantos lisos.
Por su forma se clasifican en:
• Cuadrangulares.
• Planas.
• Media caña.
• Triangulares.
• Redondas.
• El número de dientes de 60 a 6500 dientes/ cm2

Los grupos de limas:

• Corte sencillo o de picadura sencilla: estas tienen una hilera de dientes tallados
paralelamente entre sí, a un ángulo aproximado de 60° a 85° con respecto o su eje
longitudinal, según el trabajo a realizar. Generalmente
se usan para trabajar materiales blandos (aluminio, cobre, bronce, etc.,), para
acabados finos y para afilados de cuchillos, tijeras, sierras y machetes.
• Corte doble o de picadura cruzada: cuentan dos hileras de dientes en diagonal que
se cruzan entre sí, el ángulo de la primera hilera es igual al de las limas simples,
mientras la segunda hilera tiene un ángulo de 44º a 62º.
Estas limas tienen los dientes dispuestos en tal forma que la eficiencia del limado
es superior a las de tallado simple y remueven el material con mayor rapidez

Según los grados de corte de sus dientes las limas reciben el nombre de gruesa,
basta o bastarda, semibasta, entrefina, fina, extrafina, acabado y súper acabado.
Se entiende por grado de corte al número de dientes que hay por centímetro
cuadrado, los cuales pueden ir desde aproximadamente 15 dientes hasta más de
1.000 dientes, con una distancia entre surcos que varía desde 2 mm a 0.1 mm. A
mayor número de dientes por cm2, el acabado es más fino.
A ciencia cierta, es casi imposible establecer exactamente la lima adecuada sin
conocimiento de los parámetros de trabajo, no obstante al conocer las diferencias
de cada herramienta el usuario sí puede hacer sus propios análisis y sacar
conclusiones, además tener una idea clara de la naturaleza, magnitud del proceso
y acabado requerido.

Los consejos para el limado son aún más difíciles de establecer que la
misma selección de la herramienta, ya que como todo trabajo manual,
el ajuste con lima depende especialmente de la experiencia y práctica del
operario. Sin embargo, hay algunas pautas claves que se pueden mencionar sobre
como utilizar bien una lima.

• Antes de empezar el limado la pieza debe de estar trazada, de tal manera

que se pueda apreciar el sobre metal existente. También hay que observar
si el mango de la lima tiene su anillo y si la espiga está bien sujeta al mango,
para evitar accidentes.

• Las piezas deben de ser fijadas en una prensa de banco en forma estable
y segura. Las piezas ya desbastadas o pulidas, hay que protegerlas,
colocando mordazas o calzos postizos y hacer lo mismo con las más
delicadas.
• La prensa debe estar ubicada a la altura adecuada para cada operario: una
manera sencilla de verificar esto es colocar el codo sobre las mordazas de
la prensa y cerciorarse de que el puño toque sin problemas el mentón.

• Las limas siempre deben llevar su correspondiente mango, y éstedebe tener

una abrazadera metálica.La lima debe introducirse lo suficientemente en el
mango y debe estar bien recta con respecto a él.

• Para limar el operario debe estar de pie con la espalda derecha y el tronco
levemente inclinado hacia al frente, de manera que, el pie izquierdo o
derecho (según si el usuario es diestro o zurdo, respectivamente) quede
adelantado.
 • Generalmente la lima se usa con las dos manos, el mango debe sujetarse
con una mano y la punta de la lima con la otra. El mango de la lima debe
apoyarse en la palma de la mano (derecha o izquierda según el operario)
con el pulgar apuntando a lo largo de la parte superior del mango y los dedos
sujetando el lado de abajo. La punta de la lima debe sujetarse entre el pulgar
y los dos primeros dedos, estando el pulgar encima de la lima.

• El operario debe tratar de desplazar la lima hacia adelante en una línea casi
recta, levemente inclinada hacia la derecha o izquierda, y por su puesto sin
apresurarse, en el mismo plano, desplazándose sobre toda área lo suficiente
para impedir el ranurado en una única zona.

Para el limado atravesado hay que sujetar la lima por cada extremo, empujándola
y pasándola a través de la superficie de trabajo.

Cuando se lime una superficie de trabajo girando en un torno, la lima no debe

mantenerse rígida o fija, sino moverse constantemente. Un deslizamiento o
movimiento lateral ligero ayuda a que la lima se limpie y elimine salientes y ranuras.

Los distintos acabados requieren de diferentes presiones; sin embargo,por lo

general, se debe ejercer suficiente presión para mantener la lima cortando. Pero no
hay que exceder la presión pues resulta a menudo en un movimiento oscilatorio que
produce una superficie redondeada. Nunca se debe utilizar una lima en un metal
más duro que la misma herramienta, ya que los dientes se embotan y es probable
que se atasquen o se fracturen.

En el movimiento inverso o de retroceso, lo mejor es levantar la lima de la superficie

de trabajo pues losdientes se pueden dañar y el acabado desmejora, algunos
operarios devuelven la lima en metales muy blandos, pero incluso entonces la
presión debe ser muy ligera, nunca mayor que el peso de la lima misma.
El limado en una sola dirección no da un control visual claro del resultado ya que
los dientes pasan siempre por las mismas señales.
Por tanto, lo más conveniente es realizar un limado en cruz a las señales de la
primera dirección y así se eliminan las ondulaciones producidas.

Es importante usar antes y después del trabajo un cepillo de carda (cepillo con
cerdas de acero), que sirve para pasar sobre la cara de la lima y así retirar las virutas
que suele quedar entre los dientes, y que en el momento de su uso rayaría la
pieza.Se pasa en la dirección del picado; si algunos granitos de material se dificultan
sacarlos con el cepillo, se puede usar una punta de latónpara hacerlo. No se deben
colocar las limas unas sobre otras.

Martillo de bola y
de cara blanda.
MARTILLO DE BOLA

Martillo de bola es una herramienta combinada de acero y mango de madera o fibra, con
cabeza cilíndrica y superficie de golpe plana.

El martillo es un instrumento que consta de una parte pesada o cabeza y de un mango

normalmente de madera para accionarlo. Su superficie es redondeada en un extremo de la
cabeza, que es el que se usa para conformar o remachar metal y una superficie plana para
golpear en el otro. Se fabrican en diversas dimensiones, pesos y medidas que van asociados
a una letra que suele aparecer grabada en el lateral de la cabeza del martillo.
Se utiliza generalmente para dar forma al metal y remachar. Es usado en mecánica, forja,
cerrajería y en trabajos con metales en general como en carpintería metálica, etc...

Precauciones
Es conveniente tener protegida la mano que soporte el objeto a golpear. En caso de trabajar
con metales ha de tener precaución con trozos sueltos que puedan saltar o desplazarse. No
es necesario un mantenimiento especial.

MARTILLO DE CARA BLANDA

El martillo de superficie blanda se utiliza para doblar metal, madera, plástico o material
compuesto, cuando la superficie no debe ser dañada.

Como su nombre sugiere, los martillos de cara blanda tienen cabezas de martillo (caras)
hechas de materiales sintéticos como goma dura o blanda, o metales más blandos como el
cobre. Algunos martillos de cara blanda tienen caras intercambiables para usos específicos.
A diferencia de los martillos de acero convencionales, los martillos de cara blanda dan
golpes seguros pero efectivos a metales, madera o cualquier otro material que puede ser
dañado por un martillo convencional de acero.

TRABAJO DE ENSAMBLAJE

En los trabajos en madera, ciertos tipos de martillos de cara blanda se utilizan para
ensamblar muebles u otros proyectos de madera donde no se quiere marcar la superficie
de la madera. El martillo de cara blanda protege las superficies y uniones de los muebles de
ser dañadas mediante el uso de golpes gentilmente dados a la superficie de trabajo de
madera mientras se sostiene la pieza en sí.
 Centro punto o
granete.
Se denomina granete o punto de marcar a una herramienta manual que tiene forma de
puntero de acero templado, afilado en un extremo con una punta de 60º aproximadamente,
que se utiliza para marcar el lugar exacto que se ha trazado previamente en una pieza donde
haya que hacerse un agujero,a través de un punto (usualmente con la ayuda de un martillo).

Escuadras

¿QUIÉN INVENTÓ LA ESCUADRA?

La invención de la escuadra se le acuñó en principio al trabajo de los artesanos, quienes

únicamente a fuerza de mucha aplicación y dificultades consiguen construirla, hacia el año
530 a.C. aproximadamente. Sin embargo, se contempla la aparición de la escuadra entre la
comunidad egipcia mucho tiempo después.

Respecto a la aparición de la escuadra moderna, que conocemos como escuadra

combinada, es atribuida a Laroy Starrett (1887).

La aparición de lo que hoy en día conocemos como Escuadra combinada o moderna se

encuentra referenciada para 1887, y es atribuida a Laroy Starrett; la escuadra moderna es
una de las más prácticas y versátiles, porque está compuesta por el juego completo de
escuadras fijas, compuesta por una escuadra media, un calibre de profundidad, un calibre
de altura, un calibrador trazador de altura, nivel, plomada; las cuales podrían ser usadas
como regla de precisión al remover una lámina. Este invento contribuyó a evitar la
congestión del banco de un trabajador con muchas herramientas, todas necesarias, pero a
veces poco usadas.
 ¿QUÉ ES?

Etimológicamente el término escuadra proviene del latín “ex’quadrare”, que quiere decir la
mitad de un cuadro cuya raíz es “quadrus”, y significa cuadrado perfecto.

Una escuadra, es una plantilla con forma de triángulo rectángulo isósceles, con un ángulo
de 90º y dos de 45º, utilizada generalmente, en dibujo técnico, razón por la cual pocas veces
contienen la escala gráfica; exceptuando cuando se conciben como herramienta de
medición. Un juego de escuadras comúnmente contiene tiene escuadras con los ángulos de
60° y 30° y escuadras con los ángulos de 45°.

PARTES DE LA ESCUADRA
La escuadra como una plantilla con forma de triángulo rectángulo isósceles conformada por
ángulos, vértices y una escala de medición:
Ángulo
Se refiere al segmento indefinido de un plano limitado por dos líneas que parten de un
mismo punto o por dos planos que parten de una misma línea y cuya abertura puede
medirse en grados. De acuerdo con la forma de triángulo rectángulo isósceles que posee la
escuadra, se encuentra conformada por un ángulo de 90º y dos de 45º.
Vértice
De acuerdo con la perspectiva de la geometría, el vértice es el nombre que recibe el punto
que marca la unión entre aquellos segmentos que originan un ángulo; es decir, donde se
fusiona un mínimo de tres planos como la cúspide de un cono o una pirámide, al igual que
el punto máximo o mínimo de una línea curva.
Escala
En el caso de la escuadra de medición, los valores de medición son usualmente definidos
en términos de metros (milímetros, centímetros, metros), y se encuentra representado en
un costado de la escuadra.

El trazo de líneas claras y precisas es el objetivo del uso de las escuadras, cuando se quieren
hacer buenas representaciones técnicas o mediciones exactas de ángulos, y todo esto se
puede lograr con un correcto manejo de las escuadras y el lápiz.

¿CÓMO DIBUJAR O USAR LAS ESCUADRAS?

Elaborada en acero o madera, es empleada para el trazado de ángulos y para verificar la
perpendicularidad de los elementos. La escuadra representa un valioso aporte para cualquier tipo
de trabajo manual.
Como instrumento de trazado en general, la escuadra contribuye eficientemente con el trazado de
líneas horizontales, verticales y paralelas; cuyo uso no se limita únicamente al área de dibujo
técnico, también puede darse en oficios como la albañilería u otras labores donde el trazado de
líneas y guías es importante.

Las escuadras para trazos de líneas verticales de 45º ó 30º , 60º, son útiles. Por otra parte,
para trazos de líneas paralelas, con inclinaciones de 30º, 45º, 60º,75º, 90º y 135º, es
suficiente con deslizar la escuadra repitiendo la línea según el grado en que se haya trazado
la anterior.

En la siguiente foto podrás ver una escuadra metálica, utilizada para hacer trazos a 90°, o
lo que es lo mismo, líneas perpendiculares a la que tomemos de referencia. También, se le
conoce como regla escuadra, y es una herramienta muy importante para trabajar la
herrería, la carpintería y seguro alguna que otra actividad de bricolaje.

Goniómetros

HISTORIA DEL GONIÓMETRO

En 1780, Arnould Carrangeot, por un encargo dado por su jefe Jean Baptiste Rome de I’Isle,
logra desarrollar una herramienta primitiva para mediciones de ángulos entre las caras que
poseen los cristales mientras ocurre el proceso para elaborar modelos de cristales para la
colección que poseía Isle.

Este instrumento poseía dos secciones que se encontraban articuladas, las cuales se
colocaban a las caras adyacentes que tiene el cristal y se logró medir el ángulo que había
entre ellos. Tenía precisión de más o menos 15 minutos. Durante el año de 1809, el químico
inglés William Hyde Wollaston, dio a conocer el goniómetro óptico, el cual hace uso del
reflejo de la luz. Su cristal se encuentra unido en un eje giratorio horizontal que a su vez
está conectado a un círculo graduado.
En el momento en que gira el círculo, la segunda superficie que posee el goniómetro
proyecta el rayo de luz a la misma dirección. Tiempo después se le agregó un espejo a este
goniómetro, con el objeto de mejorar la reflexión de la luz. El goniómetro óptico posee una
precisión de 5°.

Los goniómetros verticales aparecen en el año de 1843 por Eilhard Mitscherlich. Su nombre
se debe a que este instrumento que posee una alta precisión con un círculo en dirección
vertical y un telescopio que se encuentra unido a la base. Con respecto a los que poseen
círculo horizontal, aparecen a inicios del año de 1839 por Jacques Babinet y en su estructura
se observaban dos telescopios que estaban unidos.

Su precisión era de 30 segundos y representaba un gran avance en la mejora del anterior

goniómetro hablado. El goniómetro moderno, fue inventado en 1874 por el reconocido WH
Miller, el cual consiste dos círculos, que son capaces de realizar más mediciones sin el
montaje del cristal. En 1800 se desarrolló uno con tres círculos, pero eran de poco uso,
debido a que eran más costosos y difíciles de ajustar.

PARTES DEL GONIÓMETRO

El goniómetro se encuentra muy bien conformado y estructurado de la siguiente manera:
1. Base para sustentar que está compuesta de tres tornillos para nivelar y lograr
colocar de forma horizontal.
2. Círculo fijo azimutal, que se encuentra graduado y sirve para la medición de los
ángulos horizontales.
3. Estructura alidada o móvil, la cual está girando por el círculo fijo azimutal, posee
además, el círculo de alturas o cenital, también conocido como eclímetro.
4. Anteojo ubicado en la alidada anterior, móvil dentro de la alidada en un plano
vertical, por lo que, en conjunto de dicho movimiento y de la propia estructura
móvil, puede apuntar o colimar al punto del espacio que deseamos señalar.
Fundamentalmente, permiten medir un eje y el rango de movimiento. Se reconoce
mayormente en la utilización de terapeutas para determinar el rango de movimiento de
alguna articulación.

ELEMENTOS INDEPENDIENTES Y PROPIOS DEL GONIÓMETRO

Los elementos independientes son la señalización y el trípode (formado por tres patas que
se pueden extender y un estribo para clavarse en el suelo).
Los elementos propios del goniómetro son la plomada óptica, la plataforma nivelante, los
niveles, los anteojos, tornillos de presión y coincidencia, elementos angulares, ángulos
horizontales y verticales y micrómetro .
 ¿PARA QUÉ SIRVE EL GONIÓMETRO?
Como anteriormente se ha mencionado, el goniómetro sirve para las mediciones de
ángulos en grados, para determinar la elevación del Sol, para calcular la hora del día y para
la aplicación en la trigonometría.

Sin embargo, si hablamos del goniómetro de plástico, el mismo sirve para obtener
mediciones exactas en diferentes materias como la trigonometría. Tiene una importante
utilización en el campo de la medicina para obtener mediciones en los movimientos que
ejercen las articulaciones.

La lectura de los goniómetros es igual a la de cualquier instrumento de medición que utiliza

la escala de nonio, donde el cero es el indicativo de la escala principal y el segundo valor
representado por una línea que coincida con ésta.

Sirve para usos militares y para las diferentes áreas de la ciencia para mediciones, como en
topografía, radiodifusión, las comunicaciones, cristalografía, entre otras ciencias y técnicas
donde es de gran ayuda.

¿CÓMO USAR EL GONIÓMETRO?

Para tomar medidas con un goniómetro se tiene que colocar la regla sobre el plano de
manera que mejor se ajuste al ángulo que se quiere medir, mientras que se apoya
perpendicularmente el ángulo contiguo de este.

Es necesario tener las tuercas de la herramienta un poco sueltas para tener mejor
acomodado el instrumento en la pieza, con el objetivo de tener un manejo más sencillo y
un mejor deslizamiento.

Cuando se tengan bien posicionado el instrumento, obtendremos el ángulo que

deseábamos obtener. Las graduaciones que posee representan 5 minutos. Se puede medir
cualquier ángulo, si se toma en cuenta que la lectura del vernier se debe de hacer de igual
forma en la dirección del transportador, es decir, derecha o izquierda partiendo del cero.

TIPOS DE GONIÓMETROS

Goniómetro universal
Es el más general entre sus tipos. El goniómetro universal posee las partes básicas y más
características de un goniómetro: su base, el disco graduado, la regleta, el cuerpo principal
y sus diferentes elementos de fijación.
Goniómetro audio
Utilizado para mediciones de la cantidad de sonido estéreo que se encuentra en una
determinada señal. Muy usado para producciones de sonido por ingenieros especializados
en el área.
Goniómetros de comunicaciones
Ubica la dirección y el ángulo donde se originan los datos de comunicaciones que llegan
mediante señales. Muy utilizado por el ejército y diferentes organismos de inteligencia.
Al encontrar e interrumpir en las transmisiones de entrada y salida, el instrumento es capaz
de interceptar una señal, siendo posible escuchar la transmisión.
Goniómetros de cristalografía

Permite realizar mediciones del ángulo que se observan en las diversas superficies del
cristal. Dicha información posee una cantidad de aplicaciones determinada en la
identificación de los tipos de rocas o minerales.
Goniómetros terapéuticos
Utilizado por terapeutas y físicos ocupacionales para realizar mediciones del rango de
movimiento en las articulaciones de los pacientes mientras están en una sesión terapéutica.
Es de mucha ayuda para controlar y poder medir el progreso de cada paciente para saber
el avance del tratamiento o las terapias aplicadas para dicho problema.
Goniómetros científicas
Son usados para Ciencias de la tierra o la física con el fin de realizar mediciones de tensión
superficial. También son denominados como goniómetros de ciencia-ángulo.
Goniómetro de plástico

Este es un tipo de goniómetro utilizado regularmente en planos. Consiste en un círculo de

donde se desprenden dos reglas rectangulares de las cuales una gira y la otra se mantiene
fija. Es el más accesible y común entre sus tipos.
Goniómetro con escala nonio
La diferencia de este es el simple hecho de tener una escala más pequeña en el disco
giratorio graduado. Son aquellos que se utilizan para tomar medidas con mejor precisión.
Goniómetro con escuadra universal
Este posee un juego de cabeza extra y un transportador. Los cuales al ser utilizados en
conjunto hacen la función de un goniómetro.
Goniómetro digital

A pesar de ser digital a este goniómetro no le falta ninguna parte del goniómetro universal,
posee sus tornillos de fijación, regleta y escuadra. En él solo cambia la escala graduada, la
cual es reemplazada por una pantalla digital que indica la medida.
Goniómetro digital multifuncional
Es básicamente un instrumento al que se le incluye la función de un nivel y un goniómetro
a su vez.
Goniómetro imantado

Este es utilizado principalmente en la industria automotriz, debido a que se requiere presión

de tornillos en su modo de uso.
Goniómetro con torquímetro

Es mayormente utilizado en el área mecánica y sirve para ajustar los pernos de cabeza de
motor.
Goniómetro para dedos

Utilizado en el área de la medicina, este sirve para la medición de articulaciones sumamente

pequeñas. Por otra parte, se tiene que los tipos de goniómetros también se pueden
clasificar según las áreas en que se utilicen.
Goniómetros de posicionamiento
Estos consisten en dispositivos que son integrados en las maquinarias industriales para un
corte o funcionamiento preciso de acuerdo a su labor. Son cada vez más comunes y
utilizados en la actualidad en distintos sistemas.
Goniómetros de ciencia de superficie
Este tipo de goniómetros son utilizados en la ciencia, comúnmente integrados a
microscopios electrónicos con el fin de calcular ángulos de contacto en los líquidos.

Destornilladores

Los destornilladores son herramientas de mano diseñados para apretar o aflojar los
tornillos ranurados de fijación sobre materiales de madera, metálicos, plásticos etc.

Las partes principales de un destornillador son el mango, la cuña o vástago y la

hoja o boca. El mango para sujetar se fabrica de distintos materiales de tipo blando como
son la madera, las resinas plásticas etc que facilitan su manejo y evitan que resbalen al
efectuar el movimiento rotativo de apriete o desapriete, además de servir para lograr un
aislamiento de la corriente eléctrica.

El destornillador estándar o común se utiliza en tornillos con cabeza ranurada, aun cuando
la mayor parte de los cuerpos son redondos, los de los destornilladores de trabajo pesado
generalmente son de sección cuadrada; con esto se logra que pueda usarse una llave de
tuerca; para hacerlo girar si se necesita un momento de torsión (torca) adicional.
 TIPOS DE DESTORNILLADORES
• Tipo plano de distintas dimensiones.
• Tipo estrella o de cruz.
• Tipo acodado.
• Tipo de horquilla.

El destornillador acodado se ha diseñado para usarse en lugares difíciles, en los que es

imposible emplear uno estándar. Las hojas aplanadas que están en los extremos, están en
ángulos rectos entre si. El tornillo se hace girar un cuarto de vuelta con uno de los extremos
y después un cuarto de vuelta con el otro.

Deficiencias típicas
• Mango deteriorado, astillado o roto.
• Uso como escoplo, palanca o punzón.
• Punta o caña doblada.
• Punta roma o malformada.
• Trabajar manteniendo el destornillador en una mano y la pieza en otra.
• Uso de destornillador de tamaño inadecuado. (Fig. 53 c)

MEDIDAS DE SEGURIDAD PARA EL USO DE LOS DESTORNILLADORES

• Nunca utilice un destornillador para ejercer palanca.
• Las puntas deben estar en perfecto estado.
• Siempre debe ajustar en forma precisa con las ranuras de los tornillos.
• En caso de trabajos eléctricos se deben preferir los destornilladores que poseen
aislamiento en su barra, para evitar corto circuitos o puentes.
• Jamás debe utilizar un destornillador para perforar o cortar como cincel.
• Siempre debe portar los EPP adecuados como lentes y guantes.
• No utilice herramientas sucias o cubiertas con grasa, esto puede originar que se resbalen.
• Vástago suelto del mango o torcido, con riesgo de provocar heridas en la mano.
• Nunca golpee un destornillador con un martillo, la herramienta sufrirá daños irreparables.
• No use el destornillador con las manos mojadas o llenas de grasa.
• Elija el tamaño de destornillador adecuado y el tipo de cabeza adecuada para el tornillo.
• Cuando use el destornillador mantenga los dedos alejados de la hoja.
• No intente forzar el destornillador con alicates o un martillo.
 Llaves
Las llaves de apriete son las herramientas manuales que se utilizan para apretar elementos
atornillados mediante tornillos o tuercas con cabezas principalmente hexagonales. En las
industrias o grandes producciones estas llaves son sustituidas por pistolas neumáticas o por
atornilladores eléctricos portátiles.

LLAVES DE BOCA FIJA

Las llaves de boca fija son herramientas manuales destinadas a ejercer el esfuerzo de
torsión necesario para apretar o aflojar tornillos que posean la cabeza que corresponde con
la boca de la llave. Las llaves fijas tienen formas muy diversas y tienen una o dos cabezas
con una medida diferente para que pueda servir para apretar dos tornillos diferentes.
Incluidas en este grupo están las siguientes:
• Llave de boca mixta o combinada

• Llave de estrella acodada: La estructura oblicua de estos tipos de llaves permite que
la tarea de atornillar en zonas de difícil acceso sea más sencilla.

• Llave de carraca o de tubo: por lo general posee un mango con un sistema tipo
trinquete, que permite ajustar o aflojar de una forma más rápida un tornillo o tuerca.
Esto es posible mediante su mecanismo de trinquete que cambia de sentido
mediante una palanca selectora, ambos colocados en la cabeza de la llave. Una vez
acoplada al tornillo o la tuerca solo ejerce fuerza en un sentido (apretar o aflojar) y
al mover en el otro sentido el acoplamiento con la llave gira libre produciendo un
sonido de chicharreo, que es el que le da nombre a la herramienta. Como no hace
falta acoplar y desacoplar la llave en cada porción de giro, se evita esa pérdida de
tiempo y se realiza el trabajo mucho más rápido. Como en la dinamométrica, se le
adapta un "vaso" para cada tamaño de tuerca o tornillo y no es necesario tener un
mango diferente para cada medida.
• Llave de vaso o llave de dado

• Llave tubo: Este tipo de llaves tienen dos bocas con forma hexagonal a cada lado.
Para utilizarla se requiere el uso de una varilla y otro tipo de llave. Es la llave que
necesitas para apretar tornillos de difícil acceso.

• Llave en dos o llave fija plana, o llaves de estrella: Se utilizan para apretar cualquier
tipo de tornillo. Solo tienes que tener en cuenta la medida de la boca de la llave

• Llave para tornillos de cabeza Allen: También llamada llave en L, por su forma, es una
herramienta usada para atornillar/desatornillar tornillos que tienen cabeza hexagonal
interior a diferencia de los tornillos normales que tienen forma lisa o de estrella. En
comparación con un tornillo philips resiste mayores pares.También llamada llave de
prisionero (Cuba).
 • Llave en cruz para cambiar las tuercas de una llanta:

NORMAS DE USO DE LAS LLAVES FIJAS

• Deberá utilizarse siempre la llave que ajuste exactamente a la tuerca, porque si se hace con una
llave incorrecta se redondea la tuerca y luego no se podrá aflojar ("se rueda").
• Las tuercas deberán apretarse sólo lo necesario, sin alargar el brazo de la llave con un tubo para
aumentar la fuerza de apriete.
• Se utilizarán preferentemente llaves fijas en vez de boca ajustable, porque ofrecen mejores
garantías de apriete y así se evita el redondeo.

LLAVES DE BOCA AJUSTABLE

Son herramientas manuales diseñadas para apretar y aflojar tornillos, con la particularidad
de que pueden variar la apertura de sus quijadas en función del tamaño de la tuerca. Hay
varios tipos de llave ajustables, por ejemplo:

• Llave inglesa: La llave inglesa, también denominada llave francesa, llave ajustable,
llave de expansión, o llave de perico; es una herramienta manual utilizada para
aflojar o ajustar tuercas y tornillos. La abertura de la llave inglesa es ajustable (posee
una cabeza móvil) lo que le permite adaptarse a diferentes medidas de pernos o
tuercas, esta característica la diferencia de las llaves comunes las cuales poseen un
tamaño fijo.
Existen muchas formas de «llave inglesa», desde llaves afirmadas mediante cuña las cuales
necesitan un martillo para ajustar la cabeza móvil, hasta las modernas que se ajustan
mediante rosca.
La llave inglesa es una herramienta para el montaje de tornillos y tuercas de cabeza
hexagonal.

Llave inglesa

• Llave Stillson

Es una llave para tubos o llave grifa es una llave ajustable usada para apretar, aflojar o ajustar piezas
que la llave inglesa no sería capaz. Se utiliza para ajustar piezas más grandes, que requieran la
aplicación de un par de apriete considerable. Existe en varios tamaños, como: 8,10, 12, 14, 18, 24,
34, 36, 48 y otras (expresadas en pulgada).

Llave Stillson

LLAVES DINAMOMÉTRICAS
Hay tornillos que por sus condiciones de trabajo tienen que llevar un apriete muy exacto. Si van
poco apretados se van a aflojar causando una avería, y si van muy apretados se pueden descabezar.
Para estos casos de apriete de precisión se utilizan las llaves dinamométricas. Consisten en una llave
fija de vaso a la que se acopla un brazo en el que se regula el par de apriete, de forma que, si se
intenta apretar más, salta un mecanismo que nos indica que si seguimos apretando no daremos el
par de apriete antes fijado. Nunca se debe reapretar a mano un tornillo que antes haya sido
apretado al par adecuado.

Las pistolas neumáticas de apriete no son llaves dinamométricas, aunque lo parecen, porque
pueden desajustarse con facilidad.

Llave extensible para el apriete

de tubos

Llave dinamométrica
 Rosca manual,
machuelos y tarrajas.

El roscado manual puede realizarse por medio de un macho o de una terraja. El macho es
una herramienta de corte con la que se hacen roscas en la parte interna de agujeros,
generalmente en una pieza metálica o de plástico. Por su parte, la terraja de roscar es una
herramienta manual de corte que se utiliza para el roscado manual de pernos y tornillos.

Ambas herramientas deben tener un diámetro específico y un paso de rosca establecido

por algún sistema de rosca. El proceso del roscado a mano se realiza aplicando tres machos
en forma sucesiva. El primer macho posee una entrada larga cónica y carece de dientes. Se
utiliza para comenzar y guiar la rosca. El siguiente se utiliza para desbastar la rosca y el
último acaba y calibra la rosca. También se puede emplear como macho de máquina.

El roscado manual se utiliza en mantenimiento industrial y mecánico para repasado de

roscas, en instalaciones y montajes eléctricos, etc. El roscado industrial o en serie se realiza
en cambio con machos de roscar a máquina.
Existe una terraja para cada tipo de tornillo normalizado de acuerdo a los sistemas de roscas
vigentes. Las terrajas pueden accionarse con la mano o montarse en un portaterrajas o
brazo bandeador, que facilita aplicar la fuerza y el giro para formar la rosca deseada.

PRECAUCIONES
Cuando rosquemos tenemos que tener en cuenta las siguientes precauciones
• Siempre hay que sujetar firmemente la pieza a roscar.
• Si la rosca es "pasante" (Atraviesa la pieza), el macho de roscar tiene que poder
salir libremente por el otro lado.
• Si la rosca es "ciega" (no tiene salida al exterior) tenemos que hacer el taladro un
poco más largo (dependiendo del diámetro de la rosca), de forma que dejemos
hueco a la punta del macho que no rosca. Nunca hay que forzar más allá de este
punto ya que romperíamos la rosca.
• Las roscas en aluminio son muy delicadas (de forma profesional se refuerzan
poniendo un helicoide de acero en su interior), nunca hay que forzarlas ni con el
macho ni con el tornillo.
Los machuelos son piezas de metal que están fabricados de acero así como de otros
materiales y su función es la que permite generar las cuerdas interiores para un tornillo en
algún material en particular.

Muchas veces al colocar un tornillo en algún material Ya sea madera o metal, simplemente
se realiza la perforación con la broca y se coloca el tornillo con una tuerca que lo sostenga
en la parte posterior, esta práctica está un poco errada en algunos trabajos, puesto que con
el tiempo (principalmente en madera) el tornillo comenzara a bailar y dañar la madera.

Se construyen roscas interiores con machuelos en agujeros que han sido previamente
taladradas mediante una broca, y de manera general estas se pueden clasificar en: de
punta, helicoidales y para agujeros profundos. En nuestro caso se usa la broca helicoidal.
Se pueden designar los machuelos en el sistema inglés y en el sistema métrico.

En el sistema Ingles se designan de la siguiente manera:

1
− 13 − 𝑁𝐶
2

Donde ½” = Diámetro del Machuelo

13= Hilos por pulgada
NC= Rosca Ordinaria

En el sistema métrico se designan de la siguiente manera:

𝑀24𝑥 3

Dónde: M= Sistema Métrico

24=Diámetro Exterior del Machuelo en mm
3= Paso en mm

Se puede calcular el Tamaño de broca que se debe utilizar para realizar el agujero y poder
pasar el machuelo correspondiente.
 TERRAJAS
La Terraja es una herramienta de corte manual, para realizar roscas exteriores en diversos
materiales. Son herramientas fabricadas de acero para herramientas al molibdeno y
tungsteno,

Existe una terraja para cada tipo de tornillo normalizado de acuerdo a los sistemas de roscas
vigentes. Las terrajas pueden accionarse con la mano o montarse en un portaterrajas o
brazo bandeador, que facilita aplicar la fuerza y el giro para formar la rosca deseada.

TIPOS DE TERRAJAS
Las terrajas de roscar o cojinetes roscados tradicionales son manuales, aunque también
existe la roscadora eléctrica, más eficiente en cuanto a la velocidad de roscado.

• Terraja Manual: la terraja manual es el típico conjunto compuesto por una terraja
de acero rápido ahuecada de tal forma que las cuchillas sobresalgan hacia el centro,
más una barra o porta-terraja que permite realizar la fuerza y el giro continuo
necesario para roscar la pieza correspondiente.
• Terraja Eléctrica: se trata de una máquina que, siguiendo el principio de
la terraja manual, realiza el trabajo con mayor velocidad gracias a un motor eléctrico
que produce los giros necesarios sobre la pieza cilíndrica a roscar. Existen roscadoras
eléctricas de diferentes tamaños, desde la versión portátil, con un mango que puede
sostenerse con las manos mientras que la pieza del extremo gira para realizar la
rosca, hasta modelos industriales con la posibilidad de elegir graduación y otras
características de la operación.
 PROCEDIMIENTO PARA REALIZAR ROSCAS EXTERIORES CON TERRAJAS
• El dado de la terraja debe estar limpio y bien lubricado.
• Se debe hacer girar a la terraja en redondo y sin cabeceo.
• El perno a roscar deberá estar preparado con un chaflan en la punta de 45º.
• La terraja deberá colocarse de manera perpendicular a él perno a roscar
• Se debe hacer girar la terraja una vuelta y regresarla para desalojar la viruta.
• Debe haber lubricación abundante (Folleto de herramientas basicas manueles 1)
 MANEJO DE HERRAMIENTAS MANUALES
Causas de los riesgos:
« Negligencia del operario.
« Herramientas con mangos sueltos o rajados.
« Destornilladores improvisados fabricados "in situ" con material y procedimientos
inadecuados.
« Utilización inadecuada como herramienta de golpeo sin serlo.
« Utilización de llaves, limas o destornilladores como palanca.
« Prolongar los brazos de palanca con tubos.
« Destornillador o llave inadecuada a la cabeza o tuerca. a sujetar.
« Utilización de limas sin mango.

Medidas de prevención
« No se llevarán las llaves y destornilladores sueltos en el bolsillo, sino en fundas
adecuadas y sujetas al cinturón.
« No sujetar con la mano la pieza en la que se va a atornillar.
« No se emplearán cuchillos o medios improvisados para sacar o introducir tornillos.
« Las llaves se utilizarán limpias y sin grasa.
« No utilizar las llaves para martillear, remachar o como palanca.
« No empujar nunca una llave, sino tirar de ella.
« Emplear la llave adecuada a cada tuerca, no introduciendo nunca cuñas para
ajustarla.

Medidas de protección
« Para el uso de llaves y destornilladores utilizar guantes de tacto.
« Para romper, golpear y arrancar rebabas de mecanizado, utilizar gafas anti impactos.

MANEJO DE HERRAMIENTAS PUNZANTES

Causas de los riesgos:
« Cabezas de cinceles y punteros floreados con rebabas.
« Inadecuada fijación al astil o mango de la herramienta.
« Material de calidad deficiente.
« Uso prolongado sin adecuado mantenimiento.
« Maltrato de la herramienta.
« Utilización inadecuada por negligencia o comodidad.
« Desconocimiento o imprudencia de operario.
Medidas de prevención
« En cinceles y punteros comprobar las cabezas antes de comenzar a trabajar y
desechar aquellos que presenten rebabas, rajas o fisuras.
« No se lanzarán las herramientas, sino que se entregarán en la mano.
« Para un buen funcionamiento, deberán estar bien afiladas y sin rebabas.
« No cincelar, taladrar, marcar, etc. nunca hacia uno mismo ni hacia otras personas.
Deberá hacerse hacia afuera y procurando que nadie esté en la dirección del cincel.
« No se emplearán nunca los cinceles y punteros para aflojar tuercas.
« El vástago será lo suficientemente largo como para poder cogerlo cómodamente
con la mano o bien utilizar un soporte para sujetar la herramienta.
« No mover la broca, el cincel, etc. hacia los lados para así agrandar un agujero, ya que
puede partirse y proyectar esquirlas.
« Por tratarse de herramientas templadas no conviene que se calienten con el trabajo
ya que se convierten en más quebradizas y frágiles. En el afilado de este tipo de
herramientas se tendrá presente este aspecto, debiéndose adoptar las debidas
precauciones frente a los desprendimientos de partículas y esquirlas.

Medidas de protección
« Deben emplearse gafas anti impactos de seguridad, homologadas para impedir que
esquirlas y trozos desprendidos de material puedan dañar los ojos. Se dispondrá de
pantallas faciales protectoras abatibles para los operarios que trabajen en las
proximidades.
« Utilización de protectores de goma maciza para asir la herramienta y absorber el
impacto fallido (protector tipo "Goma nos" o similar).

MANEJO DE HERRAMIENTAS DE PERCUSIÓN

Causas de los riesgos:
« Mangos inseguros, rajados o ásperos.
« Uso inadecuado de la herramienta.

Medidas de prevención
« Rechazar maceta o martillo con el mango defectuoso.
« No tratar de arreglar un mango rajado.
« El martillo se usará exclusivamente para golpear, y siempre con la cabeza.
« Las aristas de la cabeza han de ser ligeramente romas.

Medidas de protección
« Empleo de prendas de protección adecuadas, especialmente gafas de seguridad o
pantallas faciales de rejilla metálica o policarbonato.
« Las pantallas faciales serán preceptivas si en las inmediaciones se encuentran otros
operarios trabajando.
 CONCLUSIÓN

Mientras realizabamos está investigación hasta el final, concluimos que :

• Con el desarrollo de la investigación se logró apreciar todos los tipos, herramientas,

principios de funcionamiento y demás aplicaciones de las herramientas basicas manuales.
Así, de la misma manera al momento de ir investigando y recopilando información se vio las
diferencias entre una y otra herramienta.

• Pudimos ver la importancia de todas las herramientas presentadas anteriormente en

relación con la asignatura, ya que con su correcto manejo de las mismas podemos realizar
un mejor trabajo en un laboratorio o taller, evitando daños y riesgos físicos, si no se hace
de manera adecuada, segura, y con conocimientos de las herramientas.

• A través del dominio de las técnicas de cada una de las herramientas del banco de trabajo
se trata de alcanzar más exactitud y precisión, la cual supera a las técnica cuando se usaba
solo la mano de obra sin herramientas.

• Es de suma importancia seguir las normas de seguridad en la utilización de herramientas

manuales, para proteger la integridad física de la persona que emplea la herramienta así
como de quienes la rodean.

BIBLIOGRAFÍA
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el%20a%C3%B1o%20de%201809,del%20reflejo%20de%20la%20luz.&text=
El%20goni%C3%B3metro%20%C3%B3ptico%20posee%20una%20precisi
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2. https://issuu.com/enfoqueocupacional/docs/libro_goniometria
3. https://instrumentosdemedicion.org/angulos/escuadra/
4. https://es.wikipedia.org/wiki/Llave_(herramienta)
5. https://www.cadena88.com/es/consejos-y-trucos/tipos-de-llaves
6. https://www.construmatica.com/construpedia/Seguridad_en_el_Manejo_de_H
erramientas#:~:text=Medidas%20de%20prevenci%C3%B3n,-
No%20se%20llevar%C3%A1n&text=No%20sujetar%20con%20la%20mano,martill
ear%2C%20remachar%20o%20como%20palanca.
 CRITERIOS PARA EVALUAR UN TRABAJO DE INVESTIGACIÓN

CRITERIOS 2 4 6 8 10
Necesita Deficiente Regular Bueno Excelente
mejorar
Entregó el trabajo de
investigación en la fecha
indicada. (1)
Siguió indicaciones y
demostró capacidad para la
investigación. (1)
Cumple con el contenido
solicitado e ilustra cada
subtema. (4)
La redacción y la ortografía
son correctas. (1)
Hubo creatividad y
originalidad en la presentación
del trabajo de investigación.
(1)
Generó conclusiones
acertadas y relevantes. (2)
Totales