Disposición de Tuberías. Plantas Industriales

232
DIVISION INDUSTRIAL
GCD-131-101.05
DEPARTAMENTO TUBERÍAS
GUÍA DE CALCULO Y DISEÑO Revisión: 0
DISPOSICIÓN DE TUBERÍAS PLANTAS INDUSTRIALES Página 2 de 232
ÍNDICE
1. OBJETO ...................................................................................................................... 5
2. NORMAS, ESPECIFICACIONES Y GUÍAS APLICABLES......................................... 5
3. DATOS INICIALES ...................................................................................................... 5
4. PROCEDIMIENTO ....................................................................................................... 6
5. DISEÑO DE TUBERÍA CONSIDERACIONES GENERALES ................................... 10
5.1 GENERAL .......................................................................................................... 10

5.2 BOMBAS ............................................................................................................ 11
5.2.1 BOMBAS CENTRÍFUGAS ................................................................................. 11
5.2.2 BOMBAS RECÍPROCAS ................................................................................... 16
5.2.3 BOMBAS ROTATIVAS ...................................................................................... 18
5.2.4 CONSIDERACIONES DISPOSICIÓN DE TUBERÍAS ALREDEDOR DE
BOMBAS ....................................................................................................................... 18
5.3 INTERCAMBIADORES ...................................................................................... 36
5.4 REHERVIDORES ............................................................................................... 50
5.5 REACTORES ..................................................................................................... 58
5.6 RECIPIENTES .................................................................................................... 69
5.6.1 RECIPIENTES HORIZONTALES ....................................................................... 69
5.6.2 RECIPIENTES VERTICALES ............................................................................ 74
5.7 TORRES DE DESTILACION .............................................................................. 77
5.8 HORNOS ............................................................................................................ 85
5.8.1 HORNOS CILÍNDRICOS .................................................................................... 85
5.8.2 HORNOS DE CABINA ....................................................................................... 93
5.9 COMPRESORES .............................................................................................. 102
5.9.1 COMPRESORES CENTRÍFUGOS ................................................................... 102
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5.9.2 COMPRESORES ALTERNATIVOS ................................................................. 109

5.9.3 COMPRESORES DE AIRE .............................................................................. 121
5.10 CALDERAS DE VAPOR .................................................................................. 121
5.11 TANQUES O DEPÓSITOS DE ALMACENAMIENTO...................................... 125
5.12 AERORREFRIGERANTES .............................................................................. 135
5.13 ANTORCHAS ................................................................................................... 148
5.14 LÍMITES DE BATERÍA ..................................................................................... 157
5.15 PIPE RACK ...................................................................................................... 163
5.16 INSTRUMENTOS ............................................................................................. 175
5.16.1 INSTRUMENTOS DE PRESIÓN. MANÓMETROS....................................... 176
5.16.2 INSTRUMENTOS DE TEMPERATURA. TERMÓMETROS ......................... 178
5.16.3 INSTRUMENTOS DE CAUDAL .................................................................... 183
5.16.3.1 PLACAS DE ORIFICIO ................................................................................. 183
5.16.3.2 ORIFICIO DE RESTRICCIÓN ....................................................................... 192
5.16.3.3 TUBO VENTURI............................................................................................ 192
5.16.3.4 TUBO DALL .................................................................................................. 193
5.16.3.5 TUBO PITOT-ANNUBAR ............................................................................. 194
5.16.3.6 MEDIDOR MAGNÉTICO ............................................................................... 195
5.16.3.7 MEDIDOR DE TURBINA .............................................................................. 197
5.16.3.8 CONTADORES (MEDIDORES VOLUMÉTRICOS) ...................................... 197
5.16.3.9 MEDIDOR VORTEX ...................................................................................... 199
5.16.3.10 MEDIDOR CORIOLIS ................................................................................ 200
5.16.3.11 ROTÁMETROS ......................................................................................... 200
5.16.3.12 MIRILLAS .................................................................................................. 201
5.16.4 INSTRUMENTOS DE NIVEL ........................................................................ 202
5.16.4.1 NIVELES DE VIDRIO .................................................................................... 204
5.16.4.2 NIVELES MAGNÉTICOS .............................................................................. 206
5.16.4.3 CONTROL / TRANSMISOR DE NIVEL ........................................................ 208
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5.16.4.4 INTERRUPTORES ........................................................................................ 209

5.16.4.5 PRESIÓN DIFERENCIAL ............................................................................. 210
5.16.4.6 STAND PIPE ................................................................................................. 212
5.16.5 VÁLVULAS DE CONTROL .......................................................................... 215
5.16.6 DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD ................................................................. 223
5.16.6.1 DISCOS DE RUPTURA ................................................................................ 223
5.16.6.2 VÁLVULAS DE PRESIÓN-VACIO................................................................ 224
5.16.6.3 VÁLVULAS DE SEGURIDAD ....................................................................... 225
6. HERRAMIENTAS PARA EL DISEÑO DE TUBERÍAS ............................................ 231
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1. OBJETO
El objeto de esta guía es establecer los pasos a seguir y las consideraciones a tomar en cuenta en
la realización del diseño de tuberías en plantas industriales tomando en cuenta las características
particulares de cada tipo de equipo.
2. NORMAS, ESPECIFICACIONES Y GUÍAS APLICABLES
A continuación se listan las normas, especificaciones y guías que deben ser consideradas para el
diseño de tuberías en plantas industriales.
- WA-104 "Criterios de Implantación General de Instalaciones y Disposición de Equipos".
- HW-101 “Especificación de Diseño de Tuberías”
- ANSI/ ASME B31-3 "Chemical Plant and Petroleum Refinery Piping".
- NFPA 30 "Tank Storage".
- NFPA 58 “Liquefied Petroleum Gas Storage and Handling”
- NFPA 59 A “Liquefied Natural Gas Storage and Handling”
- ITG-130-010 “Maqueta Electrónica 3D”
- GCD-131-101.01 Guía Diseño Implantación General y Disposición de Equipos.
- GCD-131-101.02 Guía Diseño Plano Clave.
- GCD-131-101.03 Guía Diseño Estudios Preliminares
- GCD-131-101.04 Guía Diseño Planos de Planta.
- GCD-131-101.12 Guía Diseño Isométricas.
3. DATOS INICIALES
Para la realización del diseño de tuberías en plantas industriales se deberá disponer de la

siguiente información:
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- Plano de Implantación General.
- Planos de Disposición de Equipos.
- Estudios Preliminares.
- Diagramas de Procesos.
- Diagramas de Tuberías e Instrumentación.
- Lista de Líneas.
- Especificación de Diseño de Tuberías del Proyecto.
- Especificación de Materiales de Tuberías del Proyecto.
- Especificaciones de Material de Tuberías del Proyecto para 3D.
- Hojas de Datos de Equipos y Planos de los Equipos. (Al comenzar el desarrollo del
diseño de tuberías la información es preliminar. Posteriormente, para completar el
diseño detallado se requieren los planos certificados de los fabricantes de equipos).
- Planos de los Instrumentos o de Materiales Especiales (Al comenzar el desarrollo del

diseño de tuberías la información es preliminar. Para completar el diseño detallado se
requieren los planos certificados de los fabricantes de instrumentos o materiales
especiales).
- Planos de Estructuras.
- Key Model PDS / Key Area Filter SP3D.
- Manual de Usuario de 3D.
4. PROCEDIMIENTO
A continuación se indican los pasos a seguir para la realización del diseño de tuberías en plantas
industriales:
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SECUENCIA ACTIVIDAD RESPONSABLE DESCRIPCIÓN DE LA

ACTIVIDAD
01 Revisar Documentación Especialista de Revisar detalladamente toda la

Básica de Partida Diseño de Tuberías información relacionada con el
área a diseñar incluyendo:
Supervisor de diseño
- Planos de Implantación y
Disposición de Equipos
Preliminar
- Estudios Preliminares Rutas
de Tuberías.
- Diagramas de Flujo
- P&ID`s
- Hojas de Datos de Equipos
- Lista de Líneas
- Criterios de Diseño de
Tuberías
- Especificaciones Materiales
de Tuberías.
02 Definición del Proyecto en Coordinador Modelo Definir la división de la maqueta

3D 3D 3D.
Definir la configuración del 3D
para el proyecto.
Key Model / Key Area Filter
Particularizar para el proyecto el
manual de usuario en 3D.
03 Desarrollo del Diseño de Especialista de Desarrollo del diseño de tuberías

Tuberías y Modelado de Diseño de Tuberías y modelado de los equipos y las
las Líneas líneas en 3D tomando en
consideración lo indicado en la
sección 5 de este documento.
Para el modelado de equipos y
líneas ver la Instrucción de
Trabajo ITG-130-010 “Maqueta
Electrónica en 3D”
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ACTIVIDAD
04 Revisión de Flexibilidad y Especialista de En paralelo con el desarrollo de

Soportes de los Sistemas Diseño de Tuberías/ la ingeniería coordinar y dar
de Tuberías Especialista de información al Especialista de
Flexibilidad y Flexibilidad y Soportes en la
Soportes verificación de las líneas. Incluir
en el diseño los comentarios que
surjan de esta revisión.
El Especialista de Flexibilidad y
Soporte incluirá los Soportes
Físicos en la Maqueta 3D según
ITG-130-010
05 Entrega de Información y Especialista de Entrega a las Disciplinas de

Comentarios a los Planos Diseño de Tuberías Estructuras/ Civil los
de Estructuras y Civiles requerimientos de plataformas,
estructuras, vigas de izado de
tubos y mantenimientos de
equipos, etc.
Revisa y comenta los planos de

estructuras/ civiles.
06 Comentarios a los Especialista de Comenta los P&ID´s, la Lista de

Documentos de Procesos Diseño de Tuberías Líneas, Lista de Tie-ins y Lista de
Equipos para incluir las
precisiones y detalles del diseño
de tuberías
07 Comentarios a los Planos Especialista de Revisa y comenta los planos de

de Fabricantes de Equipos Diseño/ Especialista fabricantes de equipos y realiza
de Flexibilidad y los ajustes al diseño de tuberías
Soportes dependiendo del tipo de equipo.
Deberán revisarse los siguientes
aspectos:
• Dimensiones generales del

equipo
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ACTIVIDAD
• Diámetro, clase (rating) y tipo

de cara de las toberas.
• Orientación, elevación y
proyección de las toberas.
• Silletas de apoyo.
08 Revisión y Comentarios Especialista de Revisa para incluir en el diseño

Hojas de Datos/ Planos de Diseño de Tuberías y/o comentar los planos de
Instrumentos y Materiales instrumentos y materiales
Especiales. especiales tales como: válvulas
de control, válvulas de alivio,
filtros, trampas de vapor, etc.
09 Revisión de Especificación Especialista de Comenta las Especificaciones de

de Materiales de Tuberías Diseño de Tuberías Materiales de Tuberías
10 Participación en las Especialista de Participa activamente en las

Revisiones del Modelo Diseño de Tuberías/ revisiones del modelo. Tomando
Jefe de Grupo/ nota de los comentarios que
Supervisor de Diseño deben ser incorporados por
/ Otras Disciplinas tuberías o realizando
comentarios pertinentes a las
Coordinador de la otras disciplinas.
Maqueta 3D
11 Realización de los Ajustes Especialista de A medida que avanza el diseño,

necesarios en el Diseño Diseño de Tuberías realizar los ajustes necesarios al
diseño debidos a:
• Cambios durante el
desarrollo de la ingeniería.
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ACTIVIDAD
• Comentarios recibidos
durante las revisiones de los
modelos.
• Planos de los fabricantes de

equipos, instrumentos o
materiales especiales
definitivos.
• Cambios necesarios debidos

a los estudios de flexibilidad
y soportes.
12 Elaboración de Planos de Especialista de Elaborar los Planos de Plantas

Planta de Tuberías Diseño de Tuberías de Tuberías. Ver Guía GCD-131-
101.04
13 Emisión de las Isométricas Especialista de Dar inicio a la emisión de las

Diseño de Tuberías isométricas. Ver guía GCD-131-
101.12
5. DISEÑO DE TUBERÍA CONSIDERACIONES GENERALES
A continuación se indican las consideraciones a tener en cuenta en el diseño de tuberías de

plantas industriales:
5.1 GENERAL
Las tuberías deberán ser diseñadas cumpliendo con los diagramas de tuberías e instrumentación
(P&ID´s) y las especificaciones del proyecto. Adicionalmente, el diseño deberá considerar
aspectos de economía, seguridad, requerimientos de espacio para los accesos de operación y
mantenimiento, flexibilidad de las líneas así como las facilidades para ser adecuadamente
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soportadas. A continuación se detalla, por tipo de equipo, las características generales y las
consideraciones a tener en cuenta en el diseño de las tuberías asociadas.
5.2 BOMBAS
Las bombas son equipos esenciales en una planta industrial. Su función básica es el trasiego de
líquido de un equipo a otro pero también se utilizan para la dosificación de aditivos o químicos, la
extracción de efluentes de una balsa o para mantener la presión de un fluido en un circuito. Son
accionadas generalmente por motores eléctricos, pero también pueden ser accionadas por
turbinas a vapor o motores de gasoil. Normalmente se instalan en parejas, siendo una reserva
(“spare”) de la otra.
Las bombas se clasifican en tres tipos básicos: centrífugas, recíprocas, o de desplazamiento

positivo, y rotativas. Cada tipo de bomba es adecuado para funciones específicas.
5.2.1 BOMBAS CENTRÍFUGAS
La mayoría del tipo de bombas utilizadas en plantas industriales son centrífugas debido a su
flexibilidad en cuanto al manejo de rangos de caudal, presión y temperatura del fluido. También
son, generalmente, más económicas y requieren menos mantenimiento en comparación con los
otros tipos de bombas. Las bombas centrífugas impulsan el líquido por la acción de un rodete,
consiguiendo una corriente continua, sin golpes ni vibraciones, que facilita la conservación de los
instrumentos y válvulas. A diferencia de las bombas recíprocas o rotativas, operan a una velocidad
constante. Ellas pueden ser de una sola etapa o de varias etapas dependiendo de los
requerimientos de presión en el sistema. También pueden ser horizontales o verticales, según la
disposición de su eje. Las bombas centrífugas requieren que la tubería de succión esté siempre
inundada e instalada de tal forma que se evite la llegada de gases a la bomba. Generalmente, los
fabricantes de este tipo de bombas especifican que se diseñe un tramo recto de tubería de una
longitud de al menos 5 diámetros (5D) aguas arriba de la succión de la bomba para garantizar la
estabilidad del flujo en la entrada.
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Las bombas centrífugas más utilizadas son las de eje horizontal con salida vertical y entrada
también vertical o axial frontal. Las de entrada y salida laterales, sean de eje horizontal o vertical,
son empleadas normalmente cuando la columna de líquido en la entrada es escasa, es decir,
existe poco NPSH (Net Positive Suction Head).
Bombas Centrifugas Succión Axial- Impulsión Vertical (Axial-Top)
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Bombas Centrifugas Succión Axial- Impulsión Vertical (Axial-Top)
Las bombas con succión e impulsión vertical (Top-Top), requieren un diseño con plataformas para
acceso a válvulas y filtros. Por lo tanto supone prever un mayor espacio.
Bombas Centrífugas Succión e Impulsión Vertical (Top-Top)

(Ref. T2020-011G-007A/B)
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Bombas Centrifugas Succión e Impulsión Vertical (Top-Top)
Bombas Centrifugas Succión e Impulsión Vertical (y consola)
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(Ref. T1900-651G-001A/B)
Bomba Succión e Impulsión Vertical con Turbina

(Ref. T1960-HC-P-03B)
Bombas Centrifugas Succión e Impulsión Lateral (Side-Side)
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Bomba Centrífuga Vertical

(Ref. T1960-HC-P-36A)
5.2.2 BOMBAS RECÍPROCAS
Las bombas recíprocas o de desplazamiento positivo se utilizan generalmente para impulsar

fluidos viscosos, para la inyección de químicos o aditivos al sistema o cuando se requiera una
presión de descarga muy alta con una cantidad de fluido moderada. Estas bombas descargan una
cantidad determinada de líquido, en forma discontinua, durante el desplazamiento del pistón o
émbolo. La acción del pistón puede generar golpeteos y vibraciones en las tuberías de succión e
impulsión, las cuales deberán ser soportadas adecuadamente para proteger al sistema.
Las bombas recíprocas de pequeño tamaño, son normalmente utilizadas como dosificadoras de
productos químicos, principalmente en circuitos cerrados de agua, bien sea para calderas o para
refrigeración.
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Bombas Recíprocas
Bomba Dosificadora de Productos Químicos

(Ref. T1660 – 63G-225A)
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5.2.3 BOMBAS ROTATIVAS
Las bombas rotativas, de engranaje, tornillo o leva, son utilizadas para impulsar fluidos muy
viscosos libres de abrasivos como grasas, asfaltos, etc. o con sólidos suaves en suspensión,
pulpas, lodos, etc. Las bombas rotativas trasiegan un volumen constante de líquido contra
presiones variables a la descarga y a diferencia de las bombas recíprocas el líquido es
descargado de forma fluida.
Bomba Rotativa de Lóbulos
5.2.4 CONSIDERACIONES DISPOSICIÓN DE TUBERÍAS ALREDEDOR DE BOMBAS
El trazado de las tuberías deberá dejar espacio libre encima, frente y detrás de las bombas para
su operación y mantenimiento. También se deberá prever espacio para las conexiones eléctricas y
la botonera.
Un trazado de tuberías que transmita unos valores elevados de fuerzas y momentos a las toberas
de conexión suele producir desalineaciones de la bomba con el motor o la turbina, lo que
finalmente ocasiona el mal funcionamiento del sistema. Es por ello que para estos equipos es
imprescindible la revisión de los diseños de tuberías por los Especialistas de Flexibilidad y
Soportes.
Las tuberías conectadas en la parte superior de las bombas dispondrán de carretes removibles
para permitir el desmontaje de la bomba. Las válvulas de retención o accesorios bridados,
instalados entre las válvulas de bloqueo y las toberas de las bombas, pueden considerarse, a
estos efectos, como carretes removibles o desmontables.
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También se deberán prever carretes desmontables en las líneas de succión de cada bomba, para
permitir el desmontaje de filtros cónicos para su inspección y limpieza, sin afectar los soportes de
la tubería. Cuando se instalen filtros tipo “T” (permanentes), no se requiere considerar la
instalación de carretes. Adicionalmente, debe tenerse especial cuidado en tuberías con bridas que
utilicen juntas tipo anillo, pues éstas no se pueden extraer con sólo aflojar y retirar los pernos de la
unión bridada, sino que hay que separar suficientemente las bridas. En estos casos, el uso de
carretes en ángulo, o un adecuado diseño, permitirá el desmontaje de estas tuberías.
Por otra parte, no se instalarán elementos ciegos en las tuberías de succión e impulsión a no ser
que así venga expresamente indicado en los P&ID´s.
Si la tubería, aguas arribas de la bomba, debe reducir su diámetro para conectar a la tobera, el
reductor se colocará tan próximo como sea posible a la tobera, pero manteniendo el tramo recto
requerido en la succión, que suele ser de 5 diámetros de longitud, como se indicó anteriormente.
En el punto bajo de la carcasa de la bomba, se dispondrá de un drenaje, el cual descargará al

sistema de drenajes correspondiente.
En la placa base de la bomba, se incluirá un drenaje de acuerdo a las dimensiones indicadas por
el fabricante, el cuál descargará al sistema de drenaje que corresponda.
Un venteo de carcasa será previsto para bombas sin auto-venteo a través de una de las toberas
verticales. El recorrido de la tubería de venteo estará de acuerdo a lo señalado en los P&ID´s.
En cuanto a las tuberías auxiliares, éstas deberán ser diseñadas e instaladas de forma que no
dificulten el mantenimiento de la bomba e igualmente cumplan con lo indicado en la hoja de datos
de la bomba y en el correspondiente P&ID.
Tuberías de Succión
El trazado de las tuberías de succión será lo más corto posible y de tal forma que se eviten
fuerzas y momentos en las toberas de las bombas por encima de los admisibles indicados por el
fabricante.
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Los tramos horizontales de las tuberías de succión tendrán un trazado tal que evite la existencia
de bolsas que puedan provocar la cavitación de la bomba, incluso cuando para admitir la
expansión térmica haya que hacer un diseño más flexible.
Si el fabricante de la bomba establece que el diseño de tuberías deba cumplir con un tramo recto
de 5D antes de la conexión a la bomba, este tramo se medirá desde el reductor hasta la brida de
conexión a la bomba. Si en la línea de succión está prevista la instalación de un filtro cónico, se
admite que éste se ubique en la parte recta. En el caso de bombas de succión vertical, el tramo
recto requerido de 5D estará precisamente en el tramo vertical.
Para tuberías de succión desde condensadores de vapor, su longitud deberá ser tan corta como
sea posible. Además, para el caso que pudieran producirse vapores, las tuberías deberán tener
una pendiente, que generalmente se especifica en el P&ID de alrededor de un 2% hacia la bomba.
En general, los reductores deberán ser excéntricos, con la parte plana hacia arriba (FOT) para
evitar la acumulación de vapores que puedan dañar la bomba. El reductor con la cara plana hacia
abajo, puede ser utilizado siempre que la tubería de succión venga desde arriba y la distancia
horizontal entre la tobera y el primer cambio de dirección sea menor de 10 diámetros.
Comúnmente, las tuberías de succión de bombas son uno o varios tamaños mayores que el
diámetro de las toberas. Mientras, que el diámetro de la válvula de bloqueo se indica en los
P&ID´s del mismo diámetro de la línea o en algunos casos un diámetro menor a esta.
Antes de la puesta en marcha, se instalará un filtro en la línea de succión de la bomba. Este filtro
estará localizado entre la tobera y la válvula de bloqueo. Será permanente cuando así se indique
en los P&ID´s, en caso contrario, se considerará temporal.
Los filtros permanentes serán de tipo “T” o “Y”, dependiendo del diámetro de la tubería y según lo
indicado en la especificación de materiales de tuberías del proyecto.
Los filtros temporales serán generalmente de tipo cónico o tipo cesta. Los filtros tipo “T” o “Y”,
pueden usarse también como temporales por razones económicas, de mantenimiento o por el
espacio disponible. Como norma general, los filtros temporales serán de tipo “Y” hasta 2”, cónicos
o de cesta hasta 6” y de tipo “T” para tamaños superiores. Los filtros cónicos deben ir montados
en carretes bridados para facilitar su desmontaje. Se tendrá especial consideración cuando la
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línea de entrada vaya trazada con vapor o tenga cualquier conexión de tubería auxiliar que
dificulte el desmontaje de la pieza.
Se recomienda chapa perforada con agujeros de 3 mm de diámetro para los elementos filtrantes
de los filtros cónicos, y de cesta y malla de 5 hilos por pulgada, en cuadro, con hilo de 1 mm de
diámetro, para los de tipo “T” o “Y”, a menos que se especifique otra cosa en los P&ID´s. El área
efectiva de filtrado no será menor del 150% de la sección de la tubería, con un área abierta de no
menos del 40% aproximadamente. Una malla fina superpuesta puede instalarse para la puesta en
marcha.
El material del cuerpo del filtro estará de acuerdo con la especificación de materiales de la tubería
en la que se instale. El material del elemento filtrante será de acero inoxidable tipo AISI 304 o AISI
316, a menos que se indique otra cosa en los P&ID´s.
Las tuberías de succión de bombas se drenarán a través de un drenaje situado en el punto bajo
de la carcasa de la bomba, a no ser que por su diámetro o por requerimientos de proceso o del
cliente, se deba instalar otro en el punto bajo de la línea. El diámetro de la conexión será el
indicado por el fabricante de la bomba. El drenaje se descargará (con tubería y válvula) a un
sistema de drenajes adecuado el cual vendrá indicado en los P&ID´s aplicables.
Cuando la longitud en línea recta entre la tobera de succión y el codo más próximo sea mayor que
10 veces el diámetro nominal de la tubería, se incluirá un drenaje adicional.
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Filtro Tipo “T”
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Filtro Tipo “Y” (para tuberías ≤2”)
Filtro Tipo “Cónico”
Tuberías de Impulsión
En las bombas rotativas y centrífugas, y si así se indica en los P&ID´s correspondientes, se

instalará una válvula de retención entre la tobera de descarga de la bomba y la válvula de
bloqueo. La posición de la válvula de retención (vertical u horizontal) estará de acuerdo al tipo de
válvula seleccionado. El objeto de la válvula de retención, es proteger a la bomba del golpe de
ariete que pudiera producirse en el momento de su parada. En las bombas recíprocas
generalmente se especifica en los P&ID´s la instalación de un sistema de seguridad para aliviar el
efecto de una presión excesiva, entre la bomba y la válvula de bloqueo.
Cuando la tobera es horizontal y el diámetro de la línea es mayor que el diámetro de la tobera, se

colocará un reductor, el cuál será concéntrico o excéntrico según se requiera para permitir el
autodrenaje. Los reductores se instalarán tan cerca como sea posible de la bomba, conectando
preferiblemente el reductor directamente a la contrabrida de la bomba.
En bombas que requieran circulación continua de un fluido caliente, se proveerá una derivación de
calentamiento alrededor de la válvula de retención, en lugar de taladrar la clapeta de la válvula de
retención. Esta derivación tendrá una válvula de asiento, la cual deberá venir indicada en los
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P&ID´s aplicables. De esta manera se asegura que la bomba de reserva pueda entrar en
funcionamiento en las mismas condiciones que la que está en servicio.
Si el fabricante de la bomba especifica el requerimiento de un tramo recto de 5D de longitud, se

recomienda entonces, que la línea de impulsión se diseñe hacia la parte de delante de la bomba
siguiendo el camino de la línea de aspiración, dejando así, al motor y al cuerpo de la bomba libre
para facilitar las labores de mantenimiento.
Un drenaje con válvula se incluirá entre las válvulas de retención y bloqueo en la línea de
impulsión de la bomba. Este drenaje, si es económicamente aconsejable, se instalará en un anillo
de goteo (drip ring), el cual irá montado entre las dos válvulas. Para tuberías de 3” y mayores,
dicho drenaje se hará perforando el cuerpo de la válvula de retención en la posición “G” según
ANSI B16.34, párrafos 6.3.5 y 6.3.6.
Bomba de Doble Succión
En las bombas de doble succión, para obtener una distribución del flujo simétrica a ambos lados
del impulsor, es necesario seguir ciertas normas de diseño para su tubería de succión: Siempre
que sea posible la tubería de entrada a la bomba se diseñará en un plano vertical y perpendicular
al eje de la bomba. Sólo en esta circunstancia, podría acoplarse un codo de radio largo a la
contrabrida de la bomba o al reductor, sin necesidad de otro requisito.
Si lo descrito anteriormente no fuera posible, y tenga que hacerse el diseño en un plano

horizontal, se dejará un tramo recto de una longitud de al menos 2 diámetros de la tubería, entre la
tobera y el codo. En cualquier caso habrá que tener en cuenta la recomendación del vendedor.
Los reductores siempre serán excéntricos, e instalados con la cara plana arriba (FOT).
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Bombas de Doble Succión
Puente de Bombas
Normalmente en una unidad de proceso se instalan “pares de bombas”. De esta forma, cuando la
planta está en operación, una de las bombas se encuentra en funcionamiento y la otra es de
repuesto (“spare"). En estos casos, las tuberías de succión e impulsión son comunes para ambas
bombas, produciéndose una bifurcación cerca de ellas, a estas disposiciones se les llama “puente
de bombas”.
Para diseñar los puentes de bombas se debe, en algunos casos, incluir una lira de expansión que
le proporcione flexibilidad al sistema, considerando que una bomba estaría en operación y la otra
parada, por lo que una parte del sistema podría estar caliente y la otra fría. El Especialista de
Diseño, por lo tanto, debe consultar con el Especialista de Flexibilidad y Soportes, para conseguir
un diseño del puente de bombas funcional, que no sobrepase los valores admisibles de fuerzas y
momentos en las toberas de las bombas y al mismo tiempo económicamente idóneo.
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En ciertos casos, el diseño de tuberías de puentes de bombas se puede complicar bastante, sobre
todo cuando nos encontremos con más de dos bombas interconectadas y el circuito sea de alta
temperatura.
Puentes de Bombas
Bombas en Exteriores (OSBL)
Las bombas también se utilizan ampliamente fuera de las unidades de procesos, en las áreas de
servicios como pueden ser en parques de almacenamiento, en torres de refrigeración, etc.
En los parques de almacenamiento, las bombas están normalmente cerca del tanque y si éste
estuviera dentro de un cubeto, las bombas estarían fuera de él. Las tuberías de succión, por lo
tanto, requieren de un diseño que sea capaz de absorber tanto las dilataciones por temperatura
como el posible asentamiento del tanque, siendo en ocasiones necesaria la instalación de juntas
de expansión.
En aquellos parques de almacenamiento donde las bombas puedan ser utilizadas para trasegar
diferentes productos, éstas se agruparán formando una “estación de bombeo” y se dispondrán de
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forma que queden perfectamente accesibles desde las vías próximas, y manteniendo la distancia
requerida a otras instalaciones. En las estaciones de bombeo se agrupan alrededor de diez o
doce bombas, generalmente de tamaño considerable, con lo que el diseño de tuberías debe
hacerse de forma que todas las válvulas sean accesibles, siendo necesaria la instalación de
plataformas. Si la estación de bombeo es cubierta, se debe instalar un puente grúa o un monorraíl,
para facilitar el desmontaje de piezas, válvulas, etc.
Bombas de Tanques de Almacenamiento
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Bombas de Tanque de Almacenamiento con Cubeto y Track de Tuberías

(Ref. T1960-OP-P-240 A/B/C)
Bombas en Torres de Refrigeración
En el sistema de agua de enfriamiento, asociadas a las torres de refrigeración, también son

necesarias las bombas, que normalmente son muy grandes y de doble succión. Cada bomba
succiona independientemente de la balsa de la torre e impulsan, todas ellas, a un colector común
de agua de enfriamiento el cual puede ir enterrado.
En estas bombas, es común que se especifique la instalación de juntas de expansión de gomas

en cada línea de succión, junto a la balsa.
Esta instalación debe quedar accesible desde la carretera y puede además necesitar de una
caseta y un puente grúa o monorraíl, si así está especificado en el proyecto.
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Torres de Refrigeración de Agua

(Ref.T1730 – E-2200)
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Bombas en Torres de Refrigeración
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Bombas en Torre de Refrigeración
Bombas Verticales en Torre de Refrigeración

(Ref. T1750)
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Detalle Bombas Verticales en Torre de Refrigeración

(Ref. T1750)
Bombas Verticales en Arquetas
Es habitual en una unidad de proceso la utilización de bombas verticales en arquetas o balsas de

recogida de drenajes (aceitosos y pluviales). Estas bombas son utilizadas para el trasiego de los
drenajes almacenados en una balsa e impulsarlos a otra instalación de la planta para su
tratamiento definitivo.
Generalmente, se instalarán dos bombas, una reserva de la otra, que vendrán montadas cada una
en una placa, la cual será anclada mediante pernos en la losa cubierta de la balsa, dejando una
abertura suficiente para el paso del tubo de succión.
Se localizarán las bombas en un extremo de la balsa, donde estará situado el foso de succión, de
esta forma se facilitará el soporte de la tubería de succión desde la pared y a la vez será posible el
vaciado de la totalidad de la balsa, al estar succionando en el punto más bajo.
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También existen bombas verticales instaladas sobre recipientes de drenajes de proceso. Su

misión es recuperar el producto drenado e inyectarlo de nuevo al proceso.
Estas bombas arrancan o paran al recibir las señales de alto o bajo nivel. Por lo tanto, la succión
necesita ciertas condiciones de instalación.
Bomba Vertical en Foso
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Bombas en Depósito Enterrado

(Ref. T1900 651G-022 A/B)
Bombas Verticales para Agua
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Verificación Planos de Fabricante de la Bomba
A continuación se listan los aspectos que deben ser revisados por el Especialista de Diseño de
Tuberías al recibir los planos de los fabricantes de las bombas para comentarios:
- Verificación de dimensiones. Se verificará la situación de todas las conexiones, tanto

de proceso como auxiliares (drenajes, venteo, refrigeración, etc.). Se comprobará, así
mismo, aquellas dimensiones necesarias para la implantación y modelado del equipo,
como las de la bancada, del conjunto bomba-motor, etc. Adicionalmente, todas
aquellas dimensiones que se consideren necesarias y no estén reflejadas en el plano
deberán solicitarse.
- Diámetro, clase (rating) y tipo de cara de todas las toberas. Dependiendo del diámetro
de la tobera se incluirá o no un reductor en la línea. La clase de la tobera no deberá ser
nunca inferior a la de la tubería que a ella conecte y, en ocasiones, dependiendo de la
cara de la tobera se hará necesario modificar la contrabrida. Por ejemplo, si la tobera
es FF y la cara de la contrabrida, según la especificación de la línea, es RF, se hace
entonces necesario cambiar la contrabrida para que acople correctamente a la tobera.
- Orientación de las toberas. En algunos casos la bomba permite el cambio de

orientación de las toberas de succión e impulsión, aunque esto suponga cambiar el
sentido de giro del motor. Esta modificación, sólo en el caso de ser absolutamente
necesaria, debe hacerse al principio del proyecto, previa consulta con el Departamento
Mecánico, por el alto coste que supondría una modificación a lo ya fabricado.
- El grupo de Flexibilidad y Soportes revisará las fuerzas y momentos máximos

permisibles en las toberas de las bombas.
Todas las conexiones que hayan de hacerse en la bomba, deben estar reflejadas en los P&ID´s,
debidamente identificadas. Normalmente se realizará un diagrama específico de tuberías
auxiliares en bombas.
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5.3 INTERCAMBIADORES
Son equipos diseñados para intercambiar calor entre dos fluidos en contacto indirecto. Existen
diferentes tipos de Intercambiadores; todos ellos tienen por misión intercambiar calor entre dos
fluidos, de esta manera se consigue en cada corriente la temperatura que demanda el proceso.
Conseguir un buen rendimiento térmico en una instalación industrial es uno de los objetivos que
cada día cobra mayor relevancia, por el ahorro de energía que significa y una menor afectación
sobre el medio ambiente. Los diferentes tipos de intercambiadores que existen, aparte de su
especial diseño en función de los diferentes fluidos que traten, pretenden ser óptimos para el
servicio al cuál se destinan.
Las aplicaciones más comunes de los intercambiadores de calor son:
- Intercambiador (Exchanger), se intercambia el calor de una corriente a otra,

consiguiendo así la temperatura requerida por el proceso.
- Enfriador (Cooler), para enfriar un fluido transfiriendo la temperatura del agua de

enfriamiento, o cualquier otro medio de enfriamiento. En el apartado 5.12 se detallan
consideraciones particulares para el diseño de tuberías de los enfriadores que utilizan
como medio de enfriamiento el aire, llamado los aerorrefrigerantes.
- Rehervidor (Reboiler), para hervir los líquidos en el fondo de las torres utilizando
vapor, aceite caliente o una corriente de procesos con mayor temperatura como medio
de calentamiento. En el apartado 5.4 de esta guía se detallan consideraciones
particulares para el diseño de tuberías alrededor de este tipo de equipos.
- Calentador (Heater), para calentar una corriente de procesos a través de la

condensación de una corriente de vapor.
- Condensador (Condenser), para condensar los vapores transfiriendo la temperatura

del agua de enfriamiento, el aire o a cualquier otro medio.
- Refrigerador (Chiller), para enfriar un fluido a temperaturas muy bajas por medio de la
evaporación de un refrigerante.
- Evaporador, para hacer hervir un líquido.
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El tipo de intercambiador más utilizado en las plantas industriales es el de carcasa y tubo, en el

que el fluido contenido en una carcasa es acondicionado por otro que circula por el interior de
unos tubos inmersos en el primero. En las figuras a continuación se muestran tres tipos de
ejemplos de intercambiadores de carcasa y tubo: de tubos en “U”, de placas tubulares fijas y tipo
kettle. La elección de uno u otro tipo depende del área requerida de superficie de intercambio de
calor, la presión de los fluidos, etc.
Intercambiador Tubos Tipo “U”
Intercambiador Tipo Kettle
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Intercambiador Placas Tubulares Fijas
Ejemplos de Intercambiadores de Carcasa y Tubo
Los intercambiadores de carcasa y tubo se denominan con tres letras que indican,
respectivamente, el tipo del cabezal de distribución, el tipo de carcasa y el tipo del cabezal de
retorno. En la tabla que se encuentra a continuación se indica la nomenclatura utilizada en
intercambiadores de calor. Por ejemplo, un intercambiador de carcasa y tubo tipo AEU tiene
distribuidor con tapa desmontable, su carcasa es de un paso y el cabezal de retorno es de haz
tubular con tubos en “U”.
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Nomenclatura Intercambiadores de Calor
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Algunas veces se utilizan en las plantas industriales otros tipos de intercambiadores, como los de
placas. Estos intercambiadores son utilizados principalmente en servicios de bajas temperaturas y
presiones y requieren menos espacio de instalación y mantenimiento que los intercambiadores de
carcasa y tubo.
Intercambiador de Placas
Intercambiador de Placas
(Ref. T1720 AR-Z-02)
Entre los tipos de evaporadores más comunes están el Kettle, el Termosifón (vertical y horizontal)
y el Evaporador interno.
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Los intercambiadores utilizan varios tipos de corrientes para hacer el intercambio de calor, los
casos que pueden darse son:
- Proceso-Proceso. Dos corrientes del proceso harán su intercambio de temperatura

entre ellas. Una circulando por la parte de tubos y la otra por la parte de carcasa, a
favor o en contra corriente.
- Proceso-Servicio. Es el caso, por ejemplo, de un intercambiador en el que el medio

refrigerante es el agua, utilizada para enfriar una corriente de proceso.
- Servicio-Servicio. Es el caso de un condensador. El agua de refrigeración enfría el

vapor.
Los intercambiadores asociados pueden disponerse apilados uno sobre el otro (stack), teniendo
en cuenta la limitación en altura. El último cuerpo no debe superar los 3600 mm de altura. Si son
intercambiadores de gran diámetro no es aconsejable instalar más de dos cuerpos superpuestos.
En general, los intercambiadores se dispondrán perpendiculares al pipe rack con el cabezal hacia
el exterior. Los intercambiadores tienen un soporte fijo y otro deslizante que permite la expansión
del equipo. El soporte fijo normalmente irá situado próximo al pipe-rack, pudiendo estar también
en el sentido opuesto, si ello conviene más en función del diseño de las tuberías. Su posición, en
cualquier caso, será definida por el Grupo de Flexibilidad y Soportes.
Los intercambiadores de doble tubo se dispondrán con la zona desmontable hacia el exterior del
pipe-rack y las tuberías de conexión hacia el interior.
El mantenimiento del haz tubular de los distintos distribuidores, así como las tapas de los
intercambiadores, se suele hacer con equipo móvil, es decir con grúa, independientemente que el
intercambiador esté situado horizontal o verticalmente. No obstante, bien sea, por requerimientos
del cliente o por las especificaciones de diseño que se estén considerando, se puede definir en la
instalación dispositivos fijos que faciliten el mantenimiento de intercambiadores cuyo haz de tubos
sea extraíble (monorraíl, davit, etc.) esto es, sobre todo, especialmente importante para
intercambiadores situados a nivel del suelo o elevados en estructuras donde el acceso a la parte
posterior del cabezal sea difícil. Para dimensionar la altura del monorraíl, hay que dejar 800 mm
mínimo de luz entre la generatriz superior del tubo más grueso (conectados a las toberas
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superiores) y el fondo de la viga sobre el cual deberá correr el

monorraíl.
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Diseño Típico de Intercambiadores - A Nivel de Suelo
DIVISION INDUSTRIAL
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Diseño Típico de Intercambiadores - Elevados en Estructuras
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Entre dos intercambiadores adyacentes se dejará un espacio libre de al menos 900 mm,
considerando las bridas o aislamientos, a menos que se defina algo diferente en la Especificación
de Diseño de Tuberías del Proyecto.
El espacio necesario para la extracción del haz tubular será como mínimo la dimensión reflejada
en el plano de dimensionamiento general del equipo (setting plan), que coincide con la longitud de
los tubos. Si el intercambiador no es de tubos extraíbles, se dejará un espacio libre de al menos
1500 mm frente a sus cabezales, de forma que sean fácilmente desmontables.
Se debe evitar el montaje de válvulas directamente encima de la tobera del cabezal, a fin de no
obstaculizar con su volante el desmontaje del distribuidor.
Las tuberías que conectan al intercambiador suelen discurrir paralelas a él, desde el pipe rack
hasta sus toberas. Generalmente, las válvulas se sitúan próximas a las toberas y sobre tramos
horizontales, antes de que las líneas se eleven para alcanzar el pipe rack. Estas tuberías se
dispondrán a la misma elevación, preferiblemente a no más de cuatro metros de altura, para
poder soportarlas en un apoyo común.
En diseños de tuberías de intercambiadores en serie que interconectan toberas, se hará de tal

forma que se consiga la flexibilidad necesaria.
En general, las tuberías alrededor de intercambiadores se diseñarán de tal forma que no

obstaculicen el mantenimiento de los cabezales. No se colocarán tuberías sobre la proyección de
un intercambiador, lleve o no instalado un monorraíl.
En ocasiones, cuando no exista un monorraíl, se podrán disponer pescantes al lado de los

cabezales, para facilitar su mantenimiento.
Cuando el diámetro de las líneas no coincide con el de las toberas, se utilizarán reductores
directamente acoplados a las contrabridas.
Los intercambiadores están provistos de las conexiones para venteo y drenaje que se utilizarán en
su prueba hidráulica. Estas conexiones se suelen taponar después de la prueba ya que las líneas
que conectan, por su propia disposición requerirán también la instalación de venteos y drenajes.
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Cuando varios intercambiadores vayan interconectados entre sí, por trabajar en paralelo, el diseño
de las tuberías será simétrico, con fin de que haya un idéntico reparto del fluido en todos los
intercambiadores. Este requisito debe venir reflejado en los P&ID´s.
Los intercambiadores normalmente irán apoyados en pedestales de hormigón. Su altura será la

mínima necesaria según los requerimientos del proceso.
La distancia entre los ejes de los pedestales coincidirá con la distancia entre los ejes de los
soportes (o silletas) mostrados en el Plano General del Equipo (“General Arrangement Drawing”).
Los Especialistas de Flexibilidad y Soportes pueden requerir detalles especiales en las silletas en
función del peso del intercambiador, el movimiento esperado en la deslizante, etc. que
normalmente hay que confirmar cuando son intercambiadores que operan a altas temperaturas o
presiones, o son intercambiadores de gran tamaño.
Los sistemas de tuberías conectados a los intercambiadores transmiten unos esfuerzos (fuerzas y
momentos) sobre las toberas. La decisión en la posición del soporte fijo puede disminuir los
esfuerzos que se produzcan sobre el intercambiador. La dilatación de la línea se puede
compensar en parte con la dilatación del intercambiador. El Grupo de Flexibilidad y Soportes debe
informar a la Disciplina de Transferencias de Calor sobre estos esfuerzos, que han de ser
aceptados y recogidos en el Plano General (General Arrangement)
Cuando se trata de un enfriador, en el caso de que los colectores de agua de refrigeración estén
enterrados, habrá que prestar especial atención a las líneas que conectan el intercambiador y los
colectores que las alimentan. Las tuberías en el punto donde se entierran crean un punto de
anclaje. Hay que hacer un diseño de tuberías que tenga en cuenta esta premisa. El soporte fijo del
equipo debe ser aquél que esté más cercano al punto en que la tubería se entierra.
La tubería de agua, conectada en la tobera inferior en un enfriador, situado por encima del
colector de agua, se dispondrá con punto alto por encima del cuerpo del intercambiador, de forma
que ante un fallo en las bombas de alimentación, éste quede inundado.
En climas fríos, generalmente se especifica la instalación de un by pass entre las tuberías de

entrada y salida de agua, antes de las válvulas de bloqueo. De esta forma se puede re circular el
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agua sin pasar por el intercambiador, evitándose así, la posible congelación del agua en la tubería
cuando el intercambiador no esté en operación.
Normalmente, los circuitos de los intercambiadores de calor llevan válvulas de bloqueo que
permiten aislarlos del proceso. Por una mala operación puede que se cierren las dos válvulas del
lado frío (entrada/salida). El líquido frío, así bloqueado, se calentará y aumentará su presión al
seguir pasando la corriente caliente. Para aliviar las tuberías de esta sobrepresión se exige
instalar una válvula de expansión térmica tarada a la presión de diseño y dimensionada para
desalojar un determinado caudal.
Revisión Planos del Fabricante del Intercambiador
En los planos del fabricante, los cuáles normalmente son preparados por el Grupo de Tecnical, se
debe verificar todo lo que pueda afectar al diseño de tuberías y a la implantación y modelado del
equipo. Entre los aspectos a verificar se encuentran:
- Diámetro, clase y localización de cada una de las toberas. El tamaño de la conexión

con respecto a la línea definirá si es necesario la utilización de reductores. La clase de
la tobera del equipo no debe ser inferior a la especificación de la tubería que a ella
conecten.
- La longitud y diámetro del equipo, la distancia entre soportes así como la altura de las
silletas y la posición del soporte fijo y deslizante en función de lo previsto por el diseño.
En la verificación de las toberas, cuando éstas sean del tipo anillo (RTJ), se tendrán en cuenta las
siguientes consideraciones:
- Las conexiones directas entre dos toberas de distintos intercambiadores, solo es

admisible si las bridas de los intercambiadores son de cara plana, o cara resaltada. Si
las bridas son para juntas tipo de anillo (RTJ), será preciso recurrir a toberas curvadas
y una pieza de unión.
- Las conexiones de tubería a los intercambiadores con toberas de juntas tipo anillo se
preverán carretes acodados desmontables con el fin de poder desmontar con facilidad
los cabezales del intercambiador.
DIVISION INDUSTRIAL
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Conjunto de Intercambiadores de Alta Presión en Estructura – Solución

cuando hay problemas de espacio
(Ref. T1900)
Conjunto de Intercambiadores de Alta Presión sobre Pavimento

(Ref. T1960)
DIVISION INDUSTRIAL
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Batería de Intercambiadores
Diseño de Típico de Tuberías en Intercambiadores
DIVISION INDUSTRIAL
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Diseño Típico de Tuberías en Intercambiadores

(Ref. T1960 AK-E-28)
5.4 REHERVIDORES
Los rehervidores (reboilers) son intercambiadores de calor que recalientan y evaporan el producto
acumulado en la parte inferior de la torre usando vapor, aceite caliente o una corriente de
procesos a mayor temperatura como medio de calentamiento.
Existen tres tipos de rehervidores:
- Los rehervidores verticales, soportados desde la torre a la que prestan servicio, o en

una estructura independiente, son generalmente del tipo M.E.L.
- Los rehervidores horizontales, implantados al lado de la torre, son generalmente del

tipo “KETTLE” aunque se usan también los de tipo B.E.U.
- Y los rehervidores integrados en el cuerpo de la torre que son del tipo B.COLUMN-U.
Las siglas mencionadas para identificar los posibles tipos de rehervidores se corresponden con lo
indicado en la tabla de “Nomenclatura Intercambiadores de Calor”.
DIVISION INDUSTRIAL
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Los rehervidores verticales están generalmente soportados sobre uno o dos brazos soldados a
la torre.
Rehervidor Soportado de la Torre
En ocasiones, se disponen sobre un soporte metálico individual con una plataforma y una escalera
vertical de acceso. Cuando las condiciones térmicas lo exigen, es necesario disponer muelles bajo
las silletas de apoyo; este aspecto deberá ser considerado para fijar la elevación de los puntos de
soporte.
DIVISION INDUSTRIAL
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Rehervidor Sobre Soporte
Cuando el rehervidor tiene la cabeza del tipo M, con la conexión de salida en la parte superior, hay
que prever un espacio para su desmontaje.
DIVISION INDUSTRIAL
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Desmontaje Cabeza Tipo M del Rehervidor
Los rehervidores horizontales, se colocan al lado de la torre y por debajo de su nivel mínimo del
líquido, a una elevación tal que su carcasa quede siempre inundada de producto. Esta elevación
ha de estar indicada en el P&ID correspondiente. El apoyo fijo será el más cercano al eje de la
torre.
DIVISION INDUSTRIAL
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Rehervidor Horizontal
Es frecuente que los rehervidores horizontales sean requeridos para grandes cantidades de
flujos y se instalen por parejas. En este caso, es imprescindible conseguir la simetría de la
instalación, al igual que cuando siendo un solo rehervidor, sus toberas sean dobles.
Los rehervidores integrados se conectan directamente a la torre por medio de una brida y con
su haz de tubos por debajo del nivel mínimo de líquido en la torre.
DIVISION INDUSTRIAL
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Rehervidor Integrado a la Torre
Los termómetros del circuito se colocan en las tuberías con líquido.
El diseño de las tuberías de proceso deberá ser con la menor cantidad de accesorios y lo más
corta posible para minimizar la pérdida de presión, puesto que la circulación del líquido es
consecuencia solamente de su calentamiento. Su trazado debe confirmarse con los Especialistas
de Flexibilidad y Soportes y someterlo a la aprobación de la Disciplina de Procesos. Los
rehervidores verticales, adosados a la torre, favorecen la consecución de este objetivo, no sólo
por la proximidad de ambos equipos, sino por la compensación de dilataciones que se produce,
sin que se requiera, por lo general, la existencia de codos en la tubería.
DIVISION INDUSTRIAL
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Rehervidor Vertical, adosado a la Torre

(Ref. T1960 HC-E-42)
DIVISION INDUSTRIAL
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Rehervidores Horizontales sobre Estructura

(Ref. T1960 AK-E-21)
Parejas de Rehervidores Horizontales a Nivel del Suelo

Simetría en las Tuberías
(Ref. T1800 R250-T-0001)
DIVISION INDUSTRIAL
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5.5 REACTORES
En ciertas unidades de una planta industrial, uno de los procesos más importantes es el de
reacción. Existen muchas maneras de producir la reacción química de un fluido: utilizando la alta
temperatura de otro fluido, manteniendo al fluido durante cierto tiempo en determinadas
condiciones o poniéndole en contacto con un catalizador.
La reacción se produce en un reactor, que normalmente es cilíndrico e instalado verticalmente.
La reacción más utilizada en las plantas industriales es la que se consigue con un catalizador. El
reactor para este tipo de proceso es uno de los equipos que más condicionantes tiene para su
implantación y para el diseño de las tuberías asociadas.
En las plantas industriales, los reactores son una pieza crítica en el proceso. Son equipos que
requieren espacio suficiente para su operación y mantenimiento, sobre todo para la carga y
descarga del catalizador. Siendo, además, un equipo muy pesado, requiere espacio libre para el
acceso de grúa y/o postes de izado durante las maniobras de instalación.
Los reactores pueden situarse cerca de sus hornos asociados, sin requisitos de distancias de
seguridad entre ellos. Pueden estar situados dentro de la unidad o por el contrario alejado de ella,
si la reacción que se produce en ellos es altamente peligrosa, por riesgo de explosión o de
contaminación. Si no existe este peligro, se pueden situar entre el resto de los equipos. En todo
caso, la distancia de separación entre el reactor y el resto de los equipos será de acuerdo a lo
indicado en las especificaciones de implantación general del proyecto o en su defecto a la
especificación WA-104 “Criterios de Implantación General de Instalaciones y Disposición de
Equipos”.
DIVISION INDUSTRIAL
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Reactores junto a Hornos

(Ref. T1900)
Reactores y Hornos con Pipe Rack de Servicios

(Ref. T-1960)
DIVISION INDUSTRIAL
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En las unidades de Reformado Catalítico se regenera el catalizador en un proceso continuo, con

una unidad C.C.R. (Continous Catalyst Regeneration). Esta unidad se sitúa cerca del reactor. El
catalizador es conducido neumáticamente con la ayuda de sopladores y se envía al equipo más
alto del sistema de regeneración. Al llegar al final del proceso de regeneración se reenvía al
reactor introduciéndolo por su parte superior.
A continuación se muestra la estructura que apoya a una unidad C.C.R. Es una estructura de las
más altas en cualquier unidad. La que se muestra tiene 90m de altura.
Vista General de Estructura de CCR

(Ref. T1660)
DIVISION INDUSTRIAL
GCD-131-101.05
Líneas de Transferencia entre CCR y Horno

(Ref. T1660)
Combined Feed Exchanger

(Ref. T-1660)
DIVISION INDUSTRIAL
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Las líneas de los reactores que conectan con los hornos u otros equipos asociados manejan
productos corrosivos o gases muy ligeros, entre otros, que operan generalmente a altas
temperaturas y presiones por lo que normalmente las tuberías son de materiales especiales, como
aceros aleados o inoxidables, con espesores de pared mayores de lo habitual, las válvulas
también son especiales. El diseño de estas líneas requiere especial atención. Los recorridos
deben ser lo más vertical posible eliminando en la mayoría de los casos los tramos horizontales y
utilizando curvas de radios muy largos.
La localización y posición de los reactores dependerá del sistema de sustitución del catalizador.
Cuando la extracción del catalizador gastado es por el fondo, los reactores se soportan sobre
estructuras elevadas, y cuando es lateral, se soportan a nivel del suelo con un faldón y a una
altura lo suficientemente elevada para mantener la boca de salida del catalizador a 2.4 metros
mínimo desde el suelo, para así poder instalar el mecanismo de extracción del catalizador.
Para la implantación de los reactores se deben tener muy en cuenta las líneas que a ellos
conectan. No deben tener un excesivo recorrido, pero sí la suficiente flexibilidad. Por lo tanto, para
concretar la implantación del reactor, El Especialista de Diseño debe consultar con el Grupo de
Flexibilidad y Soportes la viabilidad de los trazados propuestos.
Los diámetros de las tuberías y la especificación de los materiales vendrán reflejadas en los
P&ID’s. Se usarán reductores cuando el diámetro de la línea no coincida con el diámetro de la
tobera del reactor, éstos se acoplarán directamente a las contrabridas.
En las conexiones de tuberías a los reactores con toberas de junta tipo de anillo (RTJ) se preverán
carretes acodados desmontables con el fin de facilitar su desconexión.
Las tuberías que conecten, tanto por la parte superior del reactor, como por la inferior, se
diseñarán teniendo en cuenta la operación y el mantenimiento del reactor y la carga y descarga
del catalizador, disponiendo, si fuera necesario, de carretes desmontables.
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Disposición Típica de Tuberías en un Reactor
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Disposición Plataforma en la Cabeza de un Reactor
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Los reactores, son equipos que, durante su fabricación, suelen estar sometidos a tratamientos
térmicos, debido a su gran espesor. Una vez construidos se debe evitar realizar soldaduras tanto
en la envolvente como en los fondos ya que podrían producirse fisuras en esas zonas. Se
proveerá, por lo tanto, una estructura metálica envolvente, en el alcance y altura conveniente,
para:
- Soporte de escalera y plataformas de acceso a la base, a nivel intermedio y en la

cabeza. La plataforma en la cabeza debe tener diseño especial que soporte del peso
de la tapa, codo superior y barriles de catalizador. Para definir la elevación de la
plataforma superior se tendrá en cuenta la posición del reactor en caliente, es decir se
ha de considerar la dilatación de reactor.
- Soporte y anclaje de tuberías. Accesos válvulas de control, seguridad, etc.
- Normalmente hay que instalar un monorraíl y polipasto para izado de barriles de

catalizador y desmontaje de tapa superior de carga de catalizador.
Cuando el reactor se soporta en una estructura de hormigón, es normal disponer de una escalera
inclinada hasta el nivel de soporte. Luego, para alcanzar elevaciones superiores pueden utilizarse
escaleras de gato o, si la importancia de la estructura así lo exige, también escaleras inclinadas.
En ocasiones, pudiera necesitarse la instalación de una escalera auxiliar de escape, sobre todo
cuando se instalan varios reactores dentro de una misma estructura.
Cuando el reactor es pequeño y / o se soporta sobre un faldón, es normal que la estructura

auxiliar sea también pequeña y se acceda a ella por medio de una escalera de gato.
El diseño de la estructura se hará teniendo en cuenta todos los requisitos necesarios para la
operación y mantenimiento del reactor, con el fin de acceder a todos los elementos que lo
necesiten, como instrumentos, bocas de hombres, etc. El Grupo de Flexibilidad y Soportes,
estudiará la flexibilidad de las líneas y sus soportes, definiendo todas las cargas así como los
perfiles adicionales necesarios para los soportes de las tuberías. Esta información se comunicará
a la Disciplina de Estructuras para que sea considerada en el cálculo y desarrollo de la estructura.
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Reactor con Faldón

(Ref. T1370 33-C-102)
Estructura Típica de un Reactor
Cuando los reactores lleven agitadores en la parte superior, no se situarán tuberías o conexiones
que puedan dificultar o interferir su desmontaje. En el caso que los reactores lleven tuberías que
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penetren dentro de ellos, hay que tener en cuenta su posible desmontaje, para lo cual, se situarán
bridas que permitan extraer la parte interna.
Los catalizadores son productos que deben ser manejados con sumo cuidado. Para su carga
suelen requerirse ciertos equipos o instalaciones, como por ejemplo:
- Grúa telescópica
- Montacargas para manejar paletas
- Un silo estacionado con boquilla
- Dos silos móviles
- Estructuras (andamio) para descargar los tambores en los silos, etc.
Todas estas necesidades, aunque no están reflejadas en los P&ID, deben tenerse en cuenta
cuando se realizan la ubicación del reactor y se debe prever el espacio suficiente para la carga del
catalizador.
Del resultado del estudio de flexibilidad de las líneas, mencionado anteriormente, el Grupo de
Flexibilidad y Soportes entregará los valores de fuerzas y momentos sobre las toberas del equipo
a la Disciplina de Calderería.
En los reactores, la instrumentación que más condiciona el diseño de las plataformas necesarias
para el mantenimiento son las conexiones de temperatura. La longitud de las vainas de los
termopares suelen ser aproximadamente igual al diámetro del equipo. La orientación y espacio
para la extracción de estos elementos contemplará esta longitud particular.
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Detalle de Tomas de Temperatura y su Acceso

(Ref. T-1960)
Revisión Planos del Fabricante del Reactor
Los planos de los reactores son editados y puestos en circulación para comentarios, sin definir la
orientación de las toberas, éstas serán definidas por la Disciplina de Tuberías después de haber
realizado el diseño, previa coordinación con el Grupo de Flexibilidad y Soportes.
En los planos del fabricante, que coordina la Disciplina de Calderería, hay que comprobar, y/o
definir, todo lo que afecte al diseño de tuberías, entre estos aspectos se encuentran:
- Toberas: diámetro, clase, tipo de cara, elevación, proyección y orientación.
- Fuerzas y momentos en las toberas de los reactores.
- Silletas de apoyo, su diámetro y el tipo.
- Espesor del aislamiento.
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Plataforma en Cabeza de Reactor
Los reactores no suelen requerir ningún sistema propio de agua contra incendios. Estos equipos
estarán protegidos por los medios que normalmente hay en la planta: monitores hidratantes.
5.6 RECIPIENTES
5.6.1 RECIPIENTES HORIZONTALES
Los recipientes horizontales son equipos, normalmente cilíndricos y con su eje en posición
horizontal, donde se acumulan líquidos. La evacuación de estos líquidos será realizada
normalmente por bombeo y enviados a otros equipos de la unidad o a otras unidades de la planta.
Un recipiente horizontal se sitúa, generalmente, en dirección perpendicular al pipe rack de

tuberías, se instala sobre dos pedestales de hormigón o sobre una estructura. Inicialmente se
dispone de un esquema básico, vessel sketch, con el dimensionado principal, hasta que la
Disciplina de Calderería elabora el plano de ingeniería del equipo, con todos los detalles
necesarios.
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La elevación de un recipiente horizontal es particular en cada caso; vendrá indicada en el P&ID

correspondiente, como altura desde la generatriz inferior del recipiente a la conexión de aspiración
de la bomba. La elevación normalmente depende del NPSH (net positive suction head) de la
bomba y será fijada por la Disciplina de Procesos. Ver la figura a continuación.
Requerimiento de Elevación Recipiente Horizontal
En relación con la disposición de las toberas en el recipiente se puede observar lo siguiente:
- La tobera de entrada, en la generatriz superior, y de salida, en la inferior, deberán estar

ubicadas en extremos opuestos del recipiente para que en el caso de una alimentación
con mezcla de dos líquidos, se pueda utilizar toda la longitud del recipiente para lograr
una mejor separación de dichos líquidos. Por el mismo motivo deberá situarse la tobera
de salida de gases en el extremo opuesto a la tobera de alimentación.
- La conexión de limpieza deberá estar próxima a la boca de hombre, mientras la

ventilación o purga de aire se situará en el extremo opuesto. Con esta disposición se
obtendrá un mejor barrido de los gases del recipiente cuando sea necesario vaciarlo
para inspeccionarlo o trabajar en su interior, insuflando aire fresco por la conexión de
limpieza.
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- El drenaje irá próximo a la tobera de salida, pues en dicha zona es donde se deposita
la mayor cantidad de residuos.
- Por una razón similar a la del punto anterior, es decir, para un mejor barrido de
residuos, el drenaje deberá ir en el extremo opuesto a la conexión de limpieza, y por lo
tanto, de la boca de hombre.
- Así pues, se deduce que la tobera de alimentación deberá estar en el mismo extremo
que la boca de hombre.
- Los accesos de hombre podrán ir situados en los casquetes de los extremos del
recipiente, y coincidentes con el eje del mismo. Únicamente en el caso de recipientes
de diámetro superior a 1500 mm podrán colocarse por debajo de su eje. También
pueden localizarse en la generatriz superior o en un lateral, pero siempre próximos a
uno de los extremos.
- Si el recipiente estuviera a una altura tal, que fuese difícil llegar a la boca de hombre
desde el suelo, más de 3,5 metros, se dispondrá una plataforma común para la boca
de hombre y otras toberas cercanas.
- En el caso de varios recipientes horizontales próximos será conveniente situar todos

los registros de hombre a un mismo lado, preferentemente el más próximo al camino
de acceso.
- Los niveles para medir la altura del líquido en el interior del recipiente se situarán
alejados de la tobera de alimentación para evitar las perturbaciones debidas a la
entrada del fluido en el recipiente.
- En ocasiones, la tobera de entrada se prolonga en el interior del recipiente hasta casi

alcanzar su fondo, de forma que la incorporación del líquido se haga sin ocasionar
turbulencias.
- Si se quiere observar la superficie de separación de dos líquidos no miscibles, situados

estos únicamente en un lado de la pantalla deflectora de un recipiente, el nivel
correspondiente deberá situarse en este mismo lado.
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Las silletas de soporte no deben colocarse demasiado próximas a los extremos del recipiente para
evitar un excesivo esfuerzo flector en el centro del mismo. Es aconsejable situarlas a una distancia
de dichos extremos que sea aproximadamente 1/5 de la longitud total del recipiente. Es la
Disciplina de Calderería quien en primera instancia fija sus posiciones y el Grupo de Flexibilidad y
Soportes quien determina cual de las dos ha de ser fija y cual deslizante.
Normalmente se orienta el recipiente con la tobera de salida hacia el pipe rack, dejando fijo el
soporte de este lado. Así se consigue:
- Minimizar los efectos térmicos sobre la bomba a la que se conecte la línea, ya que esta
se encuentra frecuentemente situada adyacente al pipe rack, compensando al mismo
tiempo la expansión que pueda producirse en la línea de entrada.
- Disponer en este lado la mayoría de las toberas con conexión de tuberías, cuyo
recorrido es hacia el pipe rack.
- Disponer hacia la zona más despejada de la instalación la boca de hombre.
Para el acceso a las toberas superiores, (ventilación, válvula de seguridad, etc.). Se dispondrá de
una plataforma sobre el recipiente. La escalera de peldaños para dicha plataforma se situará de
forma que desde ella se tenga acceso al nivel de vidrio, al control de nivel y a la boca de hombre.
La escalera se instalará, aunque no exista la citada plataforma, siempre que la válvula superior del
nivel o la del control de nivel estén a una altura superior a 2500 mm.
Los internos que suelen tener este tipo de recipientes no son muy sofisticados y están limitados a
rompedor de torbellinos (vortex breaker), deflectores (bafles), eliminador de niebla (demister pad),
y/o tubería de distribución (distribution piping) El diseño de tuberías debe prever espacio para la
extracción y manejo de estos internos.
Algunos recipientes horizontales tienen adosados, normalmente cerca del extremo donde está
situada la tobera de salida, un recipiente vertical, denominado bota (boot), en donde se recoge
líquido de mayor densidad que la del producto (normalmente el agua que pueda acompañarle),
actuando así de separador. Esta parte del equipo posee sus propios niveles de vidrio, de control,
de alarmas, etc., y en el fondo una tobera de salida desde donde se conecta con bombas para
vaciarle.
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Recipiente Horizontal sobre Estructura

(Ref. T1800 R250-D-0012)
Recipientes Horizontales
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Recipiente Horizontal sobre Pavimento

(Ref. T1800 R302-D-0001)
5.6.2 RECIPIENTES VERTICALES
Los recipientes verticales son equipos que se utilizan para numerosas funciones tales como
acumuladores (de gases, aire de planta, aire de instrumentos, nitrógeno, hidrógeno, etc.),
separadores de gotas, en los que la humedad de un gas será separada por medio de un
eliminador de niebla (demister), tanques de compensación, tanques de expansión; tanques de
mezcla, con inyección de aire, vapor, etc.; tanques de mezcla con agitador; etc.
Los recipientes verticales no tienen normalmente muchas tuberías asociadas, por lo que su diseño
no es complejo. Son acumuladores o separadores con una ó dos toberas de entrada y salida, y
con conexiones para venteo, válvula de seguridad, drenaje, manómetro, instrumentos de nivel etc.
En general, los depósitos de acumulación y expansión de fluidos para servicio, como el de aire,
nitrógeno, etc. no tienen tuberías de gran tamaño y suelen trabajar a temperatura ambiente, lo que
hace que su diseño sea bastante sencillo. No presentan mayores problemas de flexibilidad.
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Los depósitos separadores de gotas tienen en su interior montado un eliminador de niebla

(demister). Si el depósito es grande, el demister se monta ó desmonta, pasando por la boca de
hombre que suele estar situada radialmente y en una zona próxima a la línea de tangencia
inferior. Si el depósito es pequeño, su cabeza superior suele ser bridada para facilitar estas
operaciones.
Si la cabeza de un depósito separador es bridada, las toberas que en ella existan, a las que
conecten las líneas de proceso, han de tener su punto de conexión fuera de la proyección vertical
de la cabeza de forma que las tuberías no interfieran al desmontarla. En caso que las toberas
estén orientadas verticalmente en el tope de la cabeza, será la línea de proceso la que llevará
unas bridas de desmontaje para poder retirar un carrete de tuberías en la proyección vertical antes
de desmontar la cabeza.
Los recipientes verticales, dependiendo de las conexiones en la cabeza, necesitarán o no de una

plataforma superior. Si fuera necesario, generalmente, bastará con una escalera de gato, al lado
de la cual se puedan orientar las toberas para los instrumentos. La escalera de gato tendrá que
llegar hasta la parte superior del recipiente para dar acceso a las válvulas de venteo y seguridad.
Normalmente, los recipientes verticales tienen un faldón de apoyo, sobre una cimentación de
hormigón y en otros casos descansan sobre tres patas confeccionadas con angulares
directamente soldados a la virola inferior.
Las toberas a donde conectan las líneas de entrada y salida, estarán normalmente orientadas
hacia el pipe rack de tuberías. La boca de hombre se orientará en dirección contraria, hacia la
carretera de mantenimiento. La escalera también hacia el lado de la carretera, aunque algo girada
con respecto a la boca de hombre.
La tobera de drenaje, si dispone de ella, se puede orientar donde mejor convenga para su acceso.
Un esquema de los niveles que pudiera llevar será suministrado al Grupo de Flexibilidad y
Soportes para determinar la necesidad, o no, de clips en el cuerpo, para su soporte.
Los recipientes verticales con agitador requieren acceso, por medio de plataformas, para el
mantenimiento del motor y su acoplamiento. Por encima del depósito hay que dejar suficiente
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espacio para poder extraer el agitador completo, si no fuese posible sacar el eje y las aspas
desmontadas por la boca de hombre.
Tipo Recipiente Vertical
Comentarios Planos de los Recipientes
Es necesario iniciar el diseño ubicando y orientando las toberas, escaleras y plataformas sobre
una copia del plano producido por la Disciplina de Calderería, de forma que ésta le envíe al
fabricante esta información lo antes posible para que sea considerada e incluida en los planos del
fabricante.
En los planos del fabricante que coordina la Disciplina de Calderería, hay que comprobar o definir
todo lo que afecte al diseño de tuberías, entre estos aspectos se encuentran:
- Esfuerzos en las toberas.
- Definir la localización de los soportes fijos y deslizantes en los recipientes horizontales.
-Localización de clips para el soporte de tuberías o plataformas.
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5.7 TORRES DE DESTILACION
Las torres son recipientes verticales, generalmente altos, con más de diez metros de altura, y con
un diámetro medio, usualmente, entre uno y tres metros, utilizadas para separar las distintas
fracciones de un líquido, basándose en la distinta volatilidad de sus componentes.
Ocasionalmente, sus dimensiones pueden ser extremas, como es el caso de algunas torres de
etileno que pueden llegar a tener una altura de más de noventa metros o en algunas torres de
vacío que pueden tener un diámetro de alrededor de nueve metros.
Las corrientes básicas de fluidos en una torre son: una entrada principal a destilar, una o varias
entradas secundarias de aporte intermedio (reflujo), las salidas del producto líquido intermedio, la
salida del fondo (líquido) y la salida de la cabeza (gas).
La orientación de toberas, la localización de las plataformas y escaleras, así como, la elaboración

del diseño de las tuberías asociadas a una torre y su soportado, ha de generar información para
los Departamentos de Calderería y Estructuras, la cual, a su vez, se debe transmitir al fabricante
del equipo dentro de la programación acordada.
Se ha de tener en cuenta la localización de la torre en la unidad antes de comenzar el diseño. La

situación de la torre influirá en la orientación de las toberas, la definición y la orientación de las
plataformas y el diseño de las tuberías asociadas. También condicionará la localización de las
bocas de hombres y las zonas de mantenimiento.
La mayoría de las torres están sujetas al suelo por medio de un faldón (skirt), sobre una
cimentación de hormigón, que suele tener 300 mm de alto. Este faldón se une a la torre en la zona
próxima a la línea de tangencia (tangent line) de su fondo. La altura a la cuál debe situarse esta
línea de tangencia es un dato que figura en el correspondiente P&ID. Con este dato, la Disciplina
de Calderería establece la longitud del faldón.
La posición en altura de las torres viene determinada por el NPSH (Net Positive Suction Head) de
las bombas que succionan de su fondo. La línea que une la torre con su bomba, no debe tener
bolsas, de forma que las burbujas de gas que eventualmente pudieran formarse en el líquido
puedan ascender hacia a la torre y nunca lleguen a la bomba, sobre cuyo rodete podrían causar
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graves daños. También pudiera ser necesario elevar la posición de la línea de tangencia inferior
para, a su vez, elevar la altura mínima de la tubería del fondo, permitiendo su paso bajo ella con
los valores indicados en la especificación de diseño.
En el faldón y dependiendo de su diámetro, existe de uno a tres accesos de hombre (access hole)
para facilitar su inspección interior. En su parte superior se disponen unos taladros para facilitar la
ventilación. El borde inferior de los accesos de hombre se sitúa a 800mm desde el suelo.
La protección contra el fuego (fire proofing) se logra mediante el ignifugado exterior e incluso
interior con materiales adecuados.
Las bandejas (trays), también llamadas platos, que existen en el interior de una torre estarán
numeradas según se indica en el P&ID correspondiente y dispuestas, normalmente, de manera
que los vertederos de los platos (down comer) sean perpendiculares al pipe rack. En cualquier
caso hay que orientarlos junto con las toberas y de acuerdo a los estándares del cliente o
licenciante.
Las bocas de hombre darán acceso a la torre para montar y desmontar sus bandejas.
Normalmente, dependiendo de la dimensión de la torre y las características de sus platos, entre
dos bocas de hombre consecutivas no existirán más de 10 bandejas.
El desembarco de las bocas de hombre será sobre la zona plana de la bandeja, sin interferencias
con deflectores ni pasos entre bandejas. Su orientación deberá ser opuesta al pipe rack.
Para dar servicio a las bocas de hombre y para cualquier otro uso que lo requiera, en la parte
superior de la torre se dispondrá de un pescante (davit) que en su radio de giro cubra las áreas
donde puedan depositarse las piezas desmontadas y posibilite su bajada hasta el suelo a través
del área libre que se ha debido prever a tal fin (droping area).
La línea de cabeza de una torre (over head line) es, generalmente, la primera que se diseña y su
bajada se dispone generalmente alineada con el eje de la torre, entre ésta y el pipe rack. Sobre
ella, o directamente sobre la cabeza de la torre existe normalmente una o varias válvulas de
seguridad por sobrepresión, que descargan en un circuito cerrado de recogida de gases (flare).
Estas válvulas serán punto alto respecto a su línea de entrada y de salida, quedando las líneas sin
bolsas, con drenaje libre hacia la torre y hacia el colector de flare. Sin embargo, dependiendo del
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número de válvulas de seguridad y de bloqueo y de sus tamaños, pudiera no ser conveniente

localizarlas en la cabeza de la torre y sea necesario ubicarlas en alguna estructura adyacente,
cumpliendo siempre con los requisitos de procesos.
La línea de reflujo sobre la bandeja superior se orienta al lado de la de cabeza. Interiormente

llevará un distribuidor.
El retorno del rehervidor se sitúa por encima del máximo nivel del líquido, orientando la tobera de
acuerdo a la posición del rehervidor y a la revisión por parte del Grupo de Flexibilidad y soportes.
El resto de las toberas y sus tuberías asociadas se orientan según lo requieran las bandejas y de
forma que se agrupen las bajadas en torno a la línea de cabeza para facilitar el soporte de las
tuberías y liberar el máximo perímetro para escaleras y plataformas. La separación a la superficie
exterior de la torre tendrá en cuenta su posible aislamiento. Es el Especialista de Flexibilidad y
Soportes quien fijará la elevación y posición de los clips requeridos para los brazos de soportes y
guías necesarios una vez analizada la flexibilidad de las líneas.
La línea de salida de fondo que va a las bombas correspondientes es frecuente orientarla paralela
al pipe rack de tuberías para darle suficiente flexibilidad al sistema. En la parte inferior de esta
tubería y fuera del faldón se dispone una conexión para drenaje.
Para orientar los distintos instrumentos se considerará que los termómetros, al medir temperatura
de líquidos, deben situarse en la zona de la bandeja donde éste se acumula; los manómetros, al
medir la presión de los gases, debe colocarse donde no exista líquido ni su toma se vea
influenciada por una entrada de producto próxima o frontal.
Los niveles para el líquido de fondo se situarán de forma que su conexión superior no se vea
influenciada por la entrada del rehervidor. A tal fin en algunas torres existen chapas deflectoras de
flujo para que la perturbación sea la menor posible.
La conexión para limpieza con vapor (steam out), que normalmente llevan este tipo de equipos, se
localiza en la parte inferior, ligeramente por encima de la línea de tangencia inferior.
A lo largo de una torre se instalan plataformas para poder acceder a lugares en los que existan
dispositivos o conexiones que requieran actuaciones durante la operación o el mantenimiento.
Como por ejemplo: bocas de hombre, instrumentos, válvulas, toberas o cualquier otro punto que
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se establezca en la Especificación de Diseño de Tuberías del Proyecto. El Especialista de Diseño

define la geometría y ubicación de las plataformas, el Grupo de Flexibilidad comenta las cargas
que puedan producirse sobre ellas debido a los sistemas de tuberías y toda esta información es
transmitida a la Disciplina de Estructuras para el cálculo y diseño de las plataformas
A las plataformas se accede por medio de una escalera de gato (ladder). La máxima longitud de
un tramo recto, sin descanso, es de 9 metros, a menos que se indique otra cosa en la
Especificación de Diseño de Tuberías del Proyecto. Si la distancia que separa dos plataformas es
mayor, se deberá instalar una plataforma intermedia, que estará en una orientación distinta. La
distancia libre vertical sobre una plataforma será 2400 mm si no se indica otra cosa en la
Especificación de Diseño de Tuberías del Proyecto.
La plataforma posicionada para dar acceso a una boca de hombre estará dispuesta de forma que
la distancia a la parte inferior de la brida no sea menor de 300mm, siendo 800 mm la distancia
preferida desde el eje de la boca hasta la plataforma.
Normalmente, los desembarcos de las escaleras de gato a las plataformas serán lateral que es
más seguro que el desembarco frontal.
Por lo general, excepto en la de cabeza, las plataformas de las torres no son lugares para soportar
las tuberías que descienden (en algunos casos, sí para guiarlas). Cuando sobre las mismas se
originen cargas significativas debido a los soportes de las tuberías será precisa la oportuna
comunicación a la Disciplina de Estructuras.
Cuando existan torres muy próximas que por razones de operación u otra índole, requieran estar
unidas mediante plataformas, éstas se diseñarán para cada una en particular haciéndolas coincidir
donde sea necesario para unirlas mediante dispositivos articulados que entre otros efectos
tendrán en cuenta los movimientos relativos entre ambos equipos.
Cuando las torres son altas, es necesario disponer en alguna de sus plataformas de ciertas
conexiones para fluidos de servicio (estaciones de servicio), normalmente aire y vapor de baja
presión. También deberá disponerse de estaciones de servicio en plataformas para acceso a boca
de hombres.
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Una vez que las tuberías, en su recorrido, abandonan la proximidad de la torre, se incorporan
normalmente al pipe rack. Para que el trazado de esas líneas sea lo más acertado posible, el
Especialista de Diseño deberá considerar que las toberas de la torre tendrán un movimiento
ascendente consecuencia de la temperatura de sus corrientes de salida y que la línea tendrá
también una expansión como consecuencia de su propia temperatura. Ello se traduce en que en
los tramos horizontales bajos es necesario absorber un movimiento diferencial originado por las
dos dilataciones. Tanto para determinar las dilataciones como para averiguar la longitud de los
tramos horizontales necesarios para absorber el diferencial, el Grupo de Flexibilidad y Soportes
dispone de unas tablas y unos gráficos de fácil aplicación que deben ser utilizados por el
Especialista de Diseño para estimar los tramos horizontales requeridos. El Especialista de Diseño
también apoyará al Especialista de Flexibilidad y Soporte en la definición de la localización de los
clips necesario para soportar y/o guiar las tuberías en su bajada por la torre.
Revisión Planos del Fabricante de la Torre
En los planos del fabricante que coordina la Disciplina de Calderería, hay que comprobar todo lo
que afecte al diseño de tuberías, entre estos aspectos se encuentran:
- Esfuerzos en las toberas.
- Localización de clips para el soporte de tuberías o plataformas.
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Torres de Crudo y Vacio
Torres Típicas
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Torres sobre Estructura

(Ref. T1960 HC-V-07)
Torres Típicas
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Torre Típica
Plataforma de Cabeza de Torre.

(Ref. T1960 HC-V-03)
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5.8 HORNOS
Los hornos, en las plantas industriales, refinerías, plantas petroquímicas, etc., son equipos cuya
misión es elevar la temperatura del producto hasta el nivel necesario para que se produzca la
reacción en el reactor. Otro uso de los hornos es el de actuar como rehervidores en torres. Los
hornos pueden ser: cilíndricos o de cabina.
5.8.1 HORNOS CILÍNDRICOS
El diámetro de un horno cilíndrico, es variable pero, generalmente, tienen un diámetro

comprendido entre 3 y 8 metros.
La distancia mínima de seguridad a otros equipos de la unidad es de 15 metros medidos desde la

pared del horno, esta distancia es relativa a equipos que no están relacionados con el horno, no
obstante hay otros equipos que están directamente relacionados con el horno, a los que se
permite estar dentro de este círculo de seguridad, tales como: reactores, tren de intercambiadores
de calor, de precalentamiento, etc. La localización recomendable de un horno dentro de una
unidad es en un extremo por motivos de mantenimiento. Es muy importante tener en cuenta
también la dirección del viento dominante para evitar que los gases de la chimenea o posibles
fugas de hidrocarburos sean transportados a otros equipos y se pueda producir un incendio.
En esta unidad y cercano al horno, se encuentran el pipe rack auxiliar para servicio del mismo; los
distribuidores de tuberías de proceso y servicios (manifolds); los controles de proceso y servicios,
las bandejas de cables eléctricos y de instrumentos, etc.
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Hornos Cilíndricos
Hornos Cilíndricos
(Ref. T1750 B-8401)
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Horno Cilíndrico - Anillos

(Ref. T1750 B-8401)
Hornos Cilíndricos - Quemadores

(Ref. T1750 B-8401)
Un horno cilíndrico consta de varias partes, Estas son:
- Sección de radiación (radiant section), con sus serpentines (coils).
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- Sección de convección (convection section), también con sus serpentines.
- Chimenea (stack).
- Quemadores (burners) y sopladores de hollín (soot blowers).
La sección de radiación es el compartimento inferior del horno en el que se encuentra ubicado uno
o varios serpentines (conjunto de haces de tubos) en posición vertical, cercano a la pared y a lo
largo de ella, desde el fondo al techo, por ellos circula el producto que va a ser calentado o
vaporizado.
En el fondo del horno se encuentran los quemadores. La combustión de fuel gas o de fuel oil,
aunque este último está en desuso por su gran poder contaminante, o de ambos, calienta los
tubos del serpentín, por los que circula el producto.
En las paredes de la sección de radiación, hay unas mirillas, para observar la llama de los
quemadores, una por cada quemador. También se encuentran las puertas de acceso (access
doors) para la limpieza y las puertas de apertura automática hacia el exterior en caso de explosión
(explosion doors).
La puerta de acceso localizada en el fondo del horno permite la entrada del operario para
inspeccionar los tubos de los serpentines. En caso que algún tubo se encuentre deteriorado es
cortado y reemplazado por uno nuevo. Por el acceso que se encuentra localizado en el techo de la
sección de radiación se introducen o extraen los tubos. Este acceso debe mantenerse libre de
obstáculos que impidan su funcionalidad y para alcanzarlo será preciso disponer de una
plataforma adecuada. Ambos accesos, tanto el del fondo como el del techo, tiene una puerta que
normalmente está cerrada y solo se abre cuando se realizan las operaciones mencionadas.
La puerta o puertas de apertura automática están situadas en la parte alta de la zona de radiación
y sirven para que en caso de explosión dentro del horno sea el punto débil por donde salga la
onda expansiva. Hay que tener cuidado en orientarlas hacia un punto donde no produzca daños
en caso de explosión y no colocar ninguna tubería ni instrumento delante de ella.
La sección de convección se encuentra situada encima de la sección de radiación. El serpentín o

serpentines de esta sección suelen estar dispuestos horizontalmente, de forma que los gases
calientes, procedentes de la sección de radiación, circulen por el exterior de los tubos en su
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camino hacia la chimenea y calienten el producto con lo cual se consigue un ahorro de

combustible.
A esta sección, se conectan las tuberías de proceso que entran en el horno. En algunos hornos se
instalan también en esta zona serpentines para generar vapor de agua.
El serpentín de proceso de la sección de convección viene ya conectado con el serpentín de la

sección de radiación, siendo esta conexión desmontable para inspección y/o reparación.
La extracción de los haces de tubos en esta sección de convección se efectúa por la pared del
fondo, opuesta a la pared en la que se encuentran las conexiones de entrada. El horno debe estar
situado de manera que exista fácil acceso a esta zona, que debe estar libre de cualquier obstáculo
que impida el uso y manejo de grúas.
Si se emplea fuel oil como combustible, en una de las paredes se encuentran montados los
sopladores de hollín retráctiles usados para limpiar exteriormente los tubos de los serpentines del
hollín producido por la combustión.
La chimenea que se encuentra situada encima de la sección de convección y que tiene una altura
definida por el vendedor del horno, recoge los humos procedentes de la combustión y los envía a
la atmósfera. La altura de esta chimenea estará en función del estudio medioambiental y de
dispersión de gases. Tiene una válvula (damper) para regular el tiro de aire, accesible desde una
plataforma y que normalmente se acciona desde el suelo.
El horno tiene varias plataformas, dependiendo del tipo de horno, pero siempre la plataforma
inferior rodea completamente al horno y da acceso a las mirillas y puertas de entrada al horno.
Adicionalmente, se dispondrán plataformas en los niveles en donde haya mirillas, conexiones,
puertas, sopladores de hollín, mariposas de los conductos de humos, toberas de entrada y salida
de proceso etc.
Los quemadores se alimentan con combustible y aire. Según el combustible que usan, se dividen
en:
- Quemadores que usan aceite, aire y vapor de pulverización (atomizing steam). Todo
mezclado.
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- Quemadores que usan gas y aire.
- Quemadores que usan aceite, gas, aire y vapor.
En ocasiones se utiliza como combustible para los quemadores gases residuales de otras
unidades de la refinería. Este combustible se puede emplear como combustible principal o, a
veces, utilizar el quemador como incinerador evitando el costo de un equipo adicional.
Todos los quemadores tienen su correspondiente “piloto”, este sistema tiene como misión impedir
que el quemador se apague y siempre se utiliza gas como combustible de este sistema.
En muchos hornos, y con objeto de mejorar la combustión y optimizar el consumo de combustible,

se precalienta el aire de combustión recuperando el calor de los humos, que se hacen pasar por
un pre calentador de aire, similar a un intercambiador de calor, en el que el aire pasa por un haz
de tubos. El aire se toma de la atmósfera y se impulsa por medio de un soplador. Los humos una
vez que han cedido parte de su calor, son impulsados por un soplador hacia la atmósfera a través
de una chimenea.
En un horno conectan varios sistemas de tuberías:
- Sistema de tuberías de proceso
- Sistema de tuberías de alimentación a quemadores
- Sistema de tuberías de vapor de apagado (snuffing steam)
- Sistema de tuberías de vapor de sopladores de hollín
La tubería de proceso que va a conectar con el horno, se divide en tantos ramales como “pasos”
(serpentines independientes) tenga el horno. Cada ramal tiene válvula de control y placa de
orificio, para regular el caudal de manera que por cada serpentín circule la misma cantidad de
caudal. El diseño siempre debe hacerse simétrico para que cada ramal tenga la misma pérdida de
carga, si por el numero de pasos o la posición de las toberas del horno, o cualquier otra causa,
esto no fuera posible hacerlo hay que diseñar el sistema lo más parecido a la simetría y transmitir
a la Disciplina de Procesos las isométricas para que las valide. Las válvulas de control se sitúan
en el suelo, paralelas al lado más cercano del pipe rack auxiliar del horno y centradas con las
toberas del horno, de ellas parten las tuberías que van a conectar en la parte superior de la
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sección de convección, de manera que, el fluido pasa por los tubos de los serpentines
horizontales de esta sección que posteriormente conectan con los serpentines verticales de la
sección de radiación, de donde salen por la parte superior, interconectándose en una sola tubería,
que normalmente va a un reactor.
El sistema de tuberías de alimentación a quemadores, consta de:
- Tuberías de gas para piloto (pilot gas)
- Tuberías de gas de combustión
- Tuberías de aceite combustible
- Tuberías de vapor de atomización
De los colectores de estos servicios que se encuentran situados en el pipe rack auxiliar del horno,
salen los ramales, que van a los controles situados paralelos al lado más alejado de dicho pipe
rack o en la parte posterior del pilar donde se sitúan los controles de proceso
La tubería de gas a pilotos, procede de la línea de “fuel gas” o gas natural.
Desde dichos controles, se conecta a unas tuberías dispuestas en forma de “anillos” alrededor del
horno, situados por encima de las mirillas, y que son los colectores de los que saldrán las líneas
que alimentarán a cada quemador.
Estos anillos se sitúan a una altura como mínimo 2,5 metros por encima de la plataforma del
horno que da acceso a las mirillas.
Las tuberías que van a conectar a un mismo quemador se agrupan formando un conjunto y se
disponen cercanas a una mirilla, de manera que el operador pueda vigilar la llama, y actuar las
válvulas instaladas en dichas líneas para regular la combustión.
Los ramales de fuel gas y vapor se conectan por la parte superior del colector correspondiente
para no recoger suciedades, y los de fuel oil por la parte inferior para impedir la acumulación de
suciedades.
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Las líneas de fuel oil y, en ocasiones, las de fuel gas llevan acompañamiento con vapor (trazado
de vapor). En el primer caso para evitar solidificaciones y en el segundo para evitar
condensaciones. El alcance concreto debe estar indicado en el P&ID.
En el extremo del anillo de vapor de atomización se dispone de un pozo de goteo, con trampa de
vapor, para la eliminación permanente de todos los condensados.
El sistema de tuberías de vapor de apagado tiene como misión apagar cualquier incendio que se
origine dentro del horno. Cada sección del horno tiene sus conexiones de vapor de apagado. Las
tuberías son independientes y cada una de ellas tiene una válvula manual de corte. Al ser un
servicio no continuo no se dispondrán pozos de goteo en los puntos bajos de estas líneas pero en
cada uno de ellos se hará un taladro de 10 mm para la evacuación de los condensados en caso
de funcionamiento de las líneas.
El sistema de tuberías de vapor a los sopladores de hollín consiste en una línea de vapor que,
saliendo del colector situado en el pipe rack va a alimentar, por medio de ramales que salen de
ella, a los diferentes sopladores de hollín que tenga el horno. En caso de tener puntos bajos, el
condensado de los pozos de goteo de estas líneas no se recogerá en un colector por la posibilidad
de estar contaminados con los humos. Esta línea no es de fluido continuo y se dispondrán
válvulas de corte donde sean necesarias en función del número y disposición de los sopladores de
hollín.
Los sopladores de hollín en la sección de convección requieren estar colocados sobre una
plataforma amplia. El número de sopladores lo fija el fabricante del horno en función de la
superficie de tubos en el serpentín.
Los sistemas de combustible y vapor de apagado disponen de válvulas manuales de cierre de

emergencia, éstas se sitúan a una distancia mínima de 15 metros medidos desde la pared del
horno y accesibles desde el suelo. Las válvulas de vapor de apagado formaran un “manifold” con
el objeto de tenerlas todas localizadas en un mismo lugar con una sola línea de vapor.
Revisión Plano de Fabricante del Horno
Una vez recibidos los planos del horno, con sus estructuras, plataformas y escaleras, deberán ser
estudiados y comentados cuidadosamente tanto por el Especialista que diseñó las tuberías como
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por los Especialistas de Flexibilidad y Soportes, que deberán indicarle al fabricante del horno las
diferentes cargas debidas a las tuberías para que las tengan en cuenta al calcular y diseñar el
horno y sus estructuras. También se le informarán los movimientos, fuerzas y momentos en las
toberas impuestas por las tuberías. Adicionalmente, es importante comprobar la instrumentación
asociada al horno y no obstruir con las tuberías posibles espacios necesarios para su
mantenimiento o funcionamiento. Se debe comentar al fabricante del horno todo aquello que se
detecte pueda entorpecer la labor de mantenimiento de cualquier zona del equipo donde se tenga
que poner tuberías, como por ejemplo, situación de paneles de control de sopladores de hollín,
cables de maniobra de las mariposas de la chimenea etc.
Todo lo indicado en los puntos anteriores debe ser realizado en una fase temprana del proyecto,
cuando se realicen los estudios preliminares, para que el fabricante lo pueda tener en cuenta e
incluya en el diseño del horno y sus estructuras.
5.8.2 HORNOS DE CABINA
En general, todo lo descrito en la sección anterior sobre hornos cilíndricos, es de aplicación a los
hornos de cabina, con las naturales variaciones, tales como: forma y dimensiones; uso frecuente
para la generación de vapor en zona de convección; mayor capacidad; mayor número de
quemadores y para diferentes tipos de unidades como etileno, vacío, amoniaco etc. con
quemadores en el techo; de reformado catalítico con quemadores unas veces en el suelo y otras
en las paredes, así como de varias cámaras.
La distancia mínima de seguridad, al igual que en los hornos cilíndricos, es de 15 metros medidos
desde la pared del horno, esta distancia es relativa a equipos que no estén relacionados con el
horno, no obstante, los equipos que si estén relacionados pueden estar ubicados dentro de este
círculo de seguridad, tales como: reactores, tren de intercambiadores de calor, de
precalentamiento, etc. La localización más común dentro de una unidad es en un extremo por
motivos de mantenimiento. Y, al igual que para los hornos cilíndrico, es muy importante tener en
cuenta la dirección del viento dominante para evitar que los gases de la chimenea o posibles
fugas de hidrocarburos sean transportados a equipos y se pueda producir un incendio. Todos los
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equipos relacionados con la generación de vapor tienen que estar lo más próximo posible al horno
y por tanto no se ven afectados por la distancia de los 15 metros.
En una unidad de vacío, el horno y la torre estarán localizados lo más cerca que sea factible para
que la línea de transferencia, a su vez, sea lo más corta posible. En ocasiones el licenciante suele
dar información de la posición relativa horno/torre y la configuración de la línea de transferencia.
En todo caso es la línea más crítica en este tipo de unidades y es necesario un estudio coordinado
y detallado entre la Disciplina de Procesos y el Grupo de Flexibilidad y Soportes hasta conseguir
una longitud y configuración apropiada que cumpla con los requisitos de procesos y de flexibilidad
y soportes, para definir tanto la línea de transferencia como la elevación de la torre. Estas
informaciones son muy importantes para otras Disciplinas como Proceso y Mecánica.
Cercano al horno, se encuentran el pipe rack auxiliar para servicio del mismo; los controles de
proceso y servicios, las bandejas de cables eléctricos y de instrumentos, todos los servicios
auxiliares etc.
Normalmente, el fondo de un horno de cabina está de 2,5 a 3 metros de altura sobre el pavimento
aunque, en otras ocasiones, dependiendo del modelo del equipo, pueden estar más bajos.
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Horno de Cabina
(Ref. T1660 63F-201)
Horno de Cabina Control Quemadores

(Ref. T1660 63F-201)
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Horno de Cabina Quemadores

(Ref. T1660 63F-201)
Horno de Cabina - Controles

(Ref. T1660 63F-201)
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Horno de Cabina y Torre de Vacio
Chimenea
(Ref. T1660)
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El horno de cabina consta de las siguientes partes:
- Sección de radiación (radiant section), de una o varias cámaras, con sus serpentines
(coils)
- Sección de convección (convection section). Suele ser muy frecuente que en hornos de
cabina se emplee la zona de convección, además de para precalentar el producto, para
la generación de vapor.
- Chimenea (stack)
- Quemadores (burners)
- Sopladores de hollín (soot blowers)
- Sistema de decoquizado
- Sistema de precalentamiento de aire
- Sistema de generación de vapor (si lo hubiere)
Actualmente, se utiliza, casi siempre, un conjunto de equipos para recuperar el calor de los humos
con lo que se mejora el rendimiento del horno y se genera un ahorro energético. Dicho calor se
usa para calentar el aire que se inyecta en los quemadores y mejorar la combustión.
El horno tiene varias plataformas, pero siempre, como en los cilíndricos, la plataforma inferior
rodea completamente al horno y da acceso a las mirillas y a las puertas de entrada al horno.
Además de ésta, existen otras plataformas según sean las necesidades de cada horno, para el
acceso a las válvulas de tajadera (damper) en los conductos de humos para poder regular el “tiro”,
a los sopladores de hollín, a toberas de entrada y salida de proceso a conexiones, mirillas,
puertas, etc.
Normalmente, sólo se ponen escaleras inclinadas para acceder a la primera plataforma donde
están las mirillas para regular la llama de los quemadores accediendo al resto por escaleras
verticales de gato.
Para la descripción de las diferentes partes de un horno de cabina puede usarse lo dicho en la
sección anterior de hornos cilíndricos, ya que es la misma, aunque estos hornos son mucho más
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complejos y tienen unas características propias como el sistema de decoquizado y generación de

vapor.
La elaboración del diseño de tuberías, como el resto de lo anteriormente mencionado, es similar a

lo ya descrito en la sección de hornos cilíndricos, y como en ellas hacemos constar la importancia
de los estudios preliminares, sobre todo por los Especialistas de Flexibilidad y Soportes, para que
indiquen las diferentes cargas debidas a tuberías que hay que tener en cuenta para que el
fabricante calcule las estructuras. Es muy importante también los movimientos, fuerzas y
momentos impuestos por las tuberías en las toberas. El fabricante debe aceptar los valores
propuestos o, en caso contrario, debe indicar los valores máximos que pueden admitir las toberas
del equipo.
Normalmente, lo primero que se estudia son las líneas de proceso que conectan con el horno y
principalmente la línea de transferencia, que interconecta el horno con el reactor.
Por el mayor número de quemadores, la alimentación de los mismos desde los anillos auxiliares
es más complicada que en los hornos cilíndricos, requiriendo recorridos más largos bajo el fondo
del horno, lo que se hace más complicado si el horno tiene recuperación del calor de los humos y
existen conductos de aire a los quemadores reduciendo el espacio disponible, ya de por sí
escaso, o si tienen pantallas para la reducción de ruidos (plenum chambers). Los quemadores
dispuestos en filas son visibles desde las mirillas (weephole) junto a las cuales se disponen las
líneas de servicios que los alimentan, con las válvulas que el operador maneja para regular la
llama.
La sección de convección, en general, se usa para generación de vapor, alojando, uno o varios
serpentines economizadores, serpentines generadores de vapor saturado y serpentines
sobrecalentadores; además de precalentar el producto antes de pasar a la sección de radiación.
Todos estos serpentines son horizontales. En esta sección de convección, es donde se disponen,
los sopladores de hollín, ver sección de horno cilíndrico. En el fondo o en las paredes de la
sección de radiación y en las paredes o el techo de la sección de convección se dispone de
puertas de acceso y limpieza. En la parte alta de las paredes de radiación se disponen puertas
anti-explosión, esta puerta o puertas están situadas en la parte alta de la zona de radiación y
sirven para que en caso de explosión dentro del horno sea el punto débil por donde salga la onda
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DISPOSICIÓN DE TUBERÍAS PLANTAS INDUSTRIALES
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expansiva. Hay que tener cuidado en orientarlas hacia un punto donde no se produzcan daños en
caso de explosión.
Los quemadores son como los descritos en la sección de hornos cilíndricos, así como los
sistemas de alimentación a los mismos.
El resto de los sistemas de tuberías que conectan con un horno de cabina, son también los
mismos que los de un horno cilíndrico, con la excepción de los sistemas para generación de vapor
y sobrecalentamiento de vapor que tienen algunos hornos de cabina así como el sistema de
decoquizado aire/vapor, si es que lo tiene.
En general, el diseño de las tuberías asociadas a un horno de cabina, es más complicado que el
de las de un horno cilíndrico pero básicamente las reglas para el diseño son las mismas. Hay que
manejar un gran número de planos del fabricante del horno, y las temperaturas alcanzadas por el
producto suelen ser muy altas. También el control de proceso y combustible suele ser más
complejo por la gran cantidad de válvulas de control que hay que situar.
Como en el horno cilíndrico, hay que disponer de un pipe rack de tuberías auxiliar y los controles
de servicios se disponen en el suelo cerca de él.
El sistema de tuberías de vapor de apagado es igual y con los mismos condicionantes que para
un horno cilíndrico pero al ser el equipo más grande se complica el diseño de tuberías por el
incremento en el número de líneas necesarias para el apagado del horno.
Los sistemas de combustible y vapor de apagado disponen de válvulas manuales de cierre de

emergencia, estas se sitúan a una distancia mínima de 15 metros medidos desde la pared del
horno y accesibles desde el suelo. Las válvulas de vapor de apagado formaran un “manifold” con
el objeto de tener todas en un mismo lugar y con una sola línea de alimentación de vapor.
Sistemas de decoquizado:
Con el funcionamiento normal de hornos que manejen productos pesados, por ejemplo en una
unidad de vacío, el producto que pasa por los serpentines coquiza y se deposita en las paredes de
los tubos con lo cual el horno pierde eficiencia, para eliminar este coque o carbón los hornos
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tienen un sistema de decoquizado de los serpentines. Existen dos sistemas uno mecánico y el de
aire/vapor.
El sistema mecánico consiste en una lanzadera de unos erizos que circulan por dentro de los
serpentines y arrancan el carbón de las paredes, la ventaja de este sistema es que solo necesita
un tramo recto de entre dos o tres metros en las salidas y entradas de las toberas de proceso lo
cual se consigue diseñando los tubos de proceso con un tramo recto delante de cada tobera y
bridas para poder desmontar el tramo y sustituirlo por la lanzadera.
El sistema aire/vapor es mucho más complejo pues requiere que en cada entrada/salida de
proceso del horno se sitúe un “swing elbow” para desmontar, girar y abrochar a las tuberías del
sistema de decoquizado. Todas las tuberías del sistema de decoquizado son fijas y por tanto el
diseño de todo el sistema debe ser realizado como cualquier otra tubería de proceso, estas
tuberías alcanzan una elevada temperatura y requieren un estudio de flexibilidad laborioso. El
proceso consiste en introducir en los serpentines del horno vapor y aire y producir una combustión
del coque en el interior de los serpentines, el coque quemado se extrae a un colector en donde se
enfría con agua y se recoge en un depósito junto con el agua, los gases se ventean y el agua se
envía al sistema de recogida de aceitosas.
Se reitera la importancia de los estudios preliminares y finales de flexibilidad y soportes, así como
la coordinación con el fabricante en cuanto a movimientos, fuerzas y momentos en las conexiones
del horno.
Revisión Plano de Fabricante del Horno de Cabina
Aplica lo indicado en el apartado de Hornos Cilíndricos.
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5.9 COMPRESORES
Existen varios tipos de compresores pero aquí se describirán solamente los más comúnmente
utilizados en Plantas Industriales.
5.9.1 COMPRESORES CENTRÍFUGOS
Los compresores centrífugos son equipos que tienen como misión comprimir gases de proceso.
Se usan muy frecuentemente en unidades de proceso, como por ejemplo en unidades de
reformado catalítico, etileno, amoníaco, hydrocrackers etc., por su capacidad para manejar
grandes volúmenes de gas a alta velocidad, constan de una carcasa y un rotor, en el cual hay uno
o varios juegos de álabes que comprimen el gas. Hay compresores multietapas que comprimen el
gas en diferentes etapas del mismo equipo, es habitual que cada etapa tenga un enfriador de
producto previo a la siguiente etapa (intercooler) e incluso un separador de gotas lo cual provoca
el incremento en la dificultad del diseño de tuberías alrededor del compresor. Los compresores
centrífugos pueden tener las conexiones de tuberías tanto por la parte superior como por la parte
inferior.
Existen diferentes tipos de compresores: los de tamaño pequeño, como por ejemplo “sopladores”
de aire o gases (blowers), normalmente situados a nivel del suelo sobre una bancada de
hormigón; y los de gran tamaño, situados elevados sobre una estructura de hormigón a una altura
que tiene que ser definida por los diferentes elementos auxiliares del compresor como las
consolas de aceite y agua atemperada y la propia configuración del compresor.
Los compresores pueden estar accionados por un motor eléctrico o por turbinas de vapor de
contrapresión o condensación.
En el caso que el compresor sea accionado por una turbina de vapor de condensación, al estar el
condensador situado bajo la estructura, condiciona la altura de la mesa de soporte del compresor
Los compresores centrífugos suelen tener el cuerpo partido horizontalmente para el

mantenimiento de los rotores lo que obliga a que las tuberías que conectan por la parte superior
deban ser desmontables para hacer el mantenimiento de los mismos y no impidan el izado de la
carcasa y los internos.
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Los distintos componentes, sistemas y equipos auxiliares asociados a un compresor centrífugo

son:
- Motor eléctrico, o turbina de vapor o gas
- Caja reductora de velocidad (gear box)
- Acoplamiento motor/compresor
- Consola de aceite de lubricación (lube oil console)
- Consola de aceite de sellado (seal oil console), cuando no se usan sellados secos.
Este sistema puede estar combinado con el sistema de lubricación.
- Sistema de gas para sellado (seal gas system)
- Paneles de control e instrumentos (instrument and control panel)
- Filtro de aspiración (suction strainer)
- Separador/es de gotas (KO. drum)
- Enfriador/es intermedio/s (intercooler) en caso de compresores multietapas
- Enfriador final (aftercooler)
- Depósito de aceite de lubricación de emergencia (rundown tank)
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Compresor Centrífugo
El sistema de lubricación, el cual incluye una consola de lubricación que normalmente consta de
un depósito, unos filtros, un intercambiador de calor y unas bombas, se encarga de enviar aceite a
los componentes vitales rotativos del compresor para lubricarlos, luego se recoge el aceite para
acondicionarlo y volver a enviarlo al compresor.
El sistema que incluye la consola de aceite de sellado consta prácticamente de los mismo equipos
que la consola de lubricación, y su función es enviar el aceite a las juntas de los ejes del
compresor para efectuar su “cierre” o “sellado”.
El depósito de aceite de lubricación de emergencia, es un recipiente colocado por encima del

compresor y conectado con el sistema de lubricación del mismo. En el caso de fallo de corriente
eléctrica, el aceite procedente de la consola de lubricación dejaría del fluir por no funcionar las
bombas de la misma. El compresor se mantiene entonces lubricado por la acción del aceite de
lubricación de emergencia contenido en el mencionado depósito, el cual fluye por gravedad,
dando tiempo a que el operador pueda parar la máquina antes de que se dañe. Este depósito lo
suministra el vendedor del compresor y estará situado a la altura fijada por éste en relación con el
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eje de la máquina. Al ser un equipo que necesita mantenimiento, es habitual soportarlo en un pilar
de la caseta con una pequeña plataforma a la que se llega por una escalera vertical.
Los compresores centrífugos pueden ser localizados dentro de una caseta (shelter), y se suele
instalar un puente grúa para facilitar su mantenimiento.
La estructura de hormigón que soporta al compresor, debe ser totalmente independiente de las
bancadas de los equipos, edificios y plataformas, que hay a su alrededor, para evitar la
transmisión de vibraciones.
Compresor Centrífugo Estructura Hormigón Líneas de Impulsión

(Ref. T1900 651K-002)
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Compresor Centrífugo Estructura Hormigón Línea de Aspiración

(Ref. T1900 651K-002)
Por ser un equipo que requiere mucho mantenimiento, habitualmente se dispone una plataforma
que rodee completamente el compresor, la cual tendrá una escalera de peldaños y, dependiendo
del tamaño de la plataforma, una escalera vertical de escape. La escalera vertical se dispondrá en
la zona del compresor que tenga salida despejada hacia fuera de la unidad o a la zona de
mantenimiento. Si hay dos o más compresores, ya sean alternativos o centrífugos, se deben situar
juntos aprovechando la misma caseta y haciendo plataformas comunes.
La altura de la caseta viene definida por la parte más alta de la instalación de todos los equipos
situados dentro de la caseta más la altura de la pieza desmontable más grande, el dato de la
pieza más pesada a ser izada se obtendrá del fabricante del compresor, con esta información,
más el puente grúa, se establece la elevación del raíl del puente así como la altura del techo de la
caseta.
Dentro o fuera de la caseta, hay que dejar un espacio libre de obstáculos (zona de descarga),
para que un vehículo pueda cargar las piezas que, durante el mantenimiento, maneje el puente
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grúa. En el caso de que este espacio se encuentre fuera de la caseta, ese lateral no estará
cerrado y los carriles del puente grúa se extenderán fuera de la caseta por encima de la zona de
descarga.
Dentro de la caseta y sobre la plataforma, se coloca el/los panel/s de control e instrumentos. Dicho
panel se abre por detrás, por lo que hay que dejar espacio para el acceso y mantenimiento.
En la línea de aspiración se montará un filtro especial, normalmente tipo “T” con entrada axial y
salida transversal, para impedir la entrada al compresor de partículas, impurezas, cascarillas, etc.
Las consolas de lubricación, sellado o agua atemperada se suministrarán como parte integrante
del compresor aunque la interconexión entre ellos sea realizada por tuberías.
La implantación de la caseta es, como cualquier estructura, responsabilidad de la Disciplina de

Tuberías.
En la entrada de la turbina es habitual que exista un medidor de caudal y la válvula de corte del
vapor. Esta última se debe situar lo más cerca posible de la tobera de la turbina y diseñada de tal
forma que nunca puedan entrar gotas de condensado en ella, en la salida también hay válvula de
corte y habitualmente una válvula de seguridad que también deben ser situadas cerca de la
turbina. Estas válvulas deben ser totalmente accesibles sin interrumpir el paso por la plataforma.
Los planos del fabricante del compresor deberán ser revisados para evitar cualquier interferencia
entre los sistemas auxiliares y las tuberías a ser diseñadas por la Disciplina de Tuberías alrededor
de la máquina, ya sean de proceso o servicios. Hay que evitar que las tuberías de aceite estén o
crucen por encima de tuberías calientes de proceso o vapor de agua en previsión de que posibles
fugas de aceite caigan en ellas y puedan producir un incendio, hay que evitar que se obstruya el
paso sobre la plataforma.
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Compresor Centrífugo con Turbina de Condensación – Elevación
Los compresores centrífugos, en sí mismos, sea cual sea el sistema empleado para su
accionamiento, tienen requisitos similares de operación, mantenimiento etc. Sin embargo, a
continuación se indican algunas diferencias debidas al tipo de sistema de accionamiento. Si el tipo
de accionamiento es una turbina de condensación, se requieren los siguientes equipos
adicionales:
- Condensador de superficie
- Equipo de vacio
- Bombas de condensado.
La “exhaustación” de la turbina está conectada directamente, a través de una junta de expansión,

con el condensador de superficie. Este condensador es un equipo de tamaño considerable y el
consumo de agua necesario para condensar todo el vapor es alto con lo cual el diámetro de las
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tuberías de agua es grande. Hay que tener en cuenta en el diseño el espacio necesario para las
tuberías de agua y vapor para los eyectores del sistema de vacío y el mantenimiento de bombas,
todo ello sin impedir que se pueda extraer el condensador. Generalmente, el fabricante del equipo
suministra la implantación del mismo.
Compresor Centrífugo – Vista en Planta
5.9.2 COMPRESORES ALTERNATIVOS
Los compresores alternativos o compresores recíprocos tienen como misión aumentar la presión
de los gases dentro de cualquier unidad de una refinería o planta química.
A diferencia de los compresores centrífugos, los alternativos manejan menos volumen de gas pero
son capaces de producir una mayor presión en el fluido de salida, como ejemplo, en una unidad
de hidrocracker, el incremento de presión puede ser desde los 20Kg/cm2 en la entrada a 180
Kg/cm2 en la descarga. Existen diferentes tipos según el número de fases o etapas por máquina.
Hay compresores alternativos de una, dos, tres, e incluso de más fases. En general, el número de
fases coincide normalmente con el número de cilindros que tiene la máquina. Dentro de los
cilindros se encuentran los pistones que comprimen el gas.
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Cuando el incremento de presión necesario es grande se emplean compresores de dos o más

fases o etapas. El gas que se ha comprimido en la primera etapa se enfría, pasa por un separador
de gotas y se introduce en la siguiente etapa y así sucesivamente hasta conseguir la presión
adecuada.
Compresores Alternativos
(Ref. T1470)
En la entrada y salida de cada una de las etapas hay unos depósitos o botellas montados
directamente sobre los cilindros que son amortiguadores de pulsaciones. Estos amortiguadores,
en la entrada, hacen que el compresor tenga disponibilidad suficiente de gas, con un caudal
estable, el que solicita la embolada del pistón; en la salida, proporcionan un caudal estable a las
líneas, sin que se vea afectado por las emboladas del pistón, disminuyendo así las vibraciones
transmitidas a las tuberías de descarga.
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Es habitual que por el mantenimiento de los equipos se instalen dentro de una caseta aunque
también es posible la instalación a la intemperie. Las consideraciones de diseño, mantenimiento
etc. son similares en ambos casos.
Cuando existan varios compresores dispuestos en paralelo, han de estar lo suficientemente

separados como para que puedan extraerse los “pistones” sin que existan interferencias. En caso
de máquinas grandes es aconsejable preguntar al fabricante la mínima distancia requerida para el
montaje en línea de las máquinas.
Compresores Alternativos en Paralelo

(Ref. T2020 101-K-0001)
Un compresor alternativo consta principalmente de: un cuerpo central en cuyo interior está la
transmisión, con las bielas, y a ellas conectados los pistones que se alojan en los cilindros; las
botellas de amortiguación de pulsaciones (dampers) conectadas a los cilindros; el volante de
inercia (fly wheel); el motor eléctrico o la turbina; la caja de engranajes; la consola de aceite de
lubricación, bien sea integrada con el compresor o en bastidor aparte; los enfriadores entre etapas
(inter coolers) y el enfriador final (after cooler) situados cerca del compresor, los cuales enfrían los
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gases antes de volver a introducirlos en la siguiente etapa del compresor o al final del proceso de
compresión antes de enviarlo a los consumidores.
El fabricante del compresor debe enviar para información y comentarios los planos de conjunto del
compresor con el motor o la turbina, mostrando el volante de inercia y la caja de engranajes; los
planos de la consola de lubricación, tanto si está integrada con el conjunto del compresor, como si
es una consola de lubricación independiente; los diagramas de tuberías e instrumentación del
compresor, con todas las tuberías tanto de proceso como auxiliares; los diagramas de tuberías e
instrumentos del sistema de lubricación; e información y/o planos de los enfriadores entre etapas y
del enfriador final, entre otros. En resumen, toda la información referente a los compresores que
suministra. El plano de conjunto tiene que mostrar todas las conexiones, no solo las de proceso,
con sus correspondientes elevaciones y posición en la máquina para poder conectar las tuberías,
como pueden ser conexiones de nitrógeno, venteos, drenajes etc.
El compresor se montará sobre una bancada de hormigón, cuya altura será como mínimo, la
necesaria para que las líneas de descarga saliendo del amortiguador de pulsaciones (damper) no
tengan ningún obstáculo para conectar en la parte superior de un colector que está soportado en
los durmientes; esto en caso de que las líneas no se diseñen elevadas (ver Especificación de
Diseño de Tuberías del Proyecto). No obstante, el fabricante del compresor debe suministrar la
altura de la cimentación pues en ocasiones puede ser mandatorio la altura en función del retorno
de aceite del cárter a la consola de lubricación, si fuera necesario incrementar la altura, se debe
de comunicar el cambio al fabricante.
Se dispondrá de suficiente espacio para el desmontaje de los cilindros aunque se pueden solapar
las áreas necesarias pues se asume que no se van a desmontar al mismo tiempo de dos cilindros
opuestos de dos máquinas diferentes.
Para evitar la transmisión de vibraciones, las plataformas de servicio a los compresores, escaleras
o cualquier soporte de tuberías no pueden estar en contacto con la bancada o cualquier parte de
compresor, por lo tanto tiene que ser soportados totalmente independientes del compresor.
La superficie de una plataforma; el trazado del diseño, etc., depende de cada compresor en
particular y también de si se trata de uno solo o de varios. Sobre la misma plataforma se sitúa el
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armario o panel de control e instrumentación. Cuando hay varios compresores, la plataforma de

mantenimiento es común para todos, incluido el acceso a las turbinas o motores.
Los armarios y paneles de instrumentación tienen que tener suficiente espacio a su alrededor,
tanto para acceder y abrir las puertas que normalmente están situadas en la parte posterior, como
para poder desmontarlos. Las plataformas pueden ser recortadas para ahorrar material y/o para
poder colocar la consola de lubricación, si no está fuera de la caseta.
A la plataforma se accede por escaleras de peldaños. Las válvulas colocadas en las líneas de
aspiración y descarga se hacen accesibles desde el suelo u otra plataforma. Cuando se diseña el
sistema de tuberías elevado, las plataformas estarán por encima del punto más elevado del
compresor.
La altura de la caseta viene definida por la parte más alta de la instalación de todos los equipos
situados dentro de la caseta más la altura de la pieza desmontable mas grande. El dato de la
pieza más pesada a ser izada se obtendrá del fabricante del compresor, con esta información,
más el puente grúa, se establece la elevación del raíl de puente así como la altura del techo de la
caseta. El puente grúa para el mantenimiento se coloca a suficiente altura para poder obtener un
fácil transporte de las piezas a la zona reservada para depositar las partes a desmontar de las
máquinas sobre un carro o un camión. Esta zona se llama zona de descarga o “dropping area” y
debe estar totalmente libre de obstáculos.
Las tuberías de proceso que conectan a un compresor, son solamente las de aspiración y las de
descarga. En ambos casos, el diseño puede hacerse elevado, o sobre durmientes cerca del suelo.
A continuación se analizan ambas alternativas.
La consideración fundamental a tener en cuenta en una línea de aspiración, es la de impedir por

todos los medios la entrada de líquido en el compresor.
En el caso de la aspiración elevada, sea uno o varios los compresores, el diseño debe realizarse
de manera que desde el separador (KO drum), el colector y las líneas a cada uno de los
compresores sea ascendente hasta la válvula de corte, y desde esta, descendente hasta conectar
con el amortiguador de pulsaciones (damper). Este diseño exige un rack de tuberías y una
plataforma elevada para hacer accesibles las válvulas. Las posibles condensaciones, retornan al
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separador (KO drum) ya que se procura que la distancia de la válvula al amortiguador de

pulsaciones, sea lo más corta posible. Este sistema es el más deseable desde el punto de vista de
procesos, pero en contra es el más caro y desde el punto de vista de operación, es más
incómodo.
Compresores Alternativos Línea de Aspiración

(Ref. T2020 101-K-0001)
En el caso de aspiración sobre durmientes, la línea desde el separador (KO drum), se dispone
sobre ellos. La separación de las posibles condensaciones producidas en su recorrido se resuelve
de la siguiente manera:
El colector se apoya en los durmientes con pendiente hacia un extremo, sí el colector es muy
largo se dispondrá un punto alto intermedio y pendiente hacia los dos extremos, donde se conecta
con un pequeño separador, normalmente una te con 200 o 300 mm de tuberías y un cap. Este
separador dispone de un nivel de vidrio, y en ocasiones una alarma, y un drenaje con doble
válvula. Entre estas válvulas se conecta un venteo con válvula, a la antorcha. Desde este colector
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y siempre por la parte superior se conectan las distintas aspiraciones a los compresores, siempre
en sentido ascendente.
En cualquier caso, normalmente estas líneas, son trazadas con vapor para evitar las
condensaciones. La pendiente a utilizar deberá estar indicada en el P&ID.
Esta disposición tiene la ventaja que es muy fácil soportar la línea para evitar vibraciones pues
están a poca elevación del suelo (entre 300 y 500 mm aproximadamente). Adicionalmente, el
mantenimiento de las válvulas o cualquier otro componente es mucho más fácil y barato que la
disposición elevada.
La línea de descarga que sale del amortiguador de pulsaciones se diseña de manera que conecte
por arriba sobre el colector y este apoye sobre los durmientes. Dichos durmientes se deben ubicar
equidistantes y al realizar el estudio de flexibilidad se definirá el espaciado entre los mismos por
necesidades de soportes de otras líneas, conexiones etc.
Compresores Alternativos Línea de Impulsión

(Ref. T2020 101-K-0001)
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Los enfriadores intermedios y el enfriador final (inter y after coolers) son suministrados separados
del compresor y es el Especialista de Diseño de la Disciplina de Tuberías quién realiza el diseño
que interconecta a estos equipos. Los límites del suministro y diseño entre el fabricante del
compresor y la Disciplina de Tuberías serán indicados en los correspondientes P&ID.
Con el diseño realizado y soportadas las líneas se precisa verificar el comportamiento de los
sistemas de tuberías asociadas a un compresor recíproco frente a los efectos de pulsación del gas
y vibraciones mecánicas. Para ello se somete el sistema a un Estudio Analógico (Analog Study) y
a un Análisis Acústico y Mecánico (Acustical and Mechanical Analysis). Este estudio se hace
según lo establecido A.P.I. 619 y está bajo el alcance y responsabilidad del vendedor del
compresor, bien sea que lo realice directamente o que lo subcontrate. Con los resultados de estos
análisis, generalmente, suele ser habitual tener que realizar algunos ajustes con respecto a la
ubicación y la cantidad de soportes en las tuberías, así como la necesidad de intercalar orificios de
restricción en algunas líneas, entre otras posibles recomendaciones.
El diseño de tuberías ha de hacerse de manera que el resultado de este estudio le afecte lo

menos posible, por lo que todas las líneas que forman parte de este sistema, deben ser
analizadas cuidadosamente. El diseño se realizará en colaboración, más estrecha de lo normal,
con los Especialistas de Flexibilidad y Soportes. Se debe preparar la información, que el
Especialista en “Estudios Analógicos” requiere para realizar dicho estudio. Tal información
consiste en:
- P&ID’s, con las líneas que han de ser estudiadas
- Lista de Líneas.
- Isométricas de todas las líneas que se incluyen en el estudio, indicando los soportes,
tipos y localización de los mismos.
- Información de todos los soportes empleados.
Si el compresor es pequeño es el propio cliente quien decide si requiere Estudio Analógico o no.
No se requiere Estudio Analógico para compresores de servicio, de aire de arranque y de gas

inerte.
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Los momentos y fuerzas impuestos en las bridas de los cilindros debidos a la expansión o
contracción de la tubería conectada, no deberán exceder los límites recomendados por el
fabricante del compresor.
El diseño de tuberías deberá permitir el acceso para la limpieza química o mecánica y la

inspección de la tubería de entrada desde la brida de salida del recipiente que se defina hasta las
bridas del compresor. También dará acceso a las tuberías de reciclo y by-pass de puesta en
marcha si estas líneas entran a la sección “limpia” del sistema de entrada.
Normalmente, la tubería se dispondrá de modo que deje espacio libre alrededor de cada máquina
y permita el mantenimiento a ambos lados de todos los cilindros.
El recipiente separador, KO drum, se localizará cerca del compresor. Los filtros en la línea de
succión deberán localizarse cerca de las toberas.
El trazado de las tuberías permitirá el fácil desmontaje de los filtros temporales. El sistema de
tuberías se diseñará para eliminar las frecuencias acústicas naturales en la tubería en el rango de
frecuencias armónicas del compresor.
Se agruparán válvulas en las líneas de succión e impulsión y en líneas eventuales de by-pass

para facilitar la puesta en marcha y la parada del equipo.
Se evitarán los extremos muertos en los colectores de succión y descarga.
En general, se instalarán piezas ciegas (espaciadores y discos ciegos o figuras en ocho) entre la
tobera del compresor y la primera válvula de bloqueo. Estos requisitos aparecerán indicados en
los P&ID’s correspondientes.
En las líneas de succión con traceado de vapor y aisladas, generalmente, las bridas, las válvulas y
otros accesorios no estarán aislados. Se minimizará el uso de codos. Todas las válvulas,
incluyendo las de alivio de presión, se colocarán de modo que se minimice la longitud de tubería
entre la válvula y la línea de proceso principal. Los ramales secundarios desde los colectores de
succión e impulsión a los cilindros del compresor serán simétricos.
Ninguna línea de las que conectan a un compresor, pueden ser soportadas sobre cualquier
elemento metálico de la caseta o sobre plataformas.
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Las líneas sobre los durmientes o soportes hay que diseñarlas con la suficiente separación entre
ellas para perimir la instalación de guías especiales anti vibratorias, en dónde estas sean
especificadas por el Grupo de Flexibilidad y Soportes. En consecuencia, los durmientes tienen que
ser diseñados lo suficientemente anchos para que quepan todas las líneas de servicios necesarias
para el funcionamiento del compresor y las consolas.
Para ahorrar espacio estas guías anti vibratorias irán dispuestas intercaladas para minimizar la
distancia necesaria de separación entre líneas.
Existen distintos venteos en el cuerpo del compresor, estos son:
- Venteos de las piezas intermedias de ajuste (Distance piece vents)
- Venteos de empaquetaduras (Packing vents).
Estos venteos son salidas a la atmósfera o a la antorcha, cada línea hace el recorrido individual y
no pueden ser conectadas entre sí.
Los drenajes de los “amortiguadores de pulsaciones” (damper) descargan al suelo después de

haber sido venteados o conectados directamente a la antorcha.
Ninguna línea puede cruzar por encima de la plataforma de mantenimiento. En caso de tener que
acceder al motor o a la turbina las líneas irán por debajo de la plataforma de mantenimiento hasta
el equipo.
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Compresores Alternativos
Compresor Alternativo
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Caseta de Compresores
Caseta de Compresores, con Puente Grúa

(Ref. T1660)
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5.9.3 COMPRESORES DE AIRE
Los compresores de aire se suministrarán, generalmente, como un paquete con todos los equipos
asociados montados en un bastidor. Son compresores muy pequeños en comparación con los de
proceso y el diseño de las tuberías asociadas no presenta mayores dificultades.
5.10 CALDERAS DE VAPOR
Las calderas de vapor (boilers) generan vapor de agua, que normalmente es necesario en la
operación de las plantas industriales para los diferentes procesos, bien sea, como fluido
calefactor, para el accionamiento de turbinas, etc. El vapor generado, en función de sus niveles de
presión, se puede dividir en vapor de baja, vapor de media y vapor de alta. Es posible que en
función de ciertas necesidades del proyecto haya un vapor de muy alta presión, pero este caso es
especial.
Algunos hornos pueden ser también equipos productores de vapor.
Una caldera típica consta de las siguientes partes:
- Quemadores (burners).
- Zona de generación de vapor (con serpentines de vaporización, atemperación y

recalentamiento, y el propio depósito de vapor (steam drum).
- Salida de humos con serpentín economizador.
La salida de humos de una caldera suele conectar con una chimenea (stack) o con un conducto
de humos común a varias calderas, que conecta a una única chimenea. Las chimeneas disponen
de un regulador de “tiro”.
También, existen un conjunto de equipos auxiliares que forman parte del sistema de generación
de vapor en la caldera y que son necesarios para su funcionamiento:
- Ventilador, para suministrar el aire de combustión (forced draft fan)
- Tanques de purga intermitente (intermittent blowdown drum), que recogen los puntos
bajos de los serpentines para la evacuación intermitente de agua sucia con óxido y
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cascarillas, y tanques de purga continua (continous blowdown drum) que recogen los
condensados producidos en el depósito de vapor.
- Paquete de aditivos (chemicals package), que constan de unos recipientes con

productos químicos y sus correspondientes bombas dosificadoras que permiten inyectar
en el circuito de agua de alimentación los productos necesarios para su tratamiento.
- Precalentador de agua de alimentación de la caldera.
Asimismo, existen otros equipos que, sin ser parte del sistema de la caldera propiamente, son
necesarios para el funcionamiento de la misma y son los que preparan el agua para su uso en la
producción de vapor:
- Desaireador (deareator), sirve para separar el aire que pueda llevar disuelto el agua de
alimentación y en ocasiones es receptor de los aditivos químicos necesarios para el
tratamiento del agua.
- Unidad paquete de tratamiento de condensados (condensate treatment package unit),

esta unidad recoge los condensados generados en el complejo, elimina los aceites y el
condensado limpio se reutiliza como agua de alimentación de calderas.
- Depósitos de recogida de condensados, son depósitos verticales y lo habitual es que

haya un sistema de recogida de condensado de alta presión y otro de baja presión, el
de alta presión recoge los condensados que al expansionar producen vapor de baja
presión que se recoge en el correspondiente colector, los condensados restantes se
conducen al depósito de baja presión donde vuelven a expansionar y producir un vapor
de muy baja presión que se ventea a la atmosfera a través de una cabeza de
“exhaustación”. En este recipiente, el condensado de baja restante se bombea al tanque
de condensado para su reutilización como agua de calderas.
Las calderas se localizan en el área de servicios (utilities), fuera de los límites de baterías de las
unidades de procesos, en la zona denominada O.S.B.L. (off site battery limit).
El Código por el que se rige el diseño de tuberías desde la caldera hasta la primera válvula de
bloqueo es el ASME SEC.VIII DIV. 1, B31.1. A partir de dicha válvula es de aplicación el Código
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ASME B31.3. En los diferentes alcances será de aplicación la formulación correspondiente para
evaluar los efectos sobre la tubería y las propias tensiones admisibles de los materiales.
En el diseño de tuberías asociado a una caldera, será objetivo prioritario determinar las cargas
sobre la estructura de la misma y los efectos impuestos sobre sus toberas de forma que se pueda
informar en fecha temprana al fabricante de la caldera y sea tenido en cuenta en el diseño. Para
ello se precisa que, una vez colocada la orden de compra de la caldera, se solicite al fabricante un
esquema preliminar de la estructura y la posición de las toberas de forma que mediante un diseño
preliminar se pueda abordar los estudios de flexibilidad y soportes necesarios.
Las conexiones principales a una caldera son:
- Agua de alimentación, por medio de las bombas para tal fin, que succionan del tanque
de agua desmineralizada o directamente del desaireador.
- Vapor para distribución a la planta
- Válvulas de seguridad. Las salidas de los venteos y de las válvulas de seguridad tienen
que estar a una altura determinada por encima de la plataforma más elevada dentro un
radio específico de seguridad (ver las especificaciones de diseño del proyecto).
- Purga intermitente y continua, trazadas con pendiente a sus respectivos recipientes de

purga.
La línea de purga intermitente tiene unas válvulas especiales en ángulo que se instalan cerca de
la tobera. Esta línea ha de ser cuidadosamente estudiada ya que transporta residuos sólidos,
barro, etc. y al abrirse las válvulas de forma intermitente, puede provocar “golpes de ariete”.
Además, la línea debe ser diseñada con pendiente hacia el depósito de recogida.
Las válvulas de purga continua se situarán cerca del recipiente receptor de las purgas.
Las conexiones para muestras se llevarán con tubería separadamente hasta el nivel del suelo.
Si así es indicado en los P&ID´s, se instalarán elementos ciegos permanentes en las líneas a/y
desde cualquier caldera o equipo de generación de vapor. Estos elementos ciegos se instalarán
en la válvula de ramal en el lado de la caldera antes de que se una al colector común de varias
calderas.
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El recipiente de vapor (steam drum) estará colocado en la parte superior de la caldera, al mismo
estarán conectadas las líneas de venteo, las líneas de entrada a válvulas de seguridad, niveles de
control y presión, líneas de agua y la salida de vapor de calderas.
Las líneas que conectan a un quemador (burner), son las siguientes:
- Gas combustible (fuel gas) o aceite combustible (fuel oil)
- Gas piloto (pilot gas)
- Vapor para pulverizar el aceite (atomizing steam)
El aire de combustión lo suministra el ventilador y es parte integrante de la caldera incluido los

conductos.
Las tuberías para quemadores de calderas de vapor se tomarán de la parte superior de los
colectores, excepto el fuel oil que se tomará del fondo.
Las válvulas de parada de emergencia requeridas para cortar el suministro de fuel gas en caso de
fuego, se situarán a nivel de suelo, a una distancia mínima de 15 metros de las calderas.
Existe una mirilla (peephole) para controlar y ajustar las llamas de los quemadores.
El desaireador será situado normalmente elevado. Esta elevación puede superar fácilmente los 10
metros, y estará indicada en el P&ID. La razón de esta altura es el NPSH (Net Positive Suction
Head) de la bomba. Puede usarse el pipe rack para montar una estructura encima de él o hacer
una estructura independiente para soportar el desaireador.
Si las bombas de agua de calderas succionan del depósito del desaireador la línea será diseñada
con la máxima caída vertical posible, para que las burbujas puedan subir libremente al tanque, así
se evita que la bomba entre en un ciclo de cavitación. Estas bombas son de gran caudal y alta
presión por lo que normalmente son muy grandes y pueden necesitar una consola de aceite de
lubricación, cosa que hay que tener presente a la hora de implantarlas. Normalmente se sitúan
fuera del pipe rack, con lo que además se facilita su mantenimiento
Los equipos para los aditivos químicos que están montados en un bastidor se colocan cerca de la
caldera.
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Las líneas, y con especial énfasis las líneas calientes, se diseñarán coordinando estrechamente
con los Especialistas en Flexibilidad y Soportes quienes realizarán los estudios necesarios para
validar o revisar la configuración de las líneas y la localización de los diferentes tipos de soportes.
Caldera de Vapor
5.11 TANQUES O DEPÓSITOS DE ALMACENAMIENTO
Los tanques de almacenamiento son los equipos que, como su nombre indica, almacenan un
líquido, que puede ser inflamable, o no, o un líquido y un gas inflamable, durante tres etapas del
proceso de una planta industrial.
En la primera etapa, los tanques de almacenamiento reciben y almacenan la materia prima que va
a ser procesada y transformada. Desde ellos se alimentan las unidades de proceso.
En la segunda etapa, los tanques de almacenamiento reciben y almacenan aquellos productos

que, habiendo sido generados en ciertas unidades de proceso, tienen que volver a ser tratados en
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otras unidades para la obtención de los productos finales. También se almacenan en ellos
aquellos productos finales que, después de ser analizados, no cumplen con las especificaciones
mínimas requeridas y por tanto, necesitan ser reprocesados. A estos tanques se les llaman
tanques intermedios.
Por último, los tanques de almacenamiento en la tercera etapa reciben y almacenan productos
finales, elaborados en las unidades de proceso, que cumplen con las especificaciones requeridas
y que posteriormente, mediante estaciones de carga de camiones cisterna, trenes cisterna, barcos
cisterna, o por medio de oleoductos, se enviarán a los usuarios finales o distribuidores.
Los depósitos o tanques empleados normalmente para el almacenamiento son:
- Tanques propiamente dicho, para almacenar normalmente productos petrolíferos

líquidos a distintas temperaturas. Existen también tanques para almacenamiento de
agua, y que según el servicio que presten, pueden almacenar agua contra incendios,
agua potable, agua tratada para calderas, agua de planta, etc.
- Esferas, para almacenar gases licuados (LPG): butano, propano, etc., en estado líquido.
- Depósitos horizontales, de uso muy particular, para almacenar hidrocarburos líquidos a

presión tales como etileno, butano, propano, etc.
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Tanque de Agua contra Incendios

(Ref. T1530 63-FM01)
Esfera
(Ref. T1530 73-MD02)
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Esfera - Detalle de Cabeza

(Ref. T1530 73-MD02)
Depósitos Horizontales con Cubeto

(Ref. T1530 73-MD01)
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Depósitos Horizontales con Cubeto - Detalle

(Ref. T1530 73-MD01)
Tanques de Almacenamiento
Los tanques de almacenamiento pueden ser de varios tipos:
- Tanques de techo fijo tipo cónico, usados para almacenar hidrocarburos poco volátiles,
como por ejemplo, fuel-oil, gas-oil, etc. O de techo fijo tipo domo, usados para
almacenar hidrocarburos líquidos a presión, tales como, butano, propano, gas natural,
etc.
- Tanques de techo fijo, con techo flotante interno, usados para almacenar hidrocarburos
que puedan tener grandes pérdidas por evaporación, nafta, gasolina, etc. Estos
tanques también es habitual que tengan una presurización interna con nitrógeno
(blanqueting).
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- Tanques de techo flotante, usados para almacenar productos con pérdidas por
evaporación.
No obstante hay combinaciones de varios de los tipos de tanques descritos arriba en función de la
temperatura ambiente, requisitos del cliente etc.
Los diferentes tipos de almacenamiento en refinerías se seleccionan tomando como base el tipo
de hidrocarburo que se va a almacenar. El código internacional que rige para el almacenamiento y
definición de tipos de fluido es el “National Fire Protection Association” (NFPA).
En este código, no solo se describe el tipo de fluido, sino también establece distancias mínimas
entre tanques, separación de los mismos respecto a la valla de propiedad, separación de tanques
respecto edificios internos de la refinería, métodos de contención de derrames y todo lo necesario
para realizar un diseño seguro desde el punto de vista de contraincendios.
También puede usarse para proteger de la acción del fuego a un tanque de almacenamiento el
sistema de agua de diluvio.
Los tanques de almacenamiento de hidrocarburos deberán disponer de un cubeto de retención

donde en caso de derrame, o rotura del tanque, quede retenido el líquido y pueda ser enviado
posteriormente a otro tanque, o a la planta de tratamiento de aguas residuales.
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Tanques de Almacenamiento con Cubetos

(Ref. T1960 OP-T-424)
Tanques de Almacenamiento con Cubetos

(Ref. T1960 OP-T-424)
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Los tanques de almacenamiento, se montan sobre una fundación que puede ser de tierra
compactada, con o sin un anillo de hormigón o sobre una losa de hormigón, y con una altura
mínima de 300 mm, de forma que la elevación de las toberas permita efectuar cambios de
elevación en el recorrido de las tuberías sin hacer bolsas sobre todo en las líneas de salida hacia
las bombas.
Las líneas que salen o entran a un cubeto donde existen tanques de almacenamiento, pueden
hacerlo por encima del muro del cubeto, o normalmente atravesando dicho muro. Si es así, lo
pueden hacer a través de manguitos sellados por sus extremos: retacados con lana mineral, si
solo han de permitir desplazamientos axiales de la tubería, o mediante dispositivos más complejos
que abracen a la tubería y al manguito por su exterior, si han de permitir desplazamientos axiales
y transversales.
Tanque de Almacenamiento
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Esferas
Las esferas son equipos elevados, soportados por patas, de manera que el fondo esté como
mínimo a 1 metro sobre el terreno acabado. Se usan para almacenar los productos más ligeros,
bajo presión, de forma que la evaporación no exista, o sea mínima.
En NFPA 15, “Water spray fixed systems for fire protection” se informa sobre los sistemas de
boquillas rociadoras que, en el caso de las esferas, suelen disponerse en una serie de anillos,
normalmente uno en la parte superior y tres del ecuador de la esfera hacia abajo, con objeto de
enfriar el entronque de las patas con la esfera, y la zona de esta en la que se encuentra el
contenido líquido. También pueden disponerse anillos en forma de meridianos con boquillas
rociadoras.
Igualmente puede usarse, para proteger a una esfera de la acción del fuego, el sistema de agua
de diluvio.
Tanque de Almacenamiento de LNG, Detalle Cabeza

(Ref. T1530)
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Tanque de Almacenamiento de LNG, Detalle Cabeza

(Ref. T1530)
Depósitos horizontales
Los depósitos horizontales, como las esferas, se usan para almacenar productos a presión,
normalmente LPG, etileno, etc. Son soportados sobre fundaciones de hormigón o estructuras,
deben estar orientados de forma que su proyección horizontal transversal no “apunte” hacia
ninguna instalación de riesgo, de forma que ante una explosión, la proyección de sus fondos no
cause daño. Deben tener la altura suficiente como para permitir su salida de fondo hacia las
bombas, sin bolsas, y disponer de los oportunos sistemas de rociadores de agua contra incendios.
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Parque de Tanques de Almacenamiento
5.12 AERORREFRIGERANTES
En unidades de proceso de plantas industriales es muy frecuente utilizar los aerorrefrigerantes

como condensadores de los gases de cabeza de las torres de destilación o como enfriadores de
productos. Se entiende por aerorrefrigerantes (air coolers) el equipo compuesto por haces de
tubos con aletas por los que se hace circular un fluido que es enfriado por la acción de un chorro
de aire impulsado o aspirado por grandes ventiladores. El calor se disipa en la atmósfera y no es
aprovechado.
Los aerorrefrigerantes pueden ser de tiro forzado (forced draft) o de tiro inducido (induced draft).
Cuando el aerorrefrigerante está diseñado con los haces tubulares colocados en el lado de la
descarga del ventilador, se denomina de tiro forzado. Si el aerorrefrigerante está diseñado con los
tubos colocados en el lado de la succión del ventilador se denomina de tiro inducido.
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Aerorrefrigerantes de Tiro Inducido (Induced Draft) o de Tiro Forzado (Forced Draft)
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Aerorrefrigerantes de Tiro Inducido

(Ref. T1800 R250-E-0010)
Aerorrefrigerantes de Tiro Inducidos - Detalle Motores

(Ref. T1800 R250-E-0010)
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Aerorrefrigerante de Tiro Forzado

(Ref. T1660 63E-224)
Aerorrefrigerante de Tiro Forzado - Detalle Motores

(Ref. T1660 63E-224)
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Un aerorrefrigerante básico está formado por un haz de tubos unidos en sus extremos mediante
cabezales o cajones, todo ello montado en un bastidor; al conjunto se le denomina “tube bundle”.
Un aerorrefrigerante normal está formado por un conjunto de “tube bundles”, todos iguales,
colocados uno al lado de otro, por encima o por debajo de la “cámara de aire”.
En cada cámara de aire hay un ventilador (air fan), accionado, generalmente, por un motor
eléctrico, y menos frecuentemente, por una turbina de vapor.
A través de los tubos se realiza el intercambio de calor, Los cabezales distribuyen y colectan el
flujo a/desde los tubos. Y el bastidor es solamente un elemento estructural que rigidiza y soporta
el conjunto del haz de tubos.
Los aerorrefrigerantes de tiro inducido son menos utilizados que los de tiro forzado.
Los aerorrefrigerantes son equipos que requieren mucho espacio para su implantación, tienen que
montarse elevados y sin obstáculos en las proximidades que puedan obstruir la absorción del gran
volumen de aire requerido para el buen funcionamiento del equipo. Su situación ideal es sobre el
pipe rack de tuberías, o sobre una estructura que también sea utilizada para la disposición de
otros equipos, la localización sobre el suelo es la menos frecuente por el gran espacio que se
requiere.
Si hay varios aerorrefrigerantes en una unidad, estos deben unirse, si el proceso lo permite, en un
solo cuerpo, simplificando así el acceso y mantenimiento.
La implantación de un aerorrefrigerante debe mantener una distancia mínima de 15 metros, en

línea horizontal, desde un horno o cualquier equipo de “fuego abierto”.
Cuando un aerorrefrigerante esté situado encima del pipe rack de tuberías, las bombas que
manejan productos inflamables no pueden estar localizadas debajo de él. Deben situarse a la
distancia que se establezca en las Especificaciones de Diseño de Tuberías del Proyecto, o en
caso contrario, a una distancia de dos metros medidos desde el eje de los pilares al sello
mecánico de la bomba.
Si los aerorrefrigerantes se instalan encima del pipe rack de tuberías el ancho del pipe rack queda
condicionado al ancho de los apoyos del aerorrefrigerante, ya que ambas dimensiones deben
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coincidir, normalmente 8800 mm. para dimensiones de haces tubulares de 30´ pero se pueden
incrementar el ancho por necesidades de espacio tanto en el pipe rack como por necesidades de
superficie del área.
Los aerorrefrigerantes con recirculación de aire son normalmente utilizados en climas

extremadamente fríos, con el fin de aprovechar el aire caliente que desprenden los ventiladores y
poder recircular el aire de nuevo. Se protege al aerorrefrigerante exteriormente con una carcasa,
que lleva unas persianas localizadas en las paredes y el techo, que se accionan mecánicamente y
que, combinándolas con las que lleva el equipo, permiten regular la temperatura del aire de
recirculación. Estas carcasas, llevarán puertas de acceso a la plataforma de motores que queda
en el interior, manteniéndose fuera los cabezales donde se conectan las tuberías. Otra forma de
no sobre enfriar el producto es poner serpentines de vapor debajo de los tubos del
aerorrefrigerante para controlar la temperatura del aire que atraviesa los “tube bundles”.
Entre los accesorios de los aerorrefrigerantes se encuentran las “persianas” que se colocan en
ciertos casos para regular el caudal de aire que pasa a través de los tubos. Permiten regular la
temperatura de salida de cada haz tubular independientemente. Las persianas pueden ser
accionadas manualmente o automáticamente.
En los P&ID’s aparecerán los circuitos de tuberías asociadas al aerorrefrigerante correspondiente,

así como: el número de cajones; el número de conexiones en cada cajón; la disposición y
distribución de las tuberías de entrada y salida; los tamaños de las toberas y su clase (si fuera
diferente a la de la especificación de materiales de la tubería que a ellas conectan); el tamaño de
las líneas; la especificación de materiales; el tipo y posición de los instrumentos; y todas aquellas
líneas auxiliares como venteos, drenajes, inyecciones de agua, etc. Así mismo, cualquier requisito
que pueda condicionar el diseño de tuberías, como pendientes en las líneas o simetría en la
disposición de las líneas de entrada y salida. Cuando el diámetro de la tubería no coincida con el
de la tobera, se utilizarán reductores que se acoplan directamente a las contrabridas.
En el P&ID del sistema contra incendios, si es que los aerorrefrigerantes llevan este sistema de
protección, se mostraran todos los elementos necesarios a instalar en los aerorrefrigerantes.
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El plano de dimensionamiento general del aerorrefrigerante (setting plan o general arrangement

drawing) es el plano que se utiliza para la implantación y el diseño de tuberías. En él vienen
indicados todos los datos necesarios para el desarrollo del diseño:
- Toberas: tamaño, especificación, situación y elevación.
- Apoyos. Distancia entre ellos. Elevación de referencia.
- Plataformas para el mantenimiento de cabezales y motores.
- Fuerzas y momentos admisibles en las toberas.
- Situación de los cabezales y tipo (si es de cabezal partido o fijo, etc.)
- Número de cajones, longitud y número de ventiladores.
- Si llevan persianas, cómo van actuadas: manual o mecánicamente.
- Peso del equipo, en vacío y lleno de agua.
- Las cotas entre toberas, en frío y en operación.
Dentro del plano de dimensionamiento general pueden estar agrupados varios

aereorrefrigerantes, siendo los ventiladores y plataformas comunes.
Antes de proceder a la compra del equipo es necesario transmitirle al vendedor la necesidad de

tener en cuenta un sobrepeso estructural para soportar la línea de entrada, sobre todo si es un
“árbol” con diámetros grandes. Si no se dispone del estudio de flexibilidad se puede estimar un
sobrepeso de la estructura adicional al mínimo requerido por el equipo y transmitir cargas cuando
el diseño este lo suficientemente avanzado. También hay que tener en cuenta que los pilares de la
estructura propia del equipo se puedan prolongar a fin de poder emplazar la estructura para el
soporte de las tuberías.
Los aerorrefrigerantes pueden ser de un paso y tener un cabezal con tobera en cada uno de los
extremos, o ser de doble paso y tener las toberas en el mismo cabezal. En este último caso y
dependiendo del salto térmico, el cabezal puede ser rígido o partido.
Si los aerorrefrigerantes se instalan encima de una estructura, y en la estructura hay equipos que
produzcan gran cantidad de calor o manejen productos inflamables, los aerorrefrigerantes se
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instalarán en la parte superior de la estructura sobre una losa de hormigón o cerramiento de

chapa para evitar el paso de gases o calor.
Cuando existen requisitos específicos de operación o seguridad, los aerorrefrigerantes se pueden

instalar en el suelo.
Los aerorrefrigerantes disponen de plataformas para su operación y mantenimiento tanto para los
motores como para las toberas en cabezales.
Para el mantenimiento de los aerorrefrigerantes se preverán los accesos suficientes y adecuados

para permitir la aproximación de los equipos móviles necesarios. La capacidad de izado de los
equipos disponibles puede condicionar la separación máxima entre vías de accesos.
Normalmente, se considerará la existencia de grúas que permitan una separación entre accesos
de 25 metros verificando que el acceso es suficientemente ancho y permite los giros de la grúa.
Se dispondrán escaleras situadas una en cada extremo del equipo para acceder a las plataformas
de motores y de cabezales. Se instalará también una escalera tipo gato para el escape cada 25
metros cuando las plataformas de mantenimiento tengan una longitud superior a 30 metros, de tal
forma que se pueda evacuar la zona de operación más rápidamente. Las escaleras de gato unirán
las plataformas de acceso a los cabezales con la de motores y el suelo.
En principio, en los aerorrefrigerantes debe haber una buena distribución del fluido, de forma que
a cada “bundle” le llegue la misma cantidad de fluido. Si esta circunstancia es crítica desde el
punto de vista del proceso, se recurre a hacer un diseño simétrico, en árbol y con el codo
precedente a la derivación en perpendicular a la tubería a la cual conectan. Esta crítica
distribución ocurre normalmente cuando la corriente es un fluido bifásico.
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Entrada Simétrica
(Ref. T2020 101-A-000A)
Salida Simétrica
(Ref. T2020 101-A-000A)
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Cuando la línea conectada en las toberas de un aerorrefrigerante está en operación, se originan

dilataciones, que pueden ser absorbidas por la flexibilidad de la propia línea, o se pueden imponer
movimientos en los cajones. El Grupo de Flexibilidad y Soportes estudiará los esfuerzos sobre las
toberas o la necesidad de permitir movimientos en los cajones. Estos valores serán comunicados
al fabricante del aerorrefrigerante. En el plano general del equipo (setting plan) deberá aparecer la
acotación de las toberas mostrando las dimensiones en frío y en caliente. Las cotas en frío son las
utilizadas en el diseño. Lógicamente esta circunstancia puede asumirse siempre que la tubería
tenga rigidez suficiente para vencer la fuerza de rozamiento. En ocasiones, resulta más
económico aumentar el espesor de ciertos componentes en la búsqueda de una rigidez adecuada,
en lugar de hacer un diseño flexible en sí mismo, por la mayor complejidad en los soportes y el
mayor número de accesorios necesarios.
El diseño de las tuberías que conectan en las toberas de entrada y salida de los aerorrefrigerantes
será:
- Conexiones en el mismo cabezal (cabezal no partido), el diseño de la línea de entrada,

la más caliente, será rígido, para arrastrar los cajones; la línea de salida se diseñará
con suficiente flexibilidad para absorber la diferencia de expansión entre la entrada y la
salida.
- Conexiones sobre el mismo cabezal (cabezal partido), el diseño de la línea de entrada

y de salida será rígido, para arrastrar cada una los cajones a los que conecta.
- Conexiones sobre cabezales opuestos, el diseño de la línea de entrada y salida será

rígido para arrastrar cada una a sus respectivos cajones.
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Aerorrefrigerantes - Línea de Entrada

(Ref. T1660 63E-224)
Aerorrefrigerantes - Línea de Salida

(Ref. T1660 63E-224)
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En general, ninguna tubería deberá pasar por encima del aerorrefrigerante a fin de no obstaculizar
el desmontaje de los cajones. En la tubería de alimentación se analizará la necesidad de instalar
bridas de desmontaje, si fuera absolutamente necesario, para facilitar el mantenimiento de los
cajones
En algunos casos se instala un monorraíl longitudinalmente por debajo de las campanas del
equipo para poder desmontar los motores y las palas de los ventiladores si fuera necesario. En
este caso, en un extremo, se preverá una zona para el descenso de las piezas.
Cuando por razones de la implantación realizada, la tubería de alimentación a los

aerorrefrigerantes tenga que cruzar por encima de estos, lo hará alineada con las patas de apoyo
del aerorrefrigerante, de forma que estas puedan ser prolongadas para soportar la línea.
Esta circunstancia debe transmitirse al fabricante del equipo para que sea tomada en cuenta en su
diseño.
Revisión Planos del Fabricante de los Aerorrefrigerantes
En los planos del fabricante hay que comprobar todo lo que puede afectar al diseño de tuberías y
a la implantación del equipo, esto es:
- Diámetros, clase y localización de cada una de las toberas. La clase de la tobera del
equipo no deberá ser inferior a la de la especificación de la tubería que a ella conecte.
- La distancia entre patas.
- La elevación de las plataformas y su configuración, y las escaleras de acceso poniendo

especial cuidado en evitar interferencias.
- Transmitir al vendedor, con la mayor rapidez posible, cualquier cambio en las

condiciones de cargas de tuberías.
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Aerorrefrigerante - Detalle de Soportes en Línea de Entrada

(Ref. T1660 63E-224)
Aerorrefrigerante
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Aerorrefrigerante
5.13 ANTORCHAS
La antorcha (flare stack), es el equipo en donde se queman los gases y vapores de proceso
aportados por los sistemas de alivio de presión y evacuación de las unidades de proceso en una
planta industrial.
La antorcha, dentro de una instalación petroquímica, química o refinería, se sitúa en O.B.S.L.,

alejada de las unidades de proceso, de las áreas de almacenamiento y de cualquier otro equipo.
Se localiza a una distancia mínima de seguridad con respecto cualquier instalación. El código API
537 es el código internacional que rige estos equipos.
En general, los Clientes, tienen sus propias especificaciones al respecto, pero, si éstas difieren de
lo establecido por los códigos gubernamentales o locales, se aplicará la norma que sea más
estricta (la distancia de seguridad mayor).
Un circuito de antorcha está generalmente constituido por los siguientes equipos:
- Colector de antorcha. El sistema de antorcha, se inicia dentro de las unidades de

proceso, donde las válvulas de seguridad descargan sobre una línea colector dispuesta
a tal fin. Dichas válvulas tienen que estar situadas a mayor elevación que el citado
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colector, de forma que sus líneas de descarga puedan ser trazadas sin bolsas, con
trayectoria descendente, evitándose así la posibilidad de que una acumulación de
líquido a la salida de la válvula pueda impedir la descarga normal de la válvula de
emergencia. El colector de antorcha tendrá, a su vez, una pendiente descendente
hacia al depósito separador que será indicada en los respectivos P&ID´s (generalmente
se especifica una pendiente de 0.25% como mínimo). Estos colectores se sitúan
normalmente sobre una de las alineaciones del pipe rack de tuberías.
Colector de Antorcha en Unidad

(Ref. T1960 Hidrogeno)
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Válvula de Corte en Entrada a Unidad, Volante Hacia Abajo

(Ref. T1960 – HC)
- Depósito separador (KO-Drum). Es el equipo de recepción y separación de los posibles

condensados que se han formado en la tubería de antorcha a lo largo de su recorrido.
Los condensados son enfriados y recirculados, por medio de bombas, a los destinos
señalados en el correspondiente P&ID. Dependiendo de los requisitos del Cliente cada
unidad de proceso puede tener su propio depósito separador y en el área de la
antorcha tener otro separador que recoja todos los condensados que se hayan podido
generar a lo largo del o los colectores generales, si no fuere así habría un solo
separador en el área de antorcha. El conjunto de depósito, bombas y enfriador dentro
de cada unidad debe estar localizado dentro y cerca del límite de batería. Desde cada
uno de los depósitos de separación hay una tubería de salida que se une en uno o
varios colectores generales del complejo hasta llegar al depósito separador del área de
antorcha donde se separan los últimos condensados antes de hacer pasar los gases
residuales por el sello hidráulico y ser quemados. Todos los colectores de recogida
serán diseñados con pendiente hacia el separador de forma que los condensados
puedan, por gravedad, circular hasta el depósito separador
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Depósitos Separadores
(Ref. T1960 FL-V-32)
- Panel de encendido (ignitor). En las proximidades de la antorcha pero fuera de su área

de influencia, se sitúa el equipo que permite encender a distancia los pilotos de llama
permanente existentes en la parte superior de la antorcha. En este equipo se realiza
una mezcla de aire y gas combustible que llena las tuberías, cuando se ha conseguido
una presión suficiente se inflama la mezcla, el fuego corre por el interior de la tubería
hasta llegar al piloto, encendiéndolo.
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Panel de Control de Encendido de los Quemadores

(Ref. T1530)
- Antorcha (flare stack). Está generalmente constituida de las siguientes partes:
o La base, que normalmente es un depósito con “sello hidráulico”, donde se

conecta la línea de llegada de gases y vapores (lo que habitualmente se
identifica como línea de antorcha). Dispone de una aportación de agua para
mantener el nivel correcto del sello, controlado por instrumentos. Este sello
hidráulico, puede hacerse independiente de la antorcha, mediante un recipiente
intercalado entre el depósito separador y la propia antorcha. Su objetivo es, de
una parte, atrapar los líquidos que pudieran llegar, y de otra, impedir un
eventual retroceso de la llama.
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Chimenea de la Antorcha - Quemadores

(Ref. T1530)
o La chimenea, de altura suficiente según la potencia calorífica de la combustión

esperada. Esta altura puede llegar hasta los 180 metros con lo cual la chimenea
se soporta en una estructura denominada “derrick”.
o El flare tip, colocado al extremo de la chimenea, es un equipo suministrado por

fabricantes especializados, y dispone de anillos de distribución del gas para los
mecheros, los propios mecheros y los pilotos necesarios, así como de las
conexiones para las distintas líneas (fuel gas y vapor). Se conecta por medio de
bridas a la chimenea y el gas, al salir por el otro extremo, se quema, ya que los
pilotos están permanentemente encendidos.
El colector general de antorcha que recoge las distintas líneas de antorcha de las varias unidades
de proceso, conecta en la parte superior del depósito separador. La elevación de este se
determina teniendo en cuenta el NPSH (Net Positive Suction Head) de la bomba que succiona los
condensados de fondo. En el P&ID correspondiente figurará a qué altura tiene que estar este
equipo desde el suelo. Como generalmente la línea de la entrada al depósito separador es de
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gran tamaño y tiene pendiente desde las áreas de proceso, hay que poner atención a la elevación
de esta línea dentro de las unidades por los problemas de diseño, elevación de pipe racks y
correspondientemente los aerorrefrigerantes situados encima.
Es muy conveniente hacer un estudio preliminar pero lo más detallado posible en el comienzo del
proyecto para definir las elevaciones de todo el sistema de antorcha así como sobre un plano de
implantación marcar la posición estimada de las válvulas de seguridad de cada unidad para que el
Departamento de Proceso pueda suministrar una primera estimación de los subcolectores que
puedan existir. Este estudio debe ser actualizado constantemente para ser conocedores de los
problemas que se pueden presentar a lo largo del desarrollo del proyecto.
El depósito separador, en algunos casos, tiene un serpentín de calentamiento en el fondo. Este

serpentín tiene una conexión de entrada de vapor en la parte alta y una conexión de salida más
baja, donde se instalará una trampa de vapor.
Los gases a la antorcha salen del depósito separador por una conexión situada en la parte
superior del recipiente hasta conectar con el sello hidráulico y serán diseñadas con pendiente
ascendente de tal manera que los condensados retrocedan hasta el depósito y no penetren en el
sello hidráulico.
Dispuestas paralelamente a la línea de antorcha se diseñarán las líneas de servicios: gas

combustible (fuel gas), vapor, condensado y aire de instrumentos.
Es habitual que el suministrador de la antorcha haga todo el diseño y suministro del conjunto de la
chimenea, derrick y tuberías auxiliares necesarias para el funcionamiento. Como cualquier otro
equipo tendrá un límite de suministro a donde deberemos conectar todas las tuberías necesarias.
El quemador dispone de una conexión de vapor que se mezcla con el gas de proceso que se va a
quemar al objeto de reducir la emisión de humos.
Un rompe sellos se instalará en el exterior del depósito y está conectado con una tobera situada
por debajo de nivel máximo del líquido, el objeto de esto es mantener el nivel de liquido estable
dentro del sello si falla la instrumentación.
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Los condensados de proceso que no se gasifican quedan atrapados en el sello y se drenan con el
agua al sistema de drenajes de la planta. Una línea de drenaje se conecta en el fondo del depósito
para que cuando la antorcha este fuera de servicio, poder drenarla e inspeccionarla.
Las orientaciones de las toberas en el depósito hay que establecerlas lo antes posible, para su
tratamiento en las Disciplinas de Calderería y Estructuras. Posteriormente, los Especialistas de
Flexibilidad y Soportes tendrán que dar su información particular a la Disciplina de Calderería,
como son las fuerzas y momentos sobre las toberas y los brazos para guía o soporte de las líneas
que suben al Flare Tip.
Hay que tener en cuenta que en una refinería suele haber dos tipos de antorcha la “dulce” que
transporta los gases y condensados de hidrocarburos y la “acida” que transporta gases ácidos, es
decir con compuestos de azufre de los equipos o unidades que manejan o son los encargados de
extraer el azufre de los productos. El sistema de tratamiento de esta antorcha es el mismo que
para la dulce con la diferencia que los tamaños tanto de equipos como de tuberías son
considerablemente más pequeños. Estos gases se queman en un quemador especial situado en
el mismo derrick que la antorcha dulce.
Área de Antorcha
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Línea de Antorcha (Flare) a la Antorcha

(Ref. T1530)
Líneas de la Antorcha (Flare) a Conexión a Chimenea de la Antorcha

(Ref. T1530)
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5.14 LÍMITES DE BATERÍA
A cada unidad, dentro de una planta industrial, se le adjudican unos límites geográficos. Dentro de
estos límites se implantarán las instalaciones pertenecientes a la unidad.
A las diferentes unidades del complejo, entran y salen tuberías, tanto de proceso como de
servicios. Normalmente las tuberías irán a lo largo del pipe rack de la unidad, el cual entroncará
con el de interconexión.
Para que la unidad pueda ser aislada del resto del complejo, se instalarán válvulas de bloqueo en
cada una de las tuberías que entren o salgan de la misma. Las válvulas se localizarán agrupadas
en el pipe rack, cerca del límite geográfico, próximo al pipe rack de interconexión. A esta zona se
le denomina límite de batería.
En ciertas tuberías, por seguridad, no es conveniente instalar válvulas de bloqueo, como por
ejemplo en la línea de antorcha o en el sistema de drenajes. Esto dependerá de los
requerimientos del Cliente y de lo que se indique en los P&ID´s correspondientes. Siempre según
requisito del cliente.
Los requisitos del Cliente, en cuanto a la disposición de los límites de batería, condicionarán, en
gran medida, el diseño de tuberías en el área. Si no existieran exigencias particulares por parte
del Cliente, se seguirán las disposiciones típicas en los límites de batería que habitualmente se
diseñan en Técnicas Reunidas.
En los límites de batería se dispondrán plataformas para facilitar la operación de las válvulas.
Estas plataformas se situarán por encima de las tuberías. Las válvulas se dispondrán
alternándolas a uno y otro lado de la plataforma, con el volante en posición vertical, para ser
operadas lo más fácilmente posible. Cuando el volante quede a menos de 300 mm por encima del
nivel de operación, será necesaria la instalación de vástagos de extensión.
Si existieran límites de baterías en los diferentes niveles del pipe rack, se deberá, entonces,
instalar plataformas en cada nivel del pipe rack papa poder tener acceso a las diferentes válvulas
de bloqueo, figuras 8, cegadores, instrumentos, etc. asociados al límite de baterías.
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Es probable que algunos Clientes especifiquen su preferencia por localizar las válvulas del límite
de baterías más accesibles, a nivel del suelo. Aun así, se deberán prever plataformas para tener
acceso a todas las válvulas.
En los P&ID´s se indican todas las líneas, tanto de proceso como de servicio, que van al límite de
batería; con todos sus componentes (válvulas, figuras en “8”, PI, TI, FE, drenajes, etc.). Las
tuberías deben estar identificadas, tanto las de la unidad, como las de interconexión, donde
conecten.
En la Lista de Líneas, además de todos los datos de proceso de las líneas, vendrán también
identificadas las tuberías de interconexión, que serán origen o destino de las de tuberías de la
unidad.
Las válvulas serán normalmente de compuerta, pero dependiendo del fluido, o del tamaño,
pueden ser de otro tipo: de bola, de mariposa, etc. El tipo de válvula será indicado en los
correspondientes P&ID´s.
Las figuras en “8”, se instalarán adosadas a las válvulas y hacia el lado de la unidad. Cuando no
puedan ser instaladas adosadas a las válvulas, por no ser estas bridadas, (como es el caso de
tuberías menores de 2”) se instalarán entre dos bridas.
En tuberías de grandes diámetros o con elementos de rating muy alto, debido al peso de las
figuras en “8”, se utilizarán, en su lugar, un disco ciego y un espaciador. En todo caso, esto estará
indicado en los P&ID´s y en la especificación de materiales de tuberías del proyecto.
Se preverán, generalmente y de acuerdo a lo señalado en el P&ID, dos conexiones de ¾ con

válvulas, una a cada lado de la válvula de bloqueo, que servirán para drenar, ventear o
despresurizar la línea, cuando se cambie de posición la figura en “8”.
Se tratará de agrupar todas las tuberías que entren o salgan de la unidad, aunque suele haber
algunas de ellas que por diferentes razones no sea conveniente llevarlas hasta el límite de batería.
No obstante, en el lugar conveniente se dispondrán con sus válvulas y los demás componentes
requeridos. En estos casos, de igual forma, las válvulas y los componentes deberán ser
accesibles desde una plataforma o el suelo. En este caso, normalmente, están las líneas de agua
de refrigeración y la de antorcha.
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Generalmente el límite de suministro de tuberías de la unidad estará en las válvulas, aunque éste
puede variarse de acuerdo a las necesidades de diseño, montaje o por el propio requerimiento del
Cliente.
Es habitual la realización de documentos específicos para mostrar las líneas en el límite de

baterías, sobre todo cuando se conecta con áreas que diseña otra Compañía de Ingeniería a fin
de coordinar diámetros, y posiciones.
Es también habitual que el cliente requiera las líneas de agua enterradas, por lo que se
dispondrán arquetas de acceso a válvulas e instrumentación, cerca del límite de batería.
Límite de Batería - Elevado
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(Ref. T1960 HC)

(Ref. T1960 HC)
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Límite de Batería - En el Suelo

(Ref. T1900)
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(Ref. T1900)
Límite de Batería - En el suelo
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(Ref. T2020)

5.15 PIPE RACK
En una planta industrial, las tuberías que interconectan las diferentes unidades de proceso,
servicios, almacenamiento, etc. discurren agrupadas sobre soportes metálicos o de hormigón,
denominados bandejas de tuberías. Si son elevados se conocen como pipe racks y si discurren a
ras de suelo se conocen como pipe tracks. Dentro de las propias unidades, las tuberías que
interconectan un equipo con otro, o una tubería con otra, y que se encuentran entre ellas a una
distancia tal que hace necesario sean soportadas en su recorrido intermedio, también discurren
sobre el pipe rack o pipe track, según sea el caso.
Las tuberías sin aislar se apoyan directamente sobre el soporte metálico o, cuando la tubería tiene
un espesor de pared muy fino y/o es de gran diámetro llena de agua, sobre una cuña. Es el
Grupo de Flexibilidad y Soportes quien determina la necesidad de apoyar la tubería sobre una
cuña, lo cual repercute directamente sobre la elevación del fondo de la tubería.
Cuando las tuberías van aisladas llevan un patín de apoyo.
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Bajo el pipe rack, centrada con él, y bajo el pavimento, suele localizarse la zanja de cables
eléctricos, ya que es la posición ideal para alimentar a los motores de las bombas. En algunos
casos, y paralelo a la zanja de cables eléctricos, también se dispone la zanja para cables de
instrumentación.
No se situarán sumideros ni pozos de registro del sistema de drenajes debajo del pipe rack. En
general, ha de evitarse llevar longitudinalmente debajo de pipe rack cualquier tubería enterrada. Si
pudiera estar permitido cruzar transversalmente una tubería enterrada, previa verificación
interdisciplinaria para evitar posibles interferencias
Tanto las bandejas de tuberías elevadas (~4,5m a ~7,5m de altura) como las cercanas al suelo
(~0,3m a ~1,0m de altura), pueden tener uno o varios niveles (normalmente dos las elevadas y
uno las cercanas al suelo). Las elevadas pueden tener también voladizos (cantiléver) en uno o en
ambos lados, según se necesite. .
Los pipe rack de tuberías son también utilizados como soporte de los cables eléctricos y de
instrumentos, situados, a su vez, sobre bandejas adecuadas. Al inicio del proyecto se acordará
con las otras disciplinas el espacio requerido para el soporte de las bandejas de cables.
En general, los pipe racks de tuberías son usados en las unidades de proceso y en la
interconexión entre unidades; Por otra lado, los pipe tracks son normalmente usados en áreas de
almacenamiento; y dentro de unidades de proceso en zonas específicas, como en áreas de los
compresores alternativos.
La relación en cuanto a la elevación de los niveles entre el pipe rack de tuberías de una unidad y
el de interconexión es tal, que permite el cambio de elevación entre uno y otro. Normalmente, el
pipe rack de interconexión, suele estar más elevado que el de la unidad, ya que atravesará varias
calles y deber tener como mínimo una altura libre vertical para el acceso de equipos de
mantenimiento (grúas).
El pipe rack de tuberías, está formado por una serie de pórticos alineados y unidos por unas vigas
de atado que, además sirven para apoyar las tuberías que entran o salen de dicho rack. En la fase
de diseño de las tuberías se estudia la necesidad de poner vigas adicionales para apoyar tuberías,
sea en los laterales o transversalmente para proporcionar apoyos intermedios entre pórticos.
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Cuando el pipe rack de tuberías sea de hormigón y cuando no se sepa con certeza la cantidad de
vigas que van a ser necesarias para soportar las tuberías, bandejas de cables, cajas de
conexiones, luminarias, etc., se localizarán placas embebidas para poder soldar posteriormente
cualquier viga que se requiera, y evitar de esta manera, colocar placas sujetas con pernos de
expansión.
Un pipe track de tuberías suele estar constituido por una sucesión de elementos paralelos de
hormigón armado denominados durmientes.
Cuando el pipe rack de tuberías es metálico, cada cierto número de pórticos, suelen arriostrarse
dos de ellos por lo menos por los laterales para formar un núcleo resistente. En ocasiones,
también se arriostran transversalmente. Esto, hace necesario un buen estudio de la implantación
de bombas y un mayor cuidado al diseñar líneas saliendo o entrando entre pórticos que estén
arriostrados. Este tipo de pipe rack de tuberías metálicos deben ser protegidas contra el fuego;
(fireproofing) para ello, se recubren con cementos especiales ignífugos.
La separación entre los pórticos suele ser de 6 metros, pero dependiendo del tamaño de las
tuberías a soportar, esta distancia puede ser mayor, llegándose en algunos casos a los 9 metros.
En este caso se suelen poner vigas metálicas intermedias e incluso cada 3 m. En general, la
separación entre los pórticos suele ser uniforme, cosa que simplifica el diseño; no obstante, si
fuese necesario o conveniente, puede disponerse algún pórtico a diferente distancia de la
establecida como uniforme.
Dado que los durmientes se usan en recorridos donde generalmente las tuberías son de tamaños
grandes, la separación entre ellos suele ser siempre mayor de los 6 metros mencionados.
Adyacentes al pipe rack de tuberías se disponen normalmente las bombas; las vigas transversales
del pipe rack se utilizan también para colgar o apoyar los puentes de tuberías de alimentación o
descarga de las mismas.
Rodeando las columnas del pipe rack se disponen habitualmente ciertos elementos, tales como
conjuntos de control (control set), estaciones de servicio, cabezales de válvulas, cabezales de
traceado de vapor o recogida de condensado, enchufes eléctricos, instrumentos, etc. Dicha
ocupación ha sido previamente acordada entre los Especialistas de las diferentes disciplinas.
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En general, las líneas que discurren sobre el pipe rack de tuberías, son las siguientes:
- Líneas que interconectan dos piezas de equipo distantes entre sí 6 metros ó más.
- Líneas que salen de la unidad de producción y van a los tanques de almacenamiento, o

a otras unidades.
- Líneas que entran y alimentan la unidad de producción.
- Colectores de antorcha que salen de la unidad.
- Colectores de N2 gas, aire de planta, aire de instrumentos, etc. cuyos orígenes están
normalmente en zonas de generación de servicios.
- Colectores de vapor y condensado.
- Colectores de agua de refrigeración, agua potable, agua de planta, etc.
- Colectores de fuel-oil, fue-gas, y otros.
- Bandejas o conductos de cables eléctricos y de instrumentos.
Un pipe rack de tuberías de dos niveles, tiene normalmente el nivel inferior a 4,5m ó 5m de
elevación y el nivel superior, 2m por encima del inferior, es decir a 6,5m ó 7m respectivamente.
La disposición habitual de las tuberías, será como sigue:
- Tuberías de gran diámetro (14” y mayores), serán localizadas cercanas a los laterales
del pipe rack.
- En pipe racks de un solo nivel, las líneas de servicios se localizan en la parte central y
las de proceso a ambos lados.
- En pipe rack de varios niveles, se localiza en el nivel superior las líneas de servicios y
en los niveles inferiores las de proceso.
- Las líneas conteniendo líquidos corrosivos, no serán localizadas encima de

instrumentos o conductos de cables.
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- Líneas de descarga de compresores alternativos, válvulas reductoras de presión,

líneas de aguas de retorno de gran tamaño, etc., si es inevitable localizarlas en el pipe
rack se les dará una consideración y cuidado especial para prevenir las vibraciones.
- Normalmente las tuberías se anclan en el último o penúltimo pórtico, antes del límite de
batería
- Por razones de flexibilidad algunas líneas sobre el pipe rack necesitan tener lazos de
expansión, cuando esto ocurre se procura agrupar a todas ellas.
- Normalmente uno de los extremos del pipe rack de tuberías coincide, o está cerca del
límite de baterías. y en él se disponen las válvulas que permiten bloquear la unidad en
caso de parada y las plataformas que dan acceso a dichas válvulas.
- Normalmente la línea de antorcha se sitúa sobre las columnas del pipe rack de tuberías
que han sido prolongadas y siempre desplazada hacia fuera del eje de la columna, de
modo que se pueda prolongar ésta si es necesario. Junto a la línea de antorcha, se
suele poner la línea de condensado, si es necesario.
- Cuando en la unidad existen aerorrefrigerantes (air cooler), normalmente estos se

disponen sobre el pipe rack, así como recipientes para vapor y desaireadores (steam
drum y deairator). El pipe rack de tuberías, sobre el que se montan los
aerorrefrigerantes (air coolers) tienen un ancho que coincide con el ancho de la
estructura soporte del aerorrefrigerante,
- En el pipe rack es práctica habitual prever un espacio adicional para futuras

expansiones de acuerdo a lo que se indique en la especificación de diseño de tuberías
del proyecto.
Cuando se va a efectuar una ampliación en una planta y en los diferentes niveles del pipe rack no
hubiera suficiente espacio libre, a veces, se recurre a diseñar un nuevo nivel por encima de los
existentes, previa verificación del Especialista de Estructuras; prolongando los pilares existente.
Está es una de las principales razones por las que nunca debe ocuparse con tuberías el área
correspondiente a la proyección ascendente de los pilares.
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La separación entre las líneas paralelas que vayan sobre el pipe racks de tuberías o durmientes
deberá ser de al menos 25 mm medidos desde la parte externa de una tubería desnuda, o su
aislamiento, si lo lleva, y el exterior de la brida o accesorio de mayor tamaño de la tubería
adyacente. De cualquier forma, el Especialista de Flexibilidad y Soportes, determinará la
separación mínima necesaria en algunos casos excepcionales, como por ejemplo, en líneas
calientes o frías con movimientos térmicos transversales importantes o cuando sea requerido
instalar guías anti vibratorias en el sistema de tuberías asociado a los compresores alternativos,
entre otros.
En las bandejas de tuberías de gran longitud, cercanas al suelo (pipe track), en zonas de
almacenamiento por ejemplo, cuando cambian de dirección en el mismo nivel habría que dejar
mucha separación entre ellas para permitir la libre dilatación lo que llevaría a durmientes muy
largos. En estos casos pueden instalarse las tuberías forzando un cierto acortamiento, de manera
que en operación, al calentarse las tuberías, se sitúen en su posición de máximo desplazamiento
positivo. En ocasiones esta posición última es la de equilibrio.
Esta actuación produce un pretensado en frío, “cold spring”. Para hacer “cold spring” en alguna
tubería hay que solicitar permiso a Proyecto ya que no todos los Clientes lo autorizan.
Bajo la bandeja de tuberías y sobre el pavimento, suele ser necesario disponer un pasillo libre de
cualquier impedimento, de 3,0 m de ancho y 3,5 m de alto, no necesariamente paralelo a las
columnas ni en línea recta (es decir, puede ir serpenteando).
El estudio de ocupación del pipe rack debe realizarse en una etapa temprana del desarrollo de la
ingeniería, para que el Grupo de Flexibilidad y Soportes pueda hacer el estudio de cargas e
informar así a la Disciplina de Civil para que pueda proceder al diseño y cálculo estructural del
pipe rack.
Se tendrá en cuenta que el rack será la primera estructura que se construirá por lo que obra
demandará el envío de isométricas y planos de planta muy pronto. Esta circunstancia
condicionará nuestra programación.
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Pipe Rack de Tuberías Típico
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Pipe Rack - Elevación
Pipe Rack Elevación – Nivel de Suelo

(Ref. T1960 HC)
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Pipe Rack - Bandejas

(Ref. T1960 HC)
Pipe Rack apoyo Aerorrefrigerantes y Bandejas de Instrumentos

(Ref. T1960 HC)
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Durmientes en Parque de Almacenamiento

(Ref. T1960)
Durmientes en Parque de Almacenamiento

(Ref. T1960)
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Pipe Track - Lazos de Dilatación

(Ref. T1960)
Pipe Track - Paso de Calles

(Ref. T1960)
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Sección Típica de Pipe Rack
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5.16 INSTRUMENTOS
En las plantas industriales, la calidad y cantidad del producto obtenido dependen de muchos
factores, pero la información necesaria para determinar y manipular los resultados finales se
obtiene mediante mediciones de ciertas variables que permiten conocer el estado del proceso y,
en base a ello, realizar las actuaciones necesarias para conseguir los fines propuestos. Estas
mediciones y/o actuaciones pueden lograrse mediante el uso de elementos denominados
genéricamente “instrumentos”.
Los instrumentos referidos en esta sección son los que se instalan directamente en tuberías o
equipos. Dentro de este grupo se encuentran: los medidores de nivel, los indicadores de
temperatura y presión, los medidores de flujos, las válvulas de control, y las válvulas de seguridad
y alivio. La Disciplina de Tuberías tiene dentro de su alcance localizar y orientar estos
instrumentos en tuberías y equipos considerando para ello los requerimientos de procesos, el tipo
de fluido y su fase, las necesidades de operación y mantenimiento (visibilidad, accesibilidad, etc.),
entre otros. Mientras que la responsabilidad de la definición, diseño, compra y detalles de
instalación y conexionado es de la Disciplina de Instrumentación.
Aquellos elementos que llevan incorporados dispositivos que permiten la visualización de la

variable medida en el mismo lugar de la toma, se conocen genéricamente con el nombre de
instrumentos “locales”. Por el contrario, los que muestran los valores medidos en la sala de control
son conocidos como instrumentos “remotos”.
Adicionalmente, existen otros elementos que no hacen ninguna medición pero que son también
considerados instrumentos por ser de funcionamiento automático, sea este inducido o natural, en
base al valor de determinados parámetros del proceso: válvulas de seguridad y de control, entre
otros.
Todos los instrumentos son empleados para, en base a los valores que muestren, tomar ciertas
decisiones. Los locales, para actuar sobre elementos próximos al punto de medición; los remotos
para accionar desde la sala de control cualquier dispositivo automatizado instalado en la planta, e
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incluso para desencadenar la ejecución de programas informáticos que ayudan a la protección de

la instalación.
5.16.1 INSTRUMENTOS DE PRESIÓN. MANÓMETROS
En las plantas industriales se utilizan diferentes tipos de medidores para determinar la presión en
una tubería o equipo: indicadores locales (PI’s), transmisores (PT’s), transmisores de presión, y de
presión diferencial PDT´s.
Cuando la naturaleza del fluido pueda dañar los elementos de medición, se interpone un
diafragma para protegerlos. Por su singularidad, a estos medidores se les denomina “manómetros
con diafragma”.
El Especialista de Diseño de Tuberías posiciona los instrumentos de presión de acuerdo con los
P&ID´s y teniendo en cuenta los requisitos particulares que en ellos puedan figurar. El alcance del
suministro de material por parte de la Disciplina de Tuberías llega hasta la primera válvula de
bloqueo (de raíz), que ha de estar lo más cerca posible de la tubería o equipo en donde se instala.
En la Especificación de Materiales de Tuberías del Proyecto se incluyen los detalles de montajes

típicos de estos instrumentos, en dónde se indica el diámetro de la conexión, el alcance del diseño
y suministro entre las Disciplinas de Tuberías e Instrumentación y se desglosan los materiales a
suministrar por Tuberías. Generalmente, a menos que se especifique otra cosa en los detalles
mencionados, el diámetro de estas conexiones es de ¾” y el extremo, enchufe y soldadura (SW) o
roscado (TH), excepto para los instrumentos de presión con diafragma, que son de mayor tamaño
y su extremo bridado (FL).
Los medidores de presión pueden ser instalados tanto en líneas horizontales como en verticales.
Si van situados en líneas horizontales, se tendrá en cuenta el estado del fluido, si es gas se
conectará por encima y si es liquido en horizontal.
En torres y recipientes las conexiones irán normalmente situadas en la zona de gas.
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Los instrumentos deben ser accesibles desde el suelo, plataformas o escaleras, pero especial
atención hay que poner en cuanto a la visibilidad de su dial, ya que su lectura es necesaria desde
las zonas de operación próximas.
En plantas situadas en lugares donde las temperaturas pueden a llegar a ser muy bajas, los
transmisores suelen instalarse en cajas con calefacción (heating box). Esto supone un trabajo
adicional para la Disciplina de Tuberías, no sólo por el circuito de calefacción requerido, sino
porque la dimensión de las cajas obliga a definir su posición y verificar posibles interferencias con
otras instalaciones. En este caso, las líneas desde el punto de conexión hasta el transmisor deben
ir traceadas.
Instrumentos de Presión
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Representación de Instrumentos de Presión

(Ref. T1960)
Representación de Instrumento de Presión con Diafragma

(Ref. T1960)
5.16.2 INSTRUMENTOS DE TEMPERATURA. TERMÓMETROS
En las Plantas industriales se utilizan diferentes tipos de medidores para determinar la

temperatura de los fluidos en una tubería o equipo: indicadores locales (TI’s), transmisores (TT’s),
pozos de toma (Thermowell, TW’s) El Especialista de Tuberías diseñará la conexión en las líneas,
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dejando un extremo roscado o bridado, generalmente de 1” o de 1 ½” respectivamente, para

acoplar el instrumento.
Los montajes de estos instrumentos en las líneas, tienen ciertos requisitos de instalación. La
vaina, que queda inmersa en la tubería, tiene una longitud determinada, por lo que se requiere un
diámetro mínimo en la tubería en el punto de conexión. Estos montajes, considerados típicos,
están incluidos en la Especificación de Materiales de Tuberías del Proyecto. A continuación, a
modo de referencia, se indican algunos diámetros mínimos de tuberías en función del diámetro y
de la forma en que se haga la conexión, pero siempre deberá ser mandatorio lo indicado en los
montajes típicos.
- 6” de para tomas de 1 ½” (FL) o de 1” (TH), a 90º
- 4” de para tomas de 1 ½” (FL), a 45º
- 3” de para tomas de 1” (TH), a 45º
- 3” de para tomas en codos de 90º
Tanto las instalaciones a 45º sobre tramos rectos, como las realizadas en codos de 90º, se
dispondrán “contra corriente”.
Como práctica habitual se diseñará la toma dejando una distancia de 150 mm desde el extremo
del acoplamiento (sockolet, elbolet, latrolet, etc.) hasta la cara de la brida.
Es imprescindible la coordinación con la Disciplina de Instrumentos de todos estos requisitos dado

que la longitud de las vainas a comprar depende de los detalles anteriormente expuestos.
Consideraciones particulares a tener en cuenta para la localización de los termómetros deben

venir reflejadas en los P&ID’s. Por ejemplo, la distancia mínima aguas abajo de una confluencia
de corrientes para medir mejor la temperatura de la mezcla de fluidos resultante.
La instalación de los medidores de temperaturas en tuberías horizontales se realiza,

generalmente, sobre su generatriz superior. En tuberías verticales la instalación es transversal,
orientada generalmente con los ejes principales de la planta o rotados 45º respecto a ellos.
El desmontaje y mantenimiento de este instrumento requiere un espacio libre aproximado de 500

mm, desde la cara de la brida.
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Las tomas de temperatura en torres se localizaran en la zona líquida; por encima de las bandejas
y a una distancia mínima de ellas.
Los instrumentos deben ser accesibles desde el suelo, plataformas o escaleras, pero especial
atención hay que poner en cuanto a la visibilidad de su dial, ya que su lectura es necesaria desde
las zonas de operación próximas.
Detalle de Montaje de Instrumento de Temperatura
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Instrumentos de Temperatura
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Toma de Temperatura
(Ref. T1800 R250-TI-0257)
Toma de Temperatura
(Ref. T1800 R250-TI)
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Toma de Temperatura
(Ref. T1960 TE)
5.16.3 INSTRUMENTOS DE CAUDAL
Son los instrumentos para medición del caudal, los que más condicionan el diseño de tuberías, ya
que tienen unos requisitos muy estrictos. Unos, se instalan simplemente para medir el caudal y
otros, además, envían señales a las válvulas de control asociadas, para regular o cortar el flujo.
Existe gran variedad de tipos de medidores de caudal y no todos tienen los mismos requisitos de
instalación.
5.16.3.1 PLACAS DE ORIFICIO
La placa de orificio es el elemento primario más utilizado en la medición de caudal. Es un disco

plano y delgado, instalado entre dos bridas, con un orificio de restricción concéntrico, excéntrico o
segmentado. Van provistas de un pequeño agujero adicional, que posicionado adecuadamente,
permite el paso de condensados en líneas de gases y el paso de gas cuando se miden líquidos.
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La medida del caudal se consigue, tomando la presión a ambos lados de la placa. En placas
instaladas en tuberías de hasta 12” esta toma se hace en las propias bridas que abrochan la
placa. En placas instaladas en tuberías de 14” y mayores, esta tomas se hacen sobre la propia
tubería, aguas arriba y aguas abajo de la placa.
Generalmente, las placas de orificio instaladas en líneas de hasta 12” de diámetro, tanto las
placas como sus bridas, juntas y pernos, serán suministradas por la Disciplina de Instrumentación
y serán como mínimo de clase 300. Mientras que para placas instaladas en líneas de 14” y
mayores, la Disciplina de Instrumentación suministrará solamente la placa, quedando dentro del
alcance de la Disciplina de Tuberías el suministro de las bridas, juntas y pernos, que estarán de
acuerdo con la Especificación de Materiales de Tuberías del Proyecto.
Con respecto a las tomas de presión estas son, usualmente, de ½” de diámetro en bridas y de ¾”
de diámetro en tuberías. En cualquier caso, en los montajes típicos incluidos en la Especificación
de Materiales del Proyecto, se detallarán los límites de alcances de diseño y suministro entre las
Disciplinas de Instrumentación y Tuberías, así como también, el diámetro de la toma de presión,
indicaciones para definir la orientación de las tomas y el desglose de los materiales a suministrar
por tuberías.
Las bridas de orifico se instalarán preferiblemente en los tramos horizontales de las tuberías. Su
instalación en tramos verticales solo es admisible cuando no sea posible instalarla en horizontal,
debiéndose tener en cuenta además lo siguiente:
- Si el fluido es gas húmedo o vapor condensable, el flujo deberá ir hacia abajo para
permitir la eliminación del condensado a través del orificio de la placa.
- Si el fluido es liquido, el flujo deberá ir hacia arriba para permitir la eliminación de

burbujas.
- Si el fluido es gas seco, son admisibles ambas direcciones.
En el caso de montajes en líneas horizontales, las tomas de presión irán orientadas:
- En horizontal, si el fluido es liquido o vapores condensables. Excepcionalmente, en este

caso, las tomas podrán hacerse por debajo de la horizontal, a 45º como máximo. Esto
puede ocurrir en bridas situadas en pipe rack, donde pueden existir tuberías situadas a
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ambos lados de las bridas y la salida en horizontal de las tomas supondría una
separación excesiva entre las mismas.
- En vertical, si el fluido es gas.
- Nunca en la parte inferior.
Para obtener la medida con la mayor exactitud posible, es necesario que el fluido se mueva en
régimen laminar. Por ello han de evitarse los obstáculos, aguas arriba y aguas abajo de la placa,
que siendo origen de turbulencias sean causa de una medición incorrecta. La distancia de tubería
recta a disponer antes y después de la placa, será función del obstáculo perturbador y de la
relación (d/D) entre el diámetro del orificio y el del interior de la tubería.
Las normas API RP-550, muestran diferentes gráficos en función del obstáculo y la relación d/D,
determinando los tramos rectos mínimos, expresados en diámetros nominales de la tubería, para
instalaciones de tomas en bridas.
Normalmente la relación d/D, utilizada por instrumentos para sus cálculos es 0,7 (estará indicada
en la hoja de datos correspondiente). La Disciplina de Tuberías empleará este valor para
determinar la longitud de los tramos rectos. En aquellos casos donde no haya espacio suficiente
para conseguir las longitudes correspondientes a la relación 0,7 se analizará con la Disciplina de
Instrumentos, la aplicación de otra relación inferior.
En el caso de tomas de presión en la tubería, para líneas de grandes diámetros, las longitudes
serán medidas a partir de las tomas.
Las bridas de orificio se usan normalmente en tuberías de 2” y mayores. En tuberías de menor

diámetro, se suelen utilizar los” tramos calibrados”, que son unas bridas de orificio suministradas
con carretes de una determinada longitud y sección, a ambos lados de las bridas.
Es conveniente que las bridas de orificio sean accesibles desde el suelo, plataformas, o escaleras,
evitando situarlas en pipe rack congestionados y en lugares de difícil acceso.
Aunque su bajo costo, fácil instalación y mínimo mantenimiento, pueden señalarse como ventajas
de las placas de orificio, para la Disciplina de Tuberías su diseño resulta bastante laborioso.
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Placa de Orificio
Bridas de Orificio
Brida de Orificio
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Brida de Orificio - 2 Conexiones para Líquidos

(Ref. T1800 R220 - FE)
Brida de Orificio - 4 Conexiones para Líquidos

(Ref. T1960 HC)
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Brida de Orificio con 2 Conexiones para Líquidos Línea mayor de 12” de

Diámetro
(Ref. T1960 - HC)
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Orificio Integral - Tramo Calibrado
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Tramos Rectos Mínimo en Medidores de Flujo
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Tramos Rectos Mínimo en Medidores de Flujo
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5.16.3.2 ORIFICIO DE RESTRICCIÓN
Es una placa de orificio, que normalmente se instala entre bridas (suministradas por la Disciplina
de Tuberías), con el fin de provocar una caída determinada de presión. Se debe aplicar los
mismos criterios de accesibilidad que en las placas de orificio.
5.16.3.3 TUBO VENTURI
Consta de dos conos, uno convergente y otro divergente, unidos por un cilindro (garganta). El
diámetro mayor de los conos se corresponde con el de la tubería y el menor con el cilindro. Las
conexiones a la tubería en la que se intercala pueden ser bridadas o soldadas.
Las tomas de presión van situadas: una, en la parte cilíndrica de arranque del cono de entrada y la
otra, en la garganta. La Disciplina de Tuberías, no suministrará material para las tomas de presión,
aunque sí las juntas y tornillos, si se requieren.
Las longitudes mínimas requeridas de tubería recta aguas arriba y aguas abajo para un tubo
venturi son inferiores a las indicadas para una placa de orificio. Ver la Tabla de Tramos Rectos
Mínimo en Medidores de Flujo. Se tomará la longitud correspondiente a la relación (d/D) 0,7,
aunque se debe confirmar con la Disciplina de Instrumentación.
En cuanto a las orientaciones de las tomas de presión y la accesibilidad, aplican las mismas
recomendaciones que para la placa de orificio.
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Venturi
5.16.3.4 TUBO DALL
Es un venturi corto especial, con una disminución brusca del diámetro en su cuerpo cilíndrico y
una ranura anular en el anillo central.
Por su forma y sistema de instalación, puede considerarse como un venturi (corto). La dimensión
entre bridas, suele ser dos veces el diámetro nominal de la tubería.
Las distancias rectas mínimas requeridas aguas arriba y aguas abajo del instrumento son las
mismas que para las placas de orificio.
En cuanto a las tomas de presión van situadas: una, en la parte cilíndrica de inicio del cono de
entrada y la otra en la ranura localizada en el anillo central. La Disciplina de Tuberías, no
suministrará material para las tomas de presión, aunque sí las juntas y tornillos, si se requieren.
Las conexiones a la tubería en la que se intercala pueden ser bridadas o soldadas.
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Tubo Dall
5.16.3.5 TUBO PITOT-ANNUBAR
Consiste en un dispositivo que se introduce en la tubería, a través de un accesorio de conexión de

ramal, con ciertas aberturas dirigidas en sentido del flujo y otras en sentido contrario. La
evaluación de las diferentes presiones que se originan (estática más dinámica y estática menos
dinámica) permite conocer el caudal del fluido circulante.
Se utiliza normalmente para la medición de caudal en tuberías de gran diámetro, en los que la
instalación de placas de orificio es poco práctica y costosa.
La Disciplina de Tuberías, debe proporcionar el acoplamiento requerido para la instalación, que

será según el tipo y el suministrador del dispositivo. Normalmente son bridados aunque pueden
ser también roscados.
Las distancias rectas mínimas requeridas son menores que para las placas de orificio.
El tubo pitot, debe estar accesible, desde el suelo, plataforma o escalera.
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Tubo Pitot
5.16.3.6 MEDIDOR MAGNÉTICO
Son utilizados para la medición de caudal de líquidos, siempre que tengan conductividad eléctrica.
En petroquímica, su uso es poco frecuente, debido a la poca conductividad de los componentes

del petróleo.
Está basado en las leyes de inducción electromagnética. Se trata de dos conductores en contacto
con el fluido, que captan la tensión generada al atravesar el líquido conductor, un campo
magnético.
Son instalados directamente en línea, entre bridas. No requiere distancias rectas ni antes ni
después del instrumento.
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Pueden ser instalados en cualquier posición, tanto en horizontal como en vertical, pero
asegurándose que siempre este lleno de líquido. Si se instalan en vertical, el flujo debe ser
ascendente.
Deben situarse en lugar accesible desde el suelo, plataforma o escalera, ya que suelen requerir
limpieza frecuente.
Medidor Magnético
Medidor Magnético
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5.16.3.7 MEDIDOR DE TURBINA
Consiste en un rotor que gira al paso del fluido con una velocidad proporcional al caudal. El giro
de las palas es recogido por un sistema electromagnético, que genera impulsos, que pueden
enviarse a un totalizador o a un indicador que marca el caudal que circula.
Se instalarán directamente en las líneas, entre bridas. La línea debe estar exenta de vibraciones,
colocándose en sitio accesible y fácilmente desmontable.
Deben ser instalados en líneas horizontales y debe evitarse turbulencias del fluido, por lo que
necesitan distancias rectas, antes y después del instrumento.
Si es instalado con by-pass, el medidor irá en la línea principal, siendo las válvulas de bloqueo del
diámetro de la línea y situadas al menos 10 diámetros aguas arriba y 5 diámetros aguas abajo del
medidor.
La mayoría de estos medidores requiere la instalación de filtros, para evitar que partículas
extrañas puedan dañarlo, en cuyo caso se instalarán al menos 10 diámetros aguas arriba del
medidor.
Medidor de Turbina
5.16.3.8 CONTADORES (MEDIDORES VOLUMÉTRICOS)
Cuando la precisión de medida requerida es muy alta, se suelen utilizar los contadores o
medidores volumétricos. Entre los contadores de este tipo, los más usados son los de ruedas
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ovaladas. Van instalados directamente en la línea, entre bridas. Normalmente son utilizados para
la medición de líquidos, aunque existen también para gases, pero su uso es poco frecuente.
Por ser el contador un instrumento de alta precisión, requiere ser protegido de los posibles sólidos
que pueda arrastrar el líquido así como de los gases. Para lo cual se instalarán, normalmente,
filtros y separadores de gases, aguas arriba del contador.
El Especialista de Diseño de Tuberías tendrá presente estos requisitos a la hora de prever

espacios para su instalación teniendo en cuenta además que frecuentemente necesitarán by-
pass.
Sólo podrán ser instalados en líneas horizontales, asegurándose además, que los ejes de giro de
las ruedas queden en posición horizontal.
Estos instrumentos requieren fácil acceso desde el suelo o plataforma y posibilidad de

desmontaje.
Medidor Volumétrico
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5.16.3.9 MEDIDOR VORTEX
Es un medidor normalmente utilizado para realizar mediciones precisas. Generalmente, se instala

entre bridas (tipo wafer) o, en otras ocasiones, viene bridado para conectarse entre dos bridas de
las tuberías.
Por ser un instrumento de medida muy preciso, requiere ciertas condiciones de diseño e
instalación: el diámetro interior del aparato y el de la tubería donde está instalado deben ser
iguales, se deben considerar tramos rectos antes y después del instrumento cuya longitud
dependerá del tipo de elemento perturbador aguas arriba.
Estos medidores pueden instalarse tanto en horizontal como en vertical, pero asegurándose,
cuando el fluido sea liquido, que la tubería este siempre llena.
El medidor tipo Vortex, debe ser soportado, de tal forma que no tenga ningún tipo de vibración.
Medidor de Flujo VORTEX
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5.16.3.10 MEDIDOR CORIOLIS
Es un instrumento bridado a instalar en línea, que consta de dos tubos de pequeño diámetro
diseñados de tal forma que sufrirán vibraciones, las cuales emitirán una señal que recogerá un
convertidor.
El convertidor puede ir instalado directamente en el aparato o en sitio remoto.
El medidor se instalará en líneas horizontales. Si el fluido es líquido, el sensor debe colocarse

hacia abajo y si es gas hacia arriba o en horizontal. No obstante debe seguirse las
recomendaciones del fabricante.
Medidor de Flujo CORIOLIS
5.16.3.11 ROTÁMETROS
Consiste en un tubo cónico, generalmente de vidrio, con su extremo de menor diámetro hacia
abajo y dentro del tubo un flotador que se puede mover libremente. La posición de la cabeza del
flotador indicará sobre una escala graduada, el caudal del fluido que circula.
El área de flujo o corona circular alrededor de la cabeza del flotador, varía de acuerdo a la
posición de este, por lo que se le llama, medidor de área variable.
Este tipo de medidor, por ser de poca precisión, se utiliza para medir pequeños caudales. Para
líneas de 2” y mayores, es recomendable la utilización de placas de orificio.
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Se situarán en lugares libre de vibraciones, de fácil visibilidad y accesibilidad y siempre en

posición vertical, con la entrada por abajo.
Normalmente irán instalados con un by-pass de igual diámetro que la tubería principal y se
instalará un drenaje entre la válvula de entrada y el rotámetro.
Prácticamente no requieren tramos rectos ni antes ni después, pero es aconsejable dejar un tramo
recto de 5 diámetros de longitud entre el último accesorio aguas arriba y la entrada del
instrumento.
Por debajo del rotámetro, deben diseñarse las tuberías de tal forma que puedan ser desmontadas,
para facilitar la extracción del flotador.
Rotámetro
5.16.3.12 MIRILLAS
Son instrumentos que simplemente indican el paso de un fluido a través de ellos, no la cantidad.
Se fabrican de diferentes tipos, lo más utilizados son los de turbulencia y de clapeta.
Su instalación depende del modelo utilizado, pero, en cualquier caso, todos deben ser visibles y
accesibles desde el suelo, plataformas o escaleras.
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Va instalada directamente en la línea y sus conexiones son bridadas o roscadas. En ocasiones,

cuando se trata de una línea de un diámetro grande, en la que resultaría cara la instalación de una
mirilla del mismo diámetro, puede instalarse en una línea de bypass de menor diámetro una mirilla
más pequeña y económica, siendo esto suficiente para ver circular el fluido, cumpliendo así el
cometido del instrumento.
Mirillas
5.16.4 INSTRUMENTOS DE NIVEL
En los instrumentos de nivel se parte en cada caso del principio físico que permita dar información
del nivel del líquido, flotabilidad, vasos comunicantes, etc. Esta información se traduce, al final, en
la indicación dada por un aparato sobre una escala, que puede ser visual o registrada de forma
continua. Esta indicación puede ofrecerse cerca del aparato de medida, o transmitirse a distancia.
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Existen muchos tipos de niveles, desde la varilla que se introduce en un depósito hasta que toque
el fondo para analizar posteriormente la zona mojada, hasta los basados en la emisión de
ultrasonidos o los de fuentes radioactivas. En esta sección se hará referencia a los más
frecuentemente usados en las plantas industriales y que afecten al diseño de tuberías.
Estos instrumentos no van instalados en línea, pero es la Disciplina de Tuberías la responsable de

situarlos en los equipos, respetando todos los condicionantes que, dependiendo del tipo de
instrumento de nivel, sean requeridos. Estos requisitos se refieren a la orientación, su elevación,
accesibilidad y visibilidad.
Para la orientación de los instrumentos de nivel se tendrá en cuenta la situación de las toberas de
entrada o salida de líquidos en el equipo que pudiera afectar la medición. Los instrumentos de
nivel deberán orientarse alejados de estas toberas para evitar que se pueda falsear la medición
por las perturbaciones del líquido al entrar o salir.
La Disciplina de Instrumentación emitirá las hojas de datos, de las que se podrá obtener
información sobre: modelo del instrumento, rango a medir, tipo de conexiones, etc. Además de
esta información, se debe obtener, también de la Disciplina de Instrumentación, un esquema de
cada equipo, donde irán indicados todos los instrumentos de nivel con sus elevaciones, que están
estarán referidas a algún punto conocido del equipo, (eje central, línea de tangencia, etc.).
Obtenida la información anterior, se procederá a fijar su orientación, para lo que se tendrá en

cuenta los accesos para el mantenimiento y operación de los mismos. Para ello se dispondrán las
plataformas y escaleras necesarias.
Especial atención se pondrá al comentar los planos de vendedores respecto a: tamaño de

conexiones, distancia entre conexiones y orientación. Hay que tener en cuenta, que los
controladores de nivel tienen un cabezal bastante grande que condiciona su localización. El
cabezal permite varias posiciones; al vendedor se le debe indicar la más conveniente.
En algunos modelos de niveles de vidrio, también se permite cierto giro, que debe ser indicado en
los planos del vendedor.
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En determinados fluidos, que por su naturaleza tengan que ser recogidos en circuitos de drenaje y
venteo cerrados, se dispondrá de un sistema de tuberías que recoja todos los drenajes o venteos
de los instrumentos de nivel de un equipo y se conducirán a los respectivos colectores.
5.16.4.1 NIVELES DE VIDRIO
Están basados en el principio de los vasos comunicantes y consisten en tubos de vidrio,

protegidos con una armadura metálica, montados exteriormente, a un lado del recipiente. Los
extremos superior e inferior van conectados al recipiente mediante tubería; de esta forma se
puede ver el nivel del líquido interior a través del cristal del tubo.
Los instrumentos de nivel, normalmente vienen equipados con una válvula de corte generalmente
de ángulo en cada extremo, así como de drenaje y venteo. No obstante, normalmente se instalará
otra válvula entre el instrumento y el recipiente, que será suministrada por la Disciplina de
Tuberías.
Cuando la fluctuación del nivel de líquido dentro de un equipo supera el rango permitido para un
nivel de vidrio, han de instalarse varios, solapando su rango de medida. En este caso,
normalmente no irán directamente conectados al equipo. Se conectarán a un puente de tuberías
(denominado stand pipe), generalmente de 3”, que, a su vez, irá conectado al equipo de tal forma
que cubra todo el posible rango de nivel.
Dependiendo de las características del fluido puede ser necesario, en algunos casos, iluminar el
instrumento por detrás para poder visualizar el nivel del líquido, o bien utilizar el tipo reflex.
Deben instalarse en un lugar visible desde el área de operación y las válvulas asociadas deben
ser accesibles desde el suelo, una plataforma o en último extremo desde escaleras.
La Disciplina de Tuberías suministrará todo el material comprendido entre el instrumento y el

equipo.
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Nivel de Vidrio
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Nivel de Vidrio –Level Gauge

(Ref. T1960 HC-LG-105)
5.16.4.2 NIVELES MAGNÉTICOS
Los niveles magnéticos son utilizados en lugar y preferentemente de los de vidrio. Deben ser
instalados en áreas libres de cualquier campo magnético que pueda falsear la medición.
La visibilidad de los niveles magnéticos deben cubrir como mínimo el rango de trabajo de los otros
niveles (transmisores, interruptores, etc.) asociados.
Normalmente, llevan conexiones de 2” de diámetro, superior- inferior (top-bottom) o laterales

(side).
Su instalación es similar a lo indicado en los niveles de vidrio.
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Nivel Magnético
Nivel Magnético
(Ref. T1960 – HC)
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5.16.4.3 CONTROL / TRANSMISOR DE NIVEL
Estos componentes detectan el nivel del líquido y generan una señal que es transmitida a un
elemento receptor que la interpreta. El tipo de controlador de nivel más utilizado en plantas
industriales es el de desplazamiento. Consta de un flotador que está parcialmente sumergido en el
líquido y conectado por arriba, mediante un brazo, a un sistema indicador o transmisor. El cuerpo
puede estar montado directamente dentro de un recipiente o en un tubo vertical en el exterior del
depósito.
Los aspectos que se indican a continuación, se refieren al transmisor de nivel que se instala al
lado del equipo, por ser en este en el que interviene la Disciplina de Tuberías. El modelo que va
instalado directamente en el equipo, no requiere la participación de Tuberías excepto en la
orientación de toberas del equipo así como para prever un acceso adecuado.
El brazo o cabezal donde van instalados el indicador y el transmisor suele ser bastante grande,
requiriendo además espacio y acceso para mantenimiento. El cabezal, al estar unido al cuerpo por
una brida, puede ser girado, disponiendo por tanto de hasta 8 posiciones. La posición elegida
debe ser comunicada al vendedor cuanto antes. Las conexiones normalmente son bridadas de 1
½” de diámetro y tienen diferentes posiciones.
Dependiendo del modelo, pueden ser: ambas laterales (side-side), superior e inferior (top-bottom),
superior-lateral (top-side) y lateral-inferior (side-bottom).
Todo el material necesario desde el instrumento al equipo es suministro por la Disciplina de

Tuberías.
Este instrumento debe quedar fácilmente accesible desde el suelo, una plataforma o escalera.
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Transmisor de Nivel
5.16.4.4 INTERRUPTORES
La finalidad de un interruptor de nivel es el de iniciar una acción cuando el nivel del liquido alcanza
una altura determinada. Esta acción puede ser, parar una bomba, cerrar una válvula o producir
una señal de alarma.
Los interruptores (level switch) son instrumentos de nivel frecuentemente utilizados en las plantas
industriales. El tipo más generalizado de interruptor de nivel es el de flotador y es el que más
afecta al diseño de tuberías.
Es un instrumento de emergencia, de dimensiones reducidas, pero su cabezal puede tener unas

dimensiones considerables. El diámetro de las conexiones, normalmente bridadas, es de 1” ó 1½”
y dependiendo del modelo serán, laterales (side-side), o lateral-inferior (side-bottom).
El material necesario desde el instrumento al equipo es suministro de tuberías.
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Este instrumento debe quedar fácilmente accesible desde el suelo, una plataforma o escalera.
Interruptor de Nivel
5.16.4.5 PRESIÓN DIFERENCIAL
Muy utilizado en las Plantas Industriales, para medir y trasmitir el nivel de un recipiente. Se trata
de tomar la presión en dos puntos a distinta altura del recipiente. Por la diferencia de presión,
como consecuencia de la distinta columna de líquido, se obtendrá el nivel. Estos instrumentos son
conocidos como differential pressure (DP) cells.
Tuberías suministrará el material correspondiente a las conexiones al equipo y las válvulas de

raíz, en donde conectará instrumentos.
Deben ser accesibles desde el suelo, plataforma o escalera.
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Transmisor de Presión Diferencial
Diferenciales de Presión con Diafragma

(Ref. T1960- HC-LT-2258)
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5.16.4.6 STAND PIPE
Para reducir el número de conexiones a un recipiente o torre, en aquellos casos que tengan varios
tipos de medidores de nivel o transmisores, como es frecuente en las Plantas Industriales, se
suele utilizar un puente de tuberías, o stand pipe, al que se conectarán varios instrumentos.
El stand pipe, que normalmente es de 2” ó 3” de diámetro, es suministrado por tuberías y llevará

una válvula en cada conexión al equipo, así como un venteo y un drenaje en sus puntos alto y
bajo respectivamente.
Las válvulas se situarán lo más cerca posible del equipo, teniendo en cuenta que deben ser
accesibles para su operación y mantenimiento. Igualmente, las válvulas asociadas a los
instrumentos localizados en el stand-pipe deberán ser accesibles desde una plataforma o
escalera.
Los niveles de vidrio (LG) y los transmisores de nivel, (LT) no deberán atravesar plataformas.
En ciertas ocasiones, sobre todo cuando el fluido tenga una alta temperatura, se requerirá
proporcionar un brazo lateral en el diseño del stand pipe para absorber las dilataciones.
El diseño del stand-pipe debe definirse conjuntamente con el diseño del resto de las líneas
alrededor del equipo. No debe dejarse para una fase posterior porque puede condicionar mucho la
situación y definición de las plataformas y escaleras.
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Stand Pipe- Montaje Típico
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Stand-Pipe en Equipo Horizontal con Acceso desde Plataformas

(Ref. T-1900)
Stand-Pipe en Torre con Acceso desde Escalera Vertical

(Ref. T-1900)
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Stand-Pipe en Torre con Acceso desde Plataforma y Escalera Vertical

(Ref. T-1960 – HC)
5.16.5 VÁLVULAS DE CONTROL
Las válvulas de control son instaladas en los sistemas de tuberías para controlar de forma
automática el flujo de procesos o de servicios de gases y líquidos. Ellas regulan el flujo abriendo o
cerrando, de acuerdo a la señal recibida del transmisor. La señal puede ser neumática,
electrónica, hidráulica, etc.
La mayoría de las válvulas de control son de asiento, pero pueden utilizarse otros tipos como:
bola, mariposa, etc. Constan de dos partes básicas: el cuerpo y el actuador. El actuador puede ser
de varios tipos: de diafragma, el más usado, de pistón o de motor. El medio utilizado para accionar
al actuador puede ser: neumático, hidráulico o eléctrico.
Existen dos tipos de respuestas a la señal enviada por el transmisor: en el primer caso si la señal
del transmisor falla, se abre la válvula, esto se indica en inglés como “fail open” (FO); en el
segundo caso, si la señal falla, se cierra la válvula, lo que se indica como fail close (FC).
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En general, todas las válvulas de control tendrán conexiones bridadas de acuerdo con ANSI
B16.5. Excepcionalmente, en tamaños de 1 ½” y menores, pueden ser roscadas o soldadas. El
menor diámetro de una válvula de control suele ser 1”, o el de línea en la que se instala, si ésta es
menor a 1” de diámetro. La dimensión entre las caras de bridas de las válvulas estará de acuerdo
con ANSI B16.10.
Generalmente, las válvulas de control de 2” y menores, y siempre que el proceso lo requiera, se

instalan con by-pass. Con este montaje se permite la circulación del fluido por una rama paralela
mientras el paso por la válvula de control queda bloqueado, a ambos lados de la misma. Las
válvulas de bloqueo son normalmente del diámetro de la línea, si la de Control es de igual tamaño
o un tamaño menor. La válvula de by-pass en este caso sería del mismo tamaño que la de
Control.
Si el tamaño de la válvula de Control es dos diámetros o más inferior que el de la línea, las
válvulas de bloqueo y de by-pass, serán dimensionadas por procesos de acuerdo al paso, (CV),
de la de Control.
La válvula de by-pass, normalmente es de asiento, hasta 6” inclusive. Por encima de este tamaño
se instalará de compuerta.
Normalmente, las válvulas de control que no lleven by-pass son compradas con volante, para
regulación manual. El volante puede estar situado axial o lateralmente. Se utiliza principalmente
para: la regulación en la puesta en marcha, en caso de fallo del actuador y en cualquier caso, para
situaciones de emergencia.
Se instalará una válvula de drenaje entre la válvula de bloqueo y la de control, aguas arriba. Las
válvulas de control sin by-pass llevaran una válvula de drenaje, aguas arriba si la línea hace una
bolsa en la válvula de control. Cuando la válvula de control esté diseñada a “fallo cierra” (FC), se
instalarán dos drenajes, uno a cada lado de la misma.
El diámetro de la válvula de control así como la especificación de materiales correspondiente, la

presión, (si no fuera la de la línea) o cualquier otra información como su tipo de actuación (FO
/FC), debe venir indicado en los P&ID’s. Sin embargo, las hojas de datos emitidas por el
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Departamento de Instrumentos, deben incluir toda esta información, además del tipo de válvula,
actuador, si lleva volante manual, etc.
Con la información extraída de los P&ID’s, de las hojas de datos de las válvulas y aquella que la
Disciplina de Instrumentación nos pueda suministrar, como son catálogos con dimensiones
aproximadas de actuadores y distancias entre cara de bridas (si no fueran normalizadas), se
puede proceder al diseño de tuberías, sin olvidar que se trabaja con dimensiones aproximadas, y
que en algún caso será necesario modificar lo realizado.
Todas las válvulas de control serán fácilmente accesibles desde el suelo (preferentemente), o
desde plataformas (solo en casos requeridos por el proceso). Estarán convenientemente
localizadas para operación y mantenimiento.
Se instalaran en líneas horizontales con el actuador en vertical, no obstante en ciertos casos

cuando el fluido requiera un diseño lo más corto y vertical posible, se instalaran en vertical,
debiendo esto ser comunicado al fabricante.
Suficiente espacio debe preverse por encima (300 mm mínimo) y por debajo (500 mm mínimo) de
la Válvula de Control, para permitir el desmontaje del actuador o accionador, así como la brida o
tapón del drenaje.
Para el diseño de un by-pass, se debe obtener la información de los P&ID’s, donde deben venir
los tamaños de la válvula de control, de válvulas de bloqueo y de la válvula de by-pass. Se
utilizará además la información de la propia válvula de control, debiendo tener en cuenta las
siguientes consideraciones:
- Debe realizarse el diseño con la suficiente flexibilidad para evitar tensiones excesivas
en la válvula y para facilitar el desmontaje de esta.
- Si al válvula de control es de menor tamaño que la línea y se emplean reductores estos

deben ser excéntricos con su fondo plano, para facilitar el drenaje. Debe comprobarse
además que existe suficiente espacio para el montaje de los pernos de las bridas de la
válvula.
- Se tendrán en cuenta los espacios libres necesarios para operación y mantenimiento.
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Cuando el fluido es vapor, la válvulas de control debe ser protegida contra la llegada de
condensado que pueda dañar los asientos, para ello se instalará en el punto bajo, aguas arriba de
la válvula, un pozo de goteo con su correspondiente purgador (steam trap) que elimine el
condensado. Si la válvula va instalada con by-pass, el pozo de goteo se instalará aguas arriba de
la válvula de bloqueo, para asegura que cuando ésta esté cerrada y el fluido circule por el bypass,
el condensado pueda ser evacuado.
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Válvulas de Control (Diferentes tipos)
Montajes Típicos Válvulas de Control
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Esquema - Válvula ON-OFF
Estación de Control de Vapor

(Ref. T1800-R220-HV-2005)
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Estación de Control Diámetros Pequeños.

(Ref. T1960-HC-FV-601)
Estación de Control Diámetros Mayores

(Ref. T2020-11-FV-071)
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Estación de Control Diámetros Mayores

(Ref. T1960-HC-PV-201)
Estación de Control sobre Plataforma

(Ref. T1960-HC-PV-107B)
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5.16.6 DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD
Con objeto de proteger las instalaciones contra sobrepresiones imprevistas se usan ciertos
dispositivos automáticos de seguridad. Los más utilizados son: discos de ruptura, válvulas de
presión-vacío y válvulas de seguridad.
La información para el diseño de tuberías, se obtendrá de los P&ID’s, en donde se indicará el

diámetro y el tipo de dispositivo, de las hojas de datos correspondientes y de los catálogos de
vendedores, de donde se obtendrán las dimensiones aproximadas para dar inicio al diseño.
Posteriormente estas dimensiones serán corroboradas con los planos certificados del vendedor.
5.16.6.1 DISCOS DE RUPTURA
Son membranas circulares metálicas montadas entre bridas, aunque en diámetros pequeños
pueden ir instalados en uniones soldadas o roscadas. Normalmente vienen montados entre dos
piezas circulares, que sirven de soporte.
Al producirse una sobrepresión, el disco se rompe y alivia el sistema. Suelen instalarse con una
válvula entre el disco y el sistema protegido, para proceder a la sustitución una vez roto o para su
reemplazo o inspección periódica.
En circunstancias especiales los encontraremos en sistemas de doble seguridad, compuestos por

disco y válvula de seguridad. Su instalación debe hacerse en lugares de fácil acceso, desde el
suelo o plataformas.
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Disco de Ruptura
5.16.6.2 VÁLVULAS DE PRESIÓN-VACIO
Se emplean, generalmente, para proteger los tanques de almacenamiento contra presiones o

depresiones, producidas en los procesos de llenado o vaciado. Normalmente carecen de resorte,
siendo el propio peso del asiento el que las mantiene cerradas.
También podemos encontrarlas en sistemas de tuberías con el fin de evitar que se produzca el
vacío. Debe instalarse en vertical y lo más cerca posible del sistema protegido. Su instalación
debe hacerse en lugares de fácil acceso, desde el suelo o plataformas.
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Válvula de Presión Vacío
5.16.6.3 VÁLVULAS DE SEGURIDAD
Su pieza principal es un resorte, que actúa sobre el disco de cierre oponiéndose a la presión
ejercida por el fluido del sistema protegido.
Pueden ser de apertura rápida (safety valve), cuando el cierre se levanta de una sola vez al
sobrepasarse la presión de tarado del resorte, o de apertura proporcional (relief valve) cuando el
disco de cierre se levanta proporcionalmente al incremento de presión por encima de la presión de
tarado del resorte.
Las válvulas de seguridad, deben instalarse siempre con la entrada en vertical y en sentido
ascendente, y posicionadas en lugares de fácil acceso, desde el suelo o plataformas. En tamaños
pequeños el acceso desde escaleras puede ser suficiente.
Generalmente, sus conexiones son bridadas, excepto las válvulas de expansión térmica que
puede tenerlas roscadas. Las líneas de entrada y salida nunca deben ser de menor diámetro que
la entrada y salida de la válvula. Los pernos de la conexión de entrada son más largos.
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La línea de entrada a la válvula debe ser lo más corta y recta posible, evitando, a ser posible, la
instalación de accesorios.
Cuando la línea de salida de la válvula descarga a la atmósfera, se deberá prever un agujero en la

parte más baja de la línea. Este agujero servirá para el drenaje de condensados y aguas de lluvia.
Si el agujero de drenaje queda situado sobre áreas de mantenimiento u operación, hay que
conducir el drenaje mediante tubería a un sitio seguro.
En general, las válvulas de seguridad que descargan directamente a la atmósfera se localizarán

en los puntos altos de los sistemas protegidos, y la línea de descarga se conducirá al menos 3
metros por encima de cualquier plataforma de operación, dentro de un radio de 7,6 metros.
Cuando la válvula descargue a un sistema cerrado, como el colector de antorcha, esta deberá
estar situada a un nivel superior al del colector, para evitar la formación de una columna de líquido
en la línea de descarga que pudiera impedir la evacuación natural del fluido al funcionar la válvula.
La tubería conectará al colector por encima y a 45º en la dirección del flujo.
Teniendo en cuenta la necesidad de plataformas para la accesibilidad de las válvulas, en

ocasiones y debido a que éstas han de situarse por encima del colector, requerirán la instalación
de plataformas adicionales. Se deberá prestar especial atención a las válvulas situadas en la línea
de cabeza de torres, es muy habitual que no se puedan instalar en la plataforma superior de la
torre, para evitar sobredimensionar la plataforma y la sobrecarga en la torre. En este caso se
tratará de aprovechar las estructuras o plataformas cercanas. En todo caso, las válvulas deben
quedar siempre por encima del colector de antorcha.
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Válvulas de Seguridad.
(Ref. T-1960_HC)
Válvulas de Seguridad en Torre sobre Estructura

(Ref. T1960 – HC-V-02)
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Por razones de mantenimiento, las válvulas de seguridad pueden instalarse con válvulas de
bloqueo y en algunos casos se instala un doble circuito con válvulas de seguridad, siendo una
reserva de la otra. Estas válvulas de bloqueo deben ser de paso total (compuerta, bola, macho) y
deben ser instaladas con un dispositivo que las mantenga abiertas (LO, lock open). Las válvulas
de compuerta se instalarán de forma que la compuerta se desplace en horizontal, evitando así que
pueda desprenderse y obstruir la tubería.
En aquellos fluidos que por su naturaleza no sea conveniente que estén en contacto con la
válvula, suele instalarse en la entrada un disco de ruptura que la proteja.
La válvula de seguridad debe instalarse perfectamente alineada y libre de esfuerzos. La tubería de

descarga se soportará independientemente y se tendrá en cuenta la fuerza de disparo de la
válvula.
En sistemas de vapor, la línea de descarga de una válvula de seguridad mayor de 2” requiere un

diseño especial. Si la tubería ha de tener más de 1,5 metros de longitud, no descargará
directamente a la atmósfera, sino que lo hará en otra tubería de mayor diámetro. Ambas tuberías,
irán dispuestas y soportadas independientemente, para asegurar que las fuerzas de reacción de la
descarga en la tubería no se transmitan a la válvula. Se proveerán además, de una bandeja que
recogerá el condensado y el agua de lluvia, descargándose mediante una tubería al suelo o al
sistema de drenajes. La tubería de descarga a la atmósfera terminará al menos, 3 m por encima
de cualquier plataforma de operación localizada dentro de un radio de 7,6 m.
Antes del diseño definitivo, el diseñador de tuberías debe preparar una isométrica de cada línea o
sistema y enviársela, para que la disciplina de procesos, teniendo en cuenta el recorrido, haga el
estudio de dimensionamiento de las líneas de entrada y salida. En ocasiones, habrá que aumentar
el diámetro de las líneas para disminuir la pérdida de carga.
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Válvulas de Seguridad
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232
Válvulas de Seguridad- Montajes Típico
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232
Válvulas de Seguridad en Cabeza de Torre

(Ref. T-1960-HC-V-01)
6. HERRAMIENTAS PARA EL DISEÑO DE TUBERÍAS
Para el diseño de tuberías se dispone de herramientas para el diseño asistido por ordenador como
lo son: PDS, Smart Plant 3D, Orthogen y Microstation, entre otras.
El Microstation se utiliza principalmente en la elaboración de los estudios preliminares en 2D

durante la etapa temprana del diseño para definir el recorrido de las líneas principales. También,
al principio del proyecto es utilizado para producir los planos de implantación general y el plano de
disposición de equipos.
El PDS (Plant Design System) con sus módulos de equipos, tuberías, interferencias e isométricas,
se utiliza para modelar los equipos y sistemas de tuberías, para detectar interferencias y para
generar isométricas.
Con el Smart Plant se visualiza y revisa la Maqueta 3D.
DIVISION INDUSTRIAL
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232
El Orthogen permite producir los planos de planta de tuberías.
Adicionalmente, es importante, cumplir con lo indicado en el Manual de Usuario de 3D relativo al

contenido de los modelos y los límites de los mismos. Esto afecta a la localización del material de
la isométrica, si es material de pipe rack, material de línea área o material de línea enterrada.

Disposición de Tuberías. Plantas Industriales

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232

DISPOSICIÓN DE TUBERÍAS PLANTAS INDUSTRIALES Página 2 de 232

2. NORMAS, ESPECIFICACIONES Y GUÍAS APLICABLES......................................... 5

3. DATOS INICIALES ...................................................................................................... 5

5. DISEÑO DE TUBERÍA CONSIDERACIONES GENERALES ................................... 10

5.1 GENERAL .......................................................................................................... 10

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5.9.2 COMPRESORES ALTERNATIVOS ................................................................. 109

DISPOSICIÓN DE TUBERÍAS PLANTAS INDUSTRIALES Página 4 de 232

5.16.4.4 INTERRUPTORES ........................................................................................ 209

6. HERRAMIENTAS PARA EL DISEÑO DE TUBERÍAS ............................................ 231

DISPOSICIÓN DE TUBERÍAS PLANTAS INDUSTRIALES Página 5 de 232

2. NORMAS, ESPECIFICACIONES Y GUÍAS APLICABLES

- WA-104 "Criterios de Implantación General de Instalaciones y Disposición de Equipos".

- HW-101 “Especificación de Diseño de Tuberías”

- ANSI/ ASME B31-3 "Chemical Plant and Petroleum Refinery Piping".

- NFPA 30 "Tank Storage".

- NFPA 58 “Liquefied Petroleum Gas Storage and Handling”

- NFPA 59 A “Liquefied Natural Gas Storage and Handling”

- ITG-130-010 “Maqueta Electrónica 3D”

- GCD-131-101.01 Guía Diseño Implantación General y Disposición de Equipos.

- GCD-131-101.02 Guía Diseño Plano Clave.

- GCD-131-101.03 Guía Diseño Estudios Preliminares

- GCD-131-101.04 Guía Diseño Planos de Planta.

- GCD-131-101.12 Guía Diseño Isométricas.

Para la realización del diseño de tuberías en plantas industriales se deberá disponer de la

DISPOSICIÓN DE TUBERÍAS PLANTAS INDUSTRIALES Página 6 de 232

- Plano de Implantación General.

- Planos de Disposición de Equipos.

- Diagramas de Tuberías e Instrumentación.

- Especificación de Diseño de Tuberías del Proyecto.

- Especificación de Materiales de Tuberías del Proyecto.

- Especificaciones de Material de Tuberías del Proyecto para 3D.

- Planos de los Instrumentos o de Materiales Especiales (Al comenzar el desarrollo del

- Key Model PDS / Key Area Filter SP3D.

- Manual de Usuario de 3D.

DISPOSICIÓN DE TUBERÍAS PLANTAS INDUSTRIALES Página 7 de 232

SECUENCIA ACTIVIDAD RESPONSABLE DESCRIPCIÓN DE LA

01 Revisar Documentación Especialista de Revisar detalladamente toda la

02 Definición del Proyecto en Coordinador Modelo Definir la división de la maqueta

03 Desarrollo del Diseño de Especialista de Desarrollo del diseño de tuberías

DISPOSICIÓN DE TUBERÍAS PLANTAS INDUSTRIALES Página 8 de 232

SECUENCIA ACTIVIDAD RESPONSABLE DESCRIPCIÓN DE LA

04 Revisión de Flexibilidad y Especialista de En paralelo con el desarrollo de

05 Entrega de Información y Especialista de Entrega a las Disciplinas de

Revisa y comenta los planos de

06 Comentarios a los Especialista de Comenta los P&ID´s, la Lista de

07 Comentarios a los Planos Especialista de Revisa y comenta los planos de

• Dimensiones generales del

DISPOSICIÓN DE TUBERÍAS PLANTAS INDUSTRIALES Página 9 de 232

SECUENCIA ACTIVIDAD RESPONSABLE DESCRIPCIÓN DE LA

• Diámetro, clase (rating) y tipo

08 Revisión y Comentarios Especialista de Revisa para incluir en el diseño

09 Revisión de Especificación Especialista de Comenta las Especificaciones de

10 Participación en las Especialista de Participa activamente en las

11 Realización de los Ajustes Especialista de A medida que avanza el diseño,

DISPOSICIÓN DE TUBERÍAS PLANTAS INDUSTRIALES Página 10 de 232

SECUENCIA ACTIVIDAD RESPONSABLE DESCRIPCIÓN DE LA

• Planos de los fabricantes de

• Cambios necesarios debidos

12 Elaboración de Planos de Especialista de Elaborar los Planos de Plantas

13 Emisión de las Isométricas Especialista de Dar inicio a la emisión de las

5. DISEÑO DE TUBERÍA CONSIDERACIONES GENERALES