Procesos de Mecanización

Errores y Normas de Tolerancia Geométrica

Acosta Andrade Sebastián Elías
Facultad de Ingeniería en Mecánica y Ciencias de la Producción (FIMCP)
Escuela Superior Politécnica del Litoral (ESPOL)
seacosta@espol.edu.ec
Errores comunes en diversos tipos de instrumentos de medición
1) Reglas y cintas métricas, compases, escuadras: debido a que son el tipo más
común de instrumentos de medición y son fabricados en masa a un costo
relativamente bajo, estos instrumentos pueden sufrir de errores de diseño y
fabricación. Además, se pueden presentar errores de mal posicionamiento
porque solo se puede medir en superficies planas o de lectura debido a que, si la
mirada del operador no se encuentra totalmente perpendicular al plano, se puede
tomar una medición incorrecta. [2]
2) Calibradores Vernier: los errores que se presentan son casi los mismos errores
que las reglas, sin embargo, debido a que son instrumentos más exactos y con
mayor resolución, los errores de lectura son más frecuentes. El factor de error
aleatorio aumenta debido a que la precisión de la medición puede variar
dependiendo del operador del instrumento. [1]
3) Micrómetros: se presentan errores similares a los calibradores Vernier, sin
embargo, es común que el operador desconozca el correcto funcionamiento del
equipo y presente errores de mal posicionamiento.
4) Calibradores e instrumentos de profundidad: se presentan también errores
aleatorios de mal posicionamiento ya que la medición de profundidad no
siempre se encuentra perpendicular a la superficie de asentamiento del
instrumento, y también los errores de deformación o forma de la pieza pueden
afectar la lectura.
5) Calibradores de altura y superficie: pueden ocurrir errores de lectura y mal
posicionamiento debido a que la vista del operador no se encuentra totalmente
perpendicular a la escala del instrumento.
6) Calibradores diversos (roscas, radios): los errores comunes son debido al
desgaste, alineación forma o deformación de la pieza, ya que se tratan de partes
que se encuentran en constante uso.

Normas de Tolerancia Geométrica

Las normas ANSI Y14.5M e ISO 8015 establecen el Principio de independencia: "Cada
requisito dimensional o geométrico especificado sobre un dibujo debe ser respetado por
sí mismo, al margen de otros que pueda haber, excepto en el caso en que esté
especificada una relación particular. Por lo tanto, sin una relación particular
especificada, la tolerancia geométrica se aplica sin tener en cuenta la medida del
elemento, y ambos requisitos se consideran independientes".
A partir de los acuerdos internacionales sobre símbolos para las tolerancias geométricas
se ha evitado problemas de lenguaje y comunicación. Las tolerancias geométricas
deberán especificarse solamente en aquellos requisitos que afecten a la funcionalidad,
intercambiabilidad y posibles cuestiones relativas a la fabricación; ya que sino los
costes de fabricación y verificación sufrirán un aumento. Estas tolerancias pueden de
ser tan grandes como lo permitan las condiciones establecidas para satisfacer los
requisitos del diseño. El uso de tolerancias geométricas permite un funcionamiento
satisfactorio y la intercambiabilidad, aunque las piezas sean fabricadas en talleres
diferentes y por distintos equipos y operarios.

El "Principio de tolerancias fundamentales"; establece el principio de relación entre

tolerancias dimensionales y geométricas:
 El requisito de la envolvente: exige que la envolvente de forma perfecta en
condición de máximo material no se sobrepase. Afecta únicamente a tolerancias
de forma y establece una forma límite del elemento para unos valores
determinados de las tolerancias dimensionales (los que corresponden a máximo
material) de manera que esta especificación determina la forma extrema que
puede tener el elemento.
 El principio de máximo material: establece condiciones de diseño que garanticen
el montaje de dos piezas, que deben acoplar entre sí, teniendo en cuenta las
tolerancias dimensionales de las piezas, y determinando en función de ellas, los
valores de tolerancias geométricas necesarias para garantizar el montaje de las
piezas y abaratar la fabricación y el proceso de verificación.
 El de mínimo material: establece unas condiciones de montaje específicas que
corresponden a las más desfavorables. De esta forma, si las medidas efectivas de
los elementos acoplados se alejan de los límites de máximo material, la
tolerancia geométrica especificada puede incrementarse sin perjudicar las
condiciones de montaje [3]

Referencias
[1] Córdova T. & Abanto J. & Aquino J. (2012). Teoría de Errores y Medición. Física
Experimental.
[2] Sánchez A. (1999). Fundamentos de Metrología. Universidad Politécnica de Madrid.
[3] Díaz F. (2008). Tolerancias Geométricas. Universidad Autónoma de México,
México.