Contenido

INTRODUCCION............................................................................................................................4
Definición.....................................................................................................................................4
Historia..........................................................................................................................................4
CLASIFICACION............................................................................................................................5
Ejes paralelos:..........................................................................................................................5
Ejes perpendiculares:..............................................................................................................5
Engranajes rectos..........................................................................................................................5
Definición..................................................................................................................................5
Aplicaciones..............................................................................................................................5
Ventajas:....................................................................................................................................6
Desventajas...............................................................................................................................6
Engranajes Helicoidales:...............................................................................................................6
Definición..................................................................................................................................6
Ventajas.....................................................................................................................................6
Desventajas...............................................................................................................................6
Tipos de Engranajes Helicoidales.............................................................................................6
Engranajes Cónicos.......................................................................................................................7
Definición..................................................................................................................................7
Aplicaciones..............................................................................................................................7
Ventajas.....................................................................................................................................7
Desventajas...............................................................................................................................8
Tipos de Engranajes Cónicos....................................................................................................8
Tornillo sin Fin.............................................................................................................................8
Definición..................................................................................................................................8
Ventajas.....................................................................................................................................9
Desventajas...............................................................................................................................9
PARTES Y GENERALIDADES DE UN ENGRANAJE...............................................................9
Paso (p)......................................................................................................................................9
Módulo (m).............................................................................................................................10
Paso Diametral o Diametral Pitch (dp)...................................................................................10
Circunferencia de cabeza (Ra)................................................................................................10
 Circunferencia de pie (Rf).......................................................................................................10
Adendo o altura de cabeza (ha)...............................................................................................10
Dedendo o altura de pie (hf)....................................................................................................10
Altura total (h).........................................................................................................................10
Holgura o juego lateral............................................................................................................10
Juego en cabeza o tolerancia (c)..............................................................................................10
Altura de trabajo o activa (hw)................................................................................................11
Espesor del diente (s)..............................................................................................................11
Hueco (e).................................................................................................................................11
Cara del diente.........................................................................................................................11
Flanco del diente.....................................................................................................................11
Anchura de flanco (b)..............................................................................................................11
Ángulo de presión (α).............................................................................................................11
Perfil del Diente......................................................................................................................11
Interferencia en los engranajes de evolvente..........................................................................12
Línea de engrane.....................................................................................................................12
MATERIALES DE CONSTRUCCION DE LOS ENGRANAJES...............................................13
PRINCIPIO DE RESISTENCIA DE LOS ENGRANAJES..........................................................13
Lewis.......................................................................................................................................13
Buckingham............................................................................................................................14
TIPOS DE FALLAS DE LOS ENGRANAJES.............................................................................14
FALLAS POR DESGASTE...................................................................................................14
FATIGA SUPERFICIAL........................................................................................................16
FLUJO PLASTICO.................................................................................................................16
ROTURA DE DIENTES........................................................................................................16
FALLAS COMBINADAS......................................................................................................16
ENLACES......................................................................................................................................17
INTRODUCCION

Definición
Un engranaje es un mecanismo utilizado para transmitir y transformar el movimiento rotacional.
Es utilizado para realizar un cambio en la velocidad o para variar el par de salida de un
dispositivo que se encuentra girando. Un ejemplo muy claro es la caja de velocidades de un auto,
el cual permite variar la velocidad y el par de salida dependiendo de lo requerido con la potencia
que dispone el motor del automóvil.

Historia
Desde épocas muy remotas se han utilizado cuerdas y elementos fabricados en madera para
solucionar los problemas de transporte, impulsión,
elevación y movimiento.
En si no hay una fecha concreta de cuando se
inventaron y donde, varias personas piensan que
todo comenzó gracias a Leonardo da Vinci quien, a
su muerte en la Francia de 1519, dejó para
nosotros sus valiosos dibujos y esquemas de
muchas de los mecanismos que hoy utilizamos
diariamente.
Pero no solo esta esa teoría, existen muchas más
que se encuentran a continuación, pero como dije
anteriormente no hay nada concreto:
El mecanismo de engranajes más antiguo de cuyos restos
disponemos es el mecanismo de anciterra. Se trata de una
calculadora astronómica datada entre el 150 y el 100 a.C.
y compuesta por al menos 30 engranajes de bronce con
dientes triangulares. Presenta características tecnológicas
avanzadas como por ejemplo trenes de engranajes
helicoidales que, hasta el descubrimiento de este
mecanismo, se creían inventados en el siglo XIX. Por
citas de Cicerón se sabe que el de Anticitera no fue un
ejemplo aislado, sino que existieron al menos otros dos
mecanismos similares en esa época, construidos por
Arquímedes y por Posidón. Por otro lado, a Arquímedes
se le suele considerar uno de los inventores de los engranajes porque diseñó un tornillo sin fin.
La literatura de la antigua China, Grecia, Turquía y Damasco mencionan engranajes, pero no
aportan muchos detalles de los mismos.
A finales del siglo XIX, coincidiendo con la época dorada del desarrollo de los engranajes, el
inventor y fundador de la empresa Fellows Gear Shaper Company, Edwin R. Fellows (1846-
1945), inventó un método revolucionario para mecanizar tornillos sin fin glóbicos tales como los
que se montaban en las cajas de dirección de los vehículos antes de que fuesen hidráulicas.
En 1905, M. Chambon, de Lyon (Francia), fue el creador de la máquina para el dentado de
engranajes cónicos por procedimiento de fresa madre. Aproximadamente por esas fechas André
Citroën inventó los engranajes helicoidales dobles.

CLASIFICACION

A la hora de poderle una clasificación a los engranajes, los mismos se clasifican por sus ejes de
rotación, por el tipo de dentado que poseen y por sus aplicaciones.
Ejes paralelos:
Cilíndricos de dientes rectos.
Cilíndricos de dientes helicoidales.
Doble helicoidales.
Ejes perpendiculares:
Helicoidales cruzados
Cónicos de dientes rectos
Cónicos de dientes helicoidales
Cónicos hipoides
Tornillo sin fin
Estas clasificaciones las vemos a continuación:

Engranajes rectos

Definición
Son de forma rectilínea y van colocados paralelos al eje
de giro de la rueda dentada. Se trata de la tipología más
común y se utilizan para grandes reducciones de
engranaje, velocidades pequeñas y velocidades medias.
Por lo tanto, son muy aplicados cuando lo que se busca
es transmitir el movimiento de un eje a otro paralelo y
cercano.
Aplicaciones
Es uno de los mecanismos más utilizados, y podemos encontrarlos en diferentes máquinas, por
ejemplo: relojes mecánicos, batidoras de mano, juguetes, lavadoras, licuadoras, secadoras de
ropa, etc. Los engranajes de dientes rectos se utilizan para aumentar o disminuir el par, se debe
considerar que al aumentar el par la velocidad disminuye y al disminuir el par la velocidad
aumenta.

Ventajas:
 Fáciles de diseñar y fabricar.
 Pueden ser utilizados para transmitir gran cantidad de potencia (Aproximadamente 50,000
Kw).
 Buena relación de velocidad constante y estable.
 Tiende a ser más eficiente si se compara con un helicoidal del mismo tamaño.
 No produce un empuje axial, esto se debe a que sus ejes están de forma paralela.

Desventajas
 Muy ruidosos al no tener buena lubricación o al ser operados en altas velocidades.
 Pueden producir vibraciones.
 Baja velocidad.
 No permite transferir potencia entre los ejes que no sean paralelos.
 Su resistencia es menor si se compara con otros tipos de engranajes.

Engranajes Helicoidales

Definición
Se diferencia debido a que los dientes del engranaje helicoidal están dispuestos en una trayectoria
oblicua con relación al eje de rotación, permitiendo la transmisión entre ejes paralelos o entre ejes
que se cruzan en cualquier dirección. Debido a la forma oblicua son más silenciosos y trabajan de
manera más suave. Es importantes considerar que este tipo de engranaje se tiene un empuje axial
y para contrarrestar se utiliza la alternativa de doble helicoidal.

Ventajas
 Permiten transmitir más potencia que los engranajes rectos.
 Puede transmitir más velocidad.
 Al tener más dientes en contacto son ideales para aplicaciones de alta carga.
 Los dientes en ángulo hacen que el funcionamiento del engranaje sea más suave y
silencioso.
Desventajas
 Tienen un mayor desgaste que los de engranaje rectos.
 El diseño y fabricación es más complicado, por lo tanto el costo es mayor.

 Requieren más lubricación que los engranajes rectos.

 Menor eficiencia.
Tipos de Engranajes Helicoidales
Helicoidales de ejes cruzados: Realizan un movimiento de tornillo, lo que da lugar a un alto
grado de deslizamiento en los flancos del diente. De montaje sencillo, deben presentar los
mismos pasos diametrales normales para que el engrane sea el adecuado. Pueden ir en el mismo
sentido o en el opuesto.

Helicoidales de ejes paralelos: Están compuestos por un número infinito de engranajes rectos de

pequeño espesor y escalonados. El resultado será que cada diente está inclinado a lo largo de la
cara de como si fuera una hélice cilíndrica. Al acoplarse deben tener el mismo ángulo que la
hélice pero el uno en un sentido contrario al otro. Como resultado de ángulo de la hélice existe un
empuje axial además de la carga.

Helicoidales dobles: Este tipo de engranajes fueron inventados por el fabricante de automóviles
francés André Citroën, y el objetivo que consiguen es eliminar el empuje axial que tienen los
engranajes helicoidales simples. Los dientes de los dos engranajes forman una especie de V.
Los engranajes dobles son una combinación de hélice derecha e izquierda. El empuje axial que
absorben los apoyos de los engranajes helicoidales es una desventaja de ellos y ésta se elimina
por la reacción del empuje igual y opuesto de una rama simétrica de un engrane helicoidal doble

Engranajes Cónicos

Definición
Un engranaje cónico es un tipo de engranaje en el que se cruzan los ejes de rotación de las dos
coronas que se acoplan entre sí y cuyos dientes tienen forma cónica. El engranaje cónico es aquel
que permite transmitir movimiento entre ejes perpendiculares, o para ejes con ángulo distinto a
90°.

Aplicaciones
Los engranajes cónicos se emplean en una enorme variedad de aplicaciones, que van desde las
que se utilizan en el sector de la minería (excavadoras de rueda, accionamientos de apiladoras y
recogedoras, dragado, accionamientos para molinos, transportadores de cinta, etc.) hasta el sector
aeroespacial (engranajes cónicos rectos y espirales de alta velocidad, aceros especiales y
procesos, precalentador de aire, etc.).
Son comunes también en trituradoras de cono y mezcladoras de arena, montacargas, torres de
enfriamiento, accionamientos y propulsores para barcos, impresión offset de alta velocidad,
máquinas de envasado farmacéutico, producción de láminas de polietileno o transmisiones
automovilísticas y ferroviarias.

Ventajas
 Fáciles de diseñar y fabricar.
 Pueden ser utilizados para transmitir gran cantidad de potencia (Aproximadamente 50,000
KW).
 Buena relación de velocidad constante y estable.
 Tiene a ser más eficiente si se compara con un helicoidal del mismo tamaño.
 No produce un empuje axial, esto se debe ya que sus ejes están de forma paralela.
Desventajas
 Muy ruidosos al no tener buena lubricación o al ser operados en altas velocidades.
 Pueden producir vibraciones.
 Baja velocidad.
 No permite transferir potencia entre los ejes que no sean paralelos.
 Su resistencia es menor si se compara con otros tipos de engranajes.

Tipos de Engranajes Cónicos

Engranaje cónico de forma helicoidal
Mediante la combinación de hélice derecha e izquierda, este tipo de engranajes se emplea
para transmitir un movimiento entre ejes que se cortan en el mismo plano. Por lo tanto, reducen la
velocidad que alcanza un eje a 90 grados.
Se emplean de manera habitual en las transmisiones del eje trasero para vehículos a motor y
destacan porque no generan apenas sonido.

Engranaje cónico de tipo hipoide

Es menos común y puede considerado como un tipo de engranaje cónico helicoidal, aunque la
diferencia estriba en que estos dispositivos están formados por un piñón reductor, con pocos
dientes, y una rueda que presenta un número de dientes numeroso.
Se utilizan para situaciones en las que los ejes son perpendiculares, pero no se encuentran dentro
del mismo plano.
Engranaje cónico de dientes rectos
Sus dientes rectos se presentan sobre superficies de características cónicas gracias a un fresado en
su superficie exterior.Son útiles para verificar la transmisión del movimiento que se produce
entre aquellos ejes que se cortan dentro de un mismo plano, casi siempre en un ángulo de 90
grados.

Aunque solo se emplean para obtener una reducción de velocidad en los ejes de 90 grados,
también es posible que trabajen a escalas de 45, 60 o 70 grados. A diferencia de los engranajes
cónicos de forma helicoidal, utilizan poca superficie de contacto.

Tornillo sin Fin

Definición
Se utiliza para transmitir la potencia entre ejes que se
cruzan, casi siempre perpendicularmente entre sí. En un
pequeño espacio se pueden obtener satisfactoriamente
relaciones de velocidad comparativamente altas.
La velocidad de giro del eje conducido depende del
número de entradas del tornillo y del número de dientes
de la rueda. Si el tornillo es de una sola entrada, cada vez
que éste de una vuelta avanzará un diente.

Aplicaciones
Tienen múltiples aplicaciones prácticas en diferentes
ámbitos, aunque es en la industria donde más se emplean. Son empleados de manera habitual, por
ejemplo, para accionar los elementos de apriete de prensas y mordazas, así como para producir el
desplazamiento lineal de los diferentes carros de fresadoras y tornos, en muchos casos con
sistemas de doble tornillo. 
Su utilización es común en cadenas de montaje, puertas automáticas, timones de
barco, laminadores, maquinaria en industrias de explotación minera, camiones de volteo o sierras
circulares. También se aprovechan sus propiedades en las compuertas hidráulicas y en
elevadores, escaleras mecánicas y ascensores. 

Ventajas
 Conducción silenciosa y suave gracias al acoplamiento especial.
 rendimiento fiable.
 Tamaño pequeño y diseño compacto.
 posibilidad de reducción (obteniendo grandes relaciones de transmisión) usando una
etapa.
 frenado automático o tapón, no es posible retroceder.
 facilidad de uso y fabricación de ruedas helicoidales.
Desventajas
 Potencia reducida y restricciones en su transmisión
 Disminución en la eficiencia
 Imposible transferir cargas pesadas.
 Uso de materiales caros y raros, lubricantes especiales y un rápido desgaste o adherencia
es un ajuste de calidad importante

PARTES Y GENERALIDADES DE UN ENGRANAJE

Paso  (p): también llamado paso circular o

circunferencial (en adelante simplemente paso)
es la distancia medida sobre la circunferencia
primitiva (circunferencia que definiría la
superficie por la cual el engranaje rueda sin
deslizar) entre puntos homólogos de dos dientes
consecutivos. Según se aprecia en la figura
siguiente el paso es igual a la suma del grueso
del diente y el ancho entre dientes consecutivos.

Módulo  (m): es la relación que existe entre el diámetro primitivo del engranaje y el número de
dientes (Z) que contiene la rueda, (concretamente el cociente entre el diámetro primitivo y el
número de dientes, m = d/Z). Para que dos engranajes puedan engranar deben tener el mismo
módulo, m. Paso (p) y módulo (m) están relacionados a través de la siguiente expresión:
El módulo se mide en milímetros, al igual que el paso
Paso Diametral o Diametral Pitch  (dp): en el sistema inglés de unidades se emplea como unidad
la pulgada (inch) y en el cálculo de engranajes se utiliza el llamado diametral pitch (dp). El
diametral pitch o paso diametral es el cociente entre el número de dientes (Z) y el diámetro
primitivo (d), expresado en pulgadas.
  Circunferencia de cabeza  (Ra): es la circunferencia que limita a los dientes exteriormente.
Circunferencia de pie  (Rf): es la circunferencia que limita el hueco entre dientes por su parte
inferior.
  Adendo o altura de cabeza  (ha): es la distancia radial entre la circunferencia primitiva y la
cabeza del diente. Para un perfil de referencia normalizado, ha = m.
Dedendo o altura de pie  (hf): es la distancia radial entre la raíz del diente y la circunferencia
primitiva. Para un perfil de referencia normalizado, hf = 1,25 · m.

Altura total  (h): es igual a la suma de las alturas de cabeza y de pie. Para un perfil de referencia
normalizado, h = 2,25 · m.
Holgura o juego lateral: es el espacio que queda libre al engranar una pareja de dientes. Esta
holgura siempre será necesaria para permitir una cierta deformación o deflexión que se produce
en los dientes, además de para permitir el paso del lubricante o para la expansión térmica que
sufre el metal del engranaje al calentarse.
Juego en cabeza o tolerancia  (c): es el espacio que queda entre la cabeza de un diente y el fondo
del espacio interdental de la rueda con que engrana. Suele tomar un valor, c = 0,25 · m.
Altura de trabajo o activa  (hw): es la diferencia entre la altura total del diente y el juego, hw = h -
c. Para un perfil de referencia normalizado, hw = 2 · m.
Espesor del diente  (s): el espesor del diente es el que viene medido sobre la circunferencia
primitiva. Para un perfil de referencia normalizado, s = m · π /2.
Hueco  (e): es el hueco entre dientes medido sobre la circunferencia primitiva. Para un perfil de
referencia normalizado, e = m · π /2.
  Cara del diente: es la parte de la superficie del diente que queda entre la circunferencia primitiva
y la de cabeza.
Flanco del diente: es la parte de la superficie del diente que queda entre la circunferencia
primitiva y la de pie.
Anchura de flanco  (b): es la anchura del diente medida en dirección paralela al eje.
Ángulo de presión  (α): es el ángulo que forma la línea de presión (que es la línea normal a la
superficie del diente en el punto de contacto entre dos engranajes) con la tangente a ambas
circunferencias primitivas.

Perfil del Diente

El trazado del perfil del diente es de suma importancia,
ya que de ello dependerá que no existan choques o
contactos bruscos entre los engranajes. A los efectos
de evitar la arbitrariedad en la construcción del perfil
del diente, ya que podrían existir un número muy
grande de formas, lo cual resultaría antieconómico y
muy poco práctico, se han establecido curvas sencillas
de ejecutar técnicamente.
Estas se detallan a continuación:

Cicloidales
Que se subdivide en:
Cicloide: curva engendrada por un punto de un círculo que rueda sin resbalar sobre una recta fija.
Epicicloide: curva engendrada por un punto de un círculo que rueda sin resbalar, apoyado
exteriormente sobre una circunferencia de mayor diámetro que está fija.
Hipocicloide: curva engendrada por un punto de un círculo que gira sin resbalar, apoyado
interiormente sobre una circunferencia que está fija.
Pericicloide: curva engendrada por el punto de una circunferencia que rueda sin resbalar sobre
un círculo fijo interior a ella, ambos en un mismo plano.
Evolvente de círculo
Es una curva engendrada por el punto de una recta que gira sin resbalar sobre una circunferencia
que está fija.
Generalidades a tener en cuenta: Si bien con las curvas cicloidales se obtienen perfiles más
exactos, de menores rozamientos, desgaste y choques de los dientes, estas ventajas pueden existir
únicamente cuando la distancia entre los centros de los engranajes se mantiene rigurosamente.
Con la evolvente de círculo, el perfil obtenido es más simple y fácil de ejecutar, no exigiendo
además mantener la distancia entre ejes invariable para que el engrane se realice en buenas
condiciones. Actualmente el trazado del perfil de los dientes no es tan importante como antes, ya
que son obtenidos mediante fresado o tallado.

Interferencia en los engranajes de evolvente

La evolvente no puede introducirse dentro de la circunferencia base de la cual es generada. Si el
piñón gira en el sentido contrario a las agujas del reloj según se indica en la figura que se
encuentra a continuación, el primer contacto entre los perfiles de los dientes se hace en e y el
último punto de contacto en g, donde la línea de presión es tangente a las circunferencias bases.
Si el perfil del diente del piñón se extiende más allá de un arco de circunferencia trazado por g
interferirá en i, según se observa en la figura, con la parte radial de la rueda (de mayor diámetro),
solamente evitable si se rebaja el flanco del diente del piñón. Esta interferencia limita la altura de
la cabeza del diente, y a medida que el diámetro del piñón se hace más chico, la longitud
permitida de la cabeza del diente de la rueda se hace más pequeña. Para que dos engranajes
engranen sin interferencia, el contacto entre sus dientes debe realizarse dentro de los límites g-e
de la línea de presión.
Línea de engrane
Es el lugar geométrico formado por todos los puntos de contacto de dos dientes durante el giro de
las ruedas que engranan entre sí. Para que el contacto entre los dientes sea continuo y no existan
choques, la longitud de la línea de engrane debe ser mayor que la longitud del arco
correspondiente al paso circunferencial. La línea de engrane se encuentra limitada por las
circunferencias exteriores.

MATERIALES DE CONSTRUCCION DE LOS ENGRANAJES

El acero sometido a un tratamiento de templado es uno de los materiales más comunes para los
distintos tipos de engranajes, también es común el uso de aluminio. Otros materiales empleados
son:

 Aceros de alta resistencia

 Aceros inoxidables forjados
 Aleaciones a base de cobre
 Aleaciones de aluminio fundidas o forjadas
 Hierro fundido o fundición gris
 Aleaciones de magnesio

En cuanto a los plásticos
 Policarbonato (pc)
 Poliamida (pvc)
Y entre los no combustibles
 Polieteretercetona (peek)
 Politetrafluoroetileno (ptef)
 Polímeros de cristal líquido (lcp)

PRINCIPIO DE RESISTENCIA DE LOS ENGRANAJES

Lewis
La expresión propuesta por Wilfred Lewis en 1892 supone que un solo par de dientes resiste la
fuerza a transmitir, la cual está aplicada en una arista del diente sobre la generatriz exterior del
engranaje siguiendo la línea de presión, y dentro del diente se aplica sobre el eje de simetría de
éste en el extremo superior del contorno de la viga en voladizo de igual resistencia de forma
parabólica, cuya base tiene el mismo ancho que la base del diente, que es la que resiste la fuerza
aplicada. Introduce un factor de forma, denominado y o Y que tiene en cuenta la geometría y
proporciones del diente.
Se considera, según muestra la figura (Fig.4.34), la fuerza Fn aplicada en el extremo superior B
de la viga de igual resistencia de forma parabólica, siendo esta última tangente en V y E a la base
del diente. La fuerza Fn se puede descomponer en una fuerza radial Fr de compresión, que para
este caso no es tenida en cuenta y en una fuerza tangencial Ft aplicada sobre el diente a la
distancia h, designándose este caso con dicha letra a la altura de la viga de igual resistencia; la
fuerza Ft produce un momento flector Mf, máximo en los puntos V o E,

Buckingham
consideró que las cargas dinámicas a las que estaban expuestos los engranajes, realizando
estudios sobre la influencia de los distintos factores a los que estaban expuestos, según el tipo de
servicio, error de tallado, deformación de los dientes bajo carga, las que originan fuerzas
inerciales y de impacto sobre los dientes con efectos similares a los de una carga variable
superpuesta a una carga constante. Para tener en cuenta estos factores, adiciona a la fuerza
constante Ft resultante de la potencia transmitida por el engranaje, un término adicional Fi, por lo
que se obtiene la expresión de la fuerza máxima total instantánea Fd que se ejerce sobre el diente:
Fd es la fuerza total aplicada sobre el diente, Ft es la fuerza tangencial necesaria para transmitir la
potencia, Fi es la fuerza adicional variable que tiene en cuenta las fuerzas dinámicas y C es un
coeficiente dinámico que se obtiene en función del módulo, del error permisible de tallado y de la
forma del diente y su material de construcción, el cual se encuentra tabulado. Existen tablas que
dan los máximos errores permitidos en el tallado de engranajes en función de sus pasos
diametrales o módulo y según la clase de tallado del mismo de acuerdo a la velocidad de trabajo,
las que se
clasifican como:
- Clase 1, engranajes industriales tallados con fresas de formas.
- Clase 2, engranajes tallados con gran cuidado.
- Clase 3, engranajes tallados y rectificados muy exactamente.

TIPOS DE FALLAS DE LOS ENGRANAJES

FALLAS POR DESGASTE

El desgaste se puede definir como el deterioro que sufren los dientes y por el cual son removidos
de sus superficies capas de metal de manera más o menos uniforme. Esta clase de desgaste reduce
el espesor del diente y causa muchas veces grandes cambios en el perfil del mismo. Las causas
más comunes del desgaste en los dientes de los engranajes son, el contacto de metal contra metal
por fallas de la película lubricante entre los dientes, la presencia de partículas abrasivas en el
aceite, desplazamiento de la película de aceite en el área de contacto ocasionando un desgaste
rápido o la formación de estriado y el desgaste de origen químico provocado por la composición
del aceite y de sus aditivos.

A continuación, se describen los tipos de desgastes, con una descripción breve:

Desgaste pulimentado
Aquí las rugosidades características del proceso de trabajo a máquina son sometidas a un proceso
de asentamiento de los engranajes (período de ajuste), en donde las superficies se ajustan y se
pulen entre sí.
Desgaste moderado y excesivo
En el desgaste moderado se observa que hay remoción de metal en el adendo y dedendo de ambas
superficies, mas no en la línea de paso que permanece intacta.
Desgaste abrasivo
Se pude distinguir por dejar zonas planas y gastadas que interrumpen el perfil del diente.
Comienza en la parte inferior de contacto de un solo diente. termina en la línea de paso y
comienza de nuevo allí para terminar en el punto de contacto más alto de un solo diente.
Desgaste corrosivo
Es un deterioro de la superficie por acción química. Se caracteriza por una gran cantidad de
picaduras muy pequeñas distribuidas uniformemente sobre la superficie de trabajo del engranaje.
Estas picaduras se deben a la afinidad por el vapor de agua de algunos aditivos de los aceites de
extrema presión (E.P) y a la acción de otras sustancias demasiado corrosivas.
Desgaste adhesivo
También se le conoce como escoriado. Es un desgaste muy rápido de los dientes que se causa por
grandes fuerzas adhesivas desarrolladas por el contacto de los dientes. Cuando la película de
aceite no previene el contacto de las superficies en engrane. ocurre del desgaste adhesivo.
Rayado y escoriado
Son deterioros por frotamiento. Se reconoce por la presencia de un número de rayas ligeras o
pequeñas zonas de atascamiento en la superficie del diente (Figura 16). Estas rayas por lo general
se deben a puntos altos en la superficie correspondiente entre los dientes de los engranajes. La
fricción entre estos puntos crea elevadas temperaturas locales que evitan la formación de la
película de aceite.
Escoriado moderado
Se observa en los dientes en forma de parches sobre el adendo. el dedendo o ambos.
Escoriado destructivo
Muestra rayas radiales muy definidas y marcas de desgarramiento en la dirección del
deslizamiento. Algunas veces el material ha sido removido radial mente sobre la punta de los
engranajes: además hay indicios de que ha habido remoción de material arriba y abajo de la línea
de paso, la cual se nota pronunciada.

FATIGA SUPERFICIAL
Esta falla ocurre incluso con lubricación adecuada y una película ininterrumpida de aceite: es el
resultado de esfuerzos repetidos en la superficie del engranaje hasta que se forma una grieta en la
superficie o cerca de ella. La grieta aumenta progresivamente hasta que se rompe un pequeño
pedazo del engranaje y deja una picadura en la superficie. Como esto ocurre después de muchos
millones de ciclos de esfuerzo, las fallas por fatiga por lo general resultan evidentes solo después
de prolongados servicios. Esto contrasta con el desgaste y la escoriación que pueden comenzar en
forma rápida.
Los engranajes que funcionan con carga desarrollan esfuerzos superficiales constantes y SI las
cargas tienen la suficiente intensidad y el ciclo de esfuerzos se repite con bastante frecuencia,
sobreviene la fatiga en algunos fragmentos de metal en la superficie, dando origen a las picaduras
La falla por fatiga muestra la superficie marcada por pequeñas picaduras que se pueden descubrir
al frotar la superficie con un objeto afilado. En los casos avanzados, las picaduras se extienden y
se conectan produciendo fallas por escoriación.

FLUJO PLASTICO
Aunque el flujo plástico puede tomar varias formas. siempre es el resultado de cargar el
engranaje por encima de la carga de deformación permanente del metal en la zona de contacto. Si
las cargas de compresión son elevadas o la vibración causa cargas intermitentes altas que hacen
las veces de golpe de martillo. la superficie de los dientes puede laminarse o descamarse. Esta
falla se presenta como un flujo severo de material superficial que resulta en la formación de
rebordes de altura irregular en los extremos y/o en las puntas de los dientes. Esta falla está
asociada con la plasticidad del material del engranaje. aunque frecuentemente ocurre en
engranajes con capa endurecida fuertemente cargados y engranajes endurecidos completamente.

ROTURA DE DIENTES
Esta falla resulta de sobrecargas o por ciclos de esfuerzo de los dientes más allá del límite de
endurancia del material. Cuando un diente se rompe por fatiga debe haber evidencia de un punto
focal donde comienza la fractura. A veces una raya o una entalla en la raíz pueden coincidir con
ese punto focal; una inclusión o una grieta debida al tratamiento térmico también se pueden
encontrar allí. Si se halla algún defecto en ese punto. se debe suponer que. al menos en parte. es
la causa de la falla. Cuando un diente se rompe por un choque repentino o una sobrecarga. la.
fractura suele tener una apariencia fibrosa. Aun cuando el diente sea totalmente endurecido. la
fractura se verá como las fibras de un material plástico que ha sido torcido.

FALLAS COMBINADAS
En general las fallas no ocurren separadamente en la forma descrita hasta ahora. sino que existen
otros factores que hacen que se presenten dos o más fallas al mismo tiempo o que haya una
cadena de fallas que conduzcan a la rotura o inutilización del engranaje. En la Figura 17 podemos
ver un ejemplo de este tipo de fallas. Se presenta el desgaste por escoriado. el desconchado. el
picado en la línea primitiva y el flujo plástico en forma de escamas de pescado.
ENLACES
https://www.ecured.cu/Engranaje
https://mendiguito.wordpress.com/2016/05/04/historia-de-los-engranajes/
http://www.mootio-components.com/blog/es/tipos-de-engranajes-cual-necesito/
https://clr.es/blog/es/tipos-de-engranajes-y-sus-aplicaciones/#:~:text=Helicoidales
%20cruzados.,sentido%20o%20en%20el%20opuesto.
https://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn150.html#:~:text=El%20diametral%20pitch
%20o%20paso,d)%2C%20expresado%20en%20pulgadas.&text=%2D%20Circunferencia%20de
%20cabeza%20(Ra,limita%20a%20los%20dientes%20exteriormente.
https://clr.es/blog/es/ventajas-y-desventajas-del-husillo-sinfin/