CAPÍTULO 6

Áridos para hormigón

La selección adecuada de agregados para su uso en mezclas

de concreto es fundamental para el desempeño del concreto
a largo plazo. Los agregados generalmente ocupan del 60%
al 75% del volumen del concreto (del 70% al 85% en masa)
e influyen fuertemente en las propiedades frescas y
endurecidas, las proporciones de la mezcla y la economía
del concreto. Los agregados utilizados en el concreto deben
cumplir con ciertos estándares para un desempeño de
ingeniería óptimo. Los agregados deben ser partículas
limpias, duras, fuertes y duraderas que estén en gran parte
libres de químicos absorbidos, revestimientos de arcilla y
otros materiales finos en cantidades que podrían afectar la
hidratación y adherencia de la pasta de cemento. Las
partículas agregadas que son friables o que pueden
romperse son indeseables. Agregados que contienen
cantidades apreciables de materiales blandos y porosos,
incluidas algunas variedades de limolitas, arcillas, lutitas, Figura 6-2. Agregado grueso. Grava redondeada (izquierda) y
lutitas y lutitas, debería ser evitado. Ciertos tipos de piedra triturada (derecha).
pedernal deben evitarse con cuidado, ya que tienen poca
resistencia a la intemperie y pueden causar defectos en la
superficie, como popouts. Se espera alguna variación en el consistir de grava, piedra triturada o una combinación de
tipo, calidad, limpieza, clasificación, contenido de humedad ambos, con partículas predominantemente mayores de 5
y otras propiedades de los agregados. mm (0,2 pulg.) y generalmente entre 9,5 mm y 37,5 mm
(3⁄8 pulg. y 1½ pulg.).
Los agregados finos (Figura 6-1) generalmente consisten
de arena natural o piedra triturada con la mayoría de las Cerca de la mitad de los agregados gruesos utilizados en
partículas de menos de 5 mm (0,2 pulg.). Los agregados el hormigón en América del Norte son gravas; la mayor
gruesos (Figura 6-2) típicamente parte del resto son piedras trituradas.

Geología agregada

Los agregados de concreto son una mezcla de rocas y

minerales (ver Tabla 6-1). Un mineral es una sustancia
sólida de origen natural con una estructura interna ordenada
y una composición química que varía dentro de límites
estrechos. Una roca generalmente se compone de varios
minerales. Por ejemplo; el granito contiene cuarzo,
feldespato, mica y algunos otros minerales; y la mayoría de
las calizas consisten en calcita, dolomita y pequeñas
cantidades de cuarzo y arcilla. Las rocas se clasifican en
ígneas, sedimentarias o metamórficas, según su origen
geológico.

Figura 6-1. Agregado fino (arena).

1
Diseño y Control de Mezclas de Hormigón  EB001

Tabla 6-1. Constituyentes de roca y minerales en agregados Agregados ligeros de lutita expandida, arcilla, pizarra y
Minerales Rocas ígneas Rocas escoria (Figura 6-3) se utilizan para producir hormigón
metamórficas
estructural ligero con una densidad recién mezclada que
varía de aproximadamente 1350 kg / m3 a 1850 kg / m3
Ópalo Granito Pizarra de (90 lb / ft3 a
de Syenita metacuarcit 120 libras / pie3). Otros materiales livianos como piedra
cuarz Diorita Gabro a de mármol pómez, escoria, perlita, vermiculita y diatomita se utilizan
para producir hormigones aislantes livianos que varían en
o de Peridotita Phyllite
densidad de aproximadamente 250 kg / m3 a 1450 kg /
sílice Pegmatita Schist m3 (15 lb / ft3 a 90 lb / ft3). Ver Bohan y Ries (2008)
Calcedonia Vidrio Anfibolita yCapítulo 20 para obtener más información sobre
Tridimita volcánico Hornfels agregados ligeros.
Cristobalita Obsidiana Gneis
De peso pesado materiales como barita, limonita, magnetita,
Silicatos Piedra Serpentinita ilmenita, hematita, hierro y acero perforados o perdigones se
Feldespatos pómez utilizan para producir hormigón pesado y hormigón con
Ferromagnesiano Tuff protección contra la radiación (ASTM C637, Especificación
Hornblenda Scoria estándar para agregados para concreto con protección contra
Augita Perlita la radiación, y ASTM C638 , No menclatura descriptiva
estándar de los componentes de los agregados para el
Arcilla Pitchstone concreto que protege contra la radiación). Los agregados
Illites Felsite pesados producen hormigones que varían en densidad desde
Caolines Basalto 2900 kg / m3 hasta 6100 kg / m3 (180 libras / pie)3 hasta 380
Cloritos Rocas
libras / pie3).
Montmorillonitas sedimentarias Este capítulo se centra en los agregados de peso normal.
Mica Conglomerado Los agregados de peso normal para uso en concreto
Zeolita Arenisca Cuarcita incluyen agregado natural, agregado manufacturado,
Carbonato agregado de concreto reciclado y agregado de dragado
Grauvaca marino.
Calcita Subgraywacke
Dolomita Arkose
Sulfato Yeso Claystone, limolita,
Anhidrita argilita y esquisto
Sulfuro de Carbonatos Piedra
hierro Pirita caliza
Marcasita Dolomita
Pirrotita Chert de
Óxido de tiza
hierro marga
Magnetita
Hematita
Goethita Figura 6-3. Agregado ligero. Arcilla expandida (izquierda) y lutita
Ilmenita expandida (derecha).
Limonita
Para obtener descripciones breves, consulte Nomenclatura Agregado natural
descriptiva estándar para componentes de agregados de
concreto (ASTM C294). La grava y la arena suelen ser una mezcla de varios
minerales o rocas. La grava y la arena naturales
generalmente se excavan o dragan de un pozo, río, lago o
lecho marino. La meteorización y la erosión de las rocas
Clasificación agregada producen partículas de piedra, grava, arena, limo y arcilla.
Algunos depósitos de agregados naturales de grava y arena
Los agregados se clasifican en tres categorías: peso normal, pueden usarse fácilmente en concreto con un procesamiento
peso ligero y peso pesado. La densidad aparente aproximada mínimo.
del agregado comúnmente utilizado en concreto de peso
normal varía de aproximadamente 1200 kg / m3 a 1750 kg / La calidad (o solidez) del agregado natural depende del
m3 (75 lb / ft3 a 110 lb / ft3) mientras que los agregados de lecho rocoso del que se derivaron las partículas y del
concreto liviano varían de 560 kg / m3 a 1120 kg / m3 (35 mecanismo por el cual fueron transportadas. La arena y la
lb / ft3 a 70 lb / ft3) y los agregados pesados suelen superar grava derivadas de rocas ígneas y metamórficas tienden a
los 2100 kg / m3 (130 lb / ft3). ser sólidas, mientras que la arena y la grava derivadas de
rocas ricas en lutitas y limolitas tienen más probabilidades
Los agregados de peso normal más comúnmente de no ser sólidas. El agregado natural depositado en
utilizados, arena, grava y piedra triturada, producen elevaciones más altas de los glaciares puede ser superior a
concreto de peso normal recién mezclado con una los depósitos en áreas bajas. Este es
densidad (peso unitario) de 2200 kg / m3 a 2400 kg / m3
(140 lb / ft3 a 150 lb / ft3).

porque rock ubicado en lo alto de una capa de hielo ha sido
transportado desde áreas más altas y montañosas, que
tienden a consistir en rocas duras y sólidas. La arena y la
grava que se han alisado mediante una agitación
prolongada en el agua generalmente se consideran de
mayor calidad porque son más duras y tienen una forma
más redondeada que la arena y la grava menos desgastadas.
Sin embargo, la superficie lisa de las gravas naturales
puede reducir la fuerza de unión con la pasta de cemento y
reducir la resistencia general del hormigón.
Agregado manufacturado
Agregado manufacturado (incluyendo manufacturado arena) se
produce triturando roca madre sana (ígnea, sedimentaria o
metamórfica) en plantas de trituración de piedra. La
escoria de alto horno triturada y enfriada por aire también
se utiliza como agregado fino o grueso.
Los agregados manufacturados difieren de grava y arena en
su clasificación, forma y textura. Como resultado de la
operación de trituración, los agregados manufacturados a
menudo tienen una textura superficial rugosa, son de
naturaleza más angular, tienden a ser de forma cúbica o
alargada (según el método de trituración) y más uniformes
en grado (tamaño) (Wigum 2004). Los productores pueden
proporcionar material de alta calidad que cumpla con las
formas y gradaciones de partículas específicas (Addis,
Owens y Fulton 2001). En muchos casos, el par-
alargamiento de partículas y escamas en capas de arenas
manufacturadas se puede reducir mediante técnicas de
trituración adecuadas.
Los agregados manufacturados son Es menos probable que la
grava y la arena se contaminen con sustancias nocivas como
minerales arcillosos o materia orgánica (Addis, Owens y
Fulton 2001). Algunas especificaciones permiten un mayor
contenido de finos en las arenas manufacturadas debido a la
expectativa de una menor contaminación por arcilla (Addis,
Owens y Fulton 2001).
Agregado de hormigón reciclado
El concepto de reciclar y reutilizar pavimentos, edificios y
otras estructuras de hormigón como fuente de agregado se
ha demostrado en varios proyectos, lo que ha permitido
ahorrar tanto material como energía (ECCO 1999). El
Figura 6-4. El hormigón fuertemente reforzado se tritura con
una trituradora de vigas.
Capítulo 6  Áridos para hormigón
procedimiento implica demoler y eliminar la existencia
triturar el hormigón, triturar el material en trituradoras
primarias y secundarias (Figura 6-4), retirar el acero de
refuerzo y otros elementos incrustados, clasificar y lavar,
y apilar el agregado grueso y fino resultante (Figura 6-5)
(ACI 555R-01) . Se debe evitar que la suciedad, los
paneles de yeso, la madera y otros materiales extraños
contaminen el producto final.
El hormigón reciclado es simplemente hormigón viejo que
se ha triturado para producir áridos. El agregado de
concreto reciclado (RCA) se usa principalmente en la
reconstrucción de pavimentos. Se ha utilizado
satisfactoriamente como agregado en sub-bases granulares,
sub-bases de concreto magro, suelo-cemento y en concreto
nuevo como fuente primaria de agregado o como reemplazo
parcial de agregado nuevo.
Figura 6-5. Arsenal de áridos de hormigón reciclado.
El agregado de concreto reciclado generalmente tiene una
absorción más alta y una gravedad específica más baja que
el agregado convencional (ACI 555R). Esto resulta de la
alta absorción de la pasta de cemento endurecida más
porosa dentro del agregado de hormigón reciclado. Los
valores de absorción suelen oscilar entre el 3% y el 10%,
según el hormigón que se recicla; esta tasa de absorción se
encuentra entre las de los agregados naturales y de peso
ligero. Las tasas de absorción aumentan a medida que
disminuye el tamaño de las partículas gruesas (Figura 6-6).
La alta absorción del árido reciclado hace necesario añadir
más agua
para lograr la misma trabajabilidad y asentamiento que el
hormigón con áridos convencionales. El agregado seco
reciclado absorbe agua durante y después de la mezcla. Para
evitar este aumento de la absorción, las pilas de RCA deben
humedecerse previamente o mantenerse húmedas, como es
la práctica con los agregados livianos.
La forma de las partículas del agregado de concreto
reciclado es similar a la de la roca triturada, como se
muestra en la Figura 6-7. La densidad relativa disminuye
progresivamente a medida que disminuye el tamaño de las
partículas. Se debe determinar el contenido de sulfato del
agregado de concreto reciclado para evaluar la posibilidad
de una reactividad deletérea al sulfato. El contenido de
cloruro también debe determinarse cuando corresponda.
Diseño y Control de Mezclas de Hormigón  EB001

12
agregado grueso con arena natural, en comparación con el
agregado fino fabricado a partir de hormigón reciclado
10 (Kerkhoff y Siebel 2001).
Absorción de agua,% en masa

Reducciones adicionales en la contracción por secado y la

8 fluencia pueden lograrse utilizando el método de dosificación
de Volumen Equivalente de Mortero (EMV). Con este
6 método, la fracción de mortero del agregado de hormigón
reciclado se trata como mortero para la nueva mezcla, en
lugar de agregado.
4 Valores para la contracción, la fluencia y otras propiedades
del hormigón para el hormigón elaborado con este método
2 son similares a las del hormigón elaborado con agregados
vírgenes (Fathifazl y otros 2010). El método EMV requiere
pruebas adicionales del RCA para determinar con precisión
0
150 µm la cantidad de mortero presente.
2,36 mm 4,75 mm a 2,36 mm 2,36 mm
hasta a 19 mm a a Las mezclas de prueba de hormigón deben hacerse con
4,75 mm 9,5 mm (No. 4 a 9,5 mm 9,5
(No. 100 (No. 8 3/ 4 (No. 8 a mm materiales reciclados.
hasta a 3/ 8 pulg.) 3/ 8 (No. 8
No. 4) pulg.) pulg.) a 3/ 8
pulg.)
Reciclado Tamaño agregado considerablemente más bajos de contracción por secado
ligero natural utilizando materiales reciclados.
Figura 6-6. Comparación de la absorción de agua de tres tamaños
de partículas de agregado reciclado diferentes y un tamaño de
agregado grueso natural y liviano. (Kerkhoff y Siebel 2001)

Figura 6-7. Agregado de hormigón reciclado.

Hormigón nuevo hecho de áridos de hormigón reciclado en

generaltiene buena durabilidad. Al igual que con cualquier
nueva fuente de agregado, el agregado de concreto reciclado
debe probarse para determinar su durabilidad, gradación y
otras propiedades. Se ha encontrado que la carbonatación, la
permeabilidad y la resistencia a la acción de congelación-
descongelación son iguales o incluso mejores que el
concreto producido con agregados convencionales. El
hormigón elaborado con áridos gruesos reciclados y áridos
finos convencionales generalmente puede obtener una
resistencia a la compresión adecuada. El uso de agregado
fino reciclado puede resultar en reducciones menores de la
resistencia a la compresión, a menos que se ajusten las
proporciones de la mezcla para compensar. Sin embargo, la
contracción por secado y la fluencia del concreto hecho con
agregados reciclados es hasta un 100% mayor que el del
concreto hecho con un agregado convencional
correspondiente. Esto se debe a la gran cantidad de pasta de
cemento y mortero existente presente, especialmente en el
agregado fino. Por lo tanto, se pueden lograr valores
agregados de hormigón para determinar las proporciones
adecuadas de la mezcla. La variabilidad en las propiedades
del hormigón viejo puede, a su vez, afectar las propiedades
del nuevo hormigón. Esto se puede evitar en parte
mediante un control frecuente de las propiedades del
hormigón viejo que se está reciclando. Pueden ser
necesarios ajustes en las proporciones de la mezcla.
Hormigón reciclado utilizado como agregado grueso en el
concreto nuevo posee cierto potencial de reacción álcali-
sílice (ASR) si el concreto viejo contenía agregado
reactivo alcalino. Los agregados propensos a la
reactividad álcali-sílice se enumeran en la sección sobre
reactividad álcali-agregado en este capítulo. El contenido
de álcali del cemento utilizado en el hormigón viejo tiene
poco efecto sobre la expansión debido a la reacción
álcali-sílice. Para agregados altamente reactivos hechos
de hormigón reciclado, las medidas especiales discutidas
enCapítulo 11 deberían ser utilizado para controlar ASR.
Además, incluso si la expansión de ASR no se desarrolló
en el hormigón original, no se puede suponer que no se
desarrollará en el nuevo hormigón sin las medidas de
control adecuadas. Se recomienda el examen
petrográfico y las pruebas de expansión para una
evaluación cuidadosa (Stark 1996).

Agregado de dragado marino

Agregado de dragado marino de estuarios de marea y la arena
y la grava de la orilla del mar pueden usarse con
precaución en aplicaciones de concreto cuando no se
dispone de otras fuentes de agregados. Hay dos
preocupaciones principales con los agregados obtenidos de
los fondos marinos: (1) conchas marinas y (2) sal. Aunque
las conchas marinas son un material duro que puede
producir hormigón de buena calidad, es posible que se
requiera un mayor contenido de pasta debido a la
angularidad de las conchas. Se deben evitar los agregados
que contengan cáscaras completas (sin triturar), ya que su
presencia puede provocar huecos en el concreto y
disminuir la resistencia a la compresión.
Los agregados de dragado marino a menudo contienen sal
(cloruros) de el agua de mar. El mayor contenido de sal se
produce en las arenas situadas justo por encima del nivel
de la marea alta, aunque la cantidad de sal en el agregado
no suele superar el 1% de la masa del agua de mezcla.
 Capítulo 6  Áridos para hormigón

La presencia de cloruros puede afectar al hormigón por:

(1) alterando el tiempo de fraguado, (2) aumento de la
contracción por secado,
(3) aumentando significativamente el riesgo de corrosión
del refuerzo de acero, y (4) causar eflorescencias.
Generalmente, los agregados marinos que contienen
grandes cantidades de cloruro no deben usarse en
concreto reforzado. Para reducir el contenido de cloruro,
los agregados de dragado marino se pueden lavar con
agua dulce.
Características de los agregados
Las caracteristicas importantes de agregados para concreto
se enumeran en la Tabla 6-2. Los agregados de peso normal
deben cumplir con los requisitos de ASTM C33,
Especificación estándar para agregados de concreto, o
AASHTO M 6, Especificación estándar para agregado fino
para concreto de cemento hidráulico o AASHTO M 80,
Especificación estándar para agregado grueso.

Tabla 6-2. Características y pruebas de agregado

Característica Significado Designación de prueba * Requisito o artículo informado

Resistencia a la abrasión Índice de calidad ASTM C131 (AASHTO T Porcentaje máximo de peso
y degradación agregada; resistencia al 96) ASTM C535 pérdida. Profundidad de uso
desgaste de suelos ASTM C779 y tiempo
ypavimentos
Resistencia a la Escalado superficial, ASTM C666 (AASHTO T 161) Número máximo de ciclos
congelación y rugosidad, pérdida de ASTM C672 (AASHTO T 103) o período de inmunidad a
descongelando sección y estética las heladas; factor de
durabilidad
Resistencia a la Solidez frente a la acción de ASTM C88 (AASHTO T 104) Pérdida de peso,
desintegración por sulfatos la intemperie partículas
exhibiendo
angustia
Forma de partícula Viabilidad de ASTM C295 Porcentaje máximo de
y textura de fresco hormigón ASTM D3398 piso y partículas
superficie alargadas
Calificación Trabajabilidad del hormigón ASTM C117 (AASHTO T Porcentaje mínimo y máximo
fresco; economía 11) ASTM C136 (AASHTO T que pasa por tamices
27) estándar
Degradación de áridos finos Índice de calidad ASTM C1137 Cambio de calificación
agregada; Resistencia a
la degradacióndurante la
mezcla
Contenido vacío no Trabajabilidad del hormigón ASTM C1252 (AASHTO T 304) Vacíos no compactados y
compactado de agregado fresco específicos valores de gravedad
fino
Densidad Cálculos de diseño de ASTM C29 (AASHTO T 19) Peso compacto y peso suelto
aparente (peso mezclas; clasificación
unitario)
Densidad relativa Cálculos de diseño de ASTM C127 (AASHTO T 85) -
(gravedad mezcla agregado fino
específica) ASTM C128 (AASHTO T 84)
agregado grueso
Absorción y superficie Control de la calidad del ASTM C70 -
humedad hormigón (relación agua- ASTM C127 (AASHTO T 85)
cemento) ASTM C128 (AASHTO T 84)
ASTM C566 (AASHTO T 255)
Compresivo y flexional Aceptabilidad de ASTM C39 (AASHTO T Fuerza para superar el 95% de la
fuerza agregados finos puerta 22) ASTM C78 (AASHTO T fuerza logrado con arena
que no supera otras 97) purificada
pruebas
Definiciones de Comprensión clara y ASTM C125 -
constituyentes comunicación ASTM C294
Componentes agregados Determinar la ASTM C40 (AASHTO T 21) Porcentaje máximo permitido
cantidad de ASTM C87 (AASHTO de componentes
materiales orgánicos T 71) ASTM C117 individuales
y nocivos. (AASHTO T 11) ASTM
C123 (AASHTO T 113)
ASTM C142 (AASHTO T 112)
ASTM C295
 Resistencia a la Solidez frente al volumen ASTM C227 Cambio de longitud máximo,
reactividad alcalina y al cambio ASTM C289 constituyentes y cantidad de
cambio de volumen. ASTM C295 sílice, y alcalinidad
ASTM C342
ASTM C586
ASTM C1260 (AASHTO T
303) ASTM C1293
ASTM C1567

* La mayoría de las pruebas y características enumeradas están referenciadas en ASTM C33 (AASHTO M 6 / M 80). ACI 221R-96 presenta
métodos de prueba adicionales y propiedades del concreto influenciadas por las características de los agregados.
Diseño y Control de Mezclas de Hormigón  EB001

para hormigón de cemento Portland. Estas especificaciones

limitan las cantidades permitidasde sustancias nocivas y
proporcionar requisitos para las características agregadas.
Cumplimientose determina utilizando una o más de las
diversas pruebas estándar citadas en las siguientes secciones
y tablas.
Identificación de los constituyentes de un agregado no
puede por sí solo proporcionar una base para predecir el
comportamiento de los agregados en servicio. La
inspección visual a menudo revelará debilidades en
agregados gruesos. Los registros de servicio son invaluables
para evaluar agregados. En ausencia de un registro de
desempeño, los agregados deben probarse antes de que se
utilicen en el concreto.

Calificación
Calificación es la distribución del tamaño de partícula de un
agregado según lo determinado por un análisis de tamiz
(ASTM C136 o AASHTO T 27). El rango de tamaños de
partículas en agregado se ilustra en la Figura 6-8. El tamaño
de las partículas del agregado se determina utilizando
tamices de malla de alambre con aberturas cuadradas. Los
siete tamices estándar ASTM C33 (AASHTO M 6 / M 80)
para agregado fino tienen aberturas que van desde 150 µm
hasta 9.5 mm (tamiz No. 100 hasta 3⁄8 pulg.). Los 13
tamices estándar para agregado grueso tienen aberturas que Figura 6-9. Realización de una prueba de análisis por
van desde 1,18 mm hasta 100 mm (0,046 pulg. A 4 pulg.). tamizado de áridos gruesos en laboratorio.
Las tolerancias para las dimensiones de las aberturas en los
tamices se enumeran en ASTM E11 (AASHTO M 92).
100
Se aplican números de tamaño (tamaños de clasificación) para
agregados gruesos a las cantidades de agregado (en masa)
en porcentajes que pasan a través de una variedad de 80
tamices (Figura 6-9). Para la construcción de carreteras,
ASTM D448 (AASHTO M 43) enumera los mismos 13
Porcentaje que pasa, por masa

números de tamaño que se indican en ASTM C33

60
(AASHTO M 6 / M 80) más seis números de tamaño de
agregado grueso adicionales. El agregado fino o la arena
tiene el mismo rango de tamaños de partículas para la
construcción general y el trabajo en carreteras. 40

Los límites de clasificación y clasificación generalmente

se expresan como el porcentaje de material que pasa por 20
cada tamiz. La Figura 6-10 muestra estos límites para
Opcional, ver texto
agregado fino y para un tamaño específico de agregado
grueso.
0

Tamaños
de tamiz

Figura 6-10. Las curvas indican los límites especificados en ASTM

C33 para agregado fino y para un número de tamaño de uso común
(tamaño de clasificación) de agregado grueso.

Hay varias razones para especificar límites de calificación y un

Figura 6-8. Rango de tamaños de partículas que se
encuentran en agregados para uso en concreto.
tamaño agregado máximo nominal. La clasificación afecta
las proporciones relativas de los agregados, así como los
requisitos de cemento y agua, la trabajabilidad, la capacidad
de bombeo, la economía, la porosidad, la contracción y la
durabilidad del concreto. Las variaciones en la clasificación
pueden afectar seriamente la uniformidad del hormigón de
un lote a otro. Las arenas muy finas a menudo no son
económicas, mientras que las arenas muy gruesas y los
agregados gruesos pueden producir mezclas duras e
impracticables.

En general, los agregados que no tienen una gran deficiencia
o exceso de ningún tamaño y dan una curva de clasificación
suave producirán los resultados más satisfactorios. ASTM
C33 permite el uso de agregados con grados que caen fuera
de los límites de especificación siempre que se pueda
demostrar que se puede producir concreto de buena calidad
a partir de esos agregados.
Clasificación de agregados finos. Requisitosde ASTM
C33 o AASHTO M 6 / M 43 permiten un rango
relativamente amplio en la gradación de agregado fino, pero
las especificaciones de otras organizaciones a veces son más
restrictivas. La clasificación de agregado fino más deseable
depende del tipo de aplicación, el contenido de pasta y el
tamaño máximo del agregado grueso. En mezclas más
magras, o cuando se utilizan agregados gruesos de tamaño
pequeño, es deseable una clasificación que se aproxime al
porcentaje máximo recomendado que pasa cada tamiz para
la trabajabilidad. En general, si la relación agua-cemento se
mantiene constante y la relación de agregado fino a grueso
es adecuada, se puede usar una amplia gama de
clasificación sin un efecto medible sobre la resistencia. Sin
embargo, algunas veces se logrará la mejor economía
ajustando las proporciones de la mezcla de concreto para
adaptarse a la gradación de los agregados locales.
Clasificación de agregado fino dentro los límites de ASTM
C33 (AASHTO M 6) son generalmente satisfactorios para la
mayoría de los hormigones. Los límites de ASTM C33
(AASHTO M 6) con respecto al tamaño del tamiz se
muestran en la Tabla 6-3.
Tabla 6-3. Límites de clasificación de agregados finos (ASTM C33 /
AASHTO M 6)
Tamaño del Porcentaje que pasa por
tamiz masa
9.5 mm (3⁄8 pulg.) 100
4,75 mm (No. 4) 95 hasta
100
2,36 mm (No. 8) 80 hasta
100
1,18 mm (No. 16) 50 hasta
85
600 µm (No. 30) 25 hasta
60
300 µm (No. 50) 5 hasta (AASHTO 10 a
30 30)
150 µm (No. 100) 0 a 10 (AASHTO 2 a 10)
Como se muestra en la Tabla 6-3, los límites de
clasificación AASHTO para 300 mm (No. 50) y 150 mm
(No. 100) varían ligeramente de los límites de ASTM C33.
Las especificaciones AASHTO permiten que los
porcentajes mínimos (en masa) de material que pasa por los
tamices de 300 µm (No. 50) y 150 µm (No. 100) se
reduzcan al 5% y 0% respectivamente (cumpliendo así los
requisitos de ASTM C33), siempre que :
1. El agregado se utiliza en hormigón con aire que
contiene más de 237 kg / m3 de cemento (400 lb /
yd3) y con un contenido de aire superior al 3%.
2. El agregado se utiliza en hormigón que contiene
más de 297 kg / m3 de cemento (500 lb / yd3)
Cuándo el hormigón no tiene aire incorporado.
3. Un material cementoso suplementario aprobado es usado
para suplir la deficiencia de material que pasa por
estos dos tamices.
Capítulo 6  Áridos para hormigón
Otros requerimientos de ASTM C33 (AASHTO M 6) para
agregados finos incluyen:
1. El agregado fino no debe tener más del 45%
retenido entre dos tamices estándar consecutivos.
2. El módulo de finura (FM) no debe ser inferior a
2,3 o más de 3,1, y no variar más de 0,2 del valor
promedio de la fuente agregada que se está probando.
Si este valor está fuera del rango requerido de 2,3 a
3,1, el agregado fino debe rechazarse a menos que se
realicen los ajustes adecuados en las proporciones de
agregado fino y grueso. Si la FM varía en más de
0.2 Es posible que sea necesario hacer ajustes con
respecto a las proporciones de agregados finos y
gruesos, así como los requisitos de agua para la
mezcla de concreto.
3. Las cantidades de agregado fino que pasan por los
tamices de 300 µm (No. 50) y 150 µm (No. 100)
afectan la trabajabilidad, la textura de la superficie, el
contenido de aire y el sangrado del concreto. La
mayoría de las especificaciones permiten que entre un
5% y un 30% pasen el tamiz de 300 µm (No. 50). El
límite inferior puede ser suficiente para condiciones de
colocación fáciles o donde el concreto se termine
mecánicamente, como en los pavimentos. Sin
embargo, para pisos de concreto terminados a mano, o
donde se desea una textura de superficie lisa, agregado
fino con al menos un 15% pasando el tamiz de 300 µm
(No. 50) y un 3% o más pasando el tamiz de 150 µm
(No. 100) debería ser usado.
Granulometría de agregados gruesos. Los requisitos de
clasificación de agregado grueso de ASTM C33 (AASHTO
M 80) permiten una amplia gama de clasificación y una
variedad de tamaños de clasificación (consulte la Tabla 6-
4). La clasificación para un agregado grueso de tamaño
máximo dado se puede variar en un rango moderado sin un
efecto apreciable sobre el cemento y el requerimiento de
agua de una mezcla si la proporción de agregado fino a
agregado total produce concreto de buena trabajabilidad.
Las proporciones de la mezcla deben cambiarse para
producir concreto trabajable si ocurren grandes variaciones
en la clasificación del agregado grueso. Dado que las
variaciones son difíciles de anticipar, a menudo es más
económico mantener la uniformidad en la fabricación y
manipulación del agregado grueso que reducir las
variaciones en la gradación.
El tamaño máximo del agregado grueso utilizado en el
hormigón tiene una relación directa con la economía del
hormigón. Por lo general, se requiere más agua y cemento
para los agregados de tamaño pequeño que para los de gran
tamaño, debido a un aumento en la superficie total del
agregado. El agua y el cemento necesarios para un
asentamiento de aproximadamente 75 mm (3 pulg.) Se
muestran en la Figura 6-11 para una amplia gama de
tamaños de agregado grueso. La figura 6-11 muestra que,
para una relación agua-cemento dada, la cantidad de
disminuciones requeridas de cemento (o agua) a medida que
aumenta el tamaño máximo del agregado grueso. Los
agregados de diferentes tamaños máximos pueden dar
resistencias al concreto ligeramente diferentes.
 Di
se
Tabla 6-4. Requisitos de clasificación para agregados gruesos (ASTM C33 y AASHTO M 80) ño
y
Cantidades más finas que las de cada tamiz de laboratorio, Co
Tamaño porcentaje de masa que pasa ntr
Tall nominal,
a tamices con 100 mm 90 mm 75 mm 63 50 mm 37,5 25 mm 19 mm 12,5 mm 9,5 mm 4,75 mm 2,36 mm 1,18 mm ol
no. aberturas (4 (31⁄2 (3 en.) milímetr (2 milímetr (1 en.) (3⁄4 (1⁄2 (3⁄8 (númer (númer (número de
cuadradas pulg.) pulg.) os (21⁄2 pulg.) os (11⁄2 pulg.) pulg.) pulg.) o 4) o 8) 16) M
pulg.) pulg.) ez
1 90 a 37,5 mm 100 90 hasta - 25 hasta - 0 hasta - 0a5 - - - - - cl
(31⁄2 a 11⁄2 100 60 15 as
pulg.) de
2 63 hasta 37,5 - - 100 90 hasta 35 hasta 0 hasta - 0a5 - - - - - H
mm (21⁄2 a 11⁄2 100 70 15 or
pulg.) mi
3 50 hasta 25 - - - 100 90 hasta 35 hasta 0 hasta - 0a5 - - - -
gó
mm 100 70 15 n
(2 a 1 pulg.)
357 50 hasta 4,75 - - - 100 95 hasta - 35 hasta - 10 hasta - 0a5 - -
mm 100 70 30
10 (2 pulg. Al No.
2 4)
4 37,5 a 19,0 mm - - - - 100 90 hasta 20 hasta 0 hasta - 0a5 - - -
(11⁄2 a 3⁄4 100 55 15
pulg.)
467 37,5 a 4,75 mm - - - - 100 95 hasta - 35 hasta - 10 hasta 0a5 - -
(11⁄2 pulg. Al 100 70 30
No. 4)
5 25,0 a 12,5 mm - - - - - 100 90 hasta 20 hasta 0 a 10 0a5 - - -
(1 a 1⁄2 pulg.) 100 55
56 25,0 a 9,5 mm - - - - - 100 90 hasta 40 hasta 10 hasta 0 hasta 0a5 - -
(1 a 3⁄8 pulg.) 100 85 40 15
57 25,0 a 4,75 mm - - - - - 100 95 hasta - 25 hasta - 0 a 10 0a5 -
(1 pulg. A No. 100 60
4)
6 19,0 a 9,75 mm - - - - - - 100 90 hasta 20 hasta 0 hasta 0a5 - -
(3⁄4 a 3⁄8 pulg.) 100 55 15
67 19,0 a 4,75 mm - - - - - - 100 90 hasta - 20 hasta 0 a 10 0a5 -
(3⁄4 pulg. Al No. 100 55
4)
7 12,5 a 4,75 mm - - - - - - - 100 90 hasta 40 hasta 0 hasta 0a5 -
(1⁄2 pulg. Al No. 100 70 15
4)
8 9,5 a 2,36 mm - - - - - - - - 100 85 hasta 10 hasta 0 a 10 0a5
(3⁄8 pulg. Al No. 100 30
8)

por la misma relación agua-cemento: por lo general, el
hormigón con un agregado de tamaño máximo más
pequeño tendrá una resistencia a la compresión más alta.
Esto es especialmente cierto para el hormigón de alta
resistencia. El tamaño máximo óptimo del agregado grueso
para una mayor resistencia depende de factores como la
resistencia relativa de la pasta de cemento, la unión entre la
pasta y el agregado y la resistencia de las partículas del
agregado.
Tamaño nominal máximo de agregado, pulg.
3/16 3/8 23/1/41
300 11/2
Hormigón sin aire incorporado
200
Agua, kg / m3
Hormigón con aire incorporado
100
Relación a / c de aproximadamente 75 mm (3 pulg.): 0,54 en masa
0 0
450
400
Hormigón sin aire incorporado
Cemento, kg / m3
350
300
Hormigón con aire incorporado
250
Relación a / c de aproximadamente 75 mm (3 pulg.): 0,54 en masa
200
4.759.5 12.519.0 25.0
112,0
Tamaño nominal máximo de agregado, mm
Figura 6-11. Contenido de cemento y agua en relación con el
tamaño máximo de agregado para concreto con y sin aire
incorporado. Se requiere menos cemento y agua en mezclas que
tienen gran agregado grueso (Bureau of Reclamation 1981).
La terminología utilizada para especificar el tamaño del
agregado grueso debe elegirse con cuidado. El tamaño de
las partículas se determina por el tamaño del tamiz y se
aplica al agregado que pasa por ese tamiz y se retiene en el
siguiente tamiz más pequeño. Cuando se habla de una
variedad de tamaños de partículas, se usa el número de
tamaño (o tamaño de clasificación) de la gradación. El
número de tamaño
Capítulo 6  Áridos para hormigón
se aplica a la cantidad colectiva de agregado que pasa a
través de una variedad de tamices. Como se muestra en la
Tabla 6-4, la cantidad de agregado que pasa por los
respectivos tamices se da en porcentajes; se llama análisis
de tamiz.
Tamaño máximo frente al agregado de tamaño
máximo nominal. A menudo existe confusión en torno al
término "tamaño máximo" de agregado. ASTM C125,
Terminología estándar relacionada con concreto y
agregados de concreto, define esto
23 43/8 término y lo distingue del "tamaño máximo nominal" del
500
agregado. El tamaño máximo de un agregado es el tamiz
más pequeño por el que debe pasar todo un agregado en
particular (100% de paso). El tamaño máximo nominal de
un agregado es el tamaño de tamiz más pequeño a través
400 del cual debe pasar la mayor parte del agregado
(típicamente pasa del 85% al 95%). El tamiz de tamaño
máximo nominal puede retener del 5% al 15% del agregado
dependiendo del número de tamaño. Por ejemplo, el tamaño
300
Agua, lb / yd3
de agregado número 67 tiene un tamaño máximo de 25 mm
(1 pulg.) Y un tamaño máximo nominal de 19 mm (3⁄4
200 pulg.) [90% a 100% de este agregado debe pasar los 19 mm
( Tamiz de 3⁄4 de pulgada) y todas las partículas deben
pasar el tamiz de 25 mm (1 pulgada)].
100 El tamaño máximo de agregado que se puede usar
generalmente depende del tamaño y la forma del elemento
de concreto y de la cantidad y distribución de acero de
refuerzo (Figura 6-12). Los requisitos para los límites del
tamaño máximo nominal de las partículas de agregado
están cubiertos por ACI 318 (ACI 318-08). El tamaño
700 máximo nominal del agregado no debe exceder:
1. Un quinto la dimensión más estrecha de un
miembro de hormigón vertical: Dmax = 1⁄5 B
600 2. Tres cuartos el espacio claro entre el refuerzo barras y
Cemento, lb / yd3
entre las armaduras y encofrados: Dmax = 3⁄4 S, y 3⁄4 C
3. Un tercio la profundidad de las losas: Dmax = 1 ⁄3 T
500
Estos requisitos pueden no aplicarse si, a juicio de
400
37,5 50.075.0 Para el ingeniero, la mezcla posee suficiente trabajabilidad
para que el hormigón pueda colocarse correctamente sin
panal de abejas ni huecos.
Clasificación agregada combinada. Agregar a veces se
analiza usando la clasificación combinada de agregado fino
y grueso en las proporciones que existirían en el concreto.
Esto proporciona un análisis más completo de cómo se
comportarán los agregados en el concreto.
103
Diseño y Control de Mezclas de Hormigón  EB001

El efecto de una colección de partículas de agregado de

varios tamaños en la reducción del volumen total de huecos
se ilustra mejor en la Figura 6-13. Un agregado de un solo
tamaño produce huecos más altos. * Cuando se combinan
Dmax los dos tamaños de agregado, el contenido de huecos
disminuye. Si se utilizan varios tamaños adicionales, se
produciría una reducción adicional de los huecos. El
requerimiento de pasta para el concreto viene dictado por el
contenido de huecos de los agregados combinados.

Vacíos en agregados se puede probar de acuerdo con ASTM

C29, Método de prueba estándar para densidad aparente
C S ("Peso unitario") y huecos en agregados, o AASHTO T 19.
En realidad, la cantidad de pasta de cemento requerida en el
concreto es algo mayor que el volumen de vacíos entre los
B agregados. Esto se ilustra en la Figura 6-14. La ilustración
de la izquierda representa agregados gruesos, con todas las
partículas en contacto. La ilustración de la derecha
representa la dispersión de agregados en una matriz de
pasta. La cantidad de pasta necesaria es mayor que el
Dmax contenido de huecos para proporcionar trabajabilidad al
T concreto. La cantidad real también está influenciada por la
cohesión de la pasta.

Figura 6-12. Requisitos de ACI 318 para el tamaño máximo

nominal de agregados, Dmax, basado en las dimensiones del
hormigón, B, T, y el espaciamiento de armaduras, S.

Tamaño único Mal calificado Bien calificado

Volumen absoluto de hormigón

Contenido de pasta resultante

Figura 6-13. Para volúmenes absolutos iguales cuando se combinan diferentes tamaños, el contenido de huecos disminuye, por lo que
disminuye el contenido de pasta necesario.

*Esta El efecto es independiente del tamaño del agregado. Los huecos son más pequeños, pero el volumen de huecos es casi el mismo (y
alto) cuando se usa un agregado fino de un solo tamaño en comparación con un agregado grueso. Para el caso idealizado de esferas, el
volumen vacío es de aproximadamente 36% independientemente del tamaño de las partículas.
 Capítulo 6  Áridos para hormigón

combinado:
• Con Con un contenido constante de cemento y una
consistencia constante, existe un óptimo para cada
combinación de agregados que producirá la relación
agua / cemento más efectiva y la mayor resistencia.

Figura 6-14. Ilustración de la dispersión de áridos en mezclas

cohesivas de hormigón.

Figura 6-15 ilustra una gradación uniforme ideal teórica

(agregado bien graduado). El agregado bien clasificado,
con una variedad equilibrada de tamaños, maximiza el
volumen del agregado en la mayor medida. A veces, el
agregado de tamaño mediano, alrededor de 9.5 mm (3⁄8
pulg.) De tamaño, carece de un suministro de agregado, lo
que resulta en un concreto con mayores requisitos de arena
y pasta. Los requisitos más altos de arena y pasta pueden
causar una mayor demanda de agua; resultando en una mala
trabajabilidad y posiblemente una mayor contracción. La
fuerza y la durabilidad también pueden verse afectadas. Los
agregados más finos requieren más pasta porque tienen
relaciones de superficie a volumen más altas. Las mezclas
de hormigón que están bien clasificadas generalmente
tendrán menos contracción y permeabilidad y serán más
económicas.

25

20
Porcentaje retenido

15

10

Tamaño del
tamiz en mm

Figura 6-15. Una clasificación de áridos combinada ideal para

hormigón.

La gradación combinada se puede utilizar para controlar

mejor la trabajabilidad, bombeabilidad, contracción y otras
propiedades del hormigón. Abrams (1918) y Shilstone
(1990) demuestran los beneficios de un análisis agregado
 • La mezcla óptima tiene la menor interferencia de
partículas y responde mejor a un vibrador de alta
frecuencia y alta amplitud.
Sin emabargo, esta mezcla óptima no se puede utilizar
para todas las construcciones debido a variaciones en las
necesidades de colocación y acabado y disponibilidad.
Crouch, Sauter y Williams (2000) encontraron en sus
estudios sobre concreto con aire incorporado, que la
relación agua-cemento podría reducirse en más de un 8%
usando la gradación combinada de agregados. Shilstone
(1990) también analiza la gradación agregada por
factores de tosquedad y trabajabilidad para mejorar la
gradación agregada.
Estudios por la NRMCA (2007) han indicado que algunas
distribuciones de clasificación que no están bien
clasificadas pueden en realidad superar a las mezclas de
agregados bien clasificados. La forma y textura de las
partículas pueden afectar el rendimiento del hormigón. Si
surgen problemas debido a una mala gradación, se deben
considerar agregados alternativos, mezclas o un cribado
especial de los agregados existentes.
Agregados graduados por huecos. En los agregados
clasificados por huecos, se omiten intencionalmente
ciertos tamaños de partículas. Los agregados típicos
clasificados por huecos consisten en un solo tamaño de
agregado grueso con todas las partículas de agregado
fino capaces de
pasar a través de los huecos en el agregado grueso
compactado.
Las mezclas escalonadas son utilizado en hormigón
arquitectónico para obtener texturas uniformes en
acabados de áridos expuestos. También se utilizan en
mezclas de hormigón permeable para mejorar la gestión
de las aguas pluviales. También se pueden usar en
concreto estructural normal para mejorar otras
propiedades del concreto y permitir el uso de
gradaciones de agregados locales (Houston 1962 y
Litvin y Pfeifer 1965).

Para un agregado de 19 mm (3⁄4 pulg.) De tamaño máximo,

el
Se pueden omitir partículas de 4,75 mm a 9,5 mm (No. 4
a 3 ⁄8 pulg.) Sin hacer que el concreto sea indebidamente
áspero o sujeto a segregación. En el caso de agregado de
37.5 mm (11 ⁄2 pulg.), Generalmente se omiten los
tamaños de 4.75 mm a 19 mm (No. 4 a 3⁄4 pulg.).
El cuidado debe tomarse en cuenta al elegir el porcentaje
de agregado fino en una mezcla graduada. Una mala
elección puede resultar en un concreto que
probablemente se separe o forme un panal debido a un
exceso de agregado grueso. Además, el hormigón con un
exceso de agregado fino podría tener una alta demanda
de agua, lo que provocaría una mayor contracción. El
agregado fino suele ser del 25% al 35% en volumen del
agregado total. (Los porcentajes más bajos se usan
típicamente con agregados redondeados y más altos con
material triturado). Para un acabado liso fuera de la
forma, se puede usar un porcentaje algo más alto de
agregado fino al agregado total que para un acabado de
agregado expuesto, pero ambos usan un contenido de
agregado fino más bajo que las mezclas graduadas
continuamente. El contenido de agregado fino también
depende del contenido de cemento, tipo de agregado y
trabajabilidad.
 Diseño y Control de Mezclas de Hormigón  EB001

Arrastre de aire Por lo general, se requiere para la

trabajabilidad, ya que las mezclas graduadas de bajo Forma de partícula y textura de superficie
asentamiento utilizan un porcentaje de agregado fino bajo y La forma de las partículas y la textura de la superficie del
producen mezclas duras sin aire atrapado. agregado influyen en las propiedades del concreto fresco
más que en las propiedades del concreto endurecido. Las
Segregación de mezclas graduadas por espacios debe partículas alargadas, angulares y de textura rugosa requieren
evitarse restringiendo el asentamiento al valor más bajo más agua para producir concreto trabajable que los
consistente con una buena consolidación. Esto puede variar agregados compactos, redondeados y lisos. A su vez, las
de cero a 75 mm. partículas de agregado que son angulares requieren más
(3 pulg.) Según el grosor de la sección, la cantidad de cemento para mantener la misma relación agua-materiales
refuerzo y la altura de colocación. Sin embargo, se sabe que cementantes. Los agregados angulares o mal graduados
incluso el concreto de bajo asentamiento se segrega cuando también pueden ser más difíciles de bombear.
se expone a vibraciones, como en un camión volquete
durante la entrega. También se requiere un control estricto Vacío El contenido de agregado fino o grueso compactado
de la clasificación y el contenido de agua porque las se puede utilizar como índice de diferencias en la forma y
variaciones pueden causar segregación. Si se requiere una textura de los agregados de la misma clasificación. El
mezcla rígida, los agregados clasificados por espacios requerimiento de mezcla de agua y cemento tiende a
pueden producir resistencias más altas que los agregados aumentar a medida que aumenta el contenido de huecos
normales usados con contenidos de cemento comparables. agregados. Los vacíos entre las partículas agregadas
Debido a sus bajos volúmenes de agregado fino y bajas aumentan con la angularidad agregada.
proporciones agua-cemento, las mezclas graduadas con
huecos pueden considerarse inviables para algunas La unión entre la pasta de cemento y un agregado
construcciones coladas en el lugar. Sin embargo, cuando determinado generalmente aumenta a medida que las
están debidamente proporcionados, estos hormigones se partículas cambian de lisas y redondeadas a rugosas y
consolidan fácilmente con la vibración. angulares. Este aumento en la adherencia es una
consideración al seleccionar agregados para concreto
Módulo de finura. El módulo de finura (FM) de donde la resistencia a la flexión es importante o donde se
agregado fino, grueso o combinado de acuerdo con ASTM necesita una alta resistencia a la compresión.
C125 se calcula sumando los porcentajes acumulativos por
masa retenida en cada una de una serie específica de Deben evitarse las partículas de agregado planas y alargadas. o
tamices y dividiendo la suma por 100. Los tamices
especificados para determinar FM son: 150 µm (No. 100), al menos limitado a aproximadamente el 15% en masa del
300 µm (No. 50), agregado total. Una partícula se llama plana y alargada
600 µm (No. 30), 1,18 mm (No. 16), 2,36 mm (No. 8), 4,75 cuando la relación entre la longitud y el grosor excede un
mm (No. 4), 9,5 mm (3⁄8 pulg.), 19,0 mm (3⁄4 pulg.), 37,5 valor especificado. Consulte ASTM D4791, Método de
mm prueba estándar para partículas planas, partículas alargadas
(11⁄2 pulg.), 75 mm (3 pulg.) Y 150 mm (6 pulg.). o partículas planas y alargadas en agregado grueso, para la
determinación de partículas planas y / o alargadas. ASTM
El módulo de finura es un índice de la finura de un D3398, Método de prueba estándar para el índice de forma
agregado. En general, cuanto mayor es la FM, más grueso
es el agregado. Sin embargo, diferentes gradaciones de y textura de partículas agregadas, proporciona un método
agregados pueden tener la misma FM. El FM del agregado indirecto para establecer un índice de partículas como una
fino es útil en los cálculos de diseño de mezclas que medida general de la forma o textura de las partículas,
estiman las proporciones de agregados finos y gruesos. En mientras que ASTM C295, Guía estándar para el examen
la Tabla 6-5 se muestra un ejemplo de cómo se determina
la FM de un agregado fino (con un análisis de tamiz petrográfico de agregados para concreto, proporciona
asumido). procedimientos para el examen petrográfico de agregados
que incluye la evaluación de la forma y textura de las
Tabla 6-5. Determinación del módulo de finura de agregados finos partículas.
Porcentaje Se encuentran disponibles varias máquinas de prueba
de fracción Porcentaje automatizadas para la determinación rápida de la
individual Porcentaje acumulado distribución del tamaño de partículas del agregado. Estas
retenida, que pasa, retenido,
Tamaño del máquinas fueron diseñadas para proporcionar una
en masa por masa por masa
tamiz alternativa más rápida a la prueba estándar de análisis de
tamices. Pueden capturar y analizar imágenes digitales de
9.5 mm ( 3⁄8 pulg.) 0 100 0 las partículas agregadas para determinar la gradación. La
4,75 mm (No. 4) 2 98 2 Figura 6-16 muestra una videograbadora que mide el
2,36 mm (No. 8) 13 85 15 tamaño y la forma de un agregado mediante el uso de
1,18 mm (No. 20 sesenta 35 cámaras de barrido de líneas en las que se construyen
dieciséis) y cinco imágenes bidimensionales a partir de una serie de imágenes
600 µm (No. 30) 20 45 55 de líneas. Otras máquinas usan cámaras de escaneo
matricial para capturar instantáneas bidimensionales del
300 µm (No. 50) 24 21 79 agregado que cae. Maerz y Lusher (2001) desarrollaron un
150 µm (No. 18 3 97 prototipo dinámico de sistema de imágenes que
100) proporciona información sobre el tamaño y la forma de las
Sartén 3 0 - partículas mediante el uso de un sistema de
Total 100 283 miniconvectores para hacer desfilar fragmentos
individuales frente a dos cámaras sincronizadas y
Módulo de finura orientadas ortogonalmente.
 Capítulo 6  Áridos para hormigón

La mayoría de los agregados naturales tienen

densidades de partículas de entre 2400 y 2900 kg /
m3 (150 y 181 lb / ft3).

Densidad relativa (gravedad específica)

La densidad relativa (gravedad específica) de un agregado es
la relación entre su masa y la masa de un volumen absoluto
igual de agua. La mayoría de los agregados naturales tienen
densidades relativas entre 2,40 y 2,90, lo que significa que
los agregados son de 2,40 a 2,90 veces más densos que el
agua. La densidad relativa no se usa generalmente como una
medida de la calidad de los agregados, aunque algunos
agregados porosos que exhiben un deterioro acelerado por
congelación-descongelación tienen densidades específicas
bajas. Se utiliza en ciertos cálculos para la dosificación y el
control de mezclas, como el volumen ocupado por el
agregado en el método de volumen absoluto de diseño de
mezcla. Los métodos de prueba para determinar las
Figura 6-16. Videograder para medir el tamaño y la forma del densidades relativas de agregados finos y gruesos se
agregado. describen en ASTM C127 (AASHTO T 85) y ASTM C128
(AASHTO T 84).
Densidad aparente (peso unitario) y huecos
La densidad aparente o el peso unitario de un agregado es la
masa o el peso del agregado requerido para llenar un Saturado, Húme
Expresar
contenedor de una unidad de volumen especificada. El OvendryAir seco superficie do o
volumen está ocupado tanto por los agregados como por los seca mojad
o
vacíos entre las partículas de agregados. La densidad
aparente aproximada del agregado comúnmente usado en
concreto de peso normal varía de aproximadamente 1200 kg
/ m3 a 1750 kg / m3 (75 lb / ft3 a 110 lb / ft3). Métodos para Humeda
determinar la densidad aparente de agregados y huecos. d total: Igual a la
absorción Mayor
potencial que la
Ninguno Menos que absorción
potencial

absorción
contenido se dan en ASTM C29, Método de prueba estándar Método de prueba estándar para densidad, densidad relativa
para (gravedad específica) y absorción de agregado grueso
Densidad aparente ("Peso unitario") y vacíos en agregado, (AASHTO T 85) y ASTM C128, Estándar Método de prueba
(AASHTO T 19). En estas normas, se describen tres de densidad, densidad relativa (gravedad específica) y
métodos para consolidar el agregado en el contenedor absorción de agregado fino (AASHTO T 84).
dependiendo del tamaño máximo del agregado: varillado,
jigging y paleo. La medición del contenido de huecos
sueltos sin compactar de agregado fino se describe en
ASTM C1252, Métodos de prueba estándar para
Contenido nulo de agregado fino (según la influencia de
la forma de las partículas, la textura de la superficie y
la clasificación).
El contenido de huecos entre las partículas afecta los
requisitos de la pasta. en el diseño de mezclas de concreto
(consulte las secciones anteriores, Clasificación y forma
de partículas y textura de la superficie). El contenido de
huecos varía de aproximadamente 30% a 45% para
agregados gruesos a aproximadamente 40% a 50% para
agregados finos. La angularidad aumenta el contenido de
huecos mientras que los tamaños más grandes de
agregados bien clasificados (uniformes) y la clasificación
mejorada disminuyen el contenido de huecos.

Densidad
La densidad de las partículas agregadas utilizadas en los
cálculos de proporciones de mezclas (sin incluir los huecos
entre las partículas) se determina multiplicando la densidad
relativa (gravedad específica) del agregado por la densidad
del agua. Un valor aproximado de 1000 kg / m3 (62,4
libras / pie3) se utiliza a menudo para la densidad del agua.
La densidad del agregado, junto con valores más precisos
para la densidad del agua, se proporcionan en ASTM C127,
Figura 6-17. Condiciones de humedad del agregado.

Absorción y humedad superficial

La absorción y la humedad superficial de los agregados
deben determinarse de acuerdo con ASTM C70, Método
de prueba estándar para la humedad superficial en
agregados finos, ASTM C127, ASTM C128 y ASTM
C566, Método de prueba estándar para el contenido total
de humedad evaporable del agregado por secado
(AASHTO T 255) para poder controlar el contenido total
de agua del hormigón y determinar los pesos correctos de
los lotes. La estructura interna de una partícula agregada
está formada por materia sólida y huecos que pueden
contener o no agua.
Las condiciones de humedad de los agregados se
muestran en la Figura 6-17. Están designados
como:
Horno seco - contenido de humedad cero, totalmente
absorbente
Secar al aire - seco en la superficie de la partícula pero
que contiene algo de humedad interior, menor que la
absorción potencial
Superficie saturada seco (SSD) - sin absorber
agua ni aportar agua a la mezcla de hormigón,
igual a la absorción potencial
Húmedo o mojado - que contiene un exceso de
humedad en la superficie (agua libre)
La cantidad de agua agregada en la planta de hormigón
por lotes debe ajustarse a las condiciones de humedad de
los agregados a fin de cumplir con precisión el requisito
de agua del diseño de la mezcla (ver Capítulo 12). Si el
contenido de agua del
 Diseño y Control de Mezclas de Hormigón  EB001

mezcla de concreto no se mantiene constante, la relación

Volumen, porcentaje por volumen

agua-cemento variará de un lote a otro, lo que provocará 30
que otras propiedades, como la resistencia a la compresión
y la trabajabilidad, también varíen. 20

Grueso y el agregado fino generalmente tendrá niveles de

10
absorción (contenido de humedad en SSD) en el rango de
0.2% a 4% y 0.2% a 2%, respectivamente. El contenido de
agua libre generalmente oscilará entre el 0,5% y el 2% 0
para el agregado grueso y entre el 2% y el 6% para el
agregado fino.
2480
Bulking. Bulking es el aumento del volumen total de 150
agregado fino húmedo sobre la misma masa en estado
2280
seco. 140
Superficie la tensión en la humedad mantiene las partículas
separadas, provocando un aumento de volumen. El aumento 2080 130

Densidad aparente, kg / m3
de volumen de un agregado fino puede ocurrir cuando se

Densidad a Granel, libras / pie3

Masa de agregado fino y agua en una
palea o se mueve en una condición húmeda, a pesar de que unidad de volumen medida suelta en el
puede haber sido completamente consolidado previamente. 1880 aire 120
La Figura 6-18 ilustra cómo la cantidad de volumen del
agregado fino varía con el contenido de humedad y la 110
clasificación; las granulometrías finas abultan más que las 1680
gruesas para una determinada cantidad de humedad. La 100
Figura 6-19 muestra información similar en términos de
peso para un agregado fino en particular. Dado que la 1480
90
mayora de los agregados finos
ered en condiciones de humedad, pueden ocurrir grandes 1280 80
0246810 12141618
variaciones en las cantidades de lote si el lote se realiza 20
por volumen. Por esta razón, las buenas prácticas han
favorecido durante mucho tiempo pesar el agregado y Humedad en agregado fino, porcentaje en masa
ajustar el contenido de humedad al dosificar el
Figura 6-19. La densidad aparente se compara con el contenido
hormigón.
de humedad de una arena en particular (PCA 1955).
40
Calificación fina Resistencia al congelamiento y descongelamiento
La resistencia a las heladas de un agregado está relacionada
con su porosidad, absorción, permeabilidad y estructura de
poros. Una partícula agregada con alta absorción puede no
30 Medio calificacion adaptarse a la expansión que ocurre durante la congelación
del agua si esa partícula se satura críticamente. Si hay
suficientes partículas ofensivas presentes, el resultado
puede ser la expansión y el agrietamiento del agregado y
Aumento porcentual de volumen sobre el agregado fino varillado seco

una posible desintegración del concreto. Si una sola

20 partícula problemática está cerca de la superficie del
Grueso calificacion
concreto, puede causar un salto (Figura 6-20). Los popouts
generalmente aparecen como fragmentos cónicos que se
desprenden de la superficie de hormigón. La partícula
agregada ofensiva o una parte de ella se encuentra
10 generalmente en el fondo del vacío resultante.
Generalmente, se trata de partículas de agregado gruesas en
lugar de finas con valores de porosidad más altos y poros de
tamaño mediano (0. 1 a 5 µm) que se saturan fácilmente y
que provocan el deterioro del hormigón y las roturas. Por lo
0
05101520
general, los poros más grandes no se saturan ni causan daño
Porcentaje de humedad agregada
al concreto, y es posible que el agua en los poros muy finos
por masa al agregado fino seco y no se congele fácilmente.
varillado

Figura 6-18. La humedad de la superficie en el agregado fino

puede causar un aumento considerable de volumen; la cantidad varía
con la cantidad de humedad y la clasificación del agregado (PCA
1955 y PCA 1935).

Figura 6-20. Un popout es la ruptura de un pequeño
fragmento de superficie de concreto debido a la presión interna
que deja una depresión poco profunda, típicamente cónica.
El tamaño crítico en el que un agregado fallará depende de la
velocidad de congelación y de la porosidad, permeabilidad y
resistencia a la tracción de la partícula. Para agregados de
grano fino con baja permeabilidad (cherts, por ejemplo), el
tamaño de partícula crítico puede estar dentro del rango de
tamaños normales de agregados. Es más alto para materiales
de grano grueso o aquellos con sistemas capilares
interrumpidos por numerosos macroporos (huecos
demasiado grandes para retener la humedad por acción
capilar). Para estos agregados, el tamaño de partícula crítico
puede ser lo suficientemente grande como para no tener
impacto en la resistencia al congelamiento-
descongelamiento.
en hormigón aunque la absorción pueda ser elevada.
Además, si se utilizan agregados potencialmente
vulnerables en concreto sometido a secado periódico
mientras está en servicio, es posible que nunca se saturen
lo suficiente como para causar fallas.
Figura 6-21. D-agrietamiento a lo largo de una junta transversal
causada por la falla del agregado grueso de carbonato (Cortesía de
J. Grove).
Capítulo 6  Áridos para hormigón
El agrietamiento de los pavimentos de hormigón causado
por el deterioro por congelación-descongelación del
agregado se denomina D-agrietamiento. Las grietas en D
son formaciones de grietas estrechamente espaciadas
orientadas paralelas a las juntas transversales y
longitudinales que luego se multiplican hacia afuera desde
las juntas hacia el centro del panel de pavimento (Figura 6-
21). Este tipo de fisuración se ha observado en pavimentos
después de tres a 20 años de servicio. El concreto fisurado
en D se asemeja al concreto dañado por congelación
causado por el deterioro por congelación-descongelación de
la pasta endurecida. El agrietamiento en D es una función
de las propiedades de los poros de ciertos tipos de
partículas agregadas y del entorno en el que se coloca el
pavimento. Si el agua se acumula debajo de los pavimentos
en las capas base y subbase, el agregado puede
eventualmente saturarse críticamente.
Con ciclos continuos de congelación y descongelación, el
agrietamiento del concreto comienza en el agregado
saturado (Figura 6-22) en la parte inferior de la losa y
progresa hacia arriba hasta alcanzar la superficie de
desgaste. El agrietamiento en D se puede reducir
seleccionando agregados que se desempeñen mejor en los
ciclos de congelación-descongelación o, donde se deben
usar agregados marginales, reduciendo el tamaño máximo
de partícula. Además, instale
La instalación de bases permeables o sistemas de drenaje
efectivos para sacar agua gratis desde debajo del pavimento
es útil (Harrigan 2002).
Figura 6-22. Partícula de agregado fracturada como fuente de
angustia en D-craqueo.
El desempeño de los agregados bajo exposición a la
congelación y descongelación se puede evaluar de dos
maneras: (1) desempeño pasado en el campo y (2) pruebas de
congelación-descongelación de laboratorio de muestras de
concreto, ASTM C1646, Práctica estándar para la fabricación
y curado. Muestras de ensayo para evaluar la resistencia del
agregado grueso a la congelación y descongelación en
concreto con aire. Si los agregados de tamaño similar de la
misma fuente han brindado previamente un servicio
satisfactorio cuando se usan en concreto, pueden considerarse
adecuados. Agregados que no tienenun registro de servicio
puede considerarse aceptable si se desempeñan
satisfactoriamente en hormigones con aire incorporado
sometidos a pruebas de congelación-descongelación de
acuerdo con ASTM C1646. En estas pruebas
Las muestras de concreto hechas con el agregado en cuestión se
someten a ciclos alternos de congelación y descongelación en
agua de acuerdo con ASTM C666, Método de prueba
estándar para la resistencia del concreto a la congelación y
descongelación rápidas.
Diseño y Control de Mezclas de Hormigón  EB001
(AASTHO T 161). El deterioro se mide por (1) la
reducción del módulo dinámico de elasticidad, (2) la
expansión lineal y (3) la pérdida de peso de las muestras.
Varios departamentos estatales de carreteras utilizan un
criterio de falla de expansión de 0.035% en 350 ciclos de
congelación-descongelación o menos para ayudar a
indicar si un agregado es susceptible al agrietamiento en
D. Los diferentes tipos de agregados pueden influir en
los niveles de criterios y las correlaciones empíricas entre
las pruebas de laboratorio de congelación y
descongelación. Se deben mantener registros de servicio
de campo para seleccionar el criterio adecuado (Vogler y
Grove 1989).
Especificaciones puede requerir que la resistencia de los
agregados a la intemperie se demuestre mediante la
exposición a una solución de sulfato de sodio o sulfato de
magnesio ASTM C88, Método de prueba estándar para la
solidez de los agregados mediante el uso de sulfato de sodio
o sulfato de magnesio o AASHTO T 104. La prueba consta
de una serie de ciclos de inmersión (humectación y secado)
para una muestra del agregado en una solución de sulfato;
este ciclo crea una presión a través del crecimiento de
cristales de sal en los poros agregados similar a la producida
por el agua congelada. Una vez completado el ciclo, la
muestra se seca en un horno y se calcula el porcentaje de
pérdida de peso. Desafortunadamente, esta prueba a veces
es engañosa.
Agregados comportarse satisfactoriamente en la prueba
podría producir un concreto con baja resistencia al
congelamiento-descongelamiento; por el contrario, los
agregados con un desempeño deficiente pueden producir
concreto con la resistencia adecuada. Esto se atribuye, al
menos en parte, al hecho de que los áridos en el ensayo no
están confinados por la pasta de cemento (como lo estaría
en el hormigón) y los mecanismos de ataque no son los
mismos que en la congelación y descongelación. La prueba
es más confiable para rocas estratificadas con capas porosas
o planos de estratificación débiles.
Una prueba adicional que se puede utilizar para evaluar los
agregados en busca de posibles fisuras en D es el método
de liberación rápida de presión. Se coloca un agregado en
una cámara presurizada y la presión se libera rápidamente,
lo que hace que el agregado con un sistema de poros
cuestionable se fracture (Janssen y Snyder 1994). La
cantidad de fracturamiento se relaciona con el potencial de
agrietamiento en D.
Propiedades humectantes y secantes
Meteorización debido a la humectación y el secado también
puede afectar la durabilidad de los agregados. Los
coeficientes de expansión y contracción de las rocas varían
con la temperatura y el contenido de humedad. Si se
produce un humedecimiento y secado alternativos, se puede
desarrollar una tensión severa en algunos agregados. Con
ciertos tipos de roca, esto puede provocar un aumento
permanente del volumen del hormigón y un eventual
deterioro del hormigón. Los terrones de arcilla y otras
partículas friables pueden degradarse rápidamente con la
humectación y el secado repetidos. Los popouts también
pueden desarrollarse debido a las características de
hinchamiento por humedad de ciertos agregados,
especialmente las bolas de arcilla y las lutitas. Un petrógrafo
experimentado puede ayudar a determinar el potencial de
esta angustia.
Resistencia a la abrasión y al deslizamiento
La resistencia a la abrasión de un agregado se usa a menudo
como índice general de su calidad. La resistencia a la
abrasión es esencial cuando el agregado se va a utilizar en
concreto sujeto a abrasión, como en pisos o pavimentos de
alta resistencia. La baja resistencia a la abrasión de un
agregado puede aumentar la cantidad de finos en el concreto
durante el mezclado. En consecuencia, esto puede aumentar
el requerimiento de agua y requerir un ajuste en la relación
agua-cemento.
La prueba más común de resistencia a la abrasión. es la
prueba de abrasión de Los Ángeles (método de cascabel)
realizada de acuerdo con ASTM C131, Método de prueba
estándar para la resistencia a la degradación de agregado
grueso de tamaño pequeño por abrasión e impacto en la
máquina de Los Ángeles (AASHTO T 96) o ASTM C535,
Método de prueba estándar para determinar la resistencia a
la degradación de agregado grueso de gran tamaño por
abrasión e impacto en la máquina de Los Ángeles. En esta
prueba, se coloca una cantidad especificada de agregado en
un tambor de acero que contiene bolas de acero, se hace
girar el tambor y se mide el porcentaje de material
desgastado. Las especificaciones a menudo establecen un
límite superior a esta pérdida de masa. Sin embargo, una
comparación de los resultados de las pruebas de abrasión de
agregados con la resistencia a la abrasión del concreto
hecho con el mismo agregado no muestra generalmente una
correlación clara. La pérdida de masa debido al impacto en
el cascabel es a menudo tanto como la pérdida de masa
causada por la abrasión. La resistencia al desgaste del
hormigón se determina con mayor precisión mediante
pruebas de abrasión del propio hormigón (verCapítulo 9).
Para proveer Buena resistencia al deslizamiento en
pavimentos, el contenido de partículas silíceas del agregado
fino debe ser al menos del 25%. Para propósitos de
especificación, el contenido de partículas silíceas se
considera igual al contenido de residuos insolubles después
del tratamiento con ácido clorhídrico en condiciones
estandarizadas (ASTM D3042, Método de prueba estándar
para residuos insolubles en agregados de carbonato). Ciertas
arenas fabricadas producen superficies de pavimento
resbaladizas y deben investigarse para su aceptación antes
de su uso.
Resistencia y encogimiento
La resistencia de un agregado rara vez se prueba y
generalmente no influye tanto en la resistencia del concreto
convencional como en la resistencia de la pasta y la unión entre
la pasta y el agregado. Sin embargo, la resistencia de los
agregados se vuelve importante en el hormigón de alta
resistencia. Los niveles de tensión agregada en el hormigón
suelen ser mucho más altos que la tensión media en toda la
sección transversal del hormigón. Las resistencias a la tracción
agregadas varían desde2 MPa a 15 MPa (300 psi a 2300 psi)
y resistencias a la compresión de 65 MPa a 270 MPa
(10,000 psi a 40,000 psi). La resistencia se puede probar de
acuerdo con ASTM C170.
Los diferentes tipos de agregados tienen diferente
compresibilidad, módulo de elasticidad y características de
contracción relacionadas con la humedad que influyen en
las mismas propiedades en concreto. Los agregados con alta
absorción pueden tener una gran contracción al secarse. Los
agregados de cuarzo y feldespato, junto con la piedra caliza,
la dolomita y el granito, se consideran agregados de baja
contracción; mientras que los agregados con arenisca,
lutita, pizarra, hornblenda y grauvaca a menudo se asocian
con una alta contracción en el concreto (Figura 6-23).
 Capítulo 6  Áridos para hormigón

0,14 (1 x 10-6 por ° F a 9 x 10-6 por ° F). Para obtener más

información, consulteCapítulo 10 para cambios de
volumen inducidos por la temperatura y para Capítulo 20
0,12 para consideraciones de conductividad térmica y hormigón
Contracción por secado después de 1 año en porcentaje

en masa.
0,10
Materiales potencialmente dañinos
0,08
Sustancias nocivas que pueden estar presentes. en los
agregados incluyen impurezas orgánicas, limo, arcilla,
0,06
pizarra, óxido de hierro, carbón, lignito, mica y ciertas
partículas ligeras y blandas (Tabla 6-6). Además, las rocas
0,04 y minerales como algunos sílex, el cuarzo colado (Buck y
Mather 1984) y ciertas calizas dolomíticas son reactivas a
los álcalis (ver Tabla 6-7).
0,02 El yeso y la anhidrita pueden provocar un ataque de sulfato.
Ciertos agregados, talesal igual que algunas lutitas,
0,00 provocará estallidos al hincharse (simplemente al absorber
AreniscaPizarraGranitoPiedra calizaCuarzo agua) o al congelar el agua absorbida (Figura 6-23). La
mayoría de las especificaciones limitan
Figura 6-23. Los hormigones que contienen piedra arenisca cantidades permitidas de estas sustancias. El historial de
o pizarra producen un hormigón de alta retracción. El granito, rendimiento de un agregado debe ser un factor determinante
la piedra caliza y el cuarzo son agregados de baja contracción a la hora de establecer los límites de sustancias nocivas. Los
(Carlson 1938). métodos de prueba para detectar sustancias nocivas
cualitativa o cuantitativamente se enumeran en la Tabla 6-6.
Resistencia al ácido y otras sustancias corrosivas Tabla 6-6. Materiales nocivos en agregados
Hormigón de cemento Portland es duradero en la mayoría
de los entornos naturales; sin embargo, el hormigón en
servicio está ocasionalmente expuesto a sustancias que lo
atacarán.
Aunque Los ácidos generalmente atacan y lixivian las
fases de cemento hidratadas de la pasta de cemento, es
posible que no ataquen fácilmente ciertos agregados,
como los agregados silíceos. Los agregados calcáreos a
menudo reaccionan fácilmente con los ácidos. Sin
embargo, el efecto de sacrificio de los agregados calcáreos
puede ser más beneficioso que los agregados silíceos en
exposiciones ácidas leves o en áreas donde el agua no
fluye. Con agregado calcáreo, el ácido ataca
uniformemente toda la superficie expuesta del concreto,
reduciendo la tasa de ataque a la pasta y previniendo la
pérdida de partículas de agregado en la superficie. Los
agregados calcáreos también tienden a neutralizar el ácido,
especialmente en lugares estancados.
ciones. El agregado silíceo debe evitarse cuando es
fuerteestán presentes soluciones de hidróxido de sodio, ya
que estas soluciones atacan este tipo de agregado.

Resistencia al fuego y propiedades térmicas

La resistencia al fuego y las propiedades térmicas. del
hormigón (conductividad, difusividad y coeficiente de
expansión térmica) dependen en cierta medida de los
componentes minerales de los agregados utilizados. Los
agregados livianos manufacturados y algunos de origen
natural son más resistentes al fuego que los agregados de
peso normal debido a sus propiedades aislantes y estabilidad
a altas temperaturas. En general, el concreto que contiene un
agregado grueso calcáreo se comporta mejor bajo la
exposición al fuego que un concreto que contiene cuarzo o
agregado silíceo como el granito o la cuarcita.
Aproximadamente a 590 ° C (1060 ° F), el cuarzo se
expande en un 0,85% provocando una ruptura en la
estructura de hormigón (Comité ACI 216 1989 y Comité
ACI 221 1996). El coeficiente de expansión térmica de los
agregados varía de 0.55 x 10-6 por ° C a 5 x 10-6 por ° C
Sustancias Efecto sobre el Designación de prueba
hormigón
Impurezas Afecta el ASTM C40 (AASHTO T
orgánicas fraguado y 21) ASTM C87 (AASHTO
endurecimient T 71)
o, puede
causar
deterioro
Materiales Afecta la ASTM C117 (AASHTO T 11)
más finos unión,
que los de aumenta el
75 µm requerimiento
(No. 200) de agua
tamiz
Carbón, Afecta la ASTM C123 (AASHTO T 113)
lignito, u duración
otros bilidad, puede
materiales causar
ligeros manchas y
popouts
Partículas Afecta la ASTM C235
blandas durabilidad
Terrones Afecta la ASTM C142 (AASHTO T 112)
de arcilla y capacidad de
friable trabajo y la
partículas durabilidad,
puede causar
saltos
Chert de Afecta la ASTM C123 (AASHTO T 113)
menos de durabilidad, ASTM C295
2,40 de puede causar
densidad saltos
relativa
Agregado Provoca una ASTM
s expansión C227
alcalinrea anormal, ASTM
ctivos grietas en el C289
mapa y ASTM
ventanas C295
emergentes ASTM
C342
ASTM
C586
ASTM C1260 (AASHTO T303)
ASTM C1293
ASTM C1567
Diseño y Control de Mezclas de Hormigón  EB001

Tabla 6-7. Algunos minerales reactivos, rocas y materiales

cerca de la superficie, pueden desintegrarse, saltar o causar
sintéticos potencialmente dañinos manchas. El pedernal potencialmente dañino en agregado
Sustancias grueso se puede identificar usando ASTM C123, Método de
Sustancias reactivas álcali-sílice * reactivas de prueba estándar para partículas livianas en agregado
carbonato alcalino ** (AASHTO T 113).
Andesitas Ópalo Dolomitas
Las partículas blandas en el agregado grueso son una objeción
Argilitas Lutitas opalinas calcíticas Calizas especial. capaces porque causan saltos y pueden afectar la
Ciertas Phylites dolomíticas durabilidad y resistencia al desgaste del concreto. Si son
especies Quartzoses Dolomitas de grano friables, podrían romperse durante la mezcla y, por lo tanto,
silíceas Cherts Riolitas fino aumentar la cantidad de agua necesaria. Donde la
calizas y Esquistos resistencia a la abrasión es crítica, como en pisos
dolomitas Lutitas silíceas industriales de servicio pesado, las pruebas pueden indicar
Cherts calcedónicos Cuarzo colado que se justifica una mayor investigación u otra fuente de
Calcedonia y ciertas agregado.
Cristobalita otras
Dacitas formas de Los grumos de arcilla presentes en el concreto pueden
Volcánicos cuarzo absorber parte del agua de la mezcla, causar saltos en el
vidriosos o Vidrio silicioso concreto endurecido y afectar la durabilidad y la
criptocristalinos sintético y resistencia al desgaste. También pueden romperse durante
Gneis de natural la mezcla y, por lo tanto, aumentar la demanda de agua de
granito Tridimita mezcla.
Graywackes
Metagraywack La mica está compuesta de placas planas que pueden actuar
es como planos de escisión en agregados gruesos o como
* Varias de las rocas enumeradas (gneis de granito y ciertas partículas severamente planas en agregados finos.
formaciones de cuarzo, por ejemplo) reaccionan muy Cualquiera de los tamaños de partícula puede resultar en
lentamente y pueden no mostrar evidencia de ningún grado una disminución de la resistencia del hormigón. La prueba
dañino de reactividad hasta que el concreto esté terminado. de contenido de mica utiliza materiales peligrosos y no se
20 años. realiza comúnmente. La experiencia local previa con
** Solo ciertas fuentes de estos materiales han mostrado agregados que contienen mica puede determinar si el
reactividad. material se puede utilizar con éxito.
Agregados ocasionalmente puede contener partículas de óxido
Los agregados son potencialmente dañinos si contienen
compuestos que se sabe que reaccionan químicamente con de hierro y sulfuro de hierro que provocan manchas
la pasta de cemento Portland y producen cualquiera de los desagradables en las superficies de concreto expuestas
siguientes: (1) cambios de volumen significativos de la (Figura 6-24). El agregado debe cumplir con los requisitos
pasta, agregados o ambos; (2) interferencia con la de tinción de ASTM C330, Especificación estándar para
hidratación normal del cemento; y agregados livianos para concreto estructural (AASHTO M
(3) subproductos que de otro modo serían dañinos. 195) cuando se prueba de acuerdo con ASTM C641,
Método de prueba estándar para materiales de tinción de
Impurezas orgánicas puede: retrasar el fraguado y hierro en agregados de concreto liviano; el frente de la
endurecimiento del concreto, interferir con la interacción cantera y las pilas de agregados no deben mostrar evidencia
de mezclas químicas, reducir la ganancia de resistencia y, de manchas.
en casos inusuales, causar deterioro. Las impurezas
orgánicas como la turba, el humus y la marga orgánica
pueden no ser tan perjudiciales, pero deben evitarse.
Los materiales más finos que el tamiz de 75 µm (No. 200),
especialmente limo y arcilla, pueden estar presentes como
polvo suelto y formar una capa sobre las partículas de
agregado. Incluso las capas delgadas de limo o arcilla sobre
partículas de grava pueden ser dañinas porque pueden
debilitar la unión entre la pasta de cemento y el agregado. Si
ciertos tipos de limo o arcilla están presentes en cantidades
excesivas, las necesidades de agua pueden aumentar
significativamente.
Ahí Es una tendencia de algunos agregados finos a
degradarse por la acción de trituración en una hormigonera.
Este efecto, que se mide usando ASTM C1137, Método de
prueba estándar para la degradación de agregados finos
debido al desgaste, puede alterar el agua de mezcla, los
aditivos incorporadores de aire y los requisitos de
asentamiento.
Carbón o lignito, u otros materiales de baja densidad como Figura 6-24. Mancha de óxido de hierro causada por
madera o materiales fibrosos, en cantidades excesivas impurezas en el agregado grueso (Cortesía de T. Rewerts).
afectarán la durabilidad del hormigón. Si estas impurezas
ocurren en o

Como ayuda adicional para identificar las partículas de
tinción, el agregado se puede sumergir en una lechada de
cal. Si hay partículas de tinción, se formará un precipitado
gelatinoso azul verdoso en 5 a 10 minutos; esto cambiará
rápidamente a un color marrón al exponerse al aire y la luz.
La reacción debe completarse en 30 minutos. Si no se forma
un precipitado gelatinoso marrón cuando se coloca un
agregado sospechoso en la lechada de cal, hay poca
probabilidad de que ocurra alguna reacción en el concreto.
Estas pruebas deben ser necesarias cuando se utilicen
agregados sin registro de uso previo exitoso en concreto
arquitectónico.
Reactividad álcali-agregado
Reacción álcali-sílice
Los agregados que contienen ciertos componentes pueden
reaccionar con hidróxidos alcalinos. en concreto. La
reactividad es potencialmente dañina solo cuando produce
una expansión significativa (Mather 1975). El historial de
rendimiento de campo es el mejor método para evaluar la
susceptibilidad de un agregado a la ASR. Se deben hacer
comparaciones entre las proporciones, ingredientes y
entornos de servicio de la mezcla de concreto existente y
propuesta. Este proceso debe indicar si se necesitan
requisitos especiales, si no se necesitan o si se requieren
pruebas del agregado o del concreto del trabajo.
Métodos de prueba para identificar agregados ASR. La
reactividad de un agregado se clasifica de acuerdo con la
Tabla 6-8.
El agregado se prueba usando ASTM C1293, Prueba
estándar
Método para determinar el cambio de longitud del
hormigón debido a la reacción álcali-sílice (ensayo de
prisma de hormigón), o CPT. Debido a que esta prueba
tarda un año en completarse, una prueba de evaluación
rápida, en forma de ASTM C1260 (AASHTO
T 303), potencial reactividad alcalina de agregados (método
de barra de mortero), se puede utilizar para producir
resultados en dieciséis días. ASTM C1260 es menos precisa
para determinar la reactividad agregada, ya que se ha
encontrado que exhibe falsos positivos y falsos negativos.
Estas pruebas no deben usarse para descartar el uso de
agregados potencialmente reactivos, ya que los agregados
reactivos pueden usarse de manera segura con una selección
cuidadosa de materiales cementosos. VerCapítulo 11 para
obtener información sobre los mecanismos y control de ASR.
Tabla 6-8. Clasificación de la reactividad álcali-sílice de
agregados (Thomas, Fournier y Folliard 2008)
Clase de Descripción de la Expansión de un
reactividad reactividad año en CPT
agregada agregada (%)
R0 No reactivo <0.040
R1 Moderadamente 0,040 - 0,120
reactivo
R2 Altamente reactivo 0,120 - 0,240
R3 Muy altamente > 0,240
reactivo
Capítulo 6  Áridos para hormigón
Reacción álcali-carbonato
Las reacciones observadas con ciertas rocas dolomíticas
están asociadas con la reacción álcali-carbonato (ACR). Las
rocas reactivas suelen contener grandes cristales de
dolomita esparcidos y rodeados por una matriz de grano
fino de calcita y arcilla. La calcita es una de las formas
minerales de carbonato de calcio; dolomita es el nombre
común del carbonato de calcio y magnesio. El ACR es
relativamente raro porque los agregados susceptibles a esta
reacción generalmente no son aptos para su uso en concreto
por otras razones, como el potencial de resistencia. La caliza
dolomítica argilácea contiene calcita y dolomita con
cantidades apreciables de arcilla y puede contener pequeñas
cantidades de sílice reactiva. La reactividad alcalina de las
rocas carbonatadas no suele depender de su composición
mineral arcillosa (Hadley 1961).
• contenido de arcilla, o contenido de residuo
insoluble, en el rango de 5% a 25%;
• calcita a dolomita proporción de aproximadamente 1: 1;
• incrementar en el volumen de dolomita hasta un
punto en el que la textura entrelazada se convierte
en un factor de restricción; y
• pequeño tamaño de los discretos cristales de
dolomita (rombos) suspendidos en una matriz de
arcilla.
Métodos de prueba para identificar agregados ACR.
Los tres métodos de prueba comúnmente utilizados para
identificar agregados potencialmente reactivos con
carbonatos alcalinos son:
• petrográfico examen (ASTM C295);
• Roca método de cilindro (ASTM C586); y
• hormigón prueba de prisma (ASTM C1105).
Ver Farny y Kerkhoff (2007) y Capítulo 11 para más
información.
Beneficio agregado
Procesamiento de agregados consiste en: (1)
procesamiento básico - trituración, cribado y lavado -
para obtener la gradación y limpieza adecuadas; y (2)
beneficio: mejora de la calidad mediante métodos de
procesamiento como separación de medios pesados,
jigging, clasificación de corriente ascendente y
trituración.
En la separación de medios pesados, los agregados pasan a
través de un líquido pesado compuesto de minerales pesados
finamente molidos y agua en proporción para tener una
densidad relativa (gravedad específica) menor que la de las
partículas agregadas deseables pero mayor que la de las
partículas nocivas. Las partículas más pesadas se hunden
hasta el fondo mientras que las más ligeras flotan hacia la
superficie. Este proceso se puede utilizar cuando
Diseño y Control de Mezclas de Hormigón  EB001
las partículas aceptables y nocivas tienen distinguibles
densidades relativas.
Jigging separa las partículas con pequeñas diferencias
de densidad mediante la pulsación de una corriente de
agua. Las pulsaciones de agua hacia arriba a través de
una plantilla (una caja con un fondo perforado)
mueven el material más ligero en una capa encima del
material más pesado; luego se quita la capa superior.
Clasificación de corriente ascendente separa partículas con
grandes diferencias en densidad. Los materiales
livianos, como la madera y el lignito, flotan en una
corriente de agua que se mueve rápidamente hacia
arriba.
Aplastante También se utiliza para eliminar
partículas blandas y friables de agregados gruesos.
Este proceso es a veces el único medio de hacer que
el material sea adecuado para su uso.
Desafortunadamente, con cualquier proceso siempre
se pierde algo de material aceptable y la eliminación
de todas las partículas dañinas puede ser difícil o
costosa.
Manipulación y almacenamiento de
agregados
Agregados deben manipularse y almacenarse de
manera que se minimice la segregación (separación de
agregados por tamaño) y la degradación y que se evite
la contaminación por sustancias nocivas. Las
existencias se deben acumular en capas delgadas de
espesor uniforme para minimizar la segregación
(Figura 6-25). El método más económico y aceptable
de formar pilas de agregados es el método de volcado
de camiones, que descarga las cargas de una manera
que las mantiene unidas firmemente. Luego, el
agregado se recupera con un cargador frontal. El
cargador debe quitar las rebanadas de los bordes de la
pila de abajo hacia arriba para que cada rebanada
contenga una porción de cada capa horizontal.
Figura 6-25. Almacenamiento de agregados en una planta de
concreto premezclado.
Los áridos triturados segregan menos que los
redondeados (grava) y los áridos de mayor tamaño
segregan más que los de menor tamaño. Para evitar la
segregación de agregados gruesos, las fracciones de
tamaño pueden apilarse y dosificarse por separado.
Sin embargo, los procedimientos adecuados de
almacenamiento deberían eliminar este requisito. Las
especificaciones proporcionan un rango en la cantidad
de material permitida en cualquier fracción de
tamaño, en parte para adaptarse a una segregación
menor en las operaciones de almacenamiento y
procesamiento por lotes.
Agregados lavados deben almacenarse bien antes de
su uso para que puedan drenar hasta un contenido
de humedad uniforme.
El material fino húmedo tiene menos tendencia a
segregarse que el material seco. Cuando se deja caer
árido fino seco desde baldes o cintas transportadoras,
el viento puede arrastrar los finos; esto debe evitarse
si es posible.
Figura 6-26. Deben utilizarse mamparos o divisores para evitar la
contaminación de las existencias de agregados.
Mamparos o deben usarse divisores para evitar la
contaminación de las existencias de agregados (Figura
6-26). Las particiones entre las pilas deben ser lo
suficientemente altas para evitar la mezcla de
materiales. Los contenedores de almacenamiento, o
tolvas, deben ser circulares o casi cuadrados. Sus
fondos deben inclinarse no menos de 50 grados desde
la horizontal en todos los lados hasta una salida
central. Al cargar el contenedor, el material debe caer
verticalmente sobre la salida hacia el contenedor. El
vertido del material en un contenedor en ángulo y
contra los lados del contenedor causará segregación.
Las placas deflectoras o divisores ayudarán a
minimizar la segregación. Los contenedores deben
mantenerse lo más llenos posible ya que esto reduce la
rotura de las partículas agregadas y la tendencia a
segregarse. Los métodos recomendados de
manipulación y almacenamiento de agregados se
analizan en profundidad en Matthews (1965 a 1967),
NCHRP (1967) y Bureau of
Reclamación (1981).

Referencias
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Lewis, Laboratorio de investigación de materiales
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normal en concreto, ACI 221R-96, reaprobado en 2001,
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