Control Electrico y Automatizacion

Autor:
Yul Ramón. Paradas Hernández
Instructor
Yul R. Paradas H.
La Pastora estado Lara
Venezuela
CONTROL ELECTRICO
Y AUTOMATIZACION
.
CONTROL ELECTRICO Y AUTOMATIZACION
INTRODUCCION
Desde el comienzo de la industrialización, el

hombre ha buscado las formas y procedimientos para
que los trabajos se realizar de forma más ágil y
resultaran menos tediosos para el propio
operador. Un mecanismo que ha sido clave dicho
proceso es el autómata programable o PLC; éste
aparato conseguía entre otras muchas cosas, que
ciertas tareas se hicieran de forma más rápida y
evitaba que el hombre apareciera involucrado en
trabajos peligrosos para él y su entorno más
próximo.
Hoy en día estamos rodeados por estos mecanismos, tanto es así, que han rebasado la frontera
industrial para hacerse más cercanos: semáforos, gestión de la iluminación de fuentes, parques,
jardines, escaparates; control de puertas automáticas; parking, etc. Y en la vivienda: control de
ventanas, toldos, iluminación, climatización, piscinas, etc.
En éste curso que comienza, se conocerán algunas de las

aplicaciones que los pequeños autómatas pueden aportar
en un entorno más cercano de lo que creemos, dándole
un nuevo concepto al mundo de la automatización,
evitando grandes proyectos e instalaciones y afianzando
más las bases de muchas profesiones de hoy y futuras.
Instructor Yul R. Paradas H. Venezuela 2017

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CONTACTO ELÉCTRICO
Un contacto eléctrico es un componente del circuito eléctrico que se
encuentra en interruptores eléctricos, relés e interruptores. Se compone
de dos piezas de metal eléctricamente conductoras por las que pasa
corriente eléctrica o no según se estén tocando o estén separadas. El
espacio que las separa debe ser un medio aislante: aire, vacío,
aceite, SF 6 u otro fluido aislante de la electricidad.
Los contactos pueden ser controlados por una persona
mediante pulsadores e interruptores, por presión mecánica en los
interruptores y electromecánica en los relés. Los materiales de los
contactos suelen estar compuestos de materiales muy buenos
conductores de la electricidad, como la plata o el oro. Metales más baratos pueden ser utilizados
para reducir los costos en el grueso del cuerpo del contacto con un recubrimiento de la superficie
con metales nobles. Los brazos de los contactos son típicamente de metal de tipo fleje para
permitir el movimiento sin romperse.
Contacto según su lógica:
Contacto tipo NO: Un contacto tipo normalmente
abierto (tipo NO) es un contacto que está abierto, es decir, "no deja
pasar la corriente" mientras el mismo, o el dispositivo que lo
hace funcionar, se hallan en un estado de espera o de reposo.
Un ejemplo del uso de un contacto "normalmente abierto" es el
interruptor común de la luz de la casa.
Contacto tipo NC: Un contacto tipo normalmente cerrado (tipo

NC) es un contacto que está cerrado, es decir, "deja pasar la
corriente" mientras el mismo, o el dispositivo que lo hace
funcionar, se hallan en un estado de espera o de reposo.
Un ejemplo del uso de un contacto "normalmente cerrado" es el
interruptor es el relé térmico de protección de un motor.
Contacto según su lógica:
Contacto Instantáneos: Un Instantáneo es un contacto que están en reposo ya sea tanto
abierto como cerrado, pero, que al momento de ser excitado o comandado cambia
inmediatamente su estado en forma inversa o sea que el que está abierto pasa a
cerrarse y el que está cerrado pasa a abrirse. Cuando se deja de comandar o de excitar
este vuelve inmediatamente a su estado original (Normalmente) en reposo.

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Contacto Temporizado: Un Temporizado es un contacto que están en reposo ya sea
tanto abierto como cerrado, pero, que al momento de ser excitado o des excitado se
mantiene su estado hasta que se cumpla el tiempo al que fue programado, cambiando su
estado en forma inversa o sea que el que está abierto pasa a cerrarse y el que está
cerrado pasa a abrirse y se mantiene de hasta que sea des excitado. Estos contactos
también pueden ser :
o OnDelay (retarda cuando se excita) Un Temporizado OnDelay es un contacto que
están en reposo ya sea tanto abierto como cerrado, pero, que al momento de ser
excitado mantiene su estado hasta que se cumpla el tiempo al que fue
programado, cambiando su estado en forma inversa o sea que el que está
abierto pasa a cerrarse y el que está cerrado pasa a abrirse y se mantiene de de
esta forma hasta que sea des excitado. Esto quiere decir que el retardara al
momento que sea comandado, pero cuando sea des excitado o apagado el
volverá inmediatamente a su estado original.
o Off Delay (retarda cuando se desexcita) Un Temporizado Off Delay es un
contacto que están en reposo ya sea tanto abierto como cerrado, pero, que al
momento de ser excitado cambia inmediatamente su estado, en forma inversa o
sea que el que está abierto pasa a cerrarse y el que está cerrado pasa a abrirse y
se mantiene de de esta forma hasta que sea des excitado, pero en este momento
los contactos se mantienen hasta que se cumpla el tiempo al que fue
programado. Esto quiere decir que el cambiara al momento que sea comandado,
pero cuando sea desexcitado o apagado él se mantendrá en esa forma por el
tiempo que se programó y después de cumplido ese tiempo volverá a su estado
original
Contacto según su activación en el proceso:
Pulsadores: son contactos Instantáneo que se activa por acción mecánica al pulsar un
botón informa al sistema de control que se quiere
encender o apagar un o varios equipos de control, la
forma de información ya sea contacto abierto o
cerrado es usado es dependiendo a la necesidad del
sistema a controlar.
Limit Switch: Están construidos de modo que un
brazo, palanca o rodillo saliente del interruptor
tropiece o sea empujado por alguna pieza del
móvil. El movimiento de este dispositivo se
transfiere mediante sistema de palancas o un
juego de contactos haciendo que estos se habrá o

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cierren. Un contacto Instantáneo que se activa por la acción mecánica indicando al
sistema de control que ha llegado a la posición deseada o que ha llegado al límite
máximo de su recorrido, la forma de información ya sea contacto abierto o cerrado es
usado es dependiendo a la necesidad del sistema a controlar.
Pressure (presión) Switch: Un contacto Instantáneo
que se activa por acción de un sistema a presión
indicando al sistema de control que ha llegado a la
presión deseada o que ha llegado al límite máximo
permitido, la forma de información ya sea contacto
abierto o cerrado es usado es dependiendo a la
necesidad del sistema a controlar.
Vacum (vacio) Switch: Un contacto Instantáneo que se
activa por acción de un sistema a vacio indicando al
sistema de control que ha llegado al vacio deseado o que
ha llegado al límite máximo permitido, la forma de
información ya sea contacto abierto o cerrado es usado es
dependiendo a la necesidad del sistema a controlar
Level (nivel) Switch: Un contacto Instantáneo que se
activa por acción de un de un flotante en un líquido
indicando al sistema de control que ha llegado al
nivel deseado o que ha llegado al límite máximo
permitido, la forma de información ya sea
contacto abierto o cerrado es usado es
dependiendo a la necesidad del sistema a controlar
Flow (flujo) Switch: Un contacto Instantáneo que se
activa por acción de mecanismo que detecta que un
fluido esta en movimiento indicando al sistema de
control que hay flujo de este fluido, la forma de
información ya sea contacto abierto o cerrado es
usado es dependiendo a la necesidad del sistema a
controlar
Termo (tempeatura) Switch: Un contacto
Instantáneo que se activa por acción de la
temperatura de proceso indicando al sistema de
control que es la temperatura deseada o que ha
llegado al límite máximo permitido, la forma de
información ya sea contacto abierto o cerrado es

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usado es dependiendo a la necesidad del sistema a controlar
Sensores de proximidad: Son elementos electrónicos que con la sola presencia del
elemento a detectar, varían la señal de salida. No hace falta que hagan contacto físico
con dicho elemento. Trabajan sumergidos en agua, aceite, polvos, etc. Se eligen por el
material del objeto a detectar, y por el entorno y el ambiente donde van a ser instalados.
Los materiales de los objetos a detectar se dividen básicamente en metálicos y no
metálicos.
Los más usuales son los siguientes: Inductivos, Capacitivos, Ópticos, Magnético,
Ultrasónicos.
Inductivos: Un detector de proximidad inductivo detecta la
presencia de cualquier objeto de material conductor sin
necesidad de contacto físico. Consta de un oscilador, cuyos
bobinados forman la cara sensible, y de una etapa de
salida. El oscilador crea un campo electromagnético alterno delante de la cara
sensible. La frecuencia del campo varía entre 100 y 600 kHz según el modelo. Cuando
un objeto conductor penetra en este campo, soporta corrientes inducidas circulares
que se desarrollan a su alrededor (efecto piel). Estas corrientes constituyen una
sobrecarga para el sistema oscilador y provocan una reducción de la amplitud de las
oscilaciones a medida que se acerca el objeto, hasta bloquearlas por completo. La
detección del objeto es efectiva cuando la reducción de la amplitud de las
oscilaciones es suficiente para provocar el cambio de estado de la salida del detector.
Aplicaciones
Estos aparatos se utilizan principalmente en aplicaciones industriales. Detectan
cualquier objeto metálico sin necesidad de contacto: control de presencia o de
ausencia, detección de paso, de atasco, de posicionamiento, de codificación y de
contaje. Los detectores de proximidad inductivos aportan numerosas ventajas:
• Compatibilidad con los automatismos electrónicos gracias a la posibilidad de
cadencias elevadas
• Durabilidad independiente del número de ciclos de maniobra (ninguna pieza
móvil y, por tanto, sin desgaste mecánico, contactos de salida estáticos)
• Adaptación a ambientes húmedos, corrosivos y con atascos
• Detección de objetos frágiles, recién pintados, etc.
EJEMPLO conteo de piezas, posicionamiento

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Contactos de salida
Se ofrecen detectores con las siguientes salidas:
• Cierre NO: el transistor o tiristor de salida se activa en presencia de una
pantalla
• Apertura NC: el transistor o tiristor de salida se bloquea en presencia de una
pantalla
• inversor NO/NC: dos salidas complementarias, una activada y la otra
bloqueada en presencia de una pantalla
Capacitivos: Tienen una composición similar a los

inductivos, siendo en este caso el inductor fijo, y el capacitor el
elemento sensor. Presentan una superficie expuesta al
ambiente que constituye una de las placas del capacitor,
que contra el ambiente posee una capacidad tal que el circuito tanque está en
resonancia. Poseen un oscilador similar a los inductivos que dependiendo de la
capacidad varía su frecuencia, al cambiar la geometría o el dieléctrico del
capacitor. Detectan cualquier material sea magnético o no, metálico, plástico,
líquido, etcétera porque varía la constante y dieléctrica. Un comparador con una
frecuencia patrón ajustado mediante un potenciómetro da la salida que se
amplifica.
Aplicaciones Es muy común utilizarlos como detectores de nivel, especialmente
para polvos y líquidos inflamables.

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Magneticos reed switch: Detecta los campos magnéticos que provocan los
imanes o las corrientes eléctricas. El principal es el llamado interruptor Reed;
consiste en un par de láminas metálicas de materiales ferro magnético metidas
en el interior de una cápsula que se atraen en presencia de un campo magnético,
cerrando el circuito.
Aplicaciones: Uno de los campos de aplicación más importantes de los detectores
de proximidad magnéticos es la detección de la posición de cilindros neumáticos.
Añadiendo un anillo imantado al émbolo del cilindro se
consigue detectar su posición desde el exterior de la
camisa. En el área de control de accesos
también se utiliza para detectar la
posición de puertas y ventanas cerradas.
Magneticos pick up: son caracterizados por la posibilidad de distancias grandes
de la conmutación, disponible de los sensores con dimensiones pequeñas.
Detectan los objetos magnéticos (imanes generalmente
permanentes) que se utilizan para accionar el proceso de la
conmutación. Los campos magnéticos pueden pasar a través
de muchos materiales no magnéticos, el proceso de la
conmutación se puede también accionar sin la necesidad de
la exposición directa al objeto. Usando los conductores magnéticos (ej. hierro), el
campo magnético se puede transmitir sobre mayores distancias para, por
ejemplo, poder llevarse la señal de
áreas de alta temperatura.
Producen fuerza electromotriz
inducida al variar la reluctancia del
circuito y por consiguiente el
flujo. Se usan para medir
velocidad de ejes, sincronización de
mecanismos, etc. Esta f.e.m.i.
puede llegar a 150 V
Ópticos: Un detector fotoeléctrico detecta un objeto o una persona por medio de
un haz luminoso. Sus dos componentes básicos son un emisor y un receptor de
luz. La detección es efectiva cuando el objeto penetra en el haz de luz y modifica
suficientemente la cantidad de memoria que llega al receptor para provocar el
cambio de estado de la salida. Para ello, se siguen dos procedimientos:
o bloqueo del haz por el objeto detectado
o retorno del haz sobre el receptor por el objeto detectado.

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Los detectores fotoeléctricos disponen de un emisor de diodo electroluminiscente
y de un receptor de fototransistor. Estos componentes se utilizan por su elevado
rendimiento luminoso, su insensibilidad a los golpes y a las vibraciones, su
resistencia a la temperatura, su durabilidad prácticamente ilimitada y su
velocidad de respuesta. Dependiendo del modelo de detector, la emisión se realiza
en infrarrojo o en luz visible verde o roja. La corriente que atraviesa el LED emisor
se modula para obtener una emisión luminosa pulsante e insensibilizar los
sistemas a la luz ambiental.
Procedimientos de detección
Los detectores fotoeléctricos emplean dos procedimientos para detectar objetos:
• Por bloqueo del haz
• Por retorno del haz.
Bloqueo del haz
En ausencia de un objeto, el haz luminoso alcanza el receptor. Un objeto bloquea
el haz al penetrar en él:
No hay luz en el receptor = detección
Tres sistemas básicos emplean este procedimiento, que se basa en las
propiedades absorbentes de los objetos:
barrera, réflex, réflex polarizado.
Retorno del haz

En ausencia de un objeto, el haz no llega al receptor. Cuando un objeto penetra
en el haz, lo envía al receptor:
luz en el receptor = detección
Dos sistemas básicos emplean este procedimiento, que se basa en las
propiedades reflectantes de los objetos:
proximidad, proximidad con borrado del plano posterior.
• Sistema de barrera
El emisor y el receptor se sitúan en dos cajas separadas. Es el sistema que
permite los mayores alcances, hasta 100 m con ciertos modelos. El haz se emite
en infrarrojo o láser. A excepción de los objetos transparentes, que no bloquean el
haz luminoso, puede detectar todo tipo de objetos (opacos, reflectantes...) gracias
a la excelente precisión que proporciona la forma cilíndrica de la zona útil del haz.
Los detectores de barrera disponen de un margen de ganancia muy amplio (ver

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“Determinación del alcance de trabajo y curvas de ganancia”, página 133). Por
ello, son muy adecuados para los entornos contaminados (humos, polvo,
intemperie, etc.). Es necesario alinear cuidadosamente el emisor y el receptor.
Ciertos modelos disponen de diodos electroluminiscentes que facilitan la
alineación mediante el control de la intensidad del haz luminoso que llega al
receptor. Además de cumplir esta función de ayuda, los diodos indican si un
exceso de acumulación de suciedad en los componentes ópticos puede llegar a
provocar defectos de detección
• Sistema réflex
El emisor y el receptor están situados en una misma caja. En ausencia de un
objeto, un reflector devuelve al receptor el haz infrarrojo que emite el emisor. El

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reflector consta de una elevada cantidad de triedros trirrectángulos de reflexión
total cuya propiedad consiste en devolver todo rayo luminoso incidente en la
misma dirección. La detección se realiza cuando el objeto detectado bloquea el
haz entre el emisor y el reflector. Por tanto, este sistema no permite la detección
de objetos reflectantes que podrían reenviar una cantidad más o menos
importante de luz al receptor. El alcance nominal de un detector fotoeléctrico
réflex es del orden de dos a tres veces inferior al de un sistema de barrera. Un
detector fotoeléctrico réflex puede utilizarse en un entorno contaminado. Sin
embargo, dado que el margen de ganancia es inferior al de un sistema de barrera,
es indispensable consultar la curva de ganancia para definir el alcance de trabajo
que garantiza la fiabilidad de la detección
• Sistema réflex polarizado
Los objetos brillantes, que en lugar de bloquear el haz reflejan parte de la luz
hacia el receptor, no pueden detectarse con un sistema réflex estándar. En estos
casos, es preciso utilizar un sistema réflex polarizado. Este tipo de detector emite
una luz roja visible y está equipado con dos filtros polarizadores opuestos:
Un filtro sobre el emisor que impide el paso de los rayos emitidos en un plano
vertical,
Un filtro sobre el receptor que sólo permite el paso de los rayos recibidos en un
plano horizontal.
• En ausencia de un objeto
El reflector devuelve el haz emitido, polarizado verticalmente, después de
haberlo despolarizado. El filtro receptor deja pasar la luz reflejada en el
plano horizontal.
• En presencia de un objeto

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El objeto detectado devuelve el haz emitido sin ninguna modificación. El
haz reflejado, polarizado verticalmente, queda por tanto bloqueado por el
filtro horizontal del receptor. La elección del reflector, el funcionamiento
en la zona próxima y el uso en entornos contaminados siguen los criterios
del sistema réflex estándar. El funcionamiento de un detector réflex
polarizado puede verse perturbado por la presencia de ciertos materiales
plásticos en el haz, que despolarizan la luz que los atraviesa. Por otra
parte, se recomienda evitar la exposición directa de los elementos ópticos
a las fuentes de luz ambiental.
• Sistema de proximidad con borrado del plano posterior

Los detectores de proximidad con borrado del plano posterior están
equipados con un potenciómetro de regulación de alcance que permite
“enfocar” una zona de detección y evitar la detección del plano posterior.

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Pueden detectar a la misma distancia objetos de colores y reflexividades
distintas. En el dibujo inferior, la parte delimitada por un trazo negro se ha
definido con una pantalla de 20 x 20 cm blanca 90%; la delimitada por un
trazo azul, con una pantalla negra 6% (el color de prueba menos reflectante).
La tolerancia de funcionamiento de un sistema de proximidad con borrado del
plano posterior en un entorno contaminado es superior a la de un sistema
estándar. Esto es debido a que el alcance real no varía en función de la
cantidad de luz devuelta por el objeto detectado.
Modos de funcionamiento
Los detectores fotoeléctricos pueden funcionar en dos modos: conmutación
clara y conmutación oscura. Dependiendo del modelo de detector, el
funcionamiento en conmutación clara u oscura es predefinido o programable
por el usuario. La programación se lleva a cabo por cableado.
Conmutación clara
La salida se activa cuando el haz de luz alcanza el receptor (ausencia de
objeto en detectores de barrera y réflex, presencia de objeto en detectores
de proximidad).
Conmutación oscura
La salida se activa
cuando el haz de luz no
alcanza el receptor
(presencia de objeto en
detectores de barrera y
réflex, ausencia de objeto
en detectores de
proximidad).
En función del recorrido que se le provoca al haz, se pueden clasificar en

diferentes tipos:
De óptica alineada
De óptica reflexiva. A su vez pueden ser:
a) Directa
b) Indirecta

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De óptica alineada: Son de muy bajo costo de electrónica, pero caros porque
las lentes deben de ser de buena calidad. Se usan para montaje a la
intemperie pero, además necesitan filtros para evitar accionamientos
inesperados. Permiten cubrir grandes distancias (aprox. 100 mts.), pero se
dificulta su alineación.
Para evitar esto, se modula la luz con una señal codificada, y además, se trabaja
en bandas no visibles. Tal vez con esto, las distancias sean mucho menores,
pero se garantiza evitar señales intempestivas. Se usan en control de perímetro.
De óptica reflexiva: Este tipo de sensores, detectan el reflejo del haz emitido
bien en el objeto a detectar o bien en un pequeño espejo colocado
convenientemente. Por ese motivo, emisor y detector están montados sobre el
mismo cuerpo. Entonces se dividen en dos tipos:
o De reflexión directa (o reflexión en

el objeto).
Detectan por color. Lo único que no
detecta es negro opaco. Para evitar
accionamiento intempestivo, se
utiliza luz polarizada. Debido a que el haz emitido forma un cono al igual
que el recibido, tienen una distancia mínima de funcionamiento. También
deben calibrarse en función del color del objeto a detectar.
o De reflexión indirecta (por reflexión en espejos): El principio es similar

a los de óptica alineada, pero como emisor y receptor están juntos,
debe hacerse rebotar el haz sobre un espejo, detectando cualquier
objeto que interrumpa su camino. Hay que tener cuidado que el
elemento detectar no tenga superficies brillantes, porque efectuarán

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detecciones erróneas. Para evitar esto, se recomienda montarlos el
ángulo. Los de recepción directa pueden usarse en reflexión indirecta,
pero poseen hay que recordar que una zona muerta. Los elementos
reflectantes pueden ser de diversos tipos, pero los más comunes son
los del tipo ojos de gato.
Disyuntor o breaker: La utilización de este

término puede variar en distintas
regiones para referirse a interruptores
automáticos accionados por sobrecargas de
un circuito o para interruptores
automáticos accionados por pérdidas de
energía fuera del circuito. Para este
último caso véase Interruptor
diferencial. Un disyuntor, interruptor automático (España), automático (Chile),
breaker o pastilla (México, Ecuador y Panamá) o taco (Colombia), es un aparato capaz
de interrumpir o abrir un circuito eléctrico cuando la intensidad de la corriente
eléctrica que por él circula excede de un determinado valor, o en el que se ha producido
un cortocircuito, con el objetivo de evitar daños a los equipos eléctricos. A diferencia de
los fusibles, que deben ser reemplazados tras un único uso, el disyuntor puede ser
rearmado una vez localizado y reparado el problema que haya causado su disparo o
desactivación automática. Los disyuntores se fabrican de diferentes tamaños y
características, lo cual hace que sean ampliamente utilizados en viviendas, industrias y
comercios. Los disyuntores más comúnmente utilizados son los que trabajan con
corrientes alternas, aunque existen también para corrientes continuas.
Los tipos más habituales de disyuntores son:
Dispositivo térmico: Presente en los disyuntores térmicos y magneto térmicos. Está
compuesto por un bimetal calibrado por el que circula la corriente que alimenta la
carga. Cuando ésta es superior a la intensidad para la que está construido el aparato,
se calienta, se va dilatando y provoca que el bimetal se arquee, con lo que se consigue
que el interruptor se abra automáticamente. Detecta las fallas por sobrecarga.

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Está conformado de un solenoide o electroimán, cuya fuerza de atracción aumenta
con la intensidad de la corriente. Los contactos del interruptor se mantienen en
contacto eléctrico por medio de un pestillo, y, cuando la corriente supera el rango
permitido por el aparato, el solenoide libera el pestillo, separando los contactos por
medio de un resorte. Algunos tipos de interruptores incluyen un sistema hidráulico de
retardo, sumergiendo el núcleo del solenoide en un tubo relleno con un líquido
viscoso. El núcleo se encuentra sujeto con un resorte que lo mantiene desplazado con
respecto al solenoide mientras la corriente circulante se mantenga por debajo del
valor nominal del interruptor. Durante una sobrecarga, el solenoide atrae al núcleo a
través del fluido para así cerrar el circuito magnético, aplicando fuerza suficiente
como para liberar el pestillo. Este retardo permite breves alzas de corriente más allá
del valor nominal del aparato, sin llegar a abrir el circuito, en situaciones como por
ejemplo, arranque de motores. Las corrientes de cortocircuito suministran la
suficiente fuerza al solenoide para liberar el pestillo independientemente de la
posición del núcleo, evitando, de este modo la apertura con retardo. La temperatura
ambiente puede afectar en el tiempo de retardo, pero no afecta el rango de corte de
un interruptor.
Dispositivo magnético: Presente en los disyuntores magnéticos y magnetotérmicos,
lo forma una bobina, un núcleo y una parte móvil. La intensidad que alimenta la
carga atraviesa dicha bobina, y en el caso de que ésta sea muy superior a la
intensidad nominal del aparato, se crea un campo magnético que es capaz de
arrastrar a la parte móvil y provocar la apertura del circuito de forma casi
instantánea. Detecta las fallas por cortocircuito que pueda haber en el circuito
eléctrico. Bajo condiciones de cortocircuito, circula una corriente muchísimo mayor
que la corriente nominal; cuando un contacto eléctrico abre un circuito en donde hay
gran flujo de corriente, generalmente se produce un arco eléctrico entre dichos
contactos ya abiertos, que permite que la corriente siga circulando. Para evitarlo los
interruptores incorporan características para dividir y extinguir el arco eléctrico. En
pequeños interruptores se implementa una cámara de extinción del arco, la cual
consiste en varias placas metálicas o crestas de material cerámico, que ayudan a
bajar la temperatura del arco. El arco es desplazado hasta esta cámara por la
influencia de una bobina de soplado magnético. En interruptores de mayor tamaño,
como los utilizados en subestaciones eléctricas se usa el vacío, gases inertes como
el hexafluoruro de azufre o aceite para hacer más débil el arco.
La capacidad de ruptura o poder de corte de un interruptor es la máxima corriente de
cortocircuito que es capaz de interrumpir con éxito sin sufrir daños mayores. Si la
corriente de cortocircuito se establece a un valor superior al poder de corte de un
interruptor, éste no podrá interrumpirla, y se destruirá.

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Los pequeños interruptores pueden ser instalados directamente junto al equipo a
proteger, aunque generalmente se disponen en un tablero diseñado para tal fin. Los
interruptores de potencia se emplazan en gabinetes o armarios eléctricos, mientras
que los de alta tensión se pueden ubicar al aire libre.
Contactor : un contactor es un aparato mecánico de
conexión y desconexión eléctrica, accionado por cualquier forma de
energía, menos manual, capaz de establecer, soportar e
interrumpir corrientes en condiciones normales del circuito,
incluso las de sobrecarga, consta de un núcleo magnético y de una
bobina capaz de generar un campo magnético suficientemente
grande como para vencer la fuerza de los muelles que mantienen
separada del núcleo Así pues, característica importante de un contactor será la tensión a
aplicar a la bobina de accionamiento, así como su intensidad ó potencia. Según sea el
fabricante, dispondremos de una extensa gama de tensiones de accionamiento, tanto en
continua como en alterna siendo las más comúnmente utilizadas, 24, 48, 220, y 380. La
intensidad y potencia de la bobina, naturalmente dependen del tamaño del contador. El
tamaño de un contactor, depende de la intensidad que es capaz de establecer, soportar e
interrumpir, así como del número de contactos de que dispone (normalmente cuatro). El
tamaño del contactor también depende de la tensión máxima de trabajo que puede
soportar, pero esta suele ser de 660 V. para los contactores de normal utilización en la
industria.
Un contactor es de constitución parecida a la del relé pero tiene la capacidad de soportar
grandes cargas en sus contactos principales, aunque la tensión de alimentación de su
bobina sea pequeña. Principalmente consta de 10 bornas de conexión (esto variara
según modelo y marca):
• 2 para la alimentación de la bobina.
• 2 para un contacto abierto o cerrado usado en el circuito de control (contacto
auxiliar). Este contacto se puede suplementar con bloques específicos de
contactos que se asocian físicamente al contactor; pueden ser NC-NC; NC-NO-NO-
NC; NO-NO, etc.
• 6 para la conmutación de las líneas de potencia (Contactos principales).
La representación del contactor es una bobina (mando electromagnético) con las siglas
KM Nª, donde “M” indica principal y“Nª”, el número que conlleva dentro del esquema,
por ejemplo KM 3 indica que es un contactor principal numero 3 (se entiende que en el
esquema habrá otros contactores KM 1 y KM 2). La numeración de sus contactos es
diferenciada en dos aspectos; los que son utilizados para señales de mando (tipo relé) se
numeran como se indico anteriormente, y los contactos que representan “la potencia” o
alimentación de receptores se numeran del 1 al 6 según el esquema. Donde se aprecia
claramente cuáles son los contactos de potencia y cuales los de mando.
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• Despiece
Funcionamiento del contactor

• Bobina del contactor sin excitar: Al no
existir corriente, no hay campo
magnético capaz de desplazar el
martillo hacia la culata. El martillo esta
unido físicamente al grupo de
contactos del contactor.
• Bobina del contactor excitada: El

campo magnético creado por la bobina
del contactor al ser alimentado con
corriente eléctrica, conseguirá desplazar el
conjunto formado por el martillo y el
conjunto de contactos eléctricos
asociados, realizado la conexión (o
desconexión) de los mismos.
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Para aumentar la capacidad del contactor, se pueden asociar bloques de contactos, o cámaras
de contactos auxiliares, que incrementan así la capacidad del contactor al acrecentar el número
de contactos a manejar, incluidos temporizadores (cámara de contactos temporizados).
El procedimiento de unión o encaje entre el
contactor y el bloque auxiliar suele realizarse a
través de unas pequeñas guías, que permiten el
acoplamiento.
Figura 21.
Puesta en marcha
Cuando la bobina del contactor es excitada, y el martillo (armadura móvil), se desplaza a causa
del campo magnético hacia abajo, además de conmutar los contactos propios del contactor,
desplaza también la parte superior del contactor -normalmente de material plástico en la cual
van adosados los bloques de contactos auxiliares, haciendo que estos, o bien conmuten sus
contactos, o exciten un mecanismo para la conexión- desconexión retardada como es el caso de
los bloques temporizadores neumáticos.
Cámaras de contactos NC-NO

Lo habitual es encontrar de uno, dos y cuatro contactos,

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- Figura 22. Cámara de un contacto.
- Figura 23. Cámara de cuatro contactos.
Cámaras de contactos temporizados

- Con retardo a la conexión (TON, Timer ON Delay). Figura 24.a.
- Con retardo a la desactivación (TOF, Timer OFF Delay). Figura 24.b.
Normalmente, las cámaras temporizadas neumáticas utilizan como elemento principal un fuelle
de goma y un resorte antagonista dentro de el. Un tornillo solidario al conjunto fuelle-cámara,
servirá para la regulación del tiempo. No se consideran instrumentos de precisión.
Relé térmico: Un relé térmico es un aparato diseñado para la

protección de motores contra sobrecargas, fallo de alguna fase y
diferencias de carga entre fases. Valores estándar: 660 Vca. Para
frecuencias de 50/60 Hz. El aparato incorpora dos contactos
auxiliares (NO-97-98 y NC-95-96), para su uso en el circuito de
mando.
Dispone de un botón regulador-selector de la intensidad de
protección. Sirva el ejemplo: In.: 1,6 hasta 3,2A.

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Además, incorpora un botón de prueba (STOP), y otro para RESET.
Los relés térmicos son los aparatos más utilizados para proteger los motores contra las
sobrecargas débiles y prolongadas. Se pueden utilizar en corriente alterna o
continua. Este dispositivo de protección garantiza:
Optimizar la durabilidad de los motores, impidiendo que funcionen en condiciones
de calentamiento anómalas.
La continuidad de explotación de las máquinas o las instalaciones evitando
paradas imprevistas.
Volver a arrancar después de un disparo con la mayor rapidez y las mejores
condiciones de seguridad posibles para los equipos y las personas.
Principio de funcionamiento de los relés térmicos
Si el motor sufre una avería y se produce una

sobreintensidad, unas bobinas calefactoras
(resistencias arrolladas alrededor de un
bimetal), consiguen que una lámina bimetálica,
constituida por dos metales de diferente coeficiente de dilatación, se deforme,
desplazando en este movimiento una placa de fibra, hasta que se produce el cambio o
conmutación de los contactos. Los relés térmicos poseen tres láminas bimetálicas
compuestas cada una por dos metales con coeficientes de dilatación muy diferentes
unidos mediante laminación y rodeadas de un bobinado de calentamiento. Cada
bobinado de calentamiento está conectado en serie a una fase del motor. La corriente
absorbida por el motor calienta los bobinados, haciendo que las láminas bimetálicas se
deformen en mayor o menor grado según la intensidad de dicha corriente. La
deformación de las láminas bimetálicas provoca a su vez el movimiento giratorio de una
leva o de un árbol unido al dispositivo de disparo. Si la
corriente absorbida por el receptor supera el valor de reglaje
del relé, las láminas bimetálicas se deformarán lo bastante
como para que la pieza a la que están unidas las partes
móviles de los contactos se libere del tope de sujeción. Este
movimiento causa la apertura brusca del contacto del relé
intercalado en el circuito de la bobina del contactor y el cierre
del contacto de señalización. El rearme no será posible hasta
que se enfríen las láminas bimetálicas.

21
Despiece

22
EQUIPO SIMBOLOGÍA AMERICANA SIMBOLOGÍA EUROPEA
RELE
RELE ENCLAVADO
RELE DESENCLAVADO
TEMPORIZACIÓN A LA
DESCONEXION
TEMPORIZACIÓN A LA
CONEXION
INDICADOR LUMINOZO
ELEMENTO DE CALECFACION
MOTOR MONOFACICO
MOTOR TRIFACICO
CONTACTO NORMALMENTE
ABIERTO
CONTACTO NORMALMENTE
ACERRADO

23
EQUIPO SIMBOLOGÍA AMERICANA SIMBOLOGÍA EUROPEA
CONTACTO TENPORIZADO
OFF DELAY ABIERTO
CONTACTO TENPORIZADO
OFF DELAY CERRADO
CONTACTO TENPORIZADO ON
DELAY ABIERTO
CONTACTO TENPORIZADO ON
DELAY CERRADO
PULSADOR NORMALMENTE
ABIERTO
PULSADOR NORMALMENTE
ABIERTO
INTERRUPTORES DE POSICION
MECANICA N.O.
INTERRUPTORES DE POSICION
MECANICA N.C.
INTERRUPTORES DE
PROXIMIDAD N.O.
INTERRUPTORES DE
PROXIMIDAD N.C.
INTERRUPTORES DE PRESION
N.O.
INTERRUPTORES DE PRESION
N.O.

24
Simologia

25
Historia de las máquinas de corriente directa

Durante 1831 y 1832 el británico Michael Faraday
descubre que un conductor moviéndose en un campo
magnético generaba una diferencia de potencial. “La ley de
la inducción”. Que inicio de fase al diseño construcción y
operación de todas las máquinas electromagnéticas y al
mismo tiempo construye el primer generador Homo
Polar empleando un disco de cobre que giraba con
ayuda de una manivela entre los extremos de un imán Generador Homopolar de Michael
con forma de herradura. Generándose así una pequeña Faraday
corriente continua. Este diseño fue muy utilizado como
generador de energía eléctrica en bicicletas para alimentar bombillas de poca intensidad. El
dinamo fue el primer generador eléctrico apto para uso industrial, pues el primero basado en los
principios de Faraday. Fue construido en 1832 por el fabricante francés de herramientas
Hippolyte Pixii quien perfeccionó la construcción de Faraday, su invento se basaba en el empleo
de un imán permanente que giraba por medio de una manivela. Este imán estaba colocado de
forma que sus polos norte y sur pasaban al girar junto a un núcleo de hierro con un cable
eléctrico enrollado (como un núcleo y una bobina). Pixii descubrió que el imán giratorio producía
un pulso de corriente en el cable cada vez que uno de los polos pasaba junto a la bobina; cada
polo inducia una corriente en sentido contrario, esto es, una corriente alterna. Añadiendo al
esquema un conmutador eléctrico situado en el mismo eje de giro del imán, Pixii convirtió la
corriente alterna en corriente continua.
En 1831 aparece el primer generador británico, inventado por Michael Faraday. En 1836
Hippolyte Pixii, un francés que se dedicaba a la fabricación de
instrumentos, tomando como base los principios de Faraday, construyó la
primera dinamo, llamada Pixii’s dynamo. Para ello se utilizó un imán
permanente que se giraba mediante una manivela. El imán se colocó de
forma que sus polos norte y sur quedaran unidos por un pedazo de hierro
envuelto con un alambre. Entonces se dió cuenta que el imán producía un
impulso de corriente eléctrica en el cable cada vez que transcurría un polo
de la bobina. Para convertir la corriente alterna a una corriente directa
ideó un colector que era una división de metal en el eje del cilindro, con
dos contactos de metal.
Dínamo de Pixii

26
A partir de estos dos generadores de laboratorio durante 30 años se construirían innumerables
generadores experimentales con el fin de sustituir con gran
ventaja las baterías usadas en varias aplicaciones de la energía
que se estaba desarrollando en esa época. En 1849 la casa
Alliance construye un generador de imanes permanentes
(magnetoeléctrico) de Florise Nollet. La bobina del inducido está
montada sobre un tambor que gira entre un gran número de
imanes permanentes. A pesar de ser muy aparatoso, se
comenzó a utilizar en las industrias de dorado y plateado, así
como para alimentar las primeras lámparas eléctricas de arco que se

Generador creado
instalaron en los faros usados en esa época. por Florise Nollet
En 1860 Antonio Pacinotti, un científico italiano, ideó otra
solución al problema de la corriente alterna. Resolvió esto
reemplazando la bobina giratoria por una de forma toroidal,
así, siempre estaba una parte de la bobina influida
magnéticamente por los imanes, suavizando la corriente.
En 1865 un hombre llamado Henry Wilde sustituye los imanes Dínamo de Pacinotti
permanentes por electroimanes, cuyas bobinas inductoras se
alimentan por medio de una fuente exterior, que puede ser una batería de pilas eléctricas o un
generador magnetoeléctrico más pequeño, llamado excitatríz. Las tensiones que de este modo
se obtienen en el inducido son considerablemente mayores. En 1867Georg Wilhelm Von Siemens
inventa e introduce a la máquina dínamo eléctrica la excitación propia lo que hace que aumente
el empleo de los embobinados de anillo cerrado pues hasta esa fecha se había usado una fuente
externa para la excitación. Al mismo tiempo que Georg Wilhelm Von siemens introducía la
excitación propia Helmer Atlenek introducía el uso del inducido con embobinado en forma de
tambor con los conductores periféricos concentrado en forma apropiada. En 1871 Zénobe diseñó
la primer central comercial de plantas de energía, que operaba en parís en la década de 1870.
Una de sus ventajas fué la de idear un mejor camino para el flujo magnético, rellenando el
espacio ocupado por el campo magnético con fuertes núcleos de hierro y reducir al mínimo las
diferencias entre el aire inmóvil y las piezas giratorias. El resultado fue la primera dinamo como
máquina para generar cantidades comerciales de energía para la industria.
La dínamo de Gramme
Los diseños de Faraday y Pixii sufrían del mismo problema: inducían
picos repentinos de corriente sólo cuando los polos norte o sur del
imán pasaban cerca de la bobina; la mayor parte del tiempo no
generaban nada. Arrollamiento de Grame

27
Posteriormente Zénobe Gramme reinventó el diseño al proyectar los primeros generadores
comerciales a gran escala, que operaban en parís en torno a 1870. Su diseño se conoce como la
dinamo de Gramme cuya configuración se extiende rápidamente a todas las aplicaciones
industriales.
Dínamo de Gramme
En 1872 se logro hacer una máquina con inducido de

tambor de Siemens, de menores dimensiones y mayor
eficacia que el inducido de anillo. Es el primer
generador de grandes dimensiones que se aproxima en
su construcción a los dinamos actuales. A partir de
entonces se han realizado nuevas versiones con
mejoras, pero el concepto básico de bucle giratorio sin
fin permanece en todas las dinamos modernas. Uno de Generador creado por Siemens.
los usos más comunes que se le dio a la dinamo fue el
de generador de energía eléctrica para el automóvil. A medida que, desde el principio del siglo
XX, los automóviles se iban haciendo más complejos, se demostró que los sistemas de
generación de energía eléctrica con los que se contaba (principalmente magnetos) no eran
suficientemente potentes para satisfacer las necesidades del vehículo. Esta circunstancia
favoreció la implantación paulatina de la dinamo en el mismo. En 1905 Norggeranth construyo
para la General Electric una máquina Homo Polar que serviría de modelo para construir algunos
de mayor capacidad que generan de 300 a 500 volts y que giran a 3000 rpm. Mientras tanto, a
pesar de los primeros motores de corriente continua de tipo experimental, desarrollados por
Barlow (1822), Henry (1831), Jacobi (1845), Froment (1845), Deprez (1865), todos ellos
alimentados con pilas y basados en la atracción y repulsión entre imanes o electroimanes, en esa
época la gente se encontraba desanimada por tener gran dificultad al intentar construir motores
eléctricos de aplicación industrial suficientemente eficaces.

28
Motores Electricos
Un motor eléctrico es una máquina eléctrica que transforma energía eléctrica en energía
mecánica por medio de interacciones electromagnéticas. Algunos de los motores eléctricos son
reversibles, pueden transformar energía mecánica en energía eléctrica funcionando como
generadores. Los motores eléctricos de tracción usados en locomotoras realizan a menudo
ambas tareas, si se los equipa con frenos regenerativos. Son ampliamente utilizados en
instalaciones industriales, comerciales y particulares.
Pueden funcionar conectados a una red de suministro eléctrico o a baterías. Así, en automóviles
se están empezando a utilizar en vehículos híbridos para aprovechar las ventajas de ambos.
Principio de Funcionamiento
Los motores de corriente alterna y los de corriente continua se basan en el mismo principio de
funcionamiento, el cual establece que si un conductor por el que circula una corriente eléctrica
se encuentra dentro de la acción de un campo magnético, éste tiende a desplazarse
perpendicularmente a las líneas de acción del campo magnético.
El conductor tiende a funcionar como un electroimán debido a la corriente eléctrica que circula
por el mismo adquiriendo de esta manera propiedades magnéticas, que provocan, debido a la
interacción con los polos ubicados en el estator, el movimiento circular que se observa en el rotor
del motor.
Partiendo del hecho de que cuando pasa corriente por un conductor produce un campo
magnético, además si lo ponemos dentro de la acción de un campo magnético potente, el
producto de la interacción de ambos campos magnéticos hace que el conductor tienda a
desplazarse produciendo así la energía mecánica.

29
DESCRIPCIÓN GENERAL DE LAS MÁQUINAS DE CORRIENTE DIRECTA
La mayor parte de los equipos eléctricos requieren grandes cantidades de corriente y

tensiones altas para poder funcionar. Por ejemplo, las luces de los automóviles y los motores,
requieren tensiones e intensidades de corriente mayores a las que puede suministrar una batería
común para su normal funcionamiento.
Por esto se requieren fuentes de electricidad que no sean baterías para abastecer
grandes cantidades de corriente. Estas grandes cantidades de corriente las suministran más
máquinas eléctricas rotativas que reciben el nombre de generadores “dinamoeléctricos”. Los
generadores dinamoeléctricos pueden suministrar corriente continua para canalizarla a la
utilización específica que requiera el usuario. El generador puede diseñarse para altas o bajas
corrientes.
Si faltara la energía eléctrica que producen los generadores, el mundo actual quedaría
prácticamente paralizado, ya que la mayoría de las actividades que realiza el ser humano
depende en su totalidad de la energía eléctrica. Si miramos a nuestro alrededor nos daremos
cuenta de la importancia de la corriente eléctrica que producen los generadores en nuestro
mundo moderno, el sistema de alumbrado, las fábricas y todos los procesos industriales están
accionados por la corriente eléctrica que producen los generadores. Los generadores son tan
importantes en la vida moderna, como el corazón en la vida de nuestro organismo. Sabemos que
se puede producir electricidad haciendo que un conductor atraviese un campo magnético. Este
es el principio de producción de corriente de cualquier generador, desde el más pequeño hasta
los gigantescos que producen miles de kilovatios de potencia.
Los dispositivos eléctricos que necesitan de la corriente continua son tan importantes en nuestra
vida como los que usan la corriente alterna. La corriente continua presenta una gran ventaja
sobre la corriente alterna, esta es que se puede almacenar. La desventaja que presenta es que
no es posible su transporte a grandes distancia debido a la pérdida que se presenta en los
conductores al menos que esta se transporte a muy elevados niveles de voltaje el cual
representa un costo muy elevado y casi imposible en su
producción.
Máquina herramienta que usa un

motor de corriente directa, en la
parte inferior tiene un
compartimiento para el alojamiento
de la batería la cual brinda la energía
necesaria para su funcionamiento

30
MOTOR DE CORRIENTE CONTINUA
Esta máquina de corriente continua es una de las más versátiles en la industria. Su fácil control
de posición, paro y velocidad la han convertido en una de las mejores opciones en aplicaciones
de control y automatización de procesos. Pero con la llegada de la electrónica su uso ha
disminuido en gran medida, pues los motores de corriente alterna, del tipo asíncrono, pueden
ser controlados de igual forma a precios más accesibles para el consumidor medio de la
industria. A pesar de esto los motores de corriente continua se siguen utilizando en muchas
aplicaciones de potencia (trenes y tranvías) o de precisión (máquinas, micro motores, etc.)
La principal característica del motor de corriente continua es la posibilidad de regular la
velocidad desde vacío a plena carga. Su principal inconveniente, el mantenimiento, muy caro y
laborioso.
Una máquina de corriente continua (generador o motor) se compone principalmente de dos
partes, un estator que da soporte mecánico al aparato y tiene un hueco en el centro
generalmente de forma cilíndrica. En el estator además se encuentran los polos, que pueden ser
de imanes permanentes o devanados con hilo de cobre sobre núcleo de hierro.
El rotor es generalmente de forma cilíndrica, también devanado y con núcleo, al que llega la
corriente mediante dos escobillas.
También se construyen motores de CC con el rotor de imanes permanentes para aplicaciones
especiales
PARTES DE UN MOTOR DE CORRIENTE CONTINUA

ROTOR ESTATOR

31
PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO
Según la Ley de Lorentz, cuando un conductor por el

que pasa una corriente eléctrica se sumerge en un
campo magnético, el conductor sufre una fuerza
perpendicular al plano formado por el campo
magnético y la corriente, siguiendo la regla de la
mano derecha, con módulo
F: Fuerza en newtons
I: Intensidad que recorre el conductor en amperios
l: Longitud del conductor en metros
B: Densidad de campo magnético o densidad de flujo teslas
El rotor tiene varios conductores repartidos por la periferia. A medida que gira, la corriente se
activa en el conductor apropiado. Normalmente se aplica una corriente con sentido contrario en
el extremo opuesto del rotor, para compensar la fuerza neta y aumentar el momento

32
SENTIDO DE GIRO
El sentido de giro de un motor de corriente continua depende del sentido relativo de las
corrientes circulantes por los devanados inductor e inducido. La inversión del sentido de giro del
motor de corriente continua se consigue invirtiendo el sentido del campo magnético o de la
corriente del inducido. Si se permuta la polaridad en ambos bobinados, el eje del motor gira en el
mismo sentido. Los cambios de polaridad de los bobinados, tanto en el inductor como en el
inducido se realizarán en la caja de bornes de la máquina, y además el ciclo combinado
producido por el rotor produce la fmm (fuerza magnetomotriz).El sentido de giro lo podemos
determinar con la regla de la mano derecha, la cual nos va amostrar el sentido de la fuerza. La
regla de la mano derecha es de la siguiente manera:
El pulgar nos muestra hacia dónde va la corriente, el dedo índice apunta en la dirección en la
cual se dirige el flujo del campo magnético, y el dedo medio hacia dónde va dirigida la
fuerza resultante y por lo tanto el sentido de giro.
REVERSIBILIDAD
Los motores y los generadores de corriente continua están constituidos esencialmente por los
mismos elementos, diferenciándose únicamente en la forma de utilización. Por reversibilidad
entre el motor y el generador se entiende que si se hace girar al rotor, se produce en el devanado
inducido una fuerza electromotriz capaz de transformarse en energía en el circuito de carga. En
cambio, si se aplica una tensión continua al devanado inducido del generador a través del
colector de delgas, el comportamiento de la máquina ahora es de motor, capaz de transformar
la fuerza contra electromotriz en energía mecánica.
En ambos casos el inducido está sometido a la acción del campo inductor principal.
CLASIFICACIÓN
Los motores de corriente continua se clasifican según la forma como estén conectados, en:
• Motor serie
• Motor Compound
• Motor Shunt
• Motor eléctrico sin escobillas
Además de los anteriores, existen otros tipos que son utilizados en electrónica:
• Motor paso a paso
• Servomotor
• Motor sin núcleo

33
MOTORES DE CORRIENTE ALTERNA
SÍNCRONOS
En este tipo de motores y en condiciones normales, el rotor gira a las mismas revoluciones que lo
hace el campo magnético del estator. Consiste de un inductor alimentado por corriente
continua, también denominado devanado de excitación o de campo, que está situado en el
rotor. En el estator se encuentre el inducido alimentado por corriente trifásica.
Este puede utilizarse como generador aplicándole fuerza mecánica rotativa por el eje y corriente
continua al inductor, de esta forma se obtiene energía eléctrica en el estator.
ASÍNCRONOS O DE INDUCCIÓN
Los motores asíncronos o de inducción son aquellos motores eléctricos en los que el rotor nunca
llega a girar en la misma frecuencia con la que lo hace el campo magnético del estator. Cuanto
mayor es el par motor mayor es esta diferencia de frecuencias. Están constituidos por un
devanado inductor, situado en el estator, por el cual se introduce una corriente alterna, este
devanado puede ser trifásico o monofásico, en el caso de motores de más de 1 HP normalmente
es trifásico.
El devanado inducido está ubicado en el rotor, este puede ser del tipo devanado (monofásico o
trifásico, de acuerdo al estator) o jaula de ardilla. En éste el campo giratorio del estator induce
FEMS y al estar en cortocircuito (jaula de ardilla) o cerrado por medio de un reóstato de
arranque (rotor devanado o con anillos) aparecen corrientes en el rotor que al reaccionar con el
campo giratorio del estator producen el giro del rotor a una velocidad cercana y menor a la del
campo giratorio del estator.

34
TIPOS Y CARACTERÍSTICAS DE LOS MOTORES SEGÚN LA CONSTRUCCIÓN DEL ROTOR
JAULA DE ARDILLA
Un rotor de jaula de ardilla es la parte que rota usada
comúnmente en un motor de inducción de corriente alterna. Un
motor eléctrico con un rotor de jaula de ardilla también se llama
"motor de jaula de ardilla". En su forma instalada, es un cilindro
montado en un eje.
Internamente contiene barras conductoras longitudinales de
aluminio o de cobre con surcos y conectados juntos en ambos
extremos poniendo en cortocircuito los anillos que forman la
jaula. El nombre se deriva de la semejanza entre esta jaula de
anillos y barras y la rueda de un hámster (ruedas
probablemente similares existen para las ardillas domésticas)
Monofásicos
o Motor de arranque a resistencia. Posee dos bobinas una de arranque y una
bobina de trabajo.
o Motor de arranque a condensador. Posee un condensador electrolítico en serie
con la bobina de arranque la cual proporciona más fuerza al momento de la
marcha y se puede colocar otra en paralelo la cual mejora la reactancia del motor
permitiendo que entregue toda la potencia.
o Motor de marcha.
o Motor de doble condensador.
o Motor de polos sombreados o polo sombra.
Trifásicos
o Motor de Inducción. La mayoría de los motores trifásicos tienen una carga
equilibrada, es decir, consumen lo mismo en las tres fases, ya estén conectados

35
en estrella o en triángulo. Las tensiones en cada fase en este caso son iguales al
resultado de dividir la tensión de línea por raíz de tres. Por ejemplo, si la tensión
de línea es 380V, entonces la tensión de cada fase es 220 V.
ROTOR DEVANADO
El rotor devanado o bobinado, como su nombre lo indica, lleva unas bobinas que se conectan a
unos anillos deslizantes colocados en el eje; por medio de unas escobillas se conecta el rotor a
unas resistencias que se pueden variar, hasta poner el rotor en corto circuito al igual que el eje
de jaula de ardilla.
Monofásicos
o Motor universal
o Motor de Inducción - Repulsión.
o Motor de fase partida
o Motor por reluctancia
o Motor de polos sombreados
Trifásicos
o Motor de rotor devanado.
o Motor asíncrono
o Motor síncrono
USOS
Los motores eléctricos se utilizan en la gran mayoría de las máquinas modernas. Su reducido
tamaño permite introducir motores potentes en máquinas de pequeño tamaño, por ejemplo
taladros o batidoras.
CAMBIO DE SENTIDO DE GIRO

Para efectuar el cambio de sentido de giro de los motores eléctricos de corriente alterna se
siguen unos simples pasos tales como:
Para motores monofásicos únicamente es necesario invertir las terminales del devanado
de arranque
Para motores trifásicos únicamente es necesario invertir dos de las conexiones de
alimentación correspondientes a dos fases de acuerdo a la secuencia.
REGULACIÓN DE VELOCIDAD
En los motores asíncronos trifásicos existen dos formas de poder variar la velocidad, una es
variando la frecuencia mediante un equipo electrónico especial y la otra es variando la polaridad
gracias al diseño del motor. Esto último es posible en los motores de devanado separado, o los
motores de conexión Dahlander.

36
CONEXIONES A MOTORES ELÉCTRICOS TRIFÁSICOS
Generalmente, los fabricantes de motores asíncronos trifásicos,
tri en la
a caja de bornes de sus
motores colocan el principio y el final de cada uno de llos
os devanados del estator con el objeto de
que el motor se pueda utilizar para diferentes tensiones de línea, tal y como se puede observar
en la figura adjunta.
FUNDAMENTOS DEL CONTROL AUTOMÁTICO DE MOTORES DE CORRIENTE ALTERNA

37
El término control de un motor involucra varias cosas, desde un simple interruptor de paso,
hasta un complejo sistema que incluye componentes tales como relevadores, temporizadores,
interruptores y demás. Sin embargo, la función a desempeñar es la misma en cualquier caso:
controlar de alguna manera la operación de un motor eléctrico. Por lo tanto, al seleccionar e
instalar el equipo de control para un motor, se deben considerar diversos factores a fin de que
pueda funcionar correctamente en la máquina para la que se utiliza. El control del motor era un
problema sencillo cuando se utilizaba una flecha maestra común, a la cual se conectaban varias
maquinas, porque el motor tenía que arrancar y parar solo unas cuantas veces al día. Sin
embargo, con la transmisión individual el motor ha llegado a ser casi una parte integrante de la
máquina y es necesario diseñar el controlador que mejor se ajuste a las necesidades
particulares.
CLASIFICACIÓN DEL CONTROL DE MOTORES

De acuerdo a la forma en que se ejecuta el control de los motores, existen tres clases de
control, los cuales se describen a continuación.
CONTROL MANUAL: Es aquel en el que una persona debe iniciar la acción directamente
para que el circuito opere, utilizando comúnmente las estaciones de botones para
accionar los interruptores y botones pulsadores que permitan conectar y desconectar el
circuito. Este tipo de control es el más sencillo y conocido y se utiliza generalmente para
el arranque de motores pequeños a voltaje nominal. En este tipo de control, no solo el
arranque y paro se llevan a cabo de forma manual, sino todas las acciones que se
requieran para efectuar cualquier cambio en las condiciones de funcionamiento de la
máquina
CONTROL SEMIAUTOMÁTICO: Es una combinación del accionamiento manual y

automático de los controladores de operación del motor. Este tipo de control se utiliza
principalmente para facilitar las maniobras de mano y control en aquellas instalaciones
donde el control manual no es posible. En algunas circunstancias cuando se requiera se
puede llevar a cabo el control solo en forma manual y si se desea hacer solo en forma
automática, también se efectuará dicha acción
CONTROL AUTOMÁTICO: Está formado por un arrancador electromagnético o contactor

controlado por uno o más dispositivos pilotos manuales, tales como pulsadores,
interruptores, combinadores de tambor o dispositivos análogos. La orden inicial de
marcha puede ser automática, pero generalmente es una operación manual realizada en
una estación de botones. Este tipo de control se utiliza principalmente en instalaciones
donde máquinas y procesos se arrancan y se restablecen automáticamente mediante

38
dispositivos de control automático, lo que se traduce en un ahorro de mano de obra y
materiales. Además, se reducen los riesgos de operación de algunas máquinas para el
operario y para el producto procesado. El concepto más simple del control de motores
eléctricos tiene que ver con los métodos de arranque, de los cuales a continuación se
hace una breve descripción de los tipos más utilizados.
ARRANQUE DE MOTORES
Se denomina arranque de motores al proceso transitorio en el que se eleva la velocidad del
mismo desde el estado en reposo, hasta que el motor alcance su velocidad nominal. El
estudio del arranque de los motores tiene una gran importancia práctica, ya que el
conocimiento de las características principales de los motores eléctricos y los tipos de
arranque están basados en el conocimiento de las particularidades de este régimen
transitorio.
La ecuación diferencial que determina el comportamiento dinámico del conjunto motor-
máquina es la siguiente:
Donde:
Tm= Par del motor
Tr = Par resistente
J = Momento de inercia del conjunto motor-máquina
ω = Velocidad angular
El par es proporcional al flujo del campo magnético y a la corriente absorbida. La
suma de todos los pares constituye el momento de rotación resultante de la máquina
llamado también par motor. Por lo tanto, para que el conjunto empiece a girar se
necesita que el par motor sea mayor al par resistente ejercido por los propios
mecanismos y cargas que vayan aplicadas al eje del motor, de manera que pueda
generar una aceleración angular de arranque. El proceso de arranque finaliza cuando se
equilibra el par motor con el par resistente, estabilizándose la velocidad de giro del
motor.
El hecho de que el par dependa de la corriente absorbida tiene malas
consecuencias para el arranque. Generalmente, se requieren grandes pares de arranque,
por lo que la corriente absorbida puede llegar a superar los valores límite de las
compañías 12 suministradoras de energía y otras regulaciones particulares, los cuales
fijan los valores de la relación entre la corriente máxima y la nominal del motor.
El motor se puede arrancar conectándolo a la línea directamente, pero los
elementos acoplados a dicho motor se pueden dañar si se arranca con ese esfuerzo
giratorio repentino; es por ello que deben utilizarse métodos de arranque que permitan
no solo disminuir este efecto, sino también para disminuir la demanda de corriente en la

39
línea durante el arranque la cual, como se menciono anteriormente, puede llegar a
superar los límites normalizados y provocar calentamiento en los conductores
involucrados.
MÉTODOS DE ARRANQUES DE MOTOR

ARRANQUE DIRECTO
El arranque manual es la manera más sencilla de arrancar un motor, pues éste se
conecta directamente a la línea, en cuyo caso el motor desarrolla durante el arranque el
par que señala su característica par-velocidad. En el momento en que se cierra el
contacto de alimentación, el motor desarrolla el máximo par de arranque y la corriente
queda limitada solamente por la impedancia del motor. A medida que el motor acelera,
el deslizamiento y la corriente disminuyen hasta alcanzar la velocidad nominal. El tiempo
para llevar a cabo esto depende de la carga impuesta al motor, de su inercia y de su
fricción. La figura 5 muestra la curva característica de la corriente absorbida con respecto
a la velocidad del motor. Regularmente la corriente demandada en el arranque es entre
5 a 8 veces la corriente nominal.
Este método permite tener un par de arranque rápido, elevado, relativamente barato y
sencillo, sin embargo, solo es recomendable el arranque directo en los siguientes casos:
La potencia del motor es débil con respecto a la de la red (de 5 a 10 HP), para no
provocar perturbaciones debido a la corriente demandada.
La maquina accionada no requiere un aumento progresivo de velocidad y dispone de
un dispositivo mecánico que impide el arranque brusco.
El par de arranque debe ser elevado.

40
No es recomendable utilizarlo en los siguientes casos:
La caída de tensión provocada por la corriente demandada pueda perturbar el buen
funcionamiento de otros aparatos conectados a la misma línea.
La maquina accionada no puede admitir sacudidas mecánicas.
La seguridad o comodidad se ve comprometida.
La sencillez del arranque directo hace posible el arranque con un simple contactor, por lo
que rara vez se efectúa mediante arrancador manual.
Arranque Directo de motor trifásico

Diagrama de fuerza Diagrama de control
Ejemplo de conexión física

41
Arranque Directo de motor trifásico con inversión de giro

42
ARRANQUE A TENSIÓN REDUCIDA POR RESISTENCIA PRIMARIA
En este tipo de arranque el lado primario o de alimentación de un motor se controla por

dos grupos de contactos localizados en cada conductor de entrada. El conjunto de
contactos que se cierra primero son los que están en serie con las resistencias. Como
estas resistencias quedan en serie con las terminales del motor, se produce una caída de
tensión originada por la corriente de arranque, así que el motor recibe un voltaje menor
a su voltaje nominal y arranca con una velocidad reducida. Después de un tiempo
predeterminado, un relé temporizado activa el otro conjunto de contactos,
cortocircuitando a las resistencias primarias, sin interrumpir el circuito de alimentación y
aplicando de esta manera voltaje pleno para acelerar el motor a su velocidad nominal.
Por lo tanto, este tipo de arrancadores 16 permiten que el motor arranque y acelere en
forma muy suave, debido al incremento gradual de la tensión en las terminales del motor
a medida que se va acelerando.
ARRANQUE A TENSIÓN REDUCIDA POR RESISTENCIA SECUNDARIA

Este tipo de arranque, en el lado primario del motor se usan 6 resistencias y se
conectan de tal manera que cuando los contactos del relevador de arranque del
motor cierran, la corriente circula por las 6 resistencias para arrancar el motor a baja
velocidad. Después de un tiempo predeterminado, la primera serie de contactos
cierran para cortocircuitar tres de las resistencias, lo que incrementa la velocidad del
motor. Si se desea una velocidad mayor, se cerraran la segunda serie de contactos
para eliminar el efecto de las otras tres resistencias, por medio de conectar en corto
circuito a través de los contactos y es entonces cuando el motor estará operando a
velocidad nominal. El motor puede nuevamente reducir su velocidad abriendo
cualquiera de los conjuntos de contactos.
Arranque a tensión reducida por resistencias secundarias


43
ARRANQUE A TENSIÓN REDUCIDA POR AUTOTRANSFORMADOR

Normalmente se usa para motores con tres cables de salida. Este tipo de arranque consiste en
alimentar el motor a tensión reducida a través de un autotransformador, de tal forma que las
sucesivas tensiones aplicadas al motor tengan un valor creciente durante el proceso de
arranque, hasta alcanzar el valor nominal, obteniéndose de esta forma una reducción en la
corriente y del par del motor en la misma proporción. Generalmente los autotransformadores se
equipan con tomas para el 55%, 65% y 80% de la tensión de línea. El número de puntos de
arranque depende de la potencia del motor y de las características de la máquina accionada.
En estas condiciones, las corrientes y el par de arranque obtenidos al escoger cualquiera de estas
tensiones bajaran respectivamente al 25%, 42% y 64% de los valores correspondientes de la
tensión plena.
El arranque se lleva a cabo de la siguiente manera:
o Primeramente, el autotransformador comienza por acoplarse en estrella y a
continuación, el motor se acopla a la red a través de una parte de los devanados
del autotransformador. El arranque se lleva a cabo a una tensión reducida que se
calcula en función de la relación de transformación. Como se mencionó
anteriormente, el transformador tiene tomas que permiten seleccionar la relación
de transformación y, con esto, el valor más adecuado de la tensión reducida.
o Antes del acoplamiento a tensión plena, la conexión estrella se abre. En ese
momento, la fracción de bobinado conectada a la red crea una inductancia en

44
serie con el motor. Esta operación se realiza cuando se alcanza la velocidad de
equilibrio al final del primer tiempo.
o El acoplamiento a tensión plena interviene a partir del segundo tiempo,
normalmente muy corto. Las inductancias en serie con el motor se cortocircuitan
y a continuación, el transformador queda fuera del circuito.
Arranque a tensión reducida con Autotransformador

ARRANQUE A TENSIÓN REDUCIDA POR CONEXIÓN DELTA ESTRELLA

Este tipo de arranque es sencillo y económico, sin embargo su empleo es solo aplicable
cuando se dispone de motores especiales, en los cuales los dos extremos de cada uno de

45
los tres devanados estatóricos salgan a la caja de conexiones del motor. Inicialmente se
arranca el motor acoplando los devanados en estrella a la tensión de la red, lo que
significa que el motor recibirá su tensión nominal dividido entre Además, durante el
arranque, la corriente y el par de arranque son aproximadamente el 33% de sus valores
nominales. En los motores industriales la relación entre el par de arranque y nominal,
varía entre 1.2 y 2; en consecuencia el par de arranque resultante oscila entre 0.4 y 0.67
del par nominal, por ello este procedimiento solamente se aplica en aquellos casos en los
que el par resistente de la carga, en el momento de la puesta en marcha no excede,
como media, del 50% del par nominal, como sucede en determinadas aplicaciones como,
bombas centrífugas y ventiladores.
La velocidad del motor se estabiliza cuando se equilibran el par del motor y el par
resistente, normalmente entre el 75 y 85% de la velocidad nominal. En ese momento, los
devanados se acoplan en triángulo y el motor rinde según sus características. Mediante
un temporizador se controla el tiempo de transición del acoplamiento en estrella al
acoplamiento en triángulo. El cierre del contactor de triángulo se produce con un retardo
de 30 a 50 milisegundos tras la apertura del contactor de estrella, lo que evita un
cortocircuito entre fases al no poder encontrarse ambos cerrados al mismo tiempo. Por lo
tanto, el arranque estrella-triángulo es apropiado para las máquinas cuyo par resistente
es débil o que arrancan en vacío.
Arranque a tensión reducida con Autotransformador


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47
AUTOMATA O PLC
CONTROLADOR LOGICO PROGRAMABLE
BREVE HISTORIA
Los PLC's se introdujeron por primera vez en la industria en 1960

aproximadamente. La razón principal de tal hecho fué la
necesidad de eliminar el gran costo que se producía al reemplazar
el complejo sistema de control basado en relees y contactores.
Bedford Associates propuso algo denominado Controlador Digital
Modular (MODICON, Modular Digital CONtroler) a un gran
fabricante de coches. Otras compañías propusieron a la vez
esquemas basados en ordenador, uno de
Los cuales estaban basados en el PDP-8. El MODICON 084 resultó ser el primer PLC del mundo
en ser producido comercialmente.
El problema de los relés era que cuando los requerimientos de producción cambiaban también
lo hacía el sistema de control. Esto comenzó a resultar bastante caro cuando los cambios
fueron frecuentes. Dado que los relés son dispositivos mecánicos y poseen una vida limitada se
requería una estricta manutención planificada. Por otra parte, a veces se debían realizar
conexiones entre cientos o miles de relés, lo que implicaba un enorme esfuerzo de diseño y
mantenimiento.
Los "nuevos controladores" debían ser fácilmente programables por ingenieros de planta o
personal de mantenimiento. El tiempo de vida debía ser largo y los cambios en el programa
tenían que realizarse de forma sencilla. Finalmente se imponía que trabajaran sin problemas en
entornos industriales adversos. La solución fué el empleo de una técnica de programación
familiar y reemplazar los relés mecánicos por relés de estado sólido.
A mediados de los 70 las tecnologías dominantes de los PLC eran máquinas de estados
secuenciales y CPU basadas en desplazamiento de bit. Los AMD 2901 y 2903 fueron muy
populares en el Modicon y PLC's Allen Bradley. Los microprocesadores convencionales cedieron
la potencia necesaria para resolver de forma rápida y completa la lógica de los pequeños PLC's.
Por cada modelo de microprocesador había un modelo de PLC basado en el mismo. No
obstante, el 2903 fué de los más utilizados.
Las habilidades de comunicación comenzaron a aparecer en 1973 aproximadamente. El primer
sistema fue el bus Modicon (Modbus). El PLC podía ahora dialogar con otros PLC's y en
conjunto podían estar aislados de las máquinas que controlaban. También podían enviar y
recibir señales de tensión variables, entrando en el mundo analógico. Desafortunadamente, la

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falta de un estándar acompañado con un continuo cambio tecnológico ha hecho que la
comunicación de PLC's sea un maremagno de sistemas físicos y protocolos incompatibles entre
si. No obstante fué una gran década para los PLC's
En los 80 se produjo un intento de estandarización de las comunicaciones con el protocolo MAP
(Manufacturing Automation Protocol) de General Motor's. También fué un tiempo en el que se
redujeron las dimensiones del PLC y se pasó a programar con programación simbólica a través
de ordenadores personales en vez de los clásicos terminales de programación. Hoy día el PLC
más pequeño es del tamaño de un simple relé.
En los 90 han mostrado una gradual reducción en el número de nuevos protocolos, y en la
modernización de las capas físicas de los protocolos más populares que sobrevivieron a los 80.
El último estándar (IEC 1131-3) intenta unificar el sistema de programación de todos los PLC en
un único estándar internacional. Ahora disponemos de PLC's que pueden ser programados en
diagramas de bloques, lista de instrucciones y texto estructurado al mismo tiempo
Los PC están comenzando a reemplazar al PLC en algunas aplicaciones, incluso la compañía
que introdujo el Modicon 084 ha cambiado al control basado en PC. Por lo cual, no sería de
extrañar que en un futuro no muy lejano el PLC desaparezca frente al cada vez más potente
PC, debido a las posibilidades que los ordenadores pueden proporcionar
INTRODUCCIÓN
Desde el comienzo de la industrialización, el hombre ha buscado las formas y procedimientos

para que los trabajos se realizarán de forma más ágil y resultaran menos tediosos para el propio
operador. Un mecanismo que ha sido clave dicho proceso es el autómata programable o PLC;
éste aparato conseguía entre otras muchas cosas, que ciertas tareas se hicieran de forma más
rápida y evitaba que el hombre apareciera involucrado en trabajos peligrosos para él y su
entorno más próximo.
Hoy en día estamos rodeados por estos mecanismos, tanto es así, que han rebasado la frontera
industrial para hacerse más cercanos: semáforos, gestión de la iluminación de fuentes, parques,
jardines, escaparates; control de puertas automáticas; parking, etc. Y en la vivienda: control de
ventanas, toldos, iluminación, climatización, piscinas, etc.
En éste curso que comienza, se conocerán algunas de las aplicaciones que los pequeños
autómatas pueden aportar en un entorno más cercano de lo que creemos, dándole un nuevo
concepto al mundo de la automatización, evitando grandes proyectos e instalaciones y
afianzando más las bases de muchas profesiones de hoy y futuras.

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Es evidente que los microcontroladores son máquinas eléctricas, por tanto, para describir lo que
son capaces de hacer comenzamos hablando de sus familiares más comunes y cercanos: los
relés.
Del relé al autómata

Si observamos un circuito eléctrico básico, la función del interruptor es dejar o no dejar pasar la
corriente por el conductor evitando o
favoreciendo que la lámpara reciba tensión y por
tanto se encienda. Podemos decir, que el
interruptor es la herramienta que gobierna el
paso de la corriente eléctrica de este
circuito.
Ampliemos la función de este interruptor; en vez de abrir o

cerrar una sola línea, lo hace con cuatro a la vez.
Evidenciamos que es un interruptor cuádruple. Esto puede ser
ideal para poner en marcha líneas eléctricas de motores, por
ejemplo. Pensemos por tanto, que este aparato con el mismo
movimiento que el primer interruptor puede cerrar hasta
cuatro circuitos a la vez.
En el siguiente caso proponemos un interruptor cuádruple

pero con dos contactos abiertos y dos contactos cerrados;
Cuando activamos el interruptor, dos circuitos se cerrarán,
mientras que los otros dos se abrirán desconectando los
receptores que a ellos tuvieran conectados. Con este aparato
podemos realizar circuitos eléctricos combinacionales, es
decir, habrá elementos que nunca podrán activarse a la vez
El relé es un interruptor cuya conexión se

realiza (y se mantiene) por medio de
corriente eléctrica y un electroimán. Si
observamos la figura, al accionar el
interruptor “I” se crea un campo magnético que
desplaza al eje “E” que abre y cierra los
cuatro contactos principales. De tal forma que
si el campo magnético tiene corriente y desplaza a “E”, los contactos 1 y 2 se cerrarán y los
contactos 3 y 4 se abrirán; cuando dejemos de darle corriente al electroimán los contactos 1 y 2
se abrirán y los contactos 3 y 4 se cerrarán.

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Por tanto un relé es un interruptor automático; con él podemos realizar diversas combinaciones
y sus aplicaciones son múltiples. Las clases y características de los relés varían según la función a
realizar y fabricante. Pongamos algunos ejemplos:
Un relé temporizado abre o cierra sus contactos en función de un tiempo predeterminado

que podemos regular. Observamos en este caso que quien le da corriente al circuito magnético
para que desplace al eje principal es un “reloj”. El mecanismo del reloj es variado, siendo los más
comunes:
- Mecanismo electrónico.
- Neumático.
- De relojería.
- Térmico.
Los relés temporizados por lo general son de tres tipos: de acción retardada, de reposo
retardado y de acción y reposo retardados. Se representa como KT x, donde kt indica contactor o
relé temporizado y x el número que ocupa dentro de la instalación.
Del mismo modo que opera este mecanismo de relojería sobre el relé, encontramos relés
específicos cuya función viene determinada por una magnitud concreta:
Relé térmico: de protección contra sobrecargas eléctricas.

Los encontramos en protección de motores. Le “salvan” la
vida al motor y evita males mayores en la línea.
Relé magnetotérmico: de protección contra sobrecargas
con protección tipo relé térmico + relé electromagnético.
Tiene muchas aplicaciones en el campo de la electricidad,
los podemos encontrar en la vivienda en el cuadro general
de mando y protección, realizando diversas funciones
Relé de mando o auxiliar: este aparato se utiliza para

operaciones de contactos simples, es decir no influye en él
nada más que un interruptor o pulsador de activación. Su inconveniente es que la
intensidad que soportan sus contactos no es muy elevada. Su ventaja, tiene una gran

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variedad de combinaciones:
La representación del relé auxiliar (también llamado contactor
auxiliar) según norma CEI es una bobina (mando electromagnético) con las
siglas KAnº, donde A indica auxiliar y nº, el número que conlleva dentro del
esquema, por ejemplo KA2 indica que es un contactor auxiliar número 2 (se
entiende que en el esquema habrá otro relé nº 1) KA 2
Los contactos que tienen los relés auxiliares, pulsadores, finales de carrera, termostatos,
etc, que pueden ser normalmente abiertos (NO),
normalmente cerrados (NC) o conmutados (NO y NC), tienen
una numeración característica. (al expresar el término
“normalmente” se refiere cuando la bobina no esta activada o
está en “reposo”). Esta numeración es 1 y 2 para cerrados; 3 y 4
para abiertos.
El punto “.” que existe anterior a cada numeración indica la posición que ocupa dentro del
esquema del mismo aparato, según el ejemplo:
El primer contacto se llama 13-14 porque es abierto (3-4) y esta en primer lugar (1);el cuarto
contacto se llamará 41-42 porque es cerrado (1-2) y esta en cuarto lugar 4). En el siguiente
gráfico se muestra la representación completa de un relé o contactor auxiliar donde A1 y A2
representan las bornes de alimentación de la bobina.
La representación del contactor es una bobina (mando electromagnético)

con las siglas KMnº, donde M indica principal y nº, el número que conlleva
dentro del esquema, por ejemplo KM3 indica que es un contactor principal
número 3 (se entiende que en el esquema habrá otros nº 2 y nº 1). La
numeración de sus contactos es diferenciada en dos aspectos; los que son
utilizados para señales de mando (tipo relé) se numeran como se indicó anteriormente, y los
contactos que representan “la potencia” o alimentación de receptores se numeran del 1 al 6
según el esquema:

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Donde se aprecia claramente cuáles son los contactos de potencia y cuales los de mando. A
continuación se representa el contactor con las conexiones reales.
En el siguiente esquema de potencia, observamos como

el contactor alimenta a un motor de 4 CV (que a su vez está
protegido con fusibles y relé térmico). La bobina del contactor
se alimenta con corriente continua de 24 V, mientras que el
motor funciona a una tensión alterna trifásica de 380 V.
Las bobinas de los contactores se pueden alimentar con
diversas tensiones (12 V corriente continua; 12 V corriente
alterna; 24 V cc; 24 V ca; 100 V cc; 220 V ca, etc) y los valores
que podrán soportar sus contactos dependerán del calibre del
contactor. Un dato importante a la hora de elegir un relé o
contactor son las maniobras que éste realizará; es decir, no es
lo mismo que un relé se active/desactive 10 veces al día que 1000 veces. Los fabricantes suelen
explicar en lascaracterísticas de los aparatos, el número de maniobras aconsejado para cada
aparato.

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En aplicaciones industriales hasta primeros de los 70, los circuitos gobernados por relés eran los
más modernos y eficaces que existían. El inconveniente principal era siempre el mismo; cada vez
que se cambiaba la producción o ésta sufría una modificación había que recablear todo o parte
del circuito. Esto suponía pérdidas de tiempo y producción.
Imaginemos ahora, una máquina capaz de gobernar a la vez cientos de relés de forma
coordinada y lógica, autónoma y reprogramable, por ejemplo un autómata programable.
Autómata programable = PLC = Controlador lógico programable = Programmable Logic

Controller
PLC
Controlador: Nos permite controlar un sistema, haciendo uso de los puntos de conexión
de entradas y salidas. A través de dichos puntos se interconecta con los elementos,
primarios y finales, de control.
Lógico: Los programas se constituyen de un conjunto de instrucciones lógicas, Aunque
actualmente los PLC son muy poderosos y manejan un conjunto de instrucciones muy
amplio, de manera que no están limitados a realizar funciones lógicas, exclusivamente.
Programable: Es capaz de almacenar el programa de usuario en memoria no volátil, Así
mismo es re-programable tantas veces como sea necesario.
El Autómata Programable o PLC, puede ser considerado como una caja negra que
contiene un conjunto de entradas y salidas, en las cuales se conectarán directamente los
elementos primarios y finales de control..Es capaz de controlar un proceso, por medio de dichos
dispositivos y la programación de la lógica adecuada.A algunos controladores compactos,
también se les llama “Small Logic Controller” (SLC), mientras otros fabricantes les llaman, a sus
productos, Autómata Programables; y existe una secundaria y amplia diversidad de nombres y
familias con que cada uno de los fabricantes identifican sus productos como “Micro-PLC”, “PLC
compacto”, “PLC integrado”, entre otros términos acuñados para el mercado.
Para definir el PLC o autómata programable tenemos que acordarnos del ordenador personal, ya
que la base funcional es similar aunque menos compleja. La computadora en sus comienzos,
introdujo una serie de operaciones que habitualmente se desarrollaban manualmente, la
velocidad con la que realizaban estas operaciones era otra de las cualidades que hacía que los
PC se incorporaran a la sociedad de forma ascendente e imparable; era capaz de realizar
múltiples operaciones en un segundo, y este concepto era fundamental para una sociedad
industrial que crecía a una velocidad también vertiginosa. Una computadora manejaba datos,
los trataba y ofrecía unos resultados posibles, y todo ello utilizando funciones de memoria.
Poco antes de la década de los 70 una división industrial, comenzó el desarrollo de los
autómatas programables; su utilidad estaba bien clara: en cualquier aplicación industrial se

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necesitan coordinar una cantidad de acciones para que la producción sea eficiente. Dentro de
estas acciones laborales encontrábamos trabajos repetitivos e incómodos que el hombre tenía
que realizar, a veces a costa de su salud. El autómata programable o PLC es una máquina capaz
de realizar operaciones lógicas, aritméticas, operaciones de tiempo, de contaje, manejo de
datos, etc.
Antes de continuar, imaginemos un proceso de origen automático, por ejemplo una cantera de
áridos. Diremos que para realizar la instalación eléctrica de esta cantera, podemos utilizar
diversos procedimientos, por ejemplo automatismos cableados.
Con los automatismos

cableados, cada elemento
de control (y potencia) del
circuito, cumple una función
específica y las líneas de
conexión son individuales;
esto indica que, por ejemplo
la línea de activación de la
tolva de cemento servirá
sólo para ello; otra será
para la electroválvula de
llenado de agua, y solo será para ello, sin que pueda participar en otro proceso del circuito; si
esto ocurriera habría que disponer de otra línea distinta de conexión. La conclusión la vemos en
la figura, muchos circuitos con complejos cableados para poder realizar una configuración
automática del proceso.

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Imaginemos una modificación en el proceso antes descrito, tendríamos que recablear gran parte
de la instalación y el resultado sería –sólo– que funcionaría igual que antes pero con alguna
mejora. El coste, recablear y parada de producción
Observando la figura de la derecha, encontramos a
una máquina que recibe en su entrada a unos
elementos que indican una orden de acción (agua,
grava, programa..) y a su salida otros elementos que
ejecutan las acciones (electroválvula de agua, tolva de
cemento, grava...) a priori podemos decir que tiene
menor cableado, pudiendo realizar las mismas cosas.
De hecho podríamos realizar modificaciones de por
ejemplo: tiempo de llenado, metros cúbicos de grava,
contaje de litros de agua, etc y el cableado sería el
mismo. La solución es que la instalación está
programada.
Existen grandes diferencias entre automatismos
cableados y automatismos programados, una de las
más importantes es que a la hora de modificar o
reestructurar un proceso automático ya realizado, con
el cableado tengo que modificar gran parte o toda la
instalación (circuito de control), mientras que con un controlador programable, las
modificaciones las hago mediante programación, ahorrando tiempo, material, etc.
Asimismo es importante indicar que los circuitos de potencia, los que alimentarán a las
máquinas que realmente realizarán el trabajo, -como motores- han de tener líneas
independientes y específicas con secciones superiores ya sean gobernadas por automatismos
programados o cableados.

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Este esquema de potencia de la cantera de áridos puede corresponder tanto a control por
automatismos cableados como por automatismos programados
Esquema de mando, es la expresión gráfica que se encarga de describir el camino que tiene que
recorrer la corriente eléctrica para alimentar a las bobinas y mecanismos que pondrán en
marcha a las máquinas e instrumentos de potencia. Sea una muestra el presentado al principio
como resultado de la puesta en marcha de una cantera de áridos o este más sencillo que se
expone a continuación:
Esquema de fuerza o potencia, es la expresión gráfica que muestra el procedimiento de

conexión y alimentación de las máquinas e instrumentos que realizarán el trabajo para
la cual fue diseñada la instalación.
¿Qué tiene que hacer un autómata programable?
En la industria, existen máquinas que son las encargadas de realizar labores de producción
de diferentes formas: cortar, soldar, fundir, llenar, vaciar, comprimir, y un largo etcétera. Cada
una de estas funciones las realizará una máquina determinada, y esta máquina estará
gobernada –principalmente– por un circuito eléctrico más o menos complejo. Si este circuito
eléctrico está manejado por un “cerebro” artificial, encontramos que para acciones rápidas, en
ambientes contaminantes, ruidosos, con temperaturas variadas, vibrantes, etc, no ha de estar el
hombre vigilando y controlando el proceso, puesto que esa función la realizará este “cerebro
artificial”.
Este concepto empezó a revolucionar el mundo de la industria. Pongamos un ejemplo: si se
realizaba una cadena de embotellado para un determinado producto líquido, la cantidad de
relés y mecanismos que tenían que organizar el proceso de la línea transportadora, llenado de
las botellas, colocación de tapones, etiquetado y empaquetado, era imponente y con un
cableado interminable; hasta aquí ningún problema, la aplicación era operativa; pero cuando
esta producción terminaba y comenzaba otra con otro tipo de botellas, en tamaño y capacidad
diferentes, se tenía que recablear todo el circuito de control para adaptar los mecanismos y relés
a esta nueva aplicación de llenado. Esto ocasionaba parada de producción, realizar nuevos
cableados, adaptar nuevos componentes, etc.

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El Autómata realizará la siguiente
acción; los circuitos de control son
programados y no cableados, esto
supone que se pueden reprogramar,
por tanto es más fácil reprogramar un
proceso, que recablear una línea de
producción completa
El uso de los Autómatas
programables fue sustituyendo
progresivamente a los circuitos gobernados por relés electromagnéticos, en un proceso que aún
continúa con nuevos aparatos como mecanismos de visión artificial, Variadores de frecuencia,
etc. (por ejemplo los semáforos; sería impensable realizar este tipo de instalaciones sin
autómatas programables).
Algunas de las funciones que incorporan los autómatas son corrección de errores, cálculo
de variables, autochequeo; y el aparato en sí no tiene un tamaño excesivamente grande. Esto
supone que los armarios donde se alojan los módulos de control son más pequeños y con menor
cableado, lo que supone ahorro de tiempo, cableado, espacio...
Hoy en día es fácil encontrar autómatas programables en multitud de sitios aún no
siendo de origen industrial, por ejemplo en viviendas; su uso está claro, controlar las funciones
eléctricas del hogar haciéndolo más cómodo y seguro.
¿Cuándo necesitamos un Autómata programable?
Si la instalación a gobernar cuenta con varios sensores de entrada, y la instalación es vulnerable
de modificar por razones funcionales o de producción, sale más rentable utilizar un
microcontrolador que realizar la instalación con lógica cableada. Si la instalación es permanente
con un proceso de funcionamiento sin proyectos de modificación, no es necesario que la gestione
un PLC.
Si el número de captadores es amplio, aunque creamos que la instalación no va a sufrir
modificaciones, el coste del microcontrolador será insignificante si sólo una vez decidiéramos
realizar una modificación de control (recableado, pruebas, puesta en marcha, verificación,
tiempo perdido, parada de producción, etc). Por ejemplo; si decidimos controlar las lámparas de
los semáforos de un cruce de dos calles, la instalación la pueden realizar automatismos
convencionales, aunque sean varios; pero si el número de calles se amplía, ya no tiene sentido
utilizar automatismos cableados, cuyo volumen sería exagerado; se haría con control
programable.

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Complejidad del autómata programable
Cuando se empezaron a construir los primeros autómatas, cada fabricante utilizaba una
composición física determinada y un sistema de programación propio; esto tenía un grave
inconveniente, una vez se conocía un lenguaje de programación –que por otra parte, eran
bastante más complicados que los de hoy en
día– te sentías “condenado” a utilizar esa
misma marca, pues las otras utilizaban un
lenguaje de programación diferente e incluso la
máquina en sí era diferente.
Hoy existen normas que regulan este
aspecto, de tal forma que los lenguajes de
programación son similares para las distintas
firmas comerciales, logrando que podamos
incluir en nuestro proceso de fabricación
máquinas de diferentes marcas sin entorpecer los
procesos internos de funcionamiento. En este
sentido es también de mención, que ciertos autómatas realizan funciones específicas propias de
una firma comercial y no están sujetos a ninguna norma.
Dentro de estos lenguajes de programación que emplean los autómatas, el lenguaje
denominado LD (ladder diagram) ó esquema de contactos es más utilizado por su parecido a los
esquemas eléctricos en escalera usados en automatismos.
Los esquemas eléctricos en escalera representan el camino que tiene que recorrer la corriente a
través de todos los mecanismos que operan en el mando, hasta completar el circuito eléctrico y
alimentando a los dispositivos correspondientes (relés, contactores, lámparas de señalización,
sistemas acústicos, etc). Si se interrumpe porque algún elemento es activado o desactivado
(pulsadores, en el gráfico) la bobina no se activará y no realizará la función para la que fue
diseñada.
En el gráfico de abajo se observa la similitud entre un esquema eléctrico utilizado en
automatismos, y una programación de autómata en lenguaje de contactos.

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Esto representa que usuarios sin conocimientos
en programación (tipo PC) sean capaces de realizar
operaciones básicas con autómatas. Además de la
programación propiamente dicha, los modelos de
software actuales para programar PLC, permiten incluir
textos identificativos en cada línea de programación, lo
que hace más fácil el entendimiento de cada secuencia
programada.
Funciones del Autómata programable

Estas dependen del modelo comercial y tamaño de la máquina, y serán el punto de atención
en unidades posteriores, aunque no todas, ya que algunas necesitan de un estudio más
complejo.
Las más comunes que realizan son:
Operaciones lógicas (AND, OR, NOT, NOR, NAND, XOR...).

Operaciones con entradas, salidas y marcas.
Funciones aritméticas. (sumas, restas, multiplicaciones, divisiones, raíces cuadradas).
Manejo de datos.
Conversión de datos de diferentes sistemas, (BCD, binario)
Funciones de tiempo (temporizadores y relojes).
Funciones de contaje, (contadores y contadores rápidos)
Comparación de datos. (igual que, mayor o igual que, menor que, menor o igual que).
Permiten comunicaciones con órganos de origen inferior o superior mediante los buses
de comunicación industrial. (esto es que los autómatas se pueden comunicar entre sí,
pudiendo actuar de forma “maestro-esclavo” donde el “maestro” será “más inteligente”
y mandará sobre “el esclavo”. La línea de comunicación entre ellos debe cumplir cierto
protocolo, y en general se designan como comunicaciones industriales).
Realizan autochequeos y diagnósticos constantes de funcionamiento, referenciando y
localizando los errores.
Si la programación es grande, permite dividirla en subrutinas.
Funciones de interrupción de programa.
Al permitir grabar las programaciones, dan confianza plena de funcionamiento.
Reduce el cableado de las instalaciones.
Las Funciones y operaciones que un autómata programable puede realizar se incrementan

con el paso del tiempo, debido a los componentes electrónicos, cada vez más pequeños y
funcionales; esto ocasiona que se encuentren más posibilidades de aplicación

60
Ejemplo de una función de contaje. Cada vez que una caja corta
el haz de la célula fotoeléctrica, este dato, se almacena en la
memoria del autómata.
A continuación se muestran unos ejemplos gráficos de
situaciones el los que el autómata programable realiza una labor
primordial, dentro de los campos de diseño, desarrollo, fabricación,
montaje.
Ejemplos de aplicaciones gobernadas por autómatas programables
Fabricación de vehículos, donde el autómata múltiples funciones, entre otras:

o Transporte de piezas.
o Control de temperatura para diversos procesos.
o Manejo de brazos robots para diversas aplicaciones.
o Selección de componentes, etc
Líneas de embotellado:
o Llenado
o Etiquetado
o Encapsulado
o Almacenaje, etc.
Fabricación de muebles:
o Medida.
o Trazado.
o Corte.
o Encolado.
o Ensamblado, etc.
Fabricación de pavimentos:
STO
o Regulación y control de la
temperatura de los hornos.
o Trazado.
o Cortado.
o Pulido.

61
o Empaquetado, etc.
Semáforos
o Control de velocidad.
o Tiempo de cruce peatonal.
o Tiempo de habilitación de acceso vehículos.
o Interconexión de diferentes vías, etc.
Gestión de la vivienda UT
o Persianas y toldos.
o Riego.
o Climatización (aire acondicionado y calefacción)
o Ahorro energético.
o Alarmas.
o Iluminación.
o Accesos, etc
Compuertas logicas
Compuertas lógicas: Una puerta lógica, o compuerta lógica, es un dispositivo
electrónico con una función booleana. Suman, multiplican, niegan o afirman, incluyen o
excluyen según sus propiedades lógicas. Se pueden aplicar a tecnología electrónica,
eléctrica, mecánica, hidráulica y neumática. Son circuitos de conmutación integrados en
un chip. Experimentada con relés o interruptores electromagnéticos para conseguir las
condiciones de cada compuerta lógica, por ejemplo, para la función booleana Y (AND)
colocaba interruptores en circuito serie, ya que con uno solo de éstos que tuviera la
condición «abierto», la salida de la compuerta Y sería = 0, mientras que para la
implementación de una compuerta O (OR), la conexión de los interruptores tiene una
configuración en circuito paralelo.1 La tecnología microelectrónica actual permite la
elevada integración de transistores actuando como conmutadores en redes lógicas dentro
de un pequeño circuito integrado. El chip de la CPU es una de las máximas expresiones de
este avance tecnológico. En nanotecnología se está desarrollando el uso de una compuerta
lógica molecular, que haga posible la miniaturización de circuitos.
Cada una de las compuertas lógicas se las representa mediante un Símbolo, y la
operación que realiza (Operación lógica) se corresponde con una tabla, llamada Tabla de
Verdad, Las puertas o compuertas lógicas básicas son: La compuerta AND, la compuerta
OR y la compuerta NOT.
Si a las compuertas anteriores se les niega la salida tenemos la configuración de otras
compuertas como la NAND, la NOR. En el cuadro aparece su tabla de verdad con su
ecuación lógica. La compuerta EXOR es una puerta que se denomina OR EXCLUIVO y su

62
salida es 1 siempre que las entradas sean diferentes, o sea, entradas, 01 y 10 la salida es
1. Se puede decir que es un comparador. Si las entradas son diferentes lal salida es 1 y si
son iguales la salida es 0.
Compuerta AND: es una puerta lógica digital que
implementa la conjunción lógica AND que significa Y

quiere decir que tiene que estar las entradas A y B en un
entrada alta 1 para producir una salida Salta. acuerdo a
la tabla de verdad mostrada a la derecha. Ésta entregará
una salida ALTA (1), dependiendo de los valores de las
entradas, siendo este caso, al recibir solo valores altos en
ambas entradas. Si alguna de estas entradas no son ALTAS, entonces se

s mostrará
un valor de salida BAJA (0). en una comparación con el diagrama de Ladder
(escalera) los contactos están en serie.
Compuerta OR es una puerta lógica digital que
implementa la conjunción lógica OR que significa
O quiere decir que tiene que estar las entradas A o B en un
entrada alta 1 para producir una salida S alta. de acuerdo a
la tabla de verdad mostrada a la derecha. Cuando todas sus
entradas están en 0 (cero) o en BAJA, su salida está en 0 o en
BAJA, mientras que cuando al menos una o ambas entradas
están en 1 o en ALTA, su SALIDA va a estar en 1 o en ALTA. En
E
una
a comparación con el diagrama de Ladder (escalera) los contactos están en
paralelo.
Compuerta XOR u OR exclusiva es una puerta
lógica digital que implementa la conjunción lógica
Significa “O Exclusiva” o sea que si la entrada A y B tienen
al mismo tiempo un estado lógico 0 o 1 la salida S será 0.
La única forma de que la salida sea 1 es que una entrada
sea 1 y la otra sea 0. Llevándolo a control eléctrico, se nota
que el contacto A o B tienen un contacto en serie del
contrario. Si el estado de sus contactos es 0 no produce
salida por tener los contacto abiertos interrumpiendo el el
circuito y por el contrario es 1 los cerrado se abren y su salida es 0 pero si solo
activa una entrada producirá una salida S. S Enn una comparación con el diagrama

63
de Ladder (escalera) los contactos están en paralelo con un contacto cerrado del
contrario en serie.
serie
Compuerta NOT: En lógica digital,
un inversor, puerta NOT o compuerta NOT es
una puerta lógica que implementa la negación lógica . A la
derecha se muestra que Siempre que su entrada está en 0
(cero) o en BAJA, su salida está en 1 o en ALTA, mientras
que cuando su entrada está en 1 o en ALTA, su SALIDA va a
estar en 0 o en BAJA.
B En una comparación con el diagrama
de Ladder (escalera) el contacto es cerrado
Compuerta NAND o NOT AND: es una puerta
lógica que produce una salida falsa solamente si
todas sus entradas son verdaderas; por tanto, su salida

es complemento a la de la puerta AND. Cuando todas sus
entradas están en 1 (uno) o en ALTA, su salida está en 0 o
en BAJA, mientras que cuando una sola de sus entradas o
ambas están en 0 o en BAJA, su SALIDA va a estar en 1 o en
ALTA. En otras palabras la salida S es igual a 0 cuando la
entrada A y la entrada B son 1. Enn una comparación con el diagrama de Ladder
(escalera) son dos contactos cerrados en paralelo.
Compuerta NOR o NOT OR: es una puerta
lógica digital que implementa la disyunción lógica
negada . Cuando todas sus entradas están en 0 (cero) o en
BAJA, su salida está en 1 o en ALTA, mientras que cuando
una sola de sus entradas o ambas están en 1 o en ALTA,
su SALIDA va a estar en 0 o en BAJA. NOR es el resultado
de la negación de que el operador OR. También puede ser
visto como una puerta AND con todas las entradas
invertidas. El NOR es una operaoperación completamente
funcional. En una comparación con el diagrama de Ladder (escalera) son dos
contactos cerrados en serie.
Compuerta xnor o not or exclusiva: La puerta
XNOR (a veces escrita "exnor" o "enor" y rara vez
escrito NXOR) es una puerta lógica digital cuya función es la inversa de la puerta
OR exclusiva (XOR
XOR). La versión de dos entradas implementa nta la igualdad lógica.
Una salida
da ALTA (1) resulta si ambas entradas están en BAJO (0) o en ALTA (1) al

64
mismo tiempo su salida será ALTA (1) pero si una sola esta
en ALTA (1) y la otra en BAJA (0) dará una salida BAJA
(0).En una comparación con el diagrama de Ladder
(escalera) son dos contactos cerrados en serie en paralelo
con dos contactos abiertos en serie.

65
PLC
Como se dijo con anterioridad Las siglas PLC significa
Programmable Logic Controller, quecomo su propio
nombre indica es un controlador lógico
programable. El PLC procesa señales binarias de
entrada y las convierte en señales de salida, con estas
se pueden controlar directamente secuencias
mecánica, procesos fabriles totales o parciales,
sistemas transportador, maquinaria para procesar
comida, los líneas de ensamblajes de automóvil, usted
nombre algún sistema y probablemente hay un PLC a
fuera en el mercado que lo pueda controlar, etc. En un sistema de control industrial tradicional,
todos los dispositivos del mando se cablean directamente cada uno a otro según cómo el
sistema se supone que opere. En un sistema de PLC, siempre, el PLC reemplaza la instalación
eléctrica (cableado) entre los dispositivos. Así, en lugar de conectarse directamente a cada uno
de los equipos, todos los equipos se conectan al PLC. Entonces, el programa de control interno
del PLC provee la conexión entre los dispositivos llamada LÓGICA DECONTROL
El programa de control es el programa de computadora almacenada en la memoria del PLC,
que le dice lo que supuestamente está entrando al sistema del PLC. El sistema usado por PLC
para proporcionar las conexiones de la instalación eléctrica entre dispositivos se llaman
Software.
Un PLC o Autómata Programable es un equipo o máquina electrónica, Programable,
diseñado para controlar en tiempo real y en ambiente industrial, procesos secuénciales o
combinacionales. Esta definición se está quedando un poco desfasada, ya que han aparecido los
micro-PLC, destinados a pequeñas necesidades y al alcance de cualquier persona.
También los PLC se han popularizado en uso de la automatización de viviendas y edificios
(Dogmática).Los PLC modernos tienen incorporados, además de las funciones de
tratamiento lógico, funciones de cálculo numérico, de regulación de PID y de "Servo control".
TIPO DE PLC
1. Compactos
2. modulares
PLCCOMPACTO
Esdecir,enunsolobloqueseencuentranlaCPU,lafuentedealimentación,lasecci
óndeentradasysalidasyelpuertodecomunicación,estetipodePLCseutilizacuan
donuestroprocesoacontrolarnoesdemasiadocomplejoynorequerimosdeungr
annúmerodeentradasy/osalidasódealgúnmóduloespecial.

66
ESTRUCTURA DE UN PLC COMPACTO
PLC MODULAR
Son aquellos PLCs que pueden ser configurados (armados)
de acuerdo a las necesidades, para "armar" al PLC
utilizamos las tarjetas (o módulos) electrónicos estudiados
anteriormente, logrando mayor flexibilidad.
Cada configuración es diferente, según la tarea de
automatización. Cuando se decide instalar PLC modulares,
hay que seleccionar cada uno de los componentes,
empezando, en primer lugar, por el cerebro del PLC, esto es, la unidad central (CPU), ellos varían
de acuerdo a la capacidad de memoria del usuario, tiempo de ejecución y software requerido, en
otras palabras, de acuerdo a la complejidad de la tarea o tareas de automatización. En segundo
lugar, hay que tener presente el tipo y cantidad de módulos de Entrada/Salida (E/S) digitales y
análogas, módulos inteligentes, etc., de acuerdo a los requerimientos. En tercer lugar, la fuente
de alimentación, según la potencia que consume la CPU, módulos de E/S, periféricos, más
módulos futuros. Y finalmente, el tamaño del rack, conociendo de antemano todos los módulos
involucrados y pensando también en expansiones futuras.
ESTRUCTURA DE UN PLC MODULAR

67
La Unidad Central de Proceso

La Unidad Central de Proceso (CPU) es la parte
programable del controlador que recupera, descifra, almacena y
procesa información. También ejecuta el programa de control
almacenado en él la memoria del PLC.
En esencia, el CPU es “El cerebro” de un controlador
programable. Muchas de las funciones se asemejan al usado
por el CPU de una computadora, excepto que usa instrucciones
especiales y codificando para realizar sus funciones. La mayoría
de ellos ofrecen varias formas de programación (lenguaje
contactos, lenguaje mnemónico o lista de instrucciones, lenguaje de funciones, grafcet,
etc). Trabajan según la lógica de 0 y 1, esto es, dos estados para un mismo bit.
Normalmente trabajan con bases de 16 bits, del 0 al 15 aunque algunos modernos
trabajan con bases de 32bits.
Trabajando con programas digitales puede alcanzarse un ciclo de scan de 10
ms. Con analógicas y un programa normalmente puede llegarse a los 40 ms, mucho
más rápido que cualquier sistema de lectura analógico o válvula de control.
El CPU tiene tres partes:
• El procesador
• La memoria del sistema
• La Fuente de poder
• El procesador es la sección del CPU que codifica, decodifica y computa datos. Consta de
uno o varios microprocesadores (según fabricante) que se programan mediante un
software propio.

68
• La memoria del sistema es la sección del CPU que almacena el programa de control
y los datos de los equipos conectados al PLC.
• La Fuente de poder es la encargada de suministrar la tensión y corriente necesarias
tanto al CPU como a las tarjetas de entada y salida, tarjetas de
comunicación, tarjetas especiales para operar. La tensión de entrada es
normalmente de 110 / 220Vac de entrada y 24 Vdc de salida que es con
la que se alimenta al CPU.
Los Sistema de Entradas / Salidas ( E / S )

Los Sistema de Entradas / Salidas (E / S) es la sección de
un PLC a que todos de los dispositivos del campo se conectan. Se
puede pensar que el CPU sea el cerebro de los PLC, entonces el
sistema de E / S puede pensarse como los brazos y piernas. El
sistema de E / S es que la que físicamente lleva el órdenes del
mando del programa guardado en él la memoria de PLC.
El sistema de E / S consiste en dos partes principales:
• El Rack
• Los módulos de Entradas /Salidas
• El Rack: es el elemento es sobre el que se "enchufan"

o conectan las tarjetas de entradas y salidas, el CPU,
las tarjetas de comunicación, tarjetas especiales para
poder intercambiar información con el CPU. Van
atornillados a la placa de montaje del armario de
control. Puede alojar a un número finito de elementos
dependiendo del fabricante y conectarse a otros racks similares mediante un cable
pasando a llamarse estos Rack de expansión. El Rack posee unas ranuras donde se
conecta cada modulo estas ranuras se tienen el nombre más conocido en ingles SLOTS,
cada uno de estos ya están direccionados por el PLC para poder reconocerlo
• Los módulos de Entradas / Salidas: son dispositivos con terminales de terminales
de conexión a los que se conectan todos los dispositivos del campo tanto de entrada
como de salida. Juntos, el Rack y los módulos de E / S forman la interface entre los
dispositivos del campo y el PLC. Cuando cablea propiamente, cada módulo de E / S se
debe asegurar que estén bien identificado y cableado cada dispositivo del campo. Estos
módulos crea la conexión física entre el equipo del campo y el PLC. En algún PLCs

69
pequeño, el rack y los módulos de entrada y salida están en forma compacta y limitados
como una unidad.
Todos los dispositivos del campo conectados a un PLC pueden ser clasificados en uno de
dos categorías:
• Las Entradas digitales
• Las Salidas digitales
• Las Entradas analógicas
• Las Salidas analógicas
• Las Entradas digitales: Son dispositivos que
proporcionan una señal, dato o información de los
que está sucediendo en el campo y la transmiten
al PLC a estos se le llaman captadores. Los
terminales de los módulos de entrada (en
autómatas modulares) o terminales de entrada
(en autómatas compactos) son el camino de
comunicación de los captadores de la instalación
con el autómata programable. Ejemplos típicos de
entradas (captadores) son los pulsadores,
interruptores y dispositivos, switches de procesos de activación mecánica, magnéticos,
reflexivos, fotos sensibles. Básicamente, un dispositivo de entrada le dice al PLC, “Eh,
algo está pasando a fuera y este verifica el exterior para ver cómo afecta el programa
del de control y que decisión tiene que tomar.
Se pueden diferenciar dos tipos de captadores conectables al módulo de entradas: los
Pasivos y los Activos.
• Los Captadores Pasivos: funcionan
mediante un movimiento
mecánico, por tanto no necesitan
suministro eléctrico exterior. Entre
ellos están pulsadores y finales de
carrera.
o Pulsadores: Son probablemente los
más usados; aparecen como
diálogo hombre-máquina. Sirven
para poner en marcha procesos y
detenerlos. Pueden tomar
diversas formas adaptándose a la
máquina o proceso productivo. Un
ejemplo son los pulsadores tipo “seta” que tienen una superficie de

70
contacto más grande, para casos de alarma, o los pulsadores de pedal,
de accionamiento con los miembros inferiores. Son muy útiles y en su
constitución podemos encontrar tipos que accionan varios contactos a
la vez.
o Finales de carrera: Los finales de carrera tienen un mecanismo
interruptor que cambia de posición cuando son posicionados por
objetos, generalmente en movimiento.
movimiento. Cuando esto ocurre suelen
conmutar varios contactos a la vez. Como ejemplo la puerta de un
ascensor presionará un final de carrera para indicar si la puerta está
abierta o no, e indicará al circuito de control si puede continuar. Tienen
varias formas,
formas, adaptándose a la aplicación (de rodillo, de palanca, de
varilla, etc) veamos algunos modelos:
• Captadores Activos: son dispositivos electrónicos que necesitan ser

alimentados por una tensión para que varíen su estado lógico. Este es el caso
de los diferentes tipos de detectores ((detectores de proximidad Inductiva,
detectores de proximidad Capacitivos, Fotoeléctricos). Muchos de estos
aparatos pueden ser alimentados por la propia fuente de alimentación del
autómata. El que conoce circuitos de automatismos industriales realizados por
contactores, sabrá que puede utilizar, como captadores, contactos
eléctricamente abiertos o
eléctricamente cerrados
dependiendo de su función en
el circuito. Sin embargo en
circuitos automatizados por
autómatas, loslo captadores
son generalmente abiertos.

71
o Detector inductivo: mecanismo
electrónico cuya función principal la
realiza una bobina más una
resistencia; sólo acciona el
mecanismo de disparo cuando el
objeto que se aproxima es metálico.
o Detectores capacitivos: mecanismo

electrónico cuya función principal la realiza
un condensador más una resistencia; al
aproximarse algún objeto (metálico o no) a
la superficie del detector, el condensador
varía de capacidad, accionado un circuito
de disparo.
Por ejemplo en una línea de embotellado, no se le pondrá el tapón a la

botella mientras que el detector indique que “existe botella”.
o Sensores Fotoeléctricos: En los

detectores fotoeléctricos, el objeto se
interpone entre el emisor del haz
luminoso y el receptor. Si la luz no
llega al receptor se produce la acción de
conmutación. El emisor suele ser una lámpara ayudada por un difusor
luminoso, de tal forma que el haz de luz se direcciona.
Los sensores fotoeléctricos los encontramos en los ascensores,
evitando que se cierre la puerta, en caso de nuevas incorporaciones, o
como elemento de seguridad en puertas de garaje, evitando que la
puerta se cierre, si en ese momento pasa algún vehículo o viandante.

72
• Las Salidas digitales: son dispositivos que esperan una señal, dato o información del PLC
para realizar activaciones a los dispositivos del campo. Las luces, alarmas sonoras,
motores, y válvulas, son todos bueno ejemplos de dispositivos de salidas. Estos
dispositivos están puestos, hasta que el PLC diga, “Usted necesita encender ahora” o
“Usted mejoraría abierto un poco más a su válvula,” etc. La información enviada por las
entradas a la CPU, una vez procesada, se envía al módulo de salidas para que estas sean
activadas y a la vez los actuadores que en ellas están conectados.
Según el tipo de proceso a controlar por el autómata, podemos utilizar diferentes
Módulos de salidas.
Existen tres tipos bien diferenciados:

- A relés.
- A triac.
- A transistores.
o Salidas a relés.
Los relés electromagnéticos son muy versátiles; pueden transportar corriente
alterna y continua, e intensidad hasta 10 A (algunos modelos). Son lentos, por
lo tanto no sirven para todas las aplicaciones, y un uso continuado de éstos
puede causar desgaste.
En los gráficos de abajo podemos observar dos tipos distintos (no únicos) de
salidas a relés; en el primer caso cada salida es independiente de la otra, con
lo cual para utilizar una de ellas, tenemos que alimentar un extremo, para
recibir la corriente conmutada del relé por el otro extremo.
En el segundo caso tenemos que los relés se “asocian” en grupos de salidas,
en los cuales para recibir señal de cualquier miembro de un grupo se ha de
alimentar a la línea común. En caso de necesitar más salidas que las que
aporta un grupo, tengo que alimentar la línea común del grupo siguiente. La

73
diferencia entre este procedimiento y el anterior entre otras es por la
intensidad que soportan los relés. Con salidas a relé, se pueden asociar
prácticamente a cualquier instalación que requiera cierto grado de control
automático, aunque el único requerimiento es que la conmutación de las
salidas no deba ser excesivamente rápida
o
Salidas a transistores
Las salidas a transistores tienen unas características muy particulares;
conmutan corriente continua, pero una carga relativamente reducida, sobre
0,5 A. A su favor, la rapidez en sus conmutaciones y el silencio, aunque son
más frágiles contra sobrecargas. Últimamente se operan con transistores que
pueden transportar una intensidad de hasta 1 A.
Se pueden utilizar en aplicaciones industriales en las cuales los receptores
necesiten una carga de alimentación pequeña, sean a corriente continua y
necesiten conmutaciones muy rápidas. Como ejemplo, sensores de
instrumentación o
sistemas de pesaje y dosificación.

74
o Salidas a Triacs
Las salidas a triacs son silenciosas, rápidas como los transistores y sin
desgaste. Operan con intensidades inferiores a 0,5 A en corriente alterna.
Lo mismo que a transistores (salidas de estado sólido) los triacs son muy
vulnerables a sobreintensidades y sobretensiones. Se pueden encontrar en
instalaciones de cámaras climáticas y frigoríficas o en procesos alimentarios
• Entradas analogicas: Las entradas

analógicas permiten que los autómatas
programables trabajen con accionadores de
mando analógico y lean señales de tipo
analógico como pueden ser la
temperatura, la presión, intensidad el
Este valor se almacena en una variable del
PLC. Los módulos de entradas analógicas
convierten una magnitud analógica en un
número que se deposita en una variable
interna del autómata. Lo que realiza es una
conversión A/D, puesto que el autómata solo trabajar con señales digitales. Esta
conversión se realiza con una precisión o resolución determinada (numero de bits) y cada
cierto intervalo de tiempo (periodo muestreo).El módulo de entradas analógicas del PLC,
será el encargado de transformar esta señal eléctrica en un valor que se almacena en la
variable asignada. Normalmente utilizaremos para este tipo de entradas una variable de
tipo INTEGER. Un valor con 16 bit podemos almacenar un valor comprendido entre 0 y
65535 (216 = 65536). Este tipo de dato se llama UINT integer sin signo. En el primer
ejemplo utilizamos una variable llamada INT, integer 16 bit con signo. El primer bit se

75
utiliza para el signo y los 15 restantes para el valor, por lo tanto 215 = 32768. De esta
manera en una variable INT podemos almacenar valores desde -32767 hasta +32767.Las
señales analógicas procedentes de los captadores, envían a las entradas analógicas (o
módulos de entrada analógicos) de los controladores un valor determinado de tensión o
intensidad equivalentes al valor captado. La variación de estos valores determinará la
acción del autómata según la programación realizada. Tanto los captadores como las
entradas tienen que coincidir en esos valores, que tienen una tipología estándar:
Valores de tensión:
o –10 V a + 10 Vcc.
o 0 a +10 Vcc.
o +2 a +10 Vcc.
Valores de intensidad:
o 0 a 20 mA.
o 4 a 20 mA.
o +1 a –5 mA.
o 0 a +5 mA.
Un ejemplo de señales analógicas; en industria para saber la temperatura de un
conducto, la señal procedente del captador que se encargue de ello no podrá indicar “On
ú Off” sino que mediante unos valores de tensión o intensidad (vistos anteriormente)
analizados por el autómata, indicará el valor aproximado de esa temperatura. La
información que los sensores pueden enviar como valor analógico a los autómatas
programables pueden provenir de velocidad, temperatura, presión, entre otros (sensores
analógicos). En microcontroladores no es muy habitual utilizar entradas que admitan
valores analógicos aunque existen.

76
• Salidas analogicas: Los módulos de salida analógica permiten que el valor de una
variable numérica interna del autómata se convierta en tensión o intensidad. Lo que
realiza es una conversión D/A, puesto que el autómata solo trabaja con señales digitales.
Esta conversión se realiza con una precisión o resolución determinada (numero de bits) y
cada cierto intervalo de tiempo (periodo muestreo) Esta tensión o intensidad puede servir
de referencia de mando para actuadores que admitan mando analógico como pueden
ser los variadores de velocidad, las etapas de los tiristores de los hornos, reguladores de
temperatura... permitiendo al autómata realiza funciones de regulación y control de
procesos continuos. Como hemos visto las señales analógicas sufren un gran proceso de
adaptación tanto en los módulos de entrada como en los módulos de salida. Las
funciones de conversión A/D y D/A que realiza son esenciales. Por ello los módulos de E/S
analógicos se les considera módulos de E/S especiales. Estos módulos son usados cuando
se desea transmitir hacia los actuadores análogos señales de tensión o de corriente que
varían continuamente. Su principio de funcionamiento puede considerarse como un
proceso inverso al de los módulos de entrada analógica. Las señales analógicas de salida
son de dos tipos, señales de corriente y señales de tensión. Dentro de los valores
estandarizados tenemos:
o Señal de corriente: 0-20mA, 4-20mA, ± 20 mA
o Señal de tensión: 0-10V, ± 10V

77
POR QUÉ EL USO DE PLCS?
La ventaja de la LÓGICA DE CONTROL proporcionada por los PLCs es tremenda, de hecho, este
es uno de los rasgos más importantes de los mismo aunque al principio hubieron ciertas
desventajas.
La lógica de control hace que los cambios en el sistema de control sean fáciles y baratos. Si
usted quiere que un dispositivo en un sistema con PLC se comporte diferentemente o controlar
un elemento del proceso diferente, todo lo que usted tiene que hacer es un cambio en la lógica
de control del programa. En un sistema tradicional, hacer estos tipos de cambio involucra
físicamente cambios costosos en el cableado entre los dispositivos además del tiempo
consumido y los esfuerzos.
Ejemplo
Digamos que se conectan dos pulsadores, PB1 y PB2, a un PLC. Dos luces pilotos, PL1 y PL2,
también se conecta al PLC. La manera estos Dispositivos se conectan es cuando se presiona PB1
enciende la luz piloto PL1 y cuando se presiona PB2 enciende la luz piloto PL2. Digamos que
usted quiere cambiar que PB1 controle PL2 y PB2 controla PL1.
En un sistema tradicional, usted tendría que reconectarse el circuito para que el cable del
primer pulsador vaya a la segunda luz piloto y viceversa. Sin embargo, siempre que estos
dispositivos se conectan a un PLC, hacer este cambio es tan simple solo se hace un pequeño
cambio en el programa de control mando. Además de la flexibilidad de la programación,
nosotros mencionamos, otras ventajas que ofrece los PLCs sobres los sistemas de control
tradicionales. Estas ventajas incluyen:
Alta Confiabilidad
Requerimiento de espacios muy pequeños

78
Capacidades de computar
Reducción de costos
Habilidad de resistir ambientes ásperos
Menor tiempo de elaboración de proyectos.
Expandabilidad, posibilidad de añadir modificaciones sin costo añadido en otros
componentes
Menor costo de mano de obra
Mantenimiento económico.
Posibilidad de gobernar varias máquinas con el mismo autómata.
Menor tiempo de puesta en funcionamiento
Si el autómata queda pequeño para el proceso industrial puede seguir siendo de utilidad
en otras máquinas o sistemas de producción.
Entre los inconvenientes:
Adiestramiento de técnicos.
Costo.
Hoy en día de los inconvenientes se han hecho nulos, ya que todas las carreras de ingeniería
incluyen la automatización como una de sus asignaturas. En cuanto al costo tampoco hay
problema, ya que hay autómatas para todas las necesidades y a precios ajustados.
EL PROGRAMA DE CONTROL
Es un programa o software en que se usa en la memoria de PLC. El usuario o el diseñador del
sistema normalmente es el que desarrolla el programa de controlador. El programa del
mando se compone de cosas llamadas Instrucciones los cuales permite al programador
realizar las secuencias de control a utilizar.
Las instrucciones son, en esencia, los pequeños códigos del Controlador que permite que las
entradas y salidas puedan hacer lo que usted quiere en el orden que usted quiere para
conseguir el resultado que usted necesita.
Hay diferentes tipos de instrucciones y ellos pueden hacer un PLC haga algo con dichas
instrucciones (agregue y substraiga datos, tiempo y eventos de conteo y comparación de
información, etc.). Todo lo que usted tiene que hacer es programar las instrucciones en el
orden apropiado y asegurarse que ellas les digan a los dispositivos que hacer.... y usted ya
tiene un sistema controlado por PLC.
Y recuerde que cambiar el sistema es muy fácil. Si usted quiere que el sistema actué diferente,
simplemente cambie las instrucciones en el programa del control.

79
Diferentes PLCs, ofrecen diferentes tipos de instrucciones. Ésas partes son únicas de cada tipo
de PLC. Sin embargo, todos los PLCs usan dos tip
tipos
os básico de instrucciones:
• Contactos
• Bobinas
LOS CONTACTOS son instrucciones a las que se refieren a las

condiciones de la entrada para el programa de control, esta
información proporcionada por la entrada de los dispositivos de campo.
Cada contacto en n el de programa de control monitorea a cierto
dispositivo del campo. El contacto espera que la entrada haga algo en particular (ejemplo:
encienda, apague, etc. Esto todo dependen de qué tipo de contacto este usando). Entonces, el
contacto dice al programa de control del PLC, “El dispositivo de la entrada está haciendo lo que
se supone que deba hacer. Usted deberá chequear si incide sobre cualquiera de los dispositivos
de salida.”
LAS BOBINAS son instrucciones que se refieren a salidas del programa de
control,
ntrol, esto es que en particular cada dispositivo de salida haga lo se
supone que hará en el sistema. Como en el contacto, cada bobina supervisa
también un cierto dispositivo de campo. Sin embargo, a diferencia de el
contacto que supervisa el dispositivo de campo y entonces le dice al PLC
qué hacer, una bobina supervisa el programa control del PLC y entonces dice al dispositivo de
campo qué hacer. Dice el dispositivo de salida, “Ey, el PLC me dijo que encendieras
Ejemplo
Hablemos de nuevo sobre el supuesto circuito en que se conectan un interruptor de
pared y un bombillo de luz en el techo a un PLC. Digamos eso se supone que pasamos el
interruptor y la luz enciende. En esta situación, el programa del control del PLC contendría
un contacto que examina ina los dispositivos de entrada (el interruptor de pared) para una
condición de encendido y una bobina que referencia la luz. Cuando el interruptor
enciende, el contacto “energizara,” indicando al PLC que la condición que se está
buscando ha pasado. El PLC utilizara esta información dando la instrucción que se
energice la salida permitiendo
permitiendo que la salida asignada en el programa active el relé que
enciende el bombillo
EJEMPLO
El PLC verifica este proceso

80
en tres pasos, de supervisar las entradas, ejecutando el programa que controla al PLC, y
cambiando el estado de las salidas
CICLO DEL PROGRAMA: Un ciclo de programa es un proceso en el cual el autómata realiza un

análisis del estado de las entradas, consulta al programa, y actualiza el estado de las salidas, en
función de la información que ha obtenido del análisis de entradas y consulta al programa. Esta
operación se realiza secuencial y repetidamente. El proceso sería algo así:
1. Se analiza el estado de las entradas; las que están activadas (On) y las que están
desactivadas (Off) a continuación esa información se guarda de forma temporal en un
archivo de memoria denominado “imagen de entrada”.
2. Se analiza y ejecuta el programa de usuario; esto es que el autómata consulta las
instrucciones en el programa lógico, y usando el estado de las entradas (el estado que se
almacena temporalmente en el archivo “imagen de entrada”) decide qué salida debe ser
activada o no. El resultado que tendrán las salidas ahora, se guarda en otro archivo de
memoria denominado “imagen de salidas”.
3. Análisis de salidas. Según los datos que se encuentren en la imagen de salidas, el
autómata conectará o desconectará los circuitos de salida, realizando de esta forma la
gestión de los dispositivos de conexión a los terminales de salida.
Se le llama tiempo de ciclo; al tiempo que transcurre durante un ciclo de programa.

81
CARACTERÍSTICAS PARTICULARES DE PROGRAMACIÓN
Objetivos
• Reconocer las indicaciones de entradas y salidas de los autómatas programables.
• Conocer los diferentes métodos y lenguajes que existen para programar autómatas
programables.
• Distinguir las funciones lógicas empleadas en la programación de controladores
programables.
• Conocer los operadores básicos necesarios para programar.
• Saber completar ejercicios de iniciación a la programación.
Contenidos
1. Variables
2. Lenguajes de programación. Textuales y gráficos.
3. Funciones lógicas básicas.
4. Operadores básicos de programación.
5. Temporizadores.
6. Contadores.
7. Ejercicios.

82
Introducción
Se conocerán los procedimientos más comunes para realizar programaciones en
controladores programables; asimismo se conocerán los operandos básicos que posteriormente
permitirán realizar ejercicios de aplicación.
Los lenguajes de programación a los que se dedicará mayor atención son LD, o lenguaje
de contactos, por su parecido a los esquemas de relés utilizados en automatismos cableados y
FBD o lenguaje de funciones lógicas, por emplear posteriormente un simulador (Programador, o
microcontrolador virtual) que utiliza este tipo de lenguaje.
En esta unidad se conocerán los procedimientos de programación y sus comandos, pero será en
la unidad 4, en la que se desarrollarán ejercicios de aplicación usando los conocimientos de esta
unidad y anteriores.
1. VARIABLES
Cuando planteamos iniciar una programación con microcontroladores solemos coger una
instalación de lógica cableada que sabemos que funciona y la convertimos a lógica programada
mediante un lenguaje de programación determinado. Utilicemos el esquema de puesta en
marcha y parada de un motor:
En él observamos dos captadores S0 (pulsador de paro) y S1

(pulsador de marcha). El primero está normalmente cerrado
y el segundo está normalmente abierto, y sólo se cierra en el
momento de activación; y como actuador, un contactor
denominado KM1. Si ésta instalación la queremos realizar
con un autómata, el cableado podría ser éste:

83
Comprobamos que el pulsador de paro S0 sigue estando cerrado y el pulsador de marcha S1
sigue estando abierto; en cuanto al contactor KM1 se conecta a una salida del microcontrolador.
El funcionamiento de los dos procedimientos es en teoría el mismo, si la programación del

segundo así lo indica, es decir, pulsador de marcha activa al contactor (y éste al motor) y el
pulsador de paro detiene el proceso. Veamos la programación que tendría que cumplir el
microcontrolador para que el funcionamiento fuera igual que el primer esquema. Para ello
utilizaremos el lenguaje de programación denominado LD, del que hablaremos con detalle más
adelante y que utiliza una simbología parecida a los contactos de relés:
Donde:
I1 “equivale” al pulsador de paro S0
I2 al pulsador de marcha S1
Q1 al contactor KM1.
Como S0 está normalmente cerrado, podemos

decir que para que Q1 se active, I2 se tiene que cerrar:
Por tanto:
I1 NO ES el pulsador de paro S0, sino el terminal o conector que une el pulsador de paro al
autómata y por donde el pulsador le da información de su estado (abierto o cerrado) a éste.
I2 NO ES el pulsador de marcha S1, sino el terminal que une el pulsador de marcha al autómata
y por donde el pulsador de marcha da información de su estado (abierto o cerrado) al autómata.
84
Q1 NO ES el contactor KM1, sino el terminal al cual está conectado el contactor KM1 y éste
terminal o conector dará corriente para activar al contactor si se cumple la programación
establecida.
Se puede decir que I1 ó I2 no son contactos físicos, sino que son consultas de los estados de los
captadores, es decir, comprueban en todo momento el estado del captador (p.ej. abiertos o
cerrados).
Otra cosa muy importante a destacar, es la diferencia de uso de los captadores en lógica
cableada respecto a los de lógica programada. Recordando el primer esquema, existía un
pulsador de paro S0 que estaba cerrado, es decir, pasaba en todo momento la corriente a través
de él. En programación esto ya no es preciso, es decir, no tiene sentido estar aplicando
permanentemente corriente al autómata, lo único que tendríamos que hacer es ajustar la
programación. Recuerda que las entradas (I1, I2...) no son contactos sino consultas; la
programación consistiría en: “si la entrada I1 que pertenece al pulsador de paro, cambia de
estado, la salida Q1 se desactiva”. No importando realmente si el pulsador S0 estaba abierto o
cerrado.
Se observa que el contacto cerrado no está en el pulsador sino en la Programación.
Si el pulsador S0 cambia de estado, su “programación” también lo hará:

85
Una Variable es una parte del programa que puede cambiar de estado, por ejemplo I1, I2, I3,
Q1, Q2, etc.
También podemos decir que en programación, si un contacto está cerrado tiene “bit 1” y
si está abierto que tiene “bit 0”.
En el ejemplo anterior I1 y Q1 son variables que cambian de estado (abiertos o cerrados), ambas
son distintas ya que I1 es una variable de entrada y Q1 es una variable de salida.
Una labor importante en programación es saber identificar las variables, es decir, la equivalencia
entre estas variables y los terminales de conexión del autómata.
a. Direccionamiento de variables
Hablamos de direccionamiento, cuando por ejemplo un terminal del autómata (entrada “I” ó
salida “Q”) utiliza “un trozo” de memoria para almacenar el estado de ésta variable, es decir, si
la entrada I1 está cerrada, esa información se ha de guardar en algún lugar de la memoria del
autómata.
Normalmente la dirección de una variable se hace como mínimo con tres datos
i. Primer dato: tipo de variable, entrada, salida, marca, etc.
ii. Segundo dato: byte al que pertenece.
iii. Tercer dato Bit: al que pertenece.
Por ejemplo I0.4; nos referimos a una entrada que pertenece al byte 0, bit 4.
Por ejemplo Q2.0; nos referimos a una salida que pertenece al byte 2, bit 0.
b Tipos de direccionamiento
i. Direccionamiento fijo, es cuando la dirección de byte y de bit es siempre la
misma, esto ocurre en microcontroladores.
ii. Direccionamiento variable, es cuando la dirección de byte y de bit se puede
programar a voluntad. Autómatas medianos y grandes.
En pequeños autómatas, en los que el número de entradas y salidas está limitado, la dirección
de sus variables de entrada, salida, marcas, etc,
recurre simplemente a indicar el tipo de variable y el
número:
Observamos en el gráfico que las entradas (I1, I2,
I3....), están perfectamente asociadas a unos
terminales concretos, lo mismo que las salidas (Q1,
Q2, Q3....), con lo cual el programador “sabe” qué
terminales se utilizarán para conectar los
captadores y actuadores.
(La designación de “I” como entradas y “Q” de
salidas son los identificadores a usar según la norma
IEC 1131-3. No todas las marcas la utilizan o no en
todos sus equipos, aunque se tiende a generalizar)

86
En autómatas medianos o grandes la designación de variables suele utilizar direcciones de byte y

bit, más aun si son modulares, ya que pueden coincidir las direcciones de byte con los módulos.
Ejemplo:
I 1.2 indica que es la variable de entrada (I)
número 2 situada en el módulo número 1 del
autómata. (Entrada I, byte 1, bit 2)
Q 2.0 indica que es la variable de salida número
0 en el módulo número 2. (Salida Q, byte 2, bit
0).
Este otro controlador es compacto, pero se

observa en sus entradas y salidas que utiliza
direccionamiento de byte y bit (I0.0; I0.1; Q0.0;
Q0.1...).
Esto nos puede indicar que aunque compacto, puede
ser ampliable hasta una determinada cantidad de
entradas y salidas. (siempre estos datos los
encontraremos en la documentación técnica de cada
aparato).
Éste último microcontrolador utiliza una nomenclatura

de entradas y salidas sencilla, es decir, sin indicar byte
o bit.
Este aspecto nos puede indicar que el
microcontrolador no es ampliable y que el número
total de entradas y salidas son las que se ven. Por
tanto para programar las entradas y salidas, solo se
indica si es E/S y el conector correspondiente. I 5 ,
entrada 5. Q 6, Salida 6.
Nota: Sirvan éstos datos SÓLO de referencia, ya que cada fabricante de autómatas puede
designar a sus variables con otros formatos

87
2. PROGRAMA Y LENGUAJE DE PROGRAMACIÓN
Se puede definir un programa como un conjunto de instrucciones, órdenes y símbolos
reconocibles por el PLC, a través de su unidad de programación, que le permiten ejecutar una
secuencia de control deseada. El Lenguaje de Programación en cambio, permite al usuario
ingresar un programa de control en la memoria del PLC, usando una sintaxis establecida.
Al igual como los PLCs se han desarrollado y expandido, los lenguajes de programación también
se han desarrollado con ellos. Los lenguajes de hoy en día tienen nuevas y más versátiles
instrucciones y con mayor poder de computación. Por ejemplo, los PLCs pueden transferir
bloques de datos de una localización de memoria a otra, mientras al mismo tiempo llevan cabo
operaciones lógicas y matemáticas en otro bloque. Como resultado de estas nuevas y
expandidas instrucciones, los programas de control pueden ahora manejar datos más
fácilmente.
Adicionalmente a las nuevas instrucciones de programación, el desarrollo de nuevos módulos de

entradas y salidas también ha obligado a cambiar las instrucciones existentes.
c PROGRAMAS DE APLICACIÓN Y DEL SISTEMA

Los programas de aplicación que crean los usuarios están orientados a ejecutar, a través del
controlador, tareas de automatización y control. Para ello, el usuario escribe el programa en el
lenguaje de programación que mejor se adapte a su trabajo y con el que sienta poseer un mejor
dominio. En este punto es importante señalar, que algunos fabricantes no ofrecen todas las
formas de representación de lenguajes de programación, por lo que el usuario deberá adaptarse
a la representación disponible
Por otro lado, el conjunto de programas que realizan funciones operativas internas del
controlador, incluyendo los traductores de lenguaje, reciben la denominación de programas del
sistema o software del sistema. Un elemento importante de éste, es el sistema operativo, cuyos
servicios incluyen el manejo de los dispositivos de entrada y salida del PLC, el almacenamiento
de la información durante largos períodos, el procesamiento de los programas del usuario, etc.
Estos programas ya vienen escritos y están almacenados en una memoria No volátil dentro de la
CPU, por lo tanto no se pierden ni alteran en caso de pérdida de alimentación al equipo. El
usuario No tiene acceso a ellos.
c LENGUAJES DE PROGRAMACION
Pensemos que un autómata tiene un sistema operativo, que es un programa interno que permite
que el PLC pueda realizar las operaciones. Este sistema operativo no es modificable por el
usuario y viene instalado de fábrica, asimismo, el programa de usuario que es el programa en el
cual el operador diseña y realiza la programación, es modificable y borrable. El programa de
usuario se realiza mediante una unidad de programación (por ejemplo un PC) y se transfiere al
autómata mediante un cable de conexión; esta acción no es definitiva (es decir, se puede

88
modificar el programa) hasta que el autómata realice las especificaciones deseadas. El
encargado de coordinar el programa de usuario con los datos de los sensores de entrada y
“ordenar” que las salidas se activen, es el sistema operativo. El programa de usuario se realiza
con un lenguaje específico más o menos fácil (dependiendo de la profundidad de la
programación) que puede ser textual o gráfico. Sin duda los usuarios acostumbrados a utilizar
esquemas eléctricos, prefieren los lenguajes gráficos. Esto no quiere decir que el PLC reconozca
esos gráficos que suponen la programación que el autómata tiene que cumplir. Cuando la
unidad de programación transfiere el programa (realizado con cualquier lenguaje) los datos que
viajan al PLC y por tanto los que reconoce, están en un lenguaje denominado “lenguaje
máquina”.
Cuando se tiene que programar un autómata programable para que este realice una función
automática determinada, el usuario dispone de unas herramientas que van a permitir diseñar,
comprobar, modificar, la aplicación que deberá realizar el PLC. El lenguaje de programación
maneja el juego de instrucciones que realizará las funciones lógicas y de cálculo de la unidad
central de proceso.
Son cada vez más las marcas de autómatas programables que se acogen a una norma (IEC
1131-3) que regula los procedimientos de programación en PLCs. Esto supone que se crea un
estándar común, consiguiendo que la labor de programación no sea desconocida entre modelos
de diferentes firmas.
La utilización de entornos
gráficos en unidades de
programación, como por ejemplo un PC
(dibujos orientativos, viñetas,
ayudas, etc) ha hecho de la
programación un acto “menos
técnico” y más fácil que los
programadores antecesores.

89
c TIPOS DE LENGUAJES DE PROGRAMACIÓN DE PLCS
En la actualidad cada fabricante diseña su propio software de programación, lo que significa que
existe una gran variedad comparable con la cantidad de PLCs que hay en el mercado. No
obstante, actualmente existen tres tipos de lenguajes de programación de PLCs como los más
difundidos a nivel mundial; De los cinco lenguajes que define el estándar, tres son en forma
gráfica y dos en forma textual; haremos hincapié en dos de ellos, ambos gráficos, uno por su
parecido a los esquemas eléctricos y otro por su auge en los últimos tiempos. En definitiva los
cinco lenguajes son:
i. LISTA DE INSTRUCCIONES (IL, INSTRUCCIÓN LIST)

El lenguaje Booleano utiliza la sintaxis del Álgebra de Boole para ingresar y explicar la lógica de
control. Consiste en elaborar una lista de instrucciones o nemónicos, haciendo uso de
operadores Booleanos (AND, OR, NOT, etc.) y otras instrucciones nemónicas, para implementar
el circuito de control. El lenguaje “Lista de Instrucciones” (IL) de la Norma IEC 1131-3, es una
forma de lenguaje Booleano.
Este lenguaje es adecuado para personas que no tienen gran conocimiento en esquemas
eléctricos, ya que la programación se realiza de forma textual.
Realmente es un lenguaje que se aproxima a la forma de operar de la CPU, y utiliza caracteres
alfanuméricos que definen las líneas de operaciones lógicas. Asimismo permite insertar
comentarios informativos; esto supone que cada línea de programación puede ser “explicada”
en el propio programa, y que posteriormente podrá se impreso.
Un ejemplo de programación en lista de instrucciones (IL) sería el siguiente:
Es importante destacar que los softwares actuales permiten realizar programas en diferentes
lenguajes, lo que facilita la labor del programador que puede elegir y cambiar de lenguaje a
conveniencia.

90
ii GRÁFICO SECUENCIAL DE FUNCIONES (GRAFCET)
Es un “lenguaje” gráfico que provee una representación diagramática de secuencias de control
en un programa. Básicamente, SFC es similar a un diagrama de flujo, en el que se puede
organizar los subprogramas o subrutinas (programadas en LD, FBD, IL y/o ST) que forman el
programa de control. SFC es particularmente útil para operaciones de control secuencial, donde
un programa fluye de un punto a otro una vez que una condición ha sido satisfecha (cierta o
falsa). Pasos (etapas), Transiciones (condiciones) y Acciones
Es importante destacar que los softwares actuales permiten realizar programas en diferentes
lenguajes, lo que facilita la labor del programador que puede elegir y cambiar de lenguaje a
conveniencia.
iv TEXTO ESTRUCTURADO (ST, STRUCTURED TEXT)

Es un lenguaje de alto nivel tipo Pascal o Basic, utilizado para programaciones complejas que
permite la programación estructurada, lo que significa que muchas tareas complejas pueden ser
divididas en unidades más pequeñas. ST se parece mucho a los lenguajes de computadoras
BASIC o PASCAL, que usa subrutinas para llevar a cabo diferentes partes de las funciones de
control y paso de parámetros y valores entre las diferentes secciones del programa.
Al igual que LD, FBD e IL, el lenguaje de texto estructurado utiliza la definición de variables para
identificar entradas y salidas de dispositivos de campo y cualquier otra variable creada
internamente.
Incluye estructuras de cálculo repetitivo y condicional, tales como: FOR ... TO; REPEAT..... UNTIL
X; WHILE X... ; IF ... THEN ...ELSE. Además soporta operaciones Booleanas (AND, OR, etc.) y una
variedad de datos específicos, tales como fecha, hora.

91
La programación en Texto Estructurado es apropiada para aplicaciones que involucran
manipulación de datos, ordenamiento computacional y aplicaciones matemáticas que utilizan
valores de punto flotante. ST es el mejor lenguaje para la implementación de aplicaciones de
inteligencia artificial, lógica difusa, toma de decisiones, etc.
Ejemplo:
IF Manual AND Alarm THEN
Level = Manual_Level;
Mixer = Start AND NOT Reset
ELSE IF Other_Mode THEN
Level = Max_level;
ELSE Level = (Level_Indic X100)/Scale;
END IF;
iv DIAGRAMA DE CONTACTOS (LD, LADDER DIAGRAM)

El lenguaje gráfico LD (escalera), es sin duda el
más utilizado para programar autómatas
programables, ya que la simbología utilizada,
es parecida a los esquemas eléctricos
empleados en instalaciones eléctricas con relés o
contactores. La utilización de entornos gráficos,
hace que la programación se pueda
“enriquecer” con textos complementarios
explicativos, como sucedía en el lenguaje por
lista de instrucciones IL.
Observamos en el gráfico anterior dos formas
de programar; en la primera las variables
toman su “dirección de variable” (I0.0; Q0.0;
I0.1), pero en la segunda la descripción de las
variables es sustituida por un “nombre” que las
identifica. Esto sirve para facilitar más el
proceso de programación.

92
En este lenguaje de programación los símbolos (que son elementos de programación aunque
sean parecidos a esquemas eléctricos) más usados son:
SÍMBOLO NOMBRE DESCRIPCIÓN
Contacto Se activa cuando hay un uno lógico en el elemento que
NA representa, esto es, una entrada (para captar información del
proceso a controlar), una variable interna o un bit de sistema.
Contacto Su función es similar al contacto NA anterior, pero en este
NC caso se activa cuando hay un cero lógico, cosa que deberá de
tenerse muy en cuenta a la hora de su utilización.
Se activa cuando la combinación que hay a su entrada
Bobina NA (izquierda) da un uno lógico. Su activación equivale a decir que
tiene un uno lógico. Suele representar elementos de salida,
aunque a veces puede hacer el papel de variable interna.
Se activa cuando la combinación que hay a su entrada
Bobina NC (izquierda) da un cero lógico. Su activación equivale a decir
que tiene un cero lógico. Su comportamiento es
complementario al de la bobina NA.
Una vez activa (puesta a 1) no se puede desactivar (puesta a
Bobina
0) si no es por su correspondiente bobina en RESET. Sirve para
SET
memorizar bits y usada junto con la bina RESET dan una
enorme potencia en la programación.
Bobina
SET Permite desactivar una bobina SET previamente activada.
Existen otros símbolos dentro de este lenguaje que representan operaciones como,
temporización, contaje, transferencia, suma, resta, multiplicación, reloj en tiempo real, etc;
veamos un ejemplo:
En el gráfico apreciamos como una entrada puede “activar” a un temporizador. En este caso si el
bit de la entrada antecesora al temporizador es 1 y permanece en esa posición 20 segundos la
salida se activará, es decir tendrá bit 1.

93
v LENGUAJE DE FUNCIONES LÓGICAS (FBD, FUNCTION BLOCK DIAGRAM)

El lenguaje gráfico FBD es parecido a los esquemas utilizados en electrónica digital, utilizando
funciones lógicas. También se le pueden insertar textos explicativos.
Veamos un ejemplo de una programación sencilla:
De la cual conocemos las entradas (I1 e I2) y la salida (Q), sin embargo lo que quieren decir esas
“cajas” con esos símbolos en su interior (≥ 1; &) lo desconocemos. Podemos decir que su
programación equivalente en lenguaje LD es la que se muestra a continuación. Esto quiere decir
que el autómata hará lo mismo tanto si se programa de una manera (FBD) cómo de otra (LD),
son dos lenguajes diferentes, aunque los más usados:
1. FUNCIONES LÓGICAS BÁSICAS.
Antes de explicar las funciones lógicas, pensemos que en esta “caja” se realizará una
operación y a su salida habrá un resultado, pongamos un ejemplo:
En la caja se indica “multiplicado por 5”, por tanto si la entrada fuera 4, la salida sería 20:

94
a. FUNCIÓN LÓGICA NO O INVERSIÓN NOT
La salida toma el valor contrario a la entrada. S = ā

Entendemos por salidas o entradas a variables que pueden cambiar de estado (0 ó 1)
Recuerda que:
Es un pulsador que puede estar abierto o cerrado:
Es una lámpara:
Es un relé o contactor auxiliar:
Es un contacto cerrado del relé auxiliar:
Ejemplo:
¿Qué valor tomará la salida Q en una puerta lógica NOT,

si la entrada es 1?
Como la salida toma el valor contrario a la entrada será “0”.

Ejemplo:
¿Qué valor tomará la salida Q en una puerta lógica, si la
entrada es 0? 1I = 0Q = 1
En este caso la salida es 1.

95
Tabla de la verdad
Es una representación gráfica del resultado que tendrá la variable de salida, realizando todas las
posibles combinaciones con las variables de entrada.
Tabla de la verdad de la Función NOT:
La tabla de la verdad viene a decir: “cuál será la salida, si la entrada

es 0”, ó “cuál será la salida si la entrada es 1”.
b. FUNCIÓN O, OR.
La salida tendrá valor 1, cuando cualquiera de las variables de entrada tenga valor 1. Se le llama
suma lógica y para tres variables se expresa: S = a + b + c. Equivale a un circuito eléctrico con
componentes en paralelo.
Ejemplo:
¿Qué valor tomará la salida Q en una puerta lógica OR con tres entradas (a,b,c), si el valor de
estas son: a=1, b=0 y c=0?
Tomará valor de “1” porque con esta puerta lógica cualquier valor 1 en la entrada dará valor 1
en la salida.
Tabla de la verdad de la Función OR con tres variables:

96
Si observamos el circuito eléctrico y la tabla de la verdad, comprobamos que la salida Q se

activará siempre que alguno de los tres interruptores (a, b, ó c) se cierre, ya que están los tres
conectados en paralelo. Sólo en caso de que ninguno esté activado, la salida no lo estará.
c. FUNCIÓN Y, AND
La salida tendrá valor de 1, cuando todas las variables de entrada tengan valor 1. En caso de que
alguna de ellas no lo tenga, la salida no tendrá valor 1. Se le llama producto lógico, y para tres
variables se expresa: S = a · b · c. Equivale a un circuito eléctrico con sus componentes
conectados en serie.
Ejemplo:
¿Qué valor tomará la salida Q en una puerta lógica AND con tres entradas (a, b, c,) si el valor de
estas son a=1, b=1 y c= 0?
Tabla de la verdad de la función AND con tres variables

97
Si
observamos el circuito eléctrico y la tabla de la

verdad, comprobamos que la salida Q
únicamente se podrá activar cuando los tres
interruptores asociados en serie estén activados. En caso de que alguno de ellos no lo esté, la
salida no se activará nunca.
d. FUNCIONES LÓGICAS INVERSAS: NO-O; NOR
La función inversa NOR realiza la misma operación que la función OR pero invierte el valor del
resultado.
S= a + b + c. Es una función inversa a la función OR.
Ejemplo:
¿Qué valor tomará la salida Q en una puerta lógica NOR con tres entradas (a, b, c), si el valor de
éstas son a=1, b=1, c=0?
Tomará el valor de “0” porque decimos que la función NOR invierte el valor del resultado de la
función OR que en este caso sería “1”.
Tabla de la verdad de la función NOR con tres variables:

98
Si observamos el circuito eléctrico y la tabla de

la verdad, comprobamos que la salida Q
únicamente se podrá activar cuando los tres
interruptores asociados en serie estén sin activar en su posición de “cerrados”. En caso de que
alguno de ellos se active y “abra”, la salida no se activará.
e. FUNCIONES LÓGICAS INVERSAS: NO-Y, NAND
La función inversa NAND realiza la misma operación que la función AND pero invierte el valor
del resultado.
S = a · b. c Es una función inversa a la función AND.
Ejemplo:
¿Qué valor tomará la salida Q en una puerta lógica NAND con tres entradas (a, b, c), si el valor
de estas son a=1, b=1, c=0?

99
Tabla de la verdad de la función NAND con tres variables:
Si observamos el circuito eléctrico y la tabla

de la verdad, comprobamos que la salida Q
está siempre activada en condiciones de
reposo. Únicamente se desconectará cuando los tres interruptores (que están normalmente
cerrados y asociados en paralelo) se activen, que en su caso será “abrirse”.
f. FUNCIONES LÓGICAS ESPECIALES OR-EXCLUSIVA, XOR
En esta función especial XOR, la salida Q tomará valor de “1” cuando una de sus dos variables de
entrada tenga un valor “0 ó 1” y el valor de la “otra” en ese instante tenga un valor contrario, ya
que esta función sólo tiene dos variables de entrada. En caso de que coincidan las dos variables
(1,1) ó (0,0), la salida será de valor 0. S = a ⊕ b
Ejemplo:
¿Qué valor tomará la salida Q en una puerta lógica XOR con dos entradas (a y b), si el valor de
estas son a=1, b=1?

100
Tomará el valor de “0” porque decimos que la función XOR no tiene salida con valor “1” si
coinciden los valores de las variables de entrada.
Tabla de la verdad de la función XOR

Si observamos el circuito eléctrico y la tabla de la verdad, la salida Q sólo tomará valor de
activado cuando no coincidan a y b activadas o desactivadas.
Aplicaciones de las funciones lógicas
A continuación vamos a realizar un ejemplo de las aplicaciones que pueden ejercer las
combinaciones lógicas en programación de microcontroladores, concretamente con funciones
AND (&) y funciones OR (≥1).
Primero observemos este circuito eléctrico: ABC

Tiene tres elementos de mando o entradas, A, B
y C, que pueden ser pulsadores o interruptores.
Su misión es activar la lámpara final.
Cada elemento de mando (A, B y C) se puede
activar independientemente por separado.
La pregunta es ¿cuál es la combinación que han
de tener los pulsadores para que la lámpara se
active?
Podemos hallarle la tabla de la verdad:

101
De esta tabla de la verdad podemos obtener varias conclusiones:
Siempre que la entrada C esté activada, la salida tendrá valor de 1, independientemente
del estado que tomen A y B.
Siempre que A y B = 1, no importa el valor de C, la salida será 1.
Este circuito va a tener en más ocasiones la salida activada que desactivada, según las
posibilidades de combinación de las entradas.
Ahora se realizará el mismo circuito con funciones lógicas -Programación FBD – y

Programación con lenguaje de contactos o LD:
Los tres sistemas de representación equivalen al mismo circuito.

Ya que:
y que en realidad equivale a:
En programación FBD también existen operadores que realizan funciones especiales como las
comentadas para el lenguaje LD, como temporizadores, relojes, contadores, etc

102
5 OPERADORES BÁSICOS DE PROGRAMACIÓN.
Cuando la programación a realizar es demasiado grande, algunos softwares de programación

permiten “trocear” el programa de usuario en pequeños programas para que la tarea de
programación, revisión, puesta en marcha, depuramiento de errores, etc, sea menos laboriosa.
Aún así deberá de existir un programa principal como eje central; a los pequeños trozos de
programas se les llama subrutinas.
Algunos microcontroladores permiten programar con subrutinas, aunque este hecho se tiende a
generalizar por los fabricantes.
Las marcas son como relés auxiliares dentro del autómata, es decir, es el resultado de
una operación que termina en activar o desactivar una salida internamente (M); por tanto una
marca es una salida “no visible” aparentemente, pero que juega un papel muy importante en la
programación.
Ejemplo, en una programación, el resultado lógico de ésta puede ser que la salida del
microcontrolador Q1 se active, conectando lo que hubiera cableado a ella (por ejemplo una
lámpara), pero ¿qué ocurre si el resultado de la programación activa una salida “invisible” pero
totalmente operativa? Decimos invisible porque no es necesario que se vea aunque sí que exista.
Esa salida interna es una marca.
La simbología de las marcas es idéntica a las salidas “visibles Q”, sólo que el identificador es una
“M” en lugar de una “Q”. También pueden aparecer directas o negadas:

103
Para programar un autómata con Ladder, además de estar familiarizado con las reglas de los
circuitos de conmutación, (también denominada Lógica de Contactos), es necesario conocer
cada uno de los elementos de que consta este lenguaje. A continuación se describen de modo
general los más comunes
a. CONTACTO NA: Se activa cuando hay un uno lógico en el

elemento que representa; esto es, una entrada (para captar
información del proceso a controlar), una variable interna o un bit
de sistema.
b. CONTACTO NC: Se desactiva cuando hay un uno lógico en el
elemento que representa; esto es, una entrada (para captar
información del proceso a controlar), una variable interna o un bit
de sistema
c. BOBINA NA Se activa cuando la combinación que hay a su
entrada (izquierda) da uno lógico. Su activación equivale a
decir que tiene un UNO lógico. Su comportamiento es
complementario al de la bobina NC.
d. BOBINA NC Se activa cuando la combinación que hay a su
entrada (izquierda) da un cero lógico. Su activación equivale a
decir que tiene un cero lógico. Su comportamiento es
complementario al de la bobina NA.
e. BOBINA SET Una vez activa (puesta a 1) no se puede desactivar
(puesta a 0) si no es por su correspondiente bobina en RESET.
Sirve para memorizar bits y, usada junto con la bobina RESET, dan una enorme
potencia en la programación.
f. BOBINA RESET Una vez desactiva (puesta a 0) no se puede
activar (puesta a 1) si no es por su correspondiente bobina en
SET. Sirve para memorizar bits y, usada junto con la bobina SET,
dan una enorme potencia en la programación.
g. BOBINA JUMP Permite saltarse instrucciones del programa e ir
directamente a la etiqueta que se desee. Sirve para realizar
subprogramas.
Se suele indicar mediante los caracteres B ó M y tienen tanto bobinas como contactos asociados
a las mismas de los tipos vistos en el punto anterior. Su número de identificación suele oscilar, en
general, entre 0 y 255. Su utilidad fundamental es la de almacenar información intermedia para
simplificar esquemas y programación.
Los bits de sistema son contactos que el propio autómata activa cuando conviene o cuando se
dan unas circunstancias determinadas. Existe una gran variedad, siendo los más importantes los

104
de arranque y los de reloj, que permiten que empiece la ejecución desde un sitio en concreto y
formar una base de tiempos respectivamente. Su nomenclatura es muy diversa, dependiendo
siempre del tipo de autómata y fabricante.
En forma práctica, los contactos pueden representar, de acuerdo a la programación que se
realice, la entrada de información, por ejemplo el activamiento de un sensor, o el activamiento
de una memoria interna, comúnmente denominada M.
Las Bobinas, representan a esas memorias M así como las salidas al exterior, activan o
desactivan elementos como puede ser una luz, un motor eléctrico, un solenoide de una válvula
neumática, etc.
5 TEMPORIZADORES
El temporizador es un elemento que permite poner cuentas de

tiempo con el fin de activar bobinas pasado un cierto tiempo desde
la activación. El esquema básico de un temporizador varía de un
autómata a otro, pero siempre podemos encontrar una serie de
señales fundamentales, aunque, eso sí, con nomenclaturas
totalmente distintas. Podemos observar, en la figura de la derecha,
el esquema de un temporizador, Tii, con dos entradas (E y C a la izquierda) y dos salidas (D y R a
la derecha) con las siguientes características:
• Entrada Enable (E): Tiene que estar activa (a 1 lógico) en todo momento durante el
intervalo de tiempo, ya que si se desactiva (puesta a cero lógico) se interrumpe la cuenta
de tibia (puesta a cero temporal).

105
Un temporizador realizará una acción, en función de un tiempo programado. Técnicamente
diremos que activará o desactivará (bit 1 o bit 0) una variable en función de un tiempo
predeterminado y por tanto programable. Observemos el cronograma:
Funcionamiento: al presionar el pulsador o interruptor de activación (dejándolo

presionado), el temporizador comienza a contar un tiempo que hemos debido de preseleccionar
antes; cuando el tiempo concluye, el temporizador cambiará a un bit de valor; “de 1 a 0 ó de 0 a
1”, por ejemplo un contacto abierto pasa a cerrado; activando lo que hubiera conectado a éste.
(una salida Q, una marca M...)
Atendamos a estos dos tipos de representación; en
primer lugar observamos que un contacto I1 es “la
entrada” que activará al temporizador; si esta entrada
está activada (con valor 1) 20 segundos o más, la
salida se activará, es decir, la salida Q1 tendrá bit 1, lo
que físicamente significará que el autómata activará
lo que haya conectado al terminal de salida Q1.
En el segundo caso el funcionamiento es el mismo, la
diferencia reside en que el temporizador cuando
“termina de contar” activa un bit en un contacto suyo,
es decir, este contacto no es de I1, I2..Q3..., sino que
es del propio temporizador.
El resultado es el mismo, activa la salida Q1.

106
a. TIPOS DE TEMPORIZADORES
i. TEMPORIZADOR CON RETARDO A LA ACTIVACIÓN (TON): Este

temporizador necesita que la entrada de activación esté
permanentemente activada para activar y habilitar al temporizador. Es el
mismo que el ejemplo inicial.
El temporizador, al cumplir el tiempo de activación programado, activa la

salida, pero si la entrada es desactivada antes de que el tiempo
programado haya concluido, la salida del temporizador también caerá.
A partir de ahora se representarán los tipos de temporizadores en
lenguaje de programación LD y FBD. La simbología de este segundo
lenguaje es parecida al lenguaje LD, sin embargo se representará la
simbología del simulador que más adelante nos servirá para realizar
prácticas.
ii. TEMPORIZADOR CON RETARDO A LA DESACTIVACIÓN (TOF): En este caso

al activar la entrada, la salida también se activa; y una vez la entrada no
está activada, comienza el tiempo preseleccionado que culminará con la
desactivación de la salida. Es decir, si mantenemos la entrada presionada

107
x tiempo, la temporización no comenzará hasta que “soltemos” o
desactivemos la entrada.
Programación y simbología:
Si el
temporizador cuenta con una entrada (además de la de activación y la de

consigna de tiempo) denominada “R” (reset), indica que si es activada,
todo se pone a cero, la temporización y la salida. En el ejemplo, si la
entrada “I2” es activada el temporizador no contará y la salida no se
activará.
iii. TEMPORIZADOR CON RETARDO A LA ACTIVACIÓN CON MEMORIA (EN

ALGUNOS MICROCONTROLADORES): Esta variante, activa la salida

108
pasado un tiempo programado; la diferencia con respecto al temporizador
con retardo a la activación, es que éste no necesita que la entrada esté
activada todo el proceso, se habilita con un solo impulso. Para poner a
cero la salida, se utiliza la entrada reset ( R ).
Éstos son los tipos de temporizadores más representativos, pero no los

únicos. Además, algunas firmas comerciales incorporan temporizadores
propios en sus microcontroladores con características de temporización
particulares.
Ejemplo de temporizadores; sin duda los semáforos, en los cuales “el
tiempo” es el factor a controlar en todo momento:
Tiempo de verde a amarillo.
Tiempo de amarillo a rojo.
Tiempo de rojo a verde.
Tiempo de verde, paso de peatones.
Tiempo de verde intermitente, paso de
peatones.
Tiempo de rojo peatones, etc.

109
iv MONO ESTABLE: El monoestable es un elemento capaz de mantener activada una
salida durante el tiempo con el que se haya programado, desactivándola
automáticamente una vez concluido dicho tiempo. Una de sus principales ventajas es
su sencillez ya que sólo posee una entrada y una salida como podemos observar en la
siguiente figura.
(1) Entrada START (S): Cuando se activa o se
le proporciona un impulso comienza la
cuenta que tiene programada.
(2) Salida RUNNING (R): Se mantiene
activada mientras dura la cuenta y se
desactiva al finalizarla. Al igual que con el
temporizador, para programar la cuenta
hay que introducir los valores de Mip y Mib.
6 CONTADORES
El contador es un elemento capaz de llevar el cómputo de las activaciones de sus entradas, por
lo que resulta adecuado para memorizar sucesos que no tengan que
ver con el tiempo pero que se necesiten realizar un determinado
número de veces.
En la figura de la derecha puede verse el esquema de un contador, Ci,

bastante usual, donde pueden distinguirse las siguientes entradas y
salidas:
• Entrada RESET (R): Permite poner a cero el contador cada vez que se activa. Se suele
utilizar al principio de la ejecución asignándole los bits de arranque, de modo que quede
a cero cada vez que se arranca el sistema.
• Entrada PRESET (P). Permite poner la cuenta del contador a un valor determinado
distinto de cero, que previamente se ha programado en Cip.
• Entrada UP (U): Cada vez que se activa produce un incremento en una unidad de la
cuenta que posea en ese momento el contador.
• Entrada DOWN (D): Cada vez que se activa produce un decremento en una unidad de la
cuenta que posea en ese momento el contador.
• Salida FULL (F): Se activa al producirse un desbordamiento del valor del contador
contando en sentido ascendente.
• Salida DONE (D): Se activa cuando el valor del contador se iguala al valor preestablecido
Cip.
• Salida EMPTY (E): Se activa al producirse un desbordamiento del valor del contador
contando en sentido descendente.
110
Ejemplo de una operación de contaje
Un contador realizará una acción, cuando una entrada sea activada un número programado de
veces. Técnicamente, los contadores activarán o desactivarán una salida, o un bit (bit a 1 ó bit a
0) cuando se alcanza un número predeterminado de “conexiones” en su entrada. Este número de
activaciones es la programación. Por ejemplo, cuando la entrada del contador se active 8 veces,
se activará la salida Q.
Veamos el gráfico:
Primero, el contador está programado a 8; esto no quiere decir que la entrada no pueda ser
activada más, si no que al llegar a 8, la salida se activará.
Segundo, el contador puede disponer de “descontador”, lo cual hace que, si el número total del
cómputo ascendente no es 8 la salida se desactivará. En el siguiente gráfico se muestra como el
cómputo llega a 8, la salida se activa, pero el “descontador” baja el cómputo a un valor menor
de 8, con lo cual la salida se desconecta.

111
Además, los contadores disponen de una entrada de Reset (R), que hace que el número de
entradas acumuladas pasen a ser 0.
Al igual que se indicó para los temporizadores, los tipos de contadores también pueden variar
según el tipo de controlador o firma comercial que los fabrique.
A continuación se muestra la simbología de un contador-descontador para lenguaje LD y para
FBD (de LOGO! de Siemens)
LD: donde una entrada cuenta positivamente CU; otra cuenta negativamente CD; una entrada
de reset pone todo a cero R, y la entrada PV indica el valor que tendrá el cómputo.
FBD en LOGO!: la entrada Cnt es la que “cuenta”; la entrada Dir tiene una doble función; si no
está “activada” el contador contará positivamente, pero si está activada, el contador contará
negativamente. La entrada R, reset pone todo a cero. La entrada Par indica el valor del cómputo,
en el ejemplo 100.
Un autómata programable controlará las manzanas de una cinta transportadora de manera que
cuando cuente 100 manzanas, la cinta se detendrá hasta que un operario las almacene; una vez
hecho esto el operario presionará un pulsador que hará que el ciclo comience de nuevo:

112
donde:
I1: célula fotoeléctrica que activa un bit cada
vez que cruza una manzana.
I2: pulsador que pone todo a cero para que
comience todo de nuevo.
Q1: motor de la cinta transportadora.
En la que la función NOT cambia el resultado lógico de la salida del contador; es decir, si no
cuenta 100 manzanas la salida será cero pero al pasar por la puerta Not será 1. cuando el
cómputo llegue a 100 la salida del contador será 1 y la puerta Not la convertirá en cero, parando
la cinta.
Para comprobar el funcionamiento de las operaciones vistas hasta este momento y algunas más
que se verán más adelante, y sobre todo para demostrar su funcionalidad, se empleará un
simulador informático que tiene exactamente el mismo modo de programación que el aparato
verdadero, (LOGO! V3.0 de Siemens); tiene la particularidad de utilizar el tipo de programación
con funciones lógicas FBD. Se entiende que para iniciados en microcontroladores el lenguaje más
sencillo para programar es el LD o lenguaje de contactos por su parecido con contactos de
automatismos (Contactores, relés, temporizadores, etc), por este motivo los ejemplos y ejercicios
que realicemos, los programaremos en FBD y buscaremos su correspondencia en LD.

113
EJEMPLO DE PROGRAMACIÓN UTILIZADO UN RELÉ ZELIO Y
SU PROGRAMA DE CONFIGURACIÓN LLAMADO ZELIOSOFT
ZELIO SOFT
1. Buscar en el escritorio de su computadora el icono del programa y
darle un clic
2. `Debe presenta la siguiente pantalla
a. Registrar ahora: se usa para registrar el software

114
b. Crear un nuevo programa: este icono hace que se vaya a otra
pantalla para cual muestra los diferentes relé zelio podemos
programar con este software.
c. Abrir un programa existente: esta opción permite buscar un
programa ya realizado con anterioridad y podemos seleccionar
cual es el requerido.
d. Abrir un programa utilizado recientemente: esta opción permite
buscar un programa se ha utilizado recientemente y podemos
seleccionar cual es el requerido.
e. Telecargar un programa desde un modulo: esta opción permite
comunicarnos con el relé zelio que se encuentre conectado al
puerto de comunicación y hacer respaldo de su programación.
f. Modo monitorización: esta opción permite comunicarnos con el relé
zelio que se encuentre conectado al puerto de comunicación y
mostrar lo que está sucediendo en el relé zelio y presentarlo como si estuviéramos
viendo su pantalla.
g. Salir: esta opción permite salir de esta opción y cerrar el programa
ZELIOSOFT
3. Hacer clic en ↗ Crear un nuevo programa en el cual presentara una nueva

pantalla en donde se podrá seleccionar el modelo del equipo, cantidad de entradas y
salidas, tipo de salida y voltaje
del sistema. En la pantalla que
se muestra a continuación al
seleccionar el modelo se
reflejara en amarillo y las
característica eléctrica se
reflejara en azul.
Después de seleccionar los
datos necesario anteriormente
nombrados, debemos hacer
clic el botón que dice
SIGUIENTE en donde apertura
otra ventana la pantalla de
“PROGRAMACIÓN”

115
4. Pantalla de programación
Lugar para el contacto Para contacto salida
Numero del escalón

Lugar Para el
de programación
comentario del
escalón
Bloques de
programación LOGICOS Bloques de
DE PROGRAMACIÓN COMPARADORES
TECLAS DEL FRONTAL

Bloques de texto de
COMUNICACIÓN
Bloques de Retroalimentación
ENTRADAS FISICAS LCD
Bloques de Bloques de Bloque de

SALIDAS FISICAS TEMPORIZACION CONTADORES
5. Al entrar a esta pantalla nos permite comenzar a programar pero, se recomienda hacer
el programa en forma escrita antes de comenzar a programar, ya que deberíamos tener
hecho lo que llamamos REFERENCIAS CRUZADAS, que no es más que asignarles los
nombres a las Entradas, Salidas, Temporizadores, Contadores y Memorias (contactos
lógicos) y escribirle un comentario a cada una para saber en el programa para que se
usa, para realizar esto tenemos colocar el cursor del ratón en el botón deseado y darle
un clic inmediatamente nos mostrara el listado en donde nos permite colocar la
identificación de cada bit. Ejemplo
a. Entradas:
SIN REFERENCIA CRUZADA CON REFERENCIA CRUZADA

116
b. SALIDAS:
SIN REFERENCIA CRUZADA CON REFERENCIA CRUZADA

Esto se repite para loa demás botones
6. Después de colocar las referencias cruzadas a los bits a utilizar, debemos hacer
asignaciones a bit lógicos, que consiste en duplicar una entrada o salida físicas con un
contacto lógico, aunque en este rele zelio que damos como ejemplo tiene salidas y
entradas limitadas este paso se usa para todos los PLC. Este paso lo hace un
programador con el fin de ser ordenado y hacer más fácil el trabajo para otra
persona, en el caso de que pase un problema de algún cortocircuito y dañe alguna
entrada o salida física. Para explicar un poco mejor esta idea usaremos el ejemplo
siguiente:
ELECTRICAMENTE

117
PROGRAMACION EN EL PLC SIN ASINACIONES A BIT
Como podemos observar en esta configuración se programaba los contactos en directo usando
las entradas y salidas físicas por todo el programa, en el caso del pulsador de emergencia se usa
en varias partes del programa y si por casualidad se quemara esta entrada, deberíamos
reemplazarla por otra entrada que este libre y debemos cambiarla a lo largo del programa, la
entrada que se encuentra mala por la que esta buena, si tuviéramos un programa muy grande
deberíamos buscar minuciosamente donde han usado la entrada dañada y reemplazarla por la
nueva esto puede ser tedioso o en caso de que se nos pase alguna sin reemplazar puede parar el
programa cuando se ejecute el RUN o no dejara ejecutar el programa porque encuentre el error.
Para la ASIGNACIÓN DE BIT debemos tener en cuenta que al programar, una entrada física me
active un bit lógico, dicho bit será la representación de esta entrada en la lógica del programa y
en el caso de la salida un bit lógico del programa me activaría una salida física. Ya asignada
todas las entradas y salidas fiscas a un bit lógicos, podremos realizar el programa en puros bit
lógicos. A partir de aquí se hará todo el programa en forma lógica y secuencial garantizándose
que si se quema alguna entrada o salida solo la cambiaremos en las asignaciones a bit sin tener
que modificar más el programa. En el ejemplo anterior mostramos una configuración sin las
asignaciones a bit y explicamos la desventaja y en la siguiente mostraremos con asignaciones a
bit
CON ASIGNACIONES A BIT

118
En
la
primera pantalla observamos la asignación de las entradas dichas entradas físicas
representadas en un contacto con la simbología I1, I2, I3, etc. Activan una bobina lógica
simbolizada con M1, M2, M3,etc y para el caso de las salidas físicas un contacto lógico
simbolizado con la letras M1, M2, M3,etc activan una bobina física simbolizada con la letra Q1,
Q2, Q3, etc
FORMA DE PROGRAMAR

119
SIMBOLO DESCRIPCION USO
PARTE FISICA
Se debe colocar los nombres en las tablas de referencias cruzadas,
ENTRADAS FISICAS dependiendo de la entrada a usar, esta se denota con la letra “I” seguida
del numero de entrada usada ejemplo “I3”
SALIDAS FISICAS dependiendo de la salida a usar, esta se denota con la letra “Q” seguida del
numero de salida usada ejemplo “Q3”
dependiendo de los 4 botones ubicados en el frontal del PLC, esta se denota
BOTON FRONTAL con la letra “Z” seguida del numero de tecla usada ejemplo “Z1” cuando
necesitemos intervenir en el programa mediante las teclas del frontal se
configurara su acción en dicho programa.
PARTE LOGICA
dependiendo de las memorias a usar en el programa se denota con la letra
CONTACTO LÓGICO O “M” seguida del numero de memoria usada ejemplo “M2” en el caso de
MEMORIA este relé ZELIO compacto dichas memorias limitadas, sin embargo en los
PLC modulares crece cuando se aumentan los módulos de entradas o
salidas
“M” seguida del numero de memoria usada ejemplo “M2” en el caso de
TEMPORIZADORES
este relé ZELIO compacto dichas memorias limitadas, sin embargo en los
salidas
CONTADORES
salidas
COMPARADORES
salidas
ENTRADAS FISICAS

120
GLOSARIO
BORNE
Un borne de conexión es un lugar de un dispositivo eléctrico con un mecanismo de apriete,
capaz de conectar a un conductor eléctrico haciendo que exista comunicación eléctrica entre
ambos.
BUS DE COMUNICACIÓN INDUSTRIAL

Es una red de conexión que permite conectar varios dispositivos entre sí, para que exista entre
ellos una comunicación, por ejemplo, entre dos autómatas programables, entre varios
autómatas y un ordenador de gestión, etc.
CONTACTO NA
Un contacto abierto (NO ó NA, normalmente abierto) de un relé, contactor, temporizador,
pulsador, detector... tiene esa posición cuando la bobina o elemento mecánico a la que
pertenece no está activada. En caso de activación de la bobina o elemento mecánico interruptor,
el contacto cambiará de posición a NC (cerrado) de forma inmediata o pasado un tiempo.
CONTACTO NC
Un contacto cerrado (nc normalmente cerrado) de un relé, contactor, temporizador, pulsador,
final de carrera, detector... tiene esa posición cuando la bobina o elemento mecánico a la que
pertenece no está activada. en caso de activación de la bobina o elemento mecánico interruptor,
el contacto cambiará de posición a no (abierto) de forma inmediata o pasado un tiempo.
E/S (ENTRADAS Y SALIDAS)

Se refiere a los dispositivos de entrada y salida que un autómata
puede gobernar. Para el usuario son las bornes de conexión en la

121
que los dispositivos dan y reciben señales del autómata, así en las entradas se conectarán
sensores y captadores que suministran información al autómata (pulsadores, interruptores,
detectores, etc), y a las salidas se les conectarán dispositivos que ejecutan las ordenes
procedentes del autómata (activación de relés, contactores, lámparas, válvulas, etc). Por
ejemplo a un autómata con 128 E/S, se le podrán conectar 128 captadores y 128 actuadores.
EXCITACIÓN (BOBINAS DE)

Las bobinas de excitación de los relés o contactores mediante una corriente eléctrica, se
encargan de desplazar un conjunto mecánico suficiente para mover un grupo de contactos
eléctricos haciendo que cambien su posición. ~
FINAL DE CARRERA
Un final de carrera es un interruptor o pulsador accionado por un movimiento mecánico de
una máquina o mecanismo. Puede tener varios contactos que conmutan a la vez. Un ejemplo
típico de un FC es NO + NC.
LD (LADDER DIAGRAM) DIAGRAMA DE CONTACTOS

Es un lenguaje de programación tipo gráfico, y la simbología utilizada, es parecida a los
esquemas eléctricos empleados en instalaciones eléctricas con relés o contactores.
MICROCONTROLADOR PROGRAMABLE
Es un autómata programable cuyo límite funcional y operativo no excede de 32 entradas de
sensor y 32 salidas.
KA
Contactor auxiliar (o relé auxiliar) número....
KM
Contactor principal número....
KT
Contactor temporizado ( o relé temporizado) numero....
PULSADOR
Mando mecánico capaz de cerrar o abrir un circuito eléctrico mientras dura la acción del
presionado.
VÁLVULA
Un dispositivo capaz de controlar el paso de un fluido. Cuando el mecanismo de apertura o cierre
se hace por medio de corriente eléctrica decimos que son electroválvulas

122
CAPTADORES
En automatismos son dispositivos que recogen información, y que luego será utilizada en el
proceso automático.
CAPTADORES ACTIVOS
Son los captadores que necesitan determinada alimentación eléctrica para poder funcionar.
Normalmente están constituidos por circuitos electrónicos.
CAPTADORES PASIVOS
Son captadores que son activados generalmente mediante un movimiento mecánico. Por tanto,
no necesitan alimentación; por ejemplo pulsadores y finales de carrera.
CÓDIGO BCD
(Decimal codificado en binario) Es un sistema binario en el que cada dígito decimal (del 0 al 9) se
representa por cuatro bits o dígitos binarios. Por ejemplo el número 7 es en BCD “0111”.
CÓDIGO BINARIO
Es un sistema de numeración que sólo utiliza ceros y unos (0, 1).
CÓDIGO DECIMAL
El sistema decimal es el que usamos en la vida cotidiana con diez dígitos del 0 al 9.
CÓDIGO HEXADECIMAL
Es un sistema de numeración que utiliza 16 cifras. En éstas, las letras no tienen un sentido
textual sino numérico. (0, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, A, B, C, D, E, F)
CPU
La unidad central de proceso es el dispositivo que aporta “la inteligencia” para que pueda
funcionar un autómata programable. Está compuesto por un microprocesador y memorias.
FA (fuente de alimentación)
Es el mecanismo que aporta la tensión de alimentación necesaria para que funcionen los
componentes internos de un autómata programable.
MEMORIAS
Son una parte de la CPU de un autómata y se encargan de “guardar” información, es decir los
programas y los datos.
TRANSISTOR
Un transistor es un dispositivo electrónico semiconductor y que puede ser
usado como conmutador, aunque sólo puede conmutar corriente continua.
Los hay algunos que soportan cargas de hasta 1 amperio. No tiene partes

123
móviles.
TRIAC
Un triac es un dispositivo electrónico semiconductor que puede
conmutar corriente alterna aunque los valores de intensidad que
maneja no son muy elevados. No tiene partes móviles.
ÁLGEBRA DE BOOLE
Álgebra en el que sus componentes sólo pueden tomar dos valores. Se considera un álgebra
especial para el sistema binario. Proporciona el modo de expresar el funcionamiento de un
circuito lógico compuesto por una combinación de puertas lógicas, en la que se puede saber el
resultado de la salida según la combinación de los valores de entrada.
CRONOGRAMA
Observemos el gráfico; en él un pulsador pasa de no estar (0), a estar (1) presionado. La forma
de representar este hecho es un gráfico que muestre la evolución del dispositivo.
En este caso podemos saber la evolución respecto a una unidad de tiempo:
Cuando se representan valores de tiempo variables, se suele indicar la evolución de la

temporización:
CIRCUITO PARALELO

124
Eléctricamente es cuando la corriente puede tomar más de un camino para completar un
circuito.
CIRCUITO SERIE
Eléctricamente es cuando la corriente tiene que tomar un único camino para completar el
circuito atravesando todos los componentes del mismo
CTD
Expresión utilizada para designar a los contadores con cómputo descendente. CTD = Count down
counter.
CTU
Expresión utilizada para designar a los contadores con cómputo ascendente. CTU = Count up
counter.
CTUD
Expresión utilizada para designar a los contadores con cómputo ascendente y descendente.
CTUD = Count up/down counter.
FBD
Lenguaje de programación mediante funciones lógicas (FBD, Function Block Diagram) El
lenguaje gráfico FBD es parecido a los esquemas utilizados en electrónica digital, utilizando
funciones lógicas.

125
IEC 1131-3
Norma sobre autómatas programables dividida en cinco capítulos: 1.- Apreciación global
general 2.- Hardware. 3.- Lenguajes de programación. 4 Guía de usuario. y 5.- Comunicaciones.
LD (LADDER DIAGRAM) DIAGRAMA DE CONTACTOS

Es un lenguaje de programación tipo gráfico, y la simbología utilizada, es parecida a los
esquemas eléctricos empleados en instalaciones eléctricas con relés o contactores.
SUBRUTINA
Una subrutina es una división del programa principal, es decir, cuando el programa principal es
muy extenso se “hacen” pequeños programas operativos, que normalmente dependen de un
principal.
RESET
Puesta a cero.
TON
Expresión utilizada para designar a los temporizadores con retardo a la activación. TON = Timer
ON delay.
TOF
Expresión utilizada para designar a los temporizadores con retardo a la desactivación. TOF =
Timer OFf delay.

126

Control Electrico y Automatizacion

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Autor:

Yul Ramón. Paradas Hernández

Desde el comienzo de la industrialización, el

En éste curso que comienza, se conocerán algunas de las

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Contacto tipo NC: Un contacto tipo normalmente cerrado (tipo

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EJEMPLO conteo de piezas, posicionamiento

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Capacitivos: Tienen una composición similar a los

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Retorno del haz

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• Sistema réflex polarizado

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• Sistema de proximidad con borrado del plano posterior

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En función del recorrido que se le provoca al haz, se pueden clasificar en

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o De reflexión directa (o reflexión en

o De reflexión indirecta (por reflexión en espejos): El principio es similar

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Disyuntor o breaker: La utilización de este

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Funcionamiento del contactor

• Bobina del contactor excitada: El

Cámaras de contactos NC-NO

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- Figura 23. Cámara de cuatro contactos.

Cámaras de contactos temporizados

Relé térmico: Un relé térmico es un aparato diseñado para la

Instructor Yul R. Paradas H. Venezuela 2017

Principio de funcionamiento de los relés térmicos

Si el motor sufre una avería y se produce una

Instructor Yul R. Paradas H. Venezuela 2017

Instructor Yul R. Paradas H. Venezuela 2017

Instructor Yul R. Paradas H. Venezuela 2017

Instructor Yul R. Paradas H. Venezuela 2017

Instructor Yul R. Paradas H. Venezuela 2017

Historia de las máquinas de corriente directa

Instructor Yul R. Paradas H. Venezuela 2017

como para alimentar las primeras lámparas eléctricas de arco que se

Instructor Yul R. Paradas H. Venezuela 2017

En 1872 se logro hacer una máquina con inducido de

Instructor Yul R. Paradas H. Venezuela 2017

Instructor Yul R. Paradas H. Venezuela 2017

La mayor parte de los equipos eléctricos requieren grandes cantidades de corriente y

Máquina herramienta que usa un

Instructor Yul R. Paradas H. Venezuela 2017

PARTES DE UN MOTOR DE CORRIENTE CONTINUA

Instructor Yul R. Paradas H. Venezuela 2017

Según la Ley de Lorentz, cuando un conductor por el

Instructor Yul R. Paradas H. Venezuela 2017

Instructor Yul R. Paradas H. Venezuela 2017

Instructor Yul R. Paradas H. Venezuela 2017

TIPOS Y CARACTERÍSTICAS DE LOS MOTORES SEGÚN LA CONSTRUCCIÓN DEL ROTOR

Instructor Yul R. Paradas H. Venezuela 2017

CAMBIO DE SENTIDO DE GIRO