Ablandamiento de Agua

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO
DEL PERÚ
FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA
CONSTRUCCIÓN Y VALIDACIÓN DE UN ABLANDADOR

CON RESINAS CATIÓNICAS PARA EL AGUA DE
ALIMENTACIÓN A LA CALDERA DEL LABORATORIO DE
OPERACIONES Y PROCESOS UNITARIOS DE LA
FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA DE LA UNCP
TESIS:
PARA OPTAR EL TITULO PROFESIONAL DE INGENIERO

QUÍMICO
Presentado por:
Bach. MEZA SOLIS, Cinthia Lilian
Bach. PÉREZ GUINEA, Luis Mario
HUANCAYO – PERÚ
2011
i
ASESOR
Mg. OSORIO LOPEZ IVÁN LUIS
ii
DEDICATORIA
Dedicado a mi querido Dios, a mis

padres Durango y Lourdes que me
apoyaron incondicionalmente, a
mis hermanos Lizeth, Kid y
Milagros que me brindaron ánimos
y alegría.
Cinthia Lilian
Dedico el presente trabajo a Dios

y a mis padres Mario Pérez y
Natividad Guinea, quienes con
mucho esfuerzo y constante
apoyo hicieron posible la
realización del presente trabajo.
Luis Mario
iii
AGRADECIMIENTOS
Agradecemos de forma muy especial a nuestro asesor el Mg. Iván Luis Osorio
López, al Ing. Víctor Pascual Guevara Yanqui, al Ing. Elias Adrián Sanabria
Pérez, quienes con sus críticas constructivas y recomendaciones hicieron
posible el desarrollo exitoso de la puesta en marcha del ablandador.
Extendemos el agradecimiento a todos los ingenieros de la facultad de
Ingeniería Química quienes nos brindaron su apoyo constantemente durante el
desarrollo de nuestra tesis, agradecemos también a nuestros padres por su
ayuda incondicional, y por sobre todo a nuestro querido Dios que nos acompañó
y guió desde siempre.
iv
RESUMEN
El Laboratorio de Operaciones y Procesos Unitarios de la Facultad de Ingeniería

Química de la Universidad Nacional del Centro del Perú, cuenta con una caldera
que se alimentaba con agua potable a una dureza de 0,23 ⁄ y
producía incrustaciones dentro de la caldera, el objetivo de esta tesis fue
construir y validar un equipo ablandador de agua a escala laboratorio que
proporcionará agua blanda con lo cual se reducirán las incrustaciones dentro de
la caldera. El equipo construido consta de un tanque reactor, donde se encuentra
el lecho compuesto por 5,06x10-3 metros cúbicos de resinas catiónicas tipo
IONAC C-249. Para su construcción, primero se hizo el diseño según las normas y
consideraciones de la Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos
(A.S.M.E.), resultando de los cálculos 0,588 metros de altura; 0,147 metros de
diámetro; 1,04x10-3 metros de espesor de la pared; 3,131x10-3 metros de
espesor para la tapa plana y 1,83x10-3 metros de espesor para la tapa
toriesférica.
Se implementó un tanque de 0,014 metros cúbicos de capacidad, en el cual se

puso una solución de cloruro de sodio (sal industrial granulada) a una
concentración de 130 ⁄ , el cual se emplea para la regeneración de
las resinas.
Ya construido el ablandador y teniendo las dimensiones de los tanques de
alimentación (0,25 metros cúbicos) y el que se emplea para la regeneración, se
hizo construir la estructura de soporte para el sistema de ablandamiento, luego
de esto, se hicieron las instalaciones de las tuberías, accesorios, bombas (de
0,06HP de potencia) y medidor de volumen, seguidamente, se lleno la resina
dentro del tanque ablandador. Una vez instalado el sistema de ablandamiento se
hizo la regulación del caudal de acuerdo a lo calculado (2,17x10-5 m3/seg),
terminada esta operación, se evaluó el funcionamiento del ablandador tomando
muestras de agua a la salida de éste cada 0,05 metros cúbicos, posteriormente
se analizaron los parámetros de dureza total, cálcica y de magnesio. La dureza
total a la salida del ablandador se encuentra clasificada como agua muy blanda
(< 0,075 ⁄ ). La eficiencia promedio del ablandador es de 85,2%.
v
INTRODUCCIÓN
La mayoría de las empresas, ya sean pequeñas o grandes, emplean gran parte

del agua en forma de vapor para intercambiar calor, generalmente el agua que se
utiliza es extraída de pozos subterráneos y/o de fuentes naturales, el agua por las
características de su origen contienen sales disueltas las cuales al no ser tratadas
adecuadamente generan inconvenientes, principalmente cuando son llevadas a
ebullición ya que forman precipitados los cuales se impregnan en las paredes
(incrustaciones), causando la disminución en la eficiencia de los generadores de
vapor y el incremento de la cantidad de combustible empleado para dicho fin,
además, reduce el tiempo de vida útil de la caldera y de los conductos por donde
circula dicha agua. Por todos los inconvenientes mencionados, los precios de
producción de vapor se hacen elevados y críticos a la hora de calcular el precio
unitario del producto. El empleo de equipos ablandadores de agua disminuye
estos inconvenientes en gran magnitud.
Un ablandador es un equipo que contiene un volumen determinado de resina de

intercambio iónico destinado a sustituir los iones de calcio y magnesio por sodio
(el cual no tiene la propiedad de generar incrustaciones). Cuando la resina
termina un ciclo de tratamiento se dice que esta agotada, entonces es necesaria
una regeneración.
Las resinas se regeneran haciendo pasar salmuera (solución de cloruro de sodio)

no saturada. En esta operación, los iones de calcio y magnesio presentes en la
resina son reemplazados por iones sodios, logrando de este modo cargar las
resinas con sodio el cual va ha ser intercambiado en un nuevo ciclo de
ablandamiento de agua.
Entonces, vista la necesidad de ablandar el agua de alimentación a la caldera del

LOPU-UNCP, y reducir las incrustaciones dentro de esta, se inicio con la
construcción, puesta en marcha y validación de un equipo ablandador. Datos
sobre la operación y las pruebas de dureza realizadas para el equipo se
encontraran en el contenido de la presente tesis.
vi
OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
 Construir y validar un ablandador de resinas catiónicas para tratar el agua

de alimentación a la caldera.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Caracterizar el agua de alimentación al ablandador.

 Calcular el volumen de resina de intercambio catiónico a utilizar y la
concentración y volumen de la solución regenerante.
 Instalar el sistema de ablandamiento para agua en el Laboratorio de
Operaciones y Procesos Unitarios.
 Evaluar el funcionamiento del ablandador.
vii
SIMBOLOGÍA
Símbolo Nomenclatura Unidades
Área transversal del tanque reactor m2
′ Constante adimensional para el diseño de tapas planas
Concentración de la solución regenerante
Dureza del agua a tratar
Diámetro interno del tanque reactor m
Eficiencia de la soldadura %
Eficiencia promedio del ablandador %
Eficiencia de la soldadura en la tapa toriesférica %
Eficiencia de la soldadura empleada en el cuerpo %
Eficiencia de la soldadura en la tapa plana %
Altura equivalente de la tapa toriesférica m
ℎ Altura que queda libre para la expansión de la resina pulg
Altura total del cuerpo del tanque reactor m
ℎ Altura que ocupa la resina dentro del tanque ablandador m
Longitud de tubería del sistema de ablandamiento m
Cantidad de sal industrial a emplear en la regeneración kg
Presión de diseño
. Poder de intercambio de la resina
Presión de operación
Caudal de operación
qmax Caudal máximo
viii
qmin Caudal mínimo
Radio del cuerpo cilíndrico m
Radio de curvatura de la tapa toriesférica m
Radio de la tapa plana m
Esfuerzo de diseño a la tensión
Tiempo entre regeneración seg
Espesor de la tapa toriesférica m
Espesor de la pared del tanque ablandador. m
Espesor de la tapa plana m
Espesor mínimo de la tapa toriesférica m
Espesor mínimo de la pared del tanque ablandador. m
Volumen del líquido dentro del tanque ablandador m3
Volumen de resina m3
Volumen de solución requerida para la regeneración m3
Volumen de líquido en las tuberías de regeneración m3
ix
SIGLAS Y ABREVIATURAS
A.S.M.E. Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos
C Carbono
Cr Cromo
EDTA Etilen diamino tetra acético
h Hora
HP Unidad de potencia
Kg kilogramo
L Litros
m3 Metro cúbico
mg Miligramo
mL Mililitro
Mn Manganeso
Mo Molibdeno
MPa Mega pascal
Ni Níquel
ºC Grados Celsius
P Fósforo
pH Potencial de hidrogeno
r.p.m Revoluciones por minuto
S Azufre
seg Segundo
Si Silicio
x
INDICE
DEDICATORIA iii
AGRADECIMIENTO iv
RESUMEN v
INTRODUCCIÓN vi
OBJETIVOS vii
SIMBOLOGIA viii
SIGLAS Y ABREVIATURAS x
INDICE xi
INDICE DE FIGURAS xiv
INDICE DE TABLAS xv
INDICE DE ANEXOS xvi
CAPITULO I
REVISIÓN BIBLIOGRAFICA
1.1 ANTECEDENTES DE LAS RESINAS DE INTERCAMBIO IÓNICO 1
1.2 CONCEPTOS GENERALES 2
1.2.1 Dureza del agua 2
1.2.1.1 Dureza temporal o carbonatada 3
1.2.1.2 Dureza permanente o no carbonatada 3
1.2.2 Incrustaciones 3
1.2.3 Intercambio Iónico 5
1.2.4 Resinas de Intercambio Iónico 5
1.3 RESINAS DE INTERCAMBIO CATIÓNICAS (IONAC C-249) 6
1.4 PRINCIPIO DE ABLANDAMIENTO DE AGUAS 6
1.4.1 Mecanismo de Intercambio Iónico 7
1.4.2 Difusión en la Resina 8
1.4.3 Agotamiento de la Resina 9
1.4.4 Regeneración 9
1.5 FACTORES QUE AFECTAN EL INTERCAMBIO IÓNICO 11
1.6 VIDA ÚTIL DE LAS RESINAS DE INTERCAMBIO IÓNICO 12
1.7 IMPORTANCIA DEL USO DE AGUA BLANDA 12
1.8 DEFINICIÓN DE CONCEPTOS PARA EL DISEÑO DE 13
RECIPIENTES
1.8.1 Presión de Operación (Po) 13
xi
1.8.2 Presión de Diseño (P) 13
1.8.3 Presión de Trabajo Máxima Permisible 13
1.8.4 Esfuerzo de Diseño a la Tensión (S) 14
1.8.5 Eficiencia de las Soldaduras (E) 14
1.9 PROPIEDADES QUE DEBEN TENER Y REQUISITOS QUE DEBEN 14
LLENAR LOS MATERIALES PARA SATISFACER LAS
CONDICIONES DE SERVICIO
1.9.1 Propiedades Mecánicas 14
1.9.2. Propiedades Físicas 14
1.9.3 Propiedades Químicas 15
a). Reposición del equipo corroído. 15
b). Sobre diseño en las dimensiones. 15
c). Mantenimiento preventivo. 15
d). Paros debidos a la corrosión de los equipos. 15
e). Contaminación o pérdida del producto. 15
1.9.4 Soldabilidad 15
1.10 SELECCIÓN DEL MATERIAL 16
1.10.1 Requisitos Técnicos. 16
1.10.2 Requisitos Económicos. 16
1.11 ECUACIÓN PARA CALCULAR LA CANTIDAD DE RESINA 16
CATIÓNICA
1.12 ALTURA QUE ALCANZA LA RESINA CATIÓNICA 17
1.13 ALTURA LIBRE EN EL TANQUE ABLANDADOR 17
1.14 ALTURA DEL TANQUE ABLANDADOR 17
1.15 RECIPIENTES CILÍNDRICOS VERTICALES 17
1.15.1. Cálculo por Peso Propio 17
1.15.2 Cálculo por Presión Interna 18
1.15.3 Cálculo por Presión Externa 18
1.16 ECUACION PARA CALCULAR EL ESPESOR DE PARED DEL 18
TANQUE ABLANDADOR
1.17 TIPOS DE TAPAS PARA LOS CILINDROS VERTICALES 19
1.17.1 Tapas Planas 19
1.17.2 Tapas Toriesféricas 19
1.18 ECUACIONES PARA EL CÁLCULO DE LAS TAPAS 19
1.18.1 Ecuación para calcular el espesor de Tapas Planas 20
1.18.2 Ecuación para calcular el espesor de Tapas Toriesféricas 20
1.19 ECUACIÓN PARA CALCULAR EL CAUDAL DE OPERACIÓN 21
xii
CAPITULO II
MATERIALES
2.1 MATERIALES 22
2.1.1 Materiales para la construcción del ablandador 22
2.1.2 Materiales empleados en el ablandamiento de agua 24
2.1.3 Instrumento y equipo empleados en el sistema de ablandamiento 25
2.1.4 Materiales empleados para la toma de muestras 26
2.2 PROCEDIMIENTO 26
2.2.1 Procedimiento para la Construcción del Equipo Ablandador 26
2.2.2 Procedimiento para la Operación del Equipo Ablandador 27
a) Operación de tratamiento 27
b) Operación de regeneración 28
c) Operación de lavado 28
d) Toma de muestras 30
2.2.3 Análisis de Muestras 31
CAPITULO III
CALCULOS REALIZADOS
3.1 CÁLCULOS REALIZADOS PARA EL DIMENSIONAMIENTO DEL 32
ABLANDADOR
3.1.1 Cálculo del volumen de resina 32
3.1.2 Cálculo del Diámetro Interno del Ablandador 33
3.1.3 Cálculo de la Altura del Ablandador 34
3.1.4 Cálculo del espesor de pared del tanque ablandador 35
3.1.5 Cálculo del espesor de la tapa plana 37
3.1.6 Cálculo del espesor de la tapa toriesférica 38
3.1.7 Cálculo del caudal de operación 39
3.1.8 Cálculo del volumen de regenerante a emplear 41
3.1.9 Cálculo de la cantidad de cloruro de sodio a emplear 42
CAPITULO IV
RESULTADOS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS
4.1 RESULTADOS 43
4.1.1 Caracterización del agua de alimentación al ablandador 43
4.1.2 Características del ablandador 43
xiii
4.1.3 Análisis de dureza del agua tratada 44
4.1.4 Punto de ruptura 45
4.1.5 Comparación con datos teóricos 46
4.2 DISCUSIÓN DE RESULTADOS 47
CONCLUSIONES 48
RECOMENDACIONES 49
REFERENCIA BIBLIOGRÁFICA 50
BIBLIOGRAFÍA 51
ANEXOS 52
xiv
INDICE DE FIGURAS
Figura 1.1 Obstrucción de tubos causadas por incrustación 4

Figura 1.2 Polímeros sulfonados de estireno y divinilbenceno 5
Figura 1.3 Estructura hidrocarbonada de la resina unida al ion
6
sodio
Figura 1.4 Intercambio de los iones calcio del agua por sodio de la
7
resina
Figura 1.5 Difusión en la resina 8
Figura 1.6 Resina agotada 9
Figura 1.7 Regeneración de la resina 10
INDICE DE FOTOGRAFÍAS
Fotografía 2.1 plancha de acero empleada en la construcción 22

del cuerpo
Fotografía 2.2 Malla de soporte para la resina 22
Fotografía 2.3 Resinas Catiónicas 22
Fotografía 2.4 Medidor del volumen de Agua 24
Fotografía 2.5 Bomba de agua empleada en la regeneración y 25

el lavado
Fotografía 2.6 Muestra las válvulas del sistema de 28
ablandamiento
FOTOGRAFÍA A.1 Plancha de acero inoxidable de 0,4mm de 66
perforación
FOTOGRAFÍA A.2 Vista interna del ablandador 66
FOTOGRAFÍA A.3 Vista externa del ablandador, tapa y malla para 66

las resinas
FOTOGRAFÍA A.4 Resinas catiónicas IONAC C-249 67
FOTOGRAFÍA A.5 Vista superior de las resinas dentro del 67

ablandador
FOTOGRAFÍA A.6 Instalación y armado del modulo de 67
ablandamiento de agua
FOTOGRAFÍA A.7 Módulo de ablandamiento de agua 68
FOTOGRAFÍA A.8 Toma de muestras para el análisis de dureza del 68

agua tratada
FOTOGRAFÍA A.9 Análisis de dureza cálcica 69
FOTOGRAFÍA A.10 Análisis de dureza total 69
xv
INDICE DE GRÁFICAS
Gráfica 4.1 Dureza del agua v.s Volumen tratado 45

Gráfica 4.2 Punto de regeneración de la resina 45
Grafica 4.3 Representación Gráfica de la Tabla 4.4 46
INDICE DE TABLAS
Tabla 1.1 Clasificación de las aguas según su dureza 3

Orden de selectividad decreciente de los iones en
Tabla 1.2 resinas de intercambio iónico, a igual concentración de 11
la especie en solución
Tabla 1.3 Características que debe tener el Agua de Alimentación 12
al Caldero
Tabla 1.4 Ecuaciones para calcular la presión de diseño 13
Tabla 2.1 Composición química del acero inoxidable 304 21
Tabla 2.2 Propiedades físicas del acero inoxidable 304 21
Tabla 2.3 Resistencia a la corrosión del acero inoxidable 304 21
Tabla 2.4 Principales características de la resinas catiónicas 23

Ionac C-249
Tabla 2.5 Características del medidor de agua marca elser 24
Tabla 2.6 Numeración y nombre de las válvulas existentes en el 29

sistema de ablandamiento
Tabla 3.1 Muestra la eficiencia según la disminución de dureza 39
del agua
Tabla 4.1 Reporte del Análisis del agua de alimentación al 43
ablandador
Tabla 4.2 Cálculos para el diseño del ablandador 43
Tabla 4.3 Evaluación de la dureza a la salida del ablandador de 44

la toma de dos muestras
Tabla 4.4 Datos Teóricos del agotamiento de resinas catiónicas 46
xvi
INDICE DE ANEXOS
ANEXO A Hoja de Especificaciones de la Resina Utilizada en el 53

Ablandador
ANEXO B Composición, Propiedades, Aplicaciones y Normalizaciones 56
del Acero Inoxidable
ANEXO C Diámetros de Tuberías de PVC 58
ANEXO D Conversión de Unidades 59
ANEXO E Valores Típicos para la Eficiencia de Soldadura 60
ANEXO F Detalle de Uniones para Tapas Planas 61
ANEXO G Tipos de Tapas para Diseño de Tanques 62
ANEXO H Ecuación de Cálculo para el Espesor de Tapa Toriesférica 64
ANEXO I Tabla de los elementos químicos 65
ANEXO J Fotografías del Desarrollo de la Tesis 66
ANEXO K Composición química de tipos de sales 70
xvii
CAPITULO I
REVISIÓN BIBLIOGRAFICA
1.1 ANTECEDENTES DE LAS RESINAS DE INTERCAMBIO IÓNICO
Las propiedades como intercambiadores iónicos de algunas arcillas y

minerales se conocen desde el siglo XIX y observaciones por Thompson y
Way, en suelos agrícolas en 1850. Henneberg y Stohmann y Eichhorn,
demostraron la reversibilidad del proceso en 1858. En 1870, Lemberg
estudia la capacidad intercambiadora de las zeolitas, un ejemplo clásico de
minerales con capacidad intercambiadora, y en 1927 se aplica la primera
columna de zeolita mineral para eliminar iones calcio y magnesio que
interferían en la determinación del contenido en sulfato del agua.
En 1905, Gans utiliza, silicatos de sodio y aluminio sintéticos, que fueron las
primeras sustancias empleadas en la eliminación de la dureza del agua.
Estos compuestos mostraban capacidades de intercambio bajas (velocidad
de regeneración rápida) y que por debajo de pH 7 se disolvían en agua. Una
etapa intermedia en la evolución del intercambio iónico fue, de las
propiedades intercambiadores de varios materiales orgánicos, como el
carbón sulfonado, presentaba un grupo funcional capaz de intercambiar
cationes de modo reversible y operaba en un rango de pH mayor que los
silicatos de aluminio, de 1 a 10, por lo que resultaba ser aplicable a un
número mayor de procesos industriales, pero su capacidad de intercambio
era aun menor que la de los silicatos de aluminio.
En 1935, Basil Adams y Eric Holmes desarrollaron polímeros orgánicos que
imitaban a las zeolitas mediante la reacción de condensación entre el fenol y
formaldehído. Sustituyendo el fenol por derivados de éste, como fenoles
1
polihídricos o por diaminas aromáticas, se dio paso a las resinas de
intercambio catiónicas o aniónicas.
Posteriormente, Holmes produjo una resina catiónica fuerte a partir del ácido
fenolsulfónico. Las primeras resinas Amberlita (Rohm and Hass) y Dowex
(Dow Chemical Co.) se basaban en esta química.
A partir de 1943, se desarrolló polímeros intercambiadores de iones de
estabilidad química y térmica mayor a las resinas de condensación. Gaetano
D'Alelio, incorporó grupos de ácido sulfónico a un polímero de estireno
entrecruzado con divinilbenceno (copolímero estirenodivinilbenceno), dando
lugar a las resinas catiónicas de ácido fuerte. En 1947, McBurney produjo
resinas aniónicas de base fuerte, de grupo funcional era un amino
cuaternario.
El uso del copolímero estireno-divinilbenceno como matriz para enlazar
grupos con capacidad intercambiadora, resinas que se emplean en la
actualidad. En 1948, Skogseid produce la primera resina específica para un
metal, potasio, esto hace que se desarrolle las resinas quelatantes.
Desde entonces la investigación y el desarrollo en nuevas estructuras
polímericas (macroporosas, poliacrílicas, tipo gel) a dado una serie de
modernas resinas de intercambio iónico, con aplicaciones industriales.[1,2]
1.2 CONCEPTOS GENERALES
1.2.1 Dureza del agua
Es una propiedad del agua conferida por las sales de calcio y

magnesio, principalmente, dichas sales están presentes como:
bicarbonatos y carbonatos que causan deposición de precipitados en
tuberías y calderas.
Los iones multivalentes de magnesio y calcio son los más abundantes,
es por eso que su concentración es equivalente a la dureza total. La
dureza cálcica será la concentración de iones de calcio, y la dureza
magnésica, la concentración de iones de magnesio.[3]
En función del nivel de dureza se distinguen 5 tipos de agua. Los
cuales se muestran en la Tabla 1.1
2
Tabla 1.1. Clasificación de las aguas según su dureza
Dureza total (Kg de
Clasificación
CaCO3/m3)
Agua muy blanda 0 – 0,07
Agua blanda 0,07 – 0,15
Agua semidura 0,15 – 0,32
Agua dura 0,32 – 0,53
Agua muy dura >0,53
Fuente: Blanco Mayo B. La descalcificación del agua por
resinas de intercambio iónico (Astramatic)
Asimismo, podemos clasificar la dureza en:

 Dureza temporal o carbonatada.
 Dureza permanente o no carbonatada.
1.2.1.1 Dureza temporal o carbonatada
También conocida como “dureza alcalina”

 Formada por las sales bicarbonatadas de magnesio y
calcio.
 A temperatura elevada, el bicarbonato se descompone en
dióxido de carbono, carbonato cálcico y magnesio,
insoluble, y precipita formando incrustaciones.
 Esta dureza se puede eliminar por ebullición.
 Deja los típicos fondos blancos de recipientes de ebullición.
1.2.1.2 Dureza permanente o no carbonatada
También conocida como “dureza no alcalina”.
 Aquella dureza debida a sales neutras de calcio y

magnesio e incluye cloruros, sulfatos, nitratos y fluoruros
de calcio y magnesio, Se llama permanente porque no se
elimina por ebullición.[4]
1.2.2 Incrustaciones
La tendencia a la precipitación de las sales cálcicas y magnésicas,

formando incrustaciones, es el inconveniente más grave que
3
presentan las agua duras. Esto es debido a que el calcio y el
magnesio se encuentran normalmente en el agua en forma de
bicarbonatos los cuales son solubles, pero por diferentes causas, se
transforman en carbonatos insolubles causantes de las
incrustaciones.
Uno de los factores que influye en la descomposición de los
bicarbonatos es el calor.
Sin embargo la formación de incrustaciones se produce de igual
manera en agua fría que caliente, ya que aparte de la temperatura
también influyen factores como el pH, gas carbónico disuelto y
combinado, etc.
Las tuberías por las que circula agua dura, caliente o fría, se van
obstruyendo con la consiguiente disminución de su sección útil. En la
Figura 1.1 se muestra tubos dañados por la formación de
incrustaciones.
Figura 1.1: Obstrucción de tubos causadas por incrustación

Fuente: http://www.oocities.com/edrochac/sanitaria/resina.htm
En el caso de instalaciones de bombeo se necesitan mayores

potencias para obtener las mismas condiciones iníciales de caudal y
presión. La formación de incrustación llega a taponar totalmente las
conducciones.
En todos los procesos de transmisión de calor como calderas de
vapor, intercambiadores de calor la formación de incrustación es
mucho más rápida y hace que el rendimiento calorífico disminuya
necesitándose más combustible. [3]
En la ecuación (1.1) se da la reacción de precipitación del carbonato
de calcio por acción del calor.
( ) → ↓+ ↑ + (1.1)
4
1.2.3 Intercambio Iónico
El intercambio iónico es una operación de separación basada en la

transferencia de materia fluido-sólido. Implica la transferencia de uno o
más iones de la fase fluida al sólido por intercambio o desplazamiento
de iones de la misma carga, que se encuentran unidos por fuerzas
electrostáticas a grupos funcionales superficiales. La eficacia del
proceso depende del equilibrio sólido-fluido y de la velocidad de
transferencia de materia. Los sólidos suelen ser de tipo polimérico,
siendo los más habituales los basados en resinas sintéticas. [5]
1.2.4 Resinas de Intercambio Iónico
Las resinas de intercambio iónico son polímeros sólidos que tienen

unidos covalentemente grupos ionizables ácidos o básicos (Figura
1.2).
Figura1.2: Polímeros sulfonados de estireno y divinilbenceno.

Fuente: Química Orgánica Básica y Aplicada de la molécula a la industria, Tomo I
Una resina de intercambio iónico puede considerarse como una

estructura de cadenas hidrocarbonadas a las que se encuentran
unidos de forma rígida grupos iónicos libres tal como se muestra en la
Figura 1.3. Estas cadenas están unidas transversalmente formando
una matriz tridimensional que proporciona rigidez a la resina y donde
el grado de entrecruzamiento determina la estructura porosa interna
de la misma. Como los iones deben difundirse en el interior de la
resina para que ocurra el intercambio, mediante una selección
adecuada del grado de reticulación, puede limitarse la movilidad de los
iones participantes en el mismo.[6]
5
Figura 1.3: Estructura hidrocarbonada de la resina unida al ion sodio
Fuente: http://dardel.info/IX/IX_Intro_ES.html
1.3 RESINAS DE INTERCAMBIO CATIÓNICAS (IONAC C-249)
Para utilizar en equipos de Ablandamiento de agua Residencial o Comercial

IONAC C-249 es una resina de tipo premium, que cumple con todos los
requerimientos para la industria del tratamiento de agua, La resina posee
una estructura de estireno-divinilbenceno de tipo estándar, esta estructura le
brinda al usuario, una excelente estabilidad, para tratar el agua eliminando
iones de Calcio y Magnesio, todas sus propiedades están certificadas por
medio de las regulaciones de la F.D.A (Food Drug Administration).
IONAC C-249 es empacada en su forma Sódica y húmeda, para que pueda
ser utilizada en aplicaciones de ablandamiento de agua residencial,
comercial o municipal.[7]
1.4 PRINCIPIO DE ABLANDAMIENTO DE AGUAS
Una resina de intercambio iónico es una partícula solida porosa que

contiene grupos iónicos fijos, cargados positiva o negativamente, y de un
número igual de iones intercambiables que están dotados de carga eléctrica
opuesta a la del grupo iónico activo.
Cuando la resina entra en contacto con el agua que contiene iones de la
misma carga que los iones intercambiables de la resina, empieza el
intercambio hasta que se alcanza el equilibrio.
No todos los iones presentes en el agua tienen la misma facilidad de
intercambiarse con los iones de la resina, lo que da origen a la llamada
afinidad.
6
El intercambio iónico tiene lugar en los microporos de la resina, siendo las
resinas catiónicas las empleadas en el ablandamiento de agua, en las
cuales el ion intercambiable es el sodio, denominándose genéricamente
resina catiónicas en ciclo sódico.
La reacción general de intercambio en el proceso de ablandamiento de
agua, puede expresarse por:
+ = + 2 (1.2)
La resina en ciclo sódico se representa por la cual al ponerse en

contacto con los cationes calcio y magnesio, estos son retenidos por la
resina, cediendo esta cationes de sodio que pasan al agua, tal como se
representa en la Figura 1.4.
Figura 1.4: Intercambio de los iones calcio del agua por sodio de la resina.
Fuente: http://dardel.info/IX/IX_Intro_ES.html
Los cationes de sodio cedidos por la resina se unen a los aniones a los
cuales estaban ligados el calcio y el magnesio, formándose la misma sal
pero en forma sódica. En el caso de los bicarbonatos de calcio, se tiene:[3]
+ ( ) = + 2 ( ) (1.3)
resina bicarbonato cálcico resina bicarbonato sódico
1.4.1 Mecanismo de Intercambio Iónico
El fenómeno de intercambio iónico se explica a través de las

siguientes etapas:
7
1º. Transporte de los iones cambiables desde la fase liquida hacia la
superficie del sólido.
2º. Transporte de los iones, a través de los poros internos del
intercambiador, hacia los lugares activos en donde se realizará el
intercambio de iones.
3º. Intercambio de iones de calcio y/o magnesio por iones de sodio.
4º. Los iones intercambiados se transportan hacia la superficie del
sólido.
5º. Los iones intercambiados se transportan desde la superficie del
solido hacia el seno del líquido.
De estas etapas, las etapas 1, 2, 4 y 5 son las que normalmente
controlan el proceso debido a su lentitud; la etapa 3 es tan rápida que
no influye en el proceso de intercambio iónico.[8]
1.4.2 Difusión en la Resina
Es obvio que para que tenga lugar el intercambio iónico, los iones
deben moverse de la disolución a la resina y viceversa tal como se
muestra en la Figura 1.5 donde los iones calcio y magnesio (B) son
intercambiados por los iones de sodio (A). Este movimiento se conoce
como proceso de difusión.
La migración de iones debido a los gradientes de concentración
(difusión ordinaria) crea un campo eléctrico el cual desacelera a un ion
y acelera al otro. Por tanto, la transferencia neta de iones es producto
de la difusión ordinaria y de la difusión debido al potencial eléctrico.
La difusión de un ion está en función de su dimensión, carga
electroestática, la temperatura y también está influenciada por la
estructura y tamaño de poro de la matriz. [5,8]
8
Figura 1.5: Difusión en la resina
Fuente: Universidad Mayor de San Simón
1.4.3 Agotamiento de la Resina
Conforme va pasando el agua a descalcificar por la resina se va

produciendo el intercambio iónico, pero llega un momento que la
resina ha adsorbido tal cantidad de calcio y magnesio que
prácticamente ya no le quedan iones de sodio para intercambiar. A
partir de este momento toda el agua que entra y pasa a través de la
resina sale en las mismas condiciones que entró, tal como se puede
observar en la Figura 1.6.
A la resina que ya no puede intercambiar más iones se le denomina
resina agotada o saturada.[4]
Figura 1.6: Resina agotada

Fuente: Blanco Mayo B. La descalcificación del agua por resinas de
intercambio iónico (Astramatic)
1.4.4 Regeneración
Recibe el nombre de regeneración el proceso por el cual se devuelve

a la resina su poder de intercambiar iones de sodio por iones de calcio
y/o magnesio. En la Figura 1.7 se muestra el intercambio de iones de
calcio y magnesio de la resina por los iones de sodio de la solución
regenerante. [4]
9
Las resinas tienen la particularidad de que el proceso de intercambio
se realiza de izquierda a derecha igual que a la inversa, el
desplazamiento o sentido de la reacción, de acuerdo al principio de Le
Chatellier, dependerá de la concentración de las especies en solución,
y este hecho se aplica para la regeneración de la resina
intercambiadora. Por ejemplo: para regenerar una resina saturadase
hace pasar, a través de esta, una solución concentrada de cloruro de
sodio, donde los iones de calcio y magnesio retenidos por la resina
son cedidos y sustituidos por el sodio de la solución regenerante y se
unen al anión cloruro al que estaba ligado el sodio, formándose cloruro
cálcico y cloruro magnésico, dicho intercambio se representa en la
siguiente ecuación:
+ = + (1.4)
resina cloruro resina cloruro de
agotada sódico regenerada calcio
Figura 1.7: Regeneración de la resina

Fuente: Blanco Mayo B. La descalcificación del agua por
resinas de intercambio iónico (Astramatic)
En otras palabras, si a una resina saturada de calcio se le agrega una

solución de alta concentración de sodio, los iones sodio desplazan el
calcio de los sitios activos de la resina y la misma se regenera.
En la práctica, los iones que se adhieren a los sitios activos de la
resina son de muy diferente tipo y pueden ser removidos total o
parcialmente durante el proceso de regeneración.
10
Si la naturaleza o la concentración de los iones en solución son
similares, el orden de preferencia o la selectividad de la resina para los
diferentes iones es la que se presenta en la Tabla 1.2. [9]
Tabla 1.2: Orden de selectividad decreciente de los iones
en resinas de intercambio iónico, a igual
concentración de la especie en solución.
CATIÓN ANIÓN
Fierro Fe+3 Cromato CrO4-2
Aluminio Al+3 Sulfato SO4-2
Plomo Pb+2 Sulfito SO3-2
Bario Ba+2 HPO4-2
Estroncio Sr+2 CNS-
Cadmio Cd+2 CNO-
Níquel Ni+2 Nitrato NO3-
Zinc Zn+2 Nitrito NO2-
Cobre Cu+2 Yoduro I-
Fierro Fe+2 Bromuro Br-
Manganeso Mn+2 Cloruro Cl-
Calcio Ca+2 Cianuro CN-
Magnesio Mg+2 Bicarbonato HCO3-
Potasio K+ HSiO3-
Amonio NH+ Hidróxido OH-
Sodio Na+ Fluoruro F-
Fuente: http://www.oocities.com/edrochac/sanitaria/resina.htm
Para la regeneración de las resinas Ionac C-249 se utiliza una

solución de cloruro sódico entre el 8 y 13% de concentración, el cual
se hace pasar a través de la resina y luego se evacua.
El caudal de regeneración está comprendido entre 1,833x10-4 y
5,333x10-4 metros cúbicos por segundo, la solución regenerante debe
circular a través de la resina durante un tiempo comprendido entre los
1200 a 1800 segundos.[3]
1.5 FACTORES QUE AFECTAN EL INTERCAMBIO IÓNICO
Hay diversos factores que pueden afectar las operaciones de intercambio

iónico, entre las cuales podemos mencionar las siguientes:
 Regenerante de mala calidad los cuales, entre otras cosas, pueden
llenar de impurezas a las resinas y obstruir los poros haciendo de esta
manera que disminuya la capacidad de intercambio.
 Excesiva presencia de cloro en el agua a tratar.
 Variaciones de la calidad de agua a ser tratada.
 Canalizaciones en los lechos de resinas.
11
 Velocidad del agua a tratar al atravesar las resinas.
 Concentración de la solución regenerante.[10]
1.6 VIDA ÚTIL DE LAS RESINAS DE INTERCAMBIO IÓNICO
Después de una serie de ciclos de intercambio iónico las resinas sufren la

pérdida de sitios de intercambio activo o sufren la rotura de los enlaces
transversales de la resina, disminuyendo su capacidad de intercambio.
Las resinas catiónicas suelen ser atacadas por el cloro residual existente en
el agua, u otros oxidantes que rompen su estructura polimérica aumentando
su capacidad de retención de agua.
El envejecimiento provoca una pérdida en la capacidad de intercambio de la
resina. Las resinas catiónicas tienen una vida útil de 2x105 a 15x105 m3 de
agua tratada por metro cubico de resinas, esto dependerá de la calidad del
agua a tratar.[10]
1.7 IMPORTANCIA DEL USO DE AGUA BLANDA
Con el empleo de agua blanda, se logra mantener las superficies internas de

las calderas sin depósitos de incrustaciones. Las incrustaciones duras,
retardan la transmisión de calor, hacen que las superficies del metal trabajen
a temperaturas más altas que las normales, lo que conduce al pandeo o
rotura por presión. En la Tabla 1.3 se muestran algunas de las
características que debe de tener el agua de alimentación a la caldera.
Tabla 1.3. Características que debe tener el Agua de Alimentación al Caldero

AGUA DE
CARACTERISTICAS
ALIMENTACIÓN
Dureza en mg/L de CaCO3 ≤ 10
Oxigeno disuelto (O2) en mg/L --
PH a 20ºC 8a9
CO2 en forma de CO3 H-, en mg/L ≤ 25
Aceites y grasas en mg/l ≤ 3
Materias orgánicas valoradas en mg/l de KMnO4 ≤ 10
Sólidos en suspensión, en mg/L ≤ 300
Alcalinidad total, en mg/L CO3 ≤ 1000
pH a 20 ºC 10,5 a 12,5
Fosfatos, en mg/L P2 O5 ≤ 30
Sílice, en mg/L Si O2 (1) ≤ 250
Fuente: Villaverde Osorio E. Metal Empresa s.a
12
1.8 DEFINICION DE CONCEPTOS PARA EL DISEÑO DE RECIPIENTES
1.8.1 Presión de Operación (Po)
Es conocida como la presión de trabajo y es la presión manométrica a

la cual estará sometido un equipo en condiciones de operación
normal.[11]
1.8.2 Presión de Diseño (P)
Es el valor que debe utilizarse en las ecuaciones para el cálculo de las

partes constitutivas de los recipientes sometidos a presión, dicho valor
dependerá de la presión de operación, en la Tabla 1.4 se muestra la
relación que se debe utilizar dependiendo de si la presión de
operación (Po) valor:
Tabla 1.4: Ecuaciones para calcular la presión de diseño
Cuando Entonces
Kg
Po > 210921 P = 1,1 Po (1.5)
m
Kg
Po ≤ 210921 P = Po + 21092 (1.6)
m
Fuente: Diseño y calculo de Recipientes a Presión Ing. Juan León
Estrada
Donde P es la presión de diseño, y Po es la presión de operación.

Al determinar la presión de diseño, debe tomarse en consideración la
presión hidrostática debida a la columna del fluido que se este
manejando, sobre todo en recipientes cilíndricos verticales.[11]
1.8.3 Presión de Trabajo Máxima Permisible
Es la presión máxima a la que se puede someter un recipiente, en

condiciones de operación, suponiendo que él está:
 En la posición normal de operación.
 Bajo los efectos de otras cargas, tales como fuerza debida al
viento, presión hidrostática, etc., cuyos efectos deben agregarse a
las ocasionadas por la presión interna.
13
El término “Máxima presión de trabajo permisible nuevo y frío” es
usado frecuentemente. Esto significa, La presión máxima permisible,
cuando se encuentra en las siguientes condiciones:
a) El recipiente no está corroído (nuevo).
b) La temperatura no afecta la resistencia a la tensión del material
(temperatura ambiente).
c) Tampoco se consideran los efectos producidos por la acción del
viento, presión hidrostática, etc.
1.8.4 Esfuerzo de Diseño a la Tensión (S)

Es el valor máximo al que podemos someter un material, que forma
parte de un recipiente a presión, en condiciones normales de
operación. Su valor es aproximadamente el 25% del esfuerzo último a
la tensión del material en cuestión.
1.8.5 Eficiencia de las Soldaduras (E)

Se puede definir la eficiencia de las soldaduras, como el grado de
confiabilidad que se puede tener de ellas. Sus valores están dados en
el ANEXO E, en la cual se muestran los tipos de unión más
comúnmente usados en la fabricación de recipientes.[11]
1.9 PROPIEDADES QUE DEBEN TENER Y REQUISITOS QUE DEBEN

LLENAR LOS MATERIALES PARA SATISFACER LAS CONDICIONES
DE SERVICIO
1.9.1 Propiedades Mecánicas
Al considerar las propiedades mecánicas del material, es deseable

que tenga buena resistencia a la tensión, alto punto de cedencia, por
ciento de alargamiento alto y mínima reducción de área, con estas
propiedades principalmente, se establecen los esfuerzos de diseño
para el material en cuestión.[11]
1.9.2. Propiedades Físicas
En este tipo de propiedades, se buscará que el material deseado

tenga bajo coeficiente de dilatación térmica.
14
1.9.3 Propiedades Químicas
La principal propiedad química que debemos considerar en el material

que utilizaremos en la fabricación de recipientes a presión, es su
resistencia a la corrosión. Este factor es de muchísima importancia, ya
que un material mal seleccionado nos causará múltiples problemas,
las consecuencias que se derivan de ello son:
a). Reposición del equipo corroído.
Un material que no sea resistente al ataque corrosivo, puede

corroerse en poco tiempo de servicio.
b). Sobre diseño en las dimensiones.
Para materiales poco resistentes a la corrosión, es necesario

dejar un excedente en los espesores, dejando margen para la
corrosión, esto trae como consecuencia que los equipos resulten
más pesados, encarecen el diseño y además de no ser siempre
la mejor solución.
c). Mantenimiento preventivo.
Para proteger a los equipos del medio ambiente corrosivo es

necesario usar pinturas protectoras.
d). Paros debidos a la corrosión de los equipos.

Un recipiente a presión que ha sido atacado por la corrosión,
necesariamente debe ser retirado de operación, lo cual implica
pérdidas en la producción.
e). Contaminación o pérdida del producto.

Cuando en los recipientes a presión, se han llegado a producir
perforaciones en las paredes metálicas, los productos de la
corrosión contaminan el producto de interés, lo cual en algunos
casos es costosísimo.[11]
1.9.4 Soldabilidad
Los materiales usados para fabricar recipientes a presión, deben tener

buenas propiedades de soldabilidad, dado que la mayoría de sus
componentes son de construcción soldada. Un material, cuantos más
15
elementos de aleación contenga, mayores precauciones deberán
tomarse durante los procedimientos de soldadura, de tal manera que
se conserven las características que proporcionan los elementos de
aleación.
1.10 SELECCIÓN DEL MATERIAL

La decisión final sobre el material a utilizar será aquel que cumpla con el
mayor porcentaje de requisitos tales como:
1.10.1 Requisitos Técnicos.

Cumplir con el mayor número de requisitos técnicos es lo más
importante para un material, ya que de éstos depende el
funcionamiento correcto y seguro del equipo.
1.10.2 Requisitos Económicos.

Estos requisitos lo cumplen los materiales que impliquen los menores
gastos como son los iniciales, de operación y de mantenimiento, sin
que por este concepto se tenga que sacrificar el requisito técnico,
que repetimos, es el más importante.[11]
1.11 ECUACIÓN PARA CALCULAR LA CANTIDAD DE RESINA CATIÓNICA

El cálculo de la cantidad de resina esta en función a la dureza del agua a
tratar, el poder de intercambio de la resina y a la cantidad de agua tratada
que requiere la caldera. Así la ecuación que se emplea es:
×
= .
(1.7)
Donde:
= volumen de resina.
= volumen de agua requerido por la caldera.
= dureza inicial del agua.
. = Poder de intercambio.
16
1.12 ALTURA QUE ALCANZA LA RESINA CATIÓNICA
Para calcular la altura alcanzada por las resinas dentro del tanque
ablandador, por cuestiones de diseño, se asume que la altura del lecho de
resinas es dos veces el diámetro del tanque ablandador.
1.13 ALTURA LIBRE EN EL TANQUE ABLANDADOR
Es el espacio libre que se deja después de haber llenado la resina, esta

altura libre es para la expansión de la resina. Para dicha expansión se deja
una altura igual al de la altura ocupada por la resina, así tenemos:
ℎ =ℎ (1.8)
Donde:
ℎ = Altura que ocupa la resina dentro del tanque ablandador.
ℎ = Altura que debe quedar libre.
1.14 ALTURA DEL TANQUE ABLANDADOR
La altura del tanque ablandador es la suma de alturas desde la malla de

soporte hasta el tope, entonces tenemos:
=ℎ +ℎ (1.9)
Donde:
= Altura total del cuerpo del tanque ablandador.
ℎ = Altura que ocupa la resina dentro del tanque ablandador.
ℎ = Altura que debe quedar libre.
1.15 RECIPIENTES CILÍNDRICOS VERTICALES
Para efectuar un buen diseño en recipientes cilíndricos verticales, es

necesario realizar los siguientes cálculos.
1.15.1. Cálculo por peso propio.
1.15.2. Cálculo por presión interna.
1.15.3. Cálculo por presión externa.
1.15.1. Cálculo por Peso Propio
El peso del recipiente produce únicamente esfuerzos a compresión

cuando no existen cargas excéntricas y la fuerza resultante coincide
17
con el eje del recipiente, Generalmente, el esfuerzo a compresión
producido por el peso propio del recipiente es despreciable.
1.15.2 Cálculo por Presión Interna
Para efectuar el cálculo de los espesores requeridos, en un

recipiente cilíndrico vertical, debemos sumar la presión hidrostática
del fluido a manejar con la presión de diseño.
Si el peso específico del producto es menor que el del agua, se
usará el peso específico del agua para calcular la presión
hidrostática del producto, si el peso específico del producto es
mayor que el del agua, se usará el valor del peso específico del
producto para calcular el valor de la presión hidrostática.
1.15.3 Cálculo por Presión Externa
Se calcula la presión externa cuando se trabaja con recipientes que

soportan fuerzas ejercidas generalmente por líquidos al estar
dichos recipientes sumergidos a una profundidad considerable. Si el
recipiente esta solo bajo la presión atmosférica, la presión externa
puede ser despreciada. [11]
1.16 ECUACION PARA CALCULAR EL ESPESOR DE PARED DEL TANQUE

ABLANDADOR (Tc)
Para calcular el espesor de la plancha a emplear en la construcción del

cuerpo del tanque reactor se emplea, por cuestiones de diseño, un espesor
adicional por corrosión equivalente al 40% del espesor mínimo requerido
( ). Entonces:
= + 0,4 (1.10)
Para la determinación del espesor de pared mínimo requerido, sin
considerar corrosión, se emplea la siguiente ecuación:
= , ( )
(1.11)
Donde:
= Espesor de pared del tanque ablandador.

= Espesor mínimo de la pared del tanque ablandador.
= Presión interna.
18
= Radio del cuerpo cilíndrico.
= Esfuerzo máximo permisible del material a la tensión y a la
temperatura de diseño.
= Eficiencia de soldadura en el cuerpo.
1.17 TIPOS DE TAPAS PARA LOS CILINDROS VERTICALES
Para cerrar recipientes cilíndricos, existen varios tipos de tapas, entre otras
tenemos las siguientes: Tapas planas, planas con ceja, únicamente
abombadas, abombadas con ceja invertida, toriesféricas, semielípticas,
semiesféricas, tapas cónicas, toricónicas, etc.
Las características principales y usos de las tapas que se emplearán para
el diseño del tanque contenedor de resina son:
1.17.1 Tapas Planas
Se utilizan para cerrar recipientes sujetos a presión atmosférica

generalmente, aunque en algunos casos se usan también en
recipientes sujetos a presión manométrica. Su costo entre las tapas
es el más bajo, se utilizan también como fondos de tanques de
almacenamiento de grandes dimensiones.
1.17.2 Tapas Toriesféricas
Son las que mayor aceptación tienen en la industria, debido a su

bajo costo y a que soportan altas presiones manométricas, su
característica principal es que el radio de abombado es
aproximadamente igual al diámetro del tanque.[11]
1.18 ECUACIONES PARA EL CÁLCULO DE LAS TAPAS

En los cilindros de recipientes sometidos a presión, es recomendable usar
una eficiencia de 0,7 si no se cuenta con radiografía de soldadura, en caso
de ser radiografiada se trabaja con una eficiencia de 0,85, esto es aplicable
por la A.S.M.E., en algunos casos las tapas son fabricadas de una solo
pieza, ello involucra que no tengan soldaduras y automáticamente el valor
de la eficiencia es 1,0; Cuando las tapas no son fabricadas de una sola
pieza, es conveniente radiografiar totalmente las soldaduras. [11]
19
1.18.1 Ecuación para calcular el espesor de Tapas Planas (TT)
Para la determinación del espesor en tapas planas se emplea la

×
= ×
(1.12)
Donde:
= Espesor de la tapa plana.

= Radio de la tapa
= Constante adimensional para el diseño de tapas planas, este
valor se muestra en el ANEXO F.
= Presión de trabajo.
= Esfuerzo admisible de trabajo del material.
= Eficiencia de soldadura en la tapa plana.
1.18.2 Ecuación para calcular el espesor de Tapas Toriesféricas ( )
Para el calculo del espesor de la plancha de acero inoxidable a

emplear en la construcción de la tapa toriesférica, por cuestiones de
diseño se emplea un espesor adicional (por corrosión) equivalente
al 40% del espesor mínimo requerido ( ). Entonces:
= + 0,4 (1.13)
Y para la determinación del espesor mínimo requerido (sin

considerar corrosión) de las tapas toriesféricas se emplea la
, × ×
= (1.14)
× , ×
Donde:
= Espesor de la tapa toriesférica.
= Espesor mínimo requerido para la tapa toriesférica.
= Presión de trabajo.
= Radio de curvatura de la tapa.
= Esfuerzo admisible de trabajo del material.
= Eficiencia de soldadura.
20
1.19 ECUACIÓN PARA CALCULAR EL CAUDAL DE OPERACIÓN
El caudal al que trabajará el equipo ablandador dependerá de la capacidad

de intercambio de la resina, la dureza del agua a tratar y la eficiencia del
ablandador, así tenemos:
× × .
= (1.15)
×
Donde:
= Caudal de operación.
= Volumen de resina.
= Eficiencia promedio del ablandador.
. = Poder de intercambio de la resina.
= tiempo después del cual se tendrá que regenerar.
= dureza del agua a tratar.
21
CAPITULO II
MATERIALES
2.1 MATERIALES
2.1.1 Materiales para la construcción del ablandador.
 Plancha de acero inoxidable austenítico 304.

En la Tabla 2.1 se muestra la composición química, en la Tabla 2.2
se muestran la propiedades físicas y en la Tabla 2.3 se muestra la
resistencia a la corrosión del acero austenítico 304.
Tabla 2.1: Composición química del acero inoxidable 304

Composición química (en %)
C Si Mn P S Cr Mo Ni
18,00 8,00
≤ 0,08 ≤ 1,00 ≤ 2,00 ≤ 0,045 ≤ 0,030 -
20,50 10,50
Fuente: Distribución y venta de aceros. Grupo Palmexico
Tabla 2.2: Propiedades físicas del acero inoxidable 304

Propiedades mecánicas (valores mínimos en MPa a 20ºC)
Límite de Resistencia a la Resistencia a la Elongación
Fluencia Rotura Tracción
206 265 510 40
Tabla 2.3: Resistencia a la corrosión del acero inoxidable 304

Resistencia a la corrosión
En Pitting
Bajo tensión Bajo temperatura
general (picado)
Bueno Bueno No aplicable Bueno
22
Fotografía2.1: plancha de acero empleada en la construcción del cuerpo
 Plancha perforada de acero inoxidable tipo 304.

Malla de finura 0,4x10-3m (Fotografía 2.2).
Fotografía 2.2: Malla de soporte para la resina
 Empaque de jebe.
 Sal industrial.
 Resinas tipo catiónicas (Ionac C-249).
Fotografía 2.3: Resinas Catiónicas
23
En la Tabla 2.4: se muestran las principales características del acero
inoxidable austenitico 304.
Tabla 2.4: Principales características de la resinas catiónicas Ionac C-249

Características típicas Tipo
Estructura Polimérica Divinil Estireno
Esferas color marrón
Forma Física
translucido
Forma iónica con la que se empaca Sódica ( N a+)
Tamaño de malla (Estándar U.S,
0,4 – 1,25 mm
Húmedo)
Capacidad de intercambio Máxima 1,9 eq/L
Ganancia máxima de Volumen (Na—
7%
H+)
Retención de agua. 45 - 48 %
Rango de pH 0 - 14
Insoluble a solventes
Solubilidad
comunes
Condiciones de operación Sugeridas
Temperatura máxima en ciclo Na+ 140 ºC
Espacio para expansión 50 - 75 %
Concentración de regenerante (NaCl %) 8 - 13%
Fuente:Sybron Chemicals Inc (Product information Ionac C-249)
2.1.2 Materiales empleados en el ablandamiento de agua.

 Reservorio plástico de 0,25 metros cúbicos para el agua dura.
 Reservorio plástico de 0,25 metros cúbicos para el agua tratada.
 Reservorio plástico de 0,014 metros cúbicos para salmuera.
 Estructura metálica con ruedas deslizantes.
 Tubo de PVC de 0,019m y 0,0127m.
 Válvulas de globo y compuerta de 0,0127m.
 Uniones, codos, tee y cruz de 0,0127m.
 Reducciones de 0,0254m y 0,019m a 0,0127m.
 Válvula check.
 Flotador controlador de nivel de agua.
 Mangueras de 0,0127m.
 Pegamento.
 Teflón.
24
2.1.3 Instrumento y equipo empleados en el sistema de ablandamiento
 Contador SC 100 de agua marca Elster (Fotografía 2.4).
En la Tabla 2.5 se muestran los datos técnicos del medidor de agua.
Tabla 2.5: Características del medidor de agua marca elser

Datos Técnicos
Caudal Rosca de conexión
Diámetro Rosca de
Longitud Anchura Altura Calibre
Nominal
(mm) (mm) (mm) qmax qmin
del
conexión
(mm) (m3/h) (m3/h) del
contador
contador
110 -
15 72 85 0,12 0,03 1/2 3/4
115
Fuente: Datos técnicos del medidor de agua (elster)
Fotografía 2.4: Medidor del volumen de Agua
 Equipo de bombeo de agua

Bomba de paletas
La bomba mostrada en la Fotografía 2.5 tiene un motor tipo
monofásico de inducción, con arranque por espira en sombra. Tiene
un rotor sin escobillas, formado por un núcleo de aluminio, con polos
de material magnético que forman espiras en corto. La corriente
eléctrica, pasa por el único bobinado del motor, el cual está alrededor
de la armadura del estator.
Velocidad de giro de 2700 a 2800 r.p.m
Potencia de 0,06 HP.
Impedancia, suele estar comprendida entre 150 y 180 ohmios.
25
Fotografía 2.5: Bomba de agua empleada en la
regeneración y el lavado
2.1.4 Materiales empleados para la toma de muestras

 Probeta de 0,5x10-3m3.
 Frascos volumétricos de 0,65x10-3m3.
 Cronometro.
2.2 PROCEDIMIENTO
2.2.1 Procedimiento para la Construcción del Equipo Ablandador

 Análisis de los parámetros físico-químicos (dureza, conductividad,
acidez, etc.) del agua a tratar.
 Determinación del volumen de agua blanda que requiere la
caldera en condiciones normales de operación.
 Calcular el volumen de resinas catiónicas requerida para ablandar
la cantidad de agua blanda requerida.
 Realizar los cálculos para el diseño del tanque contenedor de la
resina (tanque ablandador).
 Construir el tanque ablandador de aguas con los datos obtenidos
para su diseño.
 Construir una estructura metálica como soporte para el sistema de
ablandamiento.
26
 Realizar las instalaciones de las tuberías, uniones, válvulas,
medidor de volumen y bombas.
 Se realizan pruebas preliminares en vacio (sin la resina) para
detectar posibles fugas y/o defectos en la instalación.
 Cuando se superan las dificultades que pudieran haberse
encontrado en el paso anterior, se procede a llenar las resinas
dentro del tanque ablandador.
 Mediante la válvula de regulación se ajusta el caudal hasta
obtener el calculado, ahora el equipo se encuentra preparado y
listo para entrar en operación.
2.2.2 Procedimiento para la Operación del Equipo Ablandador

El procedimiento a seguir en el sistema de ablandamiento instalado en
el Laboratorio de Operaciones y Procesos Unitarios de la F.I.Q. será
descrito a continuación. La Fotografía 2.6 muestra las válvulas con las
que cuenta el sistema de ablandamiento, dichas válvulas han sido
enumeradas para su fácil ubicación y son nombradas según lo
mostrado en la Tabla 2.6.
a) Operación de tratamiento
 Antes de empezar a utilizar el equipo se debe de observar que
el nivel de agua, dentro del tanque de agua a tratar, este en el
nivel fijado.
 Cerciorarse de que la red de distribución de agua tenga el
suficiente flujo como para poder abastecer al tanque de agua a
tratar, de manera constante.
 Verificar que todas las llaves del sistema de ablandamiento se
encuentren bien cerradas.
 Para comenzar la operación se debe abrir por completo la
válvula Nº1, Nº2, y girar la válvula R hasta la posición indicada.
En ese momento el agua a tratar ingresara al tanque
ablandador, en el interior se realizará el intercambio de iones
de calcio y magnesio por los iones de sodio, al salir el agua
(agua blanda) pasa por el medidor de volumen de líquido, en
donde se registra la cantidad de agua tratada hasta ese
27
instante, luego ingresará al tanque de agua tratada, de donde
se podrá alimentar a la caldera.
 Al entrar en operación el equipo puede trabajar de manera
constante hasta tratar un volumen de agua aproximado de
600litros.
 Una vez que haya sido tratada dicha cantidad de agua la resina
estará agotada, en ese momento se debe de realizar la
regeneración de la resina.
b) Operación de regeneración
 Para realizar la regeneración de la resina, se prepara en el
tanque de regeneración salmuera a la concentración calculada.
 Antes de realizar la regeneración se deben de cerrar las
válvulasNº2 y Nº1 abrir la válvulas Nº7 y Nº3. Dejar que toda el
agua que se encuentra dentro del ablandador desfogue, Luego
cerrar dichas válvulas.
 Abrir las válvulas Nº6, Nº4 y Nº5, enseguida encender la
bomba de regeneración para ingresar la solución de salmuera
al caudal requerido.
 Cuando por las resinas este fluyendo la solución regenerante
las resinas intercambiarán los iones de calcio y magnesio por
los iones de sodio, para que ocurra dicho intercambio se debe
de hacer circular la solución regenerante, a un caudal de
2,5x10-4m3/seg, por un periodo de 1200 a 1800 segundos
según el ingeniero David Collantes B; del departamento de
ingeniería y proyectos de Aquatrol.
c) Operación de lavado
 Pasado el tiempo requerido para la regeneración, se cierran las
válvulas Nº5 y Nº4 y se realiza el lavado de la resina.
 Para el lavado se debe desfogar la solución de regenerante
presente aun en el tanque de ablandamiento, para esto se
abren las válvulas Nº3 y Nº7, cuando se haya desfogado la
solución restante se cierra la válvula Nº3, se abren por
28
completo las válvulas Nº8 y R, enseguida se enciende la
bomba de lavado.
 Se hace circular el agua por un periodo de 300 a 600 segundos
para eliminar los restos de solución regenerante que se
encuentra en las resinas, tuberías, accesorios y válvulas.
 Realizada la regeneración y el lavado de las resinas, estas se
encuentran listas y preparadas para dar comienzo a un nuevo
ciclo de tratamiento de agua dura.
Fotografía 2.6: Muestra las válvulas del sistema de ablandamiento
29
Tabla 2.6: Numeración y nombre de las
válvulas existentes en el sistema
de ablandamiento
Numeración de
Nombre
las válvulas
1 Válvula de globo Nº1
7 Válvula de compuerta Nº7
9 Válvula Check Nº9
R Válvula de regulación de caudal
Fuente: Elaboración Propia
El procedimiento indicado es para tratar poca cantidad de agua, hasta

un máximo de 0,36 metros cúbicos por día, si se requiere tratar mayor
cantidad de agua por día se tendrá que hacer uso de la bomba ya que
el flujo de agua, pasadas las tres horas de operación, muestra una
reducción considerable del caudal haciendo que la cantidad de agua
producida disminuya.
Cuando se trata poca cantidad de agua por ciclo se sigue el
procedimiento indicado, con diferencia de que al término de cada ciclo
se debe de registrar el volumen tratado (volumen que registra el
medidor) hasta ese momento, además se debe de tener precaución en
dejar el tanque ablandador con agua suficiente para cubrir
completamente las resinas, ya que de lo contario las resinas se
secaran y perderán la capacidad de intercambio hasta llegar a ser
inservibles.
d) Toma de muestras
Para obtener muestras representativas y de análisis procedemos de
la siguiente manera:
 Para poder realizar un buen muestreo se requiere de
recipientes (de preferencia plásticos) limpios y de una
30
capacidad mínima de 6,5x10-4m3 con los cuales estaremos
seguros de obtener muestras reales y con la cantidad de
muestra suficiente para el análisis de dureza requeridos.
 Las tomas de muestras se realizan en intervalos de tiempos
calculados de 1500 segundos (debido que en este tiempo se
habrá tratado 0,05m3 de agua) con lo cual durante el tiempo de
toma de muestra se verá, después del análisis correspondiente
del agua tratada, el grado de variación en los parámetros
(dureza cálcica y total) de interés.
2.2.3 Análisis de Muestras
La muestra fue llevada a analizar al laboratorio de análisis químico de

FIQ UNCP, donde la especialista Carmen Velit Villarreal se encargo
del análisis de las muestras proporcionadas. La metodología de
análisis de durezas fue el método EDTA.
31
CAPITULO III
CALCULOS REALIZADOS
3.1 CÁLCULOS REALIZADOS PARA EL DIMENSIONAMIENTO DEL

ABLANDADOR
3.1.1 Cálculo del volumen de resina
La caldera pirotubular vertical de baja potencia del laboratorio de

Operaciones y Procesos Unitarios, según la tesis titulada
“Modelamiento, Simulación y Control de un Sistema Digital para
Mantener el Nivel del Agua Dentro de los Rangos Óptimos en el
Caldero del Laboratorio de Operaciones y Procesos Unitarios de la
Facultad de Ingeniería Química”, cuando se encuentra en
3
funcionamiento, requiere de 0,011m de agua. Entonces tomaremos
dicho valor como base de cálculo para el volumen requerido por la
caldera por unidad de tiempo.
Aplicando la ecuación (1.7)
×
=
.
Tenemos:
 La dureza del agua a tratar, según el reporte del análisis realizado
en el laboratorio de análisis químico de la F.I.Q., es de:
= 0,23 ⁄
 Poder de intercambio
La resina tiene poder de intercambio que varia desde un valor
mínimo de 0,4 Kg de CaCO ⁄m hasta un valor máximo de
32
0,7 Kg de CaCO ⁄m . Para evitar errores de cálculo
tomaremos el valor promedio recomendado
(0,5 Kg de CaCO ⁄m ) por el ingeniero David Collantes B. del
departamento de ingeniería de proyectos de la empresa Aquatrol.
Reemplazando valores en la ecuación (1.7) tenemos:

0,011 × 0,23
=
0,5
= 5,06 10
3.1.2 Cálculo del Diámetro Interno del Ablandador
Para cuestiones de cálculo se asume que la altura que ocupa la resina

dentro del tanque ablandador es dos veces el valor del diámetro
interno del ablandador, entonces tenemos:
= (3.1)
Sabemos que:
= ×ℎ (3.2)
Donde:
ℎ = Altura que ocupa la resina dentro del tanque reactor.
= Diámetro interno del tanque reactor.
= Área transversal del tanque reactor.
Reemplazando (3.1) en (3.2)
= ×2
= ×2
4
=
2
33
Despejando el diámetro tenemos:
×
= (3.3)
Tenemos que:
=5,06x10-3 m3.
Reemplazando en la ecuación (3.3):
2 × 5,06 10
=
= 0,147
3.1.3 Cálculo de la Altura del Ablandador
De la ecuación (1.9), sabemos:
=ℎ +ℎ
Para diseño se asume:
ℎ =2
Reemplazando tenemos:
ℎ = 2(0,147 )
ℎ = 0,294
La altura libre:
ℎ =ℎ
ℎ = 0,294
Por lo tanto reemplazando en la ecuación (1.9):
= 0,294 + 0,294
= 0,588
34
3.1.4 Cálculo del espesor de pared del tanque ablandador ( ):
Para calcular el espesor de la plancha de acero inoxidable a emplear
en la construcción del cuerpo del tanque ablandador, se emplea la
ecuación (1.10):
= + 0,4 ×
Y para determinar ( ) empleamos la ecuación (1.11):
×
=
× − 0,6 ×
Calculando:
a) Cálculo de la presión de trabajo:

Para cuestiones de cálculo según recomendación del ingeniero
Montoya del departamento de diseño de la empresa de
construcción de equipos metálicos “Metal Empresa s.a” se
recomienda tomar un valor mínimo de 70307 Kg/m2 para la
presión de operación cuando se trata de construir ablandadores
con acero inoxidable y volúmenes de resina inferiores a 1 pie
cubico.
Como el valor asumido para la presión de operación ( ) es de
70307 Kg/m2 vemos en la Tabla 2.1 que este valor es menor a
210921 Kg/m2, entonces la presión ( ) será:
= 70307 ⁄ + 21092,1 ⁄
= 91399,1 ⁄
b) Cálculo del radio del cuerpo cilíndrico:

Teniendo el diámetro del cuerpo del ablandador, podemos calcular
fácilmente el radio de este, siendo:
=
2
0,147
=
2
= 0,0735
35
c) Cálculo del esfuerzo admisible de trabajo del material:
Para el acero inoxidable austenítico 304 del ANEXO B tenemos el
valor del esfuerzo a la tensión:
Esfuerzo ultimo a la tensión = 510MPa
De teoría sabemos que el esfuerzo de diseño a la tensión (S) es el
25% del esfuerzo a la tensión del material, entonces:
25
S= (510 )
100
S = 127,5
Convirtiendo unidades tenemos:
101971 ⁄
S = 127,5 ×
1
S = 13001302 ⁄
d) Cálculo de la eficiencia de la soldadura:
La eficiencia de la soldadura sin radiografiar (donde se realizo el

soldado del equipo no cuenta con instrumentos de precisión ni
radiografía para soldadura) considerando el código A.S.M.E.
(Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos) es de 0,7.
EC=0,7
Entonces reemplazando en la ecuación (1.11), tenemos:
91399,1 × 0,0735
=
13001302 × 0,7 − 0,6 × 91399,1
= 7,426 10
Para calcular el espesor de la plancha empleada en el cuerpo

cilíndrico ( ) reemplazamos en la ecuación (1.10). Así:
−4 −4
= 7,426 10 + 0,4 × 7,426 10
= 1,04 10
36
3.1.5 Cálculo del espesor de la tapa plana (TT)
Para el cálculo del espesor de la plancha de acero inoxidable se
emplea la ecuación (1.12):
×
= ×
×
a) Cálculo de P, S y ET:
Los valores de presión y esfuerzo ya fueron calculados
anteriormente, siendo:
= 91399,1 ⁄
S = 13001302 ⁄
b) Eficiencia de soldadura para la tapa(ET):

Como la tapa no tiene soldadura y consta de una sola pieza,
entonces según teoría el valor de la eficiencia es:
=1
c) El radio (RT)de la tapa es:

= +
= 0,0735 + 0,01
= 0,0835
d) Del ANEXO F tenemos los valores de C’:

Del anexo en mención, en el cuadro (B) tenemos:
C’ = 0,2
Por lo tanto reemplazando estos valores en la ecuación (1.12)

tenemos:
0,2 × 91399,1
= 0,0835 ×
13001302 ×1
= 3,131 10
37
3.1.6 Cálculo del espesor de la tapa toriesférica ( )
Para el cálculo del espesor de la plancha de acero inoxidable a
emplear en la construcción de la tapa toriesférica se aplica la ecuación
(1.13):
= + 0,4 ×
Y para el cálculo de ( ) se emplea la ecuación (1.14) dada por:
0,885 × ×
=
× − 0,1 ×
Calculando:
a) Cálculo de P, S y EB:
Los valores de presión y esfuerzo ya fueron calculados
anteriormente, siendo:
= 91399,1 ⁄
S = 13001302 ⁄
Al estar la tapa soldada y por lo explicado anteriormente la
eficiencia será:
= 0,7
b) Cálculo del radio de la curvatura de la base(RB):

De teoría se sabe que el radio de curvatura de la tapa toriesférica
es igual al diámetro interno del tanque. Entonces:
=
= 0,147
0,885 × 91399,1 × 0,147

=
13001302 × 0,7 − 0,1 × 91399,1
= 1,307 10
Para calcular el espesor de la plancha empleada en el cuerpo cilíndrico
( ) empleamos la ecuación (1.13). Así:
= + 0,4 ×
Reemplazando:
−3 −3
= 1,307 10 + 0,4 × 1,307 10
= 1,83 10
38
3.1.7 Cálculo del caudal de operación
De la ecuación (1.15) tenemos:
× × .
=
×
Donde:
= Caudal de operación.
= Volumen de resina.
= Eficiencia promedio del ablandador.
. = Poder de intercambio de la resina.

= tiempo entre regeneración.
= dureza del agua a tratar.
a) Calculo del volumen de resina VR
Ya definido anteriormente:
= 5,06 10
b) Calculo de la eficiencia promedio del ablandador
= × 100%
De los resultados obtenidos de los análisis de dureza, mostrados en

la Tabla 4.1 tenemos:
Dureza inicial = 0,23 ⁄
Dureza disminuida por el ablandador: Es evidente que a medida

que el volumen de agua tratada durante un ciclo va en aumento, los
iones de sodio intercambiados por la resina irán disminuyendo, en
consecuencia la cantidad de iones (calcio y magnesio) retenidos
por la resina será menor. Lo mencionado se refleja en los
resultados obtenidos del análisis de agua. Así cuando se inicia el
ciclo de tratamiento, hasta un volumen aproximado de 0,35m3, la
dureza del agua se mantiene en un valor promedio de
39
0,01 ⁄ , luego este valor va creciendo
progresivamente hasta llegar al valor máximo de
0,06 ⁄ (dureza máxima que debe de tener el agua de
alimentación a la caldera según los parámetros mostrados en la
Tabla 1.3).La eficiencia del ablandador según la disminución de
dureza lograda se da en la Tabla 3.1:
Tabla 3.1: Muestra la eficiencia según la

disminución de dureza del agua.
Dureza
Eficiencia (%)
disminuida
0,2200 95,6521739
0,2205 95,8695652
0,2199 95,6086957
0,2202 95,7391304
0,2200 95,6521739
0,2197 95,5217391
0,2188 95,1304348
0,2114 91,9130435
0,1943 84,4782609
0,1878 81,6521739
0,1757 76,3913043
0,1704 74,0869565
0,1554 67,5652174
0,1090 47,3913043
Fuente: Elaboración propia
= 85,2%
c) Cálculo del poder de intercambio de la resina
De datos técnicos ya mencionados anteriormente para el poder de

intercambio de la resina, tenemos:
. = 0,5 ⁄
d) Cálculo del tiempo de regeneración:

Metal Empresa s.a señala que los equipos se construyen para un
periodo recomendable de operación de 12 horas, aunque en
algunos casos se emplea un periodo de 8 horas, esto depende de
la resina empleada y del tipo de agua de alimentación. Para el
cálculo tomaremos el periodo de 12 horas, entonces convirtiendo:
40
3600
= 12ℎ
1ℎ
= 43200
Del análisis de dureza inicial agua tenemos:
= 0,23 ⁄
5,06 10 × 85,2 × 0,5

=
43200 × 0,23
= 2,17 10 ⁄
3.1.8 Cálculo del volumen de regenerante a emplear
El volumen requerido incluye la capacidad del tanque ablandador, la

cantidad de volumen que se encontrara en la red de tuberías más el
10% de volumen de seguridad. [4]
= + + 10%( + ) (3.4)
Donde:
= Volumen de la solución requerida para la regeneración.
= volumen del liquido dentro del tanque ablandador.
= Volumen de líquido dentro de las tuberías.
 Para el volumen de líquido dentro del ablandador:
=( + )× × (3.5)
De los resultados del diseño del ablandador reemplazamos la

altura y diámetro calculado.
= (0,588 + 0,025 ) × × (0,147 )

4
= 0,0104
 Para el volumen de líquido dentro de las tuberías:
= × × (3.6)
El diámetro interno de la tubería de PVC es obtenido de la tabla

de ANEXO C, siendo el valor de esta 0,0161 metros. Y la longitud
41
total de la tubería del sistema de regeneración ( ) es 1,8 metros.
Reemplazado valores en la ecuación (3.6) tenemos:
= 1,8 × × (0,0161 )
4
= 3,664 10
= 0,0104 + 3,664 10 + 0,1 × (0,0104 + 3,664 10 )
= 0,012
3.1.9 Cálculo de la cantidad de cloruro de sodio a emplear por

regeneración
Para realizar la operación de regeneración según datos técnicos de la
resina (ANEXO A) se emplea cloruro de sodio del 8 al 13% de
concentración, siendo el más utilizado el 13% en concentración para
obtener una mayor eficiencia, por lo tanto realizaremos el cálculo
empleando dicha concentración, así:
= × (3.7)
Donde:
= peso de cloruro de sodio
= Concentración de la solución regenerante.
= Volumen de la solución requerida para la regeneración.
a) Cálculo de la concentración de regenerante

Se sabe que la concentración de cloruro de sodio debe de ser el
13%, entonces, por cada litro de agua utilizaremos 0,13 kilogramos
de cloruro de sodio.
Convirtiendo unidades:
0,13 1000
= ×
= 130

= 0,012 × 130
= 1,56
42
CAPITULO IV
RESULTADOS Y DISCUSIÓN DERESULTADOS
4.1 RESULTADOS
4.1.1 Caracterización del agua de alimentación al ablandador:
Las características del agua de alimentación al ablandador se
muestran en la Tabla 4.1.
Tabla 4.1. Reporte del Análisis del agua de alimentación al ablandador
EXPRESADO
PARAMETROS RESULTADOS
COMO
Dureza Total (Kg/m3) CaCO3 0,230
Dureza Cálcica (Kg/m3) CaCO3 0,206
Dureza magnésica (Kg/m3) CaCO3 0,024
Potencial de hidrógeno pH 7,0
Conductividad µS/cm 530,0
Turbidez NTU 0,31
Fuente: Laboratorio de análisis químico de la facultad de Ingeniería Química
de la UNCP.
4.1.2 Características del ablandador:
En la Tabla 4.2 se muestra el resumen de los resultados obtenidos de

los cálculos.
Tabla 4.2. Cálculos para el diseño del ablandador:

Sistema
Internacional
Volumen de la resina ( ) 5,06x10-3m3
Diámetro interno del
0,147m
ablandador ( )
Altura del ablandador ( ) 0,588m
Espesor de la pared del
1,04x10-3m
reactor ( )
Espesor de la tapa plana ( ) 3,131x10-3m
43
Espesor de la base toriesférica
1,83x10-3m
( )
Caudal de operación ( ) 2,17x10-5m3/seg
Volumen de la solución
0,012m3
regenerante ( )
Cantidad de sal industrial por
1,56Kg
regeneración ( )
Eficiencia promedio del
85,2%
ablandador ( )
4.1.3 Análisis de dureza del agua tratada:

En la tabla 4.3 se muestran los resultados obtenidos del análisis de
dureza total, la toma de muestras se realizaron para ciclos diferentes
(después de la regeneración).
En la Gráfica4.1 se muestra la representación de la Tabla 4.3.
Tabla 4.3: Evaluación de la dureza a la salida del ablandador

de la toma de dos muestras.
Volumen Dureza Total del Dureza Total del
Tratado Agua Agua
( )
0,05 0,0095 0,0100
0,10 0,0100 0,0096
0,15 0,0112 0,0123
0,20 0,0115 0,0098
0,25 0,0130 0,0100
0,30 0,0117 0,0103
0,35 0,0136 0,0112
0,40 0,0236 0,0186
0,45 0,0274 0,0357
0,50 0,0383 0,0320
0,55 0,0550 0,0543
0,60 0,0593 0,0596
0,65 0,0720 0,0746
0,70 0,1189 0,1210
0,75 0,1400 0,1302
0,80 0,1420 0,1628
0,85 0,1746 0,1901
0,90 0,2108 0,2132
0,95 0,2196 0,2170
1,00 0,2273 0,2254
1,05 0,2280 0,2296
44
Gráfica 4.1: Dureza del agua v.s Volumen tratado
DUREZA DEL AGUA V.S VOLUMEN DE

0.25
AGUA TRATADA
Dureza del agua (Kg de CaCO3/m3)

0.2
0.15
0.1
0.05
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2
volumen tratado (m3)
Datos experimentales (Prueba 1)
4.1.4 Punto de ruptura
En la Gráfica 4.2 se muestra el punto de ruptura (punto en el cual se

debe de realizar la regeneración de la resina) que para el caso en
estudio es 0,6 metros cúbicos (al regenerar a los 0,6 m3 de agua
producida, estaremos asegurándonos de no pasar el limite máximo de
dureza que debe de tener el agua de alimentación a la caldera).
Gráfica 4.2: Punto de regeneración de la resina
0.25
PUNTO DE RUPTURA
0.2
0.15
0.1
0.0593
0.05
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2
volumen tratado (m )
3

Punto de ruptura
45
4.1.5 Comparación con datos teóricos
En la Tabla 4.4 se muestran los valores teóricos de la curva de
agotamiento de la resina.
Tabla 4.4: Datos Teóricos del agotamiento de resinas catiónicas
Volumen tratado Dureza del agua
( )
0,050 1,14x10-3
0,175 6,47 x10-3
0,300 22,74 x10-3
0,425 51,45 x10-3
0,550 96,78 x10-3
0,650 136,86 x10-3
0,750 189,78 x10-3
0,850 236,25 x10-3
0,950 250,47 x10-3
1,050 250,00 x10-3
Fuente: Andrés Ramírez Martínez La descalcificación con
resinas de intercambio Iónico
Grafica 4.3: Representación Gráfica de la Tabla 4.4
COMPARACION DE DATOS EXPERIMENTALES

CON DATOS TEORICOS
0.3
0.25
0.2
0.15
0.1
0.05
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2
volumen tratado (m3)

Datos teóricos
De la Gráfica 4.3 podemos ver que la curva descrita por los datos
prácticos se asemejan a los teóricos.
46
4.2 DISCUSIÓN DE RESULTADOS
 En la Tabla 4.1 se caracterizó el agua de alimentación al ablandador, se

midieron los parámetros de importancia para la operación del ablandador
siendo estos la dureza total, dureza cálcica y magnésica, entre otros. De
los resultados de dichos análisis podemos ver que la dureza total
promedio del agua es 0,23 ⁄ la cual al ubicarla dentro de la
Tabla 1.1 está clasificada como agua semidura (0,15 −
0,32 ⁄ ), por lo tanto podemos afirmar que dicha agua
genera incrustaciones relativamente elevadas.
 En la Tabla 4.2 podemos ver un resumen de los resultados obtenidos de
la cantidad de resina de intercambio catiónico que emplea el ablandador,
los cálculos para el dimensionamiento del ablandador, la eficiencia del
ablandador y la cantidad de regenerante a emplear en la regeneración.
 En la Tabla 4.3 se muestran los resultados de los análisis de dureza total,
en dicha tabla se puede ver claramente como la dureza del agua a la
salida del ablandador va en incremento desde un valor mínimo de
0,0095 ⁄ hasta un valor máximo de 0,2296 ⁄ ,
esto debido al agotamiento de la resina.
 Como el resultado de la dureza total promedio a la salida del ablandador
(hasta un volumen de 0,6 m3) no sobrepasa los 0,06 ⁄ ,
entonces ubicamos este valor en la Tabla 1.1, y afirmamos que el agua
tratada se encuentra clasificada como agua muy blanda (0 −
0,07 ⁄ ), lo cual nos indica que las incrustaciones se
reducirán en gran cantidad en comparación con el agua semidura con el
que se alimentaba la caldera inicialmente.
 En el Gráfico 4.3 al hacer la comparación, de los datos prácticos con los
datos teóricos, vemos que hay una pequeña diferencia, esto debido a
muchos factores entre los cuales esta la diferencia entre las durezas del
agua a tratar (en los datos teóricos la dureza de agua es de
0,25 ⁄ y en el caso práctico es de 0,23 ⁄ ),
método de análisis de dureza, etc.
47
CONCLUSIONES
1. Se construyó un ablandador de intercambio catiónico, cuyas dimensiones

son 0,588 metros de altura; 0,147metros de diámetro; 1,04x10-3 metros de
espesor de la pared; 3,131x10-3 metros de espesor para la tapa plana y
1,83x10-3 metros de espesor para la tapa toriesférica.
2. Se validó el ablandador ya que se logró reducir la dureza del agua hasta
lograr obtener agua clasificada como muy blanda (<
0,075 ⁄ ).
3. Se caracterizó el agua de alimentación al ablandador. Teniendo como
3
parámetros mas resaltantes a la dureza total que fue 0,23 3⁄ ,
3
la dureza cálcica 0,206 3⁄ , el pH 7, la conductividad 530
µS/cm y la turbidez de 0,31 NTU.
4. El volumen de resinas catiónicas que fue calculado es de 5,06 10 ,
dichas resinas catiónicas son de tipo IONAC C-249. El volumen de la
solución de cloruro de sodio a una concentración de 130 ⁄ es
de 0,012m3.
5. Se instaló el sistema de ablandamiento en el Laboratorio de Operaciones y
Procesos Unitarios con lo cual se reducirá en gran magnitud la formación
de incrustaciones dentro de la caldera.
6. Se evaluó el funcionamiento del ablandador, teniendo como resultado un
sistema que funciona sin energía eléctrica durante el proceso de
ablandamiento del agua, también se logró reducir la dureza del agua hasta
llegar a obtener agua clasificada como muy blanda. Siendo la eficiencia
promedio 85,2%.
48
RECOMENDACIONES
1. Es necesario poner el equipo en un lugar fijo dentro del laboratorio de

operaciones y procesos unitarios para, en el cual se pueda abastecer de
agua a tratar de forma constante.
2. De preferencia instalar un filtro a la entrada del tanque de agua a tratar para
evitar que las impurezas contaminen a las resinas.
3. La resina IONAC C-249 tiene que ser reemplazada un 10% del volumen
total al cabo de 2 años (según especificaciones técnicas para este tipo de
resina), para mantener la eficiencia del ablandador.
4. Se recomienda realizar la regeneración con sal industrial granulada la cual
debe de ser adquirida de un distribuidor de confianza para de esta manera
lograr que la resina conserve la eficiencia requerida.
5. El mantenimiento general del sistema se debe de realizar con una
frecuencia mínima de 4 veces al año. Ya que de lo contrario los agujeros de
la malla de soporte se taparán e impedirán el paso de agua a tratar.
6. Se recomienda instalar un sistema de control automatizado con lo cual el
sistema de ablandamiento será manipulado de acuerdo a los requerimientos
del programador.
7. En el caso de querer sustituir las resinas de intercambio catiónico
contactarse con el proveedor de dichas resinas (Aquatrol) e indicarle el
código (Ionac C-249) de dichas resinas y la granulometría (>0,4 mm)
requerida, ya que existe en el mercado resinas de menor diámetro lo cual
ocasionaría la perdida de estas al no ser retenidas por la malla de soporte
que se encuentra en tanque de ablandamiento.
49
REFERENCIA BIBLIOGRÁFICA
[1]. Vergara Yayon Francisco; 1984; “Tratamiento de Aguas Industriales”;

Kavin Editores S.A.; Lima Perú; pag. 165 – 195.
[2]. American Society of Civil Engineers American Water Works Association;
1990; “Water Treatment Plant Design”; Second Edition; pag. 501 a 507.
[3]. Aquatech International Corporation; “Sistema de Tratamiento de Agua y de
Aguas Servidas Manual de Operación y Mantenimiento”; Volumen I.
[4]. Ramírez Martínez Andrés “La Descalcificación con Resinas de Intercambio
Iónico”.
[5]. Blanco Mayo B.; 1994; “La Descalcificación del Agua por Resinas
Intercambiadoras de Iones”; Astramatic.
[6]. Monteagudo Martínez José; “Diseño de Procesos en Ingeniería Ambiental”.
[7]. Sybron Chemicals Inc.; “Product Information Ionac C-249” LANXESS
COMPANY.
[8]. Armijo C. José; “Cinética de Intercambio Iónico en Sistemas Agitados”,
Departamento Académico de Operaciones Unitarias, Universidad Nacional
Mayor de San Marcos.
[11]. Eugene F. Megyesy; 1992; “Manual de Recipientes a Presión Diseño y
Cálculo”; primera edición; editorial Limusa S.A.
[9]. http://www.oocities.com/edrochac/sanitaria/resina.htm
[10]. http://www.triwan.com/ixanal.htm
[12]. http: ww.navarrainnova.com/especiales/intercambio_ionico/funcionamiento
.htm
50
BIBLIOGRAFÍA
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Treatment”, American water works Association, Fourth Edition, pag. 561 a 637.
American Society of Civil Engineers American Water Works Association; 1990;

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Aguas Servidas Manual de Operación y Mantenimiento”; Volumen I.
Armijo C. José; “Cinética de Intercambio Iónico en Sistemas Agitados”,

Departamento Académico de Operaciones Unitarias, Universidad Nacional
Mayor de San Marcos.
Blanco Mayo B.; 1994; “La Descalcificación del Agua por Resinas
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E. L. Cussler; 2009; “Diffusion Mass Transfer in Fluid Systems”; tercera edición;

Cambridge University Press.
Eugene F. Megyesy; 1992; “Manual de Recipientes a Presión Diseño y Cálculo”;

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editores S.A.
Ramírez Martínez Andrés “La Descalcificación con Resinas de Intercambio

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Sheppard T. Powell; 1987; “Manual de Aguas para Usos Industriales”; Editorial

Limusa S.A. México.
Sybron Chemicals Inc.; “Product Information Ionac C-249” LANXESS

COMPANY.
Vergara Yayon Francisco; 1984; “Tratamiento de Aguas Industriales”; Kavin

Editores S.A.; Lima Perú; pag. 165 – 195.
51
ANEXOS
52
ANEXO A: Hoja de Especificaciones de la Resina Utilizada en el
Ablandador
Fuente: Sybron Chemicals Inc.
53
54
55
ANEXO B: Composición, Propiedades, Aplicaciones y Normalizaciones del
Acero Inoxidable
Fuente: Grupo Palmexico.
56
Fuente: Grupo Palmexico.
57
ANEXO C: Diámetros de Tuberías de PVC
Fuente: Ingenieros Consultores S.L
58
ANEXO D: Conversión de Unidades
59
ANEXO E: Valores Típicos para la Eficiencia de Soldadura
Fuente: Ing. León Estrada Juan Manuel “Diseño y Cálculo de Recipientes Sujetos a
Presión”
60
ANEXO F: Detalle de Uniones para Tapas Planas
Presión”
61
ANEXO G: Tipos de Tapas para Diseño de Tanques
Presión”
62
Presión”
63
ANEXO H: Ecuación de Cálculo para el Espesor de Tapa Toriesférica
Presión”
64
ANEXO I: Tabla de los elementos químicos
Fuente: Raimond Chang, “Química”
65
ANEXO J: Fotografías del Desarrollo de la Tesis
FOTOGRAFÍA A.1: Plancha de acero inoxidable de 0,4mm de perforación
FOTOGRAFÍA A.2: Vista interna del ablandador
FOTOGRAFÍA A.3: Vista externa del ablandador, tapa y malla para las resinas
66
FOTOGRAFÍA A.4: Resinas catiónicas IONAC C-249
FOTOGRAFÍA A.5: Vista superior de las resinas dentro del ablandador
FOTOGRAFÍA A.6: Instalación y armado del modulo de ablandamiento de agua
67
FOTOGRAFÍA A.7: Módulo de ablandamiento de agua
FOTOGRAFÍA A.8: Toma de muestras para el análisis de dureza del agua

tratada
68
FOTOGRAFÍA A.9: Análisis de dureza cálcica
FOTOGRAFÍA A.10: Análisis de dureza total
69
ANEXO K: Composición química de tipos de sales
Sal industrial # 7 (de Mesa Yodada-Fluorada)

Este producto es la sal refinada de mesa yodada y fluorada.
COMPOSICIÓN QUÍMICA
Cloruro de sodio 99,3 - 99,6 %
Yoduro de potasio 30 - 50 ppm
Fluoruro de potasio 210 -250 ppm
Humedad 0,10 - 0,15 %
Calcio 0,036 %
Residuos insolubles 0,3 %
Magnesio 0,0020 %
Sulfatos 0,275 %
Sal en grano común (materia prima)

Esta es la sal en grano que se obtiene de la producción de los pozos o
yacimientos, se presenta en forma de grano irregular; se comercializa en sacos
normales de 100 libras. Este tipo de sal es utilizada en la industria petrolera,
curtido de pieles, neveras, flotas pesqueras, fabricas de hielo, calderos, etc.
Cloruro de sodio 98,20 %
Magnesio 0,006%
Humedad 1,95 %
Sulfatos 0,49 %
Calcio 0,048%
Materiales insolubles 0,506%
Sal en grano lavada

La sal en grano común se somete a un primer lavado al momento de su
extracción, recibiendo un chorro de agua que se extrae de las zanjas de
abastecimiento, proceso que limpia y blanquea el producto. Que se presenta en
forma de grano irregular de color blanco. Se comercializa en sacos normales de
100 libras. Es utilizada en tratamientos de agua, conservas, fundiciones
metalúrgicas, industria pesquera, instalaciones eléctricas, etc.
70
Magnesio 0,005%
Humedad 1,20 %
Sulfatos 0,270 %
Calcio 0,0340%
Materiales insolubles 0,204%
Sal industrial # 1
El producto presenta un grano de forma mas regular y uniforme de color blanco
cristalino, sometido a un buen proceso de doble lavado y escurrida, se
comercializa en sacos de 50 kg. con logotipos de la empresa. Por su mayor
blancura y pureza se utiliza en la industria química, farmacéutica, alimenticia,
embotelladora, metalúrgica, textil, tratamiento de agua, herbicidas, industria
petrolera, etc.
Magnesio 0,001 %
Humedad 0,10 %
Sulfatos 0,250 %
Calcio 0,0320 %
Materiales insolubles 0,30 %
Esta sal industrial # 1, se presenta en varios estados de acuerdo a la necesidad

de los clientes y estos pueden ser:
Sal industrial # 1 (lavada y seca), se presenta en estado de transformación ya

que se lo obtiene en la mitad del proceso de refinamiento, (saliendo del
enfriador) en donde se presenta como un grano uniforme y completamente seco
sin un mínimo de humedad.
Sal industrial # 1 (molida), también se presenta en estado de transformación ya

que se lo obtiene en la etapa de la molienda, (saliendo del molino) en donde se
presenta como un grano muy blanco uniforme, pero a diferencia de la anterior, el
grano sale molido.
71
Sal industrial # 1 (retorno), se presenta con un grano pequeño y uniforme
debido a que se la obtiene después del proceso de molida al salir de la zaranda
clasificadora para regresar al molino.
Sal industrial # 3
Es un producto refinado se presenta en forma granular uniforme de color blanco-
cristalino. Se comercializa en sacos de 45 kg. con logotipos de la empresa. Por
su blancura y pureza se utiliza en la industria química, farmacéutica, alimenticia,
balanceados, ganadería pesquera, avicultura, curtiembre, queserías,
panaderías, etc.
Magnesio 0,002 %
Humedad 0,1 %
Sulfatos 0,250 %
Calcio 0,0362 %
Sal industrial # 5 (pulverizada)

Este es un subproducto que se obtiene en el proceso de molienda y
refinamiento, es conocido como polvo que se extrae de la sal, debido a su
pureza y textura similar al talco, es ideal para la industria alimenticia (botanas,
pastas, embutidos, aliños, pan, condimentos, margarinas), como agente salino
del jabón, shampoo, industria avícola, balanceados, queserías, tintorerías, su
presentación es en sacos de 50 Kg. Con logotipos de la empresa.
Magnesio 0,002 %
Humedad 0,29 %
Sulfatos 0,23 %
Calcio 0.034 %
Yodo 20 - 30 ppm.
72

Ablandamiento de Agua

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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA

CONSTRUCCIÓN Y VALIDACIÓN DE UN ABLANDADOR

PARA OPTAR EL TITULO PROFESIONAL DE INGENIERO

Bach. MEZA SOLIS, Cinthia Lilian

Bach. PÉREZ GUINEA, Luis Mario

Mg. OSORIO LOPEZ IVÁN LUIS

Dedicado a mi querido Dios, a mis

Dedico el presente trabajo a Dios

El Laboratorio de Operaciones y Procesos Unitarios de la Facultad de Ingeniería

Se implementó un tanque de 0,014 metros cúbicos de capacidad, en el cual se

La mayoría de las empresas, ya sean pequeñas o grandes, emplean gran parte

Un ablandador es un equipo que contiene un volumen determinado de resina de

Las resinas se regeneran haciendo pasar salmuera (solución de cloruro de sodio)

Entonces, vista la necesidad de ablandar el agua de alimentación a la caldera del

 Construir y validar un ablandador de resinas catiónicas para tratar el agua

 Caracterizar el agua de alimentación al ablandador.

Símbolo Nomenclatura Unidades

Área transversal del tanque reactor m2

′ Constante adimensional para el diseño de tapas planas

Concentración de la solución regenerante

Dureza del agua a tratar

Diámetro interno del tanque reactor m

Eficiencia promedio del ablandador %

Eficiencia de la soldadura en la tapa toriesférica %

Eficiencia de la soldadura empleada en el cuerpo %

Eficiencia de la soldadura en la tapa plana %

Altura equivalente de la tapa toriesférica m

ℎ Altura que queda libre para la expansión de la resina pulg

Altura total del cuerpo del tanque reactor m

ℎ Altura que ocupa la resina dentro del tanque ablandador m

Longitud de tubería del sistema de ablandamiento m

Cantidad de sal industrial a emplear en la regeneración kg

. Poder de intercambio de la resina

qmax Caudal máximo

Radio del cuerpo cilíndrico m

Radio de curvatura de la tapa toriesférica m

Radio de la tapa plana m

Esfuerzo de diseño a la tensión

Tiempo entre regeneración seg

Espesor de la tapa toriesférica m

Espesor de la pared del tanque ablandador. m

Espesor de la tapa plana m

Espesor mínimo de la tapa toriesférica m

Espesor mínimo de la pared del tanque ablandador. m

Volumen del líquido dentro del tanque ablandador m3

Volumen de solución requerida para la regeneración m3

Volumen de líquido en las tuberías de regeneración m3

A.S.M.E. Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos

EDTA Etilen diamino tetra acético

MPa Mega pascal

r.p.m Revoluciones por minuto

Figura 1.1 Obstrucción de tubos causadas por incrustación 4

Fotografía 2.1 plancha de acero empleada en la construcción 22

Fotografía 2.5 Bomba de agua empleada en la regeneración y 25

FOTOGRAFÍA A.3 Vista externa del ablandador, tapa y malla para 66

FOTOGRAFÍA A.5 Vista superior de las resinas dentro del 67

FOTOGRAFÍA A.8 Toma de muestras para el análisis de dureza del 68

Gráfica 4.1 Dureza del agua v.s Volumen tratado 45

Tabla 1.1 Clasificación de las aguas según su dureza 3

Tabla 2.4 Principales características de la resinas catiónicas 23

Tabla 2.6 Numeración y nombre de las válvulas existentes en el 29

Tabla 4.3 Evaluación de la dureza a la salida del ablandador de 44

ANEXO A Hoja de Especificaciones de la Resina Utilizada en el 53