PATOLOGIA DEL CONCRETO

AUTOR

PAOLA ANDREA SOLÓRZANO CASTRO

CC: 1.065.847.914

UNIVERSIDAD POPULAR DEL CESAR

FACULTAD DE INGENIERÍAS Y TECNOLOGÍA

INGENIERÍA AMBIENTAL Y SANITARIA

VALLEDUPAR, CESAR

2021
 PATOLOGÍA DEL CONCRETO

La Patología del Concreto se define como el estudio sistemático de los procesos y

características de las “enfermedades” o los “defectos y daños” que puede sufrir el
concreto, sus causas, sus consecuencias y remedios. Se entiende por Patología a
aquella parte de la Durabilidad que se refiere a los signos, causas posibles y
diagnóstico del deterioro que
experimentan las estructuras del
concreto. El deterioro es la
degradación de los atributos de un
material, de un elemento
constructivo y de un sistema
constructivo. La degradación es la
pérdida de propiedades y características en el tiempo, así la durabilidad es un
principio de diseño en la ingeniería y construcción. Los concretos constituidos con
materiales apropiados convenientemente proporcionados y bien consolidados,
aseguran la durabilidad de las construcciones. El concreto puede sufrir, durante su
vida, defectos o daños que alteran su estructura interna y comportamiento.
Algunos pueden ser congénitos por estar presentes desde su concepción y/o
construcción; otros pueden haberlo atacado durante alguna etapa de su vida útil; y
otros pueden ser consecuencia de accidentes. Los síntomas que indican que se
está produciendo daño en la estructura incluyen manchas, cambios de color,
hinchamientos, fisuras, pérdidas de masa u otros.
TIPOS DE PATOLOGIAS

El hormigón armado muestra resistencia a la tracción y la compresión, y además,

el hormigón actúa como elemento protector de la armadura metálica.
Aparentemente un conjunto con una larga vida útil. Aunque, como veremos
existen varios tipos de patologías del hormigón, como por ejemplo las siguientes:

Fisuras en el hormigón armado

Debemos asimilar que las fisuras en el hormigón armado son un hecho, aunque la
mayoría de ellas no comprometen la resistencia de la estructura.

Por lo general, la reparación de estas fisuras atiende a motivos estéticos,

funcionales o de durabilidad. Sobre todo la durabilidad, ya que al aparecer la fisura
aumente el flujo de agentes externos que favorecen la aparición de otras
patologías, como: la la corrosión de armaduras o la carbonatación.

A continuación enumeramos algunas de las técnicas de reparación de fisuras en

función de su origen. Para llevar a cabo estas reparaciones, la fisura debe esta
localizada, y resuelto e inactivo el origen que la ha provocado.

 Inyección: Consiste en rellenar la fisura, en general, con resina epoxi o

lechada.
  Vaciado y sellado: La técnica más sencilla y común. Se vacía y agranda la
cabeza de la fisura y se sella con el producto más adecuado en cada
situación. Existen multitud para elegir en el mercado.

 Junta y recubrimiento: Muy similar a la anterior pero buscando esta vez

convertir la fisura en una junta controlada y estanca.

 Junta con banda metálica: Se vacía la cabeza de la fisura y se recubre con

una banda metálica que proporciona estanqueidad y permite ciertos
movimientos transversales. Puede ir recubierta o no.

 Grapado: Se cose la fisura con grapas metálicas. Con esto se refuerza la

resistencia mecánica de la zona. También se rellena la fisura con lechada o
mortero.

 Cosido con bandas de fibra de carbono: En principio más fácil de ejecutar

que el grapado tradicional y el efecto de cosido se extiende por una
superficie mayor alrededor de la fisura.

La carbonatación

Es uno de los principales problemas de origen químico del hormigón armado y se

produce cuando el CO2 del ambiente reacciona con el hidróxido de calcio de la
mezcla para formar carbonato de calcio. 

Como consecuencia se produce una bajada del ph y la corrosión de las armaduras

metálicas. Es entonces cuando los hidróxidos se combinan con el carbono y el ph
baja a niveles inferiores de 9 convirtiendo el medio en ácido, eliminando la
protección pasiva de las armaduras y favoreciendo el proceso de oxidación.

Al corroerse las armaduras aumentan su volumen provocando:

 Desconchones

 Fracturas

 Pérdida de cohesión de la estructura

Esos otros factores causantes de la corrosión son el oxígeno y la humedad.
Cuantas más vías de penetración de humedad y oxígeno tengamos en el
hormigón (como porosidad, fisuras, grietas…) más rápida e intensa será la
oxidación del metal. 

El problema de la corrosión de las armaduras es que al hacerlo aumentan su

volumen fracturando la estructura. Los tratamientos contra esta patología se
centran en su mayoría en actuar sobre alguno de estos elementos. Los que se
usan más comúnmente antes de que la corrosión se haya iniciado son:

 Inhibidores de corrosión que cumplan las características y requisitos

necesarios para ser usados como aditivo en la pasta cementicia.

 Pinturas anticarbonatación que evitan el descenso progresivo de la

alcalinidad del hormigón. Algunas incluyen propiedades tapaporos o de
puenteo de fisuras.

 Tratamientos hidrófugos que aumentan la impermeabilidad del

recubrimiento.

 Realcalinización y extracción de cloruros que aumentan la durabilidad del

hormigón volviendo a elevar el pH, aunque su efecto no es ni mucho menos
permanente.

Si el hormigonado se ha efectuado de manera correcta, la carbonatación es un

proceso lento que alcanzaría una penetración de 20 mm en unos 20 o 25 años.

En el caso de que las armaduras ya hayan iniciado el proceso de oxidación el

estudio ha de ser más intenso y dependiendo del grado de afectación deberán
tomarse medidas como:

 Saneamientos localizados

 Refuerzo de la estructura

 Demolición, en el peor de los casos.

La forma más común de diagnosticar carbonatación en este tipo de estructuras es
mediante el test de fenolftaleína. La fenolftaleína es un compuesto químico que
indica el nivel de ph de un material de modo que toma un color rosado si es
superior a 9, indicando claramente donde hay carbonatación y donde no.

La aluminosis

Lo primero que debemos tener claro es que no es lo mismo tener: 

 Hormigón con cemento aluminoso: Hormigón con alto contenido en

alúmina.

 Hormigón con aluminosis: Hormigón que sufre patologías de origen

químico.

El hormigón con cemento aluminoso se encuentra prohibido en la actualidad, pero

entre 1950 y 1980, su uso fue muy popular. A raíz de varios hundimientos de
estructuras, especialmente en el levante español, se documentó el proceso de
degeneración que sufrían este tipo de cementos.

La aluminosis ocurre cuando: 

 Se da lugar un proceso llamado conversión, en la que el Aluminato

Monocálcico Hidratado (ACH10) de forma hexagonal se convierte a una
fase más estable como Aluminato Tricálcico Hidratado (AC3H6) en forma
cúbica que ocupa menos espacio y por consiguiente genera más porosidad
en la pasta. En este proceso influyen directamente las condiciones de
humedad, temperatura y composición del cemento en sus fases iniciales. El
aumento de porosidad trae consigo una notable disminución de la
resistencia mecánica del hormigón y una pérdida de adherencia con las
armaduras. 

Además debido a esta porosidad el cemento con aluminosis es mucho más

propenso a la carbonatación.

El cemento aluminoso surgió buscando un cemento que fuese resistente a los

sulfatos. Con el tiempo se comprobó que la alúmina producida en el proceso de
hidratación tiende a transformarse en aluminato tricálcico que ocupa mucho
menos espacio.

Cuando existe la sospecha de que podemos estar frente a un hormigón con este
problema es certificarlo. El tratamiento de la aluminosis comprende parte de las
reparaciones y saneamientos que se han relatado en este artículo y otros que
hemos dejado fuera. 

Dependiendo del grado de afectación podemos hablar de:

 Refuerzo de la estructura para aumentar su resistencia y librar de esfuerzos

a las zonas afectadas

 Intervenciones contra la carbonatación

 Saneamiento de armaduras con corrosión

 Reparación de fisuras y grietas

Ataque del ión sulfato en forma de sales complejas

El problema de la formación de estas sales es que son expansivas, es decir,

pueden aumentar su volumen en más de un 200%. Los síntomas de este proceso
son desconchones y fracturas en las capas externas del hormigón.

Reacción árido-álcali

Nuevamente hablamos de una reacción expansiva que provoca fisuras en el

hormigón. Se produce cuando la disolución alcalina acumulada en los poros del
hormigón reacciona con los minerales silíceos de los áridos formando un gel que
en contacto con el agua aumenta de volumen,

ANALISIS PREVIO

1. Conocimiento previo, antecedentes e historial de la estructura, incluyendo

cargas de diseño, el microclima que la rodea, el diseño de ésta, la vida útil
estimada, el proceso constructivo, las condiciones actuales, el uso que recibe, la
cronología de daños, etc.

2. Inspección visual que permita apreciar las condiciones reales de la estructura.

3. Auscultación de los elementos afectados, ya sea mediante mediciones de

campo o pruebas no destructivas.

4. Verificación de aspectos de la mezcla de concreto que pueden ser importantes

en el diagnóstico, tales como la consistencia empleada; tamaño máximo real del
agregado grueso empleado; contenido de aire; proceso de elaboración de los
especímenes; procedimiento de determinación de las resistencias en compresión,
flexión y tracción; verificación de características especiales o adicionales, según
requerimientos.

5. Conocimiento del diseño y cálculo de la estructura; los materiales empleados;

las prácticas constructivas; y los procedimientos de protección y curado; los cuales
son factores determinantes del comportamiento de la estructura en el tiempo

6. Conocimiento del tipo, cantidad y magnitud de los procesos de degradación de

las armaduras de refuerzo, los cuales determinan, a través del tiempo, la
resistencia, rigidez y permeabilidad de la estructura; recordando que sus
condiciones superficiales influyen, y todo ello se refleja en su seguridad,
funcionalidad, hermeticidad y apariencia; en suma, en su comportamiento y
vulnerabilidad.

7. Verificación que el acero de refuerzo cumpla con la resistencia requerida por el

Ingeniero Estructural de acuerdo con las especificaciones indicadas en los planos
y memoria de cálculo de las estructuras. Correspondiendo al Ingeniero Constructor
y a la Supervisión comprobar que se cumplan las Normas correspondientes.

ENSAYOS
En la actualidad, los ensayos de patología son utilizados con mucha frecuencia
para:

1. Evaluar situaciones que se presentan durante la construcción de las

estructuras, porque los concretos no cumplen desde su momento de fundida con
la resistencia u otras características especificadas desde el diseño.

2. Evaluar estructuras existentes y determinar el cumplimiento de normativas

vigentes y si sus condiciones actuales garantizan la seguridad de la estructura y
de las personas.

Estas dos aplicaciones requieren estudios levemente diversos, de ahí, la

importancia de conocer los diferentes ensayos existentes con el objeto de escoger
el o los apropiados para evaluar la característica requerida. 

Los ensayos de patología más usados

Esclerómetro (NTC 3692)

Es una prueba que establece la resistencia a la compresión mediante la

determinación de la dureza u homogeneidad de la superficie del concreto, y
aunque no existe una relación directa entre la dureza y la resistencia del concreto,
pueden definirse relaciones empíricas.

Ultrasonido (NTC 4325)

La prueba de velocidad del pulso ultrasónica, según lo prescrito en la norma
referente, determina la velocidad de propagación de un pulso a través de un
elemento de concreto y se aplica para:

1. La determinación de la uniformidad del concreto.

2. La detección de grietas y la evaluación aproximada de su tamaño.

3. La existencia de vacíos y otros defectos.

4. La medición de los cambios en las propiedades del concreto a través del

tiempo,

5. La correlación de la velocidad del pulso con la resistencia mecánica del

concreto como una medida de la calidad del mismo.

Permeabilidad al agua (NTC4483)

Esta prueba busca la determinación, en laboratorio, del coeficiente de
permeabilidad (K) del concreto endurecido mediante dos métodos: flujo constante
y profundidad de penetración. El primero, se utiliza para la determinación del
coeficiente de permeabilidad de concretos de alta permeabilidad y el segundo en
concretos que, por su diseño, composición y características, son de muy baja
permeabilidad. Ambos métodos son aplicables tanto a especímenes moldeados en
laboratorio o en obra, como a núcleos extraídos de una estructura.

Gravedad específica, absorción y vacíos en concreto endurecido (NTC 5653)

Son ensayos para determinar la gravedad específica -densidad aparente-, el

porcentaje de absorción y el porcentaje de vacíos-porosidad abierta- en
el concreto endurecido. Esta prueba se usa para verificar la conformidad con los
datos de diseño y para ver las variaciones de estos parámetros en diferentes
partes de la estructura.

Reacción álcali-agregados (ASTM 1260–ASTM 1567)

Mediante estos ensayos se analiza tanto el potencial de reacción de los

agregados con respecto a un cemento de referencia como la efectividad en la
mitigación de la reacción mediante el uso de adiciones mezcladas con el cemento.

Permeabilidad rápida a los cloruros (ASTM 1202)

Es una prueba usada para evaluar la conductancia eléctrica de muestras de

concreto para proporcionar una indicación rápida de su resistencia a la
penetración de iones de cloruro. En la mayoría de los casos, los resultados de
conductancia eléctrica han mostrado una buena correlación con las pruebas de
saturación de cloruros.

Medición de corrosión (ASTM C876)

Esta prueba permite la estimación del potencial de corrosión eléctrica del acero de
refuerzo no revestido de concreto, en campo y en laboratorio, y es usada con el fin
de determinar la actividad de corrosión del acero de refuerzo.
Medición de Carbonatación

La carbonatación en el concreto se puede establecer midiendo el pH del material,

para lo que se usan trazadores como la fenoftaleína u otros compuestos. Existen
métodos más fiables, pero también más costosos, como la termogravimetría, la
difracción de rayos X, la espectrometría de absorción de infrarrojos y la
microscopía electrónica de barrido.

Extracción de núcleos (NTC3658)

Es considerada una de las pruebas más concluyentes para determinar

la resistencia a compresión de un concreto en una estructura.

En todos los ensayos es de suma importancia conocer los factores que inciden en
los resultados de la prueba y de esta manera poder analizar y evaluar, teniendo
claro que no solo se mide la calidad del concreto que fue comprado o fabricado en
obra, sino también la calidad del proceso constructivo que sin lugar a dudas, tiene
una incidencia muy alta en los resultados que se obtienen. Por lo tanto, la realidad
o lo más cercano a ella, solamente se conocerá si se realizan los ensayos con
conocimiento y criterio de lo que hace.

Es vital saber que muchas veces los ensayos no representan la realidad de las
estructuras, debido a que:

 No son tomados en los sitios adecuados.

 Son tomados por personas sin competencia o la experticia suficiente.

 Falta análisis de todas las variables en el momento de realizar los ensayos.