FUNDICIÓN Y MOLDEO II

SELECCIÓN Y CONTROL DEL PROCESO DE FUNDICIÓN

Msc. Ing. MINAYA HUAMÁN RAÚL

HUACHO, MAYO 2021
 INTRODUCCIÓN

Con el paso de los años la competencia entre las empresas y el mercado ha obligado a las
. mismas a desarrollar planes de mejoramiento en sus actividades, ya que las exigencias son
cada día más elevadas, para que esto sea posible visualizan cuales son las herramientas que
permitan que la empresa se ajuste a los diferentes cambios, pero aun así para el adecuado
funcionamiento de dichas herramientas nos basamos en la adecuada descripción del proceso
productivo y los datos que lo respaldan.

Una empresa puede contar con un sin número de herramientas, pero si los datos con los que
se basa la herramienta son erróneos la herramienta de por si deja de ser funcional y los
datos que arroja pierden validez alguna con respecto al proceso que apoyan, con el fin de
aprovechar el potencial impacto positivo que pueden tener estas herramientas es necesario
asegurar que los datos iniciales de las mismas sean reales y afines al proceso manufacturero
de la empresa.
 PROCESO PRODUCTIVO INDUSTRIAL

. Losprocesos productivos industriales se refieren a la secuencia de actividades requeridas

para elaborar un producto. Generalmente existen varios caminos que se pueden tomar para
producir un producto, ya sea este un bien o un servicio.

Pero la selección cuidadosa de cada uno de sus pasos y la secuencia de ellos nos ayudará a
lograr los principales objetivos de producción.

1º. Costos (eficiencia)

2º. Calidad
3º. Confiabilidad
4º. Flexibilidad
 INTRODUCCIÓN

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 INTRODUCCIÓN

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 INTRODUCCIÓN

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 PROCESO DE FUSION

Este proceso inicia con la recepción técnica de materia prima e insumos, (Hot rolled, cold
.rolled, ferroaleantes, grafito, desescoriante, y demás), que cumplen las condiciones exigidas
por ingeniería en las fichas técnicas para el aseguramiento de la calidad, el área de SGC y
logística, se encargan de la recepción del material.

El proceso inicia con el remanente del horno del cual ya conocemos la composición química
por medio del espectrómetro y se procede a realizar un balance de carga para alcanzar la
composición química requería en la hoja de proceso para cada una de las referencias.

Se establece las cantidades de materia prima a utilizar en el cargue y se procede con el

mismo, primero se realiza la carga metálica que puede ser chatarra o retorno, luego
agregamos los ferroaleantes, se inicia con el ferromanganeso, ferrocromo, cobre y finalmente
el ferrosilicio.
 PROCESO DE FUSION - ACTIVIDADES DEL PROCESO

1. Toma de muestra para comprobación y ajuste de composición química.

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2. Desplazamiento hasta la zona de control de la máquina.
3. Balance de carga para ajuste de composición química en caso de ser necesario (pastilla).
4. peso y selección de cada uno de los aditivos
5. Adición de los aditivos al horno.
6. Desplazamiento y selección de chatarra.
7. transporte manual desde el patio de chatarra hasta la bascula
8. peso de la chatarra en la báscula y transporte manual al horno donde la agrega a
fundición.
9. Espera mientras transporte del caldero al horno.
10.Agrega inoculante al caldero.
11.Vaciado del horno en el caldero.
 PROCESO DE NOYERIA - ACTIVIDADES DEL PROCESO

.1. Se agregan 100 kg de arena seca por la parte superior de la mezcladora.

2. Se pesan 1.06 kg de (5.3% en peso) de resina fenólica.
3. Medir 550 cc de alcohol.
4. Dejar accionada durante 30 minutos
5. Desterronar arena
6. Encender mezcladora por otros 20 minutos.
7. Transportar la mezcla a la máquina y llenar la tolva de la maquina inyectora.
8. Activar la máquina para iniciar ciclo
9. Sacar los machos y emparejar las superficies.
 CONTROLES EN EL PROCESO DE PRODUCCIÓN

1) Materias Primas:
.El grado de control necesario sobre las materias primas que ingresan, depende mucho de la confianza en
la fuente proveedora. Esto no es así para la chatarra de acero, que exige un mayor rigor en el control,
desde la inspección visual, hasta el análisis químico. Las piezas sin herrumbre en una pila de chatarra,
indican un alto grado de aleación o galvanizado (que es mas fácil de detectar).
El acero de construcción de color rojo puede ser fuente de contaminación con plomo. A excepción del
acero, el certificado de análisis químico suele ser fiable y satisfactorio.

2) Fusión:
En este sector es de vital importancia el peso de todos los componentes de la carga del horno, como
también de los inoculantes y el control de temperatura tanto del horno como de colado.
Deberá sacarse una muestra para determinar el % C, y % Si, en el caso de las fundiciones, o un análisis
químico para los aceros, para comprobar que se esta dentro de lo solicitado.
 CONTROLES EN EL PROCESO DE PRODUCCIÓN

3) Calidad de la arena de moldeo:

.Es importante que se tenga una arena de moldeo adecuada, y para ello es necesario que se efectuen
ensayos de la arena, se compruebe la calidad del molde, tanto en la alimentación como respiraderos,
pinturas, etc.
4) Tratamientos en Cuchara:
En este proceso, es importante tener en cuenta:
- Cantidad y tipo de inoculante.
- Peso del metal liquido a tratar.
- Tiempo de duración del tratamiento.
- Comprobación de estructura (Ensayo microscópico).
-Lapso de tiempo entre tratamiento y colado.
5) Colada:
Se debe controlar la limpieza de la colada, la temperatura y la velocidad de colado.
6) Tiempo de desmolde: Se debe cuidar no desmoldar antes del tiempo necesario
 CONTROLES EN LA RECEPCIÓN
Controles de Recepción:
Al recepcionar una pieza fundida, los controles que se deben efectuar son:
.

1) inspección visual:
Esta puede originar un rechazo por imperfecciones superficiales por escoria o moldeo deficiente.
Además, las hinchazones o depresiones superficiales son indicios de un interior potencialmente
defectuoso.
2) Microestructura:
Cuando se trate de piezas de cierta exigencia mecánica, se podrá realizar este ensayo haciendo un
muestreo de la cantidad recibida, ya que es un ensayo destructivo.
Hay que tener en cuenta que también debe realizarse cuando el fundidor proveedor no entrega
certificado de microestructura obtenida, y no se tiene la certeza del tipo de estructura que posean las
piezas.
Cuando es pieza única, se deberán realizar ensayos no destructivos, o bien pedirle al fundidor un bloque
de la colada, para realizar ensayo de tracción y micrográficos.
 CONTROLES EN LA RECEPCIÓN

Controles de Recepción:
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3) tracción:

Deberá realizarse toda vez que haya piezas de seguridad en juego, por medio de un bloque Y, resultado
de una muestra de la hornada (cantidad de metal colado por cada preparación de horno).
No obstante, en los casos de Fundición de grafito esferoidal, es necesario tener la certeza de una buena
esferoidización y estructura de la matriz, por lo que hay que solicitar al fundidor certificado químico y
morfología del grafito predominante.
 CONTROLES EN LA RECEPCIÓN

Controles de Recepción:
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4) Ensayos No Destructivos:
Existen métodos de ensayos no destructivos que en fundiciones proveedoras de Piezas de Seguridad
(ejemplos: soportes de puntas de ejes, brazos de suspensión, brazos de rotulas, etc.) poseen, los cuales
sirven para asegurar el 100% la esferoidización en la matriz de estas piezas, y algunos ensayos sirven
para detectar fallas internas en la estructura.
Estos ensayos son:
4-1) Macrografía con Rayos X:
Se verifica la presencia de fallas internas no visibles superficialmente. Con cierta experiencia se pueden
diferenciar inclusiones, porosidades, grietas, etc.
Tambien se utiliza para verificar la calidad de las soldaduras.
En el caso de los aceros, como tienen alto coeficiente de absorción, se utilizan los Rayos (gamma) por su
menor longitud de onda, por lo que estos ensayos se utilizan mas para aleaciones de Al y aleaciones de
Mg..
 CONTROLES EN LA RECEPCIÓN

Controles de Recepción:
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4-2) Macrografía Magnética:
Su aplicación queda restringida a materiales magnetizables, y solo para fallas superficiales e interiores
no muy profundas.
4-3) Método Supersónico:
Por medio de un haz de ondas supersónicas, se pueden detectar fallas internas observables por la
discontinuidad de la reflexión.
4-4) Método por Ultrasonido:
Este método es muy empleado en las piezas de seguridad, como control final de las piezas antes del
despacho, para asegurar 100% la modularidad en ellas.
No obstante que hay equipos de última generación que muestran en pantalla la velocidad de onda, la
fiabilidad no es absoluta, ya que la misma se mide indirectamente, midiendo el tiempo y conociendo la
longitud o espesor de la pieza.
 CONTROLES EN LA RECEPCIÓN

Controles de Recepción:
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Como conclusión final se puede indicar que los métodos de control más fiables son aquellos destructivos
pero no siempre son realizables.
Por lo tanto, debemos considerar que los más importantes al recepcionar una pieza de exigencia son, el
Certificado químico y estructural de aquella, emitido por el fundidor o un laboratorio externo.