UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN CRISTÓBAL DE

HUAMANGA
DEPARTAMENTO ACADÉMICO DE INGENIERÍA DE MINAS, GEOLOGÍA Y
CIVIL
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE MINAS

“UNIDAD MINERA PALLANCATA”

ELABORADO POR:
- HUARCAYA CANCHARI, ANTONY WALTER.
DOCENTE:
- ING. QUISPE ARONES, LEONIL FERNANDO.
CURSO: ORIENTACION DE PRÁCTICAS PREPROFESIONALES

AYACUCHO-PERU
2021
 INTRODUCCIÓN
Esta investigación toma como lugar de estudio a la Unidad Minera Pallancata, la cual es una
mina subterránea mecanizada, ubicada en el departamento de Ayacucho (provincia de
Parinacochas).

El Grupo Hochschild es un importante conglomerado minero de origen peruano, dedicado a

la explotación de yacimientos subterráneos de metales preciosos. El grupo está conformado
por varias empresas que cuentan con operaciones mineras en Perú y Argentina, además de
varios prospectos mineros para nuevas operaciones en México y Chile. Sus unidades mineras
en Perú se encuentran entre la sierra central y sur del país. Los orígenes de esta empresa no
fueron como productor, sino como comercializador de minerales en Perú y Bolivia; su
historia pasó por tener operaciones comerciales en Bolivia, y posteriormente operaciones
mineras en Perú. La empresa se encuentra focalizada en yacimientos de oro y plata de alta
ley, y su modelo de negocio se concentra en las exploraciones y su experiencia operacional
y geológica. Todo esto rodeado de sus políticas de gobierno interior, su compromiso con la
sostenibilidad, la experiencia de su equipo de trabajo y una consistente estrategia de manejo
de finanzas.
 ASPECTOS GENERALES DE LA MINA

1. GENERALIDADES
1.1. ANTECEDENTES
La unidad minera Pallancata pertenecía a la Compañía Minera Ares S.A.C. tal y como
menciona. Guillen, (2017)

Según los informes de la Empresa Minera Suyamarca S.A.C., el 13 de diciembre

del 2005, Internacional Mineral Corp. (IMC) y Compañía Minera Ares S.A.C.
(Ares); firman una carta de intención para formar un Joint Venture sobre el
Proyecto Pallancata; propiedad de IMC. Ares, fue elegida entre otras 4
compañías, previamente seleccionadas por IMC. (p.3)
Actualmente la unidad minera Pallancata pertenece a Hochschild tal y como ellos mismo
indican en su página web. (Hoschchild, 2020)

Pallancata comenzó su producción en el 2007 y hasta diciembre del 2013 fue un

joint venture, en la que Hochschild tuvo una participación controladora del 60%
en International Minerals Corporation ("IMC"). Tras la compra de IMC,
Hochschild posee el 100% de la operación.

2. AMBIENTE GEOGRÁFICO
2.1. UBICACIÓN

La concesión de Unidad Minera Pallancata, se ubica en el distrito de Coronel Castañeda,

provincia de Parinacochas, Departamento de Ayacucho; aproximadamente 520 km. al
SE de Lima y 180 km. al SW del Cusco. Aproximadamente a 160 kilómetros de la
operación Arcata.

La operación minera más cercana, dista 15 km. Al NE y es la mina Selene-Explorador,

de Compañía Minera Ares. Ccoscco, (2019)
• Departamento: Ayacucho
• Provincia: Parinacochas
• Distrito: Coronel Castañeda
• Anexo: Comunidad Campesina de Pallancata
 Figura 1 Mapa de la Unidad Minera Pallancata. 2017. Recuperado de
http://repositorio.unap.edu.pe/bitstream/handle/UNAP/4072/Bautista_Condori_Julio_Saraeen.pdf?seque
nce=1&isAllowed=y

Figura 2 Ubicación y accesos Cia. Minera Suyamarca.2014. Recuperado de

http://repositorio.unsa.edu.pe/bitstream/handle/UNSA/3916/MIqumae076.pdf?sequence=1&isAllowed=
y
 2.2. ACCESIBILIDAD

Se puede acceder a la Unidad de Operación Pallancata por 02 vías, la primera vía es,
desde la ciudad de Lima hasta la ciudad de Cuzco (vía aérea) y desde la ciudad de Cusco
pasando por la ciudad de Abancay hasta Quillcaccasa a través de 740 km. de carretera
asfaltada y de allí 45 km. de trocha carrozable hasta la Unidad de Operación Pallancata,
el viaje dura aproximadamente 09 horas. Ccoscco, (2019)

Ruta vía Cuzco Tiempo promedio Distancia

Lima Cusco 1 hora 1,165 km
Cusco Abancay 4 horas 20 minutos 194 km
Abancay Chalhuanca 1 hora 20 minutos 120 km
Chalhuanca Quilcaccasa 1 hora 30 minutos 110 km
Quilcaccasa U.M.Pallancata 2 horas 59 km
Tabla 1 Ruta vía Cusco 2019 Recuperado de
http://repositorio.unsaac.edu.pe/bitstream/handle/UNSAAC/4936/253T20190745_TC.pdf?sequence=1
&isAllowed=y
La segunda vía es desde la ciudad de Lima hasta la ciudad de Nazca, Puquio y
Quillcaccasa de manera sucesiva a través de 950 km. de carretera asfaltada y de allí 45
km. de carretera de trocha carrozable hasta Unidad de Operación Pallancata. El viaje
dura aproximadamente 14 horas hasta las instalaciones de la Unidad Minera.

Ruta vía Nazca Tiempo promedio Distancia

Lima Nazca 8 horas 460 km
Nazca Puquio 3 horas 160 km
Puquio Quilcaccasa 2 horas 150 km
Quilcaccasa U.M.Pallancata 2 horas 59 km
Tabla 2 Ruta vía Nazca 2019 Recuperado de
http://repositorio.unsaac.edu.pe/bitstream/handle/UNSAAC/4936/253T20190745_TC.pdf?sequence=1
&isAllowed=y
 2.3. FISIOGRAFÍA

Situado en la Cordillera Occidental del Sur de Perú, las elevaciones en la zona van desde
aproximadamente 4000 a 4700 m. La topografía es accidentada. La altitud, la exposición
de rocas, pendientes pronunciadas y la falta sustancial de la cubierta del suelo da como
resultado una falta de vegetación importante.

2.4. CLIMA

El clima en Pallancata consiste de una estación seca y otra húmeda. Los meses más
húmedos son de diciembre a marzo. Las temperaturas van de menos 5ºC a 20ºC típico
de la región del altiplano, con una temperatura media anual de 8°C (46°F). La
temperatura máxima es 18,8°C (66°F) en noviembre y el promedio mínimo es de menos
7.5°C (18.5°F) en julio.

2.5. FLORA Y FAUNA

La flora de la zona es diversa, habiéndose registrado un total de cuarenta especies
vegetales dentro de treinta y cuatro géneros y diecinueve familias. Las especies que
sobre salen por su uso y como indicadoras de alguna característica típica en la
vegetación del lugar son: el ichu, tola, yareta y algunos arbustos de queñua.

La fauna es muy escasa y está generalmente conformada por los auquénidos de la región
como son las llamas y alpacas, esporádicamente se expone el ganado ovino.
 ASPECTOS GEOLÓGICOS

2.6. GEOLOGÍA REGIONAL

Regionalmente el Proyecto Pallancata se encuentra en la Cordillera Occidental de los

Andes del Sur del Perú, en donde se presentan afloramientos rocosos de rocas volcánicas
y secuencias sedimentarias, desde el Jurásico hasta el Cuaternario. Osnayo, (2016)

El yacimiento está conformado por las Vetas Pallancata Oeste, Centro y Este, que
constituyen un sistema epitermal de baja Sulfuración, caracterizado por vetas de cuarzo
brechoso de coloración lechoso a cuarzo hialino con contenido de Plata (Ag) y Oro (Au).

Figura 3 Ubicación esquemática del área de estudio. Veta Pallancata Oeste. 2016. Recuperado de
http://repositorio.unsch.edu.pe/bitstream/handle/UNSCH/2190/Tesis%20M773_Osn.pdf?sequence=1&i
sAllowed=y

“Las rocas volcánicas del Terciario Medio que pertenecen a las formaciones Aniso y
Saycata, tienen afloramiento local en el área de Pallancata. Las formaciones Aniso y
Saycata se han subdividido en Pre- Hatun, Tobas Hatun, Post-Hatun e Intrusivos.”
Warren Pratt, (2004).

2.7. GEOLOGÍA LOCAL

Localmente, en toda el área de Pallancata predominan las brechas, tobas brechosas,

brechas de flujo, lavas andesíticas y dacíticas, con alternancia de sedimentos clásticos
lacustres, todos intruídos por cuerpos y domos de dacitas y pórfidos dacíticos.
 “En superficie, en el área ubicada sobre la Veta Pallancata Oeste, se
presentan afloramientos rocosos de tobas brechosas de gran
extensión, de coloración gris blanquecina, de potentes capas de
sedimentación.” Osnayo, (2016)

OPERACIÓN.
Para esto se necesitaran las fases de minado y tomaremos mayor influencia en
donde se utiliza la topografía.

Las cuales son

PERFORACIÓN

El inicio del ciclo de minado por el método de corte y relleno ascendente mecanizado (taladros

largos) es la Perforación que se realiza con equipos de Perforación T1D Atlas Copco y Stope

Master Boart Longyear, equipos de accionamiento electrohidráulico y gran capacidad de

perforación de taladros largos, con una columna de perforación de barras acoplables de 1.2 m.

y brocas de 64 mm. tipo retráctil. La perforación es la etapa importante en el proceso de minado

que requiere de un trabajo especial ya que considera un aspecto importante la geometría del

diseño de malla y los recursos a utilizar, manteniendo una productividad del desempeño en esta
etapa.

Perforación de Taladros Largos

Preparación del área de perforación El desatado de rocas será del tipo mecanizado, con

uso de equipos desatador de rocas, a lo largo de toda el área a perforar. Los recursos a emplearse

contemplan el uso de equipos desatador de rocas, empernador de rocas y jumbo electro

hidráulico de taladros largos, tipo Simba. Sostenimiento del techo será mecanizado y se

instalarán pernos de rocas, tipo Splits set y malla donde sea requerido.

En secciones, donde la potencia de los cuerpos sea mayor a los 20 m, se instalarán

cables boltings para asegurar el techo.

La perforación se realizará con equipos de perforación vertical, que garanticen el

cumplimiento del ritmo de producción. Se debe contar hasta con dos (02) equipos de

perforación: Simba, con barras de 5 pies de longitud y sistema automático de cambio de barras.

En la perforación, se realizará la abertura de la cara libre y finalmente todas las filas

hasta concluir. Para el éxito de una buena voladura se tendrá en cuenta el paralelismo que debe

existir tanto en la perforación horizontal como vertical. En la perforación vertical se usará el

casing, permitiendo una mayor velocidad en la perforación, no-atascamiento de la columna de

perforación y la obtención de taladros más limpios, facilitando el carguío de explosivos en la

voladura previo al carguío de taladros.

Para el diseño se tomó como referencia teórica a R. ASH, considera una

constante Kb que depende de la clase de roca y tipo de explosivo a emplear.

B = Burden (pies)

∅ = Diametro del taladro (pulgadas)

Kb =c te. Roca y Densidad Explosivo

La roca se categoriza en una clase media RMR 45-50 y una densidad de explosivo

1.15 gr/cm3 para emulnor 5000 y 0.8 gr/cm3 para el ANFO.

La cte. Kb tiene valor de 24. Diámetro de tal. 64mm.

∅ = 64mm. = 2.52 pulg.

Por lo que el Burden seria:

B = 24 x (2.52)/ 12

B= 5.04 pies. = 1.534 m.

Para obtener el espaciamiento (E) se considera la constante Ke en la

siguiente fórmula:

E =BxKe

La constante Ke se obtiene teniendo en cuenta que se emplea taladros secuenciados con

retardos cortos dando el valor para Ke de 1.1, obteniendo así el valor del espaciamiento.

E=1.687 m.

Longitud del Taco (T): Se toma la siguiente relación cuyo valor de la constante está entre los

0.7 a 1.6, al cual le asignaremos un valor de 0.7. T = Kt x B

T = 1.074 m.

Los resultados reflejan con el análisis práctico de la malla verificando la fragmentación

adecuada a los 30 cm. Los diseños presentan taladros pasantes y ciegos, dicho ello los taladros

pasantes serán asumidos como dos superficies de carguío, es decir un taco de la misma longitud

para cada lado. Los parámetros de diseño de malla determinan un Burden de 1.5 m., un

Espaciamiento de 1.5 m. y un taco de 1.0 m. el cual se debe aplicar en el diseño. A continuación

mostramos la perforación en Bench and Fill.

Figura 1
Diseño de la malla de perforación utilizando el entorno del Minesigth.
Fuente. (Osnayo Ramos, 2016)

DISEÑO DE LA MALLA DEPERFORACIÓN

Según el análisis de malla de perforación anterior y para obtener los resultados óptimos se ha

realizado el diseño de la nueva malla de perforación considerando las características

geológicas y geomecánicas del macizo rocoso en el frente de la Galería San Francisco en la

Unidad Minera Pallancata – IESA S.A. – Ayacucho.

Figura 2

Diseño de Malla de Perforación de la Galeria San Francisco

Fuente. (Soncco Castro, 2019)

a) Datos de campo:

• Densidad de roca : 2,65 TM/m3

• Sección de la galería : 3.50 m x 3,50 m.

• Diámetro de los taladros de producción: 51 mm.

• Diámetro del taladro de alivio : 102 mm.

 • Longitud del barreno de perforación : 12 pies = 3,65 m

c) Número de taladros:

Modelo matemático deEXSA

Donde:

N° Tal = Número de taladros

P = Perímetro de la galería

S = Sección de la galería

dt = Constante

Ks = Constante

b = Base de la galería

h = Altura de la galería

Tabla 1

Coeficiente del Tipo de Roca

Tipo de roca dt Ks
Blanda 0,7 1
Semidura 0,6 1,5
Dura 0,5 2
Fuente. (Soncco Castro, 2019)

- Sección:

Datos:

S=bxh

b = 3,50 m

h = 3,50 m

S = 3,50 x 3,50

S = 12,25 m2

- Perímetro:

P = 4√𝑆

P = 4(3,5)

P = 14 m.

- Número de taladros:

N° TAL = 𝑃𝑑𝑡+𝑆 𝑥 𝐾𝑠

Dt = 0.6

Ks = 1.5

N° TAL = 140.6+12,25 𝑥 1.5

N° TAL = 23,33 + 18,37

N° TAL = 41,7
Voladura

En función de los parámetros hallados se realizaron los cálculos para la voladura de

producción en el minado por Bench and fill como método alternativo y variante del método de

corte y relleno ascendente, en la actualidad la voladura en realce es un proceso continuo en el

cual se vino perfeccionando de acuerdo al tiempo en que se viene aplicando dicha técnica.

Para una rebanada de mineral se procede a cargar los taladros con ANFO industrial (Examon),

cada taladro utiliza como iniciador dinamita semexa 65% o semigelatina de 75% en caso de

que se requiera mayor presión de detonación y como accesorio mininel dependiendo la longitud

de taladro, utilizando finalmente cordón detonante e ignitacord para iniciar las guías de

quemado, la malla de voladura se encuentra diseñada con una secuencia de salidas

determinadas en los retardos.

Actualmente se cuenta con un factor de potencia de 0.62 Kg/Ton el cual se tomara como

línea base para continuar con el proceso de optimización en voladura, considerando además las

dificultades encontradas en el minado en vetas angostas que conduce en la mayoría de los casos

a que el factor de potencia suela ser mayor.

Para el cálculo de malla nuestros parámetros de carguío resulto un taco de 1.0 m. de

longitud de material no volátil como el yute, un sistema de amarre y secuenciado en

geometría trapezoidal con retardos cortos para evitar una proyección mayor al frente

donde se encuentra el material de relleno, evitando así la contaminación del mineral:

Adicionalmente las zonas rellenadas en el ciclo de voladura son cubiertas con material de

polipropileno a lo largo de todo el talud que forma con la subnivel primario del tajeo en

explotación.

El Anfo Examon P cuya utilización fue elegida por nuestro terreno seco, tener un buen

grado de confinamiento por la utilización de tubos PVC para evitar estancamiento y/o

estrangulamiento de taladros, así mismo emulsiones de 3000 y 5000 que aseguren la iniciación
de los taladros por secuencia miento corto.

EXAMON P

TIPO UNIDAD VALORES

Densidad g/cm3(*) 0.8
Densidad Compactada g/cm3 0.95
Velocidad de Detonación m/s 2400-4800
Energia Relativa por peso % 110
Energia Relativa por volumen % 115
Presión de detonación Kbar 50
Vida Util meses 12
Resistencia al Agua pobre
Para nuestra columna de carga se considera 3 emulsiones distribuidas, fanel de 12 m. de

longitud, todas ellas unidas a su retardo y carmex que finalmente mediante una mecha rápida

se unen en secuenciamiento 3, 2, 1, 1, 2, 3 (de hastial a hastial) para la primera fila

Este cálculo se tomó como base los parámetros calculados en el ítem de cálculo de malla, así mismo para

el cálculo de los indicadores se consideró 3 grupos de análisis en consumo de agentes y accesorios de

voladura, los datos obtenidos fueron comparados con el apoyo del software Minesight para la simulación

teórica y comprobación de los resultados.

VOLADURA ANTERIOR EN LA GALERÍA SAN FRANCISCO

La carga explosiva de la voladura anterior se ha realizado sin tener en cuenta el comportamiento del

macizo rocoso y el tipo de roca a perforar, se ha utilizado el explosivo Emulnor 3 000 en una

proporción mayor.

Consumo de explosivos en la galería anterior

Tabla 2
Consumo de explosivos en la voladura anterior

Descripción N° de N° de Total de Tipo de Peso de la Peso

Taladro Emulsión Emulsión Explosivo Emulsión total

(kg) (kg)
Alivio 5 0 0 0 0
Arranque 4 9 36 Emulnor 0,278 10,01

5000
1° ayuda 4 8 32 Emulnor 0,271 8,67

arranque 3000
2° ayuda 4 7 28 Emulnor 0,271 7,59

arranque 3000
Ayuda cuadrador 8 7 56 Emulnor 0,271 15,18

3000
Cuadradores 6 8 48 Emulnor 0,271 13,01

3000
Ayuda corona 1 7 7 Emulnor 0,271 1,90

3000
Corona 4 7 28 Emulnor 0,271 7,59

3000
Arrastre 4 8 32 Emulnor 0,271 8,67

3000
TOTAL 40 267 72,62

Fuente. (Soncco Castro, 2019)

a) Volumen roto

V = b x h x Lp

Donde:

V = Volumen roto (m3)

b = Ancho de la galería (m)

h = Altura de la galería (m)

Lp = Longitud de perforación (m)

V = b x h x Lp

V = 3,50 x 3,50 x 3,27

V = 40,06 m3

b) Tonelaje roto

Tm = V x dr

Donde:

TM = Tonelada métrica de material roto

V = Volumen roto

dr = Densidad de roca

TM = 40,06 x 2,65

TM = 106,16 TM

c) Factor de carga

Fc =𝐾𝑔−𝑒𝑥𝑝𝑙𝑜𝑠𝑖𝑣𝑜𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛𝑟𝑜𝑡𝑜

Fc =72,62 𝐾𝑔 40,06 𝑚3

Fc = 1,81 kg/m3

Fc =𝐾𝑔−𝑒𝑥𝑝𝑙𝑜𝑠𝑖𝑣𝑜𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑙𝑖𝑛𝑒𝑎𝑙

Fc = Factor de carga lineal

Fc =72,62𝐾𝑔 3,27 𝑚

Fc = 22,21 𝑘𝑔/𝑚

d) Factor de potencia

Fp =𝐾𝑔−𝑒𝑥𝑝𝑙𝑜𝑠𝑖𝑣𝑜𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑗𝑒𝑟𝑜𝑡𝑜

Fp = 72,62 𝐾𝑔106,16 𝑇𝑀

Fp = 0,68 kg/Tm
Resumen de resultados de la voladura anterior

Tabla 3

Resumen de Resultados de la Voladura Anterior

PARÁMETROS OBTENIDOS EN LA VOLADURA ANTERIOR

PARÁMETROS EMULNOR 5000 y 3000

kg/metro 22,21 kg
Volumen 40,06 m3
Toneladas 106,16 TM
Factor de carga 1,81 kg/m3
Factor de potencia 0,68 kg/TM
Factor de carga lineal 22,21 kg/m

Fuente. (Soncco Castro, 2019)

Control de parámetros de perforación y voladura anterior

a) Eficiencia de voladura

Eficiencia de voladura =Avance efectivo𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑡𝑎𝑙𝑎𝑑𝑟𝑜 x 100

Eficiencia de voladura =3,27 m3.65 𝑚 x 100

Eficiencia de voladura =89,59 %

b) Número de cartuchos por taladro

Número de cartuchos =23∗L𝐿𝑒∗0.8

Donde.

Número de cartuchos por taladro = Total de cartuchos por taladro

L = Longitud de taladro perforado

Le = Longitud de explosivo o cartucho (m)

0.80 = 80 % Longitud de carga

Número de cartuchos =23 x 3.65jjjm0.41 𝑥 0.8

Número de cartuchos =7,41 𝑐𝑎𝑟𝑡𝑢𝑐ℎ𝑜𝑠/𝑡𝑎𝑙𝑎𝑑𝑟𝑜

Costo de perforación y voladura anterior:

Los costos de mano de obra, máquina perforadora, materiales de perforación, materiales de voladura,

herramientas y otros materiales e implementos de seguridad.

Tabla 4

Costo de Mano de Obra (1 $ U.S.A. = S/. 3,35)

Mano de obra directa Númerode Jornal en Costo

personal Soles US $/metro

Capataz de mina 01 75,00 6,85
Perforista 01 70,00 6,39
Ayudante perforista 01 65,00 5,93
Cargador de taladros 01 65,00 5,93
Bodeguero 01 60,00 5,48
Sub total 30,58
Leyes sociales 60℅ 18,35
COSTO TOTAL 48,93

Fuente (Soncco Castro, 2019)

Tabla 5

Costo de Maquinaria Perforadora

Equipo Costo Vida útil US Pies US $/metro

US $ Pies/perforados
perforados
$/pie
Jumbo Atlas 165 000 900 000 0,21 480 30,83

Copco

Fuente. (Soncco Castro, 2019)

Tabla 6

Costo de Materiales de Perforación

Accesorios Cantidad Costo Vida útil Pies US $/pie US

US pp perforados perforados
$/m
$/unid.
Barra de 12 pies 1 240,00 5 000 480 0,05 7,34

Broca de 51 mm. 1 76,00 1200 420 0,06 7,71

Broca de102mm 1 165,00 1300 60 0,13 2,39

Rimadora 1 175,00 1300 60 0,13 2,39

COSTO TOTAL 19,83

Fuente: (Soncco Castro, 2019)

Mangueras y Accesorios Cantidad Costo Vida Pies US$/pie US$/m

US $/m útil pp perforad perforad

Manguera de 1 pulg. 40 m 3,60 1200 480 0,12 17,61
Manguera de ½ pulg. 2,5 m 1,80 600 480 0,01 1,47
Manguera de 1 pulg. 2,5 m 3,60 1200 480 0,01 1,47
Manguera de3/4 pulg. 2,5 m 1,50 600 480 0,01 1,47
Aceite de perforación 0,5 galon 10,50 1 ---- ---- 1,61
COSTO TOTAL 23,63
Fuente: (Soncco Castro, 2019)

Tabla 7

Costo de materiales de voladura

Insumos Unidad Precio US $ Cantidad por US $/metro

Emulnor 5000 Emulsión 0,93 disparo

36 10,24
 Emulnor 3000 Emulsión 0,89 231 62,87
Fanel Armada 1,15 35 12,31
Cordon detonante Metros 0,35 25 2,68
Carmex Armada 0,76 02 0,46
COSTO TOTAL 88,56
Fuente: (Soncco Castro, 2019)

Tabla 8

Costo de herramientas y otros materiales

Descripción Medida Cantidad Costo US $ Vida Útil Costo

día US $/m
Barrerillas Unidad 1 10,35 60 0,17
Lampas Unidad 1 12,60 120 0,11
Picos Unidad 1 12,70 120 0,11
Combo Unidad 1 16,45 150 0,11
Cucharilla Unidad 02 3,60 90 0,04
Alambre kg. 0,25 1,50 1 0,46
Llave stilson N°14 Unidad 1 14,60 360 0,04
Atacador de madera Unidad 1 2,50 60 0,04
COSTO TOTAL 0,65
Fuente: (Soncco Castro, 2019)

Tabla 9

Costo de implementos de seguridad

Descripción Medida Cantida Costo US Vida útil Costo US

Protector Pza d
1 $/ 12,9 300 $/disp.
0,04
Guantes de cuero Pza 1 4,75 25 0,19
 Correas porta lámpara Pza 1 3,7 300 0,02

Botas de jebe Pza 1 21,15 180 0,12

Mamelucos Pza 1 23,5 180 0,14
Respiradora Pza 1 22,6 180 0,13
Filtro de Pza 1 5,7 15 0,38

respiradores
Tapón de oídos Pza 1 2,5 120 0,02
Ropa de jebe Pza 1 31,65 120 0,26
Lentes de seguridad Pza 1 10,45 120 0,09
Lámpara de batería Pza 1 116,2 120 0,97
COSTO TOTAL 0,72
Fuente: (Soncco Castro, 2019)

COSTO TOTAL : US$/m = 213,15 US$

VENTILACIÓN DE MINAS

Es el proceso mediante el cual se hace circular aire por el interior de esta para asegurar una atmosfera
respirable y segura para asegurar una atmosfera respirable y segura para el desarrollo de los trabajos.
“Se hace circular a través de todas las labores. Para ello es necesario que la mina tenga dos labores
fundamentales de ventilación labores de ingreso de aire de atmosfera y salida de aire viciado, el cual es
expulsado al medio ambiente” (Paricahua, 2017, p.25).

Figura39.Circuito de ventilación general. 2017.Recuperado de

http://repositorio.unsa.edu.pe/bitstream/handle/UNSA/8845/MIpaocca.pdf?s
e quence=1&isAllowed=y

CIRCUITO DE VENTILACION SUBTERRANEO

En diferentes labores mineras interconectadas entre si atreves de los cuales circula el aire en interior
mina. El circuito de ventilación tendrá la forma de una red y también estará constituido por ramales y
nodos.
Ramal: se refiere a todo a todo tramo que va de un nodo a otro.
Nodo: se refiere a todo a todo punto de la red en la que se unen dos o más ramales.

ELEMENTOS DE UN SISTEMA
Los elementos y accesorios que sirven para controlar el flujo de aire en el interior de mina de la entrada
hasta salida.
Los elementos tenemos: bocaminas, niveles principales de extracción, pulmones, chimeneas, de
ventilación, ventiladores y sus accesorios, reguladores o puertas de ventilación, tapones, tabiques.

Figura #. Elementos típicos de un sistema o circuito de ventilación.

http://repositorio.unsa.edu.pe/bitstream/handle/UNSA/8845/MI paocca.pdf?sequence=1&isAllowed=y

VENTILADORES
“Los ventiladores son máquinas rotatorias capaces de mover una determinada masa de aire, a la que
comunica una cierta presión, suficiente para que puedo vencer las caídas de presión que se producirán
en la circulación por los conductores. Se componen los elementos rotativos, soporte y
motor”(Paricahua.2017,p.39).
El elemento rotativo es la pieza del ventilador que gira en torno al eje de este, también llamado
comúnmente impulsor o rodete.

CLASIFICACION DE VENTILADORES
Se clasifican según su función, según la trayectoria de aire según la presión de aire, según transmisión.
VENTILADORES AXIALES
“El aire entre y sale del ventilar con trayectorias a lo largo de superficies cilíndricas coaxiales a este.se
caracteriza por brindar grandes cantidades de caudal con relativa poca Presión” (Paricahua.2017,p.39).
 Figura.ventilador axial.1997.http://repositorio.unsa.edu.pe/bitstream/handle
/UNAS/8845/MIpaocca.pdf?sequence=1&isAllowed=y

VENTILADORES CENTRIFUGAS
“En los que el aire entre en el rodete con una trayectoria esencialmente axial y sale en dirección
perpendicular. Se caracteriza por ser ventiladores que entregan mucha presión y no tanto caudal”.
(Paricahua.2017,p.40).

Figura42. Ventiladores centrifugas.1997.

http://repositorio.unsa.edu.pe/bitstream/handle/UNSA/8845/MI
paocca.pdf?sequence=1&isAllowed=y

TENEMOS VENTILADORES PRINCIPALES Y SECUNDARIOS.

VENTILADORES PRINCIPALES
Son ventiladores ubicados es la final de sistema de extracción de la mina, que se encarga de evacuar
todo el aire contaminado hacia exterior generalmente son ventilares con caudales mayores 100KCFM.
 Figura44.ventiladores principales.2016. https://www.solerpalau.com/es-
es/ventiladores-en-lineapara-conductos-circulares-td-silent-94-serie/

VENTILADORES SECUNDARIOS
Son ventiladores que sirven de apoyo para los ventiladores principales. El caudal de estos ventiladores
va generalmente desde los 60KCFM hasta los 100KCFM, van instalados en tabiques o motos.

Figura45. Área de ingeniería aires.2016.https://www.solerpalau.com/es-

es/ventiladores-en-linea-paraconductos-circulares-td-silent-94-serie/

VENTILADORES AUXILIARES
Son ventiladores que se encargan de suministrar aire fresco a los frentes ciegos o en su defecto extraer
el aire viciado de estos frentes son pequeños, con capacidades desde los 3KCFM hasta los 60KCFM
instalados plataformas de madera o concreto.
 Figura46.Accesorios para unión de mangas. http://www.ziebtec.cl/mineria-
subterraneaventiladores_axiales_mineros_auxiliares.php

SOSTENIMIENTO

El sostenimiento de las labores en la unidad Pallancata se determina según el tipo de labor y el tipo de

roca. Para esto se usa el Sistema de Clasificación Geomecánica GSI (Geological Strength Index), el

cual es un sistema práctico que se determina con el fracturamiento de la roca y su resistencia obtenida a

partir de golpes con picota. La resistencia de un macizo rocoso fracturado depende de las propiedades

de los trozos o bloques de roca intacta y también, de la libertad de estos para girar o desplazarse bajo

distintas condiciones de esfuerzo. Esta libertad de movimiento está controlada por el perfil geométrico

de los trozos o bloques de roca intacta, así como también, por la condición que separan dichos trozos o

bloques. La estabilidad de la roca circundante a una excavación simple como un tajeo, una galería, un

crucero, una rampa, etc. depende de los esfuerzos y de las condiciones estructurales de la masa rocosa

detrás de los bordes de la abertura. Las inestabilidades locales son controladas por los cambios locales

en los esfuerzos, por la presencia de rasgos estructurales y por la cantidad de daño causado a la masa

rocosa por la voladura. En esta escala local, el sostenimiento es muy importante porque resuelve el

problema de la estructura de la masa rocosa y de los esfuerzos, controlando el movimiento y reduciendo

la posibilidad de falla en los bordes de la excavación. Actualmente en la Unidad se están usando las

tablas modificadas del sistema GSI, las cuales determinan el tipo de sostenimiento empleado en las
labores de avance y explotación; considerando tipos de Sostenimiento pasivo y activo; para su

determinación se usan el sistema GSl, RMR, las cuales usan los siguientes criterios de evaluación: •

Fracturamiento • Resistencia • Condición de Fracturas Estos criterios de evaluación se reflejan en los

siguientes cuadros estándar empleados en la Unidad Pallancata:

Los trabajos de sostenimiento en las unidad de Pallancata son de diferentes tipos como son: Split set,
malla electro soldada, cimbras, shotcrete, cuadros africanos (Wood Pack), en forma puntual;
básicamente los consumos por elemento son:
La unidad operativa Pallancata conserva un alto nivel de mecanización en sus operaciones mineras, es
así que para la etapa de sostenimiento cuenta con equipos electrohidráulicos para sostenimiento
mecanizado, que van destinadas para las labores principales de accesos y eventualmente para labores de
sostenimiento de puentes y pilares.

SCALER WAGNER:
Potencia : 186 Kw/250HP – 2000 rpm
Capacidad Percusión: 15 Mpa
SCCISOR BOLTER
Potencia: 186 Kw/250HP – 2000 rpm
Capacidad Percusión: 90 PSI
 3. CARGUÍO Y ACARREO
3.1 EQUIPOS QUE UTILIZA LA U.M. PALLANCATA

En la Unidad Minera Pallancata para la fase del minado denominado carguío y acarreo,
como la Unidad Minera Pallancata es una mina mecanizada se utilizan los cargadores
frontales de bajo perfil (carguío) y los volquetes (acarreo).
Los equipos que laboran en la unidad minera.” La limpieza de las labores tanto de
preparación como de explotación es mediante SCOOP 6 YD3 el cual transporta el
material a cámaras de almacenamiento de desmonte y mineral respectivamente donde se
traslada a volquetes” (Salas,2013,p.59).

También se puede apreciar la información dada por. Osnayo (2016) nos dice:
La operación de acarreo y carguío de mineral-desmonte se efectúa con máquinas de limpieza y acarreo
scooptram de 6 yd3 y 4 yd3 con instalación de telemando o a control remoto y en algunas labores con
scooptram de 3.5 yd3, como el mineral roto que cae por gravedad en la galería primaria es evacuado
desde el by pass, donde es llevado hacia los ore pass o hacia las cámaras de carguío para que el mineral
sea cargado en los volquetes FM-12 Volvo, de capacidad 25 ton. (pp. 76-77)

A esto también se puede acotar la información proporcionada por. Guillen (2017) nos
argumenta:
La operación de limpieza, se realizan con equipos Scoop diesel de 6.0 Yd3, la limpieza
del mineral se realiza desde la zona donde se produjo la rotura del mineral en el tajo
hacia los echaderos de mineral (ore pass) en donde la base de los ore pass se encuentra
preparado para descargar a los volquetes que cuyo recorrido es a través de la rampa
principal hasta la tolva de gruesos y/o canchas de mineral. (p.75)

Sacando una conclusión sobre la información mostrada por diferentes autores se puede
decir que la maquinaria utilizada en el carguío y acarreo de la Unidad Minera Pallancata
es:
- Scooptram diesel de 6 y 4 Yd3
- Volquetes Volvo FM-12

Scooptram

Figura 62.Caterpillar.2020.Recuperado de
https://www.cat.com/es_MX/products/new/equipm
 ent/underground-hard-rock/underground-mining-
load-haul-dump-lhd-loaders/18509152.html

Volvo FM-12

Figura 63.Volvo.2006.Recuperda de
https://www.truck1.es/camiones/camione
s-volquetes/volvo-fm-12-460-kipper-8x4-
bordmatic-top-zustand-a2227107.html
3.2 CARACTERÍSTICAS DE LOS EQUIPOS:
3.2.1 CARACTERÍSTICAS DEL SCOOPTRAM:

Las características a encontrar de este cargador frontal de bajo perfil son:

Osnayo, T. (2016).Características del Scooptram. [Figura 64]. Recuperado de

http://repositorio.unsch.edu.pe/handle/UNSCH/2190
Osnayo, T. (2016).Características del Scooptram. [Figura 65]. Recuperado de
http://repositorio.unsch.edu.pe/handle/UNSCH/2190
3.2.2 CARACTERÍSTICAS DEL VOLVO FM-12
Las características a encontrar del volquete Volvo FM-12 son:
Osnayo, T. (2016). Características del Scooptram. [Figura 66]. Recuperado
de http://repositorio.unsch.edu.pe/handle/UNSCH/2190
3.3 INDICAR LOS KPI´S DE LOS EQUIPOS DE CARGUÍO Y ACARREO
Salas, L. (2013).Tiempo Cronológico. [Figura 68]. Recuperado de
http://bibliotecas.unsa.edu.pe/bitstream/handle/UNSA/3929/MIsaurla018.pdf?sequence=1&isAllowed=y

Salas, L. (2013).Indicadores De Los Equipos De Carguío. [Figura 67]. Recuperado de

http://bibliotecas.unsa.edu.pe/bitstream/handle/UNSA/3929/MIsaurla018.pdf?sequence=1&isAllowed=y
 3.3.1 KPI´S DEL EQUIPO DE CARGUÍO (SCOOPTRAM)
Realizando los procedimientos expuestos anteriormente se obtiene lo
siguiente.

Salas, L. (2013).Indicadores De Los Equipos De Carguío Scooptram. [Figura 68]. Recuperado de

http://bibliotecas.unsa.edu.pe/bitstream/handle/UNSA/3929/MIsaurla018.pdf?sequence=1&isAllowed=y
 3.4 COSTO DE LOS EQUIPOS DE CARQUÍO Y ACARREO

3.4.1 COSTO DEL SCOOPTRAM

El gráfico nos muestra los costos obtenidos

Salazar, F. (2017).Costo Del Equipo De Acarreo Volvo FM-12. [Figura 70]. Recuperado de
http://repositorio.uncp.edu.pe/bitstream/handle/UNCP/3678/Salazar%20Salvador.PDF?sequence
=1&isAllowed=y
3.5-COSTO DEL VOLVO FM-12
El gráfico nos muestra los costos globales obtenidos.

Salazar, F. (2017).Costo Del Equipo De Acarreo Volvo FM-12. [Figura 71]. Recuperado de
http://repositorio.uncp.edu.pe/bitstream/handle/UNCP/3678/Salazar%20Salvador.PDF?sequence=1&isAl
PROCESAMIENTO DE MINERAL

1. PLANTA DE TRATAMIENTO

El mineral extraído de la Mina Pallancata es transportado a través de volquetes de bajo perfil de 25 a 30

TM de capacidad a la Planta Concentradora de Selene que está ubicado, aproximadamente, 22
kilómetros para su procesamiento y luego para su venta en forma de concentrado de plata y oro.
Ccoscco (2019).

2. PRODUCTOS DE PROCESAMIENTO DE MINERALES

Los productos de procesamiento de minerales en la planta de U.O Selene en mayor porcentaje es el Plata
(Ag) y en menor porcentaje en Oro (Au) tal como se muestra en la siguiente tabla.
3. PROCESO DE TRATAMIENTO – PLANTA SELENE

Zenteno C. 2017. sustenta lo siguiente:

En la planta concentradora de Selene se trata minerales de plata con bajos contenidos de oro, plomo y
zinc por el método de flotación; obteniendo un concentrado Bulk. La capacidad instalada de esta planta
está diseñada para procesar 3,000 TMS de mineral por día. (p. 78) El mineral extraído de la Mina
Pallancata es transportado a través de volquetes de bajo perfil de 25 a 30 TM de capacidad a la Planta
Concentradora de Selene que está ubicado, aproximadamente, 22 kilómetros para su procesamiento y
luego para su venta en forma de concentrado de plata y oro. Ccoscco (2019).
Según Bedoya, Flores, Oviedo y Torres. 2017
El proceso en la Compañía Minera Ares, Unidad Operativa Selene, tiene el objetivo de concentrar
mineral de plata y oro proveniente de la mina. Según el mineral analizado, el proceso de mayor grado de
significación e importancia es el de flotación. No obstante, para que este proceso pueda llevarse a cabo,
requiere procesos unitarios previos, como son el proceso de chancado, que es la reducción de tamaño sin
presencia de agua. En la planta concentradora, la reducción en esta etapa se da de un tamaño de 16"
hasta 3/8", que es almacenado en las tolvas de finos. De allí pasa al proceso de molienda en donde el
producto se reduce por chancado de 3/8" hasta menos de 74µm. En molienda, el proceso se da con
adición de agua para formar la pulpa requerida que hará posible la flotación, que es el proceso donde se
da el valor agregado al mineral proveniente de mina. Se necesita retirar las partículas extrañas al proceso
de flotación, como son 21 maderas y plásticos provenientes de la voladura en mina, ya que obstruyen las
descargas de las celdas de flotación. Estas, podrían infiltrarse en el producto final de concentrado, lo
cual afectaría su calidad. Asimismo, se necesita controlar la densidad de pulpa en el ingreso de las
celdas de flotación, para permitir un flujo uniforme entre las diferentes etapas del proceso flotación,
disminuir la variabilidad de los resultados metalúrgicos e impactar en la calidad del producto. (p. 82)

3.1. RECEPCIÓN DE MINERAL

El mineral extraído de la mina es recibido en una cancha o patio, acondicionados para la clasificación
del mineral, que luego pasará al proceso de chancado y los bloques de mineral demasiados grandes,
previamente serán tratados para reducir sus dimensiones para pasar a la chancadora primaria, en este
proceso se utilizan perforadoras (picotón), cargadores y otros equipos necesarios con sus respectivos
operadores. (Zenteno C. 2017 P. 80)

3.2. CHANCADO

El mineral clasificado se alimenta a una tolva de gruesos con capacidad de 180 TM, previamente
pesadas en una balanza de camiones marca Mettler Toledo de 80 TM . (Zenteno C. 2017 P. 80)
La reducción de tamaño se realiza en tres etapas:

• En la primera el mineral se reduce de 16” a 4” en una chancadora de quijadas Nordberg C 100 de 30”
x 40” que opera en circuito abierto con una Zaranda Vibratoria Metso doble deck de 4’ x 10’.
• En la segunda etapa se reduce de 4” a 2” en una Chancadora Cónica Nordberg cabeza corta de 300 HP
que opera en circuito abierto con una Zaranda Vibratoria Osborn doble deck de 5’ x 10’.
• En la tercera etapa se reduce de 2” a 3/8” en tres Chancadoras Cónicas Nordberg cabeza corta de 200
HP cada chancadora, operan en circuito cerrado con una 24 Zaranda Vibratoria Osborn de 6’ x 14’, el
grueso de estas tres zarandas (2 Osbord y 1 Metso) se almacena en tres tolvas intermedias. El producto
fino de chancado se almacena en 7 silos; 3 de 200 TM y 4 de 400 TM.
3.3. LAVADO DE MINERALES

Según Zenteno nos informa:

El mineral antes de ingresar a la chancadora primaria C-100 es clasificado por una Zaranda Grizlly de
3.5” de abertura. El mineral que pasa por esta abertura es transportado mediante fajas a la Planta de
Lavado de Minerales el cual consta de 01 tambor lavador, 01 zaranda de triple Deck, 01 ciclon Gimax
de 15”, 01 decantador y 01 zaranda de alta frecuencia donde se realiza el lavado para retirar todas las
partículas menores a ¼” los cuales se envía directamente a la molienda, el mineral mayor a ¼” es
retornado al circuito de chancado para continuar con la reducción de tamaño.(pp.81)

3.4. MOLIENDA Y SU CLASIFICACIÓN

Según Zenteno nos informa:

En este proceso el mineral chancado mezclado con agua es procesado en recipientes cilíndricos denominados
molinos de bolas y/o barras; convertido en polvo, pasa a la clasificadora, en donde la mezcla que tiene
consistencia muy fina también denominada finos, ingresan a las celdas de flotación, a su vez los gruesos retornan
al molino para ser nuevamente molidos.
El tonelaje total a procesar es de 125 TMS / Hr. y opera 24 horas al día para alcanzar las 3000 TMSD. El mineral
es procesado en 02 circuitos con capacidades de 48 y 77 TMS / Hr. cada una.

Se clasifican en 3:

Clasificación 1:

Este circuito trata 48 TMS / Hr. de mineral, el mineral de los silos de finos de 200 TM es transportado mediante
fajas al circuito de molienda primaria donde se agregan los reactivos para iniciar el beneficio: Xantato, Danaflot
771, MIBC.

Esta molienda primaria se realiza en un molino de bolas Comesa de 9 1/2’ x 8’ en circuito cerrado-
directo con una Zaranda Derrick de 5 decks, mitad del producto grueso de esta zaranda Derrick es
enviado a la molienda secundaria que se realiza con 2 molinos de bolas de 7’ x 7’ Comesa y Dever en
circuito inverso cerrado con 2 hidrociclones Gmax de 15”. El material fino de la zaranda Derrick e
Hidrociclones se distribuye en tres acondicionadores por un distribuidor de pulpa.

Clasificación 2:

Este circuito trata 77 TMS / Hr. de mineral, el mineral de los silos de fino de 400 TM es transportado
mediante fajas al circuito de molienda primaria donde se agregan los reactivos para iniciar el beneficio:
Xantato, Danaflot 771, MIBC.
Esta molienda primaria se realiza en un molino de bolas Comesa de 9 1/2’ x 15’ en circuito cerrado-
directo con dos zarandas Derrick de 5 decks, mitad del producto grueso de estas zarandas Derrick es
enviado a la molienda secundaria que se realiza en un molino de bolas Comesa de 9 1/2‘x 12’ en
circuito inverso cerrado con 2 hidrociclones G-max de 15”. El material fino de las zarandas Derrick e
Hidrociclones es enviado al mismo distribuidor de pulpa del circuito I.

3.5. FLOTACIÓN

Zenteno conceptúa:

El mineral molido, mezclado con agua, cal y reactivos, mediante un sistema de bombeo por tubos, pasa
de la clasificadora a las celdas de flotación. En estas celdas un agitador de paletas revuelve la pulpa, a la
vez que una corriente de aire que sale de la parte inferior de la celda, forma una especie de burbujas que
sale a la superficie llevando consigo partículas de sulfuros de mineral, formando una espuma o nata que
rebasa las celdas de 85 flotación, la que es recogida para ser espesada o sedimentada y filtrada para
obtener el concentrado final
El tonelaje total que se procesa en estos circuitos es de 125 TMS / Hr. El producto de molienda ingresa a
un distribuidor de pulpa que genera 3 partes iguales de 41.7 TMS / Hr. estos ingresan a la etapa de
concentración por flotación en tres bancos Wemco cada una con 6 celdas de flotación de 250 ft3: 2 para
Roughers I, 2 para Roughers II y 2 para Scavengers.

Las espumas del Roughers I se envían a la etapa de Cleaners, esta se realiza con 4 columnas de flotación
Goldex, 2 de Ø 5’ (primera cleaners) y 2 de Ø 3’ (segunda cleaners) por 9 metros de altura
respectivamente.

• Los concentrados son las espumas obtenidas en las columnas de Ø 3’ (segunda cleaners),

• El relave que en conjunto son las colas de los Scavengers se envían a la etapa de separación sólido-
líquido. Para retornar las cargas circulantes en flotación se utilizan bombas horizontales Denver de
diferentes dimensiones.
3.6. FILTRADO DEL CONCENTRADO

Según Zenteno define:

El concentrado es el material enriquecido de minerales con contenidos de plata y oro, la "nata"

resultante del proceso de flotación es recogida a través de canaletas y conducida mediante agua a los
tanques espesadores, de donde se traslada al proceso de filtrado y secado, el concentrado Ag con una
humedad promedio de 18 %, es ensacado en bolsas de polipropileno y polietileno con 50 Kg. de peso y
apilados para su traslado o embarque. La pulpa de concentrado que se obtiene de la flotación, contiene
1.1 TMS / Hr de concentrado, este se alimenta a los 02 espesadores de 20’ de diámetro. Estos
espesadores descargan (underflow) la pulpa con una densidad de 1500 g/l acumulándose en 01 tanque
repulpador. Por otro lado, el rebose (overflow) de estos espesadores es usado como agua recirculante. La
operación de los espesadores se realiza con la adición de floculante Superflow A-110. La descarga
(underflow) de concentrado procedente del espesador se alimenta a 2 filtros Prensa Eimco de 25
cámaras y Cidelco de 19 cámaras, los cuales trabaja en batch. Los filtros descargan el queque de
concentrado con una humedad estimada del 18 %; este concentrado es secado en un horno Holoflite para
bajar la húmedad a rangos de 12 % y es llenado en bolsas Big Bag de polietileno con capacidad de 1000
Kg que serán controladas en una balanza de 2000 Kg de capacidad. Después que los Big Bab son
muestreados con una sonda de 1" de diámetro, estos son amarrados colocándose una identificación de
rafia de colores, codificados por guardia de producción. Los Big Bag son almacenados en el patio de
concentrados y serán cargados a los camiones de despacho ubicados convenientemente en una rampa
que facilita el carguío.
3.7. ESPESAMIENTO DE RELEVES.

El material que se descarta de las celdas de flotación se denomina relave y esto se conduce según sea el
caso a la planta de recuperación de agua o directamente a lugares de almacenamiento acondicionados
especialmente para tal fin. Donde se adiciona floculante para mejorar la velocidad de sedimentación de
los sólidos, el agua del rebose del clasificador es recirculada para el proceso industrial en planta y
relleno hidráulico. El relave que se obtiene del circuito de flotación alimenta a tres espesadores de 50"
de diámetro, los cuales espesan en promedio cada uno 33 toneladas por hora de relave con floculante
Superflow A-110. Los 75 m3/h de agua que rebozan (overflow) de cada espesador retornan al sistema
como agua recuperada. La descarga (undedlaw) de los 35 espesadores, de una densidad de 1,400 gr/l,
será bombeada a la planta de desaguado. (W Bedoya, L Flores, Oviedo, L Roberth Torres,2018, p.88)

3.8. DISPOSICIÓN DE RELAVES.

Los desechos (relaves), tanto del proceso de flotación como de la planta de recuperación de agua, son trasladados
a canchas de relaves en donde se almacenan bajo condiciones establecidas de acuerdo con las disposiciones sobre
el control ambiental. El relave proveniente de la planta concentradora es clasificado en dos plantas de desaguado.
La primera planta consta de una zaranda VD12 y la segunda planta de una zaranda VD15, con las cuales se
recupera la parte gruesa del relave en un 40 % a 45 % del total, los cuales se transportan a la mina Pallancata para
el relleno en pasta. Lo restante es depositado en la cancha de relaves. En la Tabla 12, se muestra el inventario de
equipos. Partiendo del proceso productivo, se ha estimado el requerimiento de 48 equipos, los cuales son
importantes para el desarrollo de las actividades productivas, que son el soporte físico del proceso. (W Bedoya, L
Flores, Oviedo, L Roberth Torres,2018, p.89)
PRODUCTOS FINALES.

La Compañía Minera Ares, que cuenta con la Unidad Operativa Selene, tiene como producto final una
ley promedio de 21 kg de plata por tonelada; y como subproducto el oro, con un contenido promedio de
100 gr por tonelada del concentrado. La producción anual de la unidad operativa Selene durante el 2016
está descrita en la Figura , que indica los datos de producción al cierre del 2016. Por lo general, en una
empresa minera se menciona como datos principales de producción: el tonelaje tratado en la planta
procesamiento de minerales, y los datos de metal fino producido, sea este como metal el refinado, o
como metal contenido en el concentrado. El mineral tratado alcanzó las 244,765 toneladas, logrando con
este mineral procesado una producción de 3,307 toneladas de concentrado. Sin embargo, lo que se
reporta es el metal fino tanto de plata como de oro contenido en los concentrados, cuya cantidad también
se mide en onzas equivalentes de Plata. (W Bedoya, L Flores, Oviedo, L Roberth Torres,2018, p.8)

El área de operaciones en la Compañía Minera Ares, Unidad operativa Selene, está diseñado bajo el
concepto del proceso de flotación de minerales. Este, busca separar por medio del uso de aire y reactivos
como colectores y espumantes, los minerales valiosos previamente molidos. Por medio de la inyección
de aire, se mantiene a la pulpa en suspensión, lo cual permite el contacto entre las partículas de mineral
valioso, el aire y los reactivos de flotación. Luego de este proceso, se obtiene una espuma que flota
sobre la celda y que contiene la parte valiosa del mineral (Manzaneda, 2012). Para este proceso, es
necesaria la adición de reactivos que permitan que la burbuja donde se adhiere el mineral valioso sea
estable, requiriéndose equipos especialmente diseñados para el tonelaje y el mineral a tratar con una
supervisión, tanto de ingenieros como operadores, como se describe en el diagrama básico entrada-
proceso-salida. (W Bedoya, L Flores, Oviedo, L Roberth Torres,2018, p.89)
 1. SEGURIDAD.

Liderazgo:
▪ Aspira a la formación de un liderazgo. Para implementar con éxito la estrategia de seguridad,
salud y lograr la visión de cero lesiones, los líderes deben: Comprender y poseer capacidades en
materia de gestión de riesgos, seguridad y salud.
▪ Impulsar y participar activamente en programas de mejoramiento de la salud y la seguridad.
▪ Establecer altas expectativas y aplicar estándares y normas estrictas.
▪ Motivar y promover el surgimiento de nuevos líderes de seguridad y salud en la organización.

Mensajes de Seguridad:
▪ No existe ninguna labor tan urgente que nos impida realizarla en forma segura.
▪ Si detectamos un peligro o una práctica de trabajo insegura en nuestro lugar de trabajo, debemos
detenernos a resolver el problema.
▪ Nuestras familias y las familias de nuestros compañeros de trabajo, esperan que trabajemos en
forma segura, que nos cuidemos unos a otros en nuestros lugares de trabajo y, por, sobre todo,
que regresemos a casa después de cada jornada de trabajo sanos y sin lesiones.

Foco en Desarrollo Sostenible y Creación de Valor:

▪ Ambientes de trabajo seguro y libre de lesiones.

▪ Reconocido liderazgo en la Protección del Medio Ambiente.

 ▪ Prestigio en términos de Responsabilidad Social.
▪ Desarrollo del potencial de todos nuestros empleados.

Estándares de desarrollo sostenible:

▪ Salud y seguridad.
▪ Medio ambiente.
▪ Relaciones comunitarias.
▪ Empleados.

Política de Desarrollo Sostenible Seguridad y Salud:

▪ Nos comprometemos activamente con nuestros contratistas, proveedores y socios de negocios y
supervisamos su labor, de modo que comprendan y respeten nuestros estándares en materia de
salud y seguridad en el trabajo y la comunidad;
▪ Animamos y apoyamos a nuestros empleados y a las comunidades relacionadas con nuestras
operaciones a participar en programas que mejoren su salud y bienestar;
▪ Informamos, gestionamos y aprendemos de los accidentes, las enfermedades y los incidentes con
alto potencial de riesgo;
▪ Nos preparamos para hacer frente, de forma eficaz, a cualquier emergencia o crisis que se
presente.

Nuestros Valores:
▪ Honestidad.
▪ Confiabilidad.
▪ Respeto.
▪ Confianza.
▪ Ingenio.
▪ Coraje.
▪ Pasión.
Normas de gestion:
Gestión de Riesgos:
Establecer el proceso que permita identificar los peligros y la evaluación de riesgos relacionados con la
Salud Ocupacional y Seguridad, con el objetivo de establecer los controles respectivos y adecuados.
▪ Actividades rutinarias y no rutinarias.
▪ Actividades de todas las personas que tengan acceso al lugar de trabajo.
▪ Comportamiento, capacidades y otros factores humanos.
▪ Peligros identificados que se originan fuera del lugar de trabajo y pueden afectar de manera
adversa la salud y seguridad.
▪ Peligros creados en los alrededores del lugar de trabajo.
▪ Infraestructura, equipos y materiales en el lugar de trabajo.
▪ Cambios en la organización, sus actividades o materiales.
▪ Cualquier obligación legal.
▪ El diseño de áreas de trabajo, procesos, instalaciones, maquinaria/equipos, procedimientos de
operación y organización del trabajo.
Salud Ocupacional:
Es promover y mantener al mayor grado posible, de bienestar físico, mental y social de los
trabajadores en todos los puestos de trabajo; prevenir todo daño causado a la salud de éstos por
las condiciones de su trabajo de agentes perjudiciales a su salud; colocar y mantener al
trabajador en un puesto adecuado a sus aptitudes fisiológicas y psicológicas; y en suma, adaptar
el trabajo al hombre y cada hombre a su actividad.

Enfermedad Ocupacional:
Es el daño orgánico o funcional ocasionado al trabajador como resultado de la exposición a
 factores de riesgos físicos, químicos, biológicos y ergonómicos, inherentes a la actividad laboral.
En resumen, es toda Enfermedad ocasionada por exposiciones en el lugar de trabajo.

La mina pallancata 02: promueve la actitud pro-activa en cuanto a la seguridad mediante la realización
de charlas de seguridad, antes del comienzo del trabajo en cada turno. La charla de seguridad es uno de
los componentes del Sistema de Actitud Positiva en seguridad.
El concepto es obtener la participación total de los empleados a través de:
▪ La reflexión sobre los aspectos de la seguridad en las actividades de los días anteriores y la
adopción de las medidas necesarias.
▪ La discusión y el apoyo de las actitudes positivas en las actividades de los días anteriores, a fin
de que se repitan y refuercen.
▪ La concientización de los empleados previa a la tarea o trabajo del día, en términos de “¿cuáles
son los riesgos?” o “¿qué puede salir mal?”, e implementar las acciones necesarias donde se
requieran.

El Reglamento de Seguridad y Salud Ocupacional:

▪ El recurso humano es el elemento más valioso para el proceso productivo, el Ministerio de
Energía y Minas (MEM) fomenta una minería preventiva.
▪ El titular minero es el responsable de promover y mantener el más alto grado de bienestar físico
y mental de sus trabajadores, el MEM alienta a que se adopten sistemas modernos de seguridad y
gestión de riesgos.
▪ Incentivar a que los titulares mineros tomen conciencia de la importancia de la Seguridad y
Salud Ocupacional en Minería.

Objetivos y Alcances:

Artículo 1.-
El presente reglamento tiene como objetivo prevenir la ocurrencia de incidentes, accidentes y
enfermedades ocupacionales, promoviendo una cultura de prevención de riesgos laborales en la
actividad minera. Para ello cuenta con la participación de los trabajadores, empleadores y el Estado,
quienes velarán por su promoción, difusión y cumplimiento.
Artículo 3.-
El alcance de este reglamento es de aplicación a toda persona natural o jurídica, pública o privada, que
realice actividades mineras y actividades conexas con personal propio o de terceros; las que están
obligadas a dar cumplimiento a todas sus disposiciones.
Artículo 6.- El presente reglamento tiene por finalidad fijar normas para:
▪ El desarrollo de una cultura preventiva de seguridad y salud, combinando el comportamiento
humano con la preparación teórico práctica de sistemas y métodos de trabajo.
▪ Practicar la explotación racional de los recursos minerales, cuidando la vida y la salud de los
trabajadores y el ambiente.
▪ Fomentar el liderazgo, compromiso, participación y trabajo en equipo de toda la empresa en la
seguridad.
 ▪ Fomentar entre los trabajadores una cultura de seguridad y salud que permita comprometerse con
sus compañeros, el trabajo y la propia empresa.
▪ Promover el conocimiento y fácil entendimiento de los estándares, procedimientos y prácticas
para realizar trabajos bien hechos mediante la capacitación.
▪ Promover el cumplimiento de las normas de seguridad y salud ocupacional aplicando las
disposiciones vigentes y los conocimientos técnicos profesionales de la prevención.
▪ La adecuada fiscalización integral de la seguridad y salud en las operaciones mineras.
Artículo 8.-
El Ministerio de Energía y Minas (MEM), es la autoridad minera competente en materia de política y
normativa de seguridad y salud ocupacional.
Ejerce su competencia a través de la Dirección General de Minería
Artículo 9.-
▪ El Organismo Supervisor de la Inversión en Energía y Minería (OSINERGMIN), es la autoridad
minera competente para verificar el cumplimiento del presente reglamento para la Mediana y
Gran Minería, conforme a las facultades y atribuciones contenidas en las normas vigentes.
▪ Con fines de evaluar la gestión de Seguridad y Salud Ocupacional a nivel nacional,
OSINERGMIN deberá informar semestralmente al Ministerio de Energía y Minas los resultados
de las acciones de fiscalización.

Artículo 10.-
Los Gobiernos Regionales son la autoridad minera competente para verificar el cumplimiento del
presente reglamento para la Pequeña Minería y Minería Artesanal, en los siguientes aspectos:
Fiscalizar las actividades mineras en lo que respecta al cumplimiento de las normas de Seguridad y
Salud Ocupacional.
Disponer la investigación de accidentes mortales y casos de emergencia.
Artículo 38.- Es obligación del supervisor:
▪ Verificar que los trabajadores cumplan con el presente reglamento y con los reglamentos
internos.
▪ Tomar toda precaución para proteger a los trabajadores, verificando y analizando que se
haya dado cumplimiento a la Identificación de Peligros y Evaluación y Control de
Riesgos (IPERC), realizada por los trabajadores en su área de trabajo, a fin de eliminar o
minimizar los riesgos.
▪ Instruir y verificar que los trabajadores conozcan y cumplan con los estándares y PETS y
usen adecuadamente el equipo de protección personal apropiado para cada tarea.
▪ Informar a los trabajadores acerca de los peligros en el lugar de trabajo.
▪ Investigar aquellas situaciones que un trabajador o un miembro del Comité de Seguridad
consideren que son peligrosas.
▪ Paralizar las operaciones o labores en situaciones de alto riesgo hasta que se haya
eliminado o minimizado dichas situaciones riesgosas.
▪ Imponer la presencia permanente de un supervisor (ingeniero o técnico) en las labores
mineras de alto riesgo, de acuerdo a la evaluación de riesgos
 ▪ Los supervisores (ingeniero o técnico) que incumplan lo dispuesto en los incisos
anteriores, así como las recomendaciones del Comité de Seguridad y Salud Ocupacional,
de los fiscalizadores/inspectores/auditores y/o de los funcionarios serán sancionados por
su jefe inmediato o por el jefe de área correspondiente.
Obligaciones de las empresas:
Artículo 21.- Toda empresa minera que inicie o reinicie obras o actividades, deberá previamente
informarlo por escrito al Servicio, señalando su ubicación, coordenadas U.T.M., el nombre del
Propietario, del Representante Legal, y del Experto o Monitor de Seguridad si procediera, indicando su
número de registro y categoría, a lo menos con quince (15) días de anticipación al inicio de los trabajos.
Si dichas obras o actividades las realiza a través de contratistas, deberá enviar además al Servicio, la
siguiente información:
▪ Tipo de obra y su ubicación.
▪ Razón Social del Contratista y su dirección.
▪ Fecha de iniciación y término de contrato.
▪ Autorización ambiental.
Mientras tal información no sea entregada, el Servicio considerará a la empresa minera mandante, como
ejecutora directa de dichas obras o actividades.
El traspaso de una faena minera o parte de ella a terceros, exime a la empresa minera que lo realiza, de
sus obligaciones relacionadas con la conservación de la faena y de sus responsabilidades hacia terceros,
con motivo de las labores que se realicen en dicha faena, en los siguientes casos:
▪ Cuando el título que sirve de causa al traspaso sea traslaticio de dominio;
▪ Cuando el título que sirve de causa el traspaso sea de mera tenencia y previa
certificación de cumplimiento de las normas de seguridad minera, otorgada por el
Servicio Nacional de Geología y Minería. Para estos efectos, el Servicio Nacional de
Geología y Minería levantará un acta donde dejará constancia de las condiciones de la
faena, o de la parte de ella que corresponda como, asimismo, de los fundamentos que ha
tenido en consideración para otorgar la referida certificación. Lo precedentemente
dispuesto regirá, sin perjuicio de las normas generales establecidas sobre responsabilidad
respecto a terceros. Semestralmente las empresas Mandantes deberán enviar al Servicio
un registro actualizado de las empresas contratistas con contrato vigente, como asimismo
el movimiento o rotación de ellas durante el período. Dicha información deberá ser
acompañada con los respectivos -13- indicadores de lesiones del período (estadísticas de
accidentes).
Artículo 22.- Previo al inicio de sus operaciones, la empresa minera presentará al Servicio, para su
aprobación, el método de explotación o cualquier modificación mayor al método aceptado, con el cual
originalmente se haya proyectado la explotación de la mina y el tratamiento de sus minerales.
Asimismo, se deberá presentar un proyecto de plan de cierre de las faenas mineras o cualquier
modificación mayor que sufra a consecuencia de los cambios del método de explotación o del
tratamiento de sus minerales, y sólo podrá operar después de obtener la conformidad del Servicio, el
cual deberá pronunciarse dentro de los 60 días siguientes a la presentación.
Se entiende por modificación mayor, a cambios importantes de ritmos de explotación, de tecnología y
diseño en los métodos de explotación, ventilación, fortificación o de tratamiento de minerales
determinados y nuevos lugares de ubicación, ampliación o forma de depositación de residuos mineros,
por alteraciones en el tipo de roca, leyes o calidad de los minerales, como también, adelantos
tecnológicos, que impliquen más que una simple ampliación de tratamiento para copar las capacidades
de proyecto de sus instalaciones.
Las Empresas Mineras deberán enviar, a petición del Servicio, una descripción de sus faenas,
incluyendo datos o estimaciones acerca de las reservas de minerales clasificadas, capacidades instaladas
y proyectos de ampliación.
De igual forma se deberá proceder con los botaderos de estériles, relaves y ripios de lixiviación.
Artículo 23.- Conjuntamente con la presentación del método de explotación o cualquier modificación
mayor al método aceptado a las que se hace referencia en el artículo anterior, la Empresa Minera deberá
presentar un Proyecto de Plan de Cierre de acuerdo a lo que en este Reglamento, en su Título X, se
dispone, para la aprobación del Servicio.
Los planes de cierre deberán ser revisados cada cinco años en forma tal que se adecuen a la faena
minera a través del tiempo y aseguren el cumplimiento de los objetivos del Título X del presente
Reglamento. Sin perjuicio de lo anterior, si por una fiscalización del Servicio se determina que el Plan
de Cierre aprobado no asegura el cumplimiento de los objetivos del Título X, debido a cambios en sus
operaciones, la empresa minera deberá presentar un nuevo Proyecto de Plan de Cierre en el plazo que al
efecto el Servicio determine.
La empresa Minera que por cualquier motivo deba detener transitoriamente la operación de una faena o
instalación minera, la cual deberá ser previamente calificada como tal por el Servicio, deberá presentar
un Proyecto de Plan de Cierre Temporal, de acuerdo a lo establecido en el Título X del presente
Reglamento. La paralización temporal no podrá ser superior a dos años, salvo que con no menos de
treinta días antes de la fecha de vencimiento de este plazo, la empresa minera demuestre que existe un
plan de desarrollo futuro respecto de la faena paralizada, en cuyo caso la paralización temporal podrá ser
prorrogada por otro periodo de hasta cuatro años, no -14- pudiendo en ningún caso superar los seis años.
Se presumirá que la paralización es definitiva, y la empresa deberá presentar un proyecto de cierre
definitivo y en caso de que este ya hubiere sido presentado y aprobado, ejecutará las actividades que
correspondan, en los siguientes casos:

Derechos de los trabajadores:

▪ Obtener del Comité de Seguridad y Salud Ocupacional o de la autoridad minera,
información relativa a su seguridad o salud, a través de sus representantes.
▪ Retirarse de cualquier área de trabajo al detectar un peligro de alto riesgo que atente
contra su seguridad o salud, dando aviso inmediato a sus superiores.
▪ Elegir a los representantes de los trabajadores ante el Comité de Seguridad y Salud
Ocupacional, mediante elección universal, secreta y directa. No podrán ser elegidos los
supervisores o quienes realicen labores similares.
Obligaciones de los trabajadores:
Artículo 44.- Los trabajadores en general están obligados a realizar toda acción conducente a prevenir o
conjurar cualquier accidente y a informar dichos hechos, en el acto, a su jefe inmediato o al
representante del titular minero. Sus principales obligaciones son:
▪ Cumplir con los estándares, PETS y prácticas de trabajo seguro establecidos dentro del
sistema de gestión de seguridad y salud.
▪ Ser responsables por su seguridad personal y la de sus compañeros de trabajo.
▪ No manipular u operar máquinas, válvulas, tuberías, conductores eléctricos, si no se
encuentran capacitados y no hayan sido debidamente autorizados.
▪ Reportar de forma inmediata cualquier incidente o accidente.
▪ Participar en la investigación de los incidentes y accidentes.
 ▪ Utilizar correctamente las máquinas, equipos, herramientas y unidades de transporte.
▪ No ingresar al trabajo bajo la influencia de alcohol ni de drogas, ni introducir dichos
productos a estos lugares. En caso se evidencie el uso de dichas sustancias en uno o más
trabajadores, el titular minero realizará un examen toxicológico y/o de alcoholemia.
▪ Cumplir estrictamente las instrucciones y reglamentos internos de seguridad establecidos.
▪ Participar obligatoriamente en toda capacitación programada
Estándares de Seguridad:
▪ La seguridad de las personas es una condición de empleo.
▪ Las velocidades están establecidas.
20 K/h en zonas urbanas.
45 K/h en carreteras.
Todo vehículo debe parar ante la presencia de animales.
Control de velocidades en curvas.
▪ No portando armas.
▪ Cumpliendo la política de cero alcohol y drogas en el trabajo. No hay una segunda
oportunidad.
BIBLIOGRAFÍA

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