Facultad de Ciencias Exactas y Tecnología - U.N.T.

Asignatura: ESTRUCTURAS METALICAS y de MADERA

UNIONES CON TORNILLOS COMUNES

1- UNIONES CON TORNILLOS

Las uniones realizadas con tornillos, han ido desplazando paulatinamente a las remachadas,
por presentar algunas ventajas con respecto a éstas, entre las que podemos mencionar:
.
- buen comportamiento frente a distintas solicitaciones
- simplicidad de ejecución
- herramientas necesarias más simples y económicas
- velocidad de ejecución
- posibilidad de desarmar la unión sin producir roturas

La unión por tornillos se diferencia de la unión por remaches fundamentalmente en que el

vástago del tornillo se coloca en frío, y no llena completamente el agujero de la pieza, como
sucede con los remaches. En la unión atornillada siempre hay un pequeño juego, que
depende de la precisión del mecanizado.
Las posibilidades de falla de una unión atornillada, son las mismas que la de una remachada,
a pesar que en realidad en estas últimas existe una gran fuerza de roce entre las chapas a
unir producto de la contracción del remache al enfriarse. Recordemos que, en realidad, este
efecto no se tenía en cuenta en el cálculo. En las uniones con tornillos comunes, no existe un
apriete apreciable entre las piezas a unir (salvo en las uniones de deslizamiento crítico), por lo
que no se cuenta con esa “ventaja” adicional.

1.1- TIPOS DE BULONES

Descripción: los tornillos comunes destinados a las estructuras metálicas están constituidos
por una cabeza cuadrada o hexagonal y un vástago parcialmente roscado en su extremo. Se
aloja en un agujero de mayor diámetro practicado en las chapas a unir y se asegura su
inmovilidad mediante una tuerca. Previamente se interpone entre la cabeza del tornillo y las
chapas a unir y entre las mismas y la tuerca, las arandelas.

fig 21

Los tornillos de cabeza cuadrada son más económicos, pero los de cabeza hexagonal se
adecuan mejor a las herramientas o llaves disponibles y requieren menor espacio operativo.
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Los pasos de los filetes roscados responden a diversas normas de acuerdo a los países de
origen; por ejemplo, los países sajones utilizan la rosca Whitwort medida en pulgadas. En
cambio en nuestro país, siguiendo las normas alemanas se han adoptado las roscas
métricas.
La diferencia entre una y otra radica en el ángulo que forman los filetes entre sí:

Fig. 22

 = 55° para rosca whitworth

 = 60° para rosca métrica
La rosca métrica distribuye mejor las cargas sobre los flancos del filete, que la Whitwort.

Arandelas: la función de las arandelas es la de absorber irregularidades de las superficies, y

distribuir la compresión que la cabeza y tuerca ejercen sobre las chapas a unir. La arandela
también sirve para impedir que la rosca del vástago quede incluida en el agujero y se generen
tensiones de aplastamiento en el vástago, superiores a las deducidas teóricamente.
Para evitar que ciertas uniones sometidas a vibraciones o impactos puedan aflojarse, se
intercalan las arandelas elásticas partidas tipo Grower .

Tuercas: Son casi siempre de forma hexagonal y se obtienen generalmente de una barra de
sección hexagonal.

La altura m de la tuerca se fija de acuerdo al esfuerzo axil Z que debe ser capaz de transmitir,
el cual a su vez está condicionado por la sección del núcleo del tornillo; de esta manera, la
altura m deberá albergar el número de filetes de rosca que, por flexión y corte, sean
necesarios para absorber la capacidad portante axil del tornillo.
El valor m adoptado por la norma es: m = 0.8 d1.

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El esfuerzo Z no se distribuye uniformemente en los filetes de la rosca, sino que se recargan

los más cercanos al plano de apoyo de la tuerca.
En un ensayo pudo comprobarse, a través de mediciones efectuadas, el mejor
comportamiento de la rosca métrica frente a la Whitworth debido probablemente a la diferente
distribución de los esfuerzos entre los filetes.

1.2- Análisis de la rotura de la rosca de la tuerca

Ante una solicitación axil de tracción sobre el tornillo, puede producirse la rotura de los filetes
de la tuerca y generar la falla de la unión. En relación a esto se hace la siguiente verificación:
De la fig. 22 se deduce:

M = P. 7/16. to
w = módulo resistente de un filete desarrollado de la tuerca:

w = . dn . (7/8 h)2 . 1/6 ya que:

7/8 h
. dn
si N es el número de filetes necesarios para la tuerca:

wT = N . . dn . 1/6 . (7/8 h)2

Como los filetes trabajan a la flexión : =M/w w=M/

N . . dn . 1/6 . (7/8 h) = P. 7/16. to . 1/ 

2

N . h = 7 . 6 . 64 . P . t0 / 16 . 49 . . dn . 
2

Haciendo el análisis para rosca métrica ( = 60°) se tiene que: tg 30° = h/2 .1/t0

t0 = h / 2 tg 30° ; luego:

N . h = 2688 . P . / 784 . 2 tg 30° . . dn . 

La altura necesaria de la tuerca para asegurar la estabilidad de los filetes, resulta

HT = N . h = P / 0,34 . . dn . 

El  se toma entre 350 a 500 kg/cm2

1.3- Situación de Ajuste en la Unión Abulonada:

Cuando se unen dos chapas con un bulón, al apretar la tuerca el vástago se tracciona. El
actual Reglamento define dos situaciones según el ajuste que se le dé al tornillo de alta
resistencia:

a) condición de ajuste sin juego: con este ajuste los elementos a unir quedan en
contacto firme. Se consigue aplicando a la tuerca el máximo esfuerzo con una llave
común. Este tipo de ajuste se permite para:
o uniones tipo aplastamiento solicitadas a corte, donde el deslizamiento (mínimo)
es permitido.
o Uniones tipo aplastamiento solicitadas a tracción ó tracción y corte, solo cuando
están hechas con bulones A325 o ISO 8.8

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o Uniones donde no haya posibilidad de que se afloje la tuerca (ej: las solicitadas
por cargas vibratorias)
o Uniones que no tengas posibilidad de fatiga producida por cargas cíclicas.

b) Ajuste con bulón totalmente traccionado: esta situación se define cuando el vástago
queda traccionado con una tensión del 70% de la tensión de rotura del acero. Este es
el caso de ajuste para las uniones de deslizamiento crítico, que veremos mas adelante.

1.4- Clasificación de los tornillos: podemos clasificar a los tornillos en:

En bruto
Comunes
Calibrados
TORNILLOS
Por tratamiento térmico (templado y revenido)
De alta resistencia
Por aleación

En realidad, la diferencia entre un tornillo Común en bruto, y otro Calibrado radica en el ajuste
entre el tornillo y el agujero: Cuando la diferencia entre el  del agujero y el  del tornillo es
inferior al 1% del diámetro del tornillo, se tratará de Tornillos Comunes Calibrados. Si esa
diferencia descripta es > se tratará de Tornillos Comunes en Bruto.
En base a este concepto, en una unión que estará sometida a esfuerzos dinámicos es
imprescindible usar tornillos calibrados para asegurar el menor movimiento de la unión.

1.5- MATERIAL DE LOS TORNILLOS

1.5.1- Bulones Comunes Calibrados: se fabrican con aceros al carbono.

Designación: A 307
Tipo de acero: F24 (norma CIRSOC) ó ASTM A36 (según ASTM)
Tensión de fluencia: Fy = 235 MPa
Tensión de rotura: Fu = 370 MPa

1.5.2- Bulones de alta resistencia: se fabrican con aceros al carbono tratados térmicamente
(templado y revenido) ó aceros aleados. Los más comunes son:

1) Designación: ASTM A 325 (IRAM 5453) - Acero al carbono, templado y revenido

Tensión de fluencia: Fy = 650 MPa (  1” ) ó 570 MPa ( > 1” )
Tensión de rotura: Fu = 825 MPa (  1” ) ó 725 MPa ( > 1” )
 comerciales en pulgadas

2) Designación: ISO 8.8 (IRAM 5464) -

Tensión de rotura: Fu  800 MPa
Tensión de fluencia: Fy = 0,8 Fu  640 MPa
 comerciales en milímetros

Los bulones 1 y 2 son los más comunes en nuestro medio. También existen en el mercado
otros equivalentes con las siguientes denominaciones:
- SAE Grado 5 ( Fu  840 MPa)
- DIN 8G ( Fu  800 MPa)

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3) Designación: ASTM A 490 (IRAM 5455) – Acero aleado

Tensión de rotura: Fu  1035 MPa
Tensión de fluencia: Fy  800 a 900 MPa según el 
 comerciales en pulgadas

4) Designación: ISO 10.9 (IRAM 5464) -

Tensión de rotura: Fu  1000 MPa
Tensión de fluencia: Fy = 0,9 Fu  900 MPa
 comerciales en milímetros

Otros bulones de características similares a los 3) y 4), son

- SAE Grado 8 ( Fu  1050 MPa)

- DIN 10 K ( Fu  1000 MPa)

1.6- CLASIFICACIÓN DE LAS UNIONES:

Podemos clasificar a las uniones abulonadas de 2 maneras según la forma que trasmiten la
fuerza cuando ésta es perpendicular al eje del bulón:

Uniones tipo aplastamiento

Uniones abulonadas
Uniones de deslizamiento crítico

1.7- UNIONES TIPO APLASTAMIENTO:

Supongamos la unión simple de 2 chapas traslapadas, solicitadas con una fuerza de tracción
T:

La transmisión de la fuerza T en la unión se hace de la siguiente manera: pasa por la sección

1-1 de la chapa A, y luego por aplastamiento de la chapa al bulón a través de la superficie de
contacto 2-2. En la sección 3-3 pasa por corte del bulón de la parte superior del mismo a la
inferior, y por ésta, por aplastamiento a la chapa B.

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Se deduce entonces, que las posibilidades de falla de la unión tipo aplastamiento son:

a) por corte del bulón

b) por desgarramiento de la chapa desde el agujero al extremo libre
c) por aplastamiento del bulón
d) por aplastamiento de la chapa
e) por rotura de la chapa en la sección del agujero

En la figura siguiente pueden verse graficadas estas posibilidades de falla:

Lógicamente la unión puede estar resuelta con 2 ó mas bulones en línea:

Las fallas pueden ser:

(a) por corte del bulón

(b) desgarramiento de la chapa entre bulones
(c) Si la unión fuera con 3 chapas, las secciones de corte son dobles, y la rotura por corte
puede producirse en c/u de ellas
(d) Cuando el espesor del paquete de las chapas a unir es grande, se puede producir la
falla por flexión del bulón.
Existen uniones donde el bulón debe transmitir fuerzas de tracción, paralelas a su eje, solas ó
combinadas con fuerzas de corte:

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De todas las posibles fallas analizadas, habrá una que será determinante, y definirá la
resistencia de la unión. La dimensión y forma del agujero que alojará al bulón es influyente en
las resistencias nominales de casi todos los modos de fallas vistos; por ello el CIRSOC 301 EL
en la Tabla J 3-3 indica las dimensiones máximas de los agujeros en función del diámetro
nominal del vástago del bulón:

Los agujeros “normales” son los comunes, se usan tanto en las uniones tipo aplastamiento
como en las de deslizamiento crítico (que veremos mas adelante).
Los “holgados” no pueden usarse en las uniones tipo aplastamiento, pero sí en las de
deslizamiento crítico.
Las que tienen agujeros “ovalados cortos” pueden utilizarse en las uniones tipo
aplastamiento siempre que la longitud mayor del agujero sea perpendicular a la dirección de la
fuerza actuante. Sí pueden usarse en las uniones antideslizantes.
En el caso de los “ovalados largos”, solo una de las chapas puede tener este tipo de
agujero. Las condiciones de uso son idem a los ovalados cortos.

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En cualquiera de los “ovalados” se deberá usar una arandela plana en la chapa extrema, y si
la unión es de deslizamiento crítico, esta arandela debe tener un espesor > a 8 mm.

1.7.1- CALCULO DE LAS UNIONES TIPO APLASTAMIENTO

En términos generales, la Resistencia de diseño, se define como:

Rd = . Rn donde: Rd = Resistencia de diseño

Rn = Resistencia nominal
 = factor de resistencia

1.7.1.1- Resistencia a la Tracción:

La Resistencia Nominal de un bulón sometido a tracción es:
-1
Rn = Fu . An (10 )
donde: Rn = resistencia nominal en KN
Fu = tensión de rotura a la tracción en MPa
An = área neta en la parte roscada del bulón (cm2)
Rd =  . Rn =  . Fu . An (10-1)

An oscila entre 0,75 y 0,79 del área bruta del vástago Ab. Adoptamos 0,75:
El factor de Resistencia  adoptado es = 0,75 (valor pequeño para tener en cuenta las
incertidumbres en la ejecución de la unión), por lo que la Resistencia de Diseño a Tracción
será:
-1 -1
Rd = 0,75 . Fu . 0,75 Ab (10 ) = Fn . Ab . 0,75 (10 )

Definimos a Fn: “Tensión Neta aplicada sobre el área bruta del vástago”

Fn = 0,75 Fu
Luego tenemos:
Rd = 0,75.Fn.Ab.(10-1)

De acuerdo a los valores de Fu dados para los distintos materiales de los tornillos, descriptos
en 1.5 (pag.4), se pueden adoptan los siguientes valores de Fn:

Bulones A325: (0.75x825)= Fn= 620 MPa

Bulones ISO 8.8: (0.75x800)= Fn= 600 MPa
Bulones A490: (0.75x1035)= Fn= 778 MPa
Bulones ISO10.9: (0.75x1000)= Fn= 750 MPa

Condición de verificación:

“La Resistencia de Diseño Rd debe ser mayor o igual a la fuerza aplicada Ru, que es la suma
de la fuerza requerida resultante de las acciones mayoradas”.
Pueden existir tracciones adicionales que se deben sumar, por acción de palanca, como en el
caso de la figura siguiente:

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En la Tabla siguiente, dada por el Reglamento (J.3-2), se dan los valores de Fn para las
distintas situaciones.

Resistencia a la tracción Resistencia al corte en uniones

del tipo aplastamiento
Descripción de Resistencia Resistencia
los Factor de Nominal a la Factor de Nominal al
bulones resistencia Ø tracción, Ft resistencia Ø corte, Ft
(MPa) (MPa)
Bulones comunes
Tipos A307, ISO 4.6 260 (a) 140 (b,e)

Bulones A325, A325M

ó ISO 8.8 La rosca no
está excluida de los 620 (d) 330 (e)
planos de corte

Bulones A325, A325M

ó ISO 8.8 la rosca
está excluida de los 620 (d) 415 (e)
planos de corte

Bulones A490, A490M

ó ISO 10.9 la rosca no
está excluida de los 778 (d) 414 (e)
planos de corte 0,75 0,75

Bulones A490, A490M

ó ISO 10.9 la rosca
excluida de los 778 (d) 517 (e)
planos de corte

Partes roscadas que

cumplen con los
requerimientos de las
Normas IRAM-IAS, y 0,75 Fu (a,c) 0,40 Fu
la
rosca no está excluida
de los planos de corte

Partes roscadas que

cumplen con los 0,75 Fu (a,c) 0,50 Fu (a,c)
requerimientos de las

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Normas IRAM-IAS, y
la
rosca está excluida
de los planos de corte

(a) Cargas estáticas solamente.

(b) Se permite la rosca en los planos de corte.
(c) La resistencia nominal a la tracción de la parte roscada de una varilla recalcada, basada en
el área de la sección en el diámetro mayor de la rosca AD, será mayor que el área nominal del
cuerpo Ab de la varilla antes del recalcado multiplicada por Fy.
(d) Para bulones A325, A325M, ISO 8.8 y A490, A490M, ISO 10.9 solicitados a tracción con
fatiga.
(e) Cuando se empleen uniones del tipo de aplastamiento para empalmar barras traccionadas
con bulones separados en dirección paralela a la fuerza, a más de 1300 mm, los valores
tabulados deben ser reducidos en un 20%

1.7.1.2- Resistencia a Corte:

La Resistencia Nominal de un bulón sometido a corte es:

Rn = τu . Ab . m (10-1)
donde: Rn = resistencia nominal en KN
τu = tensión de rotura por corte en MPa
Ab = área del vástago (cm2)
m = número de secciones de corte que tenga el bulón.

Según ensayos la tensión de rotura por corte es aproximadamente el 60% de la tensión a

rotura por tracción:
τu = 0.60 . Fu
Respecto al cálculo, se presentan 2 casos:

A) La rosca está excluida de los planos de corte

Rd =  . Rn = . τu. Ab. m = . (0.6. Fu). Ab. m =(0.65) (0.6. Fu). Ab. m=

0.39.m.Fu.Ab

El valor de Ø=0.65 corresponde a la Norma AISC-LRFD. En el Reglamento CIRSOC 301 EL

se toma Ø=0.75 a fin de unificar el valor tomado para la rotura por tracción del bulón; pero a
los fines de mantener aproximadamente el valor de Rd encontrado, se toma:

Rd =  . Rn = (0.75) (0.5. Fu). Ab. m .(10-1)= 0.75.m.τn.Ab.(10-1)

τn= 0.5 Fu es la Tensión nominal de rotura por corte cuando la rosca está excluida del
plano de corte, y depende como el caso anterior, del tipo de acero:
A325 τn=415 MPa
ISO 8.8 τn=400 MPa
A490 τn=517 MPa
ISO 10.9 τn=500 MPa
B) La rosca no está excluida de los planos de corte:
La sección de corte en este caso se toma 0.75 Ab. Luego, reemplazando:

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Rd =  . Rn = (0.75) (0.5. Fu). Ab. m .(10-1)= (0.75) (0.5. Fu). 0.75 Ab. m .(10-1)=
(0.75) (0.5x0.75x Fu). Ab. m .(10-1)= (0.75) . τ’n. Ab. m .(10-1)=
τ’n= 0.4 Fu es la Tensión nominal de rotura por corte cuando la rosca no está excluida
del plano de corte, y toma los siguientes valores según el tipo de acero:
A325 τ’n=330 MPa
ISO 8.8 τ’n=320 MPa
A490 τ’n=414 MPa
ISO 10.9 τ’n=400 MPa
1.7.1.3- Resistencia a Tracción combinada con Corte:
Ensayos realizados por Kulak muestran que la resistencia de bulones sometidos a Corte y
Tracción, puede representarse mediante la elipse del gráfico siguiente:

La curva puede reemplazarse con precisión por 3 rectas. Así cuando una tensión es
dominante respecto a la otra, ésta determina la resistencia por sí misma.
De las ecuaciones de las 3 rectas se puede obtener una Ft, Tensión Nominal Límite, en
función de la tensión de corte producidas por las cargas mayoradas.
La resistencia de diseño a la tracción será:

Rd =  . Ft. Ab.(10-1) (para un bulón)

Tomando Ø=0.75

Rd = (0.75) .Ft.Ab.(10-1)

Ft es la resistencia nominal a tracción en términos de tensión.

Se calcula de la Tabla J.3-5 siguiente, en función de la tensión de corte requerida fv producida
por las cargas mayoradas, en MPa.

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Esta tensión de corte requerida fv deberá ser:

fv ≤ Ø. τn → para cuando la rosca está excluida del plano de corte, ó
fv ≤ Ø. τ’n → para cuando la rosca no está excluida del plano de corte

La tensión fv vale: fv= Pv/Ab .(10-1) fv en MPa

Pv en KN
Ab en cm2

1.7.1.4- Resistencia de diseño al aplastamiento de la chapa en los agujeros:

En este estado límite, la resistencia de diseño puede ser determinada por 2 posibles fallas:

a) Por la deformación de la chapa en el agujero

b) Por la rotura del bloque de corte (desgarramiento) de la chapa en la zona que apoya el
bulón.

a) b)

A) Cuando la resistencia este determinada por la deformación de la chapa (caso a), la

Resistencia Nominal Rn vale:

Rd =Ø Rn con Ø = 0.75
siendo:
Rn la resistencia nominal al aplastamiento de la chapa, en kN. que se determina según la
geometría de los agujeros:

(a) Para un bulón con agujeros normales, holgados u ovalados cortos, sin importar la
dirección de la fuerza, o con agujeros ovalados largos con su eje mayor paralelo a la
dirección de la fuerza:

• Cuando la deformación alrededor del agujero para cargas de servicio sea una
consideración de proyecto:

Rn = 1,2. Lc. . t. Fu (10)-1 ≤ 2,4. d. t. Fu (10)-1

• Cuando la deformación alrededor del agujero para cargas de servicio no sea una
consideración de proyecto:

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Rn = 1,5. Lc. . t. Fu (10) ≤ 3,0. d. t. Fu (10)

-1 -1

(b) Para un bulón en una unión con agujeros ovalados largos con eje mayor
perpendicular a la dirección de la fuerza:

Rn = 1,0. Lc. . t. Fu (10) ≤ 2,0. d. t. Fu (10)

-1 -1

siendo:
Fu = la resistencia a la tracción especificada de la chapa, en MPa.
d = el diámetro del bulón, en cm.
t = el espesor de la chapa en estudio, en cm.
Lc = la distancia libre, en la dirección de la fuerza, entre el borde del agujero y el borde del
agujero adyacente, o el borde del material, en cm.

Lc Lc
Cuando la unión está conformada por varios bulones, la resistencia de la unión al
aplastamiento de la chapa, será la suma de las resistencias al aplastamiento de la chapa de
todos los agujeros de los bulones que tiene la unión.

B) Cuando la resistencia este determinada por la rotura del bloque de corte de la

chapa, sobre la que apoya el bulón, debemos analizar las secciones de corte. Esto lo
vemos en la siguiente figura:

Cuanto mayor sea Lc, menor será la posibilidad de que la unión falle por este motivo.
El desgarramiento real se produce en las secciones 1-1 y 2-2, pero considerando el caso que
α = 0, tenemos:

Rn= 2.t. (Le-d/2). τu siendo:

τu = tensión de rotura al corte de la chapa [MPa] = 0.7 Fu

Fu = tensión de rotura del material de la chapa
d = diámetro nominal del agujero.
Le = distancia entre el centro del agujero y el borde cargado.

Reemplazando y considerando que Lc= Le – d/2, resulta:

Rn= 1,4 .t. Lc. Fu

A esta expresión el Reglamento la toma:

Rn= 1,5 .t. Lc. Fu y se aplica al bulón mas cercano al borde

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Se recomienda que la distancia mínima entre ejes de agujeros sea 2 (2/3)d = 2,67 d
Reemplazando en las ecuaciones anteriores:

Rn= 3,0 .t. d. Fu

Esta es la expresión básica para prevenir el desgarramiento de la chapa, pero puede suceder
que se alcance este valor y no se produzca la rotura, generando entonces una deformación
importante alrededor del agujero. Para controlar esto es conveniente utilizar resistencia
menores que generen deformaciones menores a 6 mm. Para esto el Reglamento especifica
una Resistencia Reducida, que toma los siguientes valores:

• Rn= 1,2 .t. Lc. Fu para agujeros normales u ovalados cortos

• Rn= 1,0 .t. Lc. Fu para agujeros ovalados largos, con eje mayor perpendicular
a la dirección de la fuerza.

Analizadas las 2 posibles fallas, la Resistencia Nominal al aplastamiento para un bulón, es el

menor valor entre las Resistencias por rotura del bloque de corte y por deformación de la
chapa contra el agujero.

1.7.2- DISTRIBUCIÓN DE LOS BULONES EN LA UNIÓN

La distribución de los bulones en la unión debe respetar medidas mínimas y máximas entre los
ejes de ellos, y sus distancias a los bordes. Esto tiene mucha relación con lo que estudiamos
en el punto anterior, sobre la deformación de la chapa, y la rotura del bloque de corte en las
uniones solicitadas al aplastamiento.
El Reglamento fija medidas límites.

1.7.2.1- Separación mínima entre centros de agujero, y entre centro de agujeros a los
bordes
La separación mínima entre centros de agujero, y entre centro de agujeros a los bordes
llamados “cargados”, que son los que están perpendiculares a la dirección de la carga, los
podemos ver a partir del gráfico siguiente:

La distancia mínima s entre los centros de los agujeros:

• agujeros normales u holgados: Smin= 3d

• agujeros ovalados: Smin= 3d entre centros de
circunferencias extremas adyacentes.
Siendo d: diámetro nominal del bulón [cm]

La distancia mínima db desde el centro de un agujero a un borde:

Para agujeros normales:

• a bordes cortados mecánicamente: db mínima = 1,75 d ó valor de tabla….
• A bordes laminados o cortados a soplete: db mínima = 1,5 d si d ≤ 30 mm
= 1,25 d si d > 30 mm
ó valores de la tabla siguiente

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Tabla J.3-4
Distancia Mínima al Borde

Diámetro nominal del A bordes cizallados, A bordes de chapas, perfiles

bulón o remache (mm) matrizados o o barras laminadas, o a
punzonados bordes cortados a soplete (c)
ISO - A325/A490
6 6,35 (1/4”) 12 10
7 14 11
8 7,96 (5/16”) 15 12
10 9,52 (3/8”) 18 14
12 11,11 (7/16”) 22 16
14 12,7 (1/2”) 25 18
16 15,9 (5/8”) 28 22
20 19,05 (3/4”) 34 26
22 22,22 (7/8”) 38 (d) 28
24 25,4 (1”) 42 (d) 30
27 48 34
30 28,58(1 1/8”) 52 38
> 30 > 28,58(>1 1/8”) 1.75 x diámetro 1.25 x diámetro

Para agujeros holgados u ovalados con el eje mayor perpendicular al borde considerado, se
debe incrementar este mínimo con una distancia C2 dada por la tabla siguiente (Tabla J.3-6)

1.7.2.2- Separación máximas entre centros de agujero, y entre centro de agujeros y

bordes
Esta condición tiene el sentido de evitar la entrada y acumulación de humedad entre las
chapas, o el efecto de pandeo de las chapas entre bulones en uniones que transmitan
compresión.

• entre centro de cualquier bulón al borde más próximo: db máxima= 12 t ó 150 mm

siendo t el espesor de la chapa considerada.

• La separación longitudinal entre los bulones que unen elementos en contacto

continuo como dos chapas, o una chapa y un perfil se establecerá de la siguiente
forma:
a) Para barras pintadas o no pintadas sin peligro de corrosión:
s ≤ 24 t min ó 300 mm

Uniones con Tornillos Comunes – Ing. Julio Grellet Página 15

FaCET – U.N.T. Estructuras Metálicas y de Madera

b) Para barras no pintadas de acero resistente a la corrosión sometidas a la

corrosión atmosférica:
s ≤ 14 t min ó 180 mm
siendo t min el espesor de la chapa mas delgada de la unión

Uniones con Tornillos Comunes – Ing. Julio Grellet Página 16