Mantenimiento Productivo Total

Introducción
Introducción

El TPM se originó y se desarrolló en Japón, por la necesidad de mejorar la gestión de mantenimiento para
alcanzar la velocidad con la que se automatizaron y sofisticaron los procesos productivos. Inicialmente el
alcance del TPM se limitó a los departamentos relacionados con los equipos, más tarde los departamentos
de administración y de apoyo (desarrollo y ventas) se involucraron. El TPM ha sido asimilado en el seno de
la cultura corporativa de empresas en Estados unidos, Europa, Asia y América Latina.

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es un sistema de gestión que evita todo tipo de pérdidas durante la
vida entera del sistema de producción, maximizando su eficacia e involucrando a todos los departamentos y
a todo el personal desde operadores hasta la altadirección, y orientando sus acciones apoyándose en las
actividades en pequeños grupos.
Origen del TPM

En el mundo de hoy para una empresa poder sobrevivir debe ser competitiva y sólo podrá serlo si
cumple con estas tres condiciones:

Brindar un Producto de optima conformidad: recordemos que ahora en al argot de las

1 normas ISO ya no se habla de calidad sino de conformidad.

2 Tener costos competitivos: una buena gerencia y sistemas productivos eficaces pueden
ayudar a alcanzar esta meta.

3 Realizar las entregas a tiempo: aquí se aplican los conceptos del

JIT, Just in Time o el justo a tiempo.
Origen del TPM

El JIPM (Japan Institute of Plan Maintenace) define el TPM como un sistema orientado a lograr:

1 Cero Accidentes

2 Cero defectos

3 Cero perdidas
Origen del TPM

Cuando nacieron los diferentes sistemas de calidad, de una o de otra manera, todos y cada uno
enfocaban su atención en una o varias de las llamadas “5 M”, pero no en todas:

1 M ano de obra 4 M étodos

2 M edio ambiente 5 M aquinas

3 M ateria Prima
Origen del TPM

Actividad con el objetivo de mantener la eficiencia de las

M antenimiento instalaciones y máquinas en el tiempo…

… que persigue el objetivo de mejorar la productividad de

P roductivo
las instalaciones y máquinas …

… a través del involucramiento activo de todo el personal

T otal
Misión del TPM

La misión de toda empresa es obtener un rendimiento económico, sin embargo, la misión del TPM es
lograr que la empresa obtenga un rendimiento económico CRECIENTE en un ambiente agradable como
producto de la interacción del personal con los sistemas, equipos y herramientas.
Objetivo del TPM

Maximizar la efectividad total de los sistemas productivos por

medio de la eliminación de sus perdidas por la participación de todos los
empleados en pequeños grupos de actividades voluntarias.
 Desafíos de la Fabricación
Competencia global →
El desafío de la calidad →
Justo a tiempo (JIT) →
Reducción Costos →
Cuestiones ambientales →
Satisfacción total al cliente.
Se necesita una máquina
óptima.
Dependerá de equipos
confiables.
Mejorar el rendimiento de
sus equipos.
No contaminar el aire, el
suelo ni el agua.
 Definición del T.P.M
La siguiente fue la primera definición “oficial” de TPM publicado en 1971 por
el JIPE, antecesor del Japanese Institute of Plant Maintenance (JIPM), para
desplegar la versión TPM originalmente desarrollada en la Cía Nippon Denso
Co. Ltd. (Industria del automóvil):

➢ Maximizar la eficacia global que cubra la vida entera del equipo.

➢ Establecer un sistema PM global que cubra la vida entera del equipo.

➢ Involucrar todos los departamentos (producción, mantenimiento, etc.)

que planifiquen, usen y mantengan equipos.

➢ Involucrar a todos los empleados desde la alta dirección a los operarios.

➢ Promover el PM motivando a todo el personal por ejemplo promoviendo

las actividades de los pequeños grupos autónomos.
Nueva definición del T.P.M

Definición propuesta por el JIPM en 1989 como “Company-Wide TPM” o

TPM de amplio cubrimiento:

➢ Crear una organización corporativa que maximice la eficacia de los

sistemas de producción.
➢ Gestionar la planta con una organización que evite todo tipo de
pérdidas (cero accidentes, cero defectos y cero averías) en la vida
entera del sistema de producción.
➢ Involucrar a todos los departamentos en la implantación del TPM,
incluyendo desarrollo, ventas y administración.
➢ Involucrar a todos, desde la alta dirección a los operarios de la planta.
➢ Orientar decididamente las acciones hacia las “cero pérdidas”
apoyándose en las actividades de los pequeños grupos.
 Definición occidental del T.P.M

La definición de Hartman acerca del TPM según se practica en

compañías occidentales es :

“El Mantenimiento Productivo Total perfecciona permanentemente

la efectividad global de los equipos, con la activa participación de
los operadores.”
Definición occidental del T.P.M

1 Mejorar los equipos a su mas alto nivel.

Mantener los equipos a su mas alto nivel de rendimiento y

2 disponibilidad.

3 Compra de equipos con un nivel definido y alto rendimiento.

¿Por qué es tan popular el T.P.M.?

1 Optimiza la efectividad global de los equipos (disponibilidad, rendimiento, calidad).

2 Transforma visiblemente los lugares de trabajo.

Eleva el nivel de conocimiento y capacidad de los trabajadores de producción y

3 mantenimiento.

4 Eleva el nivel técnico de la empresa.

Evolución de los tipos de Mantenimiento
Evolución del T.P.M.
Las seis grandes pérdidas

1 Fallas del equipo (descompostura).

2 Tiempo muerto por preparación y ajustes.

3 Trabajo en vacío y paros menores.

4 Reducción de la velocidad.
Las seis grandes pérdidas

5 Defectos del proceso.

6 Reducción del rendimiento.

Las seis grandes pérdidas

El primer deber de un negocio es sobrevivir, y el principio guía de la economía comercial no es la

maximización de las utilidades, si no evitar las perdidas.

Cero defectos

Con TPM Cero perdidas : Cero averías

Cero accidentes
 Las seis grandes pérdidas
Las seis grandes pérdidas
La figura ilustra la relación entre el TPM y las características
básicas del sistema de producción Toyota (TPS). Tal como
muestra esta matriz, el propósito del TPM es eliminar las seis
grandes pérdidas, que corresponden a la eliminación absoluta
del despilfarro de Toyota
 Los Pilares del T.P.M.

Primero debemos saber que TPM involucra a todo el área de operaciones, esto quiere decir
que ningún Gerente de Mantenimiento solo con su área puede pensar que va implementar
TPM, no podría aplicarse mantenimiento autónomo. Segundo debemos saber que TPM
requiere que una organización debe haber llegado a implementar el Análisis de Modos y
Efectos de Fallas en todas sus máquinas, básicamente no podría aplicarse mantenimiento
planificado.
Primer Pilar: Mejora Enfocada

Es encontrar una oportunidad de mejora dentro de la planta, esta oportunidad debe

reducir o eliminar un desperdicio, puede encontrarse con las herramientas estratégicas
como son el mapa de cadena de valor, análisis de brechas y teoría de restricciones.

Maximizar la efectividad global de equipos , procesos y plantas a través de un trabajo

organizado en equipos interfuncionales , empleando metodología específica y
concentrando su atención en la eliminación de las pérdidas.
Segundo Pilar: Mantenimiento Autónomo

Es volver a integrar el trabajo del operador con el de operario de

mantenimiento, para lograr disminuir desperdicios. El operador está listo
para hacer cambios de formato o algunos mantenimientos básicos, pero
básicamente es el que reporta las fallas adecuadamente, junto a realizar
ajustes, lubricación y mantenimientos básicos.

Es el Mantenimiento realizado por los operadores de los Equipos / Dpto. de

Producción.

Es uno de los pilares básicos mas importantes del T.P.M.

Tercer Pilar: Mantenimiento Planificado

Es tener un buen mantenimiento preventivo, esto quiere decir que se tenga una
buena recolección de datos y excelente análisis; para luego poder planear los
mantenimientos que lograran disminuir los costos e incrementar la disponibilidad.
Para luego implementar el mantenimiento predictivo.

Mejora la eficacia de las operaciones de Mantenimiento

Reducir el coste de mantenimiento
Reducción espera de Trabajo
Incremento del M.T.B.F
Eliminar radicalmente los fallos.
Cuarto Pilar: Capacitación y entrenamiento

Eliminar las perdidas producidas por : Falta de conocimientos y habilidades ,

ineficiencia de los sistemas de capacitación y entrenamiento.

Formar personal competente en equipos y en la mejora continua de su área de

responsabilidad.

Estimular de autodesarrollo del personal

Desarrollar recursos humanos que puedan satisfacer las necesidades de trabajo

futuras.

Estimular la frmación sistemática del personal.

Cuarto Pilar: Capacitación y entrenamiento
Cuarto Pilar: Capacitación y entrenamiento

Cuatro niveles de capacidades

Nivel N°4:
Tiene maestría teórica y
práctica ( puede enseñar a
otros)

Nivel N°3:
Tiene maestria práctica pero
no teórica ( no puede
enseñar a otros)

Nivel N°2 :
Conoce la teoría pero no la
práctica ( necesita
entrenamiento)

Formación T.P.M.
Nivel N°1 :
• Profunda y practica
Falto de conocimiento
teórico y habilidad práctica • Orientada a necesidades visibles
(tiene que aprender)
Quinto Pilar: Capacitación y entrenamiento

No solo es cuanto hacemos, sino que productos podemos hacer, con que
tolerancia se puede trabajar y cuantos defectos están saliendo en cada proceso.
Los defectos salen por un problema de la máquina, por un problema del material,
por un problema del método o por un problema del personal de operaciones. Por
ello es importante la integración de todos para identificar la causa del defecto.

Eliminar defectos de calidad producidos por pérdidas de las condiciones de los

equipos.

Prevenir los defectos de calidad manteniendo las medidas del equipo dentro de
los estándares establecidos.

Observar las variaciones de los valores medios para detectar causas tempranas de
defectos y poder tomar acciones oportunas.
Quinto Pilar: Capacitación y entrenamiento
Sexto Pilar: Seguridad , Salud y Medio
Ambiente

• Cero accidentes y cero contaminación

• Numerosas metodologías del T.P.M. se pueden emplear para hacer del sitio de trabajo un
lugar seguro y agradable
• Seguridad en la limpieza
• Mejora de equipos para evitar fugas que producen trabajos inseguros.
• Estandarizar las rutinas de seguridad.
• Desarrollo de personas competentes para la inspección general del equipo sobre
seguridad.
• Inspección general del proceso y del entorno
• Sistematizar el mantenimiento autonómo de seguridad.
Séptimo Pilar: Gestión Temprana de Equipos

• Asegurar que los equipos de producción a emplear sean : Fiables , Faciles de Mantener ,
fáciles de operar y seguros.
• Lograr un arranque vertical ( Arranque rápido , libre de problemas y correcto desde el
principio)
• Se debe de analizar la situación existente ( contexto del entorno e interno).
• Establecer un sistema de gestión temprana.
• Depurar el nuevo sistema y facilitar formación.
• Aplicar el nuevo sistema ampliando radio de acción.
Octavo Pilar: El T.P.M en áreas
Administrativas

• Mejorar la organización y gestión de los departamentos administrativos y de apoyo

Implementación del T.P.M.

Esquema conceptual
Implementación del T.P.M.
Implementación del T.P.M
Beneficios del T.P.M
ORGANIZATIVOS

Mejora la calidad del ambiente de trabajo.

Mejor control de las operaciones.

Incremento de la moral del empleado.

Creación de una cultura de responsabilidad, disciplina y respeto

por las normas.

Aprendizaje permanente.

Creación de un ambiente donde la participación, colaboración y creatividad

sea una realidad.

Dimensionamiento adecuado de las plantillas de personal.

Beneficios del T.P.M

SEGURIDAD

Mejorar las condiciones ambientales.

Cultura de prevención de eventos negativos para la salud.

Incremento de la capacidad de identificación de problemas potenciales y de

búsqueda de acciones correctivas.

Entender el porqué de ciertas normas, en lugar del cómo hacerlo.

Prevención y eliminación de causas potenciales de accidentes..

Eliminar radicalmente las fuentes de contaminación y polución.

Beneficios del T.P.M
PRODUCTIVIDAD

Eliminar pérdidas que afectan la productividad de las plantas.

Mejora de la fiabilidad y disponibilidad de los equipos.

Reducción de los costos de mantenimiento.

Mejora de la calidad del producto final.

Menor costo financiero por recambios.

Mejora de la tecnología de la empresa.

Aumento de la capacidad de respuesta a los movimientos del

mercado.
El iceberg de los problemas de mantenimiento