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Inox Soldabilidad
Inox Soldabilidad
TÍTULO
POR
REPORTE DE PROYECTO
POR
REPORTE DE PROYECTO
SALTILLO, COAHUILA
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iii
ÍNDICE GENERAL
SINTESIS ................................................................................................ 1
CAPITULO 1. INTRODUCCIÓN ............................................................. 2
1.1 ANTEDECENES ............................................................................... 2
1.1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ........................................... 3
1.2 OBJETIVOS ...................................................................................... 4
1.2.1 Objetivo general ......................................................................... 4
1.2.2 Objetivos específicos. .................................................................. 4
1.3 JUSTIFICACIÓN ................................................................................................................................ 5
1.4 APORTE CIENTÍFICO, TECNOLÓGICO E INDUSTRIAL ........................................................................ 5
SINTESIS
En el presente se estudia la soldabilidad del acero inoxidable austenítico 304L,
unido con materiales de aporte ER308L, ER312 y el Acero Inoxidable 316L con
material de aporte ER316L unidos por el proceso GMAW. La soldabilidad fue
analizada mediante los resultados por macrografías las cuales mostraron
discontinuidades en la soldadura como faltas de fusión y porosidad, también
revelaron la nula o reducida zona afectada por el calor en el metal base, lo cual
es un indicador de la buena soldabilidad del materia. El análisis por microscopia
óptica mostró la microestructura de las soldaduras realizadas presentando una
estructura dendrítica de Austenita (ER308L y 316L) y una granular con fases de
Ferrita Widmansttäten y ferrita acicular dentro de una matriz Austenítica
(ER312). El análisis de Microdureza mostró como el metal base no se vio
afectado por el proceso de soldadura, teniendo una Microdureza homogénea a
través de todo el cupón de soldadura (ER308L) y un aumento en la Microdureza
en la zona de soldadura (ER312) siendo este otra muestra de la buena
soldabilidad del material. Las pruebas de resistencia a la tensión mostraron que
las soldaduras son capaces de soportar la carga mínima, sin embargo, debido a
las discontinuidades analizadas previamente la resistencia a la tensión se
redujo considerablemente. Las pruebas de sanidad mostraron que la soldadura
no tuvo la calidad requerida y que el cupón debía volver a realizarse. Todas las
pruebas realizadas para analizar la soldabilidad del material, fueron realizadas
en base al código AWS D1.6 para la calificación del proceso de soldadura.
CAPITULO 1. INTRODUCCIÓN
1.1 ANTEDECENES
Como alcances se tiene analizar la soldabilidad del acero 304L unido con
material de aporte ER308L y ER312; y del acero 316L unido con aporte
ER316L, comparando las propiedades mecánicas (microdureza y resistencia a
la tensión) y las características de sanidad.
Realizar la unión de estas placas en posición 1G, con proceso de soldadura
GMAW manual semiautomatizado, utilizando gas protector mezcla de ArCO2
(98-2).
4
1.2 OBJETIVOS
1.3 JUSTIFICACIÓN
Los aceros inoxidables con bajo contenido de Cr (10.5 a 12.5 % en peso) son
utilizados en la industria automotriz, mientras que los aceros súper ferríticos son
utilizados en la industria de la pulpa o del papel, donde los ambientes oxidantes
son más severos.
Estos aceros pueden ser endurecibles por trabajo en frio, pero no pueden ser
endurecibles por tratamiento térmico. Los aceros inoxidables austeníticos de la
serie 300 tienen una mayor cantidad de Níquel y pueden contener hasta un 2%
de Mn.
Tipo de
UTS (psi) YS (psi) E en 2” (%) Dureza (RB)
Aleación
304 85000 35000 60 80
304L 75000 30000 60 75
316 80000 40000 55 80
316L 75000 30000 60 75
321 85000 40000 55 80
Las líneas de solidus y liquidus en el diagrama ternario (fig 2.2) pueden ser
utilizadas para explicar el comienzo y final del proceso de solidificación de las
aleaciones de la composición correspondiente.
Isoterma
1100 °C
Licuación del límite de grano: La fusión local a lo largo de los límites de grano
de la Austenita. Esto se debe a la segregación de impurezas a los límites de
grano que reducen el punto de fusión de la soldadura (8).
Esto puede ocurrir cuando los aceros inoxidables austeníticos son calentados
en un periodo de tiempo en el rango de temperaturas aproximado de 425 a 870
C. Esta precipitación tiene lugar en los límites de grano austeníticos, causando
un decremento de Cr en el área adyacente. Estos Carburos pueden ser de dos
clases: (CrFe)23C6 y M23C6. La precipitación de estos carburos es constante y
causa no solo una disminución en la resistencia a la corrosión intergranular,
sino también a la corrosión por picadura y por grietas (10).
Los procesos de soldadura, tienen variables que definen el éxito del proceso,
las cuales afectan directamente las propiedades químicas, mecánicas y micro
estructurales de la soldadura. En este apartado se enumeran las variables
existentes en los procesos de soldadura de arco y su efecto en la soldadura
resultante (24).
• Unión a tope
• Unión de solapa
• Unión T
• Unión de borde
• Unión de esquina
26
Figura 2.13 Posiciones básicas para el proceso de soldadura por arco eléctrico
(21).
27
Espesor del material (mm). Este parámetro juega un rol vital en la selección
del proceso de soldadura a utilizar. El espesor del material es utilizado para
definir el calor de entrada y el control de la velocidad de enfriamiento. Mayor
espesor se traduce en mayor velocidad de enfriamiento resultando en el
aumento de la zona afectada por el calor y la dureza del material soldado.
No afecta en la
90% Helio 7.5% Ar + resistencia a la corrosión,
-
2.5% CO2 menor ZAC.
Distorsión mínima
Acero inoxidable
Tabla 2.3 Parámetros para la unión de aceros inoxidables por soldadura GMAW
(29)
Espesor Diámetro Corriente y Velocidad de
Tipo de Gas Flujo de
del del Voltaje alimentación
soldadura protector gas
material electrodo (DCEP) de alambre
In mm In Mm A V IPM mm/s C.Q CFM LPM
90%He +
7.5%Ar +
.062 1.6 A tope .030 0.8 85 21 185 78 30 14
2.5%
CO2
90%He +
7.5%Ar +
.093 2.4 A tope .030 0.8 105 23 230 97 30 14
2.5%
CO2
90%He +
7.5%Ar +
.125 3.2 A tope .030 0.8 125 24 280 118 30 14
2.5%
CO2
3.1 Metodología
3.2 Materiales
C Cr Ni Mo Mn Si Cu Fe
ER 312
0.30-
0.12 28-32 8-10.5 0.75 1-2.5 0.75 Balance
0.65
C Cr Ni Mo Mn Si Cu Fe
ER 308L
0.03 19.5-22 9-11 0.75 1-2.5 0.03 0.75 Balance
C Cr Ni Mo Mn Si Cu Fe
ER 316L
.03 18-20 11-14 2.2 1-2.5 .30-.65 <1. Balance
40
3.2 Procedimientos
Para la realización de los cupones de soldadura, se utilizó una unión a tope con
una ranura cuadrada, con una separación de 1/8 in, el diseño de unión se hizo
en base al código estructural para aceros inoxidables AWS D1.6 (figura 3.3).
Antes de soldar las placas, cada una de ellas en la superficie de unión fue
preparada adecuadamente por medio de una limpieza con cepillo de alambre
especial para aceros inoxidables. Se realizó un saneado de cara y de raíz, con
un pulidor eléctrico, con un disco de desbaste.
Para realizar las pruebas se prepararon las probetas en base a la norma ASTM
E8 y al código AWS D1.6, a las probetas se les retiraron los refuerzos de
soldadura de cara y de raíz con un pulidor con disco de desbaste.
Las pruebas se realizaron en base al código AWS D1.6. Para las pruebas se
utilizaron dos muestras para doblez de cara y dos muestras para doblez de raíz
por cada cupón de soldadura, se les retiraron los refuerzos de soldadura de
cara y de raíz con un pulidor con disco de desbaste. Las dimensiones de las
probetas para la prueba de sanidad se muestran en la figura 3.7.
CAPITULO 4. RESULTADOS Y
ANÁLISIS
En la tabla 4.1 se muestran los resultados del análisis químico realizado en los
cupones de soldadura mediante espectrometría de emisión óptica.
En la figura 4.2 se muestra una falta de fusión, el cual se identifica como con un
perfil recto y uniforme, que no fue afectado por la soldadura. Esta sección de la
soldadura se presenta más uniforme, con refuerzos de cara y de raíz con
perfiles muy similares. El tamaño de la zona afectada por el calor (ZAC), el cual
es aproximadamente de 0.23 mm de la soldadura realizada al metal base, .196
del refuerzo de cara al metal base y de 0.138 del refuerzo de raíz al metal base.
Figura 4.3 Imagen por macrografía óptica de la soldadura con las dimensiones
de las propiedades de la soldadura.
Figura 4.4 Imagen por macrografía óptica de la soldadura con las dimensiones
de las propiedades de la soldadura.
Figura 4.5 Imagen por microscopía óptica del cordón de la parte superior de la
soldadura 308L atacada con Berahas.
Figura 4.6 Imagen por macrografía óptica de la soldadura con las dimensiones
de las propiedades de la soldadura ER316L.
Figura 4.7 Imagen por microscopía óptica del cordón de la parte superior de la
soldadura 308L atacada con Berahas.
Los resultados del análisis por microscopia óptica se muestran en las figuras
4.8 a 4.13. Las micrografías tomadas muestran la estructura del metal base, los
refuerzos y la soldadura principal de la zona de fusión de las uniones con
material de aporte 308L, 312 y 316L.
55
Figura 4.8 Imagen por microscopía óptica del metal base (304L Izquierda y
316L derecha) atacada con Berahas.
Figura 4.9 Imagen por microscopía óptica del cordón de la parte superior de la
soldadura 308 L atacada con Berahas.
Figura 4.10 Imagen por microscopía óptica de la zona afectada por el calor de
la soldadura 308L atacada con Berahas.
Figura 4.11 Imagen por microscopía óptica del cordón de la parte superior de la
soldadura 308L atacada con Berahas.
Figura 4.13 Imagen por microscopía óptica del cordón de soldadura atacada
con Berahas.
Figura 4.14 Imagen por microscopía óptica del cordón de soldadura atacada
con Berahas.
Figura 4.15 Imagen por microscopía óptica del cordón de soldadura atacada
con Berahas.
Figura 4.16 Imagen por microscopía óptica del cordón de soldadura atacada
con Berahas.
CAPITULO 5. CONCLUSIONES
5. Los resultados de tensión muestran que las dos soldaduras son capaces
de resistir la carga mínima requerida (ER308L y 312 ,480 MPa ; ER316L
485 MPa), sin embargo la reducción en la resistencia a la tensión de las
soldadura ER308L es debido a las discontinuidades de la soldadura,
principalmente la falta de fusión.
TRABAJO FUTURO
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ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 2.1 Clasificación de aceros inoxidables. ............................................................................................... 10
Tabla 2.2 Gases protectores utilizados en soldadura GMAW ...................................................................... 34
Tabla 2.3 Parámetros para la unión de aceros inoxidables por soldadura GMAW (29) ........................35
Tabla 3.1 Composición química del electrodo ER 312 ……………………………………………..39
Tabla 3.2 Composición química del electrodo ER 308L ......................................................................... 39
Tabla 3.3 Composición química del electrodo ER 316L ……………………………………………39
Tabla 4.1 Composición química de las soldaduras y metal base. ..........................................................46
Tabla 4.2 Porcentaje de elementos equivalentes. .................................................................................. 66
Tabla 4.3 Resultados del porcentaje de fases de las soldaduras. ............................................................... 68
Tabla 4.4 Resultados de los ensayos de resistencia a la tensión de las uniones soldadas. ................... 71
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 2.1 Diagrama binario sistema Hierro-Cromo (7)........................................................................ 8
Figura 2.2 Diagrama ternario del sistema Hierro-Cromo-Níquel (3) ................................................. 14
Figura 2.3 Diagrama Schaeffler para la determinación de fases en los aceros inoxidables con
respecto al contenido de Ni y Cr (3). ............................................................................................ 15
Figura 2.4 Micrografía de la microestructura resultante de la solidificación tipo A (7)................... 16
Figura 2.5 Micrografía de la microestructura resultante de la solidificación tipo AF (7). ............... 16
Figura 2.6 Micrografía de la microestructura resultante de la solidificación tipo FA Ferrita
esqueleto (7)..................................................................................................................................... 17
Figura 2.7 Micrografía de la microestructura resultante de la solidificación tipo FA Ferrita lateral
(8). ...................................................................................................................................................... 18
Figura 2.8 Micrografía de la microestructura resultante de la solidificación tipo F (7). .................. 18
Figura 2.9 Zonas afectadas por la soldadura (15). .............................................................................. 21
Figura 2.10 Micrografía de la precipitación de ferrita en la ZAC (7). ................................................ 22
Figura 2.11 Diagrama De Long para la determinación de fases de la zona soldada con respecto
al contenido de Ni y Cr (3) (10). ................................................................................................... 24
Figura 2.12 Uniones básicas en los procesos de soldadura (24). .................................................... 26
Figura 2.13 Posiciones básicas para el proceso de soldadura por arco eléctrico (21).................. 26
Figura 2.14 Esquema general del proceso de soldadura GMAW (a) y esquema del área donde
se efectúa la soldadura (23)........................................................................................................... 29
Figura 2.15 Relación entre el voltaje y la corriente, y el modo de transferencia
generado (18). .................................................................................................................................. 30
Figura 2..16 Modo de transferencia globular (23), (26). .................................................................... 31
Figura 2.17 Modo de transferencia spray (22), (28)............................................................................ 32
Figura 2.18 Modo de transferencia de corto circuito (26), (27) ......................................................... 33
Figura 2.19 Relación entre la velocidad de alimentación y la velocidad de fusión (29). ............ 35
Figura 2.20 Relación entre la corriente de soldadura y la velocidad de alimentación (29). ......... 36
86
Figura 4.25 Imagen por estereoscopio de la fractura del ensayo de tensión T1 unión soldada
ER-308L. ........................................................................................................................................... 73
Figura 4.26 Imagen por estereoscopio de la fractura del ensayo de tensión T2 unión soldada
ER-308L. ........................................................................................................................................... 74
Figura 4.27 Imagen por estereoscopio de la fractura del ensayo de tensión T1 unión soldada
ER312................................................................................................................................................ 75
Figura 4.28 Imagen por estereoscopio de la fractura del ensayo de tensión T2 unión soldada
ER312................................................................................................................................................ 75
Figura 4.29 Resultados de la prueba de doblez de cara y de raíz realizada a la unión ER308L. 76
Figura 4.30 Resultados de la prueba de doblez de cara realizada a la unión ER312. .................. 77
Figura 4.31 Pruebas de doblez de cara y de raíz de la soldadura 316L. ........................................ 78