Tubos sin Costura

Para escoger un tubo, es necesario

tomar en cuenta el tipo de fluido a
transportar y luego las condiciones
de trabajo del sistema, como
presión, temperatura, resistencia a
la corrosión.
¿Cómo se fabrica?
Procesos de Manufactura de tubo sin costura:
Hay principalmente 3 métodos para fabricar
tubos sin soldadura:

• Tubos de Acero sin soldadura Laminados en

Caliente
Palanquillas Laminadas Redondas
• Trefilados en Frío (Laminados)
Tubería madre (Normalmente para tubos
laminados en caliente)
• Expansión en Caliente (Para Tuberia sin
Costura de grandes diámetros)
Materia prima (tubo laminado en caliente
Usos
Tienen muchos fines en varias industrias: son usados
para la instalación de tuberías, servicios e industrias
térmicas, mecánicas, químicas, etc.

Características
Son ideales para las industrias químicas, petroquímicas,
pesqueras, así como para los sectores mineros y de energía.
Cuentan con una microestructura mucho más unida, las tuberías
de acero sin costura son capaces de soportar altos niveles de
presión.
Mantienen su sección transversal redonda, por lo que la
instalación es mucho más sencilla.
No suelen presentar fallas ni fugas, garantizando la efectividad
de la aplicación, son mucho más eficientes y firmes. Presentan
menos puntos de falla, los cálculos de presión son más fáciles de
realizar. Son resistentes a la corrosión.
Cuentan con un excelente rendimiento de mecanizado en frío y
calor.
La primera etapa de la carga del horno de la acería
se hace con chatarra seleccionada. Se funde la
chatarra y se transforma en un baño líquido por
medio del aporte de energía eléctrica e inyección de
oxígeno y metano. En un segundo paso se completa
la carga agregando el hierro esponja en forma
continua. Se alcanzan temperaturas de trabajo de
1650º en un proceso que requiere de una potencia
eléctrica de 90 MV/amp. Una vez que se separa la
escoria, 80 toneladas de acero fundido son vertidas
en una cuchara y transportadas a la estación de
afino. Así manteniendo la temperatura mediante el
aporte de energía eléctrica, se le agregan las
aleaciones necesarias para lograr la composición
química detallada por el cliente durante estas
etapas.
Sistemas de control automático del proceso junto con el
apoyo del laboratorio central permiten corregir las
condiciones de composición química y limpieza del acero
especificadas por el cliente. El acero líquido alimenta a la
máquina de colada continua. La cuchara vierte el acero en
un distribuidor que a su vez conduce al acero hacia los
moldes. Estos tienen por finalidad solidificarlo con forma
de barras macizas redondas. Se producen barras cuyos
diámetros van desde los 148 mm a 310 mm. Todas las
barras son identificadas por un número punzado sobre el
extremo para su posterior rastreabilidad.
Para iniciar el proceso de laminación las barras
se vuelven a cortar en trozos de menor longitud
llamados tochos, para ser introducidas en el
horno giratorio. El horno es alimentado a gas
natural y tiene un diámetro externo de 48
metros. Las barras toman la temperatura
necesaria en una vuelta, lo que lleva entre 2 y 4
horas dependiendo del largo y del diámetro de
las mismas. La temperatura de salida es de
1250º. Lograda la temperatura de proceso, los
tochos ingresan al laminador-perforador en su
primera etapa de laminación, donde son
tomados por dos cilindros de ejes alabeados y
forzados a avanzar sobre una perforadora que
guía la deformación plástica. Se obtiene así un
semi elaborado llamado perforado que entra en
la segunda etapa de laminación.
Se introduce un mandril a modo de respaldo
del diámetro interno. El conjunto pasa por
varios pares de rodillos que reducen
progresivamente el espesor de la pared. La
precisión del proceso está garantizada por la
medición online del espesor en distintas
generatrices. Los semi elaborados llegan
finalmente a la tercera etapa de laminación
y pasan por una serie de rodillos agrupados
de a 3 para calibrar sus dimensiones.
Esquema de Proceso Completo